6.

SISTEMA MATRIZ

El sistema matriz, es el encargado de conformar el producto plástico en sus partes, en

sus matrices tiene involucrado parcialmente otros sistemas, como el enfriamiento,
desmoldado, la alimentación; lo componen: la(s) cavidad(es), macho(s), insertos de
cavidades o machos.
La forma interna de la matriz la da el producto plástico, los agregados son opciones que
el diseñador crea o adapta a medidas del las placas comerciales del molde y de los
otros sistemas; el sistema matriz es el de mayor costo comparado con los otros
sistemas del molde, también, es el de mayor importancia a pesar que los otros sistemas
son necesarios o tienen dependencia para la obtención de un producto.
En el sistema matriz hay que considerar con gran importancia la selección de los
materiales metálicos y cuando se desea mejorar las propiedades las propiedades con
los tratamientos térmicos.
Para realizar adecuadamente la configuración del sistema matriz considere los
siguientes pasos:

6.1. Dibujar o modelar el producto del proyecto; facilita la creación o inicio del
diseño del molde por inyección, es necesario modelar o dibujar la geometría del
producto plástico como producto final del proyecto, tal como es, con sus medidas
finales, en el se involucran todos sus detalles medidas y tolerancias geométricas del
proceso según la norma para las mediciones para cuando se realice la transformación
por inyección, ejemplo, como la figura 1 pieza escalonada cilíndrica con sus medidas
nominales.

n46
20

3
40

n76

Figura 1. Modelo del producto

6.2. Tolerancias para piezas plásticas

En la transformación del producto plástico hay divergencias de medida con respecto a
la nominal (de plano) y en ella dependen de muchas causas, tales como: isotropía de la
pieza moldeada, parámetros de la maquina inyectora, condiciones del molde como
temperatura, deformación elástica del molde bajo pospresión, desgaste del molde,
Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 1
divergencias de la posición de la piezas móviles del molde, tolerancias de fabricación
(DIN 16749)
La tolerancia obtenida es una causa de muchas protestas, y en caso extremo tiene que
ser sujeto de negociación entre el proveedor del molde y el cliente. Las tolerancias
nunca serán estrechas luego que se requiera para un perfecto funcionamiento de la
pieza en uso.
Las tolerancias están cuidadosamente relacionadas a las contracciones pero también al
estado natural del plástico. Tolerancias solo puede conseguirse con maquinas precisas
y buen control de molde.
En adición uno tiene que diferenciar entre las dimensiones relacionadas al molde y
aquellas no relacionadas al molde. Las dimensiones relacionadas al molde son esas
que están determinadas por duplicación de una parte del molde, dimensiones no
relacionadas al molde son generadas por la interacción de partes móviles con dirección
de cada otro (semimoldes fijo, móvil y correderas). Tener en cuenta esta diferenciación
de la baja precisión, cuales componentes del molde son móviles; ellos no tiene
exactamente una posición final reproducible.
Las tolerancias estándar son tomadas en forma de las tablas 1. Estas tablas (un
ejemplo es presentado en la fig. 2.
La información pertinente en cuanto a tolerancias puede también ser recibido desde la
Brithish Standard BS 4042. El siguiente dato es tomado con referencia a normas DIN
16901.
Dependiendo del material moldeado uno puede determinar unos grupos de tolerancias
especiales (tabla 1) dentro de cada grupo hacer una distinción entre dos grados de
precisión para pedir autorización arriba y debajo de la medidas nominales. Para cada
grupo de tolerancias permiten dependiendo de las medidas nominales pueden ser
tomadas desde una segunda tabla (tabla 2) en esta tabla una diferencia es también
hecha entre dimensiones conectadas a el molde y esas no relacionadas en el molde.

La norma Din 16901 involucra la tabla de tolerancias para el producto transformado y la

tabla de contracciones; La tabla número 1 muestra los limites de la tolerancia mínimos
tomados según el tamaño de la dimensión y el tipo de material plástico a seleccionar, se
establecen tres tipos de tolerancias, según las necesidades del producto, común,
cuando la necesidad dimensional del producto no es muy importante; grado 1 cuando
las necesidades del producto lo justifican muy específicamente, grado 2 el producto
tiene exigencias de precisión muy estrechas
Tenga en cuenta que una precisión dimensional extrema encarece el desarrollo del
producto.

Ejemplo, la figura 2 muestra, la continuidad del ejemplo anterior, las medidas finales con
tolerancias según norma DIN 16901, para el proceso de transformación por inyección,
cuando se esta inyectando el producto plástico y luego se hace verificación dimensional
con las tolerancias de la norma; utilizando la tabla 1 y el grupo de tolerancias grado 1
con un material diseñado para el producto PMMA.

Tabla 1 para acrílico, trabajar en el grupo 120

Las cotas:

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 2

Ø76 ±0.68 y ±0.48; Ø46 ±0.54 y ±0.34; 20 ±.46 y ±0.26; 40 ±0.50 y ±0.30 todo en
milímetros.

Ø46±0.54

20±0.46

40±0.50 3±0.36

Ø76±0.68

Figura 2 Pieza con tolerancias de geometría

Tabla 1 coordinación de grupos de tolerancias con materiales de moldeo (2)

Grupos de tolerancias

Tolerancias para Materiales

Material plástico
comunes con precisión
en el dibujo
Grado1 Grado2
Acetal (polyoxymethylene)1 no reforzado), longitud pieza: < 150
140 130 120
mm
Acetal (polyoxymethylene)1 no reforzado), longitud pieza: ≥ 150
150 140 130
mm
Acetal (polyoxymethylene)1 (reforzado) 130 120 110
Acrílico 130 120 110
Diallyl phthalate compounds (reforzado con orgánico) 130 120 110
Polyethersulfone 1 (no reforzado) 130 140 110
Polietileno 1 ( no reforzado) 150 140 130
Polyethylene terephthalate (amorfo) 130 120 110
Polyethylene terephthalate (P Cristalino) 140 130 110
Polyethylene terephthalate (reforzado) 130 120 120
Polyethylene oxide 130 120 110
Polyethylene oxide – estireno mezclado (reforzado, no reforzado) 130 120 110

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 3

Polyethylene sulfhídrico (reforzado) 130 120 110
Polipropileno 1 (no reforzado) 150 140 110

Polipropileno 1 (reforzado con fibra de vidrio o talco) 140 130 130

Polipropileno copolimero alto impacto ( no reforzado) 140 130 120
Poliestireno 130 120 120
Polisulfona (reforzado, no reforzado) 130 120 110
Cloruro de Polivinilo (sin plastificante) Sin Información
Cloruro de Polivinilo (con plastificante) 130 120 110
Estireno acrilo nitrilo ABS (reforzado, no reforzado) 130 120 110
Copolimero de estireno Butadieno 130 120 110
Polipropileno etileno fluorado 150 140 130
Poliuretano Termoplásticos ( dureza 70-90 Shore A) 150 140 130

Poliuretano Termoplásticos ( dureza> 50 Shore A) 140 130 120

1 toma el próximo grupo de tolerancia alto para reforzados, termoplásticos parcialmente cristalinos y
espesores de pared mayores a 4 mm

Tabla 2.

Grupo Rango de dimensiones nominales (mas que/menos que)

Códi
Tolerancias
go de 0 1 3 6 10 15 22 30 40
desde tabla
letra 1 3 6 10 15 22 30 40 53
35
Tolerancias Comunes
± ± ± ± ± ± ± ±
A ± 0.9
0.28 0.30 0.33 0.37 0.42 0.57 0.66 0.78
160
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.18 0.20 0.23 0.27 0.32 0.39 0.47 0.56 0.68
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.23 0.25 0.27 0.30 0.34 0.38 0.43 0.49 0.57
150
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.13 0.15 0.17 0.20 0.24 0.28 0.33 0.39 0.47
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.20 0.21 0.22 0.24 0.27 0.30 0.34 0.38 0.43
140
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.10 0.11 0.12 0.14 0.17 0.20 0.24 0.28 0.33
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.18 0.19 0.20 0.21 0.23 0.25 0.27 0.30 0.34
130
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.08 0.09 0.10 0.11 0.13 0.15 0.17 0.20 0.24
Tolerancias para dimensiones con entrada autorizada
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
160 0.56 0.60 0.66 0.74 0.84 0.98 1.14 1.32 1.56
B ± ± ± ± ± ± ± ± ±

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 4

 0.36 0.40 0.46 0.54 0.64 0.78 0.94 1.12 1.36
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.46 0.50 0.54 0.60 0.68 0.76 0.86 1.98 1.14
150
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.26 0.30 0.34 0.40 0.48 0.56 0.66 0.78 0.94
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.40 0.42 0.44 0.48 0.54 0.60 0.68 0.76 0.86
140
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.20 0.22 0.24 0.28 0.34 0.40 0.48 0.56 0.66
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.36 0.38 0.40 0.42 0.46 0.50 0.54 0.60 0.68
130
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.16 0.18 0.20 0.22 0.26 0.30 0.34 0.40 0.48
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.32 0.34 0.36 0.38 0.40 0.42 0.46 0.50 0.54
120
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.26 0.30 0.34
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.18 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28 0.30 0.32 0.36
110
± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.26
± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
Moldeado de 0.10 0.12 0.14 0.16 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28
Precisión ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18
1 Para dimensiones no relacionadas al molde, B para dimensiones relacionadas a el molde

Grupo Rango de dimensiones nominales (mas que/menos que)

Tolera
Códi
ncias 800
go de 53 70 90 120 160 200 250 315 400 500 630
desde 100
letra 70 90 120 160 200 250 315 400 500 630 800
tabla 0
35
Tolerancias Comunes
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.94 1.15 1.40 1.80 2.20 2.70 3.30 4.10 5.10 6.30 7.90 10.0
160
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.84 1.05 1.30 1.70 2.10 2.60 3.20 4.00 5.00 6.20 7.80 9.90
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.68 0.81 0.97 1.20 1.50 1.80 2.20 2.80 3.40 4.30 5.30 6.60
150
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.58 0.71 0.87 1.10 1.40 1.70 2.10 2.70 3.30 4.20 5.20 6.50
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.50 0.60 0.70 0.85 1.05 1.25 1.55 1.90 2.30 2.90 3.60 4.50
140
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.40 0.50 0.60 0.75 0.95 1.15 1.45 1.80 2.20 2.80 3.50 4.40
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.38 0.44 0.50 0.60 0.70 0.90 1.10 1.30 1.60 2.00 2.50 3.00
130
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.28 0.34 0.41 0.50 0.60 0.80 1.00 1.20 1.50 1.90 2.40 2.90
Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 5
Tolerancias para dimensiones con entrada autorizada
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
1.88 2.30 2.80 3.60 4.40 5.40 6.60 8.20 10.2 12.5 15.8 20.0
160
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
1.68 2.10 2.60 3.40 4.20 5.20 6.40 8.00 10.0 12.3 15.6 19.8
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
1.36 1.62 1.94 2.40 3.00 3.60 4.40 5.60 6.80 8.60 10.6 13.2
150
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
1.16 1.42 1.74 2.20 2.80 3.40 4.20 5.40 6.60 8.40 10.4 13.0
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
1.00 1.20 1.40 1.70 2.10 2.50 3.10 3.80 4.60 5.80 7.20 9.00
140
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.80 1.00 1.20 1.50 1.90 2.30 2.90 3.60 4.40 5.60 7.00 8.80
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.76 0.88 1.02 1.20 1.50 1.80 2.20 2.60 3.20 3.90 4.90 6.00
130
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.56 0.68 0.82 1.00 1.30 1.60 2.00 2.40 3.00 3.70 4.70 5.80
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.60 0.68 0.82 0.90 1.06 1.24 1.50 2.00 2.20 2.60 3.20 4.00
120
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.40 0.48 0.58 0.70 0.86 1.04 1.30 1.60 2.00 2.40 3.00 3.80
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
A
0.40 0.44 0.50 0.58 0.68 0.80 0.96 1.16 1.40 1.70 2.10 2.60
110
± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±
B
0.30 0.34 0.40 0.48 0.58 0.70 0.86 1.06 1.30 1.60 2.00 2.50
Molde ± ± ± ±
A
ado de 0.31 0.35 0.40 0.50
Precisi ± ± ± ±
B
ón 0.20 0.25 0.30 0.50
Para dimensiones no relacionadas al molde, B para dimensiones relacionadas a el molde.

6.3. Colocar las contracciones al modelo dibujado; El macho, la cavidad y o

insertos deben copiar las medidas con sus contracciones, en general, son medidas
ampliadas al compararlas con el producto de entrada o modelo.
Las contracciones se calculan de acuerdo a el tipo se material plástico a transformar,
ver tabla numero 3.

La contracción es la diferencia de medida que existe entre las dimensiones finales de la

pieza inyectada y la correspondiente medida en el molde (cavidad o macho).
La contracción se produce en las tres direcciones, longitudinal, transversal y en el
espesor
Las diferencias en las dimensiones o diferencias entre las expansiones térmicas hacen
de negativa cuando la pieza se enfría y se debe a los siguientes factores:

• Coeficiente lineal de expansión térmica, es el incremento dimensional de una

pieza al aumentar la temperatura en un grado.

• Diferencia en el margen de temperatura de enfriamiento. El material plástico se

calienta rápidamente a elevadas temperaturas durante un determinado tiempo;
las tensiones que se originan son grandes, la cantidad de calor que se elimina
Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 6
 durante el enfriamiento es irregular y se verifica con gran rapidez. Cuando la
pieza es desmoldada, empieza la contracción libre en un diferencial de
temperaturas. Las partes más calientes se enfrían más por lo que su contracción
será mayor si las propiedades del material son uniformes (isotropía).

• Diferencias de presión en la cavidad al ser expulsada la pieza

Los plásticos son comprensibles, cuando una pieza se encuentra en el molde
cerrado, el material plástico esta a determinada presión, el volumen de la pieza
es menor que el correspondiente al momento de desmoldar la pieza (de 2 a 4%).
Estos tres factores explican la necesidad del llamado diagrama P, V, T (presión
volumen y temperatura).

La contracción es diferente según el tipo de material plástico; depende de la forma de la

pieza inyectada y las condiciones del proceso de transformación

La dimensión de la pieza deben tomarse de acuerdo a la norma, ejemplo DIN 16901, la

temperatura de la pieza tomada igual a la del medio ambiente, 23°C, entre 16 y 48
horas después de desmoldada la pieza.
Se considera que algunos materiales plásticos aumentan su volumen después de
desmoldada la pieza, por ejemplo los materiales higroscópicos como la poliamida (Pa)
Definición:
Sv = Vm – Vp Sv = Contracción Volumétrica
Vm = Volumen del molde
Vp = Volumen de la pieza
Dm= Dimensión del molde
Dp = Dimensión de la pieza plástica

Dm − Dp
Spr = Spr = Contracción Dimensional en el
Dm
proceso

Contracciones posteriores en la pieza, suceden regularmente por el efecto de los

esfuerzos residuales en el canal líquido del espesor de la pieza, las macromoléculas
tienden a orientarse de nuevo en el sentido de la dirección del avance del flujo plástico,
esta orientación se detiene, una vez que la masa no entra más en la cavidad, luego se
inicia una fase de enfriamiento la cual da lugar al congelamiento prematuro de la
macromolécula, impidiéndole una libre relajación y una buena densificación del material.

Re-orientación particularmente sucede después de desmoldada la pieza, en las

familias de los plásticos parcialmente cristalinos, las cadenas moleculares en el
polímero y la pos-cristalización de esas macromoléculas; Esta pos-contracción es
debido al proceso de cristalización de las cadenas. En el momento del enfriamiento
estas, se van acercando unas a otras, hasta formar los cristalitos. También se debe a
reacciones químicas del material y o liberación de partículas volátiles en algunos
materiales sensibles térmicamente.
Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 7
 Dp − Dp, x
Spos = Spos = Contracción Posterior
Dp
Dp = Dimensiones de la pieza
Dp, x =Dimensiones de las la Pieza a las 48 horas

En la figura 3, las dimensiones de la cavidad cambian con la expansión térmica del

material plástico desde (0,1) la carga mecánica durante la operación (1,2), el efecto del
tiempo en las dimensiones del moldeado ha de ser tomado en consideración en (2
hasta 5).
Uno distingue las contracciones de desmoldado en el punto (3), las cuales son medidas
inmediatamente después de desmoldada la pieza; la contracción en el punto (4) es
medida después de almacenado la pieza durante 16 horas, a una temperatura ambiente
(23 ±2)
Después de alargar el almacenamiento, otra dimensión que puede cambiar desde el
efecto de la temperatura es llamada las contracciones posteriores en (4,5); la
contracción total es la suma de las contracciones en el proceso y las contracciones
posteriores.

Cd = Contracción de desmoldado
Cp = Contracción de proceso
Cc = Contracción completa
0 Medida en molde frío
2 1 Medida en molde caliente
2 Medida en molde entre la fuerza de
cierre y la pos-presión
1 3 Medida de pieza después de
desmoldado
0
Medida de pieza

4 Medición DIN 16901

5 Medida en el largo tiempo
Cd
3
Cc Ct

4
5

16 H Tiempo

Figura 3 Cambios dimensiónales como función del tiempo, la contracción del material

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 8

 Contraccion Transversal

Contraccion Longitudinal

Figura 4. Direcciones de las contracciones

Cuando sé esta inyectando una pieza tener en cuenta que la contracción sucede en dos
etapas:

1. Contracción de moldeo, dimensionalmente en esta fase ocurre la mayor

cantidad de contracción; la masa plástica llena la cavidad a una temperatura alta,
luego, se enfría la pieza a temperatura de desmoldado y se expulsa, en esta fase
se originan variaciones de medida en virtud de la contracción volumétrica
producida por la solidificación, la pieza se contrae durante el enfriamiento, luego,
adquiere la temperatura del medio ambiente.
Siempre la temperatura de desmoldado es mayor que la del ambiente.

2. Contracción posterior generalmente ocurre antes y después del

almacenamiento, la norma DIN 16901 (para medir piezas contraída) recomienda
hacer la medida hasta las 48 horas después de inyectada a temperatura ± 23º C

la contracción esta establecida como una propiedad del material, también esta
influenciada por los parámetros del proceso, la geometría de la pieza y la posición del
bebedero, estos son:

• Temperatura del molde la contracción se hace mayor cuando el molde tiene

mayor temperatura, pero, condicionando altas velocidades de enfriamiento en
los materiales parcialmente cristalinos dentro de la cavidad, se genera un
congelamiento prematuro de las cadenas macromoleculares, un porcentaje bajo
de cristalinidad (formación de cristalitos) lo que produce son cargas residuales y
en el transcurso del tiempo, la pieza sigue contrayendo en proporciones más
pequeñas que la contracción principal, esto sucede a menudo cuando las
temperaturas del molde son bajas.
La velocidad de enfriamiento de una pieza inyectada, controla básicamente la
calidad de la pieza:
Acabado superficial de las paredes de la pieza inyectada
El porcentaje de relajación en la orientación de las cadenas

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 9

 El porcentaje de grado de cristalinidad (sus propiedades que se derivan del
mismo) familia de los plásticos parcialmente cristalinos.

Presión en la cavidad cuando se aumenta la presión en el molde, se tiene mayor

compactación macromolecular mientras que el bebedero no se solidifique, por tanto las
contracciones se hacen menores, pero redunda en las posibles deformaciones de la
pieza,

Tiempo de pos-presión con el aumento del tiempo de pos-presión da lugar a una

mayor compactación macromolecular mientras que el bebedero no se solidifique, por
tanto las contracciones se hacen menores, pero redunda en las posibles deformaciones
de la pieza.

Velocidad de inyección cuando se tiene mayores velocidades de inyección, la masa

llega a la cavidad con mayor temperatura, una rata de cizallamiento mayor lo que
genera menor viscosidad y mayor densidad de la masa, entonces la contracción es
menor.

La contracción también es influenciada por:

Espesor de pared si se reducen los espesores de pared en la cavidad, hay un

mayor aumento de la resistencia del material, sin embargo este lo compensa con
una disminución de la viscosidad de la masa, aumento de la velocidad de
cizalladura

Geometría de la pieza el recorrido de la masa plástica por los diferentes

canales de alimentación, bebederos cambios de dirección, formas irregulares en
la pieza, depende de la presión para el llenado de la cavidad, un aumento del
recorrido del flujo genera un aumento de la presión de inyección. Disminuyendo
los bebederos o los espesores de la cavidad, se aumenta la resistencia, pero se
puede compensar la disminución de la viscosidad, aumentando la velocidad de
cizalladura. La irregularidad de la geometría de la pieza hace mayores
diferencias de enfriamiento, orientaciones y densidades por lo tanto las
contracciones se tornan muy diferentes en esas zonas.

Posición y diseño del bebedero las cadenas macromoleculares de la masa

tienden orientarse en la dirección de avance del flujo, estas se comportan como
un resorte cuando la masa se inyecta, el resorte se estira en la dirección del flujo
plástico, generalmente la masa debe llenar otra parte de la cavidad que se
encuentra en la otra dirección allí el resorte actúa de forma transversal. Las
contracciones serán mayores en el sentido longitudinal del resorte
(macromolécula) que en el transversal

Calcular las contracciones con métodos precisos, es sumamente difícil porque la pieza
contrae volumetricamente, no es uniforme y además depende en gran porcentaje de los
parámetros del proceso, sin embargo esto también sirve de ayuda para ajustar a
medidas exigidas desde el proceso por inyección.
Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 10
Las medidas de la pieza no solo dependen de la contracción, además intervienen la
dimensión, la tolerancia y las formas de la pieza.
La tabla número 1 muestra los limites de la tolerancia mínimos tomados según el
tamaño de la dimensión y el tipo de material plástico a seleccionar, se establecen tres
tipos de tolerancias, según las necesidades del producto, común, cuando la necesidad
dimensional del producto no es muy importante; grado 1 cuando las necesidades del
producto lo justifican muy específicamente, grado 2 el producto tiene exigencias de
precisión muy estrechas
Tenga en cuenta que una precisión dimensional extrema encarece el desarrollo del
producto.

Cuando se esta dimensionando la cavidad con medidas contraídas, se debe calcular la

contracción y sobreponerla a la medida de la pieza modelo (producto diseñado).
Tenga en cuenta que una pieza sin restricción de amarre no tiene impedimentos
mecánicos para contraer, por ejemplo, una placa sin macho, tiene una contracción libre
contra una pieza que tiene un agujero.
Las contracciones más grandes están en la dirección de las orientaciones
macromoleculares, ver figura .5.
Generalmente se determina la contracción en el largo y el ancho de la pieza, con la
misma medida.
Cuando calcule la contracción a cavidad y macho, solo calcule a uno de ellos y al otro
solo sume los espesores

Contraccion Transversal

Contraccion Longitudinal

Figura 5. Sentido de las contracciones longitudinales y transversales

Para el manejo de la tabla las contracciones dan un rango de menor a mayor y en

porcentajes, como recomendación empírica tenga en cuenta lo siguiente:
Contracción libre cuando la pieza plástica no tiene ninguna oposición o forzamiento a
que esto suceda, en ese caso nos acercamos al valor grande de la tabla, por ejemplo
una placa plástica no tiene restricciones a la contracción, no tiene machos, no tiene
agujeros, esta contracción es muy grande.

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 11

Contracción forzada, cuando la pieza plástica tiene elementos que ofrecen resistencia a
la contracción y no le permite que lo haga libremente, por ejemplo una tapa, un vaso,
estas piezas siempre contaran con elementos que hacen resistencia a la contracción
como machos, ranuras o insertos perforadores.
Por experiencias de fabricación también se considera una aproximación a la medida
final, por ejemplo se deja sobremedida un macho para después de un ensayo en
maquina se rectifique ese elemento y obtenga una medida precisa, demanda mas
costos, pero, garantiza una medida final; lo mismo ocurre con la cavidad se deja
sobremedida en menor espesor para luego rectificar.

Siempre tenga en cuenta que la maquina inyectora es un medio de ayuda para una
medida final (Presión, Temperatura y velocidad) siempre y cuando el bebedero no se
solidifique.

Ejemplo3. La figura 3 tiene un material plástico PMMA, de la tabla 3, la tolerancia para

calcular la contracción es ± 0.3 a 0.8 %.

Se debe distinguir la contracción forzada y libre.

Medida de Cavidad = 46 mm x 0.3% + 46 mm = ∅ 46.138 mm

76 mm x 0.3% + 76 mm = ∅ 76.228 mm

Ø46.138

20.06

40.12 3.009

Ø76.228

Figura 6. Modelo de trabajo con contracciones

Tenga en cuenta la siguiente consideración, la medidas contraídas en el ejercicio solo

son para tener en cuenta cuando diseñe la configuración de la cavidad, como medida
externa; si realizó el calculo para la cavidad, para el macho, solo reste dos espesores a
la cavidad y obtendrá la medida contraída del macho

Sistema matriz Ing. Alvaro Jaramillo 12

 TABLA N° 3

VALORES ORIENTATIVOS PARA LOS PRINCIPALES PLÁSTICOS

2 3 8
6 7
1 Temp. Humedad 4 5 MFI
Contracción Recorrido
densidad Transformac Máx. Secado Temp.. Temp./Pe gr/10
2 De Moldeo del flujo en
g/cm . admit °C/H Molde °C so min
% 4x2mm
°C %
Artículo I. PEBD
1) 0.92 160---270 - - 20--60 1.0--3.0 550--600 190/2.16 22--0

PEAD 0.95 200--300 - - 10--60 1.5--3.0 200--600 190/2.16 8--0

2)
PEAD ESPUMADO - 200--260 - - 10--20 1.5--3.0 - - -
Artículo II. EVA 0.92--0.95 130--240 - - 10--50 0.8--2.2 320 190/2.16 25--1.2
Artículo III. PP 0.91 200--300 - - 20--90 1.3--2.5 250--700 230/2.16 15--1.5
3)
PP RFV 20% 1.14 200--300 - - 20--90 1.2--2.0 500 - -
PP ESPUMADO - 200--290 - - 10--20 1.5--2.5 - - -
PB NORMAL 0.91 200--290 - - 10--60 1.5--2.6 300--800 190/2.16 15--0.4
PVC RIGIDO 1.38 170--210 - - 20--60 0.4--0.8 160--250 - -
PVC ESPUMADO - 190--210 - - 10--20 0.5--0.7 - - -
PVC FLEXIBLE 1.38 160--190 - - 20--60 0.7--3.0 150--500 - -
PVC FLEX. ESP. - 160--190 - - 10--20 0.7--3.0 - - -
PS 1.05 170--280 - - 10--60 0.4--0.7 200--500 200/5 18--1.5
PS ESPUMADO - 170--260 - - 10--20 0.4--0.6 - - -
SAN 1.08 200--260 0.2 8-5/2-4 50--80 0.4--0.6 - 220/10 12--0.5
SAN RFV 30% - 200--260 0.2 8-5/2-4 50--80 0.2--0.3 - - -

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 13

SB 1.05 190--280 - - 10--80 0.4--0.7 200--500 200/5 6--1.5
SB ESPUMADO - 190--280 - - 10--80 0.4--0.7 - - -
ABS 1.06 200--260 0.2 70-80/2
6)
50---80 0.4--0.7 320 220/10 12--0.5
Artículo IV. ABS 6)
- 200--260 - 70-80/2 50--80 0.1--0.3 300 - -
RFV 30%
Artículo V. ABS 6)
- 200--260 - 70-80/2 10--40 0.4--0.7 - - -
ESPUMADO

ABS/PVC 1.03--1.1 0.5

ABS/PC - -
ASA 1.07 220--260 - 70-80/2 50--85 0.4--0.7 - - -
PMMA 1.18 190--290 0.02 (0.08) 70-100/2 40--90 0.3--0.8 200--500 230/3.8 18--0.8
6)
POM 1.42 180--230 - 110/2 60--120 1.5--2.5 500 190/2.16 15--0.4
6)
POM RFV 30% 1.6 180--230 - 110/2 60--120 0.5-0.1 350 - -
PERLFLUORALKOXY - 380--400 - - 95--230 3.5--5.5 80--120 - -
6)
Artículo VI. PA 6 1.12--1.14 240--290 0.15 80/5-15 40--120 0.8--2.5 400--600 - -
6)
PA 6 RFV 30% 1.36--1.4 240--290 - 80/5-15 40--150 0.2--1.2 360--580 - -
6)
PA 66 1.14--1.15 260-300 0.15 80/5-15 40--120 0.8--2.5 810 - -
Artículo VII. PA 66 6)
1.14 - 1.2 260--300 - 80/5-15 40--120 0.2--1.2 610 - -
RFV 30%
Artículo VIII. PA
- 230--290 - 80/8-15 40--120 0.8--2.0 - - -
610
70-80/5-
PA 11 1.03--1.05 200--270 - 40--80 1--2 - - -
15
70-80/5-
PA 11 RFV 30% - 230-300 - 60--90 0.3—0.7 - - -
15
6)
PA 12 1.01-1.04 190--270 - 100/4 20--100 1--2 200--500 - -
6)
PA 12 RFV 30% - 210--270 - 100/4 20--100 05.—0.6 200 - -
6)
PA ESPUMADO - 220--250 - 100/4 20--100 0.16--0.22 - - -

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PA 6-3 T - 250-320 - 80-90/10 70--90 0.6—0.7 - - -
PA 6-3-T RFV 35 - 270--310 - 110/8 70--90 0.2—0.4 - - -
PC 1.2 270--380 0.02 (0.01) 110-20/4 80--120 0.7—0.9 150--220 300/1.2 -
PC RFV 30% 1.34 270-380 - 110-20/4 80--120 1.6—2.0 120--170 300/1.2 <3
PC ESPUMADO - 270--380 - 110-20/4 60--90 0.2—2.0 - - 12-0.5
6)
PETP 1.37 260--300 - 120/4 130--150 1.0—2.2 200--500 - -
6)
PETP RFV 30% 1.53 260--300 - 120/4 130--150 0.5—1.5 200--330 - -
PBTP 1.3 230--280 - 120/4
6) 40--80 2.0—2.5 250--600 - -
6)
PBTP RFV 30% 1.52 240--280 - 120/4 40--80 0.5—0.8 200--300 - -
6)
PBTP ESPUMADO - 230--270 - 120/4 50--60 0.2 260 - -
Artículo IX. PPO/ - 260--310 - 100/2 40--110 0.6—0.8 170 - -
PS
Artículo X. PPO/ - 260--310 100/2 40--110 1.0—1.5 - -
PS RFV 30%
- 260--310 100/2 10--80 0.6—0.8 - -
PPO/PS ESPUMADO
PVR 1.26 - 1.0—1.5 - - -
PPSU - 340--390 - 120/5 100--160 0.6—0.8 - - -
PPSU RFV 40% - 340--370 - 120/5 100--160 0.2—0.4 - - -
PPS RFV 40% - 320--380 - - 20--200 0.2 - - -
PSU - 320--390 - 160/5 100--160 0.6 - - -
PSU RFV 40% - 320--380 160/5 100--160 0.15 - -
CA 1.27 - 1.3 180--220 - 80/2-4 40--80 0.4—0.7 350 - -
CP 1.19 – 2.3 190--230 - 80/2-4 40--80 0.4—0.7 500 - -
CAB 1.17 - 1.22 180--220 - 80/2-4 40--80 0.4—0.7 500 - -
1) Material estándar 2) Material espumable 3) Material con fibra de vidrio 4) Presecado no estrictamente necesario

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6.4. Colocar ángulos de desmoldado al modelo de trabajo; cuando se
desmolda una pieza plástica se debe facilitar esa operación de lo contrario sufriría
daños en cavidad, macho, insertos y la misma pieza plástica, en la medida que el
molde se envejece debido a su trabajo se incrementa esa falla si no se ha
diseñado el ángulo de desmoldado.
El ángulo de desmoldado puede estar entre 0.5º a 1.5º y todo depende de la altura
de la pieza, y si permite ángulos mayores porque con alturas muy grandes las
diferencias en el espesor son grandes

Abertura Principal

Angulo de
Desmoldado
.

.
Angulo de
Desmoldado

Figura 7 Angulo de desmoldado una superficie, b) Angulo de desmoldado dos superficies de

partición.

Algunos materiales termoplásticos se les dificulta el desmoldado cuando se

ectroerosionan la superficie del sistema matriz, a continuación se muestra una
tabla con medidas de inclinación y de acuerdo al grado de acabado en la
superficie.

6.5. Definir las entrantes o salientes del modelo dibujado, considerar las
direcciones de movimiento al desmoldar.
Figura 9a) muestra una pieza plástica circular con un reborde central con saliente,
en b) la pieza se embebe en el diseño de una cavidad entera y un macho; en c) se
muestra la matriz abierta, la dirección de apertura señalada como LP línea de
partición.
La pieza presenta problemas cuando se desmolda de la cavidad, se fractura todo
el reborde el cual esta atrapado en la ranura de la cavidad, queda una pieza
Incompleta y además el pedazo de plástico que tapona la ranura obstruyendo la
siguiente inyección.

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 16

 46

20

1.5°

40

1.5°

47.0

78.1

Figura 8. Angulo de desmoldado

El diseñador debe negociar con el cliente la variación de medida en el modelo de

trabajo, ya que este puede ser considerable dependiendo de la altura del modelo

Figura 9 pieza circular con reborde saliente, matriz entera

Antes de diseñar el molde se debe conocer las direcciones de desmoldado en las

piezas, esto determina si el sistema matriz se diseña entera o con particiones

La pieza de la figura 9 debe desmoldarse partiendo la matriz y con dos aberturas

en direcciones perpendiculares, como la figura 10. Con esto se evita la fractura de
la pieza plástica, la primera abertura cuando la cavidad debe abrirse
transversalmente por la mitad y conformar dos partes iguales; la segunda
abertura esta en la línea de partición regular del molde, al que realiza la maquina
inyectora; debe suceder la aberturas de manera escalonada, primero la 1 y luego

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 17

la 2. esta forma deja una mínima huella en la pieza plástica debido a la unión de
las dos cavidades

Figura 10. Molde con doble abertura

6.6. Considerar las superficies de particiones en el molde. En todo molde

existe las superficies de partición Cuando se tienen piezas con altos grados de
complejidad debido a su forma, es importante la dedicación del tiempo adecuado
para imaginar las direcciones de desmoldado, la configuración de las matrices
partidas y además todos los mecanismos para realizar esa apertura y expulsión de
la pieza plástica.

6.7. Definir la posición del modelo de trabajo en el molde, la posición de la

del modelo de trabajo define la manera optima de desmoldado, la máxima o
mínima fuerza de cierre y el tipo de molde a utilizar.
Un modelo se puede posicionar de diferentes manera aunque no sea lo adecuado,
por ejemplo, el modelo se puede colocar horizontal, vertical, inclinado, todas son
posibilidades reales pero, hay una mas indicada.

analizar la pieza con la finalidad de colocarla en la posición adecuada en el

molde y que se pueda realizar un correcto desmoldado de ella, se debe
colocar el desmoldado en la dirección de apertura de la máquina, o de lo
contrario, considerar la otra dirección de desmoldado, en general esto complica
un poco más el diseño.

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 18


La posición del modelo indica un área proyectada en el molde, la que trata de
abrirlo, esta área varía de acuerdo a la posición del modelo e implica diferentes
fuerzas de cierre de acuerdo a la posición.

El tipo de molde puede variar de acuerdo a la posición del modelo en el molde

Figura 11 Posición de la pieza en el molde

A continuación daré algunas recomendaciones para el mejoramiento en el diseño

con respecto al producto y la línea de partición:

6.8. Línea de partición en la pieza, es la huella que queda en la pieza después

de la inyección, esto se debe al cierre entre placas porta cavidades y porta
machos, también, se debe al movimiento de los insertos en el molde.
La línea de partición de la pieza hay que ubicarla en la zona menos perceptible y
con menor profundidad de rebaba, ya que esta línea da una huella de mala
apariencia, generalmente la línea de partición la determina la forma de la pieza a
inyectar y en ocasiones el diseño de las partes que componen la cavidad o macho.
La figura 12 muestra la línea de partición con diferentes posibilidades para el
diseñador.
12a) la pieza tiene apariencia superficial de partición sobre el radio en el reborde,
la línea de partición se ubica en la mitad del radio y puede simular una línea poco
visible y de apariencia menos marcada al tacto, en el molde se genera mayor
tiempo de fabricación.
12b) la partición de pico, es muy pronunciada y es bastante molesta al tacto.

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 19

En la figura 12. La línea de partición se coloca de acuerdo a la necesidad del
usuario como limitación en la exigencia al tacto podría ser una manija, esa línea
de partición puede ser molesta, otra posibilidad para facilitar la construcción de la
cavidad o macho.
Tres posibilidades de ubicación de la línea de partición de acuerdo a necesidades
particulares del usuario o diseñador:
13a). La línea esta ubicada al final de la geometría cilíndrica y el inicio de la
cónica, se presume que hay más facilidad de fabricación de dos geometrías
independientes. 12b). Al final de la geometría cónica y el inicio del cilindro
pequeño, es una fabricación intermedia
12c). la línea se encuentra al final del cilindro pequeño, comparado las tres
particiones la fabricación es la más compleja

L. P. L. P.

PIEZA 6:1 PIEZA 6:1

a b

Figura 12. Línea de partición en piezas circulare, a). Redondeo de empalme, b). Sin redondeo

L. P.

L. P.
L. P.

a b c

Figura 13. Tres posiciones para la línea de partición en la cavidad

Es importante el acercamiento del diseñador con el área de fabricación, el diseño

también lo dependiza el tipo de maquinaría, equipos y la experiencia de los
fabricante de moldes.

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 20

El producto tapa rosca de la figura 14 presenta dos posibilidades de línea de
partición:
14a). La tapa rosca, tiene la línea de partición vertical inferior en el diámetro
interno, para el desmoldado la pieza reflejará una rebaba por línea de partición en
sentido vertical en la esquina, ella seguirá creciendo cronológicamente a medida
que se desgaste el acero por la fuerte fricción del macho con el anillo expulsor que
pertenece a la placa expulsora
14b). La ubicación de la línea de partición se encuentra repartida entre la mitad del
espesor de pared de la pieza, es una mejor ubicación para el tacto y la visual.

L. P.

Figura 14. Línea de partición en tapas roscadas

6.9. Definir la posicion del número de cavidades que se colocan en el molde.

El número de cavidades definen en menor o mayor la esbeltez del molde, la
distancia entre cavidades, el espesor de algunas placas como portacavidades y
portamachos, todo esto se relaciona en proporción con la altura de la cavidad; el
número de cavidades en el molde se define con el cálculo de la fuerza de cierre.

6.10. Definir la zona de entrada o bebedero.

La zona por donde pasa la masa plástica antes de entrar a la pieza se le llama
bebedero (gate), sobre el recae la orientación molecular de la masa plástica en el
momento del llenado en la cavidad. Es necesario definirlo porque dependiendo
del tipo de bebedero se ubica la línea o superficies de partición en el molde.
En ocasiones el tipo de bebedero define la tipología del molde, por ejemplo unas
piezas de varias cavidades con inyección central zona superior determina que el
molde es de tres placas o colada caliente, cualquiera de los dos definen un tipo de
matriz con sus propias medidas y formas que dependen de otros sistemas de
moldes como la colada caliente caso especifico las boquillas o el tipo de bebedero
para tres placas que generalmente aumentan la altura de la cavidad.

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 21

 Figura 15. Bebederos

También se puede definir la esbeltez de la cavidad

6.11. Considerar espacios para otros sistemas

Los espacios son necesarios para la configuración de otros sistemas, como la
refrigeración del sistema (cavidad, macho, inserto), el desmoldado directamente
en el producto plástico, el amarre del sistema matriz, si es necesario el guiado
propio del sistema, los empaques para evitar filtraciones por refrigerante.

6.12. Configurar el sistema matriz

La matriz se inicia dibujando de acuerdo al modelo de trabajo con sus
características técnicas ya mencionadas las cuales amerita repetir:
6.1. Dibujar el modelo
6.2. Modelo con tolerancias
6.3. Contracciones
6.4. Angulo de desmoldado
6.5. Entrantes o salientes
6.6. superficies de particiones en la pieza
6.7. Posición de la pieza en el molde
6.8. Líneas de partición en el molde
6.9. Posicion del numero de cavidades
6.10. Zona de entrada o bebedero
6.11. Espacios para otros sistemas
6.12. Configurar el sistema

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 22

Generalmente, la altura de la matriz la fija la altura del modelo de trabajo, más
excedentes a tener en cuenta para refrigeración, robustez o bebederos central,
otra influencia a la altura es el espesor comercial de la placa portacavidad.
La geometría del sistema matriz depende de algunos factores a tener en cuenta:
• Facilidad de construcción influenciado por la maquina herramienta, si se le da
forma cilíndrica, cónica, rectangular u otra especial.
• Facilidad de medición en la fabricación del sistema matriz, ejemplo un modelo
de trabajo circular facilita la medición con configuraciones circulares en la
cavidad o el macho.
• Adaptación comercial de los materiales en su forma al sistema matriz, ejemplo
es necesario saber las formas y medidas como se consiguen los materiales
comercialmente, conocer las medidas para descapotar el material bruto en
caso de tratamiento térmico.
• Los insertos se pueden configurar porque, La forma interna del sistema matriz
es complejo, elementos insertos que tienen alta posibilidad de falla, elementos
que por separado facilitan la construcción, elementos intercambiables,
elementos móviles, elementos independientes de la cavidad y el macho.
• El sistema matriz es rectificado en rectificadoras cilíndricas, planas o de
formas, considere en la configuración del sistema la facilidad de estos
mecanizados sin que brinde dificultad, peligrosidad; ejemplo, diseñe
desahogos de la piedra para cuando llegue a medida máxima en la matriz no
obtenga resistencia o tiempos elevados de mecanizado

Figura 16. Modelado del sistema matriz

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 23

• Dimensione el sistema matriz con medidas redondas, las medidas fraccionadas
complican las verificaciones, las sumatorias y además la fabricación, por
ejemplo los espesores de placa, ancho y largo, la longitud de casquillos
columnas, diámetro de canales de alimentación, altura de las pestañas en
macho, cavidades.
No dimensione físicamente las medidas con tolerancias, solo déjelo como
interpretación
Cuando realice el plano de la pieza ejemplo: 20± 0.025 mm solo dimensione
20 mm y la
tolerancia la coloca en el plano,

La figura 16 muestra el modelado o bosquejo del sistema matriz, con esta

configuración se ha considerado todos los puntos anteriores (5.1. hasta 5.11.).
para luego ir adicionando los otros sistemas

Figura 17 Dibujo de Anillo Expulsor

La figura 17 muestra el anillo expulsor de la pieza, se encuentra configurado y

dimensionado, los detalles se pueden dejar para la elaboración de los planos

Sistema Matriz Ing. Alvaro Jaramillo 24

Figura 18. Plano de Cavidad

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 Figura 19. Plano de macho

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 Figura 20. Plano de montaje sistema Matriz

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