Noções de Ajustagem de Bancada

NOÇÕES DE
AJUSTAGEM
DE BANCADA
SENAI-RJ • Mecânica
NOÇÕES DE
AJUSTAGEM
DE BANCADA
Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente
Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor
Diretoria Regional do SENAI-RJ

Roterdam Pinto Salomão
Diretor
Diretoria de Educação
Andréa Marinho de Souza Franco
Diretora
NOÇÕES DE
AJUSTAGEM
DE BANCADA
SENAI-RJ
Rio de Janeiro
2008
Noções de Ajustagem de Bancada
2008
SENAI- Rio de Janeiro

Diretoria de Educação
Gerência da Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento
Material para fins didáticos em atendimento

ao Curso Operador de Usinagem de Motores – Peugeot.
EQUIPE TÉCNICA
Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Vera Regina Costa Abreu
Seleção de Conteúdo Edson de Melo
Revisão Pedagógica Alexandre Rodrigues Alves
Colaboração Gisele Rodrigues Martins (estagiária)
Projeto gráfico Artae Design & Criação
Editoração Paralaxe Ltda.
Material para fins didáticos

Propriedade do SENAI-RJ.
Reprodução, total e parcial, sob expressa autorização.
Este material foi construído mediante a compilação de diversas apostilas publicadas pela
Instituição: Tecnologia das Máquinas e Ferramentas, Tecnologia dos Materiais e Ajustagem
Básica, do SENAI-RJ; Manual do docente de Ajustagem Básica, do SENAI-DN; Classificação dos
Processos de Fabricação, do SENAI-SP.
SENAI-RJ
GEP – Gerência de Educação Profissional
Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca
20270-903 – Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2587-1323
Fax:.: (21) 2254-2884
GEP@rj.senai.br
http://www.rj.senai.br
Prezado aluno,
Quando você resolveu fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse que, desse
momento em diante, estaria fazendo parte do maior sistema de educação profissional do país:
o SENAI. Há mais de 65 anos, estamos construindo uma história de educação voltada para o
desenvolvimento tecnológico da indústria brasileira e para a formação profissional de jovens e
adultos.
Devido às mudanças ocorridas no modelo produtivo, o trabalhador não pode continuar
com uma visão restrita dos postos de trabalho. Hoje, o mercado exigirá de você, além do domínio
do conteúdo técnico de sua profissão, competências que lhe permitam tomar decisões com
autonomia, proatividade, capacidade de análise, solução de problemas, avaliação de resultados
e propostas de mudanças no processo do trabalho. Você deverá estar preparado para o exercício
de papéis flexíveis e polivalentes, assim como para a cooperação e a interação, o trabalho em
equipe e o comprometimento com os resultados.
É também importante considerar que a produção constante de novos conhecimentos e
tecnologias exigirá de você a atualização contínua de seus conhecimentos profissionais,
evidenciando a necessidade de uma formação consistente, que lhe proporcione maior
adaptabilidade e instrumentos essenciais à auto-aprendizagem.
Essa nova dinâmica do mercado de trabalho vem requerendo que os sistemas de educação
se organizem de forma flexível e ágil, motivo esse que levou o SENAI a criar uma estrutura
educacional com o propósito de atender às novas necessidades da indústria, estabelecendo
uma formação flexível e modularizada.
Essa formação flexível tornará possível a você, aluno do sistema, voltar e dar continuidade
à sua educação, criando seu próprio percurso. Além de toda a infra-estrutura necessária a seu
desenvolvimento, você poderá contar com o apoio técnico-pedagógico da equipe de educação
dessa escola do SENAI para orientá-lo em seu trajeto.
Mais do que formar um profissional, estamos buscando formar cidadãos.
Seja bem-vindo!
Andréa Marinho de Souza Franco

Diretora de Educação
Sumário
APRESENTAÇÃO ..................................................................... 11
UMA PALAVRA INICIAL ......................................................... 13
1 PROCESSOS MANUAIS DE FABRICAÇÃO COM AUXÍLIO

DE FERRAMENTAS .................................................................. 17
Principais processos manuais de fabricação .................................. 19
Cinzelar: ferramenta de corte, ângulos e empregos ....................... 19
Limar: tipos, classificação e empregos ......................................... 22
Serrar: lâmina e arco de serra .................................................... 29
Rasquetear: ângulos e tipos de rasquetes e processo de
execução do rasqueteamento. ................................................... 32
Roscar: sentido e direção do filete, execução de
rosca interna e externa ............................................................. 35
2 CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS ....... 47

Materiais: seu ciclo e importância ............................................... 49
Classificação dos materiais ........................................................ 52
Propriedades dos materiais ........................................................ 54
Características, aplicações e tabelas de materiais ferrosos .............. 67
Características, aplicações e tabelas de materiais não-ferrosos ....... 86
3
TÉCNICAS DE TRAÇAGEM ....................................................... 111
Instrumentos de traçagem ........................................................ 113
Substâncias para recobrimento de superfícies ............................... 121
Traçagem em peças não fixadas ................................................. 123
Traçagem de precisão ............................................................... 125
4 O PROCESSO MECÂNICO DE USINAGEM: LIMAGEM ............... 129
Importância do processo mecânico de usinagem limagem .............. 131
Técnicas de limagem ................................................................. 132
5 CONTROLE DAS SUPERFÍCIES LIMADAS ............................... 143

Tipos de superfícies ................................................................... 145
Controle das superfícies planas ................................................... 147
Controle das superfícies planas paralelas ...................................... 156
Controle das superfícies planas em ângulo ................................... 157
Controle das superfícies côncavas e convexas .............................. 159
6
FURAÇÃO: TÉCNICAS DE ABERTURA E RECUPERAÇÃO .......... 161
O processo furação .................................................................. 163
Tipos de máquinas para furar ..................................................... 164
A ferramenta broca .................................................................. 169
Parâmetros de corte ................................................................. 174
Tempo de corte ....................................................................... 178
Fixação de brocas e peças ......................................................... 179
Fluido de corte ......................................................................... 185
Técnica de furação .................................................................... 186
Técnica de recuperação de furos ................................................. 194
7
PROCESSO DE AFIAÇÃO DE FERRAMENTAS ........................... 199
Afiação de broca helicoidal ......................................................... 201
Afiação de ferramentas de uso manual ........................................ 206
8 DELINEAMENTO E APLICAÇÃO PRÁTICA ............................... 211

Caso prático ............................................................................ 213
Seqüência lógica para usinagem de mordente ............................... 217
Seqüência lógica para furação e abertura de rosca da
base de mordente .................................................................... 239
REFERÊNCIAS ........................................................................ 251

Noções de Ajustagem de Bancada - Apresentação
Apresentação
A dinâmica social dos tempos de globalização exige dos profissionais atualização constante.
Mesmo as áreas tecnológicas de ponta ficam obsoletas em ciclos cada vez mais curtos, trazendo
desafios renovados a cada dia e tendo como conseqüência para a educação a necessidade de
encontrar novas e rápidas respostas.
Nesse cenário, impõe-se a educação continuada, exigindo que os profissionais busquem
atualização constante durante toda a sua vida – e os docentes e alunos do SENAI-RJ incluem-se
nessas novas demandas sociais.
É preciso, pois, promover, tanto para os docentes como para os alunos da educação
profissional, as condições que propiciem o desenvolvimento de novas formas de ensinar e
aprender, favorecendo o trabalho de equipe, a pesquisa, a iniciativa e a criatividade, entre outros
aspectos, ampliando suas possibilidades de atuar com autonomia, de forma competente.
A unidade Noções de ajustagem de bancada tem como objetivo levar você a executar com
competência processos básicos de ajustagem em bancada. Para tanto é fundamental o
entendimento dos processos de limagem, traçagem, furação, roscamento e afiação de
ferramentas manuais, conhecimento dos tipos de ferramentas, dos principais acessórios, dos
parâmetros de corte e de técnicas gerais usuais do serviço em bancada.
É igualmente importante saber quais são os passos do processo e operacionalizar esse
processo na oficina. Assim, além de ser capaz de limar superfícies planas e efetuar seu controle,
você conhecerá alguns processos usuais do serviço de um ajustador efetuado em bancada.
Vamos em frente!!!
SENAI-RJ 11
Noções de Ajustagem de Bancada - Uma palavra inicial
Uma palavra inicial
Meio ambiente...
Saúde e segurança no trabalho...
O que é que nós temos a ver com isso?
Antes de iniciarmos o estudo deste material, há dois pontos que merecem destaque: a
relação entre o processo produtivo e o meio ambiente; e a questão da saúde e segurança no
trabalho.
As indústrias e os negócios são a base da economia moderna. Produzem os bens e serviços
necessários e dão acesso a emprego e renda; mas, para atender a essas necessidades, precisam
usar recursos e matérias-primas. Os impactos no meio ambiente muito freqüentemente
decorrem do tipo de indústria existente no local, do que ela produz e, principalmente, de como
produz.
É preciso entender que todas as atividades humanas transformam o ambiente. Estamos
sempre retirando materiais da natureza, transformando-os e depois jogando o que “sobra” de
volta ao ambiente natural. Ao retirar do meio ambiente os materiais necessários para produzir
bens, altera-se o equilíbrio dos ecossistemas e arrisca-se ao esgotamento de diversos recursos
naturais que não são renováveis ou, quando o são, têm sua renovação prejudicada pela velocidade
da extração, superior à capacidade da natureza para se recompor. É necessário fazer planos de
curto e longo prazo para diminuir os impactos que o processo produtivo causa na natureza.
Além disso, as indústrias precisam se preocupar com a recomposição da paisagem e ter em
mente a saúde dos seus trabalhadores e da população que vive ao redor delas.
Com o crescimento da industrialização e a sua concentração em determinadas áreas, o
problema da poluição aumentou e se intensificou. A questão da poluição do ar e da água é
bastante complexa, pois as emissões poluentes se espalham de um ponto fixo para uma grande
região, dependendo dos ventos, do curso da água e das demais condições ambientais, tornando
difícil localizar, com precisão, a origem do problema. No entanto, é importante repetir que,
quando as indústrias depositam no solo os resíduos, quando lançam efluentes sem tratamento
em rios, lagoas e demais corpos hídricos, causam danos ao meio ambiente.
SENAI-RJ 13
O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulação de lixo mostram a

falha básica de nosso sistema produtivo: ele opera em linha reta. Extraem-se as matérias-primas
através de processos de produção desperdiçadores e que produzem subprodutos tóxicos.
Fabricam-se produtos de utilidade limitada que, finalmente, viram lixo, o qual se acumula nos
aterros. Produzir, consumir e dispensar bens desta forma, obviamente, não é sustentável.
Enquanto os resíduos naturais (que não podem, propriamente, ser chamados de “lixo”)
são absorvidos e reaproveitados pela natureza, a maioria dos resíduos deixados pelas indústrias
não tem aproveitamento para qualquer espécie de organismo vivo e, para alguns, pode até ser
fatal. O meio ambiente pode absorver resíduos, redistribuí-los e transformá-los. Mas, da mesma
forma que a Terra possui uma capacidade limitada de produzir recursos renováveis, sua
capacidade de receber resíduos também é restrita, e a de receber resíduos tóxicos praticamente
não existe.
Ganha força, atualmente, a idéia de que as empresas devem ter procedimentos éticos que
considerem a preservação do ambiente como uma parte de sua missão. Isto quer dizer que se
devem adotar práticas que incluam tal preocupação, introduzindo processos que reduzam o
uso de matérias-primas e energia, diminuam os resíduos e impeçam a poluição.
Cada indústria tem suas próprias características. Mas já sabemos que a conservação de
recursos é importante. Deve haver crescente preocupação com a qualidade, durabilidade,
possibilidade de conserto e vida útil dos produtos. As empresas precisam não só continuar
reduzindo a poluição como também buscar novas formas de economizar energia, melhorar os
efluentes, reduzir a poluição, o lixo, o uso de matérias-primas. Reciclar e conservar energia são
atitudes essenciais no mundo contemporâneo.
É difícil ter uma visão única que seja útil para todas as empresas. Cada uma enfrenta desafios
diferentes e pode se beneficiar de sua própria visão de futuro. Ao olhar para o futuro, nós (o
público, as empresas, as cidades e as nações) podemos decidir quais alternativas são mais
desejáveis e trabalhar com elas.
Infelizmente, tanto os indivíduos quanto as instituições só mudarão as suas práticas quando
acreditarem que seu novo comportamento lhes trará benefícios – sejam estes financeiros, para
sua reputação ou para sua segurança.
Devemos ainda observar que a mudança nos hábitos não é uma coisa que possa ser imposta.
Deve ser uma escolha de pessoas bem-informadas a favor de bens e serviços sustentáveis. A
tarefa é criar condições que melhorem a capacidade de as pessoas escolherem, usarem e disporem
de bens e serviços de forma sustentável.
Além dos impactos causados na natureza, diversos são os malefícios à saúde humana
provocados pela poluição do ar, dos rios e mares, assim como são inerentes aos processos
produtivos alguns riscos à saúde e segurança do trabalhador. Atualmente, acidente do trabalho
é uma questão que preocupa os empregadores, empregados e governantes, e as conseqüências
acabam afetando a todos.
14 SENAI-RJ
De um lado, é necessário que os trabalhadores adotem um comportamento seguro no

trabalho, usando os equipamentos de proteção individual e coletiva; de outro, cabe aos
empregadores prover a empresa com esses equipamentos, orientar quanto ao seu uso, fiscalizar
as condições da cadeia produtiva e a adequação dos equipamentos de proteção. A redução do
número de acidentes só será possível à medida que cada um – trabalhador, patrão e governo –
assuma, em todas as situações, atitudes preventivas, capazes de resguardar a segurança de
todos.
Deve-se considerar, também, que cada indústria possui um sistema produtivo próprio, e,
portanto, é necessário analisá-lo em sua especificidade para determinar seu impacto sobre o
meio ambiente, sobre a saúde e os riscos que o sistema oferece à segurança dos trabalhadores,
propondo alternativas que possam levar à melhoria de condições de vida para todos.
Da conscientização, partimos para a ação: cresce, cada vez mais, o número de países,
empresas e indivíduos que, já estando conscientizados acerca dessas questões, vêm
desenvolvendo ações que contribuem para proteger o meio ambiente e cuidar da nossa saúde.
Mas isso ainda não é suficiente... faz-se preciso ampliar tais ações, e a educação é um valioso
recurso que pode e deve ser usado em tal direção. Assim, iniciamos este material conversando
com você sobre meio ambiente, saúde e segurança no trabalho, lembrando que, no seu exercício
profissional diário, você deve agir de forma harmoniosa com o ambiente, zelando também pela
segurança e saúde de todos no trabalho.
Tente responder à pergunta que inicia este texto: meio ambiente, saúde e segurança no
trabalho – o que é que eu tenho a ver com isso? Depois, é partir para a ação. Cada um de nós é
responsável. Vamos fazer a nossa parte?
SENAI-RJ 15
Processos manuais de
fabricação com auxílio
de ferramentas
Nesta unidade...
Principais processos manuais de fabricação
Cinzelar: ferramenta de corte, ângulos e empregos
Limar: tipos, classificação e empregos
Serrar: lâmina e arco de serra
Rasquetar: ângulos e tipos de rasquetes e

processo de execução do rasqueteamento
Roscar: sentido e direção do filete, execução

de rosca interna e externa
1
Noções de Ajustagem de Bancada - Processos manuais de fabricação com auxílio de ferramentas
18 SENAI-RJ
Principais processos
manuais de fabricação
Embora os processos de fabricação tenham evoluído muito nos últimos tempos, e tendam
a evoluir mais ainda em termos de precisão e automatização, não podemos abrir mão dos
processos manuais, que não podem ser substituídos nos reparos das peças, nos ajustes, na
fabricação de peças unitárias etc.
Você irá conhecer alguns desses processos manuais:
- Cinzelar
- Limar
- Serrar
- Rasquetear
- Roscar
Cinzelar: ferramenta de
corte, ângulos e empregos
Esta operação é também conhecida como talhar; ela objetiva separar e cortar uma quantidade
de material; para isso, conta com a ação de uma ferramenta chamada cinzel (Figura 1).
SENAI-RJ 19
cabeça
corpo
ponta 300 a 850
Figura 1 - Cinzel
O cinzel é uma ferramenta cortante, em forma de cunha, confeccionada em aço temperado.

A aresta de corte é a parte mais importante do cinzel, não só porque é com ela que se realiza
diretamente o trabalho, mas também porque, se não for perfeitamente dimensionada e tratada
termicamente, não apresentará um bom rendimento.
Além da talhadeira (Figura 1),

exemplificamos na figura 2
outros tipos de cinzel:
1. Cinzel para acanalar
2. Bedame
3. Goivas ou vazadores
Figura 2 – Tipos de cinzel
Ângulos dos cinzéis
A aresta cortante deve ter os ângulos convenientes (Figura 3), de acordo com o material a
ser trabalhado (Tabela 1).
20 SENAI-RJ
Ângulo de incidência
Ângulo de cunha
Ângulo de saída ou ataque
Figura 3 – Ângulos
Tabela 1
Materiais b (Ângulo da cunha)
Alumínio 30º
Cobre 50º
Aço 65º
Ferro fundido 70º
Aços-liga 75º a 85º
Emprego dos cinzéis
Figura 4 – Corte de material em diversos

formatos e com várias finalidades Figura 5 – Formação de canais
SENAI-RJ 21
Figura 7 – Vazamento de furos. Depois da

execução de uma série de furos, delimitando as
Figura 6 – Formação de canais em mancais, dimensões do vazamento, utiliza-se o cinzel para
para facilitar a lubrificação do componente completar a operação de retirada do “miolo”
Como segurar a ferramenta de talhar
Ao utilizar uma talhadeira ou

um bedame, você deve tomar
certos cuidados, a fim de proteger
os colegas de trabalho e a si próprio contra
acidentes:
· Usar óculos de proteção.
· Erguer uma proteção em frente à morsa.
·Nunca utilizar um bedame mal-afiado ou
cuja cabeça tenha rebarbas, porque a parte
da ferramenta que recebe os golpes do
Figura 8 – Ao segurar a ferramenta
de talhar, o punho deve estar firme e martelo pode fragmentar-se, ferindo assim
o antebraço deve formar um ângulo de
90º com a talhadeira o trabalhador ou os que estão perto dele.
Limar: tipos, classificação e

empregos
Limar
É uma operação que tem por finalidade desgastar, raspar ou polir um material mediante a
ação de uma lima.
22 SENAI-RJ
A lima é uma ferramenta de aço temperado, em cujas faces existem dentes cortantes, que
podem ser fresados (obtidos por fresamento) ou picados (obtidos por conformação). O grau de
dureza da lima varia entre 50 e 60 HRC (Figura 9).
ponta picado borda faces talão anel metálico
corpo espiga cabo de madeira
Figura 9 – Partes da lima
Tipos
São dois os tipos de lima:
Lima fresada
Utilizada em materiais bem moles,
como chumbo, alumínio, estanho etc.
(Figura 10). Figura 10
Lima picada
Utilizada em materiais moles e de
media dureza (não temperados), como na
figura 11.
Figura 11
Classificação das limas
As limas são classificadas quanto ao

picado, à secção e ao comprimento.
Quanto ao picado (Figura 12), as limas são

identificadas como:
1. Bastarda: 9 dentes por cm.
2. Bastardinha: 16 dentes por cm. Figura 12 – Tipos de picados
SENAI-RJ 23
3. Murça: 25 dentes por cm.

Existem também variações quanto ao
formato do picado, definido de acordo com
a utilização ser dada à lima.
Para usinagem de materiais moles,
como chumbo (Pb), alumínio (Al), zinco
(Zn), estanho (Sn) e cobre (Cu), ou suas paralelo oblíquo com raio
ligas, utilizamos limas de picado simples Figura 13 – Tipos de picados simples

(Figura 13).
Para usinagem de materiais duros, como

aço, aço fundido e aços-liga, utilizamos limas
de picado cruzado, que dão melhor
acabamento (Figura 14).
Figura 14 – Picado cruzado
Os picados cruzados podem possuir

ranhuras obliquas de ângulos iguais ou de
ângulos diferentes, como mostra a Figura 15.
Figura 15 – Picado cruzado obliquo
Há também a grosa, um tipo de lima

normalmente de aço carbono utilizado em
madeira (Figura 16).
Figura 16 - Grosa
Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade da superfície da peça de trabalho.
O Quadro 1 apresenta alguns tipos de lima, classificados quanto à secção.
24 SENAI-RJ
Quadro 1 – Tipos e formatos
Lima chata
Lima triangular
Lima meia-cana
Lima quadrada
Lima redonda
Lima barrete fina
Lima barrete
Lima amêndoa
Lima faca
Lima para
ferramenteiros
SENAI-RJ 25
Há também alguns tipos especiais de limas utilizadas em máquinas, como estão nas
figuras 17, 18 e 19.
Figura 17 – Lima disco
Figura 18 – Limas frescas
Figura 19 – Limas convencionais

utilizadas em máquinas
26 SENAI-RJ
Como você pode ver na figura 20, o comprimento da lima também é um elemento que
caracteriza a ferramenta, sendo fundamental especificá-lo, juntamente com a secção e o tipo
de picado, quando pretendemos adquiri-la no comercio. Para a usinagem manual com lima,
seu comprimento deve ser em média 150mm maior do que o comprimento da superfície a ser
usinada.
Figura 20 – Comprimentos de lima
Empregos
De maneira geral, escolhemos a forma da lima mais adequada à superfície que será
trabalhada. Veja alguns exemplos.
Limando superfícies planas Limando ângulos interiores

○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
60o / Ângulo 90o 60o / Ângulo 90o

○
○
Limando superfícies curvas

○
○
○
Lima chata de dois gumes

○
ou lima barrete
○
○
○
○
○
○
45o / Ângulo 60o

○
Figura 21 – Formatos de limas para superfícies e ângulos específicos
SENAI-RJ 27
Com a lima podem ser realizados trabalhos de grande precisão. Essa categoria de lima é
também conhecida como lima de ourives; é utilizada por gravadores, joalheiros, relojoeiros,
fabricantes de moldes etc.
Comprimento comercial
Figura 22 – Empregos da lima de ourives
Colocação de cabo na lima

Cabo Bucha Espiga Lima
15mm aprox.
Furos de diâmetros
diferentes
Figura 23 – A dimensão do cabo varia de acordo com o comprimento da lima
28 SENAI-RJ
Como colocar o cabo corretamente
1. O eixo da lima deve coincidir com o eixo do cabo. Para cumprir essa determinação,
execute vários furos, como mostra a figura 23.
2. Estando a espiga introduzida no cabo, segure a lima firmemente, no meio do seu
comprimento, e bata o cabo varias vezes verticalmente, numa superfície limpa, para que a lima
fique bem fixa.
Conservação das limas
Para uma boa conservação das limas, é necessário:

·Evitar choques.
· Protegê-las contra a umidade, a fim de evitar oxidação.
· Evitar contato entre limas, para que seu picado não se estrague.
· Evitar contato entre as limas e outras ferramentas.
· Limpá-las com escova de fios de aço.
·Cada vez que utilizar uma lima, verifique se o cabo está bem fixado, porque
se ele se soltar durante o trabalho poderá acontecer um acidente grave.
· Nunca utilize lima sem cabo.
Serrar: lâmina e arco de serra
Essa operação, executada com uma

serra ou serrote, consiste em cortar, abrir
fendas e iniciar ou abrir rasgos num
determinado material. A serra manual é
uma ferramenta composta de um arco de
aço-carbono onde deve ser montada uma
lamina de aço-rápido ou aço-carbono,
dentada e temperada (Figura 24). Figura 24 – Serra manual
SENAI-RJ 29
Lâmina de serra
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, que comumente mede 8", 10" ou 12";
pela largura da lâmina, que geralmente mede ½”; e pelo número de dentes por polegada, que,
em geral, é de:
- 18 dentes por polegada, quando usada
em materiais moles;
- 24 dentes por polegada, se usada em
materiais duros;
- 32 dentes por polegada, quando usada
em materiais muito duros e de pouca
espessura.
As lâminas de serra podem possuir

sinuosidade ou dentes travados alternadamente,
como você pode ver na figura 25. A finalidade
desse tipo de lâmina é facilitar o movimento da
serra e reduzir seu atrito com a peça.
Figura 25 – Travamento
A lâmina deve ser escolhida de acordo com:

- o tipo de material da peça;
- a espessura do material, que não deve ser menor que dois passos de dentes (veja a Figura 26).
Figura 26 – Passos dos dentes
30 SENAI-RJ
Arcos de serra
Os arcos de serra dão o apoio necessário para que a serra seja utilizada com mais firmeza e
precisão.
Arco comum
Figura 27 – Partes de uma serra e seu arco
Arcos especiais
Figura 28 – Arcos de serra especiais
SENAI-RJ 31
Rasquetar:
ângulos dos rasquetes, tipos de
rasquetes e processo de execução
do rasqueteamento
Rasquetear é um processo manual de acabamento, realizado com uma ferramenta chamada

rasquete; tem por finalidade diminuir a rugosidade superficial (Figura 29).
Picos Rugosidade
Detalhe
Após rasqueado
Óleo
Detalhe
Figura 29 – Diferenças de superfície
Esse processo é aplicado em guias de carros de máquinas, barramentos e em mancais de

deslizamento.
O rasqueteamento proporciona também melhor lubrificação, em virtude da manutenção
da película de óleo na superfície de contato das peças, com resultados muitas vezes superiores
à retificação (como você pode perceber no detalhe da Figura 29).
32 SENAI-RJ
Ângulos dos rasquetes
Existem vários tipos de rasquetes, mas o

princípio utilizado também é baseado nos
ângulos , , (Figura 30).
= ângulo de folga – deve variar de 30 a 40º

= ângulo de cunha – varia de 85 a 100º
= ângulo de saída – deve ser sempre negativo.
30 a 400
85 a 1000
sempre negativo
Figura 30 – Ângulos dos rasquetes
Tipos de rasquetes (a) (b) (c)
Os rasquetes são ferramentas de corte, feitas

Cabo
de aço especial, com as quais se executa a
operação de rasquetear.
São várias as formas de rasquetes, e se Espiga
utilizam de acordo com a conveniência do

rasqueteamento a executar.
Corpo
Podem ser:
· Rasquete de topo (a)
· Rasquete de gancho (b)
·Rasquete triangular (c). Face
bisetada
Os tipos a e b são aplicados normalmente

em superfícies planas. O tipo c, chamado rasquete
Aresta Convexidade
cortante ligeira
triangular, é aplicado em cavidades, diâmetros
internos etc.
Figura 31 – Tipos de rasquete
SENAI-RJ 33
Processos de execução do
rasqueteamento
1º passo – Prenda a peça

Quando não for possível prender a peça à
morsa, coloque-a a uma altura que ofereça condições
de trabalho.
2º passo – Desbaste
O desbaste deve ser feito conforme a Figura 32,
visando à eliminação dos sulcos produzidos pela
ferramenta de corte.
Figura 32 - Desbaste
3º passo – Identifique os pontos altos

Passe uma fina camada de zarcão ou azul-da-prússia nos elementos de controle. Friccione
a peça no elemento de controle até manchar a peça com tinta nos pontos mais altos, os quais
devem ser raspados (Figura 33).
Face de controle (plano retificado)
elemento de controle
Figura 33 – Pontos altos a serem desbastados
4 º passo – Rasqueteie
Identifique os pontos mais altos, que são as manchas maiores. Rasqueteie, retirando
material na região manchada (Figura 34). Rasqueteie em diferentes direções para conseguir
melhor acabamento.
34 SENAI-RJ
Figura 34 – Rasqueteamento
5º passo – Verifique
Verifique quantos pontos por centímetro quadrado
foram obtidos na superfície.
Para aprovação, a peça deve possuir de 5 a 10 pontos
por centímetro quadrado (Figura 35). Figura 35 – Verificação
Roscar: sentido e direção do

filete e execução de rosca
interna e externa
A rosca é uma saliência (filete) de secção uniforme (triangular, quadrada etc.), que se
desenvolve com inclinação constante em torno de uma superfície cilíndrica (Figura 36).
Filete
Figura 36 - Rosca
SENAI-RJ 35
Sentido e direção do filete

O filete da rosca pode ter dois sentidos, como mostra a figura 37.
Rosca direita
Rosca esquerda
Figura 37 – Sentido da rosca
Execução de rosca interna
Para confeccionar roscas internas,

No 1 No 3 No 4
utilizamos machos, que são ferramentas
de corte construídas em aço especial,
Colar Caneça
com rosca similar a um parafuso mas (marca) (encaixe
quadrado)
possuindo três ou quatro ranhuras
longitudinais (Figura 38). O da
espiga espiga
Os machos com quatro ranhuras são
corpo
utilizados principalmente em materiais roscado
moles: Al, Zn etc. Filetes 4o

de rosca
Os machos com três ranhuras são
para materiais de dureza mais elevada, 10 o
como o aço.
Ranhura
Figura 38 – Jogos de machos manuais.
36 SENAI-RJ
Esses machos são fabricados em jogos de três. Dois são de ponta cônica e um de ponta
totalmente cilíndrica.
A conicidade do macho nº 1 é mais acentuada que a do macho nº 2, a fim de facilitar o inicio
da rosca e a introdução progressiva dos três machos.
Porcentagem da remoção de material

O macho de desbaste (nº 1) corta cerca de
55% do material a ser trabalhado (Figura 39).
Figura 39 – Macho para desbaste
O macho de pré-acabamento corta mais

25% do material (Figura 40).
Figura 40 – Macho para

pré-acabamento
O macho de acabamento corta os 20%

restantes do material, conferindo à rosca o
seu perfil final (Figura 41).
Figura 41 – Macho para acabamento
SENAI-RJ 37
A figura 42 ilustra como acontece a remoção do material.
3 - acabamento
2 - pré-acabamento
1 - desbaste
Figura 42 – Detalhes construtivos
Os machos precisam ser usados em ordem de numeração (1º, 2º 3º). Somente o 3º dá a

medida exata da rosca.
Os jogos de machos de roscas para tubos geralmente são de dois machos para roscas
paralelas e um único macho quando se trata de roscas cônicas.
Relação de diâmetros das roscas

O
A figura 43 ajuda você a perceber que o furo

broqueado tem a largura da broca, sem rosca,
enquanto o furo rosqueado está preparado com
A
rosca interna.
Rosca interna O furo @ d - p Furo broqueado

d
Onde:
d = diâmetro nominal da rosca
p = passo
Furo roscado
Figura 43 – Rosca interna
38 SENAI-RJ
Tabela 2 – Furação para abertura de roscas (rosca métrica normal)
Diâmetro nominal Passo/mm Broca/mm
1,4 0,3 1,1

1,6 0,35 1,25
(1,7) 0,35 1,3
1,8 0,35 1,4
2 0,4 1,6
2,2 0,45 1,75
(2,3) 0,4 1,9
2,5 0,45 2,0
(2,6) 0,45 2,1
3 0,5 2,5
3,5 0,6 2,4
4 0,6 2,9
(4) 0,7 3,3
4,5 0,75 3,2
5 0,75 3,7
(5) 0,8 4,2
(5) 0,75 4,2
(5,5) 0,9 4,1
6 0,9 4,6
7 1 5
8 1 6
9 1,25 6,8
10 1,25 7,8
11 1,25 8,5
12 1,5 9,5
13 1,75 10,2
14 2 12
16 2 14
18 2,5 15,5
20 2,5 17,5
22 2,5 19,5
24 3 21
27 3 24
30 3,5 26,5
33 3,5 29,5
36 4 32
39 4 35
42 4,5 37,5
Entre parênteses estão as roscas que não são normais.
SENAI-RJ 39
Tabela 3 – Furação para abertura de roscas (sistema americano)
Diâmetro Número de fios Brocas

nominal
(em polegadas) NC NF Polegadas mm
1/16 64 - 3/64 1,2
3/32 48 - 5/64 1,85
1/8 40 - 3/32 2,54
5/32 32 - 1/8 3,2
- 36 1/8 3,25
3/16 24 - 9/64 3,7
- 32 5/32 4
7/32 24 - 11/64 4,5
- 28 3/16 4,65
1/4 20 - 13/64 5,1
- 28 7/32 5,4
5/16 18 - 1/4 6,5
- 24 17/64 6,9
3/8 16 - 5/16 7,9
- 24 21/64 8,5
7/16 14 - 23/64 9,3
- 20 25/64 9,8
1/2 13 - 27/64 10,5
- 20 29/64 11,4
9/16 12 - 31/64 12,2
- 18 33/64 12,9
5/8 11 - 17/64 13,5
- 18 37/64 14,5
11/16 11 - 19/32 15,1
- 16 5/8 15,8
3/4 10 - 21/32 16,5
- 16 11/16 17,4
7/8 9 - 49/64 19,4
- 14 13/16 20,4
1 8 - 7/8 22,2
- 14 15/16 23,5
1 1/8 7 - 63/64 25
- 12 1 3/64 26,5
1 1/4 7 - 1 7/64 28,2
- 12 1 11/64 29,5
1 3/8 6 - 1 13/64 31
- 12 1 19/64 33
1 1/2 6 - 1 11/32 34
- 12 1 27/64 36
40 SENAI-RJ
Tabela 4 – Furação para abertura de roscas (rosca métrica fina)
Diâmetro Passo Broca Diâmetro Passo Broca

nominal (mm) (mm) nominal (mm) (mm)
1,4 0,2 1,2 15 1,5 13,5

1,6 0,2 1,4 16 1 15
1,8 0,2 1,6 16 1,5 14,5
2 0,25 1,75 17 1 16
2,2 0,25 1,95 18 1 17
2,5 0,35 2,15 18 1,5 16,5
3 0,35 2,65 20 1 19
3,5 0,35 3,15 20 1,5 18,5
4 0,5 3,5 22 1 21
4,5 0,5 4 22 1,5 20,5
5 0,5 4,5 24 1 23
5,5 0,5 5 24 1,5 22,5
6 0,75 5,2 24 2 22
7 0,75 6,2 25 1 24
8 0,75 7,2 25 1,5 23,5
8 1 7 26 1,5 24,5
9 1 8 27 1,5 25,5
10 0,75 9,2 27 2 25
10 1 9 28 1,5 26,5
10 1,25 8,8 30 1,5 28,5
11 1 10 30 2 28
12 1 11 32 1,5 30,5
12 1,25 10,8 33 2 31
12 1,5 10,5 35 1,5 33,5
13 1 12 36 1,5 34,5
14 1 13 36 3 33
14 1,25 12,8 38 1,5 36,5
14 1,5 12,5 40 1,5 38,5
15 1 14
SENAI-RJ 41
Tabela 5 – Furação para abertura de roscas (sistema inglês)
Diâmetro Número de fios Brocas

nominal
(em polegadas) BSW BSF Polegadas mm
1/16 60 - 3/64 1,17
3/32 48 - 5/64 1,85
1/8 40 - 3/32 2,54
5/32 32 - 1/8 3,2
3/16 24 - 9/64 3,7
7/32 24 - 11/64 4,5
1/4 20 - 13/64 5,1
- 26 7/32 5,4
9/32 26 - 1/4 6,2
5/16 18 - 1/4 6,5
- 22 17/64 6,8
3/8 16 - 5/16 8
- 20 21/64 8,3
7/16 14 - 23/64 9,3
- 18 25/64 9,7
1/2 12 - 27/64 10,6
- 16 7/16 11,1
9/16 12 - 31/64 12,2
- 16 1/2 12,7
5/8 11 - 1732 13,5
- 14 9/16 14,1
11/16 11 - 19/32 15,1
- 14 5/8 15,7
3/4 10 - 21/32 16,5
- 12 43/64 17
7/8 9 - 49/64 19,4
- 11 25/32 20
1 8 - 7/8 22,2
- 10 29/32 22,9
1 1/8 7 - 63/64 25
- 9 1 1/64 25,8
1 1/4 7 - 1 7/64 28,2
- 9 1 9/64 29
1 3/8 6 - 1 13/64 31
- 8 1 1/4 31,8
1 1/2 6 - 1 11/32 34
- 8 1 3/8 35
Whit. Grossa – BSW

Whit. Fina – BSF
42 SENAI-RJ
Tabela 7 – Furação para abertura de roscas
Rosca americana para tubos
Diâmetro Números de NPT Broca NPS Broca

nominal (em fios (em (em mm) (em (em mm)
polegadas) polegadas) polegadas)
1/8 27 - 8,5 11/32 8,8
1/4 18 7/6 11,2 7/16 11,2
3/8 18 37/64 14,5 37/64 14,7
½ 14 45/64 18 23/32 18,3
¾ 14 29/32 23 59/64 23,5
1 11 ½ 1 9/64 29 1 5/32 29,5
1¼ 11 ½ 1 31/64 38 1½ 38,1
1½ 11 ½ 1 47/64 44 1¾ 44,5
2 11 ½ 2 13/64 56 2 7/32 56,4
NPT – cônica
NPS – paralela
Rosca inglesa para tubos
Diâmetro Números de BSPT Broca BSP Broca

nominal (em fios (em (em mm) (em (em mm)
polegadas) polegadas) polegadas)
1/8 28 21/64 8,3 - 8,8
1/4 19 7/16 11 15/32 11,8
3/8 19 37/64 14,5 39/64 15,3
½ 14 45/64 18 3/4 19
¾ 14 59/64 23,5 31/32 24,5
1 11 1 5/32 29,5 1 13/64 30,5
1¼ 11 1 31/64 38 1 35/64 39,3
1½ 11 1 47/64 44 1 49/64 45
1¾ 11 1 31/32 50 2 1/64 51,1
2 11 3 13/64 56 2 1/4 57
BSPT – cônica
BSPT – paralela
SENAI-RJ 43
Execução de rosca externa

Para executar roscas externas são necessários os cossinetes (Figura 44).
Figura 44 – Cossinetes
Cossinetes são ferramentas de corte, construídas de aço especial, com rosca temperada e
retificada, semelhantes a uma porca, com cortes radiais dispostos convenientemente em torno
de um furo central.
Os cossinetes possuem quatro ou mais furos, que formam as suas partes cortantes e
permitem a saída do cavaco. Geralmente possuem um corte no sentido da espessura, que
permite regular a profundidade de corte (Figura 45).
Parafuso
cônico Mosca
Entrada
Fenda ligeiramente
cônica
Figura 45 – Cossinete regulável
O cossinete é utilizado para abrir roscas externas em peças cilíndricas como parafusos,
tubos etc. Ele se caracteriza pelos seguintes elementos:
1. Sistema de roscas
2. Passo ou número de filetes por polegada
3. Diâmetro nominal
4. Sentido da rosca
44 SENAI-RJ
A escolha do cossinete está vinculada a essas

características.
Existe também o cossinete bipartido,
constituído de aço especial, que trabalha acoplado
a um desandador, também de formato especial.
Com esse cossinete, mediante regulagem, é
possível obter um bom acabamento da rosca
(Figura 46).
Figura 46 – Cossinete bipartido
Relação dos diâmetros para fazer uma rosca

externa (diâmetro real)
Observe a figura 47 para com-

preender o cálculo a ser feito para Normal
estabelecer essa proporção.

d1
d
P
Diâmetro do eixo = d – d = diâmetro nominal
5 d1 = diâmetro do núcleo
p = passo
Figura 47 – Diâmetros de uma rosca
Agora você já tem informações sobre os principais processos manuais de fabricação usados
pelo ajustador de bancada. Nas próximas unidades, você vai conhecer as técnicas de execução
e controle de alguns desses processos.
SENAI-RJ 45
Classificação e
características dos
materiais
Nesta unidade...
Materiais: seu ciclo e importância
Classificação dos materiais
Propriedades dos materiais
Características, aplicações e tabelas de materiais ferrosos
Características, aplicações e tabelas de materiais

não-ferrosos
2
Noções de Ajustagem de Bancada - Classificação e características dos materiais
48 SENAI-RJ
Materiais: seu ciclo e

importância
Na unidade anterior, você conheceu os principais processos manuais de fabricação, para

os quais utilizam-se ferramentas. Vimos que os valores angulares dos cinzéis, tipo e picado das
limas, número de dentes da serra, número de ranhuras dos machos etc. são determinados em
função do tipo e características do material a trabalhar. Por isso, vamos estudar um pouco mais
os principais materiais que você irá trabalhar em ajustagem de bancada.
Os materiais estão presentes em nosso cotidiano. Oriundos da natureza ou elaborados
artificialmente, podem ser considerados parte integrante de nossas vidas e fundamentais para
a humanidade. Os materiais são, sem sombra de dúvida, a substância de trabalho de nossa
sociedade.
Mas o que são materiais? Como os entendemos, manipulamos e usamos? Materiais são
uma das partes da matéria do universo. De forma mais específica, são as substâncias cujas
propriedades as tornam utilizáveis na fabricação de estruturas, de máquinas, de dispositivos e
de produtos consumíveis.
Nelas, podemos incluir os metais, os produtos cerâmicos, os semicondutores, os
supercondutores, os polímeros (plásticos), vidros, fibras, madeira, areia e vários outros
conjugados. Sua produção e seu processamento visando à obtenção de produtos acabados
geram grande número de empregos e são parte significativa do produto nacional bruto (PNB).
Para este trabalho, consideramos “material” as substâncias cujas propriedades

fazem com que elas sejam empregadas na produção de estruturas, máquinas,
dispositivos e produtos consumíveis.
SENAI-RJ 49
Os materiais podem ser visualizados como que fluindo num vasto ciclo de oportunidades,
num sistema global de transformações regenerativas.
Figura 1 - Ciclo do material
Materiais no estado bruto são extraídos da terra por diversas formas para
servirem como matéria-prima para produtos de base, como lingotes metálicos,
pedra compactada, produtos petroquímicos, madeira serrada etc. Como
materiais brutos intermediários, eles podem ser transformados em materiais
de engenharia, como um fio condutor, um perfil estrutural de aço, concreto,
componentes plásticos, atingindo assim o produto final que utilizamos.
Após seu desempenho a serviço do homem, os mesmos materiais, já em forma
de sucata, percorrem o caminho de volta, e se for econômica e tecnicamente
viável, são re-inseridos no ciclo de processamento para uso posterior, como
matéria-prima.
Um aspecto importante revelado pelo ciclo dos materiais é a forte interação destes com a
energia e o meio ambiente, mostrando que seus processos de produção devem ser considerados,
sem omissão, no planejamento nacional e no custo tecnológico. Tais considerações resultam
quase sempre em críticas ao fraco entrosamento entre as áreas de energia e a área de estudo dos
materiais, principalmente no que diz respeito aos novos conceitos de gestão de qualidade e
consciência ambiental adotados pelos países industrializados.
50 SENAI-RJ
O alumínio primário pode ser produzido a partir de minério bruto ou através

de sucata reciclada. A opção por esta última possibilidade implica o gasto de
apenas 5% da energia exigida pela primeira, além de menor influência sobre
a Terra, visto que não serão gastos recursos com trabalhos de exploração e
prospecção.
O ciclo dos materiais é um sistema que entrelaça recursos naturais e necessidades

particulares, pois para fabricar produtos reciclados, como o exemplo do alumínio, é necessário
aplicar um alto nível de tecnologia e desenvolvimento, a fim de poder competir em custo e
qualidade com os produtos convencionais.
Existe, por certo, uma enorme quantidade de cientistas, engenheiros e técnicos
especialistas em materiais trabalhando para que mais e melhores materiais estejam à disposição
dos projetistas.
E você é parcela contribuinte deste processo. Como? Conhecedor das características físicas,
químicas e tecnológicas dos materiais utilizados no processo de produção, deve trabalhar
manualmente e com máquinas operatrizes de forma customizada e consciência ambiental.
Estes são os objetivos deste curso: proporcionar conhecimentos técnicos que sirvam de apoio
à sua carreira profissional; e apresentar as formas racionais de empregar tais materiais, numa
constante renovação do conhecimento.
Os metais são os materiais mais utilizados na construção mecânica. Deles, o ferro é o mais
importante, e é razoável supor que essa posição permanecerá por um espaço de tempo
praticamente ilimitado, face a certas condições peculiares desse metal que o tornam
insubstituível para a maioria dos empregos na indústria mecânica: suas propriedades
intrínsecas, sua relativa abundância na crosta terrestre e seu baixo custo de extração e
processamento, principalmente quando comparado ao de outros metais importantes.
Entretanto, somente alguns poucos países têm o privilégio de possuir ferro com alto teor
metálico. Entre eles situa-se o Brasil, cuja potencialidade nesse metal é internacionalmente
conhecida. Entretanto, é importante levar em conta que o ferro puro não apresenta boas
características mecânicas, sendo necessário um processo de inclusão de pequenas porcentagens
de carbono, visando produzir aço e ferro fundido.
O próximo passo é classificar tais materiais, facilitando seu entendimento.
SENAI-RJ 51
Classificação dos materiais
É essencial construir uma classificação dos materiais mais comumente utilizados; cada
um tem sua importância e seu emprego definidos em função de suas características e
propriedades.
Materiais
Metálicos Não-metálicos
Ferrosos Não-ferrosos Artificiais Naturais

ou sintéticos
• Aço • Pesados • Plásticos • Madeira

• Ferro fundido – cobre • Resinóides • Couro
– estanho • Borracha
– chumbo • Fibras
• Leves
– alumínio
– magnésio
Quadro 1 - Classificação dos materiais
Conhecidas as classes dos materiais, passemos agora a especificá-los por grupos e emprego
a que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que devemos
conhecer para podermos usá-los mais adequadamente.
Grupos dos materiais metálicos
Ao estudarmos a classe dos metálicos, podemos dividi-los em dois grupos distintos: os

ferrosos e os não-ferrosos.
Metais ferrosos
Desde sua descoberta, os metais ferrosos tornaram-se de grande importância na construção

mecânica. Os metais ferrosos mais importantes são:
52 SENAI-RJ
a) O aço – liga de Ferro (Fe) e Carbono (C), com C < 2%; é um material tenaz, de excelentes
propriedades, de fácil trabalho, podendo também ser forjado.
b) O ferro fundido – liga de Fe e C com 2% < C < 5% amplamente empregado na
construção mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode
substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem.
Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior parte
de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam materiais de grande
resistência.
Metais não-ferrosos
São todos os demais metais empregados na construção mecânica. Possuem empregos os

mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em várias aplicações, mas nem sempre
podem ser substituídos pelos ferrosos.
Esses metais são geralmente utilizados isolados ou em forma de ligas metálicas, algumas
delas amplamente utilizadas na construção de máquinas, instalações, automóveis etc.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos, em função da densidade:
a) Metais pesados (P > 5kg/dm3) – cobre, estanho, zinco, chumbo, platina etc.
b) Metais leves (P < 5kg/dm3) – alumínio, magnésio, titânio etc.
Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros e não devemos utilizá-los em
componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos, o que seria inviável
economicamente. Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação,
dada a sua resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de
materiais. São também bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas tem aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções aeronáuticas e
navais, bem como na mecânica de precisão, pois se têm conseguido ligas metálicas de alta resistência
e de menor peso e, com isto, o aço e o ferro fundido tendem a ser trocados por esses metais.
Grupo dos materiais não-metálicos
Existem numerosos materiais não-metálicos, que podem ser divididos em:

a) Naturais – madeira, couro, fibras etc.
b) Artificiais ou sintéticos – baquelite, celulóide, acrílico etc.
SENAI-RJ 53
Os materiais sintéticos, produzidos quimicamente, vêm sendo empregados de forma

crescente na atualidade, reduzindo o campo de aplicação dos demais não-metálicos.
Os chamados materiais plásticos estão sendo aplicados de maneira excelente em um grande
número de usos, tornando-se substitutos de metais de forma mais eficiente e econômica.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que se vêm tornando
uma presença constante nos campos técnico, científico, doméstico etc.
Propriedades dos materiais
Você já reparou na variedade de materiais usados na indústria moderna? Pense um pouco:

para serem esteticamente bonitos, baratos, práticos, leves, resistentes e duráveis, os produtos
são feitos de substâncias que conseguem atender não só às exigências do mercado mas também
às especificações técnicas de uso e dos processos de fabricação.
E quais materiais são encontrados na indústria? Depende do tipo de produto desejado e da
maneira como o material será empregado. Por exemplo, se você quiser fabricar tecidos, terá que
utilizar algodão, lã, seda ou fibras sintéticas. Na fabricação de móveis, você usará madeira,
resinas sintéticas, aço, plástico. Para calçados, você terá que usar couro, borracha ou náilon. Na
indústria mecânica de fabricação de peças e equipamentos, você poderá usar o ferro, o aço, o
alumínio, o cobre, o bronze, diversas ligas, entre outros.
Logo, saber das propriedades dos materiais é essencial para conhecer a sua aplicação.
Como você já viu, esses materiais estão agrupados em dois blocos distintos:
• Materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos.
• Materiais não-metálicos naturais e sintéticos (artificiais).
Essa divisão entre metálicos e não-metálicos está diretamente ligada à constituição desses
materiais. Os materiais metálicos apresentam plasticidade, isto é, podem ser deformados sem
se quebrar e conduzem bem o calor e a eletricidade.
A condutibilidade, tanto térmica quanto elétrica, dos metais está estreitamente

relacionada à mobilidade de elétrons dos átomos de suas estruturas.
54 SENAI-RJ
Como é obviamente impossível para o técnico ou engenheiro ter um conhecimento

detalhado dos milhares de materiais disponíveis, tanto quanto se manter completamente
informado de novos desenvolvimentos, ele deve pelo menos dispor de uma base firme sobre os
princípios que regem as propriedades de todos materiais.
O princípio de maior valor para os técnicos e engenheiros é que “as propriedades de um
material originam-se da sua estrutura interna”. As estruturas internas dos materiais envolvem
não apenas os átomos, mas também o modo como estes se associam com seus vizinhos, em
cristais, moléculas e microestruturas. Observando estas estruturas e trabalhando continuamente
com diversas opções de materiais, conseguimos chegar a algumas propriedades específicas,
diretamente relacionadas às ligações químicas presentes.
Propriedades essenciais dos materiais

• dureza
• fragilidade
• resistência
• impermeabilidade
• condutibilidade
• flexibilidade
• elasticidade
Para facilitar seu entendimento, optamos por reunir em grupos de acordo com o efeito que
elas podem causar. Cada uma dessas propriedades deve ser cuidadosamente considerada na
fabricação de qualquer produto. Iremos estudá-las com o objetivo de ajudar você a compreender
como os materiais se comportam durante seus ciclos de aplicação.
Grupos de propriedades
• físicas
• químicas
• mecânicas
• térmicas
SENAI-RJ 55
Propriedades físicas
Este grupo de propriedades determina o comportamento do material em todas as

circunstâncias do processo de fabricação e de utilização. As propriedades físicas aparecem
quando o material está sujeito a esforços de natureza mecânica. Isto quer dizer que estas
propriedades determinam a maior ou menor capacidade que o material tem para transmitir ou
resistir a esforços aplicados. Tais aspectos são necessários não só durante o processo de fabricação
mas também durante a utilização dos materiais. Do ponto de vista da indústria mecânica, tais
propriedades são consideradas fundamentais para a escolha de um material.
Resistência
Todo corpo tende a resistir aos esforços que lhe são aplicados. Dá-se o nome de resistência
à maior ou menor capacidade que o material tem de resistir a um determinado tipo de esforço,
como tração, compressão, flexão, cisalhamento, torção e flambagem, entre outros.
A resistência está ligada às forças internas de atração existentes entre as moléculas que
compõem o material. Cada capacidade de resistência possui importância em determinadas
funções. Por exemplo, a resistência à tração é uma propriedade bastante desejável, por exemplo,
nos cabos de aço de um guindaste. Veja alguns tipos de solicitações.
Figura 2 - Solicitações de resistência dos materiais
56 SENAI-RJ
Assim sendo, se tomarmos dois diferentes materiais e os submetermos ao mesmo tipo de

esforço, o que primeiro deformar-se permanentemente é o que menor resistência terá a esse
tipo de esforço (não é necessário que o material se rompa, basta que fique deformado).
Deformação
É a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a um esforço, e de

voltar ou não à forma original quando o esforço terminar. A deformação pode ser classificada
como plástica ou elástica. Quando falamos em elasticidade, o primeiro material lembrado é a
borracha, embora alguns tipos de materiais plásticos também tenham esta propriedade. A
elasticidade, por exemplo, deve estar presente em materiais para a fabricação de molas de uso
geral (aços-mola).
• Deformação plástica – um material pode ter plasticidade. Isto quer dizer que, ao ser
submetido a um esforço, ele é capaz de se deformar e manter um determinado aspecto,
e quando o esforço desaparecer, ele deve permanecer deformado. Essa propriedade é
importante para os processos de fabricação que exigem conformação mecânica, como
a prensagem para a fabricação de partes da carroceria de um veículo. Ela também é
encontrada quando laminamos um material, quando fabricamos peças feitas de chapas
dobradas de aço ou quando fabricamos tubos. O que pode variar é o grau de
plasticidade de um material para outro, que pode ser medido através de uma outra
propriedade conhecida como ductilidade.
• Deformação elástica – nesse caso a deformação não é permanente, isto é, uma vez
cessados os esforços o material volta à sua forma original.
Uma mola deve ser elástica. Sob

carga, deve deformar-se e voltar à sua
posição quando cessada essa carga que
atua sobre ela (Figura 3).
Para comprovarmos a elasticidade
do aço para molas, prendemos a mola
na morsa por um lado e estiramos essa
mola pelo outro lado até que ela se
estique. Quando soltamos, se a mola
volta à posição inicial, é porque o aço é
de boa elasticidade.
Figura 3 – A elasticidade da mola
SENAI-RJ 57
Fragilidade
Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade, não suportando choques,
enquanto materiais menos duros resistem melhor aos choques. Assim, os materiais que possuem
baixa resistência aos choques são chamados frágeis. Como exemplo de materiais frágeis podemos
citar o vidro, ferro fundido etc.
Você já observou que um copo de vidro, ao cair no chão, na maioria das vezes se quebra.
Isso porque esse material é frágil. O mesmo não aconteceria se o copo fosse de alumínio; nesse
caso, ocorreria uma deformação em alguma parte do copo, pois esse material é dúctil.
Ductilidade ou ductibilidade
É uma deformação de caráter plástico (deformação que não pode ser recuperada, ou seja,
é permanente), que ocorre até o ponto anterior àquele em que o material não suporta
determinado esforço e rompe-se. Quando laminados, estampados, forjados ou repuxados, os
materiais também apresentam uma propriedade conhecida como maleabilidade, que nada
mais é do que a resistência imposta por eles mesmos a esses processos.
Pode-se dizer que a ductilidade é o oposto da fragilidade. Assim, os materiais com alta
resistência aos choques (ou outros esforços que tenderiam a rompê-lo) são chamados dúcteis.
O cobre (Cu) é um bom exemplo.
Na figura 4 temos um fio de cobre de 300 mm de comprimento. Se puxarmos esse fio, ele se
esticará até um comprimento de 400 a 450 mm sem romper-se, porque o cobre possui boas
qualidades de ductilidade.
Figura 4 – A ductilidade do fio de cobre
58 SENAI-RJ
Tenacidade
Se um material é resistente e possui boas

características de alongamento para suportar
um esforço considerável de torção, tração ou
flexão sem romper-se, é chamado tenaz. A chave
da figura 5 tem de possuir tenacidade, pois pode
ser tracionada e flexionada e não deve romper-
se facilmente. Figura 5 – A tenacidade de chave
Dureza
É a resistência do material à penetração, à

deformação plástica e ao desgaste. Em geral, os
materiais duros são também frágeis.
As ferramentas devem ser duras para que
não se desgastem e possam penetrar em um
material menos duro. A dureza é, portanto, a
resistência que um material opõe à penetração
de outro corpo (Figura 6). Figura 6 – Usinagem de materiais
Um bom exemplo é trabalhar com o material vidro. Você já deve ter visto o uso de ferramentas
à base de diamante sintético para efetuar corte de vidros.
A dureza pode ser definida como a resistência ao entalhe (risco). A dureza indica o quanto
a superfície resiste a danos localizados causados por tensão ou impacto. Testes para determinar
a dureza normalmente envolvem a medida do diâmetro da depressão permanente causada
pela penetração de uma esfera dura na superfície do material com uma carga padrão, como a
dureza Brinell, usada em testes de metais (Figura 7). Nesse caso, o teste de dureza é usado
porque ela está bem relacionada à resistência dos metais.
Figura 7 – Depressão causada por esfera e

carga padrão no teste de dureza
SENAI-RJ 59
Fluência
É a deformação que vem com o tempo, resultado de aplicações prolongadas de tensão. É

considerada de produção muito lenta; ocorre principalmente em três tipos de material:
• Metais submetidos a tensão sob temperaturas próximas ao ponto de fusão. Quando
metais são submetidos a temperaturas bem abaixo do ponto de fusão, como o aço à
temperatura ambiente, a fluência não será problema.
• Materiais susceptíveis a umidade (que, por exemplo, expandem com a umidade) são
passíveis de exibir fluência relacionada ao escoamento da umidade no material. Muitas
cerâmicas porosas, como o concreto, estão sujeitas a fluência. Madeira é outro material
que se enquadra nesta categoria; flechas (barrigas) em vigas de madeira aumentam
progressivamente com a idade.
• Materiais fibrosos. A fluência nesses materiais pode resultar do escorregamento da
fibra na matriz. A madeira pode se enquadrar nesta categoria.
Fadiga
Rupturas por fadiga resultam de aplicações repetidas de tensão. A ruptura em muitos

materiais ocorre com tensões bem abaixo da tensão de ruptura se o carregamento for aplicado
repetidamente. O número de ciclos até a ruptura depende da tensão aplicada (Figura 8). A
tensão para romper um determinado material pode ser menor que a metade da tensão de
ruptura se for aplicado um grande número de ciclos de carregamento.
Você se recor-
da de já ter
rompido um
arame com a aplicação de
uma forma repetida de
esforço? Na realidade, a
ruptura foi provocada por
fadiga; a tensão aplicada
foi menor que a tensão de
ruptura, mas repetida-
mente. Figura 8 – Curva relacionada à tensão aplicada no
material com o número de ciclos até a ruptura
60 SENAI-RJ
A resistência à fadiga pode ser medida. Em materiais como madeira e concreto, os testes
são normalmente feitos com carregamento repetido em vigas. Rupturas por fadiga são raras em
construções, porém em alguns componentes esse tipo de ruptura é comum, como em
componentes metálicos, como dobradiças.
O desenvolvimento de estruturas sujeitas ao tráfego veicular, como estradas e pontes, deve
levar em conta o efeito da fadiga.
Logo, a aplicação repetida de carga pode levar principalmente o elemento metálico à
ruptura, em razão da propagação das falhas superficiais ou internas do material ou ainda pelas
mudanças bruscas de configuração geométrica.
Já imaginou um automóvel com um elemento mecânico sujeito a carga

cíclica, com falhas superficiais/internas do material ou configuração
geométrica desaconselhável? O efeito pode ser trágico; por isso a
importância do estudo da propriedade fadiga.
Propriedades químicas
As propriedades químicas são aquelas que se manifestam quando o material entra em

contato com outras substâncias ou com o ambiente (corrosão). São classificadas de acordo
com a presença ou ausência de resistência aos corrosivos, aos ácidos ou às soluções salinas. O
alumínio, por exemplo, é um material que, em contato com o ambiente, tem boa resistência à
corrosão. O ferro é o outro extremo da moeda. Quando em contato com o ar, ele oxida, enferruja
(oxidação), não possuindo boa resistência à corrosão.
As “resistências à corrosão” e “resistências à oxidação” são, portanto, características de grande
importância, em vista da influência que o meio circunvizinho (gasoso, liquido ou mesmo sólido)
e que a temperatura exercem sobre o metal, provocando diversos tipos de ataque corrosivo e
oxidante, muitos dos quais são de caráter irregular e de determinação relativamente difícil.
De fato, a reação dos meios corrosivos sobre os materiais pode ser afetada por muitas
variáveis, como a verdadeira natureza química e concentração do meio corrosivo, o grau de
exposição (total ou parcial e constante ou cíclico), tempo de exposição, temperatura etc.
Normalmente, a corrosão é medida em mm ou cm de superfície que se perde.

Pode-se medir igualmente em gramas de peso perdido anualmente.
SENAI-RJ 61
O comportamento dos metais a elevadas temperaturas exige igualmente uma avaliação

cuidadosa, em face das condições extremamente criticas em relação à temperatura a que muitos
metais estão sujeitos, influindo na sua capacidade de resistir às cargas a que estão submetidos.
A necessidade de utilizar metais em condições de ambiente agressivo e em temperaturas
acima da ambiente levou ao desenvolvimento de ligas especiais, resistentes à corrosão e ao
calor, além do emprego de tratamentos superficiais que permitem aumentar sua resistência à
corrosão e à oxidação.
No mundo da mecânica automobilística, o estudo das propriedades químicas vem
assumindo grande importância, principalmente frente aos diversos combustíveis empregados,
bem como para seu uso simultâneo.
Para o mecânico, as propriedades de maior interesse e aplicação são as propriedades
mecânicas. Por este motivo, veremos a seguir uma série de conceitos que serão muito discutidos
durante todo o curso e de maior aplicação no seu dia-a-dia.
É possível expressar matematicamente o comportamento dos materiais (para efeito
quantitativo e principalmente comparativo) e utilizar os dados obtidos na determinação ou
escolha deles. Veja as propriedades que podemos determinar.
Propriedades mecânicas
As propriedades de um material associadas com a capacidade que ele tem de resistir à força
mecânica são denominadas propriedades mecânicas. Como você já viu, a resistência, a
deformação elástica, a deformação plástica, a fragilidade, a ductilidade, a tenacidade, a dureza,
a fluência e a fadiga são exemplos de propriedades.
Para entender melhor essas propriedades, é necessário conhecer a definição de tensão ( ),
deformação ( ) e módulo de elasticidade (E).
Tensão ( )
É a quantidade de energia absorvida pelo material durante o processo de deformação.

Normalmente ocorre devido à ação de uma força que pode estar atuando ao longo de uma
distância, seja comprimindo ou tracionando o material. Sua unidade padrão é o Pascal (N/m²),
calculada pela seguinte fórmula:
62 SENAI-RJ
= F / A, onde:
F = força (sua unidade é o Newton: N).
A = área (sua unidade é o m²).
A carga que determinada peça suporta depende do material de que é constituída, bem
como da área resistente. Na figura 9, o componente a deve suportar uma carga maior que o
componente b, considerando que ambos são constituídos do mesmo material.
Veja algumas correlações

entre as unidades de
tensão:
(MPa – megapascoal;
GPA – gigapascoal)
Obs.: MPa = N/mm2
Kgf / cm2 = N/m2 = Pa Figura 9 – A tensão é calculada levando em

consideração a área resistente. Neste caso,
o componente A tem maior tensão
Deformação relativa ( )
É um valor que expressa a quantidade de deformação ocorrida num material devido à ação
de forças, dividida pelo comprimento do mesmo. Não possui uma unidade específica (é
adimensional), e pode ser reversível, desde que não ultrapasse o regime elástico do material.
=( L) / L, onde:
L = comprimento final - comprimento inicial.
Lo = comprimento inicial.
Lf = comprimento final.
SENAI-RJ 63
Módulo de elasticidade (E)
Refere-se ao comportamento elástico do material. A deformação relativa inicial é reversível

(se removermos a força aplicada a um material, ele comporta-se como uma mola, voltando ao
seu tamanho original). Chamamos este fenômeno linear de deformação elástica ou módulo de
Young. Sua unidade padrão também é o Pascal (N/m²), e sua expressão matemática é:
E= / , onde:
= tensão.
= deformação relativa.
Quando um material recebe tensão acima do que pode suportar, ocorre um deslocamento
irreversível na sua estrutura atômica. Segundo o módulo de Young, ele deveria voltar ao seu
tamanho original. Porém, em alguns casos não é desejável que o material retorne ao seu tamanho
original. Durante a laminação de uma chapa, por exemplo, é necessário que ocorra uma
deformação permanente, e que tal deformação seja a mesma em todas as chapas fabricadas. Já
em produtos acabados, o material tem que se manter dentro de certos limites elásticos, senão
durante o primeiro esforço a que estiver sujeito poderá vir a romper-se.
Propriedades térmicas
A construção mecânica exige peças metálicas que atendam a determinados requisitos, de

modo a torná-las aptas a suportar satisfatoriamente as condições de serviço a que estão sujeitas.
Esses requisitos relacionam-se principalmente com a completa isenção de tensões internas e
propriedades mecânicas compatíveis com as cargas previstas.
O processo de produção nem sempre fornece os materiais de construção nas condições
desejadas: as tensões que se originam nos processos de fundição, conformação mecânica e
mesmo na usinagem criam sérios problemas de distorções e empenamentos, e as estruturas
resultantes freqüentemente não são as mais adequadas, afetando, em conseqüência, no sentido
negativo, as propriedades mecânicas dos materiais.
Por esses motivos e objetivando minimizar ou eliminar aqueles inconvenientes, há
necessidade de submeter as peças metálicas a determinados tratamentos, antes de serem
definitivamente colocadas em serviço.
64 SENAI-RJ
Os tratamentos mencionados são chamados de “tratamentos térmicos”, os quais envolvem

operações de aquecimento e resfriamento subseqüente, dentro de condições controladas de
temperatura, tempo à temperatura, ambiente de aquecimento e velocidade de resfriamento.
Por isso, é importante definir ou identificar as propriedades térmicas dos materiais
empregados, visto que elas são determinantes das suas condições de aplicabilidade; da mesma
forma, torna-se essencial executar tratamento térmico nesses materiais.
Para analisar com mais apuro as propriedades térmicas dos materiais, é preciso estabelecer
a diferença entre calor e temperatura.
Calor e temperatura
Temperatura é um nível de atividade térmica, enquanto calor é a energia térmica. Em

engenharia, são duas as escalas mais comumente utilizadas para medir a temperatura: escala
Fahrenheit e a Celsius (centígrada). Os cálculos são mais fáceis com a escala Celsius, e um
número crescente de processos industriais está passando a utilizá-la. Uma conversão direta de
uma escala para outra pode ser feita através das seguintes relações:
Para qualquer componente químico de um material, o ponto de fusão e o ponto de ebulição

são temperaturas importantes, pois correspondem à transição entre diferentes arranjos
estruturais dos seus átomos.
Calor é expresso em Btu, na escala inglesa, e em calorias, no sistema métrico.

Um Btu é a energia necessária para aumentar em 1oF a temperatura de uma
libra de água na temperatura de maior densidade da água (39oF). As unidades
para capacidade térmica são Btu/lb.oF, no sistema inglês, e cal/goC, no sistema
métrico.
O calor especifico é definido como o quociente entre a capacidade térmica do
material e a da água.
SENAI-RJ 65
Vários calores de transformação são importantes no estudo dos materiais. Os mais

conhecidos são o calor latente de fusão e o calor latente de vaporização, que são os calores
requeridos, respectivamente, para a fusão e vaporização. Cada um desses processos envolve
uma mudança interna no material, que passa de um arranjo atômico para outro. Há várias
outras mudanças estruturais possíveis para os sólidos; estas mudanças também requerem
alteração no conteúdo do material.
Conheça algumas propriedades intrínsecas dos materiais, além das que já vimos até aqui.
• Coeficiente de dilatação linear – o coeficiente de dilatação linear de um sólido

corresponde à variação sofrida pela unidade de comprimento quando sua temperatura
varia uma unidade. São unidades de coeficiente de dilatação linear o ºC-1 e K-1.
• Coeficiente de dilatação cúbica – o coeficiente de dilatação cúbica (ou volumétrica)
de um material corresponde à variação sofrida pela unidade de volume quando sua
temperatura varia uma unidade. O coeficiente de dilatação cúbica de um material
isotrópico é o triplo do seu coeficiente de dilatação linear. ºC-1 e K-1 são unidades
deste coeficiente.
• Massa específica (densidade) – a densidade ou massa específica de um material
corresponde à massa desse material em cada unidade de volume. A unidade SI é o kg/
m3. Outras unidades muito usadas são g/cm3 e t/m3. Quando se diz que a densidade do
alumínio é 2,7 g/cm3, se quer dizer que em cada 1cm3 de alumínio há uma massa de 2,7 g.
Kelvin é uma unidade de temperatura termodinâmica, assim como

Celsius. É a subdivisão da escala termodinâmica das temperaturas
absolutas; nela, a temperatura do ponto tríplice da água tem o valor
exato a 273,16ºK.
Símbolo: ºK ou ºabs.
66 SENAI-RJ
Características, aplicações e
tabelas de materiais ferrosos
Conheça algumas características e aplicações dos materiais mais usuais para você, como
ajustador de bancada.
Ferro fundido
O ferro fundido é um material metálico refinado em forno próprio, chamado forno Cubilot.
Compõe-se, na sua maior parte, de ferro, pequena quantidade de carbono e de manganês,
silício, enxofre e fósforo.
O ferro fundido é definido como uma liga ferro-carbono que contém carbono em sua
estrutura de 2,5 a 5%.
O ferro fundido é obtido na fusão da gusa. É, portanto, um ferro de segunda fusão. As
impurezas do minério de ferro e do carvão deixam no ferro fundido pequenas porcentagens de
silício, manganês, enxofre e fósforo.
O silício favorece a formação de ferro fundido cinzento, e o manganês favorece a formação
de ferro fundido branco.
Tanto o silício como o manganês melhoram as qualidades do ferro fundido. O mesmo não
acontece com o enxofre e o fósforo, cujas porcentagens devem ser as menores possíveis para
não prejudicar sua qualidade.
Características do ferro fundido
Ferro fundido cinzento

O carbono, neste tipo, apresenta-se quase todo em estado livre, sob a forma de palhetas
pretas e grafita. Quando quebrado, a parte fraturada é escura, devido à grafita. Esse tipo de ferro
fundido apresenta elevadas porcentagens de carbono (3,5 a 5%) e de silício (2,5%), sendo muito
resistente à compressão, mas não resiste bem à tração.
SENAI-RJ 67
É fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser usinado nas máquinas. Seu
peso específico é de 7,8 kg/dm3. Funde-se a 1.200ºC, apresentando-se muito líquido, que é a
melhor condição para a boa moldagem de peças.
Por suas características, o ferro fundido cinzento presta-se aos mais variados tipos de
construção de peças e de máquinas, sendo assim o mais importante do ponto de vista da
fabricação mecânica.
Para melhorar a resistência à tração é necessário adicionar alguns elementos especiais,
como níquel, cromo, molibdênio, vanádio e titânio. Esses ferros fundidos especiais têm
resistência à tração superior a 50 kg/mm2 e são empregados para a fabricação de anéis elásticos,
cilindros laminadores, eixo de distribuidores. São resistentes à corrosão e às altas temperaturas.
Ferro fundido cinzento comum

Apresenta características variáveis em função da composição, sistema de fabricação e
tratamentos térmicos. Essas características podem ser melhoradas mediante tratamentos
térmicos. Uma das características que servem para classificar o tipo de ferro fundido é a carga de
ruptura, conforme a tabela norte-americana ASTM-A 48, onde constam 7 tipos de ferro fundido
que apresentam cargas de rupturas variáveis entre 14 e 43 kg/mm2. Os ferros fundidos com baixa
carga de ruptura são mais econômicos, enquanto aqueles de alta carga de ruptura oferecem
dificuldades de fundição nas pequenas espessuras.
Ferro fundido maleável

Geralmente o ferro fundido não é maleável, porém pode-se mudar as características com
tratamentos oportunos.
Na Europa se obtém um ferro fundido maleável de interior branco. O tratamento usado
para este tipo é a cementação oxidante. O ferro fundido maleável branco é soldável e é empregado
na fundição de peças de pequenas espessuras. Com o tratamento chamado de grafitização do
carbono, obtém-se o ferro fundido maleável de interior preto “americano”. Dado seu elevado
nível de usinabilidade, é usado para a construção de armas, chaves para fechaduras, porcas,
peças de máquinas agrícolas e ferroviárias, dentre outras.
O ferro fundido maleável não é soldável.
68 SENAI-RJ
Ferro fundido esferoidal

A presença da grafita no ferro fundido comum, em forma de lâmina, causa fragilidade e
pouca resistência mecânica. Com oportuno tratamento, a grafita toma forma esferoidal,
apresentando menor superfície em volume igual. O material torna-se mais resistente, dúctil e
tenaz. A formação de esferas de grafita é provocada pela introdução de ligas de magnésio. Os
ferros fundidos esferoidais apresentam ótimas características mecânicas e a carga de ruptura
varia em torno de 60 a 70 kg/mm2.
Após o tratamento de recozimento, ficam semelhantes aos ferros fundidos maleáveis; são
temperáveis, soldáveis, tenazes e resistem às altas temperaturas. Estes ferros fundidos são
empregados para fundições complexas e substituem em muitos casos o ferro fundido maleável
e o ferro fundido cinzento.
Ferro fundido branco

O carbono, neste tipo, é inteiramente combinado com o ferro, constituindo um carboneto
de ferro (cementita). Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e quase branca, tem baixo
teor de carbono, variando entre 2,5 e 3%, e de silício menor que 1%.
Muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado. Seu peso específico é de 7,1 g/dm3. Funde-
se a 1.160ºC, mas é bom para a moldagem, porque permanece pouco tempo em estado líquido.
A partir das características apresentadas, é possível tirar algumas conclusões

sobre o ferro fundido. O ferro fundido cinzento é menos duro e menos frágil
do que o branco e pode ser trabalhado com ferramentas comuns de oficina,
isto é, sofre acabamentos posteriores como aplainamento, torneamento,
perfuração, rosqueamento etc.
O ferro fundido branco somente pode ser trabalhado com ferramentas especiais
e, assim mesmo, com dificuldade, ou então com esmeril. O ferro fundido
cinzento apresenta, ainda, apreciável resistência à corrosão. Possui também
mais capacidade de amortecer vibrações do que o aço. O emprego do ferro
fundido branco se limita aos casos em que se busca dureza e resistência ao
desgaste muito alto, sem que a peça necessite ser ao mesmo tempo dúctil.
Por isso, dos dois tipos de ferro fundido, o cinzento é o mais empregado.
SENAI-RJ 69
Influência dos elementos de liga
O ferreiro exige materiais com excelentes propriedades para forjar e soldar.

O mecânico necessita de um aço fácil de se usinar.
O ferramenteiro precisa de um aço que receba boa têmpera e que tenha grande resistência
de corte.
Para a construção de motores é preciso dispor de um aço que resista aos maiores esforços,
a temperaturas elevadas e ao desgaste.
O fundidor exige um ferro fundido que se deixe moldar facilmente.
Todas essas propriedades podem ser conseguidas escolhendo devidamente os produtos
que entram na composição do material – como o carbono, o manganês, o silício, o enxofre, o
fósforo – e por meio de diversos processos de trabalhos a frio, a quente ou de tratamentos
(têmpera).
O carbono é um elemento que exerce grande influência sobre as propriedades

do aço, do ferro fundido e de suas funções. A facilidade de trabalho com esses
materiais depende em grande parte do carbono incorporado. O aço tem um
teor de 0,05 a 2,06% de carbono, o ferro fundido contém de 2,07 a 5% de
carbono. O aço com teor de carbono inferior a 0,35% não se presta para
têmpera.
O teor mais elevado de carbono aumenta a resistência à tração e a dureza do
aço, porém, diminui a ductilidade. O ferro fundido funde-se mais facilmente
do que o aço, pois o ponto de fusão abaixa conforme aumenta o teor de
carbono.
Aços
Os aços podem ser divididos em duas grandes categorias, a saber:

• Aços ao carbono
• Aços especiais
70 SENAI-RJ
Aço ao carbono
Os aços ao carbono são ligas Fe-C que têm como elementos fundamentais o ferro e o
carbono, apresentando pequenas porcentagens de outros elementos, como silício, manganês,
fósforo, enxofre, cobre etc.
Tais elementos não foram introduzidos na liga, mas se encontram nela como resíduos dos
processos de fabricação. Os aços ao carbono podem ser classificados em razão da quantidade
(teor) de carbono que contêm.
Uso geral de aço-carbono
r Teor de C Tipo Tempera- Maleabi- Soldabi- Usos

srKg/mm² (%) bilidade lidade lidade
35 a 45 0,05 a 0,15 Extradoce Negativa Grande Fácil Chapas,

fios,
parafusos,
tubos
estirados,
produtos
de
caldeiraria
45 a 55 0,15 a 0,30 Doce Negativa Regular Regular Barras

laminadas
e perfiladas,
peças
comuns de
mecânica
55 a 65 0,30 a 0,40 Meio doce Má Difícil Difícil Peças

especiais de
máquinas
e motores,
ferramentas
para
agricultura
65 a 75 0,40 a 0,60 Meio duro Boa Má Dificílima Peças de

grande
dureza,
ferramentas
de corte,
molas,
trilhos
75 a 100 0,60 a 1,50 Duro a Fácil Péssima Negativa Peças de

extraduro grande
dureza e
resistência,
molas,
cabos,
cutelaria
SENAI-RJ 71
Aços-liga ou aços especiais
São ligas de ferro mais carbono, além dos outros elementos presentes nos aços ao carbono
(silício, manganês, enxofre, fósforo) sobre as quais adicionamos propositadamente elementos
como níquel (Ni), cromo (Cr), tungstênio (W), vanádio (V), cobalto (Co), molibdênio (Mo),
com a finalidade de melhorar as propriedades mecânicas e tecnológicas.
Estas propriedades são:
• resistência mecânica
• resistência ao calor
• resistência ao desgaste
• resistência de corte
• resistência à corrosão
• propriedades elétricas e magnéticas
• resiliência
• elasticidade
• temperabilidade
Influência dos elementos nos aços-liga
Alumínio (Al): o alumínio tem efeito semelhante ao do silício. Devido à sua grande afinidade
pelo oxigênio, o alumínio é considerado um importante desoxidante na fabricação do aço. O
alumínio também apresenta grande afinidade pelo nitrogênio e, por esta razão, é um elemento
de liga muito importante para os aços que serão submetidos à nitretação, pois facilita a penetração
do nitrogênio.
Boro (B): quando adicionado aos aços, em quantidade variável de 0,001 a 0,003%, melhora
a temperabilidade, a penetração de têmpera, a endurecibilidade, a resistência à fadiga, as
características de laminação, o forjamento e a usinagem.
Chumbo (Pb): este metal não se liga ao ferro, mas, quando adicionado a ele, espalha-se
uniformemente na sua massa em partículas finíssimas. Uma adição de 0,2 a 0,25% melhora
consideravelmente a usinabilidade dos aços sem prejudicar qualquer uma de suas propriedades
mecânicas.
Cobalto (Co): o cobalto sozinho não melhora os aços. É sempre utilizado em liga com
outros metais, como cromo, molibdênio, vanádio e tungstênio. O cobalto confere aos aços uma
granulação finíssima, com grande capacidade de corte e resistência ao calor, como nos aços
rápidos. Influi nas propriedades magnéticas. Os aços com cobalto são empregados em
ferramentas com altas velocidades de corte.
72 SENAI-RJ
Cobre (Cu): o cobre aumenta o limite de escoamento e a resistência do aço, mas diminui
o alongamento. O principal efeito do cobre é o aumento da resistência à corrosão atmosférica.
A presença de 0,25% no aço é suficiente para dobrar esta resistência em relação aos aços carbono
comuns.
Cromo (Cr): o cromo aumenta a resistência ao desgaste, à dureza e moderadamente à
capacidade de corte. Aumenta ainda a penetração de têmpera. O teor deste elemento é
geralmente inferior a 1,5%.
Enxofre (S): o enxofre é prejudicial ao aço, pois o torna frágil e quebradiço. Seu teor deve
ser mantido no nível mais baixo possível. Para fabricação em série de peças pequenas usam-se
aços ressulfurados. A adição de enxofre proporciona aços de fácil usinagem, pois os cavacos se
destacam em pequenos pedaços.
Fósforo (P): é uma impureza normal existente nos aços. É prejudicial. Sua única ação
benéfica é a de aumentar a usinabilidade dos aços de “corte fácil”.
Manganês (Mn): depois do carbono, é talvez o elemento mais importante no aço. Baixa a
temperatura de têmpera e diminui as deformações produzidas por ela. O manganês dá bons
aços de têmpera em óleo, mas dificulta a usinagem por ferramentas cortantes. Os aços
apresentam boa soldabilidade e fácil forjamento. Os aços com teor de manganês entre 1,5 a 5%
são frágeis, mas duros.
Geralmente os aços-manganês contêm 0,8 a 1,5% de carbono e 11 a 14% de manganês. São
dúcteis, resistentes ao desgaste e aos choques. Os aços-manganês são empregados em
ferramentas, machos, cossinetes, pentes de rosca etc.
Molibdênio (Mo): os aços-molibdênio são apenas pouco tenazes. Por este motivo, o
molibdênio nunca é utilizado sozinho, mas com outros elementos de liga como cromo,
tungstênio etc. Proporciona aços com granulação fina. Junto com o cromo, dá aços cromo-
molibdênio, de grande resistência, principalmente aos esforços repetitivos. Proporciona aços
rápidos, empregados na construção de estampas, matrizes, lâminas de corte submetidas a
grandes cargas etc.
Níquel (Ni): é o mais importante dos elementos de liga, pois proporciona aumento da
carga de ruptura, da tenacidade e do limite de elasticidade dos aços. Oferece boa ductilidade e
boa resistência à corrosão. Teores elevados de níquel produzem aços inoxidáveis. O níquel
permite grande penetração de têmpera. Os aços-níquel apresentam grande tenacidade e alta
resistência mecânica também a altas temperaturas. Aços com 1 a 3% de níquel são empregados
para a fabricação de ferramentas.
Silício (Si): é pouco usado sozinho. Torna os aços de forjamento difícil e praticamente não
soldáveis. É usado em geral em ligas com o manganês, o molibdênio e o cromo. O silício é o
único metalóide que pode ser utilizado nos aços sem prejudicá-los. Ele aumenta a temperatura
e a penetração de têmpera, além da elasticidade e da resistência dos aços. Suprime o magnetismo
e acalma os aços, melhorando a resistência à corrosão atmosférica.
SENAI-RJ 73
Tungstênio (W): elemento importante na formação de aços rápidos. Dá aos aços maior
capacidade de corte e maior dureza. Os aços rápidos com liga de tungstênio conservam o fio de
corte mesmo quando, pelas condições de trabalho, aquecem ao rubro (até chegar à cor rubra).
Os aços com 13 a 18% de tungstênio apresentam grande resistência, mesmo quando em elevadas
temperaturas. São empregados em ferramentas de corte de todas as espécies.
Vanádio (V): é um excelente desoxidante. Os aços que contêm vanádio são isentos de bolhas
de gás e, portanto, altamente homogêneos. O vanádio dá aos aços maior capacidade de forja,
estampagem e usinagem. Em virtude de sua alta resistência, as ferramentas de aço-vanádio podem
ter secções bastante reduzidas. O vanádio entra em quase todas as ligas que compõem os aços
rápidos. Geralmente os aços-cromo-vanádio contêm entre 0,13 e 1,11% de carbono, 0,5 a 1,5% de
cromo e 0,15 a 0,3% de vanádio. São empregados na fabricação de talhadeiras para máquinas
rebarbadoras e ferramentas para grandes esforços, como chaves, alicates, alavancas etc.
Os aços especiais podem ser classificados em aços para construção, inoxidáveis, para
ferramentas e para aplicações especiais.
Aços para construção
• Aços típicos para cementação

• Aços típicos para beneficiamento
• Aços para nitretação
• Aços para molas
• Aços para indústria petrolífera
• Aços para rolamentos
Aços inoxidáveis
• Ferríticos
• Semiferríticos
• Austeníticos
• Martensíticos
74 SENAI-RJ
Aços para ferramentas
• Rápidos
• Super-rápidos
• Para trabalho a quente
• Para trabalho a frio
Aços para aplicações especiais
• Aços resistentes ao calor

• Aços de altíssima resistência (aços maraging)
• Aços ao chumbo
Aplicações dos aços

A escolha conveniente do aço está intimamente ligada à função a que o elemento de
máquina estará submetido; deverá obedecer a critérios de ordem técnica e econômica. As
características físicas, como dureza, tenacidade, resistência mecânica, resiliência, ductilidade,
maleabilidade, resistência ao desgaste, resistência à corrosão, usinabilidade, comportamento
durante o seu processamento, custo etc. representam fatores que, em proporção maior ou
menor, influem na justa escolha do aço.
As propriedades mecânicas mais comumente utilizadas para a caracterização dos aços e
para dimensionamento estático das peças são:
• Limite de resistência
• Limite de escoamento
• Alongamento
• Dureza
A vida de todo e qualquer elemento de máquina não deve ser nem superior nem inferior à
necessária.
A tecnologia moderna fornece uma vasta gama de aços, que podem ser classificados em:
• Aços para estruturas
• Aços para trilhos
• Aços para chapas e tubos
• Aços para arames e fios
SENAI-RJ 75
• Aços para usinagem fácil

• Aços para fundição
• Aços para elementos de máquinas
• Aços para molas
• Aços para ferramentas e matrizes
• Aços resistentes à corrosão (inoxidáveis)
• Aços resistentes ao calor
• Aços para fins especiais
Normalização
Para garantir os padrões de uso e de qualidade dos materiais, fator essencial para a produção
de materiais de características superiores, tem sido reconhecida a importância de processos de
normalização.
Normalização do aço
Dada a grande variedade dos aços, tem-se procurado criar sistemas de classificação por meio
de letras e números. Entre as designações em vigor mais conhecidas e utilizadas temos a SAE (Society
of Automotive Engineers – Sociedade de Engenheiros de Automotores), a ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas) e a AISI (American Iron and Steel Institute – Instituto Americano de Ferro e
Aço), que estabeleceram normas que indicam a composição e classificação dos aços.
A norma brasileira básica de classificação dos aços é a NBR NM87:2000, baseada no sistema
SAE. Por ela, a denominação do aço é feita basicamente através de quatro ou cinco dígitos. Os
dois primeiros indicam a classe a que o aço pertence, e os demais indicam o teor médio
aproximado de carbono. Se o teor médio aproximado de carbono for inferior a 1,00%, o aço é
identificado por quatro dígitos; se o teor médio aproximado de carbono for igual ou superior a
1,00%, o aço é identificado por cinco dígitos.
Quando especificada a adição de boro ou de chumbo, acrescentam-se, após os dois
primeiros dígitos, as letras B e L, respectivamente.
Por exemplo:
• Aço ABNT 1045 – indica um aço ao carbono (classe 10xx), com 0,45% C médio.
• Aço ABNT 4330 – indica um aço níquel-cromo-molibdênio (classe 43xx), 0,30% C médio.
76 SENAI-RJ
• Aço ABNT 50100 – indica um aço ao cromo (classe 50xx), com 1,00% C médio.
• Aço ABNT 86B45 – indica um aço níquel-cromo-molibdênio (classe 86xx), com adição
de boro e com 0,45% C médio.
As classes de aços ABNT são:
Aços-carbono
10xx – aços ao carbono com Mn 1,00% máx
11xx – aços ressulfurados
12xx – aços ressulfurados e refosforados
14xx – aços ao carbono com Mn de 1,00% e 1,65%
Aços-manganês
13xx – aços com Mn 1,75%
Aços-níquel
23xx – Ni 3,50%
25xx – Ni 5,00%
Aços-níquel-cromo
31xx – Ni 1,25 – Cr 0,65 e 0,80%
32xx – Ni 1,75 – Cr 1,07%
33xx – Ni 3,50 – Cr 1,50 a 1,57%
34xx – Ni 3,00 – Cr 0,77%
Aços-cromo-molibdênio
41xx – Cr 0,50, 0,80 e 0,95 – Mo 0,12, 0,25 e 0,30%
Aços-níquel-cromo-molibdênio
43xx – Ni 1,82 – Cr 0,50 e 0,80 – Mo 0,25%
47xx – Ni 1,05 – Cr 0,45 – Mo 0,20 e 0,35%
81xx – Ni 0,30 – Cr 0,40 – Mo 0,12%
86xx – Ni 0,55 – Cr 0,50 – Mo 0,20%
87xx – Ni 0,55 – Cr 0,50 – Mo 0,25%
88xx – Ni 0,55 – Cr 0,50 – Mo 0,35%
93xx – Ni 3,25 – Cr 1,20 – Mo 0,12%
94xx – Ni 0,45 – Cr 0,40 – Mo 0,12%
97xx – Ni 0,55 – Cr 0,20 – Mo 0,20%
98xx – Ni 1,00 – Cr 0,80 – Mo 0,25%
SENAI-RJ 77
Aços-níquel-molibdênio
46xx – Ni 0,85 e 1,82 – Mo 0,20 e 0,25%
Aços-cromo
50xx – Cr 0,27, 0,40, 0,50 e 0,65%
51xx – Cr 0,80, 0,87, 0,92, 0,95, 1,00, 1,05, 1,15 e 1,25%
50xxx – Cr 0,50%
51xxx – Cr 1,02%
52xxx – Cr 1,45%
Aços-cromo-vanádio
61xx – Cr 0,60, 0,80, 0,95 e 1,05 – V 0,10 min. e 0,15 máx.
Aços-silício-manganês
92xx – Si 1,40 e 2,00 – Mn 0,65, 0,82 e 0,85 – Cr 0 e 0,65%
Aços ao boro e ao chumbo

xxBxx B – indica ao boro
xxLxx L – indica ao chumbo
Normalização - Ferro fundido
As normas especificam os ferros fundidos com letras e números, em que cada um possui
um significado. Nos exemplos a seguir temos especificações segundo as Normas DIN e ABNT.
Material Material
DIN GG 40 Resistência à tração 400N/mm²

Ferro fundido lamelar
DIN GGG 60 Resistência à tração 600N/mm²

Ferro fundido nodular
ABNT FC 40 Resistência à tração 400N/mm²

78 SENAI-RJ
Características segundo DIN

Símbolo GG –
Densidade: 7,25 kg/dm³
Ponto de fusão: 1150 - 1250ºC
Temperatura de fundição: 1350ºC
Resistência à tração: 10 - 40 kp/mm²
Alongamento: insignificante
Contração: 1%
Composição: 2,6 – 3,6% C
1,8 – 2,5% Si
0,4 – 1,0% Mn
0,2 – 0,9% P
0,08 – 0,12% S

O ferro fundido é classificado por suas classes de qualidade. Essas classes são especificadas
por vários sistemas de normas, tais como DIN, ASNT etc. Por exemplo, a ABNT especifica as
classes da seguinte forma:
a) As classes FC10 e FC15 possuem excelentes fusibilidade e usinabilidade e são indicadas
(principalmente FC15) para bases de máquinas e carcaças metálicas.
b) As classes FC20 e FC25 aplicam-se em elementos estruturais de máquinas,
barramentos, cabeçotes, mesas etc.
c) As classes FC30 e FC35 possuem maior dureza e resistência mecânica e aplicam-se
em engrenagens, buchas, blocos de motor etc.
d) A classe FC40, de maior resistência que as outras, possui elementos de liga, como
cromo, níquel e molibdênio, sendo empregada em peças de espessuras médias e grandes.
TABELA 1 - Aplicações dos ferros fundidos cinzentos, segundo as classes ASTM
Classes Espessura das peças Aplicações
20 Fina: até 13mm Utensílios domésticos, anéis de pis-

Média: de 13 a 25mm tão, produtos sanitários etc. Bases
Grossa: acima de 25mm de máquinas; fundidos ornamentais;
carcaças metálicas, tampas de poços
de inspeção etc. Certos tipos de tu-
bos, conexões, bases de máquinas
pesadas etc.
25 Fina: até 13mm Aplicações idênticas às da classe 20,

Média: de 13 a 25mm quando se necessita de maior
Grossa: acima de 25mm resistência mecânica.
Continua...
SENAI-RJ 79
Continuação
Classes Espessura das peças Aplicações
30 Fina: até 13mm Elementos construtivos: pequenos

Média: de 13 a 25mm tambores de freio, placas de
Grossa: acima de 25mm embreagem, carters, blocos de
motor, cabeçotes, buchas, grades de
filtro, rotores, carcaças de compressor,
tubos, conexões, pistões hidráulicos,
barramentos e componentes diversos
usados em conjuntos elétricos,
mecânicos e automotivos.
35 Fina: até 13mm Aplicações idênticas às da classe 30.

Média: de 13 a 25mm
Grossa: acima de 25mm
40 Fina: até 13mm Aplicações de maior responsabilidade,

Média: de 13 a 25mm de maiores durezas e resistência à
Grossa: acima de 25mm tração, para o que se pode usar
inoculação ou elementos de liga em
baixos teores: engrenagens, eixo de
comando de válvulas, pequenos
virabrequins, grandes blocos de motor,
cabeçotes, buchas, bombas, compres-
sores, rotores, válvulas, munhões, cilin-
dros e anéis de locomotivas, bigornas,
pistões hidráulicos etc.
Fina: até 13mm Aplicações idênticas às da classe 40.

50 Média: de 13 a 25mm
Grossa: acima de 25mm
Fina: até 13mm É a classe de maior resistência

60 Média: de 13 a 25mm mecânica, usando normalmente
Grossa: acima de 25mm pequenos teores de Ni, Cr e Mo.
Tambores de freio especiais,
virabrequins, bielas, cabeçotes,
corpos de máquinas diesel, peças de
bombas de alta pressão, carcaças de
britadores, matrizes para forjar a
quente, cilindros hidráulicos etc.
Designação
Os aços padronizados são designados pelo número da respectiva norma ABNT.
Por exemplo:
AÇO ABNT 1045
AÇO ABNT 52100
A designação do aço deve ser indicada nos pedidos de compra, precedida da sigla ABNT e
seguida do número, desta forma:
AÇO ABNT 1045/NBR NM87:2000
80 SENAI-RJ
TABELA 2 - Aços-liga ABNT
TIPO DO PERCENTAGEM CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES

AÇO-LIGA DA ADIÇÃO DO AÇO
Aços-níquel 1 a 10% • Resistem bem à ruptura e • Peças de automóveis
de níquel ao choque quando tempe- • Peças de máquinas
(Ni) rados e revenidos • Ferramentas
• Blindagem de navios
10 a 20% • Resistem bem à tração • Eixos
de níquel • Muito duros • Hastes de freios
(Ni) • Temperáveis em jato de ar • Projetis
• Válvulas de motores
20 a 50% • Inoxidáveis térmicos
de níquel • Resistentes aos choques • Resistências elétricas
(Ni) • Resistentes elétricos • Cutelaria
• Instrumentos de medida
Aços-cromo Até 6% • Rolamentos

de cromo • Duros • Ferramentas
(Cr) • Resistem bem à ruptura • Projetis
• Não resistem aos choques • Blindagens
11 a 17% • Aparelhos e instrumentos

de cromo • Inoxidáveis de medida
(Cr) • Cutelaria
20 a 30% • Válvulas de motores à

de cromo • Resistem à oxidação explosão
(Cr) • Fieiras
• Matrizes
0,5 a 1,5% • Virabrequins

Aços-cromo- de cromo • Grande resistência • Engrenagens
níquel (Cr) • Grande dureza • Eixos
• Muita resistência aos cho- • Peças de motores de
1,5 a 5% ques, torção e flexão grande velocidade
de níquel • Bielas
(Ni)
8 a 25% • Inoxidáveis • Portas de fornos

de cromo • Resistentes à ação do calor • Retortas
(Cr) • Resistentes à corrosão de • Tubulações para água
18 a 25% elementos químicos salina e gás
de níquel • Eixos de bombas
(Ni) • Válvulas
• Turbinas
Aços- 7 a 20% • Extrema dureza • Mandíbulas de britadores

manganês de manganês • Grande resistência aos • Eixo de veículos em geral
(Mn) choques e ao desgaste • Agulhas, cruzamentos,
curvas de trilhos e peças
de dragas
Continua ...
SENAI-RJ 81
Continuação
TIPO DO PERCENTAGEM CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES

AÇO-LIGA DA ADIÇÃO DO AÇO
Aços-silício 1 a 3% • Resistência à ruptura • Molas

de silício
(Si) • Elevado limite de elastici- • Chapas de induzidos de
dade máquinas elétricas
• Propriedade de anular o • Núcleos de bobinas elétri-
magnetismo cas
Aços-silício- 1% silício • Grande resistência • Molas diversas

manganês (Si) à ruptura • Molas de automóveis e de
1% manganês • Elevado limite de elastici- carros e vagões
(Mn)
dade
Aços-tungstênio 1 a 9% • Dureza • Ferramentas de corte para

de tungstênio • Resistência à ruptura altas velocidades
(W) • Matrizes
• Resistência ao calor da
abrasão • Fabricação de ímãs
• Propriedades magnéticas
Aços-molibdênio (Mo)* • Dureza • Não são comuns os aços-

e Aços-vanádio (V)* • Resistência à ruptura molibdênio e vanádio sim-
ples. Estes se associam a
• Resistência ao calor da outros elementos
abrasão
Aços-cobalto (Co)* • Propriedades magnéticas • Ímãs permanentes

• Dureza • Chapas de induzidos
• Resistência à ruptura • Não é usual o aço-cobalto
• Alta resistência à abrasão simples
Aços-rápidos 8 a 20% • Excepcional dureza

de tungstênio • Ferramentas de corte, de
(W) • Resistência ao corte, todos os tipos, para altas
mesmo com a ferramenta velocidades
1 a 5% aquecida pela alta • Cilindros de laminadores
de vanádio velocidade
(V) • A ferramenta de aço
• Matrizes
até 8% • Fieiras
rápido que contém cobalto
de molibdênio
consegue usinar até o • Punções
(Mo)
aço-manganês, de grande
3 a 4%
dureza
de cromo
(Cr)
Aços-cromo 0,85 a 1,20% • Possibilita grande dureza • Peças para motores a

de alumínio superficial por tratamento explosão e de combustão
(Al) de nitretação interna
(termoquímico) • Virabrequins
Aços- 0,9 a 1,80%
alumínio-cromo de cromo • Eixos
(Cr) • Calibres de medidas de
dimensões fixas
*Por não serem usuais, não são indicados os percentuais de adição desses materiais específicos.
82 SENAI-RJ
A Tabela 3 é meramente informativa, pois não há correspondência direta das análises

químicas dos aços estabelecidos por cada uma das associações normativas.
Tabela 3 – Correspondência dos aços-carbono

COPANT SAE DIN BS AFNOR UNI
1005 1005 MK3 015 A 03
1006 1006 030 A 04 XC 6
1008 1008 040 A 04
1010 1010 C 10 045 A 10 XC 10 C 10
1012 1012 050 A 12 XC 12
1013 1013 060 A 12
1015 1015 C 15 050 A 15 C 15
1016 1016 080 A 15 C 16
1017 1017 050 A 17
1018 1018 080 A 18 C 18
1019 1019 080 A 17
1020 1020 C 22 050 A 20 XC 18 C 20
1021 1021 080 A 20
1022 1022 080 A 20
1025 1025 C 25 060 A 25 XC 25 C 25
1026 1026
1030 1030 C 30 080 A 30 XC 32 C 30
1035 1035 C 35 080 A 35 C 35
C 33
1038 1038 080 A 37 XC 38 C 38
1040 1040 C 40 080 A 40 C 40
1042 1042 080 A 42 XC 42 C 43
1043 1043 080 A 42 C 43
1045 1045 C 45 080 A 47 XC 48 C 45
1046 1046 080 A 47 C 46
1049 1049 080 A 47
1050 1050 C 50 080 A 52 C 50
C 48
1055 1055 C 55 080 A 57 XC 55 C 55
1060 1060 C 60 060 A 62 C 60
1065 1065 080 A 67
1070 1070 080 A 72 C 70
1074 1074 070 A 78 C 72
1075 1075 C 75 060 A 78 C 75
1080 1080 080 A 83
1084 1084 080 A 86
1085 1085 080 A 86
1090 1090 C 90
1095 1095 C 90
SENAI-RJ 83
Tabela 4 – Correspondência dos aços ligados
1330 1330 28 Mn 6 150 M 28 C 28 Mn

1345 1345 46 Mn 7
3015 15 Cr Ni 6
3115 635 M 13 16 NC 6 18 Cr Ni 4
3519 19 Cr Ni 8
4015 15 Mo 3
4113 13 Cr Mo 44
4117
4118 4118
4120
4122 20 Mo Cr 4
4125
4126 25 Cr Mo 4
4127 25 Mo Cr 4
4130 4130 26 Cr Mo 4 30 CD 4 30 Cr Mo 4
4133
4135 4135 34 Cr Mo 4 34 CD 4 35 Cr Mo 4
4136 34 Cr Mo 4 708 A 37 35 Cr Mo 4
4137 4137
4140 4140
4141 42 Cr Mo 4 708 M 40 38 CD 4 40 Cr Mo 4
4142 4142 42 Cr Mo 4 708 A 42 42 CD 4 40 Cr Mo 4
4145 4145
4150 4150
4151 50 Cr Mo 4 50 CD 4
4161 4161
4210 10 Cr Mo 9.10
4320 4320 20 NCD 7 18 Ni Cr Mo 7
4340 4340 36 Cr Ni Mo 6
4517 17 Cr Ni Mo 6
4534 34 Cr Ni Mo 6
4620 4620 665 M 17 20 ND 8 20 ND 7
4720 4720 18 NCD 4
4815 4815 15 NCD 4
4820 4820 722 M 24
5016 15 Cr 3
5046 5046 46 Cr 2 42 C 2
5060 5060 55 C 2
5115 5115 15 Cr 3
5116 16 Mn Cr 5
5120 5120 527 A 19
5121 20 Mn Cr 5 20 MC 5 20 Mn Cr 5
5123
Continua...
84 SENAI-RJ
Continuação.

5125
5130 5130 28 Cr 4 530 A 30
5132 5132
5134 34 Cr 4 530 A 32 32 C 4 34 Cr 4
5135 5135 37 Cr 4 530 A 36 38 C 4 38 Cr 4
5137 37 Cr 4
5140 5140 41 Cr 4 530 M 40 42 C 4 40 Cr 4
5141 41 Cr 4
5145 5145
5147 5147 45 C 4 41 Cr 4
5150 5150
5155 5155 55 Cr 3 55 C 3 55 Cr 3
5160 5160
52100 52100
53100 100 Cr Mo 7 534 A 99 100 C 6 100 Cr 6
6118 6118
6131 31 Cr V 3
6150 6150
6151 50 Cr V 4 735 A 50 50 CV 4 50 Cr V 4
6158 58 Cr V 4
6251 51 Cr Mo V 4
8115 8115
8615 8615 805 A 15 15 NCD 2 18 Ni Cr Mo 2
8617 8617 805 A 17 20 NCD 2
8620 8620 21 Ni Cr Mo 2 805 A 20 22 NCD 2 20 Ni Cr Mo 2
8622 8622 805 A 22
8625 8625 805 A 24
8627 8627
8630 8630
8637 8637 35 NCD 2
8640 8640 945 M 38 40 NCD 2 38 Ni Cr Mo 4
8645 8645
8650 8650
8660 8660 805 A 60
8720 8720
8740 8740
8822 8822
9254 9254
9260 9260 250 A 61 60 S 7 60 S 7
9262 9262 60 Si Cr 7 60 SC 7 60 Si Cr 7
9310 9310
94B17 94B17
9538 38 Mn V S 5
9818 815 H 17
9820
SENAI-RJ 85
Características, aplicações
e tabelas de materiais
não-ferrosos
Metais não-ferrosos são todos os metais puros e ligados com exceção do ferro e suas ligas.
Os metais não-ferrosos podem ser classificados em função de densidade em: metais leves
e metais pesados.
A maioria dos metais puros são moles e têm baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maiores a condutibilidade elétrica e a resistência à corrosão.
Na designação dos metais não-ferrosos puros, deve-se usar a designação química do
elemento mais o grau de pureza.
Quadro 4 - Classificação dos metais não-ferrosos
Designação dos metais puros
Ex.: Zn 99,99
}
}
Elemento químico Pureza
86 SENAI-RJ
Designação das ligas não-ferrosas
As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos de liga.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a ductilidade e a
condutibilidade elétrica diminuem.
A designação das ligas não-ferrosas é feita pela identificação dos metais (símbolo químico)
que estão contidos nela, seguidos pelo teor (em percentagem) de cada um dos metais.
Características dos metais

não-ferrosos pesados
Cobre (Cu)
O cobre é um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. Os

telhados de cobre, que se mantêm inalteráveis durante séculos, recobrem-se de uma camada de
cor verde claro. Esta camada recebe o nome de azinhavre, é formada por cobre + ácido carbônico.
É um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).
Exemplo de designação
Densidade 8,93 kg/dm3

Temperatura da liquefação 1.083ºC
Resistência à tração 200 a 360 N/mm2
Transformação fria até N/m2
Alongamento 50 a 35%
Transformação fria 2%
SENAI-RJ 87
Normalização
Exemplo E - Cu 99,99
Cobre especialmente puro

Obtenção pela eletrólise (E)
É fácil para fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A deformação a frio
deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre recozido a uma temperatura de aproximada-
mente 600ºC e sem o resfriamento rápido, elimina-se a dureza proveniente da deformação a frio.
Nos processos de usinagem com cavacos, deve-se usar ferramentas com grande ângulo de
saída e, como lubrificante, o óleo solúvel.
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos, sistemas
de aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de artesanato.
Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta cor cinza azulada. Sua
superfície de ruptura (recente) é de cor branca prateada muito brilhante. É fácil conhecê-lo pelo
peso: é um material muito denso e macio.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados
com auxílio de uma mola (Figura 10), enchendo-os de areia fina e seca ou com ajuda de um
aparelho de curvar.

Ponto de fusão 327ºC
Alongamento 50 a 30%
Figura 10 – Dobramento
por intermédio de mola
88 SENAI-RJ
Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz a
solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma
camada protetora de óxido.
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo

e provocar intoxicação; por isso é indispensável lavar bem as mãos após o
trabalho.
O chumbo é utilizado no revestimento de cabos elétricos subterrâneos, recipientes para

ácidos usados na indústria química.
O chumbo fino aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos e proteção contra
raios-X. Como liga chumbo-estanho, é utilizado na solda.
Denominação Norma Impureza

Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,9 0,1%
Chumbo refundido Pb 98,5 1,5%
Zinco (Zn)

Alongamento 1%
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se distinguem
facilmente. Dentre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ºC).
Exposto à umidade do ar, combina-se com o bióxido de carbono (CO2), formando uma capa
cinzenta de carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo, portanto, impossível conservar
ácidos em recipientes de zinco.
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adições de outros
metais.
SENAI-RJ 89
Com liga de alumínio, ele se torna mais resistente; com liga de cobre, mais duro. O magnésio
compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o
chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua usinagem.
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo devem receber uma zincagem
(banho de zinco) para sua proteção.
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.
Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a fabricação
em série e aumenta a precisão das peças.
Denominação Norma Impureza

Zinco fino Zn 99,95 0,05%
Zinco siderúrgico Zn 99,5 0,5%
Zinco fundido G -Zn.Al G-Cu 1%
Estanho (Sn)

Temp. de liquefação 232ºC
Ductilidade 40%
Densidade Norma
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.

Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado. Esse
ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, atritando-se entre si.
Você sabia que o ruído do estanho ao trincar-se é chamado “grito do estanho”?
90 SENAI-RJ
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às intempéries.
Em temperaturas inferiores a -15ºC, o estanho se decompõe, formando um pó de cor cinzenta.
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido à sua pequena resistência
à tração.
Graças à sua grande ductilidade, podem-se laminar folhas muito delgadas, de até 0,008 mm
de espessura. É muito utilizado no equipamento e maquinaria na indústria alimentícia, por
não ser tóxico. Liga-se perfeitamente com outros metais, como: cobre, chumbo e antimônio.
A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Ligas dos metais pesados
Ligas de cobre - Para aumentar as propriedades do metal de base cobre, são adicionadas ligas
de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores diferentes, conforme
o metal que entra na liga e a proporção em que é adicionado. As ligas de cobre mais importantes
são: latão, bronze e latão roxo.
Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.
Quadro 5 - Produção do latão
SENAI-RJ 91
Massa específica:
LATÃO 8,5kg/dm3 Classifica-se segundo
Ponto de fusão: 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido) DIN 170
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
Cu Adições Zn Especiais
Latão fundido G – CuZn 36 64 Até 3 Pb Boa

condutibilidade
Restante
Latão de fundição G – CuZn 38 62 Até 3 Pb Superfície Instalações
em coquilha brilhante para gás,
água e para
Latão fundido G – CuZn 40 60 Até 2 Pb Superfície indústria
sob pressão brilhante elétrica
A abreviatura: CuZn = Latão

teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64
Quadro 6 - Produção do latão
O latão é um metal de cor amarela clara ou amarela ouro. As classes do latão são
reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida.
É fácil de dobrar e repuxar. Tem resistência maior do que a do cobre (200 a 800 N/mm2).
Devido à sua boa resistência à corrosão, causada pelo ar e fluidos, o emprego do latão fundido é
muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.
Laminado, é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer forma ( , , )
e tubos de radiadores.
Bronze
Os bronzes são ligas com conteúdo de 60% de cobre e de um ou vários elementos de liga.
O Quadro 7 mostra os diversos tipos de bronze. Os bronzes podem ser classificados em ligas
fundidas e ligas laminadas.
As ligas variam entre macias e duras. Resistem muito bem à corrosão. Devido à sua fácil
fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e peças hidráulicas. Laminado, o bronze
é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de arames estirados a frio.
Bronze ao estanho: 4 a 20% de estanho.

É dúctil e elástico, duro e resistente à corrosão.
Bronze ao chumbo: Até 25% de chumbo.

Boa característica de deslizamento, autolubrificante.
Para a construção de buchas.
92 SENAI-RJ
Bronze ao alumínio: 4 a 9% de alumínio.

Resistente à corrosão e ao desgaste. Para buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.
Bronze
ao estanho
ao fósforo
ao alumínio
ao chumbo
ao silício
ao manganês
ao berílio
Ligas de laminação Ligas de fundição
Quadro 7 – Ligas de bronze
Densidade 7,6 a 8,8kg/dm3

Ponto de fusão 900 a 1000ºC
Resistência à tração 350 a 770N/mm2
Exemplos da normalização DIN
Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre
Lg - Pb Sn 9 Cd
Para buchas:
9% de estanho
0,5% de cádmio
14% de antimônio (Sb)
76,5% de chumbo
Cu Al 8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
@ 1% de ferro
F45 - Resistência à tração = 450 N/mm2
SENAI-RJ 93
Latão vermelho (Bronze ao zinco)

O latão roxo é uma liga de cobre, estanho e zinco onde o componente predominante é o
cobre.
É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.
É empregado na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos e
engrenagens helicoidais.
Normalização
G - Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
3% de zinco
87% de cobre
Metais leves
Alumínio puro
A Figura 11 mostra o processo de obtenção do alumínio puro por meio da energia elétrica.
A matéria-prima é o minério bauxita, que é submetido a diversos processos para secagem,
separação das impurezas e transformação em óxido de alumínio puro.
Esse produto é transformado em alumínio puro por eletrólise (decomposição por corrente
elétrica em alumínio e oxigênio).
Pode ser transformado em produtos fundidos ou laminados.
O alumínio é um metal muito macio e muito dúctil. Pode ser identificado pela sua cor
branca prateada. É bom condutor de calor e de corrente elétrica. Tem grande resistência à
corrosão e liga-se muito bem a outros metais.
Densidade 8,6kg/dm3
Ponto de fusão 900 a 1000ºC
94 SENAI-RJ
Figura 11 – Obtenção do alumínio

Ductilidade 20% a 35%
Em contato com o ar, o alumínio se recobre de uma camada muito delgada (Al + O) que
protege o metal.
Por causa da sua capacidade de alongamento, é fácil de dobrar, trefilar e repuxar. Pode ser
usinado com grandes velocidades de corte e grandes ângulos de saídas na ferramenta.
Ângulos de saída da ferramenta
Aço rápido = 35º a 40º

Metal duro = 30º a 35º
SENAI-RJ 95
Velocidade de corte em função do processo em m/min
Tornear Aço rápido 120 a 180

Metal duro 250 a 700
Furar Aço rápido 50 a 200

Metal duro 90 a 300
Fresar Aço rápido 200 a 380

Metal duro Até 1.200
Aplicações: Em função da pureza
Denominações Designação Impurezas Formas Emprego

(em %)
Alumínio puro 99,8 Al 99,8 0,2 Produtos químicos

para altas
exigências
Produtos
Alumínio puro 99,5 Al 99,5 0,5 químicos,
eletrotécnica,
Em construções
semiprodutos, navais
como: chapas,
tiras, tubos, Usos gerais,
perfis, peças exceto peças
Alumínio puro 99 Al 99 1 prensadas, sujeitas à ação
arames de agentes
e barras químicos, por
exemplo: baterias
de cozinha
Alumínio extrapuro Al 99,99 0,01 Usos químicos,

99,99 joalheria
Ligas de alumínio
Quando o alumínio é ligado a outros metais, obtêm-se ligas de alta resistência e dureza,
enquanto suas maleabilidade e condutividade elétrica diminuem.
As ligas de alumínio com cobre, zinco, magnésio e silício podem ser submetidas a um
tratamento especial de têmpera. Esse processo aumenta a dureza e mais ainda a resistência à
tração (duas vezes).
As ligas podem ser classificadas em: ligas de laminação e de fundição.
96 SENAI-RJ
Ligas de alumínio de laminação

Por laminação, trefilação e trabalho com prensa, essas ligas são transformadas em chapas,
tiras, barras e tubos.
Ligas de alumínio fundido

São transformadas em peças fundidas em areia, coquilha e sob pressão. As peças moldadas
sob pressão são obtidas injetando-se o metal liquido a alta pressão em moldes de aço. Este
processo é aplicado para peças de alta precisão e boa resistência à tração.
Mg Cu Alumínio Si Mn Zn
LIGAS DE ALUMÍNIO
Ligas de laminação Ligas de fundição
Chapas, tiras, barras Fundição em areia,

maciças, tubos, arames, Fundição em coquilha
barras, perfilados, Fundição sob pressão
peças prensadas,
peças forjadas
Quadro 8 – Ligas de alumínio
Normalização de ligas laminadas (DIN 1725)
Al Cu Mg ± 4% Cu Peças leves para

0,2 a 1,8% Mg alto esforço mecânico
Restante Al
Al Mg Si 0,6 a 1,6% Mg Alta resistência

0,6 a 1,6% Si à corrosão para
Restante Al soldar e polir
SENAI-RJ 97
Normalização de ligas fundidas (DIN 1725)
G - Al Si 10 Mg 9 a 11% Si
0,2 a 0,4% Mg
Alta resistência (220N/mm²) para soldar carcaças de motores e engrenagens
G - Al Mg 10 9 a 11% Mg
Para peças da indústria química e aeronáutica
Oxidação anódica
Permite melhorar a resistência à corrosão de certas ligas de alumínio. Na oxidação anódica,
as peças de metais leves recebem, depois de sua elaboração, uma camada protetora de óxido
reforçado por oxidação elétrica. Esta camada é muito dura e resiste muito bem a intempéries. As
chapas das ligas Al Cu Mg são recobertas com uma fina camada de alumínio puro ou de uma liga
isenta de cobre, por laminação a quente, para que não escureça.
Magnésio
Quem não ouviu falar em roda de magnésio para veículos? O magnésio ficou muito famoso
com isso. Na realidade, os projetistas buscam sempre melhorar estética e eficiência do veículo;
assim surgiram as rodas de liga leve, que em sua maioria utilizam uma liga composta por alumínio
(para menor peso), silício e ferro (para ganhar resistência), entre outros metais, inclusive o
magnésio, em razão da sua baixa densidade (30% menos pesado que o alumínio), além de ser
bastante resistente.
O magnésio puro não pode ser empregado como material para construção, somente suas
ligas encontram aplicações industriais.
Ligas de magnésio
O magnésio é um metal leve ( = 1,74 kg/dm³).
As ligas são obtidas com resistência satisfatória com adições de alumínio, de zinco e de
silício. Podem ser soldadas e se fundem facilmente. Têm muitas aplicações na indústria sob a
denominação de elétron.
Para melhorar a resistência à corrosão, as peças de ligas recebem um tratamento depois de
usinadas num banho de ácido nítrico e dicromato de álcalis, que forma em sua superfície uma
capa amarelada.
98 SENAI-RJ
Os cavacos finos que são produzidos durante a usinagem, acumulando-se

em grande quantidade, podem inflamar-se e provocar incêndio. Para esfriar
os cavacos de magnésio usa-se areia, cavacos de ferro fundido; jamais água.
Normalização de ligas de magnésio (DIN 1729)
Mg Al 6Zn 5,5 a 7% Al
Liga laminada 0,5 a 1,5% Zn
Restante Mg
G - Mg Al 16 5,5 a 6,5% Al
Liga fundida 0,15 a 0,3% Mn
Restante Mg
Al Zn Magnésio Mn Si
Ligas de magnésio
Ligas de Laminação Ligas de Fundição
Chapas, tubos, barras e Fundição em areia,

perfis maciços, arames, Fundição em coquilha
peças prensadas, peças Fundição sob pressão
forjadas
Quadro 9 – Ligas de magnésio
SENAI-RJ 99
Normas e tabelas
TABELA 5 - Metais não-ferrosos
METAL CARACTERÍSTICAS EMPREGOS MINÉRIO
É de cor vermelha, funde-se É usado em condutores e

a 1082ºC e tem densidade de equipamentos elétricos,
Calcopirita
Calcosina
8,94; macio, dúctil e serpentinas para refrigeração e
Cobre
(Cu)
maleável.Trabalhando a frio, aquecimento, ligas de bronze e

torna-se duro (encruado), latão. Contra-indicado para
é bom condutor do calor e da utensílios domésticos, por ser
eletricidade. venenoso.
É de cor branca, funde-se Usado em chapas para

a 658ºC e tem densidade de coberturas, utensílios
Alumínio
Bauxita
2,65. Leve, macio, dúctil e domésticos, construções
(Al)
maleável, bom condutor do aeronáuticas e ligas com

calor, da eletricidade e cobre, aço e outros metais.
inalterável ao ar, hidrogênio e
enxofre.
Antimônio
Estibinita
É de cor branca azulada; Tem grande aplicação no
(Sb)
funde-se a 630ºC e tem endurecimento de ligas de

densidade de 6,62. É frágil, estanho e chumbo para ligas
mau condutor do calor. de imprensa e metal antifricção.
É de cor cinza brilhante; Utilizado em acumuladores

funde-se a 327ºC e tem elétricos, projetis de caça, para
densidade de 11,34. Oxida-se obtenção do zarcão, resistências
Chumbo
Galena
facilmente em contato com o ar; elétricas e proteção na
(Pb)
macio, flexível, maleável, pouco irradiação da energia atômica

tenaz e pouco dúctil, mau e raios-X. É usado na liga de
condutor do calor e eletricidade. estanho (solda fraca). Não
Resiste à corrosão da água, deve ser utilizado em utensílios
ácidos sulfúricos e clorídricos. domésticos, por ser venenoso.
É de cor branca; funde-se Como revestimento, é usado

Cassiterita
a 232ºC e tem densidade de nos fios de cobre e na folha-de-

Estanho
7,3. É macio, pouco dúctil flandres. Embalagens de

(Sn)
e pouco tenaz, maleável produtos alimentícios, ligas de

e resiste à corosão. bronze, solda fraca e metal
antifricção.
É de cor branca azulada É usado na galvanização de

funde-se a 419ºC e tem arames, chapas de aço macio,
Calamina
densidade de 7,12. É frágil, ligas de latão, peças fundidas

Blenda
Zinco
bom condutor de calor e sob pressão, pilhas, clichês etc.

(Zn)
eletricidade, oxida-se lentamen-

te em contato com o ar úmido.
É dúctil e maleável, quando
aquecido de 100 a 150ºC.
É de cor preta metálica luzidia,

apresenta-se em lençóis É usado em tijolos refratários,
alotrópica
carbono
Forma
Grafita
argilosos. É muito mole, lápis-bastões e escovas para

do
infusível e insolúvel em todos dínamos e motores. Misturado

os dissolventes. com graxa, é um bom
lubrificante.
100 SENAI-RJ
TABELA 6 - Ligas de metais não-ferrosos
LIGA COMPOSIÇÃO CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
Bronze comum 88,0% cobre É de cor avermelhada; densidade

12,0% estanho de 8,6, funde entre 900°C a 1000°C;
usado em casquilhos para mancais
de baixa rotação.
Bronze para máquinas 84,0% cobre Usado para casquilhos em geral,

13,0% estanho nos mancais de velocidade média
0,5% chumbo e para peças fundidas.
2,0% zinco
Alumínio fundido 87,0% alumínio Resistente a corrosão, de fácil fundição,

13,0% silício usado em estruturas complexas
e de grandes dimensões.
Alumínio para pistões 92,0% alumínio Usado para pistões e cilindros

4,0% cobre que trabalham a quente.
2,0% níquel
1,5% manganês
Alumínio para perfilado 94,5% alumínio Usado para forjar, laminar e repuxar
5,0% manganês utensílios domésticos e ornamentais.
0,5% magnésio É fornecido em chapas e perfis diversos.
Bronze fosforoso 89,7% cobre Resistente ao desgaste; usando para

10,0% estanho casquilhos de responsabilidade e peças
0,3% fósforo fundidas de pouca espessura.
Chumbo para imprensa 88,0% chumbo

10,0% antimônio Tipos de imprensa em geral.
2,0% estanho
Chumbo para linotipos 79,0% chumbo

16,0% antimônio Usado em linotipo.
5,0% estanho
Chumbo para caças 99,0% chumbo Em formato esférico para caça.

1,0% arsênico
Duro alumínio 92,8% alumínio Usado em construções aeronáuticas,

4,5% cobre automobilísticas e ferroviárias;
1,5% magnésio sua resistência é aproximada ao aço 0,3%C.
0,6% manganês
0,6% silício
Latão comum 72,0% cobre Amarelo dourado com densidade de 8,6,

28,0% zinco funde-se entre 850 a 950°C; usado em
trabalhos de estamparia e repuxo.
Latão para arame 55,0% cobre Fios de uso em geral, telas, peneiras,
45,0% zinco peças de pequeno tamanho
para eletricidade.
Latão perfilado 68,0% cobre É fornecido em barras e chapas

30,0% zinco para usinagem de peças como:
2,0% chumbo pinos, arruelas etc.
Latão ao níquel 55% cobre É facilmente usinável, fornecido em barras

43% zinco e chapas, resistente à corrosão,
2% níquel empregado em maquinas operatrizes.
SENAI-RJ 101
TABELA 7 - Principais características e aplicações típicas das ligas de alumínio
ESPECIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
1050 Alta resistência à corrosão, Indústrias químicas,

excelente conformabilidade, farmacêuticas e alimentícias,
1100 fácil soldagem, boa resposta utensílios domésticos,
à anodização decorativa. refrigeração (trocadores
de calor em geral).
1200 Alumínio comercialmente puro. Indústrias químicas,

Muito dúctil em condições de farmacêuticas e alimentícias,
extrusão. Excelente utensílios domésticos,
resistência à corrosão. refrigeração (trocadores
de calor em geral).
1350 Alta condutibilidade elétrica, Barramentos elétricos.

excelente conformabilidade,
fácil soldagem, excelente
resistência à corrosão.
2011 Excelente usinabilidade, boa Peças usinadas em torno

resistência mecânica, média automático.
resistência à corrosão. Não é
indicado para anodização.
2014 Elevada resistência mecânica Indústria aeronáutica,

e alta ductilidade, média transporte, máquinas e
resistência à corrosão. Boa equipamentos.
usinabilidade.
2017 Boa usinabilidade, alta Peças usinadas, indústria

resistência mecânica e aeronáutica, transporte,
elevada ductilidade. Média máquinas e equipamentos.
resistência à corrosão, boa
conformabilidade.
2024 Muito boa resistência Peças usinadas e forjadas,

mecânica, média resistência indústria aeronáutica,
à corrosão, boa usinabilidade. transporte, máquinas
e equipamentos.
3003 Média resistência mecânica, Tubos para trocadores de calor

alta resistência à corrosão, (radiadores automotivos).
boa conformabilidade, boa Antenas.
soldabilidade.
4043 Ligas de silício utilizadas em Soldagem dos grupos de liga

4047 varetas de solda. 1000, 3000 e 6000.
5052 Boa resistência mecânica, Estruturas, rebites, carrocerias,

muito boa resistência à corro- equipamentos industriais.
são, boa conformabilidade.
Resistência mecânica superior Rebites, solda, especialmente

5336 à 5052, alta resistência à cor- 5052 entre si e com ligas dos
rosão, boa conformabilidade. grupos 1000, 3000 e 6000.
Continua...
102 SENAI-RJ
Continuação
ESPECIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES TÍPICAS
6060 Média resistência mecânica, Janelas, portas, aros para

muito boa resistência à bicicletas, móveis, divisórias,
corrosão, boa tubos para irrigação.
conformabilidade, excelente
resposta à anodização fosca,
natural e colorida.
6061 Boa resistência mecânica, boa Estruturas, construção naval,

resistência à corrosão, boa veículos e rebites. Indústria
conformabilidade. Média moveleira.
usinabilidade.
6063 Média resistência mecânica, Janelas, portas, fachadas

muito boa resistência à e outros materiais para
corrosão, boa construção civil, aros para
conformabilidade, excelente bicicletas, móveis, divisórias,
resposta à anodização tubos para irrigação.
brilhante.
6082 Alta resistência mecânica, boa Estruturas, carrocerias,

resistência à corrosão, boa embarcações.
conformabilidade.
6101 Boa condutibilidade elétrica, Liga especial para fins elétricos

boa resistência mecânica, boa e barramentos.
resistência à corrosão, boa
conformabilidade.
6261 Alta resistência mecânica, boa Estruturas, carrocerias,

resistência à corrosão, boa embarcações.
conformabilidade.
6262 Alta resistência mecânica, boa Peças usinadas em tornos

resistência à corrosão, boa automáticos, êmbolos para
conformabilidade, ótima freios automotivos.
usinabilidade, apropriada para
anodização decorativa.
6351 Boa resistência mecânica, alta Engenharia estrutural,

resistência à corrosão, boa construção de navios, veículos
conformabilidade, média e equipamentos. Peças usinadas
usinabilidade. em tornos não automáticos.
Forjamento a frio.
6463 Média resistência mecânica, Painéis e frisos para

muito boa resistência à eletrodomésticos e automóveis.
corrosão, boa onformabilidade,
excelente resposta à
anodização brilhante.
Alta resistência mecânica, Estruturas soldadas.

7004 boa conformabilidade, fácil
soldagem.
Muito alta resistência mecânica, Peças submetidas a altos esforços,

7075 média resistência à corrosão, indústria aeronáutica, moldes para
boa forjabilidade, excelente injeção de plásticos e borrachas,
usinabilidade. componentes de máquinas.
Alta resistência mecânica, boa Estruturas soldadas.

7104 resistência à corrosão, boa
conformabilidade, apropriada
para anodização decorativa.
SENAI-RJ 103
TABELA 8 - Principais tipos de cobre
DESIGNAÇÃO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
Cobre eletrolítico Fundido a partir de cobre Aplicações em que se exigem

tenaz (Cu ETP) eletrolítico, contendo no mínimo alta condutibilidade elétrica e
99,90% de cobre boa resistência à corrosão,
(e prata até 0,1%) tais como: na indústria
elétrica, na forma de cabos
Cobre refinado Contendo um mínimo de 99,90% condutores aéreos, linhas
a fogo de alta de cobre (incluída a prata) telefônicas, motores
condutibilidade geradores, transformadores,
(Cu FRHC) fios esmaltados, barras
coletoras, contatos, fiação pra
instalações domésticas e
industriais, interruptores,
terminais, em aparelhos de
rádio e em televisores etc.;
na indústria mecânica, na
forma de peças para
trocadores de calor, radiado-
res de automóveis, arruelas,
rebites e outros componentes
na forma de tiras e fios; na
indústria de equipamento
químico, caldeiras,
destiladores, alambiques,
tanques e recipientes
diversos, em equipamento
para processamentos de
alimentos; na construção civil
e arquitetura, em telhados e
fachadas, calhas e condutores
de água pluviais, cumeeiras,
pára-raios, revestimentos
artísticos etc.
Cobre refinado Fundido a partir do tipo anterior, Embora contendo maior teor
a fogo tenaz contendo de 99,80% a 99,85% no de impurezas, as aplicações
(Cu FRTP) mínimo de cobre (incluída a prata) são mais ou menos
semelhantes às anteriores no
campo mecânico, químico e
construção civil; na indústria
elétrica, esse tipo de cobre
pode ser aplicado somente
quando a condutibilidade
elétrica exigida não for muito
elevada.
Cobre desoxidado Obtido por vazamento em molde, É utilizado principalmente na

com fósforo, de baixo isento de óxido cuproso por forma de tubos e chapas, em
teor de fósforo desoxidação com fósforo, com um equipamentos que conduzem
(Cu DLP) teor mínimo de 99,90% de cobre fluidos, como evaporadores
(e prata) e teores residuais de fós- e trocadores de calor,
foro (entre 0,004 e 0,012%) tubulações de vapor, ar, água
fria ou quente e óleo; em
tanques e radiadores de auto-
móveis; em destiladores,
caldeiras, autoclaves, onde se
requer soldagem, em
aparelhos de ar-condicionado.
Continua...
104 SENAI-RJ
Continuação
Cobre desoxidado Obtido como o anterior, Aplicações praticamente seme-

com fósforo, de alto com teor mínimo de cobre lhantes às do tipo anterior.
teor de fósforo (e prata) de 99,80% ou 99,90% e
(Cu DHP) teores residuais de fósforo (entre
0,015 e 0,040%)
Cobre isento de Do tipo eletrolítico de 99,95% a Devido à sua maior

oxigênio (Cu OF) 99,99% de cobre (e prata); conformabilidade, é
processado de modo a não conter particularmente indicado para
nem óxido cuproso nem resíduos operações de extrusão por
desoxidantes impacto; aplicações
importantes têm-se em
equipamento eletrônico, em
peças para radar, ânodos e fios
de tubos a vácuo, vedações
vidro-metal, válvulas de
controle termostático, rotores e
condutores para geradores e
motores de grande porte,
antenas e cabos flexíveis e em
peças para serviços a altas
temperaturas, na presença de
atmosferas redutoras.
SENAI-RJ 105
TABELA 9 - Ligas de cobre de baixo teor em liga
Cobre-arsênio O arsênio é introduzido em teores Na construção mecânica,

desoxidado com fós- entre 0,013 e 0,050% com o essa liga é empregada em
foro objetivo de melhorar as trocadores de calor, incluídos
propriedades mecânicas e tubos de condensadores,
temperaturas acima da ambiente e tubulações para instalações
aumentar a resistência à corrosão de distribuição de vapor, em
em determinados meios. sistemas de lubrificação, em
caldeiras, autoclaves e em
caldeiraria de cobre em geral,
onde se requer soldagem mole
ou brasagem. Sua
condutibilidade elétrica é baixa.
Cobre–prata tenaz Contendo 0,02 a 0,12% de prata, Como a prata não reduz sua
que confere maior resistência condutibilidade elétrica, esse
mecânica e maior resistência à tipo de material tem importante
fluência. aplicação na indústria elétrica,
onde se exija alta resistência
ao amolecimento pelo calor,
como em bobinas, lâminas de
coletores, contatos e
interruptores, bobinas de
indução etc. Na indústria
mecânica, devido à sua alta
condutibilidade térmica e maior
resistência ao amolecimento
pelo calor, é empregada na
fabricação de aletas de
radiadores, de outros tipos de
trocadores de calor etc.
Cobre-cádmio Em que o teor de cádmio varia de Empregada principalmente na

(CuCd) 0,6 a 1,0%; apresenta maior resis- indústria elétrica, em cabos
tência à fadiga e ao desgaste e ele- condutores aéreos de linhas
vada resistência ao amortecimento de trólebus, molas e contato,
pelo calor. linhas de transmissão de alta
resistência mecânica etc.
Cobre-cromo Com cerca de 0,8% de cromo. Presta-se a tratamento de

(CuCr) endurecimento por precipitação
(aquecimento a cerca de
1.000ºC durante 15 minutos,
resfriado em água e
reaquecimento entre 400ºC e
500ºC, durante tempos mais ou
menos longos), o qual provoca
elevada resistência mecânica.
Cobre-zircônio Contendo 0,10 a 0,25% de zircônio. Também endurecivel por

(CuZr) precipitação. Utilizada
sobretudo na indústria elétrica.
Continua...
106 SENAI-RJ
Continuação
Cobre-telúrio Contendo 0,30 a 0,80% de telúrio, o Essa liga alia alta

(CuTe) qual é adicionado ao cobre tenaz ou condutibilidade elétrica a boa
desoxidado com fósforo. usinabilidade; na construção
elétrica é empregada em
terminais de transformadores
e interruptores, contatos,
conexões e outros componentes
de circuitos que exigem aquelas
duas características; na
indústria mecânica, sua
utilização é feita na confecção
de parafusos, porcas, pinos e
peças similares a serem
produzidos em máquinas
automáticas.
Cobre-enxofre Com 0,20 a 0,50% de enxofre. Propriedade e aplicações

(CuS) análogas às do cobre-telúrio.
Cobre-chumbo Com 0,8 a 1,2% de chumbo, Empregada em componentes

(CuPb) adicionado com o objetivo de elétricos que, além de alta
melhorar a usinabilidade do cobre. condutibilidade elétrica, exigem
elevada usinabilidade:
conectores, componentes de
chaves e motores, parafusos
etc.
Cobre-cádmio-esta- Os elementos cádmio e estanho Empregada em molas e

nho (CuCdSn) são introduzidos em teores de contatos elétricos; cabos
aproximadamente 0,8% para o condutores de ônibus elétricos,
primeiro e 0,6% para o segundo. eletrodos para solda elétrica
etc.
SENAI-RJ 107
TABELA 10 - Principais aplicações dos latões
Cobre-zinco 95-5 Devido à sua elevada conformabilidade a frio, é utilizado

para pequenos cartuchos de armas; devido à sua cor
dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, tais como emblemas,
placas etc.
Cobre-zinco 90-10 Também chamado bronze comercial; de características

semelhantes ao tipo anterior, suas principais aplicações
estão na confecção de ferragens, condutos, peças e objetos
ornamentais e decorativos tais como emblemas, estojos,
medalhas etc.
Cobre-zinco 85-15 Também chamado latão vermelho; características e

aplicações semelhantes à liga anterior.
Cobre-zinco 80-20 Ou latão comum, com aplicações semelhantes à liga anterior.
Cobre-zinco 70-30 Também chamado latão para cartuchos – combina boa

resistência mecânica e excelente ductilidade, de modo que é
uma liga adequada para processos de estampagem; na
construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos
para armas, tubos e suportes de tubo de radiadores de
automóveis, carcaças de extintores de incêndio e outros
produtos estampados, além de pinos, parafusos e rebites.
Outras aplicações incluem tubos para permutadores de calor,
evaporadores, aquecedores e cápsulas e roscas para
lâmpadas.
Cobre-zinco 67-33 Embora apresente propriedades de ductilidade ligeiramente

inferiores ao tipo 70-30, as aplicações são idênticas.
Cobre-zinco 63-37 Na fabricação de peças por estampagem leve, como

componentes de lâmpadas e chaves elétricas, recipientes
diversos para instrumentos, rebites, pinos, parafusos,
componentes de radiadores etc.
Cobre-zinco 60-40 Também chamado de metal Muntz – esta liga de duas fases
presta-se muito bem a deformações mecânicas a quente.
É geralmente utilizada na forma de placas, barras e perfis
diversos ou componentes forjados para a indústria
mecânica; na indústria química e naval, emprega-se na
fabricação de tubos de condensadores e trocadores de calor.
108 SENAI-RJ
TABELA 11 - Principais aplicações do bronze
CuSn 98-2 Devido à sua boa condutibilidade elétrica e melhor

resistência mecânica que o cobre, é empregado em contatos,
componentes de aparelhos de telecomunicação, molas
condutoras etc.; em construção mecânica, como parafusos
com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis, rebites, varetas
de soldagem etc.
CuSn 96-4 Utilizado em arquitetura; em construção elétrica, como molas

e componentes de interruptores, chaves, contatos e
tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas,
parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas etc.
CuSn 95-5 Em tubos para águas ácidas de mineração, componentes

para as indústrias têxteis, químicas e de papel; molas,
diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas e eletrodos
de soldagem etc.
CuSn 94-6 Mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas,

devido à sua maior resistência à fadiga e ao desgaste.
CuSn 92-8 Melhor resistência à fadiga e ao desgaste. Além das

aplicações da liga anterior, emprega-se em discos antifricção,
devido a suas características.
CuSn 90-10 É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores

propriedades mecânicas, sendo por isso a mais empregada.
Entre algumas aplicações típicas incluem-se molas para
serviços pesados.
TABELA 12 - Principais ligas de bronze para fundição
CuSn 89-11 Contendo 0,10 a 0,30% de fósforo; entre as aplicações,

fósforo pode-se citar engrenagens para diversos fins.
CuSn 88-10 Contendo 1,0 a 3,0% de zinco e 1,0% máx. de chumbo;

zinco 2 utilizada em conexões de grandes tubos, engrenagens,
parafusos, válvulas e flanges.
CuSn 86-6 Contendo 3,0 a 5,0% de zinco e 1,0 a 2,0% de chumbo;

zinco 4,5 chumbo válvulas para temperaturas até 290°C, bombas de óleo e
1,5 engrenagens.
CuSn 87-11 chumbo Contendo 1,0 a 1,5% de chumbo e 0,5 a 1,5% de níquel; bu-
1 níquel 1 chas e engrenagens para diversos fins.
SENAI-RJ 109
TABELA 13- Principais ligas de bronze para mancais
CuSn 85-5 Contendo 83,0 a 86,0% de cobre, 4,0 a 6,0% de estanho,

chumbo 9 zinco 1 2,0% máx. de zinco e 8,0 a 10,0% de chumbo; empregada
em pequenas buchas e mancais.

Chumbo 10 1,0% de zinco máx. e 8,0 a 11,0% de chumbo; empregada
em mancais para altas velocidades e grandes pressões e em
mancais para laminadores.

Chumbo 15 1,0% máx. de zinco e 13,0 a 16,0% de chumbo; empregada
para pressões médias, em mancais para automóveis.

Chumbo 25 1,0 máx. de zinco e 22,0 a 25,0% de chumbo; empregada em
mancais para altas velocidades e baixas pressões.
TABELA 14 - Principais aplicações das ligas cupro-níquel
% de níquel Aplicações típicas
5% Construção naval, em tubos condutores de água do mar, circuitos

de refrigeração a água e serviços sanitários de navios.
10% Tubos e placas de condensadores, aquecedores e evaporadores.

Na indústria naval tem as mesmas aplicações da liga anterior; em
construção mecânica, uma aplicação típica é para cabos e tubos
usados em linhas hidráulicas e pneumáticas.
20% Construção elétrica (resistores, recipientes para transistores, guias

de ondas de radar etc.) e na construção mecânica em recipientes
conformados por estampagem profunda ou repuxamento resistentes
à corrosão, aquecedores de água domésticos; na confecção de
moedas e medalhas cunhadas.
30% Construção naval e indústria química, em placas e tubos para

condensadores em serviços pesados, aquecedores e evaporadores
de água etc.
45% Conhecida com o nome de constantan, aplica-se em elementos de

aquecimento, na indústria elétrica, devido à sua alta resistividade
e independência dessa característica da temperatura.
110 SENAI-RJ
Técnicas de traçagem
Nesta unidade...
Instrumentos de traçagem
Substâncias para recobrimento de superfícies
Traçagem em peças não fixadas
Traçagem de precisão
3
SENAI-RJ 111
Noções de Ajustagem de Bancada - Técnicas de traçagem
112 SENAI-RJ
Instrumentos de traçagem
A traçagem é uma operação executada antes de se proceder à operação de usinagem.

Consiste em marcar, na peça, seus contornos e detalhes.
Para traçar, um profissional precisa de ferramentas e instrumentos adequados, substância
de recobrimento da superfície a traçar e conhecer algumas técnicas de traçagem.
Nesta unidade você irá conhecer alguns instrumentos usuais em uma oficina de usinagem
destinados à operação de traçagem.
Régua de traçar
Essa régua tem uma de suas bordas biseladas, para servir de guia para o riscador, quando
são traçadas linhas retas (Figura 1). Muitas vezes é utilizada a régua graduada como régua de
traçar.
Borda
Face
Borda
Figura 1 – Régua de traçar
SENAI-RJ 113
Esquadro de precisão
É um instrumento de precisão em forma de ângulo reto,

fabricado de aço ao carbono, retificado ou esquadrejado e, às
vezes, temperado. Na traçagem, serve de guia ao riscador
quando são traçadas linhas perpendiculares (Figura 2).
Figura 2 – Esquadro
de precisão
Goniômetro
O goniômetro é um instrumento que mede ou verifica os ângulos; para isso contém um

eixo graduado em graus.
Goniômetro simples
Emprega-se este goniômetro em usos comuns, quando as medidas angulares não exijam
extremo rigor (Figura 3).
Figura 3 – Goniômetro simples
114 SENAI-RJ
Goniômetro de precisão
Disco graduado Permite a verificação precisa de
Articulador
Nônio qualquer ângulo; tem aproximação de 5"
(Figura 4).
Ranhura
Esquadro
Fixador Lâmina
do disco
de verniê Esquadro
Fixador
da lâmina
Figura 4 – Goniômetro de precisão
Esquadro conjugado completo
Esse esquadro possui um goniômetro e outras duas peças a serem usadas na régua; isso
permite, além de esquadrejar, centrar e traçar linhas de centro em eixos (Figura 5).
Esquadro Esquadro
de centrar
Goniômetro
Figura 5 – Esquadro conjugado completo
Riscador
Esta é uma ferramenta básica na operação de traçagem sobre materiais. Geralmente possui
o corpo recartilhado, o que facilita a “pega”. Existem riscadores de várias formas e tamanhos. Seu
comprimento varia de 120 a 150mm. Fabricado em aço, é tratado termicamente e seu ângulo de
ponta é de aproximadamente 20º (Figura 6).
SENAI-RJ 115
Figura 6 – Riscador
Punção de bico
É uma ferramenta de aço ao carbono, com ponta cônica temperada e corpo geralmente
octogonal ou cilíndrico recartilhado (Figura 8). Possui comprimento de 100 a 125mm.
Figura 8 – Forma do corpo do punção de bico: octogonal ou cilíndrico recartilhado
O punção de bico serve para marcar pontos de referência no traçado e centros de furação
de peças.
Eles são classificados pelo ângulo da ponta. Existem de 30º, 60º, 90º e 120º.
Os de 30º são utilizados para marcar os centros onde se apóiam os compassos de traçar; os
de 60º servem para pontear traços de referências (Figura 9).
Figura 9 – Punção para pontear traços de referência
116 SENAI-RJ
Os punções de 90º e 120º (Figura 10) são usados para marcar os centros que servem de guia
para as brocas na operação de furar.
Figura 10 – Punção para marcar centros para furação
Quando se trata do ato de pungir (furar com objeto pontiagudo), a

palavra punção é feminina – a punção foi feita no paciente. Entretanto,
se refere-se ao objeto pontiagudo, é masculino: este punção é usado para
marcar.
Compasso
É um instrumento de aço ao carbono,

constituído uma articulação de duas pernas (um
eixo e um riscador) que se abrem ou se fecham.
As pernas podem ser retas terminadas em
pontas afiadas e endurecidas ou uma reta e outra
curva.
O compasso de pernas retas, denominado
compasso de pontas, é utilizado para traçar
circunferências, arcos e transportar medidas de
comprimento (Figura 11).
Figura 11 – Uso do compasso de pontas
O compasso de pernas curvas, denominado compasso de centrar ou hermafrodita, é

utilizado para determinar centros ou traçar paralelas (Figura 12).
SENAI-RJ 117
Figura 12 – Compasso de centrar
Graminho
Este instrumento é formado por uma base geralmente de ferro fundido ou aço ao carbono
e uma haste cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador.
Existem diversos tipos:

· Graminho simples
· Graminho com articulação
· Graminho com escala e nônio
· Graminho traçador vertical
Veja alguns usos dos diversos tipos de graminho.
Figura 13 – Uso do graminho simples Figura 14 – Uso do graminho com articulação
118 SENAI-RJ
Parafuso de Parafuso de
chamada fixação
Agulha
Cremalheira
Escala
Haste suporte
Base
Figura 15 – Graminho com escala e nônio Figura 16 – Graminho traçador vertical
Bloco prismático
É utilizado para dar apoio estável às peças;

é geralmente cilíndrico, facilitando a execução
de várias operações, principalmente a de
traçagem de peças (Figura 17).
Figura 17 – Uso do bloco prismático
Cantoneiras e cubos de traçagem

Cantoneiras
As cantoneiras são feitas de ferro fundido, usinadas no exterior e nas extremidades. Em

alguns tipos, as faces são rasqueteadas (Figura 18).
SENAI-RJ 119
Figura 18 – Uso da cantoneira
As cantoneiras ajustáveis possuem uma parte superior móvel. Utilizando essas cantoneiras,
é possível posicionar uma peça num plano que forma qualquer ângulo com o desempeno
(Figura 19).
A fixação das peças na canto-

neira ou cubos é feita por meio
de grampos especiais ou por
parafusos e porcas.
Figura 19 – Uso da cantoneira ajustável
Cubos de traçagem
São cubos ocos, de ferro fundido, com faces e extremidades usinadas e rasqueteadas
(Figuras 20 e 21). Possibilitam, assim, o posicionamento da peça em três direções diferentes,
perpendiculares umas às outras.
Figuras 20 e 21 – Uso do cubo de traçagem
120 SENAI-RJ
Mesa de traçagem e controle

Plano
Bloco de ferro
fundido
Também conhecido como desempeno de
precisão, é um bloco robusto, retangular ou quadrado,
construído em ferro fundido ou granito, com a face
superior rigorosamente plana (Figuras 22 e 23). Esta face
serve como plano de referência para o controle de
superfícies planas e ainda para traçagem com graminho
Mesa
ou traçadores de altura.
Figura 22 – Mesa de traçagem e controle
Mesa de traçagem portátil Plano

ou de bancada
Base
Esta é uma mesa de precisão com dimensões
menores.
Figura 23 – Mesa de traçagem
portátil ou de bancada. É uma mesa
de precisão, com dimensões menores
Substâncias para
recobrimento de superfícies
Várias substâncias são empregadas com esse objetivo. São geralmente soluções corantes como:
verniz, solução de alvaiade, gesso diluído, gesso seco, sulfato de cobre e tinta negra especial.
Usam-se essas soluções para pintar as superfícies das peças que devem ser traçadas, a fim
de que o traçado seja mais nítido. O tipo de solução a ser utilizado depende da superfície do
material e da precisão do traçado.
Aplicadas com pincel, pilot ou aerossol em superfícies metálicas limpas e secas, de secagem
rápida, visam proporcionar um fundo opaco, para ressaltar linhas vivas e limpas. Os melhores
produtos não impregnam as mãos ou as roupas, não descascam nem são afetados por
lubrificantes de corte ou pelo calor gerado durante a usinagem; principalmente não são venosos.
Veja a seguir as características de alguns:
SENAI-RJ 121
Verniz
É uma solução de goma laca e álcool, na qual é adicionada anilina para dar cor. Emprega-
se em traçado de precisão, em superfícies lisas ou polidas.
Solução de alvaiade
É uma solução obtida diluindo-se alvaiade (óxido de zinco) em água. Emprega-se no
recobrimento de peças em bruto, para traçados sem grande precisão.
Gesso diluído
É uma solução de gesso, água e cola comum de madeira. Para cada quilograma de gesso,
adicionam-se 8L de água. Essa mistura deve ser fervida, adicionando a ela, depois, 50g de cola.
A cola deve ser dissolvida à parte. Para evitar que se estrague, adiciona-se um pouco de óleo de
linhaça e secante. É aplicado com pincel em peças em bruto. Para maior rendimento, já existem
pulverizadores com solução preparada.
Gesso seco
É utilizado na forma de giz. Aplica-se friccionando-o sobre a superfície a ser traçada, em
peças em bruto e em traçados de pouca precisão.
Solução de sulfato de cobre

Prepara-se dissolvendo no
conteúdo de um copo de água três Com esta solução, é necessário tomar
colheres das de café cheias de sulfato mais cuidados:
de cobre triturado. É aplicada com Evitar que se derrame sobre as
pincel em peças lisas de aço ou ferro ferramentas, pois ela produz oxidação.
fundido, em traçados de precisão. Lavar as mãos após usá-la.
122 SENAI-RJ
Tinta negra especial

Encontra-se no comercio já preparada. É utilizada em metais de cor clara, como o alumínio.
Traçagem em peças não

fixadas
A traçagem de peças não fixadas, forjadas ou moldadas pode ser feita:
Totalmente
Em peças unitárias ou séries pequenas; na primeira peça de uma grande série que será
usinada por meio de montagem, com a finalidade de controlar:
- Se a peça bruta pode “conter” a peça acabada (as dimensões devem ser suficientes
para permitir a usinagem).
- Se a posição da peça na montagem é correta.
Parcialmente
Em peças unitárias ou séries pequenas, o traço desaparece parcialmente quando é feita a
usinagem. Nesse caso, é necessário determinar novamente a posição de certos detalhes (como
furos e ranhuras) à proporção das necessidades.
A traçagem permite a localização e a orientação da peça na mesa da máquina-ferramenta.
Condições gerais para a realização

da traçagem
A traçagem é feita de acordo com uma superfície de referência do desempeno/mesa de traçagem.

Para facilitar a traçagem de planos de referência perpendiculares, podem ser utilizados
elementos de traçagem como cantoneiras, cubos, calços etc., a fim de posicionar a peça da
melhor maneira para a traçagem em relação à superfície de referência.
SENAI-RJ 123
Caso a peça possua alguma

superfície de referência (SR) usinada,
Superfície esta deverá ser posta sucessivamente
de referência
em contato com a superfície de
referência da mesa de traçagem
(Figura 24).
O graminho de precisão é uma

ferramenta bastante usada na
traçagem.
Figura 24 – Planos de referências
Escolha do plano de referência
A figura 25 é um exemplo de determinação de três planos de referências perpendiculares entre si.

- PR1 é o plano de simetria da peça;
- PR3 se confunde com a superfície de referência (superfície da mesa de traçagem); e
- PR2 se confunde com a perpendicular da superfície de referência.
Traço do plano
de referência
SR
Desempeno
SR
Desempeno Traço
de PR1
Traço de PR2 Traço de PR1
SR
Desempeno
Figura 25 – Posições sucessivas
124 SENAI-RJ
Traçagem da peça acabada no

volume da peça bruta
Depois que a peça está pintada com substâncias para recobrimento de superfícies, é possível
situar cada plano de referência; por meio de traços iniciais em diversos pontos da peça, pode-
se delinear a peça acabada no volume da peça bruta.
Particularidades da traçagem
A traçagem dos planos de referências, seguida da usinagem de uma superfície de referência,

facilita as operações posteriores de traçagem; é mais fácil fazer essas operações, assim como a
orientação da peça, a partir de uma superfície de referência do que a partir de um traço do plano
de referência.
Nos casos de furos em bruto, por não permitir o uso do compasso para a sua traçagem,
deve-se optar por traçar um quadrado circunscrito.
A traçagem de peças de revolução é facilitada pelo uso de blocos em “V”.
A traçagem de circunferências de raios grandes é feita por meio de um compasso especial
com pernas de grande comprimento.
Traçagem de precisão
A maioria dos trabalhos em ferramentas usinadas com precisão é executada sem traçagem
prévia. Quando da usinagem nas máquinas-ferramenta, as diversas ferramentas são colocadas
em posição de acordo com as superfícies de referência usinadas.
Entretanto, nem todos os trabalhos são realizáveis nessas condições; em certos casos, uma
traçagem guia o operador durante a usinagem e o controle.
SENAI-RJ 125
A traçagem comum é feita com uma aproximação de 0,1 ou 0,2mm. Entretanto, muitas
vezes essa precisão é insuficiente, em particular quando está sendo feita a traçagem dos ressaltos
e dos gabaritos utilizados nas máquinas automáticas. Essas curvas são estabelecidas de acordo
com um certo número de pontos com posição determinada e sua traçagem é feita
freqüentemente com a ajuda de gabaritos fornecidos com a máquina; todavia, certas curvas não
previstas devem ser estabelecidas ponto por ponto.
Instrumentos utilizado para a

traçagem de precisão
Vários instrumentos já são seus conhecidos, como o graminho de precisão, o punção de

precisão e o compasso, entre outros.
O aparelho divisor é um acessório da fresadora que permite fixar a peça e dividir a
circunferência em partes iguais (Figura 26).
Figura 26 – Traçagem com uso do aparelho divisor
Preparação da peça
A traçagem de precisão é sempre feita sobre superfícies usinadas. A peça é colocada na

superfície de referência do desempeno ou fixada numa montagem apropriada, quando são
aplicadas substâncias para recobrimento das superfícies a serem traçadas.
126 SENAI-RJ
Coordenadas de um ponto
A posição de um ponto pode ser determinada:

• pelas suas coordenadas retangulares (X e Y);
• pelas coordenadas polares (raios e ângulos);
Método de realização da traçagem
Quando a posição de um ponto é determinada por suas coordenadas retangulares, deve-se

inicialmente posicionar a peça de forma a comportar a superfície de referência perpendicular à
superfície de referência do desempeno; aí são traçados todos os traços paralelos a cada superfície
de referência.
Se a posição de um ponto é determinada pelas coordenadas polares (raios e ângulos),
deve-se inicialmente posicionar a peça de forma a permitir o uso do cabeçote divisor, tendo
como base a superfície de referência do desempeno. Então é traçada a linha de centro da peça e
posteriormente realiza-se o deslocamento angular e a traçagem desejada.
As circunferências são traçadas com o compasso, aplicando os princípios geométricos de
ligação (ponto de tangência).
As curvas comuns (espiral, elipse, parábola, por exemplo) podem ser:
• traçadas por meio de gabaritos especiais (curvas francesas);
• substituídas por uma sucessão de arcos de circunferências ligados;
• simplesmente indicadas pelas interseções das coordenadas, suficientemente próximas
para guiar o operador.
No caso de indicar pelas interseções das coordenadas, deve-se posicionar primeiramente

a peça de forma a permitir o uso do cabeçote divisor, tendo como base a superfície de referência
do desempeno. Aí é traçada a linha de centro da peça e posteriormente realiza-se o deslocamento
angular e a traçagem desejada.
SENAI-RJ 127
O processo mecânico
de usinagem: limagem
Nesta unidade...
Importância do processo mecânico

de usinagem limagem
Técnicas de limagem
4
Noções de Ajustagem de Bancada - O processo mecânico de usinagem: limagem
130 SENAI-RJ
Importância do
processo mecânico de
usinagem limagem
Como você já viu na primeira unidade, limar é uma operação que tem por objetivo desgastar,
raspar ou polir um material mediante a ação de uma lima. É o mais importante processo
utilizado pelo ajustador de bancada. Você verá que o processo de limagem pode ser manual ou
mecânico. No entanto, como esta unidade trata de ajustagem de bancada, nossa ênfase se dará
no processo manual. Limar superfícies planas, convexas, cilíndrica côncavas, perfis complexos,
entre outras são exemplos comuns de processos de limagem.
Lima é uma ferramenta de aço temperado, em cujas faces existem dentes

cortantes.
Espera aí, o que é limagem?
Segundo a NBR 6175:1971, a limagem é um processo mecânico de usinagem voltado à

obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por
picagem), de movimento contínuo ou alternado (Figura 1).
SENAI-RJ 131
Lima de disco
peça Lima de segmento
peça
Figura 1 – Limagem contínua
Técnicas de limagem
Nesta unidade você estudará os processos de limagem manual e mecânica, com ênfase do
processo de limagem manual. Então vamos!
Limagem manual
Sua principal missão é desbastar e dar acabamento em superfícies diversas, com auxílio de
uma lima.
Você verá que, além de uma lima adequada e boa, é necessário que a peça esteja fixada
firmemente e que o operador esteja posicionado corretamente.
Condições gerais
• Produtivamente, a limagem é uma operação de acabamento; entretanto, superfícies de

pequenas dimensões podem ser desbastadas com a lima – a bastarda ou a grossa –; as
peças de metais leves podem ser preparadas com limas especiais. Você deve utilizar uma
lima com seção e dimensões apropriadas à operação a realizar e adotar a cadência que
corresponde à dureza do metal limado.
• Para o acabamento com traços cruzados, utilize a parte mais arredondada da lima (primeiro
com lima murça e, em seguida, com a fina). Controle constantemente a repartição das
superespessuras, a fim de obter as dimensões finais desejadas.
132 SENAI-RJ
• As limas finas flexionam; os esforços que suportam devem ser reduzidos. Observe que
somente os dedos da mão esquerda, que se apóiam na extremidade da lima, provocam
esses esforços.
• Tanto quanto possível, o polimento deve ser feito por limagem no sentido do
comprimento. Com ele, devem desaparecer todos os traços cruzados; é necessário evitar
sulcos fundos deixados por uma lima suja: é importante limpá-la, untá-la com giz.
• A superfície de trabalho de uma lima gasta é brilhante e desliza sobre a peça a limar.
Limagem das superfícies planas
Por ser o mais usual, vamos concentrar mais informações no processo de limagem de
superfícies planas. O ajustador executa esta operação freqüentemente na reparação de maquinas
e em ajustes diversos.
Condições particulares de trabalho

Utilize uma lima larga (com uma área de suporte grande) e curta (com menor tendência a
ter movimento de balanço).
Métodos de realização
Antes de limar, ponha em

contato o centro da lima e a super-
fície a limar (Figura 2).
Figura 2 – Posicionamento da lima sobre

uma superfície plana a ser limada
A peça deve ser presa, conser-

vando a superfície a ser limada na
posição horizontal e acima do
mordente da morsa (Figura 3).
Figura 3 – Fixação de peça a ser limada
SENAI-RJ 133
Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na altura recomendada, isto

é, se a superfície a ser limada está na mesma altura do cotovelo do ajustador
(Figura 4); se necessário, procure outro local de trabalho ou use estrado.
Figura 4 – Altura da superfície a limar em relação ao operador
Os mordentes da morsa devem ser cobertos com material mais macio que o
da peça, para proteger as faces acabadas.
Ao limar a superfície, apóie a lima sobre a peça; observe a posição dos pés na figura 5.
Figura 5 – Posição correta dos pés ao limar, vista de cima
Inicie a limagem, com movimento para a frente, fazendo pressão com a lima sobre a peça.
No retorno, a lima deve correr livremente sobre a peça.
134 SENAI-RJ
• O limado pode ser transversal ou oblíquo (Figuras 6 e 7).
Figura 6 – Limagem transversal Figura 7 – Limagem oblíqua
A lima deve ser usada em todo seu

comprimento. O ritmo do limado deve ser de 60
golpes por minuto, aproximadamente. Isso
equivale a um golpe por segundo. O movimento
da lima deve ser dado somente com os braços.
A limpeza da lima é feita com escova (Figura 8).
Figura 8 - Limpeza da lima com escova
Com a régua de controle (Figura 9) ou com a mesa de traçagem e controle (Figura 10),
verifique se a superfície está plana.
Figura 10 – Representação da verificação de

superfície plana com a mesa de controle
Figura 9 – Uso da régua de controle
SENAI-RJ 135
Limar material fino

Essa operação é feita em metais de pouca espessura e em laminados finos (até 4mm,
aproximadamente). Diferencia-se das outras operações de limar pela necessidade de ter que
fixar o material por meios auxiliares, como calços de madeira, cantoneiras, grampos e pregos,
a fim de evitar vibrações ao limar (Figuras 11 e 12).
Figura 11 – Peça presa com cantoneira
Figura 12 – Peça presa com calço de madeira
A limagem deve ser executada de forma a evitar vibrações. Assim, para eliminar as vibrações
que se apresentam ao limar, coloque a lima segundo a figura 13.
Figura 13 – A lima é deslocada em posição obliqua em relação à peça
136 SENAI-RJ
Na limagem de peças finas e compridas, quando se tratar de limar as faces da

chapa, esta deve ser presa sobre a madeira como mostram as figuras 14, 15 e 16.
A peça é desbastada e, em seguida, desempenada; é então fixada numa placa
faceada para evitar sua flexão durante a limagem, feita alternadamente em
cada face, porque uma face da peça se deforma durante a limagem da outra. No
desempeno, você deve controlar, simultaneamente e sem exercer pressão, a
planeza das duas faces.
Peça
Mordente
Madeira de apoio
Figuras 14, 15 e 16 – Formas de fixação de

peças finas para limagem da face
Na limagem dos ângulos reentrantes, cada superfície deve ser limada

alternadamente, ficando-se a igual distância do traçado, a fim de evitar a
formação de saliências ou de
entalhes no vértice do ângulo ou
a deterioração de uma superfície
já terminada. O ângulo vivo é
obtido limando-se atravessado
com lima que tem uma face
lateral lisa (Figura 17). É necessá-
rio calibrar primeiro a profundi-
dade e, em seguida, o ângulo.
Quando a utilização da peça Desempeno
permite, é adequado quebrar os

Figuras 17 e 18 – Limagem de
ângulos (Figura 18). ângulos reentrantes
SENAI-RJ 137
Na limagem são aplicados gabaritos, lâminas para ajuste e outros recursos. Nesta operação,
devem ser considerados dois casos: quando se limam bordas e quando se limam faces. As ações
são diferentes.
Limagem das superfícies convexas
Condições particulares de trabalho

Para realizar esse trabalho com eficiência, você deve traçar a forma e marcar os traços que
limitam a zona de trabalho, antes de recortar. Depois, limar com traços cruzados planos
tangentes ao traçado, limando sucessivamente as interseções obtidas.
É preciso controlar a planeza sempre seguindo um plano; apóia-se em superfícies cada vez
mais estreitas, até ficarem reduzidas a geratrizes retilíneas da superfície obtida com traços cruzados
(Figuras 19, 20 e 21).
Superfícies convexas
Gabarito
ie
rfíc a
pe ad
Su bast
s
Traçado de
Peça
Figuras 19, 20 e 21 – Limagem de superfícies convexas
Métodos de realização das superfícies cilíndricas facilmente acessíveis

As interseções dos planos são paralelas entre si ao eixo do cilindro. Situe o gabarito em cada
extremidade da superfície quase acabada, a fim de identificar os retoques a fazer (Figuras 22, 23, 24 e 25).
Figura 22 – Limagem de Figura 23 – Recorte de material sobressalente

superfície convexa facilmente acessível em superfície convexa
138 SENAI-RJ
Figuras 24 e 25 – Movimentação da lima na limagem de superfície convexa
Método de realização das superfícies cônicas facilmente acessíveis

As interseções dos planos são concorrentes no vértice do cone. A inclinação deve ser
controlada por meio de um calibre que passa pela mediatriz de cada plano e pelo centro do
traçado (Figura 26).
Figura 26 – Limagem de superfície cônica facilmente acessível
Método de realização das

superfícies tangentes a superfícies
planas
Nesse caso, a superfície é limitada por outras
duas superfícies planas; por isso você deve
inicialmente concluir as superfícies planas. Traçar.
Limar, com traços cruzados, os planos tangentes
ao traçado e calibrar entre os traços limitadores
(Figura 27). Figura 27 – Limagem de superfície
convexa tangente a superfícies planas
SENAI-RJ 139
Limagem das superfícies cilíndricas côncavas
Tanto quanto possível, realize estas superfícies por furação e alargamentos feitos na posição
exata.
Condições particulares
de trabalho
Trace a forma e os traços
limites. Escolha uma lima com raio
ligeiramente inferior ao raio a obter.
Desbaste, limando paralelamente
ao eixo (trabalho rápido). Acabe
com traços cruzados, utilizando
a parte convexa da lima e deslo-
cando-a lateralmente alguns
milímetros durante o movimento
de corte feito sobre o comprimento
reduzido (Figura 28).
no
pe
m
Superfícies côncavas
se
de
Figura 28 – Limagem de superfície côncava
e sua verificação
Limagem das superfícies que compõem perfis complexos
Na realidade trata-se de perfis que geralmente

reúnem bom número dos métodos apresentados
até agora. Neste momento deve ser feita a traça-
gem precisa do objeto a produzir, sempre se
baseando nas superfícies de referência (Figura 29).
Depois do recorte, usine sucessivamente: as

três SR, as superfícies côncavas, as superfícies
planas e as superfícies convexas.
Figura 29 – Limagem de perfis complexos
140 SENAI-RJ
Calibragem das estampas de matrizes e moldes
A fresagem de estampas (cavidade de um

molde ou de uma matriz) pode ser feita
diretamente de acordo com um plano e um
traçado ou por meio de máquina reprodutora.
As fresas utilizadas garantem o acabamento
da maioria das superfícies. Certas ligações e
a regularização do estado superficial são feitas
por limagem, não ultrapassando as super-
espessuras em 0,2 mm (Figura 30).
Figura 30 – Acabamento por limagem
As superfícies são limadas em pequenos de uma estampa de uma matriz
elementos sucessivos e o controle necessita
numerosos gabaritos.
Certas superfícies são acabadas com uma lima rotativa e, depois da têmpera, com um
rebolo. Neste ponto o exame da peça obtida com a matriz ou da peça moldada informa as
modificações que devem ser levadas a efeito nas estampas.
Limagem mecânica
O operário com longa experiência de limagem manual realiza superfícies corretas quanto
ao estado superficial e à precisão; entretanto, os tempos gastos no trabalho são muito grandes.
A intervenção do operário, em particular em relação à peça do ferramental, é reduzida ao
mínimo na preparação do trabalho em máquinas de limar em que a usinagem é feita com uma
aproximação de 0,01 a 0,02 mm da dimensão.
Máquinas de limar
A qualidade geométrica das superfícies limadas depende do estado das ferramentas utilizadas.
- Máquina rotativa: as placas e os anéis limadores, com O máximo de 300 mm permitem
o desbaste e o acabamento de superfícies externas planas e curvas convexas. A produção
horária é oito a dez vezes maior que a da limagem manual.
SENAI-RJ 141
- Máquina alternativa: as limas comuns ou especiais, de seção constante, permitem o

desbaste e o acabamento da maioria das superfícies. A produção horária é de
aproximadamente o triplo da limagem manual.
- Máquina de fita: os elementos de lima com seção constante (l 100 mm) são fixados
numa fita de aço de modo a obter uma lima contínua e retilínea na região de utilização.
As três seções (retangular, meio-redonda e oval) que existem em três dimensões (6, 9 e
12 mm) limitam a quantidade de superfícies realizáveis. A produção horária é de oito a
quarenta vezes maior que a da limagem manual.
As máquinas alternativas e de fita são particularmente interessantes para a

usinagem de perfis complexos (estampas) e de aberturas (matrizes).
Precisão obtida
O uso de uma lupa para a observação da coincidência do traçado com as superfícies

realizadas permite trabalhar com aproximação de 0,02 mm. Os controles sucessivos permitem
retificar os pontos desejados, a fim de obter essa dimensão.
Um retoque manual é freqüentemente necessário para os trabalhos de precisão, porque as
superfícies realizadas por limagem mecânica dependem muito do perfil da lima utilizada.
142 SENAI-RJ
Controle das
superfícies limadas
Nesta unidade...
Tipos de superfícies
Controle das superfícies planas
Controle das superfícies planas paralelas
Controle das superfícies planas em ângulo
Controle das superfícies côncavas e convexas
5 SENAI-RJ 143
Noções de Ajustagem de Bancada - Controle das superfícies limadas
144 SENAI-RJ
Tipos de superfícies
Segundo a norma ABNT 6371:1971, limagem é o processo mecânico destinado à obtenção

de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes, elaboradas por picagem,
de movimento contínuo ou alternado.
As superfícies podem ser planas, cilíndricas, cônicas, esféricas, côncavas, convexas etc.
Neste estudo, vamos nos concentrar em superfícies planas, superfícies planas inclinadas,
superfícies paralelas e superfícies planas perpendiculares.
Para isso, é importante entender melhor cada uma delas.
Superfície plana
É a superfície usinada, com grau de precisão determinado por sua tolerância de planeza (desvio
aceitável na forma do elemento tolerado em relação à forma plana ideal). O ajustador executa uma
superfície plana com freqüência, inclusive na reparação de ajustes diversos (Figura 1).
Figura 1 – Limagem de uma superfície plana
SENAI-RJ 145
Superfície plana paralela
É a superfície usinada, situada paralelamente a outra, que é tomada como referência. É

aplicada na construção de peças com forma de prisma retangular, que são empregadas em
confecção de matrizes, montagem e ajuste em geral (Figuras 2 e 3).
Figura 2 – Verificação de paralelismo

e dimensão
Figura 3 – Uso de relógio comparador na

verificação de superfícies paralelas
Superfície plana em ângulo
É a superfície plana usinada, situada em

ângulo em relação a outra superfície plana,
obtendo superfícies em ângulo reto, agudo ou
obtuso. Suas aplicações são inúmeras: guias
em diversos ângulos, “rabos de andorinha”,
gabaritos, cunhas e peças de máquinas em geral Figura 4 – Verificação de superfície em
ângulo com transferidor
(Figura 4).
A superfície plana perpendicular é a

superfície usinada, situada perpendicular-
mente a outra que se toma como referência. É
aplicada na construção de peças com forma
de prisma retangular (Figura 5).
Figura 5 – Verificação de superfície

perpendicular com uso do esquadro de precisão
146 SENAI-RJ
Na mecânica utilizamos denominações que ajudam no entendimento das

superfícies do prisma retangular: faces, topos e bordas (Figura 6).
Faces - Paralelas; limitam a dimensão de espessura.
Topos – Paralelos entre si e perpendiculares a faces e bordas, limitando
dimensão de comprimento.
Bordas - Paralelas entre si e perpendiculares com as faces e topos; limitam a
dimensão de largura.
Face
a
ord
B
Topo
Figura 6 – Indicação das faces, topos e bordas
Controle das superfícies

planas
Os princípios de controle das superfícies planas de pequenas dimensões são aplicáveis ao

controle das superfícies de grandes dimensões (mesas de máquinas-ferramenta, barramentos)
cujas tolerâncias são previstas nas normas.
Antes de conhecer algumas técnicas de controle de superfície, vamos estudar alguns tipos
de régua de controle e mesa de traçagem/controle; ambos serão muito mencionados ao descrever
as técnicas de verificação.
SENAI-RJ 147
Régua de controle
É um instrumento de controle fabricado de aço ou ferro fundido, de diversas formas e

tamanhos, para verificação de superfícies.
Classificam-se em dois grupos:
• régua de fios retificados;
• régua de faces retificadas ou rasqueteadas.
Régua de fios retificados
Biselada – fabricada em aço carbono, em forma de faca (Figura 7), temperada e retificada, com
fio ligeiramente arredondado. É utilizada na verificação de superfícies planas.
Figura 7 - Régua de fios retificados e biselada
Triangular – fabricada em aço-carbono, em forma de triângulo (Figura 8), com canais côncavos
no centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com aresta arredondada.
Utiliza-se na verificação de superfícies planas onde não é possível entrar com a biselada.
Figura 8 - Régua de fios retificados e triangular
148 SENAI-RJ
Régua de faces retificadas ou rasqueteadas
É uma régua de face plana, fabricada em ferro fundido, com as faces planas retificadas ou
rasqueteadas (Figura 9). É usada para determinar as partes altas de superfícies planas que vão
ser rasqueteadas, como as de barramentos de tornos e outras.
Face retificada
Face retificada
Figura 9 - Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas
A régua triangular plana é fabricada em

ferro fundido, na forma de prisma, com suas
Faces retificadas
faces retificadas ou rasqueteadas (Figura
10). Utiliza-se para verificar a planeza de
duas superfícies em ângulo agudo igual ou
maior que 60°, determinando os pontos
altos a serem rasqueteados. Figura 10 - Régua triangular plana
• Antes de usar as réguas, verifique se arestas ou faces de controle estão em

perfeitas condições.
• Evite o contato da régua com outras ferramentas, para não danificá-la.
• Limpe-a, lubrifique-a e guarde-a em caixa apropriada.
• Mantenha a face ou fio em perfeitas condições.
• A régua deve ter sempre comprimento maior que a superfície a ser
verificada.
• Os catálogos dos fabricantes indicam as dimensões das réguas que podem
ser encontradas no comércio.
SENAI-RJ 149
Mesa de traçagem e controle
Também conhecida como desempeno de precisão, é

um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído em
ferro fundido ou granito, com a face superior
rigorosamente plana (Figuras 11 e 12). Esta face é o plano
de referência para o controle de superfícies planas e para
traçagem com graminho ou traçadores de altura.
Figura 11 – Mesa de
traçagem e controle
Mesa de traçagem portátil ou de bancada. É uma mesa de precisão, com dimensões menores.
Figura 12 - Mesa de traçagem portátil ou de bancada.

É uma mesa de precisão com dimensões menores
Construção
As mesas de traçagem e controle são tecnicamente projetadas e cuidadosamente
construídas; o ferro fundido é de qualidade especial e envelhecido para ficar isento de tensões.
As nervuras (Figura 13) são estudadas e dispostas de modo a não permitir deformações,
mantendo bem plana a face de controle. A Tabela 1 apresenta as dimensões mais comuns das
mesas.
Pé com
nivelador
Nervuras Cabo
Pés com
nivelador
Face de
controle
Figura 13 – Vista inferior da mesa de traçagem
150 SENAI-RJ
Tabela 1 – Dimensões mais freqüentes de mesas de traçagem
Dimensões (mm)
150 x 150 500 x 500
200 x 200 600 x 500
300 x 200 800 x 500
300 x 300 1000 x 750
400 x 300 1200 x 800
400 x 400 1000 x 1000
500 x 140 1500 x 1000
500 x 400 2000 x 1000
As mesas de traçagem são instrumentos de precisão que devem ser manejados

com o máximo cuidado. Para obter-se bom resultado no controle e na
traçagem é necessário mantê-las bem niveladas, utilizando os pés niveladores
(Figura 14).
Face de controle (plano retificado)
Cabo
Pé
Pé
Figura 14 – Representação dos pés niveladores

de uma mesa de traçagem portátil
Ao final do trabalho, a mesa deve ser limpa, engraxada e protegida com um

tampo de madeira, a fim de não receber pancadas.
Veja agora algumas técnicas de controle e medição das superfícies planas.
SENAI-RJ 151
Controle por meio de uma régua

de controle
É o mais comum dos métodos de controle de superfície plana no cotidiano do serviço de

um ajustador de bancada; a régua de controle é uma linha reta ligando dois pontos de uma
superfície plana contida inteiramente nessa superfície.
Considere sempre uma régua de comprimento superior à maior dimensão da superfície a
controlar; a régua deve ser indeformável ou sua deformação, sob seu próprio peso, é conhecida.
Exemplo: Régua de aço L = 1,5m; Flecha = 5 . A peça é calçada na posição de utilização,
para evitar flexão e torção.
A figura 15 representa esquematicamente a utilização da régua de controle.
Figura 15 – Utilização da régua de controle
A figura 16 ajuda a detalhar o controle por meio de uma régua de face; nela temos uma régua
de controle colocada segundo ef que permite constatar se a estreita superfície que liga ef é:
• Côncava: a régua, sob esforço em e na direção das setas u, gira tomando f como ponto de
apoio, e inversamente;
• Convexa: neste caso, a régua gira em volta do ponto da saliência;
• Plana: a régua gira em volta de um ponto h, situado ao longo do seu comprimento, com
dificuldade.
Passando substância para recobrir a superfície de referência a, as saliências aparecem

fazendo-se um ligeiro deslocamento da régua na direção de u, sem entretanto provocar
movimento de desequilíbrio sobre a saliência.
152 SENAI-RJ
Figura 16 – Utilização da régua de controle de face
Controle por meio da mesa de controle
A mesa de controle é usada para indicar as regiões defeituosas de uma peça, onde as
imperfeições são materializadas por regiões coloridas.
Após a limpeza da face da mesa de controle e da superfície a ser verificada:
• Pinte com fina camada de substância recubridora de superfície, o necessário para a
verificação de toda a superfície a analisar.
• Deslize a peça suavemente sobre a superfície do desempeno sem iniciá-la, mesmo que
haja empenamento ou abaulamento.
• Remova a peça do desempeno. Os pontos altos são brilhantes e circundados por uma
região colorida; as regiões ocas são de cor clara; o desempeno indica as regiões
defeituosas de uma peça. As imperfeições são materializadas por regiões coloridas
(Figura 17).
Figura 17 – Representação da verificação de

superfície plana por meio da mesa de controle
O ajustador mecânico deve simplesmente limar os pontos brilhantes, até que obtenha
uma superfície plana.
SENAI-RJ 153
Medição dos defeitos por meio

da régua
Você estudou anteriormente a verificação por meio de régua de controle de faces

diretamente sobre superfície. Agora vai conhecer a verificação da superfície por medição das
diferenças encontradas.
Neste caso, a régua é colocada sobre dois calços iguais pousados sobre a superfície a controlar
(Figura 18).
Figura 18 – Exemplo do processo de medição

dos defeitos da superfície
Veja então como é o passo a passo (Figura 19):

a) Trace com um lápis um quadriculado na superfície. Em d e f suporte a régua com dois
calços iguais.
b) Meça as distâncias régua-superfície, por meio de blocos-padrão (pouco aconselhável
por causa do desgaste dos blocos e das dificuldades de apreciação), ou por meio de um
comparador regulado perto de um dos calços suportes (processo preferível por causa
da leitura rápida e direta).
c) Anote as diferenças de paralelismo numa folha quadriculada, como na Figura 19, do
seguinte modo:
• Coloque a régua segundo cf. Meça e anote as diferenças.
• Coloque a régua segundo cd. Meça a distância em g.
• Coloque a régua segundo fg, apoiando-a em f num calço inicial e em g sobre o calço
cuja distância acaba de ser medida. Meça a distância em e.
• Verifique ce e depois ed colocando em e um calço cuja dimensão acaba de ser medida
e em c ou d um calço inicial.
154 SENAI-RJ
• Verifique, começando dos outros pontos do quadriculado, a régua pousando sobre calços
de alturas determinadas pelas diferenças anotadas com os sinais + ou -.
f d
f d
c d g
g
c
c e
f
g
e
Figura 19 – Medição das diferenças no controle de superfície plana
Outros métodos
Existem outros métodos, cada um com sua aplicação e precisão. Um deles é o famoso nível
de bolha, que possui o inconveniente de permitir apenas a verificação entre pontos de apoio,
sem ajudar a descobrir as saliências ou reentrâncias situadas entre os apoios.
Os métodos baseados em princípios de óptica são suscetíveis de aplicações industriais.
SENAI-RJ 155

planas paralelas
Agora que você já conhece alguns métodos de verificação e medição de superfícies planas,
vai estudar algumas formas de controle das superfícies planas paralelas.
Para tanto, utilizaremos alguns elementos de controle: graminho, paquímetro, micrômetro
ou comparador, dependendo da precisão requerida.
É possível verificar paralelismo e dimensão usando o paquímetro (Figura 20).
Figura 20 – Verificação de paralelismo

usando paquímetro
Você pode verificar o paralelismo e a dimensão usando micrômetro (Figura 21).
Figura 21 – Verificação de paralelismo usando

micrômetro
156 SENAI-RJ
Uma outra forma de verificar o paralelismo e a dimensão é usar relógio comparador (Figura 22).
Figura 22 – Verificação de paralelismo usando relógio comparador

planas em ângulo
Perpendicularidade
Quando as peças são espessas e o ângulo é reto, a perpendicularidade das faces limadas
pode ser comprovada com esquadro ou com cilindro de precisão (Figuras 23 e 24).
Figura 23 – Verificação do perpendicularismo usando

esquadro de precisão
SENAI-RJ 157
Peça
Cilindro
de precisão
Mesa de controle
Figura 24 – Verificação do perpendicularismo

usando cilindro de precisão
Ângulos agudos e obtusos

Neste caso, pode-se verificar a superfície utilizando transferidor, goniômetro, gabarito e
outros instrumentos (Figuras 25 e 26).
Peça
Gabarito
Figura 24 – Verificação de superfície Figura 25 – Verificação de superfície

com transferidor com gabarito
Outros métodos
Existem outros métodos para a medição e controles dos ângulos, cada um com sua aplicação
e precisão. Um deles é o transferidor-seno, que permite as medições com uso de padrões
cilíndricos, muito utilizado na medição de roscas, dentes de rodas dentadas, formatos de “rabo
de andorinha” etc.
158 SENAI-RJ

côncavas e convexas
Nas superfícies com curvaturas, o controle pode ser feito por diversos meios, como na
figura 31.
Figura 31 – Verificando superfícies côncavas e convexas por meio de um gabarito
No caso de peças espessas, deve-se verificar o esquadrejamento das superfícies utilizando

os métodos já apresentados.
SENAI-RJ 159
Furação: técnicas de
abertura e recuperação
Nesta unidade...
O processo furação
Tipos de máquinas para furar
A ferramenta broca
Parâmetros de corte
Tempo de corte
Fixação de brocas e peças
Fluido de corte
Técnica de furação
Técnica de recuperação de furos
6
Noções de Ajustagem de Bancada - Furação: técnicas de abertura e recuperação
162 SENAI-RJ
O processo furação
Se você nunca furou algo, certamente já presenciou o processo de furação, pois a máquina-
ferramenta é comum no uso residencial. Segundo a NBR 6175:1971 o processo mecânico de
usinagem furação destina-se a obter furo geralmente cilíndrico numa peça com auxílio de uma
ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram, e
simultaneamente a ferramenta ou a peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Veja na Figura 1 o movimento de corte
circular e o movimento de avanço na direção do eixo de giro.
Figura 1 – Movimentos de corte
Para realizar o processo de furação, utilizam-se brocas, que são ferramentas

feitas geralmente de aço temperado ou aço rápido, com ou sem ponta de
carbonetos.
SENAI-RJ 163
Tipos de máquinas para furar
Furadeira sensitiva
É a mais simples das máquinas-ferramenta

destinadas à furação de peças (Figura 2). É
indicada para usinagem de peças de pequeno
porte e furos com diâmetro de até 15mm.
Tem o nome de sensitiva porque o avanço

é feito manualmente pelo operador, que regula
a penetração da ferramenta em função da
resistência que o material oferece.
Figura 2 – Furadeira sensitiva
Furadeira de coluna
As furadeiras de coluna são assim

chamadas pela forma de seu corpo (Figura 3).
Possuem tamanhos variáveis e grande
capacidade de trabalho.
Com essa furadeira podemos executar
furação de peças de maior porte e diâmetros
maiores que a furadeira sensitiva.
Sua grande vantagem é a capacidade de
deslocamento vertical da mesa, posicionando a
peça na altura que se deseja furar.
Figura 3– Furadeira de coluna
164 SENAI-RJ
Furadeira radial
A furadeira radial serve para furação de

peças volumosas. Pode executar fresagens,
roscamentos e furações de até 100mm de
diâmetro (Figura 4).
Seu cabeçote pode se deslocar no sentido
horizontal, por meio do braço, e, no vertical, ao
longo da coluna.
Graças à liberdade de movimento do
cabeçote, ela pode trabalhar no solo em peças
de grandes dimensões e em peças de formas
especiais. Figura 4 – Furadeira radial
Furadeira de árvores múltiplas
Essa máquina de furar é utilizada para

fabricação de peças com vários furos, de
profundidades aproximadamente iguais; seu
avanço é comum e deve ser ajustado em função
do furo maior (Figura 5).
Tais máquinas visam a economizar o tempo
manual da operação e são aplicadas na produção
seriada.
As árvores, por possuírem acionamento
separado, permitem variar a rotação de cada
uma.
Existem limitadores especiais para o
controle do avanço.
Figura 5 – Furadeira de árvores múltiplas
SENAI-RJ 165
Máquinas de coordenadas
Visando facilitar as operações de usinagem, como por exemplo no deslocamento necessário

para a usinagem de furos, como na Figura 6, dotaram-se as furadeiras de mesas coordenadas,
que na realidade trata-se de prover a máquina de dispositivos para medição dos deslocamentos
dos carros (eixos). Esses dispositivos, aliás, não excluem o uso de instrumentos de medição,
como paquímetro, micrômetros, calibres etc. que permitam verificar as diferenças de
posicionamento.
Figura 6
São vários os dispositivos utilizados:
Réguas com divisões

É o mais simples de todos, como no sentido
longitudinal da Figura 7.
Consiste em utilizar uma régua com divisões,
fixa paralelamente a um dos órgãos do eixo
a ser controlado e uma marcação de
referência no outro órgão. Pode-se ainda
Figura 7
prover a máquina de duas réguas, sendo a
segunda para regulagem de precisão e protegida contra poeira.
Usa-se muito a marcação fixa de um nônio ou vernier, como você já viu no
estudo do instrumento paquímetro, aumentando consideravelmente a precisão;
é comum o uso de um microscópio acoplado para facilitar a leitura.
166 SENAI-RJ
Anel com divisões

O deslocamento retilíneo de um carro é obtido pela transformação do movimento
circular em retilíneo, com o uso do sistema “pinhão-cremalheira” ou “parafuso-
porca”. Na extremidade do eixo/fuso de comando está um anel graduado, que
ainda pode dispor de um ponto de referência louco, facilitando o ajuste para a
verificação, também observado na Figura 7, no seu sentido de deslocamento
transversal.
Índices micrométricos ópticos

A leitura do número inteiro de divisões milimétricas é feita na régua por meio de
um índice auxiliar solidário com o aparelho óptico. No aparelho é feito o ajuste
que comanda o deslocamento de duas referências móveis, entre as quais se
enquadra a projeção de um traço da régua. O processo se baseia na propagação
de raios luminosos, que refletem a divisão micrométrica.
Regulagem por meio de calibres

O dispositivo suporta padrões, onde são apoiados de um lado em uma escora
fixa, podendo ser regulável, e pelo outro lado é utilizado um instrumento de
medição, como o micrômetro.
Transdutor linear
O processo de fabricação de peças mecânicas exige cada vez mais a diminuição
dos custos e tempos de produção e o aumento da confiabilidade das peças
fabricadas. Assim, não só nas furadeiras, mas também em fresadoras, tornos,
retíficas, mandriladoras, entre outras, são instalados os transdutores lineares
(indicador digital de posição linear), que são uma ferramenta poderosa, tornando
mais rápido e preciso o processo de usinagem.
O equipamento é composto por uma escala de cristal gravado, à prova de
ranhuras e líquidos nocivos, cuja medição é realizada por uma varredura de leds
emissores na escala de cristal, que se encontra alojada em um perfil de alumínio,
pelo deslocamento de um cabeçote sensor sobre a escala graduada de cristal.
Este possui uma máscara graduada e leds receptores. Com o movimento da
escala em relação ao sensor, se produz sinal (pulsos) que corresponde ao
deslocamento eletronicamente, indicado no display do aparelho digital.
SENAI-RJ 167
Rosqueadeiras
O processo mecânico de usinagem de roscamento destina-se à obtenção de
filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme,
em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a
ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória
retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O processo de roscamento
pode ser interno (exemplo: porca) ou externo (exemplo: parafuso). São estes os
principais processos de obtenção de rosca:
• Roscamento interno com ferramenta de perfil único,

geralmente no torno mecânico (Figura 8).
• Roscamento externo com ferramenta de perfil único,
Figura 8 geralmente no torno mecânico (Figura 9).
• Roscamento interno com ferramenta de perfil múltiplo,
jogo de macho (Figura 10).
• Roscamento externo com ferramenta de perfil
múltiplo, cossinete (Figura 11).
Figura 9
Existem diversas rosqueadeiras especiais. Conheça
então uma elétrica, destinada a usinar rosca em tubos
e vergalhões. Como opção às máquinas especiais, nas
oficinas de usinagem é muito usado o cabeçote de
rosquear (Figura 12), que pode ser usado em diversas
Figura 10
máquinas-ferramenta.
Figura 11
Figura 13 Figura 12
168 SENAI-RJ
A ferramenta broca
Existem vários tipos de brocas; no entanto, utilizaremos o tipo helicoidal para definir as
características gerais das brocas.
As brocas helicoidais têm dois canais helicoidais que permitem a saída do cavaco e a entrada,
na zona de corte, do líquido de refrigeração e lubrificação (Figura 14).
As estrias guiam a broca no orifício. São finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício.
As bordas das estrias constituem os fios auxiliares de corte. A superfície do canal helicoidal
receptora de cavaco e a superfície detalonada constituem o fio principal de corte.
A afiação correta dos fios principais de corte deve ser feita formando linhas retas. Para
conseguir isso, a superfície detalonada é afiada de forma curvilínea.
Na ponta da broca se forma o fio transversal, com a intersecção das superfícies detalonadas.
Esse fio transversal deve formar com o fio principal de corte um ângulo de 55°; assim, a afiação
estará correta e exigirá uma menor força de avanço (Figura 15).
Dois terços da força de avanço são absorvidos pelo atrito do fio transversal com a peça. Para
reduzir esse atrito, pode-se desbastar o fio transversal (veja Figura 16); no entanto, isso acarretará
redução da resistência ao desgaste.
Superfície detalonada – é a superfície de saída, cujo formato permite a ação

do fio principal de corte.
Figura 15 – Ângulos de afiação
Figura 14 – Broca helicoidal Figura 16 – Desbaste do fio transversal
SENAI-RJ 169
A Tabela 1 apresenta algumas afiações especiais.
Tabela 1 - Afiações especiais
Quando a broca não está afiada corretamente, não é possível obter um furo preciso.
A Figura 17 mostra o resultado de uma má afiação.
O ângulo da ponta
e o ângulo de
ataque dependem
das características do material
Figura 17 – Conseqüências de uma afiação incorreta
a ser usinado.
170 SENAI-RJ
Tipos de brocas e suas aplicações
Existem vários tipos de broca; cada uma atende a uma necessidade específica.
Broca helicoidal
Executa furação em peças, com ou sem

pré-furação; pode ter hastes cilíndricas ou
cônicas (Figura 18).
Figura 18 – Forma das hastes as brocas
Broca de centro
É utilizada para fazer a furação inicial que

servirá de guia para outras brocas de diâmetros
maiores (Figura 19). Nas peças, essa furação
é usada para fixação entrepontas nos tornos,
retificadoras etc.
As furações devem ser orientadas pela

Tabela 2.
Figura 19 – Broca de centro
TABELA 2 - Dimensões das brocas de centrar
SENAI-RJ 171
Broca múltipla ou escalonada
É amplamente empregada em trabalhos de

grande produção industrial seriada (Figura 20).
Serve para executar, numa mesma operação, os
furos e seus respectivos rebaixos.
Figura 20 – Broca escalonada
Broca longa
Aplicada em furações longas de pequenos

diâmetros (Figura 21).
Figura 21 – Broca longa
Broca com orifícios para fluido de corte
É usada para produção contínua e em alta velocidade, que exige abundante lubrificação,
principalmente em furos profundos (Figura 22).
Figura 22 – Broca com orifício para fluido de corte
O fluido de corte é injetado sob alta pressão. Para furar ferro fundido e metais não-ferrosos,
aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido, que expele os cavacos.
172 SENAI-RJ
Broca de canal reto
Essa broca apresenta canal reto e é usada

especialmente para furar materiais como o bronze
e o latão (Figura 23). É própria para furos profundos
de pequenos diâmetros, pois é mais robusta que a
helicoidal e utiliza o próprio furo como guia. Figura 23 – Broca de canal reto
Broca canhão
A broca canhão tem um corpo semicilíndrico

com um só gume de corte (Figura 24). É aplicada
em furação profunda (cano de armas) e possui
vantagem no tocante à precisão da furação. Possui
um orifício que permite a lubrificação e refrigeração
da zona de corte.
Figura 24 – Broca canhão
Broca para furação profunda
É utilizada para furação profunda de diâmetros até 80mm sem pré-furação. Possui três
faces, dois gumes a 120° e uma face para guia (Figura 25). Possui refrigeração sob pressão, que
lubrifica e expele os cavacos pelo seu próprio corpo.
Figura 25 – Furação profunda em cheio
SENAI-RJ 173
Broca para trepanar
Consiste em um tubo com a broca

adaptada à sua ponta (Figura 26).
Em função do diâmetro, pode ter de
dois a dezesseis gumes, escolhidos em
função da redução de força de corte.
Também possui lubrificação direta sob
pressão para expelir cavacos. Figura 26 – Trepanação
Nesse processo o núcleo da furação permanece maciço.
Furações especiais
Quando precisamos executar furos não profundos e de grandes diâmetros, utilizamos um

dispositivo de ajustagem radial na ferramenta de corte (Figura 27). Utilizando grande velocidade
de corte e avanços adequados, conseguiremos grande precisão e ótima rugosidade superficial.
Figura 27 – Furações especiais
Parâmetros de corte
Para um corte feito com precisão, é importante definir alguns parâmetros, que balizarão a
operação a ser realizada.
174 SENAI-RJ
Velocidade de corte e rotação por

minuto
Velocidade de corte da broca é a velocidade que um ponto terá na periferia da broca; ela
depende:
• do material a furar;
• do material de que é feita a broca.
A velocidade de corte é calculada pela fórmula
V= .d.n
Onde:
V = Velocidade de corte [m/min]
d = Diâmetro da broca [m]
n = Rotações por minuto [1/min]
Exemplo
Para calcular a rpm que devemos utilizar nas condições especificadas.
Velocidade de corte do material = 24m/min
Diâmetro da broca = 10mm = 0,01m
V= .d.n Solução
24 m/min
n=
0,01m . 3,14
V
n=
d . = 765 rpm
Devemos furar com 765 rpm ou a rotação mais próxima que a máquina possuir.
SENAI-RJ 175
Avanço de corte
É a penetração que a broca realiza no material em cada volta. Expressa-se comumente em

milímetros por volta (mm/V).
Secção de corte
É a secção de material retirada pela broca em uma rotação, por aresta de corte (Figura 28).
Figura 28 – Secção de corte
Na Tabela 3, estão relacionados os valores médios de velocidade e avanço de corte das

brocas de vários diâmetros e diferentes materiais. Essa tabela apresenta valores para brocas de
aço rápido. Usando brocas de aço ao carbono, os valores devem ser reduzidos à metade.
176 SENAI-RJ
TABELA 3 – Velocidade e avanço para brocas de aço rápido
SENAI-RJ 177
Tempo de corte
Para calcular o tempo de corte (Tc) é preciso, primeiro, considerar alguns aspectos. Antes
que a broca corte a peça com toda sua capacidade, ela percorre um espaço (ea), o qual depende
do ângulo da ponta da broca (Figura 29).
Figura 29
Podemos definir o espaço (ea) em função do ângulo e este em função do material a ser
usinado.
Aço Metal leve Plásticos

ea ~0,3 . d ea ~ 0,2 . d ea ~ 0,6 . d
d = diâmetro da broca
O tempo de corte (Tc) pode ser, então, calculado da seguinte forma:
L.i
Tc =
a.n
Onde:
L = curso da broca, em mm
i = número de passes, em mm
a = avanço, em mm/rotação
n = número de rotações/min
178 SENAI-RJ
Exemplo para furar uma chapa

Para calcular
a) Rotação por minuto
b) Curso da broca (L)
c) Tempo de corte (Tc)
Dados
Material: aço 1020
d = 25mm
a = 0,15mm
Vc = 25m/min
i = 2 furos
Fixação de brocas e peças
Para uma operação de furação com precisão e segurança, é necessário que seja feita uma
boa fixação da broca e da peça. Por isso, você deve conhecer algumas particularidades.
Fixação de brocas
O processo de fixação da broca depende do formato da haste da broca e da furadeira a ser
utilizada.
SENAI-RJ 179
De aperto rápido Apertado por uma chave
Figura 31 – Mandril com três castanhas e duas formas de aperto
Brocas com haste cônica
Sempre que brocas forem ser fixadas num mandril, devem ser tomados os seguintes
cuidados:
·a ferramenta deve ter espiga de arrasto
·a ferramenta deve ser perfeitamente centrada
·a extração da ferramenta deve ser fácil
Tabela 4 – Relação entre nº do cone morse e diâmetro das brocas
Nº do cone morse Diâmetro das brocas (em mm)

1 4 até 14
2 14 até 23
3 23 até 32
4 32 até 50
5 50 até 75
6 75 até 100
Figura 32 – Fixação de broca

no mandril
180 SENAI-RJ
Bucha cônica de redução
Quando uma broca tiver haste cônica morse cujo número seja inferior ao do eixo porta-
ferramenta, há necessidade de usar uma bucha cônica de redução que seja retificada interna e
externamente, a fim de obter uma concentricidade perfeita.
As buchas de redução identificam-se pela numeração que corresponde a elas, ao cone
exterior (macho) e ao cone interior (fêmea), formando jogos de cones de redução cuja numeração
completa é: 2-1, 3-2, 4-2, 4-3, 5-3, 5-4, 6-4, 6-5.
Figura 33 – Bucha cônica de redução
Figura 35 – Extensões para buchas

Figura 34 – Cunha para extrair broca cônicas de redução
Antes de usar uma furadeira manual, é preciso tomar os seguintes cuidados:

• Verificar se os fios estão desencapados.
• Conectar o fio de terra, se necessário.
• Com uma alimentação de 110V ou 220V, usar equipamento para isolar-se
do chão (sapatos de segurança, pranchas etc.).
• Certificar-se de que os condutores de alimentação não sejam cortados
nem danificados por veículos passantes. Para isso deve-se:
a) Pendurar ou suspender os condutores.
b) Colocar os condutores entre pranchas para protegê-los.
• Enrolar o comprimento do fio desnecessário.
• Não colocar os fios sobre superfícies quentes ou aguçadas.
SENAI-RJ 181
Fixação de peças
A fixação de peças depende de vários fatores, entre outros:

· material da peça
· formato da peça
· dimensões da peça
· peso da peça
· disponibilidade de elementos de fixação.
Existem diferentes dispositivos de fixação: em morsa, na mesa de uma máquina, sobre

suportes ou utilizando gabaritos.
Mordentes com Mordentes com

rasgos retos rasgos em “V”
Métodos diferentes
Figura 36 - Fixação de uma peça na morsa
182 SENAI-RJ
Fixação de peças sobre as mesas de máquinas
Geralmente, quando as dimensões da peça excluírem todas as possibilidades de uso da

morsa, a peça poderá ser fixada diretamente na mesa, com acessórios próprios.
Chapa de fixação Parafuso com cabeça em “T”
Arruela
Peça
h1
h
Paralelo A B Bloco escalonado
Para se fixar uma peça corretamente em posição é preciso ter:
A menor que B h menor que h1 desde 1 até 2 mm
Figura 37 – Padrões para fixação de uma peça corretamente
Montagem
combinada
Montagem para fresagem
de superfície
Montagem
com garra e
parafuso
Figura 38 – Maneira correta de fixar uma peça, de acordo com a montagem
SENAI-RJ 183
Fixação de peças em cubos e cantoneiras

(sobre suportes)
As cantoneiras e os cubos de traçagem são utilizados para a fixação de peças a serem

traçadas ou usinadas em planos diferentes, sem remover a obra do seu suporte.
Nesses casos, podem ser utilizados os seguintes dispositivos:
· cubos de traçagem
· cantoneiras em ângulo reto ou cantoneiras graduadas.
Figura 39 – Cubos de traçagem e cantoneiras
Fixação através de gabaritos
Quando for necessário usinar peças em série, é

preferível fazer um gabarito para tal fim. Com esse
acessório a usinagem levará menos tempo.
Exemplo
Figura 40 – Furação de várias
Furação de várias cantoneiras. cantoneiras
184 SENAI-RJ
Fluido de corte
Os fluidos de corte têm grande importância na ação de corte:

1 – atuam como refrigerante da ferramenta e da peça;
2 – agem como lubrificante da ferramenta para obter maior durabilidade do gume e
conseguir melhor acabamento da superfície nos trabalhos a serem executados.
Geralmente são empregados os seguintes líquidos como fluidos de corte:

Óleo de corte – são óleos minerais aos quais se adicionam compostos químicos. São usados
como se apresentam comercialmente.
Soluções de corte – são misturas de água e outros elementos com óleo solúvel; o fluido de
corte mais utilizado é uma mistura de aspecto leitoso contendo água (como refrigerante) e
5 a 10% de óleo solúvel (como lubrificante).
A Tabela 5 contém os fluidos de corte recomendados, de acordo com o trabalho a ser
executado.
Tabela 5 – Fluidos recomendados por trabalho
Tipo de trabalho
Material a trabalhar
Tornear Furar Fresar Aplainar Retificar Roscar
com ponta de com machos
ferramenta ou tarrachas
Aço ao carbono 0,18 a 0,30%C 1e2 2 2 2 10 2e8 8
Aço ao carbono 0,30 a 0,60%C 3 3 3 3 10 3e9 8
Aço ao carbono 0,60 a aço-liga 3 3 3 3 10 3e4 8
Aços inoxidáveis 3 3 e 13 3 3 12 6 7
Ferro fundido 1 1 1 1 10 9 8
Alumínio e suas ligas 5e7 7 7 7 11 7 7
Bronze e latão 1e2 2 2 1 11 1e8 8
Cobre 1 7 2 2 11 4 7
SENAI-RJ 185
Referências
1 A seco
2 Água com 5% de óleo solúvel
3 Água com 8% de óleo solúvel
4 Óleo mineral com 12% de gordura animal
5 Querosene
6 Gordura animal com 30% de alvaiade
7 Querosene com 30% de óleo mineral
8 Óleo mineral com 1% de enxofre em pó
9 Óleo mineral com 5% de enxofre em pó
10 Água com 1% de carbonato de sódio, 1% de bórax e 0,5% de óleo mineral
11 Água com 1% de carbonato de sódio e 1% de bórax
12 Água com 1% de carbonato de sódio e 0,5% de óleo mineral
13 Aguarrás, 40%, enxofre 30% e alvaiade 30%
As partes do corpo atingidas pelo fluido de corte devem ser lavadas com
água e sabão, para evitar infecções da pele.
Técnica de furação
Agora que você já estudou o processo de furação, os tipos de furadeiras e brocas, os

parâmetros de corte e fluido a usar e os cuidados que deve ter na fixação da broca e da peça, vai
conhecer algumas técnicas de furação em oficina.
Os trabalhos realizados por furação consistem em abrir furos cilíndricos destinados a,
entre outras funções:
· passagem de parafusos, prisioneiros, rebites etc.;
· passagem um macho ou um alargador;
· permitir o recorte de peças perfiladas;
· introduzir buchas, eixos etc.
Didaticamente vamos classificar a técnica de furação em duas: comum e de precisão.
186 SENAI-RJ
Furação comum
Nesse tipo de furação, são essenciais as seguintes condições de trabalho:
1- O centro de um furo deve estar na interseção de dois eixos,

traçado de acordo com as superfícies de referência da peça
(Figura 41).
Figura 41 – Interseção
de dois eixos
2- A orientação da broca é assegurada pela sua ponta; assim,

do fuso
Eixo
o ideal é que a marca do punção, situada na interseção dos

dois eixos, tenha diâmetro superior à espessura da alma da
broca (Figura 42).
apontamento
Eixo
traçado
Figura 42 – A marca
do punção
3 - O eixo do furo tem uma posição determinada em relação a uma superfície de referência
da peça, podendo assumir posições diversas. Assim, a superfície de referência da peça
deve ser traçada em relação à mesa da furadeira (Figura 43).
Parte
cortante
Peça ça
Peça Pe
Mesa
Figura 43 – Superfícies de referência
4- A peça é imobilizada na mesa por meio de morsa, calços, garras, cantoneiras, parafusos,
porcas, arruelas, chapas, cubos de traçagem etc. Deve ser previsto o traspassamento da
broca (Figura 44).
SENAI-RJ 187
Figura 44 – Imobilização da peça
5 - A broca, a mais curta possível e travada no

porta-broca, deve girar de modo regular;
quando a ferramenta gira, todas as suas
superfícies devem ser concêntricas; caso
contrário, é impossível alinhar o eixo da broca
com o do furo a abrir (Figura 45).
6 - A velocidade de corte deve ser adaptada ao

trabalho. Quando a profundidade do furo é
Figura 45 – Fixação da
superior a 5 diâmetros, deve-se reduzir a broca em mandril
velocidade de corte, a fim de facilitar a
evacuação dos cavacos; nesses casos, sugere-
se empregar 70% da velocidade de corte usual.
Porca
reguladora
Batente
7 - A profundidade deve ser regulada por meio da
Escala
porca de regulagem, no caso de furo cego ou de
rebaixamento do furo (Figura 46).
Alavanca
8 - A furação tem início. Se a broca tiver sido bem de avanço
apontada, ela não se desvia. Deve-se furar
usando fluido de corte de acordo com o material
a furar, exceto se for desnecessário.
9 - Se a furação for manual, levante rapidamente

a broca de vez em quando, para ajudar a saída
dos cavacos. No fim da abertura do furo e antes
de a broca traspassar, diminua a pressão do Figura 46 – Regulagem da
profundidade de penetração da broca
avanço.
188 SENAI-RJ
10- Os cantos dos furos devem ser quebrados com uma lima ou escareador (Figura 47).
Figura 47 – Uso de escareadores
Veja agora alguns métodos de trabalho de furação:
1 - Furos com diâmetro pequeno (D < 10mm).

Faça pressão moderada, em virtude de a
broca ser frágil. Levante freqüentemente
a broca para retirar os cavacos.
2 - Furos numa peça de forte espessura

(espessura > 5 diâmetros).
Figura 48 – Furação de
A falta de homogeneidade do metal pode grande espessura
provocar o desvio da broca e os cavacos
podem não sair facilmente. Quando
possível, trace o furo nas duas faces Geratriz
traçada
opostas da peça e abra o furo por inversão
Peça
da peça (Figura 48).
3 - Furos numa peça de revolução.

Oriente e fixe a peça de acordo com a
geratriz de traçagem (Figura 49). Figura 49 – Furação em
peça de revolução
4 - Furos com diâmetro grande (D >

10mm).
a – Diminua a alma da broca. A centragem
é facilitada, o esforço de avanço diminui.
b – Pode também ser feito um furo inicial
de pouca profundidade com uma broca
para centrar (curta e rígida), que fixe com
precisão a posição do furo (Figura 50). Figura 50 – Furo-guia por broca
de centrar (d = 0,2 D)
SENAI-RJ 189
c – É possível fazer também um furo inicial fundo

com uma broca comum, a fim de reduzir o esforço
do avanço, mas isto é pouco preciso, porque uma
broca pequena se desvia mais facilmente que uma
grossa.
Figura 51 – Furo inicial

(d = 0,3 D)
5- Furos com diâmetro grande numa peça fina

Fresa
(Figura 52).
Sustente a peça por meio de um anel. Abra um furo
inicial e, em seguida, faça o furo com uma fresa
cilíndrica para rebaixar com pino de guia.
Mesa
Figura 52 – Furos com diâmetro

grande numa peça fina
6- Furos numa superfície oblíqua com Â máx. = 20º (Figura 53).

Inicie o furo com uma broca para centrar, fure com broca afiada especialmente com
ângulo de arestas cortantes = 90º a 100º.
Broca
para centrar
Início Furação
Figura 53 – Furos numa superfície oblíqua
7 - Furos cegos (Figura 54).

Inicie a furação até a entrada completa das arestas cortantes; regule a escora de
profundidade que limitará a descida da broca.
No caso de furo cego ou de rebaixamento do furo (Figura 54), regule, pela porca de
regulagem, a profundidade.
190 SENAI-RJ
Escora
regulável
Calça
Escora
fixa
Peça
Mesa
Figura 54 – Furos cegos
8 - Rebaixamento (Figura 55).

Muito usado para alojamento de cabeças de
parafusos cilíndricos. Deve-se regular a escora de
padrão
Bloco-
Cota
profundidade apoiando previamente as arestas

cortantes da fresa cilíndrica num calço de dimensão Figura 55 – Rebaixamento
igual à espessura a conservar.
9 - Escareamento de furos (Figura 56).

Apóie a fresa na entrada do furo a escarear e regule a
penetração por meio da escora.
Figura 56 – Escareamento
de furos
10 - Furos entre duas peças de metais diferentes
(Figura 57). A B
Broca Broca
Imobilize as duas peças, trace, aponte e inicie o furo para série
centrar curta
com uma broca para centrar ou uma broca-guia com
avanço pequeno, a fim de reduzir os desvios que
resultam da diferença de dureza dos dois metais.
Ferro
Abra o furo com a broca mais curta possível e com fundido Bronze
avanço pequeno. Figura 57 – Furos entre duas

peças de metais diferentes
SENAI-RJ 191
Furação de precisão
Os métodos comuns de furação permitem obter furos cuja posição real está no máximo a
cerca de 0,05mm da posição ideal. Essa aproximação é suficiente para os furos destinados à
passagem de parafusos e rebites e para furação para roscar com macho, entre outros. Além do
mais, o retoque da posição de um furo por meio de ferramentas sem muita precisão (lima
redonda e alargamentos sucessivos) é um trabalho muito delicado, fonte de numerosos
contratempos.
Industrialmente, a abertura de furos com localização precisa, em particular em montagem
para usinagens, é feita:
- por meio de máquinas de furar providas de mesa cujos deslocamentos, em duas direções
perpendiculares, são facilmente controláveis por meio de blocos-padrão ou por anéis
graduados;
- por meio de furadeiras de coordenadas baseadas no mesmo principio, com deslocamentos
controlados por réguas graduadas de precisão cuja leitura é feita com ajuda de aparelhos
modernos.
Quando diversos furos são abertos, o controle da posição em relação às

superfícies de referência é seguido de um controle por triangulação, de
preferência iniciando as medições a partir dos mesmos furos, a fim de não
adicionar os erros.
Seja qual for o método de furação, alguns cuidados são essenciais na ação de furação.
1- Antes de furar, confira:

· o diâmetro da broca com o uso do paquímetro
· as condições de afiação da broca
· a velocidade de corte adequada
· a centragem da broca no mandril
· a fixação da peça
2- Sempre que estiver furando, use óculos protetores para que cavacos não caiam nos seus olhos.
3 - Evite que sua cabeça esteja na mesma altura que a broca (acidentes envolvendo os
olhos muitas vezes acontecem devido a brocas quebradas).
192 SENAI-RJ
4 - Em furadeiras radiais, de bancada, de torno, fresadoras ou plainas, não é permitido usar

luvas com a máquina em operação.
5 - Não faça esforço desnecessário, pois músculos fatigados exercem mau controle, que é
essencial na operação de furação.
Veja algumas causas e conseqüências de insucessos da operação de furar.
1. No mandril (árvore)
Se o mandril não estiver bem centralizado ou se houver folga demasiada, pode ocorrer
flexão ou quebra da broca.
2. No número de RPM
Se o número de RPM não for apropriado, os gumes se tornarão cegos; o número de RPM
demasiadamente baixo pode provocar facilmente a quebra de pequenas brocas.
3. Avanço
Não exerça pressão demasiada na alavanca quando furar, pois se o avanço for superior ao
normal as arestas cortantes podem ser danificadas.
4. Quando for necessário, lubrifique o metal que vai ser furado, visto que essa ação:
• Reduz o atrito.
• Melhora o acabamento.
• Evita que se quebrem as arestas cortantes.
• Evita que os cavacos se soltem nas arestas cortantes.
• Facilita a evacuação dos cavacos.
• Possibilita aumentar a velocidade de corte.
Alargadores
Alargadores são ferramentas empregadas na execução de furos calibrados; por vezes o

ajustador de bancada utiliza o alargador para obter precisão no diâmetro do furo.
A diferença entre o furo prévio e o do alargador não deve exceder 0,25mm (sobremetal).
Tabela 6 - Relação dos diâmetros do furo alargado e o da broca (em mm)
Diâmetro do furo alargado 6 8 10 12 16 20
Diâmetro da broca 5,8 7,8 9,75 11,75 15,75 19,75
SENAI-RJ 193
Aspectos práticos de alargadores de máquina

Para alargar um
Velocidade de corte: deve ficar entre um terço e a furo à dimensão
mesma velocidade que a de furação (1/3N). máxima:
Avanço: deve ser de duas vezes a velocidade de • Aumente o número de
furação, isto é, 2/100 do diâmetro do alargador. rotações por minuto.
Lubrificação: deve ser empregado o fluido de corte • Reduza o avanço de corte.
apropriado ao metal que será usinado.
Para alargar um furo à
O diâmetro de furação é expresso pela fórmula dimensão mínima:
• Reduza o número de rotações
Furação = Diâmetro nominal – 0,25 mm por minuto.
Diâmetro nominal = Diâmetro do alargador • Aumente o avanço de corte.
Técnica de recuperação
de furos
A má execução da furação, a quebra de um macho ou de um parafuso ou até mesmo o

esforço excessivo na rosca causam danos em peças que merecem especial atenção para sua
recuperação. Por isso, você vai conhecer agora algumas técnicas de recuperação de furos; isso
poderá lhe trazer enorme economia, pois permitirá muitas vezes o reaproveitamento da peça.
Furos roscados
Geralmente são dois danos típicos: quebra do parafuso por cisalhamento e rosca interna
avariada (espanada).
194 SENAI-RJ
Quebra do parafuso
Nesse caso, a rosca não foi danificada, e sim o elemento rosqueado foi quebrado.
Para extrair a parte restante improvisa-se um alojamento para chave de boca fixa ou usa-se extrator
apropriado para casos em que a quebra tenha se dado no mesmo plano que a superfície da peça.
A figura 58 mostra a seqüência para o uso do extrator, o qual requer apenas um furo, no
centro do parafuso, em diâmetro inferior ao do núcleo da rosca.
Figura 58 – Seqüência do uso do extrator
O extrator (Figura 59) é constituído de aço-liga especial e possui rosca dente-de-serra

múltipla, cônica e à esquerda. Geralmente, é encontrado no comércio em jogos para vários
diâmetros diferentes.
Figura 59 – Conjunto de extrator de parafusos
SENAI-RJ 195
Como extrair um macho quebrado?

Diferentemente do parafuso quebrado, no caso do macho, em razão da dureza
de seu material, não é possível efetuar a furação central e utilizar o extrator
de parafusos. Isso torna seu trabalho um pouco mais difícil.
1. Se o macho quebrado sobressair da peça, pode ser extraído com um alicate.
2. Se o macho quebrado ficar no mesmo nível da peça, pode-se tentar extraí-
lo com um toca-pino, com o cuidado de não danificar os filetes.
3. Se a parte quebrada do macho ficar no fundo do furo, a extração torna-se
ligeiramente mais difícil.
a) Coloque querosene ou um desengrimpante no furo e, utilizando o bico de ar
comprimido, tente expelir a quantidade máxima de cavacos. Se for possível, vire
a peça de cabeça para baixo, a fim de que os cavacos caiam de dentro do furo.
b) Utilize um sacador ou
um removedor, mas tenha
cuidado com esse tipo de
dispositivo, pois ele é frágil
e não é muito prático
(Figura 60). Figura 60 – Removedor de machos
Se nem com todos esses métodos você conseguir extrair o macho, ainda há a
opção de amolecer a região central do macho com um maçarico e deixar
resfriar; tome o cuidado de protegê-la contra a atmosfera e destruir o macho
completamente.
Rosca interna danificada
Existem diversas maneiras de recuperar uma rosca interna danificada, geralmente a melhor
é a colocação de um inserto.
Uso de pino roscado bujão

Quando a parede for suficiente, o furo deve ser alargado e roscado. Em seguida, coloca-se
no furo um pino roscado, que deve ser faceado e fixado por solda, cola ou chaveta. A última
operação é furá-lo e roscá-lo com a medida original.
Veja, a seguir, os insertos que já existem prontos no mercado que podem ser usados com
vantagem no lugar do bujão.
196 SENAI-RJ
Kelox
É uma bucha roscada nas partes interna e externa; possui ainda dois rasgos conificados e
um rebaixado. Faz parte do conjunto um anel provido de duas chavetas, que, se for colocado
após o rosqueamento da bucha, serve para fixá-la.
Figura 61 – Seqüência de colocação do Kelox
Heli-Coil
Trata-se de uma espiral feita em arame de
alta resistência com a forma romboidal. Nesse
caso também é preciso repassar o furo danificado
com outra broca e rosqueá-lo com o macho
fornecido pela própria Heli-Coil. A seguir,
rosqueia-se o inserto com ferramenta especial.
O aumento do diâmetro do material-base é
mínimo.
Figura 62 – Heli-Coil
SENAI-RJ 197
Furo danificado
Mais simples que o furo roscado, a recuperação do furo depende de fatores como: precisão
e tipo de material da peça e condições técnicas de modificação do projeto, entre outros.
Conheça alguns processos:
· Em alguns casos, é possível efetuar soldagem do furo e realizar uma nova furação.
· Uma alternativa é a modificação do projeto, considerando um furo maior, suficiente
para regularizar a furação.
· Quando a parede for suficiente, o furo deve ser alargado. Em seguida, coloca-se no furo
uma bucha sob pressão; geralmente as buchas possuem ajuste r6 e são montadas em
furo H7, para obter ajuste forçado. Lembre-se de que, em função do esforço de montagem,
o diâmetro do furo da bucha sofre pequena redução de diâmetro, redução que, por sua
vez, deve ser considerada ou prevista na furação final após a colocação da bucha.
198 SENAI-RJ
Processos de afiação
de ferramentas
Nesta unidade...
Afiação de broca helicoidal
Afiação de ferramentas de uso manual
7 SENAI-RJ 199
Noções de Ajustagem de Bancada - Processos de afiação de ferramentas
200 SENAI-RJ
Afiação de broca helicoidal
Muitos danos podem ocorrer pelo uso de ferramentas com afiação deficiente. No caso da
broca, podemos listar:
· maior esforço de corte para efetuar a furação;
· aquecimento da broca e da superfície do material a furar;
· esforços desiguais nos fios de corte, em que a carga maior recairá sobre um dos fios de
corte;
· a broca poderá ser desviada, provocando furação fora da posição desejada;
· furação com diâmetro maior que o desejado; e
· quebra da broca, entre outras.
Realizando um processo de furação com uma broca simetricamente afiada,

obtêm-se dois cavacos de mesmas dimensões.
Como você já viu na unidade anterior, existem diversos tipos de afiações especiais de
broca. Você vai estudar aqui duas técnicas de afiação de broca: manual e por máquinas especiais.
O processo manual é o mais utilizado pelo ajustador de bancada; é nele que se dará ênfase.
Espera aí, o que é afiação?
Segundo a NBR 6175:1971, afiação é um processo mecânico de usinagem por abrasão, no

qual é dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilitá-la a desempenhar sua função. Dessa forma são obtidos os ângulos finais da ferramenta.
SENAI-RJ 201
Uma afiação correta só é possível numa afiadora de brocas helicoidais. A afiação

manual nunca dá bons resultados. Ensaios feitos comprovam que, para igual
largura da marca de desgaste nas guias, brocas afiadas com a máquina especial
produzem o dobro do número de furos do que brocas afiadas manualmente.
Ângulos das brocas helicoidais
Devido à forma especial da broca helicoidal, é praticamente impossível medir diretamente

e com exatidão os ângulos que influem nas condições do corte com a broca helicoidal (Figura 1).
Figura 1 – Ângulo cortante (c), ângulo de folga (f) e

ângulo de saída ou ataque (s)
A prática indica, entretanto, algumas regras para a afiação da broca que lhe dão as
melhores condições de corte.
Então vamos estudá-las!
Ângulo de ponta da broca
Para os trabalhos mais comuns, o ângulo

de ponta da broca deve ser de 118º (Figura 2).
Figura 2 – Ângulo da ponta
202 SENAI-RJ
A prática já consagrou alguns valores especiais. Veja:
150º, para aços duros;

125º, para aços tratados ou forjados;
100º, para o cobre e o alumínio;
90º, para o ferro fundido macio e ligas leves;
60º, para baquelite, fibra e madeira.
Aresta de corte
As arestas cortantes devem ter comprimentos

rigorosamente iguais, isto é, A=A’, conforme figura 3. Figura 3 – Aresta de corte
Ângulo de folga ou de incidência
Este ângulo deve ter de 9º a 15º; nestas condições

dá-se a melhor penetração da broca (Figura 4).
Figura 4 – Ângulo de folga ou

de incidência
Se a broca estiver corretamente afiada, a aresta da

ponta faz um ângulo de 130º com uma reta que passa
pelo centro das guias (Figura 5). No caso de brocas de
diâmetros maiores, a aresta da ponta dificulta a
centragem da broca e sua penetração no metal. Figura 5 – Ângulo da
É necessário, então, reduzir sua largura. Para isso, aresta transversal
desbastam-se os canais da broca nas proximidades da

ponta, como na figura 6. Esse desbaste, feito na
esmerilhadora, tem que ser muito cuidadoso, para que
seja retirada rigorosamente a mesma espessura nos
dois canais. Figura 6 – Redução
da aresta da ponta
SENAI-RJ 203
Afiação de brocas helicoidais
Agora que você já conhece os principais ângulos para afiação de uma broca, estude os
processos de afiação.
Afiação manual em esmeril
Este é um processo que consiste em preparar as

arestas cortantes de uma broca, a fim de facilitar a
penetração e as condições de corte, como na figura 7.
Para tanto, é preciso um motoesmeril que gira em alta
rotação, dotado de rebolo apropriado ao material da broca
Figura 7 – Afiação manual
a ser afiada. de broca helicoidal
Todos os trabalhos executados em rebolos exigem atenção especial à condição

do equipamento e, principalmente, ao uso de equipamentos de proteção
individual (EPI).
1 – Após estar usando os EPI indicados, ligue o esmeril; segurando a broca com firmeza,
aproxime a broca até a parte logo acima do centro do rebolo.
2 – Posicione a broca em relação ao rebolo, observando as inclinações convenientes,
conforme a figura 8.
Figura 8 – Inclinação para obter o ângulo da ponta (Â) e para obter ângulo de folga (Â)
B
Continua...
204 SENAI-RJ
Continuação
3 – Oriente, com a outra mão, a aresta cortante para que

fique paralela a uma geratriz do rebolo.
4 – Esmerilhe a superfície principal de folga, fazendo girar a
broca com uma mão; a outra mão deve ficar imóvel.
5 – Esmerilhe alternadamente cada superfície principal de
folga (Figura 9), controlando:
- a igualdade das arestas de corte hm = h’m’;
- o ângulo da ponta (T);
- a incidência ou folga;
- a orientação da interseção mm’ das superfícies principais
de folga;
- o desaparecimento das partes gastas, motivo da afiação.
Figura 9 – Condições
6 – Caso necessário, pode-se ainda efetuar a redução da “alma” para afiação correta de
broca helicoidal
da broca, isto é, reduzir a aresta transversal (Figura 10).
- coloque a broca de modo que o plano de rotação do rebolo
e o eixo dela formem um ângulo igual ao de inclinação da
hélice;
- esmerilhe alternadamente de cada lado da ponta,
diminuindo a espessura da “alma”;
- deve-se controlar a simetria dos esmerilhamentos.
Figura 10 – Redução da
“alma” da broca
Para saber mais sobre ferramentas abrasivas, consulte a NBR 15230, que
classifica e estabelece os formatos, dimensões e tolerâncias para tipos de
maior emprego das ferramentas abrasivas. Você pode também, é claro,
consultar catálogos de fabricantes de rebolos.
Afiação com máquinas especiais
A afiação das superfícies principais de folga é obtida

automaticamente depois de ter colocado a broca na guia
do dispositivo próprio, que permite a regulagem dos dois
ângulos (ângulo de ponta da broca e ângulo de folga ou de
Figura 11 – Afiação de broca
incidência). helicoidal em máquinas especiais
SENAI-RJ 205
Afiação de ferramentas
de uso manual
Você já teve o desprazer de, ao efetuar corte em carne, ter que realizar nova afiação da faca?
A mesma coisa acontece com as ferramentas manuais utilizadas pelo ajustador de bancada.
Algumas, por sua geometria, permitem afiação. Por isso, vale a pena verificar como se
processam algumas dessas afiações.
Punção de bico
Assim como você viu na afiação de broca, todos os trabalhos executados em rebolos
implicam atenção especial na condição do equipamento e, principalmente, no uso de
equipamentos de proteção individual (EPI).
Quando estiver usando o EPI indicado, ligue o esmeril; segure o punção de bico com firmeza,
aproxime-o até a parte logo acima do centro do rebolo (Figuras 12 e 13).
Figuras 12 e 13 – Posicionamento do punção de bico para afiação no esmeril
Realize contato do punção de bico com o rebolo, mantendo-o sempre acima do centro do
rebolo (Figura 14).
206 SENAI-RJ
Figura 14 – Afiação do punção de bico
Movimente o punção de bico como mostra a figura 15, favorecendo a formação de superfície
angular uniforme.
Figuras 15 – Movimentação do punção de bico na afiação
Verifique o ângulo da ferramenta com gabarito ou com goniômetro.
SENAI-RJ 207
Ponta de compasso e de riscador
Ponta de talhadeira
A afiação de pontas de compasso e de riscador é semelhante à afiação do punção de bico, mas

exige que você tenha cuidado, porque está afiando um instrumento mais frágil (Figuras 16 e 17).
Figura 16 – Afiação da ponta Figura 17 – Afiação da ponta

de compasso de riscador
Esta afiação se diferencia das anteriores pelo fato de ter maior necessidade de resfriamento
durante o processo, conforme a Figura 18, e pela necessidade do movimento circular, visando a
manutenção do fio de corte.
Figura 18 – Afiação de talhadeira
208 SENAI-RJ
1 - Em todos os casos, deve-se ter especial cuidado para não se machucar com
as pontas afiadas.
2 – Uma boa afiação depende, além da habilidade do operador, das perfeitas
condições de uso do rebolo; por isso, deve-se efetuar sua limpeza/retificação,
pois os cavacos têm tendência a se amontoar nos interstícios do rebolo, o qual
deixa de cortar e aquece, assim como a peça. A limpeza/retificação pode ser feita:
- Por meio de retificadores
especiais, como o aparador
com roseta (Figura 19);
Figura 19 – Uso de rosetas
- Por retificadores de bastão abrasivo (Figura 20);
Haste de aço
Bastão cilíndrico
de abrasivo Punho de
madeira
Figura 20 – Retificador de bastão
Ponta de
diamante
- Por retificadores de rebolos com ponta de
diamante (Figuras 21 e 22). É um tipo de afiação
muito usado na retificação de rebolos em
retificadoras, mas também é utilizado na
limpeza/retificação de rebolos de esmerilhadoras
Corpo do
de bancada, exigindo o cuidado de ter sempre o retificado
tamanho do diamante maior que o tamanho do

grão do abrasivo. Figura 21 – Retificador
de diamante
Suporte
Figura 22 – Posicionamento do retificador de diamante
SENAI-RJ 209
Delineamento e
aplicação prática
Nesta unidade...
Caso prático
Seqüência lógica para usinagem de mordente
Seqüência lógica para furação e abertura de

rosca da base de mordente
8
Noções de Ajustagem de Bancada - Delineamento e aplicação prática
212 SENAI-RJ
Caso prático
Chegou a hora de colocar a “mão na massa”, com prática em oficina; para tanto, vamos ao
desafio: limar, furar e escarear furos em um mordente e furar e abrir rosca com macho à mão na
base do mordente pré-usinada conforme desenho (Figura 1).
Essa prática envolverá diversas operações de ajustagem de bancada, destacando-se:
· traçagem de precisão
· limagem de superfície plana
· limagem de superfície plana paralela
· limagem de superfície plana perpendicular
·furação
· escareação de furo
· roscagem com macho à mão
Interprete o desenho técnico mecânico correspondente e siga em frente.

Utilizaremos um delineamento detalhado, desenvolvido especialmente para as duas peças
envolvidas, já que a terceira é o parafuso de cabeça escareada de fenda adquirido comercialmente.
Analisando o desenho fornecido, observa-se um conjunto com três peças:

1 - Base para mordente. Peça já fornecida usinada por fresamento, restando
apenas a usinagem de dois furos (em montagem) e abertura das roscas
correspondentes.
2 - Mordente da peça. Fornecida pré-usinada, é possível observar que a medida
de espessura está 0,5mm sobremetal e as medidas de largura e comprimento
estão 1 mm sobremetal. O desenho indica que as superfícies devem ser acabadas
por processo de limagem.
3 – Trata-se de parafusos fornecidos, sem necessidade de usinagem para seu uso.
SENAI-RJ 213
Entendendo o esquema de
seqüência lógica
O que denominamos seqüência lógica constitui a representação, na forma de esquemas

e figuras, das informações referentes a um momento preciso do processo de ajustagem de uma
peça. Assim, nesse esquema cada etapa de trabalho leva esse nome – seqüência lógica – por
entendermos que essa ordem é a mais adequada e gera um trabalho produtivo. Logo, cada
seqüência lógica é a descrição de uma etapa do processo de usinagem e seu ordenamento;
obedece a uma “lógica”.
Nesse sentido, você vai perceber que, ao lado do campo onde aparece o termo seqüência
lógica, está um número que indica a ordenação no encadeamento das seqüências; logo depois,
um texto explica a ação que será realizada naquela seqüência apresentada.
Em seguida, há outro campo, denominado representação esquemática da seqüência,
onde está a representação do status da peça naquele momento de trabalho.
Em Ferramentas e instrumentos, relacionamos os equipamentos que você vai utilizar
naquele momento. Em algumas etapas, estarão relacionados também alguns acessórios do
torno.
No campo Parâmetros de corte, indicamos a velocidade de corte, a rotação por minuto
e o avanço necessários ao trabalho com a peça. Quando não houver essa indicação, estará
colocado um (-). Esses valores aparecerão quando houver trabalho de máquina-ferramenta em
si, sendo o avanço característico de movimento automático.
O tempo de execução estimado funciona como base para o desenvolvimento da ação
indicada na etapa descrita. Ele será importante para calcular o tempo de fabricação e avaliar o
tempo de trabalho.
Finalmente, no campo Pontos críticos (chave), descrevemos alguns procedimentos
considerados importantes para a etapa em foco. Não se trata de um passo a passo, mas de uma
indicação do que você deve observar com atenção e, na maioria das vezes, vem acompanhado
de figuras esquemáticas.
Agora, já tendo interpretado os desenhos, comece a se familiarizar com as seqüências
lógicas e dê início ao seu trabalho.
Em ajustagem deve-se procurar, sempre que possível, efetuar as operações com

as peças montadas; dessa forma não ocorrerão erros no momento da
montagem.
214 SENAI-RJ
Figura 1 – Prática de oficina – Ajustagem de bancada
SENAI-RJ 215
Seqüência lógica para

usinagem do mordente
Nas páginas a seguir estão quadros que especificam os passos a serem tomados na
realização dessa tarefa.
SENAI-RJ 217
Seqüência lógica 1 Realizar conferência das dimensões do material e eliminar rebarbas
Representação esquemática PARÂMETROS DE CORTE Tempo de
execução
da seqüência
Velocidade de corte - (m/min) Rotação por minuto (RPM) Avanço (mm/min) estimado
- - - 5 min
Pontos críticos (chave)
42
Pelo fato de o material estar pré-usinado e com
pouco material previsto de sobremetal,
aconselha-se utilizar paquímetro e esquadro de
precisão, pois é necessário ter certeza de que o
material recebido possui condições de ser
trabalhado e de ser obtida a peça desejada.
22
· Realize conferência das medidas do material,
baseando-se nas dimensões indicadas na
legenda do desenho técnico (Figura 1). Figura 2 – Uso do paquímetro
Obs.: O material deve ter dimensões suficientes
para ser usinado, isto é, obter as dimensões de
12 20 x 40 x 75mm.
· É importante fixar a peça em uma morsa, para
que a ação de limar seja realizada com mais
firmeza.
Ferramentas e instrumentos
· Cuidado com as rebarbas para não se
machucar.
· Paquímetro quadrimensional (Figura 2)
· A eliminação das rebarbas, além de evitar
· Lima paralela (Figura 3)
condição insegura de corte do corpo, poderá
· Esquadro de precisão evitar acidentes com o desprendimento da peça
provocado por fixação em falso. Figura 3 – Lima com cabo
SENAI-RJ 219
Seqüência lógica 2 Limar superfície plana (face)
execução
da seqüência Velocidade de corte - (m/min) Rotação por minuto (RPM) Avanço (mm/min) estimado
- - - 30 min
Agora que você já garantiu que a peça recebida pré-

usinada poderá ser trabalhada, prepare-se para limar uma
superfície de referência, que servirá de orientação para
todas as demais superfícies a limar.
· Efetue limpeza dos mordentes da morsa.
· Agora prenda o material na morsa de bancada, de forma Figura 4
a permitir a limagem da superfície desejada (Figura 4).
· Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na
altura recomendada, isto é, se a superfície a ser limada
está na mesma altura do cotovelo do ajustador (Figura 5);
se necessário, procure outro local de trabalho ou use
estrado.
· Ao limar a superfície, apóie a lima sobre a peça,
Ferramentas e instrumentos observando a posição dos pés (Figura 6).
· Paquímetro Figura 5
· Escova de aço
· Lima
· Régua de controle
Figura 6
SENAI-RJ 221
Seqüência lógica 2 Limar superfície plana (face)
execução
da seqüência
222 SENAI-RJ
- - - 30 min
Obs.: 1 - O limado pode ser transversal ou

oblíquo (Figura 7).
2 - A lima deve ser usada em todo seu
comprimento.
3 - O ritmo do limado deve ser de 60 golpes
por minuto, aproximadamente.
4- O movimento da lima deve ser dado
somente com os braços.
5 - A limpeza da lima se faz com a escova Figura 7
(Figura 8).
· Verifique constantemente se a superfície está
plana, com a régua de controle (Figura 9) ou
sobre a mesa de traçagem e controle.
Figura 8
Figura 9
Seqüência lógica 3 Limar superfície plana paralela (face) e obter dimensão de 10mm
execução
da seqüência
- - - 30 min
Agora que você já limou uma face, optamos por limar a segunda face, obtendo
uma superfície paralela e a dimensão indicada pelo desenho técnico de 10mm.
· Agora prenda o material na morsa de bancada, de forma a permitir a limagem
da superfície desejada, assim como foi feito na limagem da primeira face.
· Lime o material em excesso, sempre observando a planeza e o paralelismo
com a primeira face limada (Figura 10).
Face limada na
seqüência 2
· Paquímetro
· Escova de aço
· Lima
Figura 10
SENAI-RJ 223
Seqüência lógica 4 Limar uma borda em acabamento e esquadro com a superfície de referência (face)
execução
- - - 20 min
Agora já temos duas superfícies acabadas (faces), que serão nossa referência para esta e para
as próximas seqüências; vamos então limar uma das bordas; nossa maior preocupação será
com o esquadro em relação às faces.
· Agora prenda o material na morsa de bancada, de forma a permitir a limagem da superfície
desejada.
Obs.: Para evitar danificar as superfícies acabadas, sugere-se utilizar mordentes de material
mais macio que o material da peça ou utilizar uma fita adesiva no mordente da morsa.
· Lime o material em excesso, sempre observando a planeza e o paralelismo com as faces
limadas.
· Paquímetro
· Escova de aço
· Lima
· Esquadro de precisão
SENAI-RJ 225
Seqüência lógica 5 Limar a segunda borda em acabamento e esquadro com a superfície de referência
(face) e obter dimensão de 25mm

execução
- - - 20 min
Agora já temos duas superfícies acabadas (faces) e uma borda em esquadro.

Esta borda será nossa referência para o paralelismo da segunda borda a ser
limada. Neste caso, as preocupações são duas: a primeira é o esquadro com as
faces acabadas; a segunda é a obtenção da medida e do paralelismo em relação
à primeira borda acabada.
· Prenda agora o material na morsa de bancada, com a mesma forma da
fixação realizada para a limagem da primeira borda, desde que permita a
limagem da superfície desejada.
· Lime o material em excesso, sempre observando a planeza, o paralelismo e a
Borda limada na dimensão desejada.
seqüência 4
· Paquímetro
· Escova de aço
· Lima
SENAI-RJ 227
Seqüência lógica 6 Limar um topo em acabamento e esquadro com a superfície de referência
(face) e com as bordas

execução
- - - 20 min
Agora resta limar os dois topos e obter a dimensão de 40mm. Para tanto, já temos duas
superfícies acabadas (faces), os dois topos que servirão de referência para o esquadro e
paralelismo.
· Agora prenda o material na morsa de bancada, de forma a permitir a limagem do topo.
Lime o material até obter uma superfície regularizada, plana e em esquadro com a face e a
borda simultaneamente.
· Paquímetro
· Escova de aço
· Lima
SENAI-RJ 229
Seqüência lógica 7 Limar segundo topo em acabamento e esquadro com a superfície de referência
(face) e com as bordas, obtendo dimensão de 40mm

execução
- - - 10 min
Agora resta limar o topo final com as mesmas preocupações de quando foi limado o topo
anterior, além de se preocupar com a dimensão de 40mm.
· Agora prenda o material na morsa de bancada, da mesma forma da fixação para limar o
primeiro topo.
· Lime o material até obter uma superfície regularizada, plana e em esquadro com a face e a
borda simultaneamente.
Topo acabado na
seqüência 6
· Paquímetro
· Escova de aço
· Lima
SENAI-RJ 231
Seqüência lógica 8 Efetuar traçagem dos dois furos
execução
da seqüência
- - - 10 min
○
○
20 – Sugere-se apoiar a ponta
Como você já sabe, o ideal é que a furação seja
○
traçadora do graminho na
○
traçada e puncionada, favorecendo a precisão e a
10
○
segurança. Por isso, vamos traçar o local dos dois superfície de referência da
○
furos e puncioná-los. mesa de traçagem e, após
○
zerar a escala do graminho,
○
· Com a face da peça limpa, efetue a pintura,
○
efetuar o deslocamento de
○
podendo concentrar apenas no local da furação.
10mm.
○
· Limpe a superfície da mesa de traçagem.
○
– Efetue os dois traços que
○
· Efetue a traçagem da linha de simetria da localizam definitivamente os
○
largura da peça (25mm).
○
furos.
○
1 – Posicione a ponta riscadora do traçador · Apoiando a peça em local
○
vertical aproximadamente no meio da peça, isto

○
firme, posicione o punção

○
é, da dimensão de 25mm. ligeiramente inclinado,
○
Figura 11
○
2 – Efetue um traço com pouca pressão, isto é, visando localizá-lo melhor

○
· Paquímetro sem muita profundidade. entre os dois traços

○
perpendiculares entre si.

○
· Graminho traçador vertical 3 – Vire a peça em 180º e efetue outro traço. Se o

○
segundo traço coincidiu com o primeiro, o traço Retorne à posição vertical e

· Tinta recobridora de superfície
○
efetuado está no eixo de simetria da peça, puncione com a ajuda do

○
· Martelo martelo (Figura 12).

○
logicamente na posição dos furos a executar. Se

○
· Punção de bico de 90º a 120º de ângulo de ponta for observada a formação de dois traços
○
○
· Esquadro de precisão paralelos formados pelos dois executados, isso

○
· Mesa de traçagem significa que o eixo de simetria está entre os dois;

○
resta a você variar a altura do traçador a ponto

○
○
de efetuar novamente dois traços, girando a peça

○
em 180º e eles coincidirem.

○
○
· Efetue a traçagem da linha de centro do furo

○
localizado a 10mm das bordas.

○
○
○
Figura 12
SENAI-RJ 233
Seqüência lógica 9 Furar e rebaixar furos de 6,5mm
execução
da seqüência
30 1469 (broca) / 796 (fresa) - 30 min
Chegou a hora de furar e escarear o furo, visando à

passagem do parafuso e ao alojamento da cabeça
escareada.
· Prenda a peça na morsa de forma a permitir a
saída da broca quando ela transpassar o furo
Obs.: Você pode utilizar dois calços paralelos
(Figura 13). Figura 13
· Prenda a broca, a mais curta possível; travada no
porta-broca, deve girar de modo regular todas as
superfícies da ferramenta; os giros devem ser
concêntricos, caso contrário é impossível alinhar
o eixo da broca com o do furo a abrir (Figura 14).
· Regule a rotação.
· Paquímetro · Regule, com a porca de regulagem, a
profundidade prevendo 3mm a mais para
· Trincha
assegurar a saída da broca (Figura 15).
· Broca helicoidal de haste cilíndrica de 6,5mm
· Aproxime a broca da peça, centre a broca com o
de diâmetro e aço rápido
ponto onde se vai furar, ligue a furadeira, inicie e
· Fresa de escarear cônica com haste cilíndrica termine o furo.
(diâmetro de 12mm)
· Furadeira de coluna (de bancada ou piso)
Obs.:
· Morsa de máquina
1 - Utilize fluido de corte apropriado.
· Par de calços paralelos
2 – Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da
broca deve ser reduzido. Figura 14
SENAI-RJ 235
Seqüência lógica 9 Furar e rebaixar furos de 6,5mm
da seqüência execução
236 SENAI-RJ
30 1469 (broca) / 796 (fresa) - 30 min
Porca
reguladora
· Regule a rotação e a profundidade. Batente
· Ligue a furadeira e efetue o escareado,
Escala
verificando com o parafuso a usar ou com
o paquímetro (figura 17).
· Com os mesmos procedimentos
anteriores, efetue o segundo furo.
Alavanca de avanço
Espiga
Figura 15
Haste cilíndrica
Corpo
Figura 16
Figura 17
Seqüência lógica 10 Eliminar rebarbas e realizar conferência final das dimensões lineares,
angulares e geométricas

execução
- - - 10 min
Eliminar rebarbas
· É importante retirar rebarbas com a peça ainda presa na morsa, para que a ação seja
realizada com mais firmeza e menor risco de pancadas e queda da peça.
· Cuidado com as rebarbas para não se machucar.
0 Conferência final das dimensões lineares, angulares e geométricas

25 - 0,2
· Execute a conferência de todas as medidas indicadas no desenho mecânico; caso alguma
não atenda ao indicado no desenho, efetue a correção.
· Efetue a completa limpeza da peça e a entrega.
20
10
· Paquímetro
· Lima paralela mursa picado cruzado
SENAI-RJ 237
Seqüência lógica para

furação e abertura de rosca
da base de mordente
Nas páginas a seguir estão quadros que especificam os passos a serem tomados na
realização dessa tarefa.
SENAI-RJ 239
execução
da seqüência
- - - 5 min
O fato de o material estar usinado aumenta ainda mais a importância da conferência das
dimensões lineares, angulares e geométricas, pois não se pode dar andamento à usinagem em
peças refugadas, pois incorrerá em perda de tempo.
· Execute conferência de todas as medidas indicadas no desenho mecânico (Figura 1); caso
alguma não atenda ao indicado no desenho, efetue a correção.
Agora resta apenas a efetuar a furação e a abertura de rosca. A indicação do desenho é de que
a furação seja feita na montagem, não necessitando, então, da traçagem.
· Paquímetro quadrimensional
SENAI-RJ 241
Seqüência lógica 2 Prender a peça em montagem
execução
da seqüência
- - - 10 min
Esta seqüência é de suma importância. É ela que garantirá a perfeição da montagem do

conjunto.
· Efetue limpeza das duas peças.
· Monte a peça nº 2 na peça nº 1
· Prenda o conjunto de peças montadas de forma a permitir a saída da broca quando a
mesma transpassar o furo e a fixação da peça nº 2.
Obs.: Você pode utilizar dois calços paralelos e duas chapas de fixação, bloco escalonado,
parafusos, porcas e arruelas (Figura 18).
Ferramentas e instrumentos Chapa de fixação Parafuso com cabeça em “T”
· Paquímetro Arruela
· Trincha Peça
· Broca helicoidal de haste cilíndrica de
h
h1
6,5mm de diâmetro e aço rápido

· Fresa de escarear cônica com haste
cilíndrica (diâmetro de 12mm)
· Furadeira de coluna (de bancada ou piso) Paralelo Bloco escalonado
· Morsa de máquina A B
· Par de calços paralelos

Figura 18
SENAI-RJ 243
Seqüência lógica 3 Furar passante de 5 mm
execução
da seqüência
30 1909 - 15 min
· Prenda a broca, a mais curta possível, travada no porta-broca e verifique centragem.

· Regule a rotação.
· Regule, por meio da porca de regulagem, a profundidade, prevendo 3 mm a mais para
assegurar a saída da broca.
· Aproxime a broca da peça, centre a broca com o ponto onde se vai furar, ligue a furadeira,
inicie e termine o furo.
Obs.:
1 - Utilize fluido de corte apropriado.
2 – Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve ser reduzido.
· Com os mesmos procedimentos anteriores, efetue o segundo furo.
· Paquímetro
· Trincha
· Broca helicoidal de haste cilíndrica de 5mm
de diâmetro em aço rápido
· Furadeira de coluna (de bancada ou piso)
SENAI-RJ 245
Seqüência lógica 4 Executar rosca interna por meio de macho de roscar
execução
da seqüência
- - - 20 min
Chegou a hora de executar rosca interna para

o rosqueamento do parafuso.
· Prenda a peça na morsa de bancada, de forma
a permitir a saída do macho quando ela
transpassar o furo.
· Selecione o primeiro macho (desbastador)
e coloque-o no desandador.
· Introduza o macho no furo dando as voltas
necessárias até que inicie o corte (Figura 19).
· Verifique a perpendicularidade e corrija se
Figura 19
necessário (Figura 20).
Ferramentas e instrumentos · Termine de passar o primeiro macho.
Obs.:
· Paquímetro 1 - Utilize fluido de corte adequado.
· Trincha 2 – Sendo o material de grande resistência ao Figura 20
· Jogo de macho M6 corte, gire o macho ligeiramente em sentido
· Desandador para macho M6 contrário, a fim de quebrar o cavaco, isto é, a
cada 180º gire 90º para o lado de retirada do
macho (Figura 21).
· Substitua o macho nº 1 pelo nº 2 intermediário
e efetue sua passagem pelo furo, da mesma
maneira que o primeiro macho (Figura 21).
· Termine a rosca passando o macho de nº 3
(acabador), com movimento contínuo.
· Efetue os mesmos passos para executar a rosca Figura 21
no segundo furo.
SENAI-RJ 247
execução
da seqüência
- - - 10 min
Eliminar rebarbas
· É importante retirar rebarbas com a peça ainda presa na morsa, para que a ação seja
realizada com mais firmeza e menor risco de pancadas e queda da peça.
· Cuidado com as rebarbas para não se machucar.
Conferência final das dimensões lineares, angulares e geométricas

· Execute a conferência de todas as medidas indicadas no desenho mecânico; caso alguma
não atenda ao indicado no desenho, efetue a correção.
· Efetue a completa limpeza da peça e a entrega.
· Paquímetro
· Lima paralela mursa picado cruzado
SENAI-RJ 249
Noções de Ajustagem de Bancada - Referências
Referências
BRASIL. ABNT. NBR NM87. Aço carbono e ligados para construção mecânica – Designação e
composição química. Rio de Janeiro, 2000.
BRASIL. ABNT. NBR 6371. Processos mecânicos de usinagem. Rio de Janeiro, 1970.
BRASIL. ABNT. TB 111. Brocas helicoidais: terminologia. Rio de Janeiro, 1977.
BRASIL. ABNT. PB 26. Ferramentas abrasivas: classificação e padronização. Rio de Janeiro,

1961.
PUGLIESI, Márcio e TRINDADE, Diamantino. Manual do serralheiro. Rio de Janeiro: Ediouro,

1987.
SENAI-RJ. Tecnologia das máquinas e ferramentas. Mecânica. Rio de Janeiro, 2007.
SENAI-RJ. Tecnologia dos materiais. Mecânica. Rio de Janeiro, 2007.
SENAI-RJ. Ajustagem básica. Mecânica. Rio de Janeiro, 2003.
SENAI-RS. Informações técnicas. Mecânica. 10ª edição, revisada e ampliada. Porto Alegre, CFP
SENAI Artes Gráficas Henrique d‘Ávila Bertuso, 1996.
SENAI - Departamento Nacional. Manual do docente de ajustagem. Rio de Janeiro, 1972.
SENAI - Departamento Nacional. Traçagem e trabalhos do ajustador mecânico. Rio de Janeiro,

1972.
SENAI-SP. Manutenção mecânica. Elementos e conjuntos mecânicos de máquinas. Acordo de

Cooperação Técnica Brasil-Alemanha. São Paulo, 1990.
SENAI-SP. Tecnologia mecânica aplicada. Acordo de Cooperação Técnica Brasil-Alemanha.

São Paulo, 1989.
SENAI-SP. Classificação dos processos de fabricação. Acordo de Cooperação Técnica Brasil-

Alemanha. São Paulo, 1990.
SENAI-RJ 251
FIRJAN SENAI Av. Graça Aranha, 1 – Centro
Federação Serviço Nacional CEP: 20030-002 – Rio de Janeiro – RJ
das Indústrias de Aprendizagem Tel.: (0xx21) 2563-4526
do Estado do Industrial do Central de Atendimento:
Rio de Janeiro Rio de Janeiro 0800-231231

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NOÇÕES DE

Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Diretoria Regional do SENAI-RJ

SENAI- Rio de Janeiro

Gerência da Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento

Material para fins didáticos em atendimento

Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Material para fins didáticos

Andréa Marinho de Souza Franco

1 PROCESSOS MANUAIS DE FABRICAÇÃO COM AUXÍLIO

2 CLASSIFICAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS ....... 47

5 CONTROLE DAS SUPERFÍCIES LIMADAS ............................... 143

8 DELINEAMENTO E APLICAÇÃO PRÁTICA ............................... 211

REFERÊNCIAS ........................................................................ 251

Uma palavra inicial

O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulação de lixo mostram a

De um lado, é necessário que os trabalhadores adotem um comportamento seguro no

Principais processos manuais de fabricação

Cinzelar: ferramenta de corte, ângulos e empregos

Limar: tipos, classificação e empregos

Serrar: lâmina e arco de serra

Rasquetar: ângulos e tipos de rasquetes e

Roscar: sentido e direção do filete, execução

ponta 300 a 850

O cinzel é uma ferramenta cortante, em forma de cunha, confeccionada em aço temperado.

Além da talhadeira (Figura 1),

Figura 2 – Tipos de cinzel

Ângulos dos cinzéis

Ângulo de saída ou ataque

Materiais b (Ângulo da cunha)

Emprego dos cinzéis

Figura 4 – Corte de material em diversos

Figura 7 – Vazamento de furos. Depois da

Como segurar a ferramenta de talhar

Ao utilizar uma talhadeira ou

Limar: tipos, classificação e

ponta picado borda faces talão anel metálico

corpo espiga cabo de madeira

Figura 9 – Partes da lima

Classificação das limas

As limas são classificadas quanto ao

Quanto ao picado (Figura 12), as limas são

3. Murça: 25 dentes por cm.

ligas, utilizamos limas de picado simples Figura 13 – Tipos de picados simples

Para usinagem de materiais duros, como

Figura 14 – Picado cruzado

Os picados cruzados podem possuir

Figura 15 – Picado cruzado obliquo

Há também a grosa, um tipo de lima

Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade da superfície da peça de trabalho.

O Quadro 1 apresenta alguns tipos de lima, classificados quanto à secção.

Quadro 1 – Tipos e formatos

Lima barrete fina

Figura 17 – Lima disco

Figura 18 – Limas frescas

Figura 19 – Limas convencionais

Figura 20 – Comprimentos de lima

Limando superfícies planas Limando ângulos interiores

60o / Ângulo 90o 60o / Ângulo 90o

Limando superfícies curvas

Lima chata de dois gumes

45o / Ângulo 60o

Figura 21 – Formatos de limas para superfícies e ângulos específicos