Manual de Servicio Camiones Tatra T815

03-0751-SPA/01
TATRA TAKES YOU FURTHER
Manual de Taller
Sección 01 - EL MOTOR Y SUS SISTEMAS
tatratrucks.com
TATRA 815-7
Manual de Taller
Sección 01 - EL MOTOR Y SUS SISTEMAS
Número de publicación:03-0751-SPA/01
TATRA TRUCKS a. s. Segunda edición: 02-03-2015

Manual de Taller
Número de publicación: 03-0751-SPA/01
Contedito
0 Información General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-1
0.1 Datos de contacto e información básica del manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-1
0.2 Identificación de los vehículos TATRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0.2.1 Marca del vehículo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-3
0.2.2 Placa de identificación del vehículo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-4
0.2.3 Datos de la placa de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-4
0.2.4 Número de Identificación del Vehículo (VIN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-5
0.2.5 Placa de dimensiones del vehículo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-5
0.2.6 Número de identificación del chasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-6
0.2.7 Placa de identificación del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-6
0.2.8 Otros números de serie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-7
0.2.9 Ficha técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-7
0.3 Pares para una serie de tornillos y tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-8
0.4 Instrucciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-9
0.4.1 Instrucciones generales de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-9
0.4.2 Protección y seguridad en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-10
0.4.3 Principios para trabajar en el sistema eléctrico del vehículo. . . . . . . . . . . . . . . . 0-12
0.4.4 Medidas de protección contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-13
0.5 Instrucciones para el aseguramiento de la ecología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0-14
1. El motor y sus sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1 Descripción y datos técnicos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Procedimientos de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
1.2.1 Medición de la presión de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
1.2.2 Comprobación y ajuste de holgura de válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-33
1.2.3 Cambio del cartucho del filtro de combustible fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-35
1.2.4 Cambio del filtro de combustible grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-36
1.2.5 Cambio de cartucho del filtro de combustible grueso RACOR . . . . . . . . . . . . . . 1-38
1.2.6 Desmontaje de las válvulas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39
1.2.7 Montaje de las válvulas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-41
1.2.8 Desarmadura de la válvula del inyector (ajuste de presión de apertura) . . . . . . 1-44
1.2.9 Montaje de la válvula del inyector (ajuste de presión de apertura) . . . . . . . . . . . 1-45
1.2.10 Desmontaje del mando de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-46
1.2.11 Montaje del mando de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-48
1.2.12 Desmontaje de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-52
1.2.13 Desmontaje de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-56
1.2.14 Cambio de aceite en el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-63
1.2.15 Cambio del cartucho filtrante en el filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-65
1.2.16 Desmontaje del sensor de temperatura del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-68
1.2.17 Montaje del sensor de temperatura del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-69
1.2.18 Desmontaje del sensor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-70
1.2.19 Montaje del sensor de presión de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-71
1
EL MOTOR Y SUS SISTEMAS
1.2.20 Desmontaje del filtro centrífugo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-72

1.2.21 Montaje del filtro centrífugo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75
1.2.22 Desmontaje de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-78
1.2.23 Montaje de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-80
1.2.24 Desmontaje del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-83
1.2.25 Montaje del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-85
1.2.26 Desmontaje del cuerpo del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-87
1.2.27 Montaje del cuerpo del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-89
1.2.28 Comprobación del control electrónico para la refrigeración del motor . . . . . . . . 1-91
1.2.29 Desmontaje del contactor electromagnético del calentador de aire de admisión 1-93
1.2.30 Montaje del contactor electromagnético del calentador de aire de admisión . . . 1-94
1.2.31 Desmontaje del sensor de temperatura de las culatas de cilindros . . . . . . . . . . 1-95
1.2.32 Montaje del sensor de temperatura de las culatas de cilindros. . . . . . . . . . . . . . 1-96
1.2.33 Limpieza de las aletas de refrigeración de las culatas, los enfriadores
de aire, los radiadores de aceite y el ventilador de refrigeración . . . . . . . . . . . . 1-97
1.2.34 Desmontaje de la válvula de solenoide para el suministro de aceite
en el acoplamiento hidráulico del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-98
1.2.35 Montaje de la válvula de solenoide para el suministro de aceite
en el acoplamiento hidráulico del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-100
1.2.36 Desmontaje del eje del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-102
1.2.37 Montaje del eje del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-104
1.2.38 Desmontaje del impulsor y el accionamiento del ventilador.. . . . . . . . . . . . . . . . 1-106
1.2.39 Montaje del impulsor y el accionamiento del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-109
1.2.40 Desmontaje y prueba de funcionamiento del indicador de contaminación
en el filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-112
1.2.41 Montaje y prueba de funcionamiento del indicador de contaminación
en el filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-113
1.2.42 Comprobación del funcionamiento de precalentamiento de aire . . . . . . . . . . . . 1-115
1.2.43 Desmontaje del cartucho del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-116
1.2.44 Montaje del cartucho del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-118
1.2.45 Desmontaje del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-120
1.2.46 Montaje del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-121
1.2.47 Desmontaje del calentador de aire de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-122
1.2.48 Montaje del calentador de aire de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-124
1.2.49 Desmontaje de los intercoolers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-125
1.2.50 Montaje de los intercoolers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-127
1.2.51 Apriete de las tuercas que fijan el tubo de escape y admisión . . . . . . . . . . . . . . 1-129
1.2.52 Desmontaje del colector de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-135
1.2.53 Montaje del colector de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-136
1.2.54 Desmontaje del turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-137
1.2.55 Montaje del turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-139
1.2.56 Desmontaje del cilindro neumático del freno de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-141
1.2.57 Montaje del cilindro neumático del freno de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-142
1.2.58 Desmontaje del freno de escape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-143
1.2.59 Montaje del freno de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-144
1.2.60 Desmontaje del convertidor catálico completo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-145
1.2.61 Montaje del convertidor catálico completo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-147
2
1.2.62 Desmontaje del hidrogenerador dentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-149
1.2.63 Montaje del hidrogenerador dentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-150
1.2.64 Desmontaje del compresor bicilíndrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-151
1.2.65 Montaje del compresor bicilíndrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-153
1.2.66 Desmontaje del compresor monocilíndrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-155
1.2.67 Montaje del compresor monocilíndrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-156
1.2.68 Cambio de la junta de la cabeza de compresor bicilíndrico . . . . . . . . . . . . . . . . 1-157
1.2.69 Cambio de la junta de la cabeza de compresor monocilíndrico . . . . . . . . . . . . . 1-159
1.2.70 Desmontaje del motor de arranque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-161
1.2.71 Montaje del motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-162
1.2.72 Desmontaje del motor con el embrague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-163
1.2.73 Montaje del motor con el embrague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-171
1.2.74 Desmontaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-180
1.2.75 Ensamblar el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-193
1.2.76 Desarmadura del cárter del cigüeńal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-220
1.2.77 Ensamblaje del cárter del cigüeńal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-222
1.2.78 Desarmadura del cigüeńal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-225
1.2.79 Ensamblaje del cigüeńal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-226
1.2.80 Desarmadura de la biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-229
1.2.81 Montaje de la biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-230
1.2.82 Desarmadura de la culata de cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-232
1.2.83 Ensamblaje de la culata de cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-235
1.2.84 Desarmadura de la caja del volante de inercia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-243
1.2.85 Ensamblaje de la caja del volante de inercia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-244
1.2.86 Desarmadura de la tapa delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-245
1.2.87 Ensamblaje de la tapa delantera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-246
1.2.88 Desarmadura del accionamiento del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-248
1.2.89 Ensamblaje del accionamiento del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-251
1.2.90 Desarmadura de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-254
1.2.91 Ensamblaje de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-260
1.2.92 Desarmadura del cuerpo del radiador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-265
1.2.93 Ensamblaje del cuerpo del radiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-266
1.2.94 Ablande y prueba del motor en estación de freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-267
1.2.95 Desmontaje del sensor de nivel de aditivo AdBlue (sensor WEMA). . . . . . . . . . 1-273
1.2.96 Montaje del sensor de nivel de aditivo AdBlue (sensor WEMA) . . . . . . . . . . . . . 1-275
1.2.97 Desmontaje del sensor de masa de aire (sensor MAF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-277
1.2.98 Montaje del sensor de masa de aire (sensor MAF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-278
1.2.99 Desmontaje del sensor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-279
1.2.100 Montaje del sensor de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-280
1.2.101 Desmontaje del sensor de óxido de nitrógeno (sensor de NOx). . . . . . . . . . . . . 1-281
1.2.102 Montaje del sensor de óxido de nitrógeno (sensor de NOx) . . . . . . . . . . . . . . . . 1-282
1.2.103 Diagnóstico de kit de emisiones (sistema SCR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-284
1.2.104 Diagnóstico de la unidad de control electrónico del motor
y el cableado eléctrico asociado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-292
3
4
0 VŠEOBECNÉ INFORMACE
0 INFORMACIÓN GENERAL
0.1 Datos de contacto e información básica del manual

TATRA TRUCKCS a. s. TATRA Service assistance Publicación elaborada por:
Areál Tatry 1450/1 Departamento de
Tel.: +420 725 888 338 - Español
742 21 Kopřivnice publicaciones
CZECH REPUBLIC - Inglés Tel.: +420 556 49 3030
(REPÚBLICA CHECA)
- Ruso www: tatratrucks.com
www: tatratrucks.com
E-mail: servis@tatra.cz Copyright © 2015
TATRA TRUCKS a. s.
El presente manual de taller está destinado a vehículos TATRA 815-7. El manual de taller contiene
descripciones, datos básicos y procedimientos de servicio. El manual de taller se divide en capítulos
(publicaciones independientes, según los grupos de construcción y tipos de actividades). Estas publicaciones
están relacionadas entre sí y, en algunos casos, se referencian mutuamente, por lo que se recomienda
utilizarlas de manera exhaustiva. El manual de taller contiene una serie de "Observaciones" y
"ADVERTENCIAS", que deben ser rigurosamente respetadas, a menos que causen daños materiales o
lesiones personales.
ADVERTENCIA:
Este manual de taller está dirigido solamente a especialistas de taller que hayan recibido
adiestramiento por la escuela de servicios TATRA, a.s., en la medida pertinente.
ADVERTENCIA:
Los datos técnicos, datos de diseńo e ilustraciones presentados en este manual corresponden al
diseńo del vehículo, al momento de la confección del "Manual de Taller". El fabricante está
autorizado a realizar cambios en ellos sin previo aviso. La transmisión, reproducción y
divulgación de los contenidos de este documento no está permitida sin el consentimiento de
TATRA, a. s., Kopřivnice.
ADVERTENCIA:
Un requisito previo para el éxito de una reparación es la disponibilidad y la operatividad de todas
las herramientas necesarias, especiales y corrientes y del equipamiento del taller. La lista de
herramientas y productos especiales y su proceso de pedido se describen en el catálogo de
herramientas especiales. Al utilizar otras herramientas, el fabricante no se hace responsable de
los posibles daños.
ADVERTENCIA:
El fabricante recomienda y presupone el uso de piezas de repuesto originales. En el caso de las
piezas de repuesto no originales, el usuario corre el riesgo de que el vehículo no cumpla los
requisitos en términos de rendimiento, durabilidad, ecología y, sobre todo, seguridad. El
fabricante no se hace responsable de los daños derivados de la utilización de piezas de repuesto
no originales.
ADVERTENCIA:
Cambiar todos los anillos y juntas de estanqueidad por nuevos.
0-1
INFORMACIÓN GENERAL
ADVERTENCIA:
Si no se siguen los procedimientos y los parámetros especificados en este manual, ello puede
provocar un mal funcionamiento y daños al vehículo o lesiones personales. El fabricante no se
hace responsable de estas consecuencias.
0-2
0.2 Identificación de los vehículos TATRA
0.2.1 Marca del vehículo

Los vehículos TATRA se identifican por un código de numeración, el significado del símbolo es obvio por la
imagen.
Fig. 0-1
0-3
0.2.2 Placa de identificación del vehículo

La placa de identificación se encuentra en la parte
derecha del tablero de instrumentos, contando con un
sello de certificación,
sobre la capacidad técnica de vehículo motor, el Número
de Identificación del Vehículo (VIN) y datos básicos del
peso, incluyendo el peso permitido de carga por eje.
Fig. 0-2
0.2.3 Datos de la placa de identificación

1 - número de homologación nacional de vehículos de 17
motor 18
2 - número de identificación del vehículo (VIN) 1
2 19
3 - peso total admisible
3 10
4 - peso total del tren rodante 4 11
20
5 - carga del eje delantero 5 12

6 - carga del segundo eje 6 13
7 14
7 - carga del tercer eje 8 15
21
8 - carga del cuarto eje 9 16
9 - información adicional
10 - peso total Fig. 0-3
11 - peso total del tren rodante
12 - carga del eje delantero
13 - carga del segundo eje
14 - carga del tercer eje
15 - carga del cuarto eje
16 - información adicional
17 - signo del fabricante
18 - valor del coeficiente corregido de humo
19 - designación numérica para los vehículos con
modificaciones estructurales a solicitud del cliente
(diseño)
20 - placa de conformidad para la exportación a Rusia
21 - valor del ajuste de las luces de cruce
Observación:
Los datos 3-8 corresponden al peso y la carga en los
ejes, de acuerdo con el decreto en vigor en cada
país. Los datos del 10-15 indican el peso y la carga
máxima admisibles por eje. El valor 19 es parte del
código de identificación que aparece después de la
barra.
0-4
0.2.4 Número de Identificación del Vehículo (VIN)

En Número de Identificación del Vehículo - VIN contiene
los datos siguientes:
1 - Código mundial del fabricante -
(TNT - para vehículos de carga)
Código mundial del fabricante - 5
(TNU - para el chasis) 1 4
2 - Código de descripción del vehículo - indica el modelo y 3
el tipo de vehículo: 2
p.ej., 731R32
3 - Año de fabricación
desde 2010 se indica por orden alfabético: Fig. 0-4
p.ej., C-2012, D-2013, E-2014, F-2015
4 - Planta de producción TATRA, a. s., Kopřivnice - (K)
5 - Número de orden del producto, p.ej., 000006.
Observación:
Detrás del número de identificación en la placa, le
sigue un número de tres dígitos.
Por ejemplo, 411 - indica una variante más
detallada del vehículo
0.2.5 Placa de dimensiones del vehículo

La placa de dimensiones se encuentra en el lateral del
panel de cambio, al lado del asiento del conductor.
En ella está grabado el Número de Identificación del
Vehículo (VIN), así como las dimensiones básicas del
TATRA
vehículo. 1)
L 2) m
Datos en la placa de dimensiones del vehículo
w 3) m
1 - Número de Identificación del Vehículo (VIN)
2 - longitud del vehículo 4) m
a
3 - ancho del vehículo 5) m
4 - distancia mínima entre la parte delantera del vehículo y
el centro del dispositivo de acoplamiento (enganche de
acoplamiento o quinta rueda) Fig. 0-5
5 - distancia máxima entre la parte delantera del vehículo
y el centro del dispositivo
(en caso de la quinta rueda de múltiples posiciones)
0-5
0.2.6 Número de identificación del chasis

En la versión 4x4 y 6x6
está grabado en el lado derecho del tubo de soporte
(detrás del eje delantero) y coincide con el número de
identificación en la placa de identificación.
p.ej., TNU731R32CK000180
Fig. 0-6
0.2.7 Placa de identificación del motor

La placa de identificación del motor se encuentra en la
parte delantera derecha del cárter del motor y se puede TYPE 1
4
5
leer, al abatir la cabina (válido para motores TATRA). CODE

Nr
2
3
8 6
7
Contiene datos sobre

el motor, tales como modelo y número.
Fig. 0-7
0-6
Datos de la placa de identificación del motor

Datos de la placa de identificación del motor
1 - tipo de motor
2 - modelo de motor
3 - número de serie del motor 4
4 - homologación según la directiva de la UE - emisiones TYPE 1 5
de los motores para máquina de trabajo CODE 2 8 6
5 - número de homologación según el Reglamento ECE Nr 3 7
24 - humo del motor
6 - número de homologación según el Reglamento ECE
49 - emisiones del motor
85 - potencia del motor Fig. 0-8
8 - certificado emitido en la RCh - (E8)
p.ej.,
T3D-928-31
-711 -
- 001580 -
0.2.8 Otros números de serie

Los otros conjuntos de montaje importantes (transmisión, transmisión auxiliar, ejes, dirección, bastidor,
cabina) tienen sus propios números de serie, que tienen importancia, especialmente, en caso de un proceso
de reclamación.
0.2.9 Ficha técnica

La ficha técnica del vehículo no se incluye en esta publicación, pero es una parte integrante de la
documentación del vehículo.
Observación:
¡Guarde la ficha técnica! Le servirá para hacer pedidos de piezas por el "Catálogo de piezas de
repuesto".
Es necesario adjuntar la ficha técnica a todo procedimiento de reclamación.
0-7
0.3 Pares para una serie de tornillos y tuberías

Tab. 0-1 Pares de tornillos y tuercas de rosca métrica
Tuercas y tornillos (mm) Torque (Nm)
M 06 x 1,0 13 - 16
M 08 x 1,25 30 - 38
M 10 x 1,5 58 - 73
M 12 x 1,75 101 - 126
M 14 x 2,0 160 - 200
M 16 x 2,0 245 - 306
M 20 x 2,5 478 - 598
Observación:
Estas especificaciones se aplican sólo para uniones sin el par especial prescrito, los pares de aplicación
general son sólo una guía.
Tab. 0-2 Pares de apriete para las uniones de tuberías en las tubuladuras de dispositivos
Tuercas y tornillos (mm) Torque (Nm)
M 10 x 1,0 16 - 20
M 12 x 1,5 22 - 26
M 14 x 1,5 26 - 30
M 16 x 1,5 32 - 38
M 22 x 1,5 36 - 44
Observación:
Estas especificaciones se aplican sólo para uniones sin el par especial prescrito, los pares de aplicación
general son sólo una guía.
0-8
0.4 Instrucciones de seguridad
0.4.1 Instrucciones generales de seguridad

Para evitar daños en el vehículo y no poner en peligro la salud y la seguridad del operador u otras personas,
hay que cumplir con los principios de la seguridad en el trabajo, las precauciones, advertencias y las
instrucciones de seguridad contenidas en las "Instrucciones de manejo y mantenimiento y en el presente
"Manual de Taller".
Siga todas las advertencias e instrucciones en las placas.
Tubos de poliamida:
La placa de advertencia se encuentra en el lateral del panel de cambio, en la parte del conductor. Advierte de
perforación o soldadura cerca de tuberías de plástico.
Ajuste de las tuercas de las ruedas:
Tanto en los vehículos nuevos como al desmontar una rueda, es necesario volver a apretar las tuercas de las
ruedas, después de recorridos unos 50 km.
Sistema eléctrico:
Al cambiar o montar componentes eléctricos o electrónicos, asegúrese de que son los diseñados para el tipo
de sistema eléctrico con tensión nominal de 24 V.
Accesorios y piezas de repuesto:
Es esencial utilizar sólo accesorios aprobados por TATRA y piezas de recambio originales TATRA.
Motor:
Al arrancar el vehículo, la palanca de cambio de velocidades debe estar en la posición del "punto muerto" y el
vehículo debe estar asegurado contra movimiento (freno de mano levantado, cuñas de sujeción, etc.). No
deje el motor en marcha en un local cerrado sin suficiente ventilación.
Mantenimiento y reparaciones:
Al realizar mantenimientos preventivos o reparaciones, debajo de un vehículo levantado con un elevador,
asegure el vehículo con respectivos soportes y tome precaución en el trabajo. Manténgase a una distancia
prudencial de las partes calientes y rotatorias del vehículo.
Fluidos operantes:
El diesel, los diferentes aceites y grasas lubricantes, el líquido de freno, el electrolito y el líquido
anticongelante para el limpiaparabrisas que se utilizan en el vehículo pueden ser un peligro para su salud si
usted se expone al contacto directo con ellos. Por tal razón, evite su consumo, inhalación o contacto directo
con la piel.
Baterías de acumuladores:
Las baterías se cargan siempre en un lugar perfectamente ventilado. Durante la carga, no utilice llama
abierta. Utilice la carga rápida, solamente en casos de extrema necesidad. Durante la carga, hay que
desconectar los conductores de las baterías de acumuladores. Está prohibido desconectar los contactos de
las baterías de acumuladores cuando el motor está en marcha. Caliente un electrolito congelado, antes de
dar carga. Desmonte todos los tapones de ventilación, antes de dar carga.
Teléfonos móviles y radios móviles:
Los teléfonos móviles y radios móviles no pueden ser utilizados en el vehículo sin antenas externas
independientes. Esto puede causar un aumento significativo del campo magnético y distorsionar el
funcionamiento de los sistemas electrónicos del vehículo.
0-9
Soldadura por arco eléctrico

Cuando se hace una soldadura por arco eléctrico es sumamente necesario conectar el cable a tierra lo más
cerca posible del punto de soldadura, a fin de proteger los semiconductores de los componentes de la
unidad de dirección electrónica, el sistema ABS (si el vehículo dispone de éste) y el sistema de carga.
Cuando se suelda en varios puntos del chasis, hay que desconectar el borne junto con el conductor de la
toma positiva de la batería, en las baterías de acumuladores, y unir conductivamente el conductor
desconectado al bastidor del vehículo. Al mismo tiempo, aislar la toma positiva en el acumulador para que no
se produzca un cortocircuito accidental.
Cuando vuelva a hacer la conexión, desconecte primero el empalme con el bastidor y, por último, conecte la
toma positiva de la batería.
0.4.2 Protección y seguridad en el trabajo

1. Los trabajadores de taller tienen que conocer y cumplir con las reglas básicas de seguridad.
2. El puesto de trabajo hay que mantenerlo completamente limpio y ordenado.
3. Los alrededores del lugar de trabajo y las áreas de paso tienen que estar lo suficientemente libres para
que el trabajo y el movimiento de trabajadores sean seguros. Alrededor de un vehículo reparado tiene
que haber suficiente espacio para mesas de manipuleo, manipulación de piezas desmontadas y para
realizar trabajos de montaje y desmontaje seguros.
4. Al hacer desmontaje de grupos más grandes, es necesario asegurarlos contra una posible caída. Al
levantar una carga, hay que tomar precauciones para que el agarre sea adecuado, se prohíbe la tracción
diagonal. La carga puede ser atada solamente por un amarrador adiestrado. Los equipos de elevación
no se deben sobrecargar.
5. Está prohibido permanecer debajo de las cargas transportadas y muy cerca de ellas.
6. Todos los gatos (hidráulicos, de tornillo) tienen que tener la cabeza adaptada para que la carga no se
pueda salir de lugar.
7. Es inadmisible ocasionar daños al equipo de seguridad y otros accesorios.
8. El trabajador tiene que informar a su superior inmediato, sobre los desperfectos técnicos detectados que
afecten la seguridad en el trabajo. En caso de un peligro eminente para la vida y la salud, el trabajador
tiene el deber de interrumpir inmediatamente, la faena, asegurar el vehículo – el puesto de trabajo, y dar
parte a su superior.
9. El trabajador no se puede alejar del vehículo si el motor está en marcha.
10. Las herramientas (llaves, martillos, cinceles, limas) tienen que tener la forma adecuada y mangos
resistentes y flexibles. Las llaves para tuercas tienen que coincidir con las dimensiones de las cabezas
de los tornillos (tuercas) y no pueden tener holgura.
11. Los tornillos de banco se tienen que fijar perfectamente a una placa de la mesa de trabajo.
12. Las herramientas manuales eléctricas tienen estar conectadas a tierra. Para manipularlas hay que usar
guantes y calzado de goma, o estar apoyado sobre un soporte aislante (si las herramientas manuales
eléctricas tienen doble aislamiento, no hace falta utilizar estos útiles).
13. En las reparaciones se pueden utilizar únicamente productos que garantizan seguridad en el trabajo.
Los productos tienen que estar en perfecto estado y deben corresponderse con su finalidad.
14. En el trabajo con aparatos neumáticos y corte de materiales, el trabajador tiene que usar gafas
protectoras. Las herramientas neumáticas se pueden conectar (desconectar), únicamente cerrando la
tubería de admisión.
15. Para trabajos en taller, todos los trabajadores tienen que usar los medios de protección reglamentarios,
además, la ropa de trabajo debe estar adaptada para que no impida el libre movimiento.
0-10
16. Antes de una reparación, el vehículo debe estar adecuadamente limpio.

17. Los combustibles y aceites lubricantes se extraen del vehículo, en depósitos adecuados, antes de la
reparación (si está prescrito por el proceso tecnológico).
18. Durante las reparaciones de vehículos, el aislador de baterías tiene que estar siempre apagado o los
acumuladores deben estar desconectados. Al hacer reparaciones de equipos eléctricos, hay que tener
sumo cuidado para evitar un incendio en el vehículo.
19. Aplicando el freno de estacionamiento evitamos que el vehículo se ponga en movimiento libre, durante
su reparación. Cuando se hacen reparaciones que no permitan asegurar, de la forma indicada, el
vehículo contra un movimiento libre, es necesario asegurar las ruedas delanteras y traseras del vehículo
con cuñas.
20. El motor se puede dejar en marcha, sólo si el trabajo que se esté realizando lo exige incondicionalmente.
Al mismo tiempo, es necesario que los gases de emisión salgan a la atmósfera, fuera del área de
trabajo, por mangueras.
21. De ser necesario realizar trabajos en el vehículo con las ruedas desmontadas, hay que calzarlo, de
manera segura, colocándole soportes ajustables en las partes portantes de los bajos del vehículo.
22. Cuando se trabaja en los bajos del vehículo es necesario utilizar rampas sumergidas o plataformas
deslizantes.
23. Para el desmantelamiento total de los distintos grupos, su desmontaje, transportación y ensamblaje hay
que utilizar un equipo de elevación adecuado. Las carretillas en las que se transportan los grupos y otras
piezas tienen que disponer de una superficie estibadora adaptada para que tanto los grupos como otras
piezas estén asegurados contra caídas y movimientos.
24. A la hora de hinchar neumáticos vacíos, el trabajador tiene que estar protegido con una cubierta para no
correr peligro si el anillo de seguridad se aflojara. Para el montaje y desmontaje de neumáticos, es
necesario utilizar herramientas adecuadas. Las palancas de montaje no pueden tener los bordes
ásperos.
25. Si la piel o la ropa han estado en contacto con ácido sulfúrico o un electrolito, hay que neutralizarlas,
inmediatamente, aplicando una solución de soda común al 10% o soda en polvo. En caso de contacto
con los ojos, lavar de inmediato los ojos con agua bórica y buscar ayuda médica.
26. Hay que cumplir estrictamente con las reglas de higiene personal.
27. Las baterías se deben transportar, solamente en carretillas equipadas con travesaños que las protejan
contra caídas, choques.
28. Durante la carga de baterías, hay que desenroscar los tapones de las celdas para que los gases que se
forman en ellas puedan salir libremente.
29. Prohibido entrar en el área de debajo de un vehículo sin la plataforma asegurada. Antes de entrar en el
área entre el bastidor del vehículo y la plataforma levantada, ésta última tiene que estar asegurada con
un apoyo, la plataforma tiene que reposar por su propio peso en unos apoyos.
30. En las reparaciones de vehículos – trabajos debajo de la plataforma levantada, hay que utilizar
solamente los apoyos de plataforma establecidos.
0-11
0.4.3 Principios para trabajar en el sistema eléctrico del vehículo
1. El riesgo de daños a la salud y, a veces, de componentes electrónicos costosos exige que el

desmontaje, reparación, cambio y montaje sean realizados por un personal con experiencias y formación
profesional, mayormente con aparatos de medición adecuados, dispositivos y otros útiles que sepa
manipular perfectamente y con certeza.
2. Antes del desmantelamiento de los equipos eléctricos defectuosos, es indispensable asegurarse de su

desperfecto real, utilizando por lo general procedimientos tecnológicos especiales y, en ocasiones,
dispositivos y equipos especiales. Para poder una conclusión diagnóstica correcta, es indispensable
cumplir estrictamente los requerimientos de medición.
3. En cuanto al recambio de un equipo eléctrico defectuoso, se recomienda esperar hasta que se disponga
de la pieza de repuesto correcta. Es conveniente anotar, inclusive, las conexiones sencillas de algunos
conductores. Es importante la conexión y la polaridad correctas de la fuente de alimentación,
especialmente cuando se utilizan dispositivos semiconductores.
4. Al recambiar un conductor en mal estado por otro nuevo, es indispensable mantener su sección
(superficie del núcleo conductivo del conductor sin aislamiento) o utilizar un conductor de sección más
grande. Un aislamiento dañado puede dar lugar al cortocircuito del conductor aislado en el bastidor y el
incendio del vehículo.
5. Los conductores, por lo general, terminan en conectores o en terminales de ojos para cables. Es
necesario conectar con calidad los conectores; generalmente a presión, utilizando una aleación soldante
y soldadura sin resistencias de contacto. Antes de soldar, es necesario desengrasar bien y quitar el óxido
de los terminales de los conductores. Después de cambiar los distintos conductores del haz de cables,
es necesario desatar y volver a utilizar la cantidad necesaria de enganchadores de cables.
6. Cuando se hace una soldadura por arco eléctrico es sumamente necesario conectar el cable a tierra lo
más cerca posible del punto de soldadura, a fin de proteger los componentes semiconductores de las
unidades de control en los sistemas electrónicos en el vehículo y del sistema de carga. Se puede lograr
una total protección de los equipos electrónicos, únicamente desconectando de la red sus conectores y
el bastidor del vehículo.
7. Durante el montaje y desmontaje de aparatos electrónicos, debemos poner siempre el aislador de

baterías en posición de desconectado.
8. Al hacer recambios de equipos eléctricos en el vehículo, es necesario utilizar piezas de repuesto

originales y homologadas para el modelo concreto de vehículo o utilizar piezas de repuesto universales,
aprobadas y que se puedan emplear sin necesidad de operaciones y adaptaciones complicadas en la
red eléctrica del vehículo. La potencia de entrada del aparato no puede exceder el valor declarado, y el
calentamiento de la superficie del aparato no puede, en ningún caso, sobrepasar los 80 °C.
9. Cuando se trabaja con baterías es necesario cumplir las reglamentaciones, especialmente las rigurosas
para trabajos con mezclas explosivas y corrosivas. Al manipular las baterías, es imprescindible tomar
extremas precauciones y utilizar medios de protección (gafas, pantallas protectoras, guantes de goma,
delantal, etc.).
10. Durante el trabajo con baterías, no se permite fumar, comer o beber.
11. A la hora de revisar el nivel del electrolito, no se puede utilizar objetos de metal o de origen orgánico
(alambre metálico, varilla de madera). Cerca de los acumuladores abiertos no se puede
hacer fuego abierto, por riesgos de explosión de gas exhídrico (mezclas de hidrógeno y oxígeno).
12. Las baterías se cargan en la estación de carga, conforme a los procedimientos tecnológicos vigentes
para estaciones de carga o fuentes de carga utilizadas. Es importante que durante la carga de baterías
no se produzca una gasificación intensiva (descomposición del agua en hidrógeno gaseoso y oxígeno),
ya que ello originaría un deterioro irreversible de los electrodos y las celdas de la batería.
0-12
13. Al terminar el trabajo con baterías, es necesario tomar la precaución de lavarse las manos con agua y
un producto neutralizador (soda, jabón). Las baterías desechadas son un residuo ecológicamente
peligroso y su manipulación está regida por normas especiales.
14. Todos los circuitos de alimentación (excepto los arrancadores eléctricos) están protegidos por fusibles.
Por lo general, un fusible protege inclusive varios aparatos eléctricos. el valor de la corriente de fusión
del fusible se determina por la corriente total de los circuitos de los aparatos conectados. El fusible que
esté defectuoso, es necesario cambiarlo por un fusible de corriente de fusión de igual valor y del mismo
modelo.
15. Si una vez cambiado el fusible, éste se vuelve a quemar, será necesario buscar la causa de la corriente
excesiva o del cortocircuito. Se puede probar el aparato eléctrico defectuoso encendiendo uno por uno
los aparatos conectados al referido fusible hasta que éste se vuelva a quemar. En necesario cambiar el
aparato defectuoso o eliminar el cortocircuito en la alimentación del aparato.
16. En algunos casos, es necesario limitar la corriente con un fusible quemado, p.ej., cuando se produce un
cortocircuito en el conductor de la toma de corriente para la luz de los intermitentes, ya que el relé del
interruptor de los intermitentes se puede deteriorar por exceso de corriente. La corriente se puede limitar
conectando un comprobador de corriente en los casquillos de la caja de fusible, en lugar del fusible
sacado.
17. El comprobador de corriente también se puede utilizar para detectar interrupciones y cortocircuitos en los
circuitos eléctricos.
18. El corte de alimentación de cualquier aparato eléctrico se manifiesta cuando el aparato deja de funcionar
y el fusible se mantiene intacto. Primeramente, hay que tratar de encontrar el lugar de la interrupción,
revisando cada uno de los empalmes, conexiones,
conductores.
0.4.4 Medidas de protección contra incendios

1. Los trabajadores empleados en la reparación deben conocer y cumplir las normas de protección contra
incendios e informar rápidamente cualquier anomalía a su superior inmediato. Tienen que saber
manipular los medios de protección contra incendios del puesto de trabajo.
2. Los líquidos fácilmente inflamables deben ser almacenados en depósitos metálicos, en el puesto de
trabajo y en una cantidad que no sobrepase el consumo de un día. Para abrir estos depósitos no está
permitido utilizar objetos metálicos. Una vez terminado el trabajo, hay que guardar los depósitos de
líquidos fácilmente inflamables en un almacén.
3. Los paños con restos de grasa se guardan, en el transcurso del trabajo, en depósitos metálicos con
cierres. Al terminar el trabajo, hay que llevar el contenido de este depósito al lugar determinado para ello.
4. Los desechos acumulados, durante el trabajo hay que llevarlos al lugar determinado, cuando termina el
trabajo.
5. No se permite calentar el motor del vehículo con llama abierta.
0-13
0.5 Instrucciones para el aseguramiento de la ecología

Las sustancias y materiales de trabajo representan, en todas sus formas, una grave amenaza para el medio
ambiente. Por eso, cada persona tiene el deber de manipular y eliminar los residuos, únicamente de la
manera estipulada por la norma jurídica y otras reglamentaciones jurídicas para la protección del medio
ambiente, vigentes en la localidad correspondiente.
El desecho es, a tenor de la citada ley, toda cosa mueble que una persona deseche, pretenda o tenga la
obligación de tirar y que pertenezca a uno de los grupos de desechos especificados por la legislación. El
hecho de deshacerse de un desecho tiene lugar, siempre cuando una persona disponga una cosa mueble,
perteneciente a uno de los grupos de desechos, para su aprovechamiento o liquidación, a los efectos de la
referida ley, o la entregue a una persona autorizada a recoger o acopiar residuos, conforme a la misma ley,
independientemente de si es una transferencia gratuita o no. El deshacerse de un desecho tiene lugar,
inclusive si la propia persona liquida una cosa mueble que pertenezca a uno de los grupos de desechos.
Cada persona tiene el deber de evitar la producción de desechos, en su actividad o su campo de trabajo,
debiendo limitar la cantidad de residuos y sus propiedades peligrosas; los residuos, cuya formación no se
puede evitar, tienen que ser aprovechados o liquidados, de manera que no afecten la salud humana ni el
medio ambiente, de conformidad con la legislación y reglamentaciones jurídicas especiales. Cada persona
tiene el deber de garantizar, prioritariamente y dentro de los límites que establece la Ley, el aprovechamiento
de los desechos ante su liquidación. La valoración material de los desechos tiene prioridad sobre otros usos
de los desechos. El cumplimiento de este requisito no es obligatorio si en un momento dado y el lugar no
existen las condiciones técnicas o económicas para ejecutarlo y si se procede conforme a los planes de
gestión de residuos. En la evaluación de la idoneidad del método de eliminación de residuos, siempre se
prefiere la manera de garantizar una mayor protección de la salud humana y la de ser más amigable con el
medio ambiente.
Cada persona tiene el deber de manipular y eliminar los residuos, únicamente de la manera estipulada por la
Ley y otras normas jurídicas para la protección del medio ambiente.
Vehículos chatarra
En este caso, se entiende por vehículo chatarra todo vehículo motor completo o incompleto que había sido
destinado a ser utilizado en carretera para transportar personas, animales o cosas y que se convirtió en
desecho, según la referida ley. Toda persona que se deshaga de un vehículo chatarra, tiene la obligación de
entregarlo, solamente a aquellas personas que operen instalaciones para la recuperación, eliminación,
recogida o compra de vehículos chatarra.
Número del catálogo de desechos: 16 01 04

Denominación de desecho: Vehículos chatarra
Categoría de desecho: N

Denominación de desecho: Vehículos chatarra sin fluidos ni otros componentes peligrosos
Categoría de desecho: O
Neumáticos
El neumático aquí significa cualquier dispositivo mecánico hecho de caucho, productos químicos, tejido y
acero u otros materiales que, cuando se monta en la rueda de un vehículo garantiza una tracción y contiene
gas que transporta la carga. Toda persona que se deshaga de neumáticos tiene la obligación de entregarlos,
solamente a aquellas personas que operen instalaciones para la recuperación, eliminación, recogida o
compra de neumáticos.

Denominación de desecho: Neumáticos
0-14
Aceites usados
El aceite usado aquí significa cualquier mineral o lubricante sintético o aceite industrial que ha dejado de ser
adecuado para el uso a que había sido destinado, originalmente, en especial, aceites de combustión de
motores, aceites para engranajes, aceites hidráulicos, así como aceite lubricante mineral o sintético. Toda
persona que se deshaga de aceites usados tiene la obligación de entregarlos, solamente a aquellas
personas que operen instalaciones para la recuperación, eliminación, recogida o compra de aceites.

Denominación de desecho: Aceites minerales no clorados de motor, transmisión mecánica y
lubricantes
Baterías
Aquí se entiende por batería la fuente de energía eléctrica obtenida por transformación directa de energía
química. Toda persona que se deshaga de una batería tiene la obligación de entregarls, solamente a aquellas
personas que operen instalaciones para la recuperación, eliminación, recogida o compra de baterías.

Denominación de desecho: Baterías de plomo
Dispositivos de filtro
El dispositivo de filtrado es un dispositivo que por lo general contiene una pieza reemplazable (filtro),
destinada a eliminar las partes sólidas de líquidos y gases. Cualquier persona que se deshaga de un
dispositivo de filtro o cartucho filtrante, tiene la obligación de entregarlos sólo a personas que operen
instalaciones para la recuperación, eliminación, recogida o compra de dispositivos de filtro o cartuchos
filtrantes.

Denominación de desecho: Filtros de aceite
Fluidos operantes usados

Aquí se entiende por fluido operante usado cualquier líquido de origen natural o sintético, o combinado que
haya dejado de ser adecuado para el uso a que había sido destinado, originalmente. En particular, se trata
de líquidos de frenos, anticongelantes, aditivos anticorrosivos y posiblemente otros líquidos. Toda persona
que se deshaga de fluidos operantes usados tiene la obligación de entregarlos, solamente a aquellas
personas que operen instalaciones para la recuperación, eliminación, recogida o compra de fluidos operantes
usados.

Denominación de desecho: Líquidos de freno

Denominación de desecho: Anticongelantes que contienen sustancias peligrosas
0-15
Denominación de desecho: Anticongelantes no especificados bajo el número 16 01 14

Diesel
Diesel aquí significa el destilado obtenido por refinación de petróleo o por destilación de pizarras
organógenas y que está diseñado para los motores diesel. Toda persona que se deshaga de diesel tiene la
obligación de entregarlo, solamente a aquellas personas que operen instalaciones para la recuperación,
eliminación, recogida o compra de diesel.

Denominación de desecho: Combustible de calefacción y diesel
Grasas usadas
Aquí se entiende por grasa usada cualquier grasa, conservante o selladora, lubricante que haya dejado de
ser adecuada para el uso a que había sido destinada, originalmente. Toda persona que se deshaga de
grasas tiene la obligación de entregarlas, solamente a aquellas personas que operen instalaciones para la
recuperación, eliminación, recogida o compra de grasas.

Denominación de desecho: Ceras y grasas usadas
Sorbentes, trapos de limpieza

Los sorbentes (textiles o en polvo) se utilizan para capturar los fluidos operantes derramados o limpiar
piezas, p. ej., contaminadas de aceites de motor, grasas, etc.

Denominación de desecho: Absorbentes, materiales de filtración (incluidos los filtros de aceite no
especificados),trapos de limpieza y ropa protectora contaminados por

Denominación de desechos: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropa
protectorano especificados bajo el número 15 02 02
Categoría de desechos: O
0-16
1. EL MOTOR Y SUS SISTEMAS
1.1 Descripción y datos técnicos básicos
En los vehículos TATRA T 815-7 se utilizan los siguientes modelos de motores de explosión, refrigerados por
aire:
T3C-928-81 1850 Nm 270 kW EURO 3
T3C-928-90 2100 Nm 300 kW EURO 3
T3D-928-20 1850 Nm 280 kW EURO 4, EURO 5
T3D-928-30 2150 Nm 325 kW EURO 4, EURO 5
En las versiones más antiguas, el número de serie del

motor está grabado en el lado derecho del cárter del
cigüeñal del motor y es legible cuando se inclina la
cabina.
El número de serie del motor contiene:
XXX-XXX-XX - modelo de motor
XXX - versión de motor
-XXXXXX - número de serie del motor
Fig. 1-1
En las versiones más modernas, la placa de fabricación
del motor está en el lado derecho del cárter del motor y es
legible cuando se inclina la cabina. TYPE 1
4
5
CODE 2 8 6
Nr 3 7
Fig. 1-2
Datos de la placa de fabricación del motor:
1 - modelo del motor (T3C-928-90)

2 - versión del motor (- 635-)
3 - número de serie del motor (- 001432-)
4 - homologación según la directiva de la UE - emisiones
de los motores para máquina de trabajo;
5 - número de homologación según el Reglamento ECE Fig. 1-3
24 - emisiones de humo del motor;
49 - emisiones del motor
85 - potencia del motor
8 - certificado emitido en la Rep. Checa - (E8)
01-1
Sistema de combustible
Los sistemas de combustible se representan esquemáticamente en los dibujos (ver Fig. 1-4); (Ver Fig. 1-5);
(Ver Fig. 1-6).
El depósito de combustible del vehículo se transporta a la bomba de inyección, de suministro, mediante la

bomba limitadora de pistón. Esta parte del sistema es de baja presión. La bomba de inyección suministra el
combustible a los cilindros del motor. Esta parte del sistema es de alta presión. Durante el suministro, el
combustible es purificado en un filtro grueso y otro fino.
El exceso de combustible de los inyectores de los cilindros retorna al depósito de combustible. El exceso de
combustible pasa de la bomba de inyección al depósito de combustible, a través del depósito de la
calefacción independiente.
En los compresores monocilíndricos, la culata del compresor se enfría a partir de residuos de la bomba de
inyección.
2
3
1 7 6
Obr. 1-4 Esquema del sistema de combustible - 1
Leyenda: 1 - depósito de combustible; 2 - filtro grueso de combustible; 3 - bomba de combustible manual;
4 - filtro fino de combustible; 5 - bomba de inyección; 6 - bomba de combustible; 7 - depósito de
combustible de la calefacción independiente
01-2
3
2 4
5
6
1 9 8
Leyenda: 1 - depósito de combustible; 2 - filtro grueso de combustible; 3 - bomba limitadora eléctrica; 4 -
bomba de combustible manual; 5 - filtro fino de combustible; 6 - bomba de inyección; 7 - compresor; 8 -
bomba de combustible; 9 - depósito de combustible de la calefacción independiente
01-3
2 3
4
5
6
1 9 8
Leyenda: 1 - depósito de combustible; 2 - filtro grueso de combustible; 3 - bomba limitadora eléctrica; 4 -
bomba de combustible manual; 5 - filtro fino de combustible; 6 - bomba de inyección; 7 - compresor; 8 -
bomba de combustible; 9 - depósito de combustible de la calefacción independiente
01-4
Sistema de lubricación
El sistema de precalentamiento está ilustrado esquemáticamente en (Ver Fig. 1-7).
La lubricación de todas las piezas giratorias y deslizantes del motor se produce con circulación a presión. En
el sistema de lubricación intervienen la bomba de inyección, el compresor y la línea de aceite para el
enfriamiento de los pistones con inyección de aceite. La sección de lubricación de la bomba de aceite 1c
suministra el aceite con presión desde el depósito de aceite, situado en la parte inferior del cárter del
cigüeñal, hasta el sistema. Para evitar una lubricación insuficiente cuando se conduce cuesta arriba, hay una
bomba de succión de aceite 1b que bombea el aceite de la parte trasera a la parte delantera del depósito de
aceite. En los compresores bicilíndricos, la culata del compresor se enfría con aceite del sistema de
lubricación.
6 7 8 9 10 11
12
13
5
14
4
3
15
2
18 17 16
19
1a 1b 1c
Fig. 1-7 Esquema del sistema de lubricación
Leyenda: 1a - sección de la bomba de aceite para calefacción; 1b - sección de succión de la bomba de
aceite; 1c - sección de lubricación de la bomba de aceite; 2 - válvula de seguridad de la bomba de
calefacción; 3 - compresor; 4 - válvula de apertura del filtro de aceite centrífugo; 5 - filtro centrífugo;
6 - ventilador; 7 - acoplamiento hidráulico; 8 - surtidor; 9 - válvula de solenoide; 10 - manómetro de aceite;
11 - bomba de inyección; 12 - válvula de seguridad y de alivio principal; 13 - Radiador; 14 -
turbocompresor; 15 - termostato; 16 - válvula de seguridad y de derivación del radiador del aceite; 17 -
válvula de seguridad de la bomba de aceite
01-5
Sistema de precalentamiento
El sistema de precalentamiento está ilustrado esquemáticamente en la figura (véase la Fig. 1-8).
La posibilidad de poner en marcha el motor del vehículo no está condicionada ni bloqueada por la actividad
del precalentamiento eléctrico del aire de admisión.
La función de precalentamiento es operada bajo las condiciones dadas (temperatura de las culatas de 20 °C
y menos), como máximo a los 80 segundos después de encenderse la alimentación (encendido de la caja de
contactos en el vehículo) y trabaja de la manera siguiente:
Una vez encendida la caja de contactos en la posición "I", el precalentador eléctrico se pone en la función -
conmutación de contactores 3 y calentamiento de cuerpos calefactores 2, ubicados en los intercoolers 1, a la
temperatura de las culatas (sensor 6, 7) al mismo valor de 20 °C o menos.
Este estado es señalizado por la luz continua de la lámpara testigo del precalentador 4, durante 10
segundos. Durante el intervalo de 10 a 20 segundos, la luz indicadora de precalentamiento comienza a
parpadear lentamente - esto indica la disposición para arrancar. En ese momento, la temperatura del aire es
de 100 °C, aproximadamente, en el área de los calentadores. Si en el intervalo de 10 a 20 segundos el motor
no arranca, es decir, si las revoluciones del motor no alcanzan el valor mínimo de 300 1 RPM (medido con un
sensor inductivo 8), el precalentador eléctrico se apagará a los 20 segundos y la luz indicadora de
precalentamiento 4 dejará de parpadear.
Si en este intervalo (de 10 a 20 segundos), el motor se pone en marcha, la luz indicadora de
precalentamiento 4 se apagará y el precalentador eléctrico se quedará funcionando hasta que la temperatura
de ambas culatas aumente (20 °C). El tiempo máximo de precalentamiento puede ser de 80 segundos desde
que se enciende la alimentación. Si el motor se pone en marcha después de haberse emitido la señal de
disposición para arrancar, la luz indicadora de precalentamiento permanecerá apagada y el calentador
eléctrico se pondrá nuevamente en funcionamiento. La finalización del precalentamiento eléctrico es limitada
cuando la temperatura de las dos culatas alcanza al menos el valor de 20 °C, o también cuando la duración
máxima es de 80 segundos desde el encendido del regulador. Si la tensión de alimentación es inferior a 20 V,
los límites de tiempo anteriormente indicados, de 10 y 20 segundos se prolongan a 15 y 30 segundos.
Cuando la tensión de alimentación cae por debajo de 16 V, durante los intervalos del cierre inicial de
precalentamiento (es decir, 10 segundos) y se indica la disposición de arranque (es decir, 10 segundos), la
caída de tensión a corto plazo UP1 (máx. 2 segundos), al producirse la sobrecarga en el motor durante el
arranque, a temperaturas muy bajas, se diferencia de la caída de la tensión Up1 en los acumuladores
agotados y, durante este tiempo, el controlador funciona como sigue:
a) Cuando la tensión de alimentación cae por debajo de 16 V, el contactor electromagnético del
precalentador se apaga. A continuación, el regulador se queda en espera, durante 2 segundos,
posteriormente, mide la tensión de alimentación Up1 y después ocurre lo siguiente:
- si la tensión sigue siendo inferior a 16 V, el contactor magnético se mantendrá permanentemente disca-
pacitado y luz indicadora del precalentador empezará a parpadear rápidamente, pero sólo hasta des-
pués que termine el intervalo de la señalización de disposición de arranque. Este estado dura hasta 80
segundos desde el encendido, cuando la luz indicadora del precalentamiento deja de parpadear rápi-
damente;
- si la tensión es mayor o igual a 16 V, el contactor electromagnético de precalentamiento se vuelve a
encender y el precalentador eléctrico continúa funcionando; - - si el motor alcanza revoluciones de 300
1.min-1, durante este tiempo (es decir, desde que se activa hasta que finaliza la señalización de dispo-
sición de arranque), la caída de la tensión de alimentación Up1 del regulador, por debajo de 16 V, no
incide en el funcionamiento del contactor electromagnético.
b) La caída de tensión por debajo de 16 V no incide en la señalización del funcionamiento del
precalentamiento (es decir, la luz continua que indica el cierre inicial, durante 10 segundos, y el parpadeo
lento de la luz indicadora de precalentamiento, durante otros 10 segundos, cuando se produce la
señalización de disposición de arranque):
- si la tensión cae por debajo de 16 V al terminar el intervalo de la señalización de disposición de arran-
que, la luz indicadora de precalentamiento comenzará a parpadear con rapidez, manteniéndose así
durante 80 segundos
01-6
Aparte del intervalo de 80 segundos después del encendido, la caída de tensión de alimentación por debajo
de 16 V, se indica también mediante un parpadeo rápido de la luz indicadora de precalentamiento 4, pero
sólo durante el tiempo real que dura la tensión por debajo de 16 V en la unidad de control. Siempre que el
contactor electromagnético de precalentamiento 3 esté encendido, la válvula de solenoide para la el control
de refrigeración, es decir, el sistema de refrigeración del motor, estará activa, independientemente de la
temperatura del motor.
Luz indicadora de precalentamiento 4 no está destinada para indicar fallos en el funcionamiento del
precalentador eléctrico.
3 5
2 7
Obr. 1-8 Esquema de precalentamiento del motor

Leyenda: 1 - intercooler, 2 - cuerpos calefactores; 3 - relé electromagnético de precalentamiento; 4 - luz
indicadora de precalentamiento del motor; 5 - unidad de control del motor; 6, 7 - sensores de temperatura
de la culata; sensor inductivo; 9 - volante de inercia;
01-7
Sistema de refrigeración
El sistema de refrigeración está esquemáticamente ilustrado en (ver Fig. 1-9).
El motor TATRA es enfriado por aire. El ventilador y el cobertor del motor aseguran el suministro y
distribución del aire de refrigeración. El sistema de refrigeración del motor está equipado con regulación
electrónica que acelera el calentamiento del motor en frío con el motor en marcha y mantiene la temperatura
adecuada para su funcionamiento.
La tarea principal de la regulación electrónica de refrigeración (ERCH), al igual que el termostato, es regular
el enfriamiento del motor a una temperatura óptima de las culatas 120 °C - 190 °C.
El conductor está informado de los modos de temperatura del motor y el correcto funcionamiento de la
regulación de refrigeración, a través de dos lámparas de control 7, 8, que se encuentran en el tablero de
instrumentos
La refrigeración óptima del motor depende de la temperatura de las culatas de los cilindros, la cual es
detectada por termistores 13 de la 8a. y 14 de la 7a. culata del cilindro, y de la temperatura del aceite del
motor, detectada por el termistor 5, que se encuentra delante del motor, al lado del filtro de aceite 6. La
unidad de control 9 evalúa los valores de temperatura y controla la presión de aceite para el acoplamiento
hidráulico del ventilador 11, a través de la válvula electromagnética 3.
Después de un arranque en frío del motor, se aplica una corriente eléctrica desde la unidad de control 9 hasta
la válvula hidráulica de solenoide 3 y ésta cierra el suministro de aceite para el acoplamiento hidráulico 10 del
ventilador 11. El ventilador no enfría, solamente gira lentamente.
Si la temperatura del aceite alcanza de 80 °C a 95 °C, la válvula termostática 1 en la carcasa, debajo del
enfriador de aceite 2 se abre y el aceite fluye a través de la boquilla de estrangulación 4 hasta el embrague
hidráulico 11, el ventilador 10 aumenta las revoluciones (alrededor de 30% de la potencia del ventilador) y el
motor se enfría.
Si la temperatura de las culatas de los cilindros alcanza entre 145 °C y 165 °C, o la temperatura del aceite es
de 115 °C, la unidad de control 9 para la regulación electromagnética interrumpe el suministro eléctrico a la
válvula de solenoide 3 y ésta abrirá todo el flujo de entrada de aceite en el embrague hidráulico 11. El
ventilador 10 está girando a velocidad máxima (ventilador a plena potencia). Cuando la temperatura de las
cabezas de los cilindros y la temperatura del aceite del motor bajan, la válvula electromagnética 3 cierra la
entrada de aceite, manteniendo así el régimen térmico óptimo del motor.
Si la temperatura aumenta y alcanza el valor de 215°C en una culata (sensor 13 o 14) el valor de 215 °C, la
luz indicadora de precalentamiento del motor 8 comenzará a emitir un parpadeo rápido.
Si la temperatura aumenta y alcanza el valor de 130°C, en el sensor de aceite 5, la luz indicadora de
precalentamiento del motor 8 se iluminará de forma continua.
En el caso de que haya un exceso real de la temperatura tanto en las culatas de los cilindros como en el
aceite, las lámparas indicadoras de control de la refrigeración y temperatura del motor 7, 8 comenzarán a
emitir un parpadeo rápido.
Si hay un cortocircuito o circuito abierto motor de los termistores de temperatura del motor, o un cortocircuito
de cualquiera salida de potencia a la estructura del vehículo, la luz que indica la regulación de refrigeración 7
parpadea rápidamente.
01-8
8 9
10
7 6
11
12
5
4
13
3
14
Obr. 1-9 Esquema del sistema de refrigeración

Leyenda: 1 - termostato; 2 - cuerpo del enfriador de aceite; 3 - válvula electromagnética del
embrague hidráulico; 4 - tobera; 5 - sensor de temperatura de aceite; 6 - filtro de aceite; 7 - luz
indicador de temperatura de las culatas; 8 - luz indicadora del regulador de refrigeración ERCH; 9
- unidad electrónica de control; 10 - ventilador; 11 - embrague hidráulico; 12 - filtro de aceite
centrífugo; 13, 14 - sensor de temperatura de culatas;
01-9
Freno de escape
El freno de escape se muestra esquemáticamente, en (Ver Fig. 1-10)
El freno de escape se acciona con la palanca del freno de escape, situada debajo del volante. La válvula de
solenoide de control 9 acciona neumáticamente la válvula de escape de freno 1, en la tubería de escape, y el
rodillo trazador 4 en la bomba de inyección 2. En caso de que el vehículo esté provisto de ABS, el
funcionamiento del freno de escape puede verse afectado por el programa de ABS, a través del relé del freno
de escape.
El freno de escape se ejecuta tirando (hacia el volante) la palanca debajo del volante cuando se cumplen las
siguientes condiciones:
- las revoluciones del motor sobrepasan 800 1.min-1 (sensor inductivo 7);
- el pedal del acelerador está en la posición de reposo (el interruptor del pedal del acelerador está conec-
tado);
- el pedal del embrague está en la posición de reposo (el interruptor del pedal del embrague está abierto);
La válvula de solenoide del freno de escape permanece cerrada hasta tanto se cumplan simultáneamente
todas las condiciones anteriores.
La parada del motor es controlada por una válvula de solenoide, que luego opera la válvula del freno de
escape 1, en la tubería de escape, y el rodillo trazador 4, en la bomba de inyección 2. El control de la válvula
de solenoide 9 se realiza conectando en paralelo la palanca de parar el.
01-10
3
4
2
9
1
Obr. 1-10 Control del freno de escape

Leyenda: 1 - válvula del freno de escape; 2 - bomba de inyección; 3 - unidad de control del motor; 4 - rodillo
trazador; 5, 6 - cabezales de los sensores de temperatura; 7- sensor inductivo; 8 - volante de inercia; 9 -
válvula de solenoide del freno de escape
01-11
Esquema eléctrico para la conexión de la unidad de control del motor y el control electrónico de
refrigeración ERCH
Fig. 1-11 Esquema eléctrico para la conexión de la unidad de control del motor y el control elec-
trónico de refrigeración ERCH
Leyenda: Y67 - válvula de solenoide neumática para freno del motor; S65 - botón del freno del
motor; S90 - pedal del interruptor del acelerador; B133a, b - sensores de temperatura para
culatas; B134 - sensor de temperatura del aceite; Y135 - válvula de solenoide en la regulación
de la refrigeración; H136 - indicador de fallo ERCH; A137 - Unidad de control del motor; H155 -
luz indicadora de precalentamiento; H156 - indicadora de temperatura de las culatas de los
cilindros; Y180 - válvula de solenoide del limitador de potencia; X585 - toma de diagnóstico ISO;
K590 - relé de precalentamiento eléctrico del aire; K590a, b - relé de precalentamiento del aire
L, P; E591 - cuerpo del calentador de aire L, P; B689 - sensor de revoluciones del motor; B790 -
sensor de preinyección
01-12
Sistema de reducción catalítica selectiva
Los vehículos TATRA T 815-7 están equipados opcionalmente con motores de la serie EURO 4 y EURO 5 de
tecnología SCR (Reducción Catalítica Selectiva). La SCR es un método de tratamiento posterior de los gases
de escape que utiliza el aditivo
llamado AdBlue, que se inyecta en los gases de escape, antes de que pasen por el convertidor catálico.
En el catalizador, los óxidos de nitrógeno se convierten en nitrógeno inofensivo y vapor de agua - sustancias
que se producen de forma natural en el medio ambiente.
El diagrama del sistema SCR se muestra en la siguiente figura.
OVERVIEW OF UDS INPUTS AND OUTPUTS

ELECTRIC LINES
ELECTRICAL INPUTS: ADBLUE WIRING
1 MASS AIR FLOW SENSOR COMPRESSED AIR LINES
2 TEMPERATURE SENSOR BEFORE THE CATALYST ADBLUE + AIR LINES
3 NOx SENSOR BEFORE THE CATALYST FILLING AIR LINE
4 TEMPERATURE SENSOR AFTER THE CATALYST ENGINE OIL LINE
5 NOx SENSOR AFTER THE CATALYST
6 ADBLUE LEVEL SENSOR
7 ENGINE SPEED SENSOR
17 ADBLUE TEMPERATURE SENSOR
ELECTRIC OUTPUTS:
8 LEVEL INDICATOR LAMP
9 MALFUNCTION INDICATOR LAMP
10 DIAGNOSTIC CONNECTOR
SCR CATALYST 11 POWER LIMITER
16 ALARM BOX
18 TANK HEATING VALVE
19 HOSE HEATING
FLUID INPUTS:
12 ADBLUE SUCTION
13 COMPRESSED AIR
FLUID OUTPUTS:
14 ADBLUE/AIR MIXTURE TO THE NOZZLE
15 ADBLUE RETURN LINE
ADBLUE DOSING UNIT

(UDS)
ENGINE
HEATING
EXCHANGER
HEATING PUMP
INJECTION PUMP
FILLING PIPING
ADBLUE TANK
Fig. 1-12
UDS es parte del sistema de reducción catalítica selectiva (SCR), que sirve para reducir el contenido de NOx
en los gases de escape. UDS se compone de la unidad de control electrónica, la bomba de AdBlue y del
sistema de válvulas hidráulicas y neumáticas. En términos de funciones, la UDS se puede divide en 3 partes:
- El sistema de suministro, que está diseñado para dispensar una cantidad exacta de AdBlue en el con-
ducto de escape del vehículo. La unidad de control calcula continuamente la cantidad dosificada de
AdBlue, basándose en el estado inmediato de los gases de escape. Esta cantidad es dosificada por
una bomba de AdBlue y transportada a la tubería de escape con aire comprimido.
- Sistema de diagnóstico a bordo (OBD), diseñado para detectar fallos en funcionamientos y control de
los dispositivos que indican errores.
- Sistema de calentamiento de AdBlue para el funcionamiento de UDS a bajas temperaturas.
Los componentes eléctricos del conjunto de emisión en la cabina se almacenan en el generador, delante del
asiento del acompañante. Su disposición se muestra en la siguiente figura.
01-13
X71.01
K811 K812
(K71.13) (K71.14)
X8
(X71.12)
X6 X5
X71.11
X1 X2 X3 X4
A808 X813
(A71.02) (X71.09)
Fig. 1-13
Observación:
Puede que falten algunos componentes eléctricos, en dependencia de si un vehículo concreto está
equipado con un aparato eléctrico adecuado.
La caja de señalización A808 está equipada con dos

luces indicadoras MIL y UREA (ver función de luces Alarm-Box
indicadoras) y
una pantalla digital que visualiza la notificación de códigos MIL
erróneos (Error Code).
- Funcionamiento de las luces indicadoras en la caja de UREA
señalización:
Error Code
- MIL - indica la disposición del sistema y sus desper-
fectos
- UREA - indicar el nivel del aditivo AdBlue en el
depósito
NoNOx
- Función de la pantalla digital de la caja de señalización:
Fig. 1-14
- La pantalla digital se activa cuando detecta errores
en el sistema. El código que se muestra indica el
tipo de errores/fallos en el sistema. Si en el sistema hay múltiples fallas, la caja de alarma siempre
muestra el número de error inferior.
Observación:
Un número más bajo de error significa un error más grave.
01-14
- Función de las luces indicadoras en el panel de instru- H810 H809
mentos:
- H810 - indica el nivel del aditivo AdBlue en el depó-
sito
- H809 - indica la disposición del sistema y sus des-
perfectos Fig. 1-15
La luz testigo de fallo H809 se enciende:
- al conectar el encendido y si el motor no está en marcha,
- si la UDS pierde energía o en caso de avería eléctrica total de UDS (en estos casos no se muestra nin-
gún código de error en la caja de señalización),
- al detectar error (excepto el error 24).
La luz indicadora de avería H809 se apaga:
- dentro de los 10 segundos después de arrancar el motor si no se detecta ningún error,
- después de la eliminación de errores, ya sea cada 24 horas o cada 3 secuencias de operaciones con
funcionamiento sin fallos, o inmediatamente, en dependencia del tipo de error (Ver Tab. 1-29).
Observación:
Si la luz indicadora H809 está encendida, pero la caja de la seńal no está mostrando ningún código,
compruebe la alimentación de la UDS, eventualmente, puede ser que la caja de seńalización esté
defectuosa. Si la alimentación es correcta, entonces el desperfecto está en la unidad de dosificación
UDS.
01-15
La disposición de los principales componentes del

conjunto de emisión
en el vehículo se aprecia en la figura.
1. Unidad de control y dosificadora UDS

2. Depósito del aditivo AdBlue
3. Sensor de nivel del aditivo de AdBlue
4. Sensor de masa de aire (sensor MAF)
5. Boquilla de inyección de AdBlue
6. Sensores de temperatura
7. Sensores de NOx
8. Filtro de aire
Fig. 1-16
Comprobación del sistema con un equipo de prueba
ADVERTENCIA:
Los vehículos anteriormente fabricados con motores Euro 4 (hasta el número de serie 041726)
utilizan el protocolo de comunicación Grundfos para la comunicación entre la unidad de
dosificación UDS y el sensor de NOx. Los vehículos fabricados con posterioridad (desde el
número de serie 041727) utilizan el protocolo, según SAE J1939. El vehículo siempre debe tener
instalados los dos sensores de NOx y la unidad dosificadora UDS para la comunicación con el
mismo protocolo. No se puede combinar ninguna parte que comunique a través del protocolo
Grundfos con otra parte que comunique con el protocolo SAE J1939.
Conector de diagnóstico
Para el control y la configuración del sistema SCR, el vehículo está equipado con un conector de diagnóstico
OBD 2 X813 (azul) que se encuentra en una zona del panel de distribución, delante del asiento del
acompañante, debajo del panel de fusibles y relés.
01-16
Equipo de prueba
El equipo de prueba se compone de los siguientes
componentes:
- Equipo PCAN-USB
PCAN-USB adaptador IPEH-002021
Número de pedido: 990 300 6000
- CD-ROM con software de instalación, protegido
contra abuso de USB con herramienta de servicio
Service Tool
Número de pedido: 990 300 5000
- Cable para la conexión de la bomba al dispositivo
PCAN-USB.
Cable de conexión KAB 1
Número de pedido: 990 200 7410 Fig. 1-17
Conexión de equipo de prueba

El dispositivo PCAN-USB está conectado a la UDS por
medio de un cable de conexión. Un extremo del cable
está conectado
al conector de 9 pines del dispositivo PCAN-USB. El otro
extremo se conecta al conector de diagnóstico OBD
(azul), ubicado en el área del panel de distribución de
energía central, delante del asiento del acompañante.
Para trabajar con equipos de prueba, siga las

instrucciones
de manejo que forman parte de este dispositivo de
prueba.
'
Fig. 1-18
01-17
Sistema de llenado
Es necesario dedicar especial atención a la eficiencia del
filtro de aire, la estanquidad del conducto de admisión,
así como al mantenimiento regular recomendado, ya que
tiene una influencia decisiva
en la vida útil del motor.
El sistema de alimentación del motor se muestra

esquemáticamente,
en la figura.
Obr. 1-19 Colector de admisión con intercooler

Leyenda: 1, 9 - colector de admisión delantero;
2, 7 - calentador de aire; 3, 6 - intercooler;
4 - tubería de llenado; 5, 8 - colector de
admisión trasero
El filtro de aire está situado a la derecha, detrás de la
cabina del conductor. Contiene un elemento filtrante y 1
de seguridad, un indicador de contaminación y un fuelle
antipolvo. Los restos del fuelle antipolvo se eliminan de
forma automática. El correcto funcionamiento del fuelle
de eliminación de polvo se puede comprobar
presionando las ranuras de drenaje.
La contaminación del filtro se indica en el tablero de 2
instrumentos del conductor, con una luz indicadora.
Obr. 1-20 Filtro de aire con tubería

Leyenda: 1 – colector de admisión superior; 2 -
bolsa de dilatación; 3 - tubería para el filtro; 4 -
filtro de aire; 5 - codo de aspiración; 6 - tubo
01-18
Sistema de escape
El sistema de escape garantiza la salida de los gases de
combustión del motor. Al mismo tiempo, el
turbocompresor es impulsado por los gases de escape.
Obr. 1-21 Tubería de escape del motor

con turbocompresor
Leyenda: 1 - tubo derecho; 2 - tubo de
conexión de escape; 3 - turbocompresor; 4 -
cubierta del turbocompresor; 5 - brida de
escape; 6 - tubo izquierdo; 7 - tubo de escape
En la variante EURO 3, los gases de escape de los lados
izquierdo y derecho del motor son conducidos al 4
turbocompresor que los impulsa.
Del turbocompresor se descargan, a través del freno del 3 5
motor 6 por el colector de escape en el silenciador 2 y de
ahí pasan a la atmósfera. 6
2
Obr. 1-22 Tubería de escape del motor

con turbocompresor
Leyenda: 1 - terminal de tubo de escape; 2 -
silenciador; 3 - tubo para el silenciador; 4 - tubo
de escape flexible; 5 - tubo para el motor; 6 -
freno de motor
01-19
En la variante EURO 4 y EURO 5, los gases de escape de

los lados izquierdo y derecho del motor son conducidos al
turbocompresor que los impulsa. Del turbocompresor se 7
descargan, a través del freno de motor, por el colector de
escape en el convertidor catálico, en donde los gases de
escape se tratan con el método SCR. 6
3 4 5
Obr. 1-23
Leyenda: 1 - tubo del freno de motor;
2 - freno de motor; 3 - manguera flexible;
4 - convertidor catálico; 5 - soporte del tubo de
escape; 6 - cubierta; 7 - terminal
01-20
Control del motor
El dispositivo de control se muestra detalladamente en la

figura.
El principal método de control del motor es cambiar la

cantidad de combustible a suministrar en los cilindros con
una bomba de inyección. La medida del cambio en la 2
cantidad de combustible a suministrar depende de la
cuantía del cambio de la posición del pedal del acelerador
5. La cantidad de combustible a suministrar, necesario
para hacer funcionar el motor al ralentí se ajusta 3
manualmente con la barra 3.
4
El freno de escape se ejecuta tirando (hacia el volante) la
palanca 2 debajo del volante cuando se cumplen las
siguientes condiciones:
- las revoluciones del motor sobrepasan 800 1.min-1
5
1
- el pedal del acelerador está en la posición de reposo (el
interruptor del pedal del acelerador está conectado);
- el pedal del embrague está en la posición de reposo (el
interruptor del pedal del embrague está desconectado);
Obr. 1-24
La válvula de solenoide del freno de escape permanece Leyenda: 1 - interruptor del freno de motor;
conectada hasta tanto se cumplan simultáneamente 2 - Palanca del freno de motor; 3 - manija de la
todas las condiciones anteriores. barra para ajustar velocidad de ralentí; 4 -
manija de la barra de ajuste manual del motor; 5
- pedal del acelerador
01-21
Datos técnicos básicos de los motores T3C-928-81, T3C-928-90, T3D-928-20, T3D-928-30
Tab. 1-1 Datos de ajuste básicos T3C-928-81 y T3C-928-90

Dato T3C-928-81 T3C-928-90
Cantidad de cilindros 8 8
Perforación de cilindros 120 mm 120 mm
Carrera del pistón 140 mm 140 mm
Cilindrada 12 667 cm3 12 667 cm3
Potencia según ECE- R85-00 270 kW 300 kW
Par de torsión máx. 1 850 Nm 2 100 Nm
Revoluciones durante par de torsión 1 100 ±100 min-1
máx. 1 100 ±100 min-1
Velocidad de ralentí 550 ±100 min-1 550 ±100 min-1

Revoluciones nominales 1 800 -100 min-1 1 800 -100 min-1
Revoluciones máx. (excesivas) 2 130 ±50 min-1 2 130 ±50 min-1
Relación de compresión 17,5 17,5
Distribución OHV OHV
Cumplimiento de las normas ECE EURO 3 EURO 3
Refrigeración Regulación electrónica con aire Regulación electrónica con aire
Lubricación de presión, circular de presión, circular
Turbocompresor Modelo HOLSET HX50W Modelo HOLSET HX50W
Compresor Bicilíndrico, modelo LK 4938 Bicilíndrico, modelo LK 4938
Monocilíndrico, modelo 4192 Monocilíndrico, modelo 4192
Alternador 28V / 55A (80A) 28V / 55A (80A)
Arrancador 24V / 55A (6,6 kW) 24V / 55A (6,6 kW)
Capacidad para funcionar en inclinación 30/20°
30/20°
longitudinal/recta
Peso del motor (motor en seco sin 1 110 kg 1 110 kg
embrague)
01-22
Tab. 1-2 Datos técnicos básicos T3D-928-20 y T3D-928-30
Dato T3D-928-20 T3D-928-30
Cantidad de cilindros 8 8
Perforación de cilindros 120 mm 120 mm
Carrera del pistón 140 mm 140 mm
Cilindrada 12 667 cm3 12 667 cm3
Potencia según ECE- R85-00 280 kW 325 kW
Par de torsión máx. 1 850 Nm 2 100 Nm
Revoluciones durante par de torsión 1 100 ±100 min-1
máx. 1 100 ±100 min-1
Revoluciones de ralentí 550 ±100 min-1 550 ±100 min-1

Revoluciones nominales 1 800 -100 min-1 1 800 -100 min-1
Revoluciones máx. (excesivas) 2 130 ±50 min-1 2 130 ±50 min-1
Relación de compresión 17,5 17,5
Distribución OHV OHV
Cumplimiento de las normas ECE EURO 4, EURO 5 EURO 4, EURO 5
Refrigeración Regulación electrónica con aire Regulación electrónica con aire
Lubricación de presión, circular de presión, circular
Turbocompresor Modelo HOLSET HX50W Modelo HOLSET HX50W
Compresor Bicilíndrico, modelo LK 4938 Bicilíndrico, modelo LK 4938
Monocilíndrico, modelo 4192 Monocilíndrico, modelo 4192
Alternador 28V / 55A (80A) 28V / 55A (80A)
Arrancador 24V / 55A (6,6 kW) 24V / 55A (6,6 kW)
Capacidad para funcionar en inclinación 30/20°
30/20°
longitudinal/recta
Peso del motor (motor en seco sin 1 110 kg 1 110 kg
embrague)
01-23
Tab. 1-3 Datos de ajuste básicos T3D-928-20 y T3D-928-30

Dato T3C-928-81 T3C-928-90
Tolerancia (mm) de las válvulas de motor en frío (de 0,20 ±0,05 0,20 ±0,05
admisión y escape)
Configuración básica de preinyección de combustible (por 8,5° ±1° 8,5° ±1°
método BOSCH)
Presión de apertura de los inyectores de combustible - 28 ±0,3 28 ±0,3
cuando ajuste (MPa)
Presión de apertura mínima de los inyectores - antes de 23,0 23,0
ajuste (MPa)
Presión de compresión (MPa) 2,4 ÷ 2,8 2,4 ÷ 2,8
PE120A 320 RS 7501 PE120A 320 RS 7501
Bomba de inyección
BOSCH 0402648607 BOSCH 0402648607B
Inyector VA52P490 - 2986 VA52P490 - 2986
DLLA 145 PV3 191464 DLLA 145 PV3 191464
Tobera de inyección BOSCH
DLLA 145 P P1182 DLLA 145 P1182
Presión nominal de aceite (MPa) a una temperatura de
90/100 °C y a estas revoluciones: 0,14 / 0,12 0,14 / 0,12
650 min-1 0,4 / 0,36 0,4 / 0,36
1 800 min-1
Presión mín. de aceite (MPa) a una temperatura de
90/100°C y a estas revoluciones: 0,1 / 0,08 0,1 / 0,08
-1
800 min 0,4 / 0,36 0,4 / 0,36
1 800 min-1
Sobrepresión de aire suministrada por un turbocompresor 1,6 ÷ 1,7 1,6 ÷ 1,7
(bar) con el motor a 1 800 min-1
Presión mínima del aire de refrigeración con el motor a 1,5 1,5
1800 min-1 (kPa)
Orden de los cilindros para la inyección de combustible 1-6-3-5-4-7-2-8 1-6-3-5-4-7-2-8
01-24
Tab. 1-4 Datos de ajuste básicos T3D-928-20 y T3D-928-30
Dato T3D-928-20 T3D-928-30
Tolerancia (mm) de las válvulas de motor en frío (de 0,20 ±0,05 0,20 ±0,05
admisión y escape)
Configuración básica de preinyección de combustible (por 10,5° ±1°° 10,5° ±1°
método BOSCH)
Presión de apertura de los inyectores de combustible - 32 ±0,3 32 ±0,3
cuando ajuste (MPa)
Presión de apertura mínima de los inyectores - antes de 28,0 28,0
ajuste (MPa)
Presión de compresión (MPa) 2,4 ÷ 2,8 2,4 ÷ 2,8
PE120A 320 RS 7542 PE120A 320 RS 7542
Bomba de inyección
BOSCH 0402648612A BOSCH 0402648612
Inyector VA52P490 - 2993 VA52P490 - 2993
DLLA 145 PV3 200887 DLLA 145 PV3 200887
Tobera de inyección BOSCH
DLLA 145 P17157 DLLA 145 P17157
Presión nominal de aceite (MPa) a una temperatura de
90/100 °C y a estas revoluciones: 0,14 / 0,12 0,14 / 0,12
650 min-1 0,4 / 0,36 0,4 / 0,36
1 800 min-1
Presión mín. de aceite (MPa) a una temperatura de 90/100
°C y a estas revoluciones: 0,1 / 0,08 0,1 / 0,08
-1
800 min 0,4 / 0,36 0,4 / 0,36
1 800 min-1
Sobrepresión de aire suministrada por un turbocompresor 1,6 ÷ 1,7 1,6 ÷ 1,7
(bar) con el motor a 1 800 min-1
Presión mínima del aire de refrigeración con el motor a 1 1,5 1,5
800 min-1 (kPa)
Orden de los cilindros para la inyección de combustible 1-6-3-5-4-7-2-8 1-6-3-5-4-7-2-8
01-25
Tab. 1-5 Datos de montaje del motor

Dato Valor (mm)
Diámetro de perforación de cilindro nuevo 120
Diámetro de perforación de cilindro para 1o. corte 120,5
Diámetro de perforación de cilindro para 2o. corte 121
Tolerancia de perforación1) +0,025 / -0,005
Corte mayor permisible 121
Observación:
La tolerancia de perforación de los cilindros se divide en tres grupos, que están marcados en la
superficie de sellado lateral del cilindro con las letras A, B, C, o con uno, dos o tres puntos.
Tab. 1-6 Tolerancia de los cilindros

Dato Valor (mm)
Letra A, un punto ±0,005
+0,015
Letra B, dos puntos
+0,006
+0,025
Letra C, tres puntos
+0,016
Observación:
Medir el diámetro de los cilindros en alturas de medición de 70, 140 y 230 mm desde la base del cilindro
y en planos verticales con giros de 45° entre sí. La dimensión medida más pequeña es determinante.
Tab. 1-7 Pistones

Dato Valor (mm)
Diámetro de pistón nuevo 120
Diámetro de pistón para 1o. corte 120,5
Diámetro de pistón para 2o. corte 121
Observación:
Montar cilindros de grupo A en pistones de marca A, cilindros del grupo B en pistones del grupo B,
cilindros del grupo C en pistones del cilindro C. La tolerancia de montaje de pistones nuevos es de un
rango de 0,13 ÷ 0,16 mm.
01-26
Tab. 1-8 Pernos de pistón
Dato Valor (mm)
Diámetro del perno 45 -0,005
Diámetro del orificio en el pistón 45/+0,006
Holgura radial del perno de pistón en el casquillo de biela 0,038 ÷ 0,060
Tab. 1-9 Aros de pistón

Dato Valor (mm)
Altura 3,335 ±0,005
Primer aro de pistón:
Holgura axial en la ranura del pistón 0,105 ÷ 0,157
de sello
Tolerancia en el cierre 0,25 ÷ 0,40
Altura 3,0 -0,010 ÷ -0,030
Segundo aro de pistón:
de minuto
Altura 4,0 -0,10 ÷ -0,030
Tercer aro de pistón:
rascador con resorte
Observación:
Los datos también se aplican a los aros de pistón anormales para pistones con diámetro de 120,5 mm y
121 mm.
Tab. 1-10 caja del cigüeñal
Dato Valor (mm)
Diámetro de agujeros para la línea de botadores en el cárter ø 36 +0,025
Casquillo de la guía del botador: ø externo/ø interno ø 36 +0,050 ÷ +0,034/
ø 30 +0,073 ÷ +0,040
Después de montarlo a presión en la caja, se calibra a ø ø 30,03 ÷ 30,07
Tab. 1-11 Biela

Dato Valor (mm)
Diámetro en la biela para cojinete de biela ø 90 +0,022
Diámetro del orificio para el casquillo del perno de pistón ø 50H6 +0,016
Diámetro del casquillo para el perno de pistón ø 45,0 +0,055 ÷ +0,038/
Anchura de la biela ø 35,0 -0,050 ÷ -0,089
Holgura radial del cojinete de biela 0,050 ÷ 0,123
Holgura axial de los cojinetes de biela en el muñón del cigüeñal 0,3 ± 0,678
Diámetros nominales anormales de los orificios de casquillos 84,75;84,5;84,25;84,0
Diámetro exterior del casquillo del perno de pistón ø 50,0 +0,080 ÷ +0,060
01-27
Tab. 1-12 Cigüeñal

Dato Valor (mm)
Diámetro de los pernos principales para cojinetes de rodillos cilíndricos ø 170 +0,027 ÷ +0,052
Diámetro del muñón del cigüeñal ø 85,0 -0,050 ÷ -0,077
Holgura axial de montaje del cigüeñal 0,08 + 0,266
Límite máximo permisible para rectificar muñones ø 84,0 -0,050 ÷ -0,077
"Lanzamiento" mayor permisible:
- en la superficie de los cojinetes de rodillos 0,06
- en el perno delantero del eje 0,04
- en el perno trasero del eje 0,04
Equilibrar dinámicamente el eje en 100 gcm
Diámetros nominales del muñón del cigüeñal para reparaciones 84,75;85,50;84,25;84,00
manteniendo la tolerancia: +0,050, -0,077
Tab. 1-13 Árbol de levas

Dato Valor (mm)
Diámetro de los cojinetes del árbol de levas ø 54 -0,100 ÷ -0,146
Diámetro del cojinete trasero del árbol de levas ø 29 -0,065 ÷ -0,098
Tolerancia de los orificios de todos los cojinetes E7
Holgura radial 0,088 ÷ 0,229
Holgura axial del cojinete trasero 0,14 ÷ 0,22
"Descentrado" mayor permisible de los pernos de cojinetes y levas 0,03
Observación:
La tolerancia se mide antes montar a presión los cojinetes en el cárter. Después de presionar los
cojinetes, éstos no se perforan.
Tab. 1-14 Válvulas

Válvula Diámetro del Rugosidad del Largo de Diámetro del Ángulo del
vástago (mm) vástago válvula (mm) disco de la asiento
válvula (mm)
de admisión 9,93 -0,022 0,2 144 ± 0,1 52 -0,3 120° -30
de escape 9,93 -0,022 0,2 144 ± 0,1 45 -0,25 90° -30
01-28
Tab. 1-15 Guía de válvulas
Diámetro Diámetro Tolerancia de montaje del vástago en la cabeza de
Dato
exterior (mm) interior (mm) la válvula, antes de montarla a presión (mm)
Línea de la válvula de admisión:
normal 17,00 10N7 0,051 ÷ 0,088
anormal 17,25 +0,020
10,0 0,090 ±0,127
anormal 17,5 +0,035
Línea de la válvula de escape:

normal 17,00 10H7 0,070 ±0,107
anormal 17,25 +0,020
10,0 0,090 ±0,127
anormal 17,5 +0,035
Tab. 1-16 Resortes de válvulas

Longitud del
Longitud de
Dato resorte Carga de resorte nuevo (N)
fabricación (mm)
incorporado (mm)
Resorte Válvula de admisión 68,5 51,8 188,5 ±13,2

exterior Válvula de escape 76,0 53,8 342,8 ±22,0
Resorte Válvula de admisión 63,5 46,8 113,1 ±7,6

interior Válvula de escape 63,5 48,8 143,1 ±10,4
Observación:
En las válvulas de escape, las diferentes arandelas y los platos de los muelles de válvulas están
marcados con un rebaje.
Tab. 1-17 Botadores de válvulas

Dato Carga de resorte nuevo (N)
Diámetro de botador de válvula ø 30f7 -0,020 ÷ -0,041
Holgura radial con respecto al casquillo de la guía del gato 0,050 ÷ 0,111
hidráulico
Holgura radial máx. 0,15
01-29
Tab. 1-18 Asientos de válvulas

Dato Diámetro externo del asiento (mm)
Normal 54,20h7
Asiento para válvula de
Anormal 54,45h7
admisión
Anormal 54,70h7
Normal 47,20h7
Asiento para válvula de
Anormal 47,45h7
escape
Anormal 47,70h7
Observación:
El asiento de la válvula de admisión se diferencia por su forma interna.
Tab. 1-19 Carcasa del volante de inercia

Dato Valor (mm)
Orificio para el cojinete del árbol de levas en la carcasa del ø 40 +0,025
volante de inercia
Orificio para el cojinete del árbol de levas en la carcasa del
volante de inercia
diámetro exterior ø 40 +0,059 ÷ +0,043
diámetro interior ø 29 +0,061 ÷ +0,040
Tab. 1-20 Bomba de aceite

Dato Valor (mm)
Diámetro nominal del eje de accionamiento ø 22
Diámetro nominal del eje accionado ø 18
Holgura del eje de accionamiento en el cárter 0,037 ÷ 0,071
Holgura de las ruedas accionadas en el eje 0,050 ÷ 0,088
Holgura axial del eje de accionamiento 0,100 ÷ 0,517
01-30
Tab. 1-21 Desgaste máximo admisible en las piezas clave del motor
Denominación de
Dato Valor (mm)
partes del motor
Desgaste máx. admisible en la desaceleración del primer aro del pistón 0,30
Cilindros
de sellado
Holgura máx. admisible en los cilindros (medir 15 mm, aprox. del borde 0,35
Pistones
inferior del pistón perpendicular al perno del pistón)
Perno de pistón Holgura radial del perno de pistón en el casquillo de biela 0,10
Holgura axial en la ranura del pistón - de sellado 0,25
- de minuto 0,20
Aros de pistón
rascador con resorte 0,15
Holgura máx. en el cierre (medir en anillo de calibración) 2,0
Holgura radial admisible del cojinete de biela 0,15
Biela
Holgura axial máx. admisible de ambas bielas en el muñón del cigüeñal 1,50
Cigüeñal Holgura axial de montaje del cigüeñal 0,30
Holgura radial máx. admisible del muñón del eje en los cojinetes 0,25
Árbol de levas
Carrera mínima admisible 7,5
Holgura máx. admisible en la línea (medido en el centro de la línea): - 0,20
Guía de válvulas válvula de admisión
- válvula de escape 0,25
01-31
1.2 Procedimientos de trabajo
1.2.1 Medición de la presión de compresión

Válido para: sin especificar
Procedimientos previos:
Preparar el vehículo para trabajos de servicio..................................... 17.2.1
Levantar la cabina................................................................................ 17.2.4
Comprobar el juego de válvulas .......................................................... 1.2 2.
Desmontar las válvulas de inyección ................................................... 1.2.6
Procedimiento de trabajo:
1. Fijar el medidor de presión de compresión 1 a la
culata con el estribo de fijación de la válvula de
inyección 2.
2. Haga girar el motor con el motor de arranque,
observar
y registrar el valor medido.
Observación:
Medir la presión de compresión cuando la
temperatura del aceite del motor sea de 50 a 80 °C y
120 min-1 (revoluciones de arranque).
Observación:
Presión de compresión en el cilindro 2,4 ÷ 2,8 MPa,
mínima admisible 2,2 MPa.
Fig. 1-25
La diferencia de presión de compresión medida en
los cilindros no debe ser mayor que 0,4 MPa.
3. Sacar el medidor de presión de compresión y repetir
las mediciones en otros cilindros.
Procedimientos siguientes:
Montar las válvulas de inyección ......................................................... 1.2.7
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
Hacer un recorrido de prueba de no más de 10 km ............................ 17.2.14
01-32
1.2.2 Comprobación y ajuste de holgura de válvulas
1. Poner el vehículo en una superficie horizontal,
colocar la palanca de cambios en punto muerto e
inmovilizar el vehículo.
2. Inclinar la cabina.
3. Retirar la cubierta antirruido delantera y correrla
adelante.
4. Quitar el tapón de la parte frontal del cárter del motor.
5. Colocar el dispositivo especial para girar el cigüeñal
del motor 2 con la tuerca guía 3 y poner la carraca 1.
Dispositivos especiales:
Llave para girar el motor ................. URN-1406 Fig. 1-26
6. Desmontar las tapas de las culatas de los cilindros.
7. Girar el cigüeñal del motor y observar la apertura y el
cierre de las válvulas del 4 cilindro. Exactamente en
el momento en que en el cilindro se produzca el
llamado "corte de válvulas" (la de escape cierra y la
de admisión cierra), el pistón del primer cilindro está
en el PMS de la carrera de compresión. Por
supuesto, los balancines de las dos válvulas del
primer cilindro deben tener la holgura prescrita.
Comprobar la holgura con galga de espesores. Si las
válvulas no tienen especificada la holgura, afloje la
tuerca del tornillo de ajuste. Las galgas de espesores
2 de 0,20 mm de espesor se deben meter justamente
entre el vástago de la válvula y el balancín.
Después del ajuste, apriete la tuerca de seguridad y
vuelva a verificar la holgura para ver si el ajuste ha
cambiado.
Fig. 1-27
Llave de ajuste de holgura de válvulas URN-0005
Datos técnicos:
Tolerancia ........................................ 0,20 mm
01-33
8. Una vez ajustada la holgura de las válvulas en el

primer cilindro, girar el cigüeñal a 90o y ajustar el
juego de válvulas en el sexto cilindro, etc. Ver la tabla
siguiente.
Observación:
El orden de los cilindros se muestra en la imagen.
Fig. 1-28
Cilindro ajustado, pistón en PMS 1 6 3 5 4 7 2 8

Cilindro con los balancines de las válvulas "en cizalla" 4 7 2 8 1 6 3 5
9. Montar las tapas de las culatas.

10. Quitar la carraca 1, el dispositivo especial 2 con
tuerca guía 3 y quitar el tapón de cubierta.
Llave para girar el motor ................. URN-1406
11. Montar la cubierta antirruido delantera (si el vehículo
la tiene en su equipamiento)
Obr. 1-29
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-34
1.2.3 Cambio del cartucho del filtro de combustible fino
1. Aflojar el tornillo de fijación 3 del cuerpo del filtro de
combustible fino 1.
2. Quitar el cuerpo del filtro fino 1 y sacar el cartucho
filtrante.
3. Limpiar el cuerpo del filtro fino 1, revisar el estado de
las juntas.
Observación:
¡Cuidado con el derrame de combustible!
4. Insertar un nuevo cartucho en el cuerpo del filtro fino
1, poner las juntas y montar el cuerpo del filtro fino
5. Purgar el sistema de combustible - aflojar el tornillo
de purga 5 en la tapa del filtro de combustible fino 2 y Obr. 1-30
bombear el combustible con una bomba manual 4
hasta que salga combustible limpio sin burbujas de
aire. A continuación, apretar el tornillo de purga 5 y
continuar bombeando hasta que se oiga el ruido
"chirriante" de la válvula de presión en la bomba de
inyección, lo que indica que todo el sistema de
combustible está purgado.
6. Arrancar el motor, dejarlo brevemente funcionando,
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad de todas
las uniones.
¨
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-35
1.2.4 Cambio del filtro de combustible grueso

1. Aflojar la válvula de drenaje 2 y drenar el contenido
del filtro 1 en un depósito previamente preparado.
Obr. 1-31
2. Desenroscar el cuerpo del filtro grueso 1 de la
carcasa del filtro girándolo 2 (hacia la izquierda en
sentido contrario a las agujas del reloj)
Obr. 1-32
01-36
3. Apretar la válvula de drenaje 4, llenar el cuerpo del
filtro de combustible grueso 1 de diesel limpio, aplicar
combustible a la superficie de contacto 3 y enroscar
en sentido de las agujas del reloj) el cuerpo 1 en la
carcasa del filtro 2.
4. Purgar el sistema de combustible y comprobar si hay
fugas.
Obr. 1-33
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-37
1.2.5 Cambio de cartucho del filtro de combustible grueso RACOR

1. Poner el vehículo en una superficie horizontal,
colocar la palanca de cambios en punto muerto e
inmovilizar el vehículo.
2. Apagar el calentador de combustible.
3. Drenar el filtro de combustible con una válvula de
drenaje, cerrar la válvula.
4. Desenroscar el tornillo de fijación en la tapa del filtro
1 y desmontar la tapa del filtro 2.
5. Sacar el cartucho filtrante viejo del filtro 3.
6. Sacar las juntas viejas del tornillo de fijación de la
tapa 1 y de la tapa del filtro 2.
7. Limpiar las superficies de contacto para sellado, en el
tornillo de fijación de la tapa 1, en la tapa 2 y el
cuerpo del filtro.
8. Insertar el nuevo cartucho filtrante del filtro 3, en el
mandril 4 del filtro.
9. Suministrar combustible limpio al filtro de combustible
grueso.
10. Insertar las nuevas juntas en las ranuras del tornillo
de fijación de la tapa 1 y la tapa 2, aplicándoles una
ligera capa de carburante.
11. Colocar la tapa del filtro 2 y apretar el tornillo de
Obr. 1-34
fijación de la tapa 1 con la mano.
fugas.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-38
1.2.6 Desmontaje de las válvulas de inyección
Desmontar el soporte para accesorios
(si el vehículo cuenta con el equipamiento)......................................... 12.2
Desmontar el intercooler...................................................................... 1.2.49
1. Desmontar la tapa de la culata de cilindro.
2. Desenroscar la unión roscada de la línea de
inyección, en la boca de admisión del inyector y de la
bomba de inyección.
3. ¡La línea de inyección no debe sufrir deformaciones o
daños algunos al ser desmontada!
4. Si es necesario, afloje las abrazaderas de la línea de
inyección.
Obr. 1-35
5. Aflojar la tubuladura de entrada del inyector 3.
6. Retire el estribo de fijación del inyector 1
a el tubo de drenaje 2.
7. Aflojar la tubuladura de entrada del inyector 3.
Obr. 1-36
01-39
8. Sacar el inyector de la culata del cilindro con un

extractor, es decir, con un dispositivo especial.
Extractor del inyector ....................... 2 053 750 114
Obr. 1-37
01-40
1.2.7 Montaje de las válvulas de inyección
1. Meter el inyector 2 con el anillo de sellado en la
culata de cilindro 1.
2
Obr. 1-38
2. Enroscar con la mano la tubuladura 2 con un anillo
obturador 3 y la arandela 4 en el inyector 1.
Obr. 1-39
01-41
3. Meter el tubo de desagüe 2 incluido el anillo

obturador, en el cuerpo del inyector 1.
4. Fijar la tubería de desagüe 2 a la culata del cilindro
con una tuerca de racor 3.
Obr. 1-40
5. Colocar el estribo de fijación del inyector 1,
el soporte 2, la arandela elástica 3 y la trueca 4.
6. Apretar la tuerca 4 con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 40 +9 Nm
Obr. 1-41
7. Apretar a tope la tubuladura del inyector.
Obr. 1-42
01-42
8. Enroscar la unión roscada de la línea de inyección en
la tubuladura de entrada del inyector y la bomba de
inyección y apretar al par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +5 Nm
Obr. 1-43
9. Comprobar si hay fugas en el inyector de la culata del
cilindro
con el motor en marcha y al ralentí.
10. Verter una pequeña cantidad de aceite de motor
limpio alrededor del inyector y comprobar si a éste se
le hacen burbujas de gas.
11. Si detecta fugas, afloje un poco el soporte de presión
e inmediatamente vuélvalo a apretar. Así eliminará
toda suciedad entre las superficies de contacto del
inyector y la culata del cilindro.
fugas de la línea de inyección en el inyector y la
bomba de inyección.
13. Montar las culatas de los cilindros.
Obr. 1-44
Montar el intercooler ............................................................................ 1.2.50
Montar el soporte para accesorios
(si el vehículo lo tiene en su equipamiento)......................................... 12.2
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-43
1.2.8 Desarmadura de la válvula del inyector (ajuste de presión de apertura)

Desmontar la válvula de inyección....................................................... 1.2.6
1. Los inyectores deben ser montados y desmontados
siempre con un dispositivo de marca Motorpal
50.6129 o BOSCH KDEP 1043, que asegura un
agarre firme de las superficies de sellado entre la
boquilla 2, el inserto 3, d y el cuerpo del inyector 5
(es decir, comprime el resorte del inyector 4), al
momento de apretar y aflojar la tuerca de sujeción
de la boquilla 1.
Observación:
Se requiere de este método de montaje y
desmontaje para evitar que las impurezas pasen a
las superficies de sellado y que éstas entre en
movimiento sucesivo. De lo contrario, podría
dañarse la rosca fina de la tuerca de sujeción 1 y
por consiguiente podrían producirse fugas, o
Fig. 1-45
la cortadura de las clavijas.
2. Aflojar las tuercas de sujeción a un máximo de 1/4
de vuelta.
Fig. 1-46
3. Insertar el inyector en el dispositivo y empujar la
boquilla (precarga del muelle).
4. Quitar la tuerca de sujeción 1.
5. Sacar el inyector del dispositivo, desarmarlo en
piezas.
6. Limpiar cada una de las piezas con gasolina y
enjuagarlas con diesel filtrado.
Fig. 1-47
01-44
1.2.9 Montaje de la válvula del inyector (ajuste de presión de apertura)
1. Establecer la presión de apertura especificada,
según el tipo de motor, utilizando arandelas
reductoras 2.
Datos técnicos:
Presión (T3C-928-81, T3C-928-90) . 28 ±0,3 MPa
Presión (T3D-928-20, T3D-928-30) . 32 ±0,3 MPa
2. Para lograr la precarga requerida del resorte 1, se
puede utilizar un máximo de hasta 2 arandelas
reductoras 2.
Observación:
Las arandelas reductoras están disponibles con
espesor de rangos entre 1,0 ÷ 1,98 con tolerancia
de 0,02 mm. Añadiendo o eliminando arandelas
reductoras 2 de 0,1 mm, se logra cambiar la Fig. 1-48
presión de apertura en un valor aproximado de 2
MPa.
3. Ensamblar el inyector, apretar ligeramente la tuerca
de sujeción 1.
4. Meter el inyector en el dispositivo y comprimir.
5. Enroscar la tuerca de fijación 1 con la mano tanto
como sea posible.
6. Sacar el inyector del dispositivo.
Fig. 1-49
Datos técnicos:
Torque .............................................. 40 +10 Nm
8. Comprobar la presión de apertura del inyector.
Fig. 1-50
Montar la válvula de inyección............................................................. 1.2.7
01-45
1.2.10 Desmontaje del mando de la bomba de inyección

(si el vehículo lo tiene en su equipamiento) ......................................... 12.2
Desmontar el intercooler ...................................................................... 1.2.49
1. Desconectar la cazoleta 1 del cilindro de servicio 4 de
la palanca intermedia 2 en el monobloque de mando
3.
Fig. 1-51
2. Aflojar la tuerca 2 y destornillar el cilindro de trabajo 1
de la reducción roscada 3.
Fig. 1-52
3. Aflojar la tuerca de fijación 5 y liberar el bowden de
mando 3 del soporte 4. Quitar el el bowden de mando
3 de la cubierta derecha frontal 1 y los manguitos
pasantes de goma 2.
4. Inclinar la cabina en posición de transporte:
Fig. 1-53
01-46
5. Desconectar el terminal del interruptor del freno de
motor 7. 4
1
6. Desmontar la cazoleta 3, aflojar la tuerca de bloqueo
del bowden y desmontar el mando flexible del
vehículo.
5
7. Quitar los tornillos 2 y extraer el conjunto de soportes
del acelerador manual 5, 6 del soporte de la cabina.
8. Desmontar el bowden de corte 4 del soporte del 2
acelerador manual 5.
7 6
9. Desmontar la varilla de control del acelerador manual
1 de los soportes 5, 6.
D1615
Fig. 1-54
01-47
1.2.11 Montaje del mando de la bomba de inyección

1. Montar la varilla de control del acelerador manual 1
en los soportes 5, 6. 4
1
2. Montar el bowden de corte 4 en el soporte del
acelerador manual 5.
3. Fijar el conjunto de soportes del acelerador manual 5, 5
6 al soporte de la cabina, por medio de uniones por
tornillos 2.
4. Montar la cazoleta 3 en el pedal del acelerador y 2
apretar la tuerca de bloqueo del bowden.
7 6
5. Desconectar el terminal del interruptor del freno de
motor 7.
6. Inclinar la cabina hacia adelante:
3
D1615
Fig. 1-55
7. Insertar todo el bowden de mando 3, a través del
manguito pasante de goma 2 y la cubierta derecha
delantera del motor 1.
8. Sujetar el bowden 3 al soporte 4 con tuercas de
fijación 5.
Fig. 1-56
01-48
9. Enroscar el cilindro de trabajo 1 en el adaptador
roscado 3. Apretar la tuerca 2.
Fig. 1-57
10. Montar la cazoleta 1 del cilindro de trabajo 4 en la
palanca intermedia 2 del monobloque de control 3.
11. Ajustar el suministro de combustible, arrancar el
motor y comprobar su marcha aumentando y
reduciendo las revoluciones de corte de inyección.
Fig. 1-58
Obr. 1-59
12. Ajustar la longitud de la varilla 5.

Observación:
Ajustar la holgura entre la cabeza de tope 3 y el
seguidor de la palanca de mando 4 a un valor de 0,5
+0,5 mm, aplicando previamente aire comprimido al
cilindro de trabajo de monobloque de control 1, a una
presión mínima de 0,6 MPa, en la posición 'STOP'
detalle B. La palanca de control debe estar en la
posición STOP (empujar con la mano), al ajustarla.
13. Una vez reducida la presión en el cilindro de trabajo
1, asegurar la cabeza de tope 3 con una contratuerca
2.
01-49
14. Establecer la longitud del cilindro de trabajo 1 de 270

± 0,5 mm girando la reducción roscada 3. Asegurar
el ajuste con una tuerca de seguridad 2.
Fig. 1-60
15. Enroscar el terminal del bowden 2 en la reducción
roscada 3, a la medida de 10 +1 mm (esta dimensión
es sólo a modo de orientación), girando el terminal
del bowden con respecto a la reducción roscada. A
continuación, asegurar con una tuerca 1.
Fig. 1-61
16. Ajustar el extremo libre del bowden 2 a la dimensión
de 162 +0,5 mm, utilizando tuercas de fijación 1.
Fig. 1-62
17. Ajuste del bowden.
Fig. 1-63
18. Conectar el bowden de control principal a la palanca
de pedal del acelerador 2.
19. Poner el pedal del acelerador en la posición 122 ± 3
mm, utilizando las tuercas 1 del bowden y
enroscando adecuadamente la cazoleta del cable
20. Comprobar o ajustar la longitud de la varilla con la
colisa, en el pedal del acelerador, a 284 ± 1 mm.
21. Reducir la holgura entre la polea del pedal del
acelerador y la horquilla 5, utilizando el mando del
acelerador manual 3. Establecer una holgura de 2
+1 mm en la varilla del acelerador manual, con
tuercas 4.
22. Establecer la longitud del botón del interruptor de Fig. 1-64
posición del acelerador 1 a 26 -1 mm.
01-50
23. Arrancar el vehículo y comprobar el funcionamiento del control de aceleración.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-51
1.2.12 Desmontaje de la bomba de inyección

Desmontar el eje de accionamiento del ventilador .............................. 1.2.36
1. Desconectar el aislador de baterías.
2. Desmontar la línea de inyección.
3. Desconectar la cazoleta 1 del cilindro de servicio 4 de
la palanca intermedia 2, en el monobloque de mando
3.
Fig. 1-65
4. Desconectar la conexión de anillo 1 de la entrada de
aire 4 al regulador de presión.
5. Desconectar la cazoleta 2.
6. Retirar los tornillos 3, quitar el soporte.
Fig. 1-66
7. Desconectar la línea de alimentación de combustible
4 y el tubo de desagüe de la bomba de inyección de
combustible 3.
8. Desconectar la tubería de combustible 1 y 2 en la
bomba de alimentación.
Fig. 1-67
01-52
9. Desconectar la línea de alimentación de combustible
1 y el tubo de desagüe de la bomba de inyección de
combustible 2.
Fig. 1-68
10. Aflojar el tornillo 3 en la unión de sujeción del
embrague multidisco 1.
11. Aflojar y retirar los tres tornillos 2 que fijan el
embrague multidisco 1 al arrastrador de la bomba de
inyección 4.
Fig. 1-69
12. Aflojar los tornillos de anclaje de la bomba de

inyección´en el orden siguiente: D, C, B, A.
13. Quitar los tornillos de anclaje que sujetan la bomba
de inyección de A, B, C, D, incluidas las arandelas
elásticas, soportes y elementos de fijación.
Fig. 1-70
01-53
14. Sacar el embrague multidisco 1 (ver la flecha) de la

bomba de inyección 2 haciendo palanca.
15. Sacar la bomba de inyección 2 del alojamiento en el
cárter del motor.
16. Quitar el embrague multidisco 1 del eje de
accionamiento de la bomba de inyección.
Obr. 1-71
17. Si no hay razón especial, no desmonte el arrastrador
de la bomba de inyección de la bomba.
18. En caso de que sea necesario desmontarlo, fijar la
bomba de inyección incluyendo el arrastrador de la
bomba a un dispositivo de sujeción.
19. Montar el dispositivo especial y desenroscar la tuerca
de sujeción central 1, quitar la arandela que fija 2 el
arrastrador de la bomba de inyección 3 a la bomba.
Dispositivo de retención del embrague de la bomba
de inyección ..................................... PRM-3293
Fig. 1-72
20. Colocar el dispositivo especial, sacar el arrastrador
de la bomba de inyección 1, incluido el resorte.
Extractor del embrague de la bomba de inyección
......................................................... PRM-3291
Fig. 1-73
01-54
21. Excepto el arrastrador de la bomba de inyección, el
embrague multidisco 1, no desmonte nada más.
Observación:
El embrague multidisco se centra para el montaje. No
aflojar los tornillos 2, en caso de aflojarse,
reemplazarlos (se deben apretar una sola vez, como
máximo).
Fig. 1-74
01-55
1.2.13 Desmontaje de la bomba de inyección

1. El arrastrador de la bomba de inyección, el embrague
multidisco y el eje de accionamiento de la bomba de
inyección deben estar libres de grasa, secos y
limpios.
2. Aplicar lubricante plástico a las roscas de los tornillos
extraídos al momento especificado.
3. Colocar el arrastrador de la bomba de inyección 3,
incluido el resorte, en el eje de la bomba.
4. Fijar el portador con un dispositivo especial.
Dispositivo de retención del embrague de la bomba
de inyección ..................................... PRM-3293
5. Colocar la arandela 2 y la tuerca 1 y apretar al par Fig. 1-75
especificado.
Observación:
Engrasar la rosca con lubricante plástico (grafito),
antes de apretar.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 180 +30 Nm
6. Insertar el resorte en la ranura del eje de
accionamiento de la bomba de inyección y colocar el
embrague multidisco 1.
Fig. 1-76
01-56
7. Meter la bomba de inyección en el alojamiento, en
el cárter del motor.
8. Apretar los tornillos de anclaje de la bomba de
inyección y el sistema de fijación montando tornillos
M10x90 más largos, en el lado del embrague
multidisco,
y tornillos más cortos M10x80 por el lado del
regulador de revoluciones
9. Apretar ligeramente los tornillos de anclaje de la
bomba en el orden siguiente: D-C-B-A.
Fig. 1-77
10. Fijar el embrague multidisco 1 al arrastrador de la
bomba de inyección 4 (no apretar los tornillos) con
tornillos 2.
11. Apretar la unión de sujeción 2 con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 150 +20 Nm
Fig. 1-78
12. Colocar el dispositivo especial para girar el cigüeñal
del motor 2 con tuerca guía 3 y colocar la carraca 1.
Fig. 1-79
13. Colocar la bomba de inyección en una superficie
plana (hacer girar el motor).
14. Apretar los tornillos de anclaje de la bomba de
inyección con el par especificado, a dos niveles, en
el orden: C-B-A-D.
Datos técnicos:
Nivel 1 - momento ........................... 20 +5 Nm
Nivel 2 - momento ........................... 50 +5 Nm
Fig. 1-80
01-57
15. Desmontar la válvula de inyección en el 5o. cilindro del motor ........... 1.2.6
16. Meter el dispositivo especial en la abertura de la
boquilla, fijarlo al tornillo del soporte de los
balancines.
Medidor de posición del pistón ........ MSU-0276.1
17. Montar un deviómetro de reloj - tacto con bolita.
18. Girar el cigüeñal en sentido a la rotación del motor
para ajustar con precisión el pistón en el punto
muerto superior de compresión (los balancines de
válvulas deben tener holgura).
19. Reiniciar el deviómetro.
20. Para establecer el alejamiento requerido del pistón,
se aplica el principio de que los valores deben ser
obtenidos girando del cigüeñal en sentido a la
rotación del motor.
21. Girar ligeramente el cigüeñal en sentido contrario a la
rotación del motor, por encima del valor de
preinyección prescrito.
Fig. 1-81
22. Girar ligeramente el cigüeñal en la dirección de
rotación del motor (establecer holgura en el
mecanismo de distribución y de manivela del motor),
al valor deseado, establecido en relación con la
distancia del punto muerto superior del pistón (ver Tab. 1-22).
Observación:
Motores T3C-928-81, T3C-928-90 :8,5° ±1°
Motores T3D-928-20, T3D-928-30 :10,5° ±1°
01-58
Tab. 1-22 Dependencia de la rotación del cigüeñal y el alejamiento del pistón del PMS
Alejamiento del pistón Alejamiento del pistón
Ángulo de rotación del Ángulo de rotación del
del punto muerto del punto muerto
cigüeñal cigüeñal
superior superior (mm)
1° 0,01 mm 7,5° 0,76 mm
1,5° 0,03 mm 8° 0,86 mm
2° 0,05 mm 8,5° 0,97 mm
2,5° 0,08 mm 9° 1,09 mm
3° 0,12 mm 9,5° 1,22 mm
3,5° 0,17 mm 10° 1,35 mm
4° 0,22 mm 10,5° 1,49 mm
4,5° 0,27 mm 11° 1,63 mm
5° 0,34 mm 11,5° 1,78 mm
5,5° 0,41 mm 12° 1,94 mm
6° 0,49 mm 12,5° 2,10 mm
6,5° 0,57 mm 13° 2,27 mm
7° 0,66 mm 13,5° 2,45 mm
23. Desmontar el tapón FBG (ver flecha) de la bomba de

inyección y atornillar la cabeza de un dispositivo
BOSCH 1:
KDEP 1600 (con fuente propia)
KDEP 1601 (con fuente incorporada)
Observación:
Teniendo en cuenta que el agujero del tapón FBG se
encuentra por debajo del nivel de aceite en la bomba
de inyección, hay fuga de aceite de aprox. 0,30 litros,
en el compartimiento del motor, al desmontar el
tapón. Para evitar fugas, se puede extraer
previamente esa cantidad de aceite, al desmontar el
tapón
Fig. 1-82
01-59
24. Girar el motor en dirección a la rotación de la bomba

de inyección 1 hasta que, en dependencia del
dispositivo utilizado:
Bosch KDEP 1077 - el pasador encaje desde la
posición bloqueada.
BOSCH KDEP 1600 o 1601 - hasta que se enciendan
las dos bombillas indicadoras (ver flechas) en el
dispositivo determinado. En este momento, el pistón
de inyección del primer elemento de la bomba de
inyección se encuentra en la posición buscada del
principio del suministro (TPD 1).
Fig. 1-83
25. Apretar los tres tornillos 1 con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 125 +15 Nm
26. Comprobar el valor de preinyección.
27. Una vez apretados los tres tornillos 1, puede
efectuarse un ligero cambio de posición del árbol de
levas en la bomba de inyección significando un
cambio de la preinyección ajustada.
28. Por tal razón, compruebe la preinyección con un
dispositivo especial y uno de los dispositivos BOSCH.
Medidor de posición del pistón ........ MSU-0276.1
Fig. 1-84
29. Girar el motor para encontrar la posición TPD del
primer elemento de la bomba de inyección y luego
determinar la carrera (NZ).
30. Después de alinear, apriete los tres tornillos 1
y vuelva a comprobar.
31. Desmontar el dispositivo BOSCH con el accesorio 1,
enroscar el tapón (ver Flecha) y
apretar con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +5 Nm
32. Si la bomba de inyección no tiene aceite, repostar
aceite de motor de acuerdo a la clasificación SAE -
15W/40 (10W/40).
33. Repostar utilizando el agujero 2 para el tapón, en el
cuerpo del regulador de revoluciones (contenido total
de 0,95 l, aprox.), generalmente hasta el tapón de
FBC, después de apretar, selle el tapón.
34. Sacar el dispositivo especial.
Fig. 1-85
Medidor de posición de pistón ......... MSU-0276.1
01-60
35. Montar la válvula de inyección en el 5o. cilindro del motor ................. 1.2.7
36. Haga girar el motor varias veces por lo menos a 180°.
37. Quitar la carraca 1, el dispositivo especial 2 con la
tuerca guía 3, quitar y enroscar el tapón de cubierta.
Fig. 1-86
38. Conectar el tubo de suministro de aceite 1 y el tubo
de drenaje de aceite 2, incluyendo los anillos de
sellado, a la bomba de inyección.
Fig. 1-87
39. Conectar el tubo de suministro de combustible 4 y

el tubo de drenaje de combustible 3, incluidos los
anillos obturadores, a la bomba de inyección.
40. Conectar el tubo de combustible 1 y 2, incluidos los
anillos obturadores, a la bomba limitadora.
Fig. 1-88
41. Conectar la conexión circular 1 de la entrada de
aire 4, incluidos los anillos obturadores, al corrector
de exceso de presión.
42. Agregar la cazoleta 2.
43. Colocar el soporte en la bomba de inyección
y fijarlos con tornillos 3.
Fig. 1-89
01-61
44. Agregar la cazoleta 1 del cilindro de trabajo 4 a la

palanca intermedia 2, en el monobloque de mando 3.
45. Montar la línea de inyección.
46. Conectar el aislador de baterías.
Fig. 1-90
Montar el eje de accionamiento del ventilador..................................... 1.2.37
(si el vehículo cuenta con el equipamiento) ......................................... 12.2
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-62
1.2.14 Cambio de aceite en el motor
Apoyar la parte delantera del vehículo ................................................ 17.2.6
1. Desenroscar el tapón de drenaje con el anillo
obturador por la parte inferior del depósito de aceite.
2. Drenar el aceite en un recipiente previamente
preparado.
Fig. 1-91
Fig. 1-92
3. Quitar los 4 tornillos M10 que fijan el cuerpo del filtro

de aceite a la cubierta delantera del motor. Sacar el
filtro del vehículo y drenar el aceite usado de la
carcasa del filtro.
Observación:
Cada dos veces que cambie el aceite del motor,
reemplace el cartucho filtrante del filtro de aceite.
Fig. 1-93
4. Desmontar el filtro centrífugo de aceite ............................................... 1.2.20

5. Montar el filtro centrífugo de aceite...................................................... 1.2.21
01-63
6. Montar el filtro de aceite.
Fig. 1-94
7. Después de drenar completamente el aceite del
motor (a los 20 minutos aprox.) enrosque el tapón de
drenaje.
Fig. 1-95
8. Repostar el aceite nuevo especificado en el motor,
llenando hasta la misma línea de la varilla.
9. Después de los siguientes procedimientos,
comprobar el nivel de aceite:
- Si el motor está caliente, comprobar el nivel de
aceite por las marcas que se muestran en la ima-
gen.
- Si el motor está frío, compruebe el nivel de aceite
más bien por las marcas que aparecen en el lado
opuesto de la varilla y no como se muestra en la
figura.
Fig. 1-96
Observación:
Al comprobar el aceite en un motor en frío, el vehículo
debe estar aparcado en una superficie plana, durante
más de 6 horas.
Retirar el soporte de la parte delantera del vehículo ........................... 17.2.7
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-64
1.2.15 Cambio del cartucho filtrante en el filtro de aceite
1. Desmontar el filtro de aceite quitando los cuatro
tornillos que fijan la carcasa del filtro de aceite a la
cubierta delantera del motor.
2. Quitar el filtro de aceite de la cubierta delantera del
motor, retirar los dos anillos obturadores de la
carcasa del filtro de aceite.
ADVERTENCIA:
Obr. 1-97
01-65
3. Aflojar el filtro el tornillo central del filtro de aceite 1,

retirar el anillo obturador del tornillo.
4. Quitar la tapa del filtro de aceite 3.
5. Sacar el cartucho 8, los anillos obturadores 7 y 9, el
manguito pasante 6, la tapa inferior 5 y el muelle 4 de
la tapa del filtro de aceite.
6. Limpiar la tapa del filtro de aceite retirándole los
sedimentos y cambiar los anillos obturadores si es
necesario.
7. Introducir el tornillo central 1, incluido el anillo
obturador 2 en la tapa del filtro de aceite 3.
8. Colocar el muelle 4, la tapa inferior 5 y el manguito
pasante 6 en el tornillo del filtro de aceite.
9. Poner los anillos obturadores 7 al cartucho del filtro
de aceite y meter éste en la tapa del filtro.
10. Colocar el anillo perfilado 9 en la tapa del filtro de
aceite 3. Poner la carcasa del filtro de aceite 10 a la
tapa del filtro de aceite 3 y apretar el tornillo central 1.
11. Comprobar el montaje de todo el filtro de aceite.
Fig. 1-98
12. Pegar los 2 anillos obturadores con grasa, colocar el

filtro de aceite completo en la tapa delantera del
motor.
13. Atornillar los 4 tornillos, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas.
14. Apretar los tornillos con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 34 +9 Nm
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad del filtro
de aceite.
Fig. 1-99
01-66
16. Parar el motor, comprobar la altura del nivel de aceite:
- Si el motor está en caliente, comprobar el nivel de
aceite por las marcas que se muestran en la ima-
gen.
- Si el motor está en frío, comprobar el nivel de aceite
más bien por las marcas que aparecen en el lado
opuesto de la varilla y no como se muestra en la
figura.
Observación:
Al comprobar el aceite en un motor en frío, el vehículo
debe estar aparcado en una superficie plana, durante
más de 6 horas. Fig. 1-100
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-67
1.2.16 Desmontaje del sensor de temperatura del aceite

2. Desconectar el cable 3 del sensor de temperatura del
aceite 1 en la cubierta frontal en el lado izquierdo del
motor.
3. Desenroscar el sensor de temperatura del aceite 1
junto con el anillo obturador de metal 2.
¡ADVERTENCIA!
Fig. 1-101
01-68
1.2.17 Montaje del sensor de temperatura del aceite
1. Colocar el anillo obturador 2 en el sensor de
temperatura del aceite 1 y atornillar éste a la cubierta
delantera del motor.
2. Conectar el cable 3 que sale del controlador
electrónico al sensor de temperatura del aceite 1.
Fig. 1-102

4. Girar la llave de encendido a la posición "1".
5. Las luces indicadoras de avería ERCH 3 y
calentamiento del motor 2, en el tablero de
instrumentos parpadearán (no debe ser una luz
constante), lo cual significa que el funcionamiento es
correcto.
Fig. 1-103
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-69
1.2.18 Desmontaje del sensor de presión de aceite

2. Quitar el tapón 1 del sensor de presión de aceite 4.
3. Desconectar el cable 5 del sensor de presión de
aceite 4.
4. Desconectar el tubo de entrada de aceite 2 por la
parte inferior del sensor de presión de aceite 4.
Observación:
5. Desenroscar la tuerca 3, retirar a un lado el sensor de
presión de aceite 4.
Fig. 1-104
6. Comprobar la presión de aceite en el sistema. Para
comprobar la presión de aceite, utilice un manómetro
con un alcance de hasta 0,4 MPa.
7. Conectar el manómetro de aceite a la tubería de
suministro de aceite al sensor de presión del aceite.
Fig. 1-105
01-70
1.2.19 Montaje del sensor de presión de aceite
1. Desconectar el manómetro de control de aceite.
2. Colocar el sensor de presión de aceite 4 en el
soporte, en el bastidor del vehículo y fijar la tuerca 3.
3. Atornillar el tubo de alimentación de aceite 2 al
sensor de presión de aceite 4.
4. Conectar el cable 5 al sensor de presión del aceite 4.
5. Poner el tapón 1 al sensor de presión del aceite 4.
Fig. 1-106
7. Arrancar el motor y dejarlo funcionando al ralentí. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
8. La luz indicadora de presión mínima de aceite 20
no se debe iluminar en el tablero de instrumentos.
Fig. 1-107
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-71
1.2.20 Desmontaje del filtro centrífugo de aceite

1. Desmontar el tubo de alimentación de aceite 1 para
el filtro centrífugo.
2. Aflojar la tuerca de cierre 2, incluida la arandela 3,
quitar la cubierta exterior 4.
¡ADVERTENCIA!
Fig. 1-108
3. Retirar el anillo obturador 1, el rotor del filtro
centrífugo.
Fig. 1-109
01-72
4. Desenroscar las 4 tuercas 1, quitar el cuerpo del filtro
centrífugo 2 de la cubierta delantera del cárter.
Fig. 1-110
5. Quitar el tornillo 1, incluida la junta 2 del cuerpo del
filtro centrífugo, sacar el muelle 3 y el registro de
válvula 4.
Fig. 1-111
6. Sujetar el rotor del filtro centrífugo con un dispositivo
de sujeción, desenroscar la tuerca 1, quitar la
cubierta del motor.
Fig. 1-112
01-73
7. Retirar la ciba 1 y el anillo obturador 2.

8. Lavar las piezas desmontadas, eliminar las
impurezas acumuladas en la pared interior del rotor
con una espátula de madera, purga las boquillas.
9. Soplar las piezas lavadas con aire, revisar,
reemplazar las piezas defectuosas.
Fig. 1-113
01-74
1.2.21 Montaje del filtro centrífugo de aceite
1. Aplicar aceite de motor ligero al registro de válvula 4,
meterlo en el cuerpo del filtro centrífugo 5.
2. Montar el muelle 3, atornillar y apretar tornillo 1,
incluida la junta 2.
Fig. 1-114
3. Aplicar un cordón continuo de sellador, de 1 mm de
espesor aproximadamente, en la superficie de
sellado de la parte inferior del cuerpo del filtro
centrífugo, por la circunferencia exterior del agujero
para tornillos.
4. Montar el filtro centrífugo 2 en tornillos prisioneros.
5. Atornillar el cuerpo del filtro centrífugo, incluidas las
arandelas elásticas y los soportes con cuatro tuercas
1.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 17 +4 Nm
7. Aplicar aceite de motor al mandril de rotor 3.
Fig. 1-115
01-75
8. Sujetar el rotor del filtro centrífugo con un dispositivo

de sujeción, poner la ciba 1 y el anillo obturador 2.
Fig. 1-116
9. Poner la tapa del rotor 1 de manera que las marcas
en la parte inferior del rotor 2 y la tapa del rotor
queden superpuestas.
10. Poner a apretar la tuerca 3.
Fig. 1-117
11. Montar el rotor del filtro centrífugo 2 en un mandril,
insertar el anillo obturador 1 en la carcasa del filtro
centrífugo 3.
Fig. 1-118
01-76
12. Comprobar la rotación del rotor del filtro centrífugo.
Fig. 1-119
13. Montar la cubierta exterior 4, atornillar y apretar la
tuerca de cierre 2, incluida la junta 3.
14. Enroscar el tubo de suministro de aceite 1,
incluyendo los anillos obturadores.
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad del filtro
centrífugo de aceite.
Fig. 1-120
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-77
1.2.22 Desmontaje de la bomba de aceite

1. Desconectar las líneas 3 y 5 de calentamiento del
depósito del aditivo AdBlue (si el vehículo lo tiene en
su equipamiento).
2. Desenroscar la manguera de calefacción
dependiente 4 y 6 de la bomba de aceite del motor 1.
3. Desconectar el bowden de control de la calefacción
dependiente con el soporte 2 de la bomba de aceite
del motor 1. (si el vehículo lo tiene en su
equipamiento).
ADVERTENCIA:
ADVERTENCIA:
Marcar la posición relativa de las mangueras, Fig. 1-121
antes de proceder al desmontaje (tubuladura
superior - salida, tubuladura inferior - entrada).
4. desmontar el tubo de descarga (ver flecha) en la

bomba de aceite y la cubierta inferior del motor.
Fig. 1-122
5. Desmontar el filtro de aceite ................................................................ 1.2.15
01-78
6. Quitar los 7 tornillos M8x55 y los 2 tornillos M8x40,
incluidas las arandelas elásticas y los soportes (ver
flechas).
Fig. 1-123
7. Retirar la bomba de aceite del alojamiento en la tapa

delantera del motor.
Fig. 1-124
01-79
1.2.23 Montaje de la bomba de aceite

1. Aplicar sellador de plástico en forma de un cordón
continuo de aproximadamente 1 mm de espesor, en
el borde del agujero de centrado, en la superficie de
contacto de la bomba de aceite. Pegar uno o dos
anillos perfilados en el espaldón de la bomba de
aceite.
Fig. 1-125
2. Meter la bomba de aceite completa en el alojamiento

en la tapa delantera del motor, fijar con siete tornillos
M8x55 y dos tornillos M8x40 tornillo (ver flecha).
3. Apretar los tornillos de la bomba de aceite con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 17 +4 Nm
Fig. 1-126
01-80
4. Montar el tubo de descarga (ver flecha) en la bomba
de aceite y la cubierta inferior del motor.
Fig. 1-127
5. Montar el filtro de aceite....................................................................... 1.2.16

7. Conectar las líneas 3 y 4 de calentamiento del
su equipamiento).
8. Conectar el bowden de control de la calefacción
dependiente con el soporte 2 a la bomba de aceite
del motor 1 (si el vehículo está equipado).
ADVERTENCIA:
No cambiar la dirección del flujo de aceite en el
intercambiador de calefacción. La tubuladura
inferior en la bomba de aceite es la ENTRADA, la
tubuladura superior es la SALIDA.
Fig. 1-128
01-81
9. Ajustar el paso del bowden 1 de la calefacción

dependiente de la siguiente manera:
- ajustar la temperatura a ''LO'' (el servomotor se des-
plaza a la posición de cerrado) en el panel de con-
trol;
- empujar la palanca en la bomba de aceite a la posi-
ción de cerrado - tope inferior;

- meter un alambre 1 en el perno 3, empujar el alam-
bre 1 hacia arriba, creando así una ligera sobrepre-
sión, y fijarlo con un tornillo 2;

- comprobar el funcionamiento de la válvula de la
bomba de aceite, en las posiciones extremas,
eventualmente configurar el servomotor de la cale-
facción de aceite (ver Sección 13), controlando la
calefacción dependiente.
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad de la Fig. 1-129
bomba de aceite, el funcionamiento de la lubricación
del motor de calefacción dependiente.
11. Comprobar, eventualmente, repostar aceite.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-82
1.2.24 Desmontaje del radiador de aceite
1. Desmontar el soporte de tubo 4 y los tornillos 1 y 5.
2. Retirar el tornillo 3, quitar las cubiertas de chapa 2 y
6.
Fig. 1-130
3. Desmontar los soportes de tubos 1, 2.
4. Desmontar la conexión por tornillo y quitar las
cubiertas de chapa 4 (diseño con radiador vertical).
Fig. 1-131
01-83
5. Quitar los tres tornillos 2, incluidas las arandelas

elásticas y los soportes.
6. Desmontar la tuerca 4 que está debajo del radiador
de aceite.
7. Aflojar el tornillo M6 en la chapa inferior del radiador
de aceite. Sacar el radiador de aceite 3 del
espaciador del radiador 1.
Fig. 1-132
8. Sacar los dos anillos obturadores 2 del separador del
radiador de aceite 1.
9. Revisar las piezas desmontadas, reemplazar las
defectuosas por nuevas.
Fig. 1-133
01-84
1.2.25 Montaje del radiador de aceite
1. Pegar con grasa los dos anillos obturadores 2 en el
alojamiento en el separador del radiador 1.
Fig. 1-134
2. Montar el radiador de aceite 3 con el tornillo
prisionero atornillado, en la superficie de contacto del
separador del radiador 1.
3. Atornillar el tornillo M6 en la cubierta de chapa inferior
del radiador de aceite.
4. Unir el radiador de aceite al separador del radiador
de aceite 1 con tornillos 2 (3 unids.), incluidas las
arandelas elásticas.
5. Apretar los tornillos y las tuercas con el momento
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 34 +9 Nm
Fig. 1-135
6. Montar las chapas de cubierta del radiador 1 y 5 y
fijar con tornillos 1, 3, 5.
7. Montar el soporte de tubo 4.
Fig. 1-136
01-85
8. Montar las placas de cubierta 4 y fijarlas con tornillos

(versión con radiador vertical).
9. Desmontar los soportes de tubos 1, 2.
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad del
radiador de aceite.
11. Parar el motor, comprobar o repostar el aceite.
Fig. 1-137
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-86
1.2.26 Desmontaje del cuerpo del radiador de aceite
Desmontar el radiador de aceite.......................................................... 1.2.24
12. Desenroscar los tornillos 1, incluidas las arandelas
elásticas, quitar el espaciador del radiador de aceite
2 (si el vehículo lo tiene en su equipamiento).
Fig. 1-138
13. Sacar los dos anillos obturadores 2 de la superficie
superior del cuerpo 1 del radiador de aceite.
Fig. 1-139
01-87
14. Desconectar el tubo de admisión de aceite para el

ventilador 5 y el tubo de admisión para el
turbocompresor 6.
15. Desenroscar los tornillos 1, 2, 4 y el tornillo central 3
que fija el cuerpo del radiador de aceite 7 al cárter del
motor.
16. Retirar el cuerpo del radiador de aceite, sacar dos, un
tornillo obturador por la parte inferior.
Fig. 1-140
01-88
1.2.27 Montaje del cuerpo del radiador de aceite
1. Pegar dos y un tornillo obturador al cuerpo del
radiador de aceite 7 con grasa por la parte del cárter
del cigüeñal.
2. Montar el cuerpo del radiador de aceite 7 en el cárter
del cigüeñal y fijar con los tornillos 1, 2, 4 y el tornillo
central 3, incluidas las arandelas elásticas.
Observación:
Aplicar el adhesivo especificado a las roscas de los
tornillos, antes del montaje.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 34 +9 Nm
Adhesivo .......................................... LOCTITE 262
Fig. 1-141
4. Conectar el tubo de la línea de aceite al ventilador 5

y al turbocompresor 6.
5. Pegar dos anillos obturadores 2 en el alojamiento, en
el cuerpo 1 del radiador de aceite.
Fig. 1-142
01-89
6. Montar el espaciador del radiador de aceite (si el

vehículo cuenta con el equipamiento).
7. Montar los tornillos 1, incluidas las arandelas
elásticas.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 34 +9 Nm
9. Después de los siguientes procedimientos, arrancar
el motor, dejarlo brevemente funcionando, y al mismo
tiempo comprobar la estanqueidad del radiador de
aceite.
10. Parar el motor, comprobar o repostar el aceite.
Fig. 1-143
Montar el radiador de aceite ................................................................ 1.2.25
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-90
1.2.28 Comprobación del control electrónico para la refrigeración del motor
2. Observar el funcionamiento de las luces indicadoras:
- si la temperatura de las culatas de cilindros es supe-
rior a 20 °C, la luz indicadora de calentamiento 1
parpadea lentamente, si es está por debajo de 20
°C, la lámpara indicadora de calentamiento 1 se ilu-
mina de forma continua, durante 10 segundos (pre-
calentamiento del aire de admisión) y luego la luz
indicadora de calentamiento 1 comienza a parpa-
dear lentamente;
- Las luces indicadoras de avería ERCH 3 y calenta-
miento del motor 2, en el tablero de instrumentos Fig. 1-144
parpadearán, lo cual significa que las tres luces
indicadoras están funcionando correctamente.
Observación:
La señalización dura un máximo de 20 segundos, a
una tensión superior a 20 V, o 30 segundos a un
voltaje de menos de 20 V. Cuando el motor arranca,
la señalización termina.
En el caso de una interrupción o cortocircuito de
cualquiera de los tres sensores, la luz indicadora de
avería 3 señaliza fallo parpadeando de forma rápida,
y la válvula de solenoide de regulación de
refrigeración se apaga.
De esta manera, el motor siempre se enfría en el

estado de "AVERÍA", independientemente de la
temperatura real de las culatas o el aceite.
En el caso de cortocircuito de cualquier salida de
potencia de a tierra del vehículo, se apagan todas las
potencias de salida del controlador y la luz indicadora
de avería 3 comenzará a parpadear de forma rápida
señalizando así fallo.
3. En el caso de anomalías en el funcionamiento
correcto, buscar el defecto. Entre las averías está,
p.ej., que después de girar la llave de encendido a la
posición "1":
- la luz indicadora de avería en el sistema ERCH 3
"no parpadea". Una posible razón es que la bombi-
lla de la luz indicadora está defectuosa, o un fusi-
ble determinado en la caja de fusibles está fundido
o el controlador electrónico ERCH de refrigeración
está defectuoso;
01-91
- la luz indicadora 3 ilumina de forma permanente - la

refrigeración está funcionando inclusive con el
motor en frío. Una posible razón es un cortocircuito
en la válvula de solenoide para el control de sumi-
nistro de aceite, o que el controlador electrónico
refrigeración está defectuoso y/o los cables en los
sensores de temperatura de las culatas, es decir,
de la temperatura del aceite están rotos.
4. Si la bombilla indicadora de avería ERCH 3 se
enciende, durante la marcha:
- el parpadeo rápido indica un cortocircuito o interrup-
ción del circuito de sensores termistores de tempe-
ratura del motor, o cortocircuito de cualquier salida
de potencia del controlador a tierra del vehículo;
- la iluminación continua indica la desconexión, even-
tualmente, la posibilidad de que los cables eléctri-
cos de los sensores de temperatura de las culatas,
o del sensor de temperatura del aceite están daña-
dos, o un cortocircuito en la válvula solenoide para
el control de suministro de aceite.
01-92
1.2.29 Desmontaje del contactor electromagnético del calentador de aire de admisión
2. Desconectar los cables 4 e interconectar los
contactores electromagnéticos 1. 1
3. Desconectar los cables 3 de los contactores
electromagnéticos 1.
2
4. Desconectar la línea 5 de los contactores 6 3
5. Desmontar los manguitos 2 y quitar los contactores 4
5
6. Desmontar los soportes de los manguitos 3.
Fig. 1-145
01-93
1.2.30 Montaje del contactor electromagnético del calentador de aire de admisión

1. Montar los soportes de los manguitos 3.
2. Meter los contactores electromagnéticos 1 en los 1
manguitos 2 y fijar con tornillos.
3. Conectar la línea eléctrica 5 a los contactores 2
electromagnéticos 1. 6 3
4. Conectar los cables 3 a los contactores
electromagnéticos 1. 4
5. Desconectar los cables 4 e interconectar los 5
contactores electromagnéticos 1.
Fig. 1-146
7. Volver a comprobar el funcionamiento del
precalentamiento de aire.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-94
1.2.31 Desmontaje del sensor de temperatura de las culatas de cilindros
3. Desconectar la línea eléctrica del sensor
correspondiente (1 o 2) en la culata 7 y 8 del cilindro.
4. Desenroscar el sensor (1 o 2) de la culata del cilindro.
Fig. 1-147
01-95
1.2.32 Montaje del sensor de temperatura de las culatas de cilindros

1. Enroscar el sensor (1 o 2) en la culata del cilindro.
2. Conectar la línea eléctrica al sensor.
3. Inclinar la cabina en posición de servicio:
5. Girar la llave de encendido a la posición "1" para
comprobar el sistema de regulación de refrigeración -
la luz indicadora en el tablero de instrumentos no
puede iluminar constantemente - sólo un breve Fig. 1-148
parpadeo.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-96
1.2.33 Limpieza de las aletas de refrigeración de las culatas, los enfriadores de aire, los radiadores
de aceite y el ventilador de refrigeración
Desmontar el intercooler...................................................................... 1.2.49
1. Desmontar las chapas de disipación 1 entre los
cilindros fijados con resortes 2.
2. Aplicar un producto desengrasante (con pincel o
aerosol), déjelo actuar durante el tiempo especificado
por el fabricante del producto.
3. Enjuagar con chorro de agua caliente para retirar los
restos del producto desengrasante y las impurezas.
4. Secar las distintas partes del motor con aire
comprimido.
5. Montar las chapas de disipación 1.
Fig. 1-149
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-97
1.2.34 Desmontaje de la válvula de solenoide para el suministro de aceite en el acoplamiento

hidráulico del ventilador
2. Desconectar las líneas de combustible 7 y 8 de la
bomba de mano 6 y del cuerpo del filtro 5.
3. Aflojar las tuercas 9, quitar los soportes y las
arandelas elásticas. Sacar el filtro de combustible fino
10 del espaciador del difusor.
4. Desmontar el conducto de aire 4 (si el vehículo lo
tiene en su equipamiento).
Fig. 1-150
5. Quitar los siete tornillos 2 de alrededor del difusor 1.
Fig. 1-151
01-98
6. Desconectar la línea de aceite 2 del filtro centrífugo.
Observación:
7. Quitar los cuatro tornillos 1 que fijan el espaciador del
difusor 3 a la carcasa del motor.
8. Quitar todo el conjunto de la parte frontal del motor.
Fig. 1-152
9. Desenroscar los tornillos 2 de la parte frontal del
impulsor 1 junto con las arandelas elásticas y los
soportes, sacar el impulsor 1 del eje del acoplamiento
hidráulico.
Fig. 1-153
10. Desconectar el cable eléctrico 1 de la válvula de

solenoide 2 que lleva la señal que sale de la unidad
de control ERCH.
11. Desenroscar la válvula de solenoide 2 junto
con el anillo obturador 3 de la conexión en anillo 4.
¡ADVERTENCIA!
Fig. 1-154
01-99
1.2.35 Montaje de la válvula de solenoide para el suministro de aceite en el acoplamiento hidráulico

del ventilador
1. Poner anillo obturador 3 a la válvula de solenoide 2.
Enroscar la válvula de solenoide 2 en el agujero de la
conexión en anillo 4.
2. Conectar el cable eléctrico 1 de la válvula de
solenoide 2 que lleva la señal que sale de la unidad
de control ERCH.
Fig. 1-155
3. Poner el impulsor 1 al eje del ventilador
y fijarlo con tornillos 2 un soporte y una arandela
elástica.
Fig. 1-156
01-100
4. Poner el conjunto del ventilador (espaciador del
difusor, incluida la junta, el difusor y la tapa del cubo
del difusor).
5. Atornillar los 4 tornillos, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas, apretar los tornillos.
6. Conectar la línea de aceite 2 al filtro centrífugo.
Fig. 1-157
7. Enroscar y apretar los siete tornillos 2 alrededor del
difusor 1.
Fig. 1-158
8. Colocar el filtro de combustible fino 10 en el
espaciador del difusor.
9. Poner los soportes y las arandelas elásticas a los
tornillos prisioneros, fijar el filtro de combustible con
dos tuercas 9.
10. Conectar las líneas de combustible 7 y 8 a la bomba
de mano 6 y al cuerpo del filtro de combustible 5.
11. Montar y atornillar el conducto de aire (si el vehículo
lo tiene en su equipamiento).
Fig. 1-159
¨
Comprobar el funcionamiento de ERCH ............................................. 1.2.28
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-101
1.2.36 Desmontaje del eje del ventilador

1. Desmontar la línea de inyección en la parte del eje
del ventilador.
2. Quitar los tornillos 2 con las arandelas elásticas 1 del
arrastrador del acoplamiento hidráulico 3.
Fig. 1-160
3. Aflojar el tornillo 2 y mover (dar unos golpecitos) el
eje del ventilador 1 en dirección al acoplamiento
hidráulico.
Fig. 1-161
4. Quitar los tornillos 1 con las arandelas elásticas 2 en
el arrastrador de acoplamiento multidisco 3.
Fig. 1-162
01-102
5. Sacar el eje del ventilador 2, incluidos los discos 4,
las arandelas distanciadoras 1 y los muelles 3.
Fig. 1-163
01-103
1.2.37 Montaje del eje del ventilador

1. Pegar las cuatro arandelas distanciadoras 1 al
portador del acoplamiento hidráulico 2.
Datos técnicos:
Sellador ............................................ LOCTITE 406
Fig. 1-164
2. Poner el muelle 2 al eje del ventilador 1.
Fig. 1-165
3. Insertar el eje del ventilador 1, incluidos los discos 3
entre el arrastrador del acoplamiento hidráulico 4 y el
arrastrador del acoplamiento multidisco 2.
Fig. 1-166
4. Sujetar el eje al arrastrador del acoplamiento
multidisco 3 con dos tornillos 1 y arandelas 2.
5. Apretar el tornillo 1 con el par especificado.
Observación:
tornillos 1, antes del montaje.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +5 Nm
Adhesivo .......................................... LOCTITE 222 Fig. 1-167
01-104
6. Mover el eje del ventilador 3 hacia el acoplamiento
hidráulico y fijarlo al arrastrador del acoplamiento
hidráulico con tornillos 2.
Observación:
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +5 Nm Fig. 1-168
8. Enderezar los discos 1 (no pueden tener una flexión
notable)
9. Apretar el tornillo de apriete 2 y apretar con el par
especificado.
Observación:
Aplicar el adhesivo especificado a la rosca del tornillo
de apriete 2, antes del montaje.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 40 +5 Nm Fig. 1-169
10. Montar la línea de inyección.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-105
1.2.38 Desmontaje del impulsor y el accionamiento del ventilador.

2. Desconectar las líneas de combustible 7 y 8 de la
bomba de mano 6 y del cuerpo del filtro 5.
3. Aflojar las tuercas 9, quitar los soportes y las
arandelas elásticas. Sacar el filtro de combustible fino
10 del espaciador del difusor.
4. Desmontar el conducto de aire 4 (si el vehículo lo
tiene en su equipamiento).
Fig. 1-170
5. Quitar los siete tornillos 2 de alrededor del difusor 1.
Fig. 1-171
01-106
6. Desconectar la línea de aceite 2 del filtro centrífugo.
¡ADVERTENCIA!
7. Quitar los cuatro tornillos 1 que fijan el espaciador del
difusor 3 a la carcasa del motor.
8. Quitar todo el conjunto de la parte frontal del motor.
Fig. 1-172
9. Desenroscar los tornillos 2 de la parte frontal del
impulsor 1 junto con las arandelas elásticas y los
soportes, sacar el impulsor 1 del eje del acoplamiento
hidráulico.
Fig. 1-173
10. Quitar los tornillos 1 y 3 del portador del acoplamiento

hidráulico, junto con las arandelas elásticas.
11. Aflojar el tornillo 5 y mover (dar unos golpecitos) el
eje del ventilador 4 en dirección contraria al
acoplamiento hidráulico.
Fig. 1-174
01-107
12. Desconectar el cable eléctrico 4 de la válvula de

solenoide 5.
13. Desconectar la línea de aceite 1 y 2.
Observación:
14. Desenroscar la válvula de solenoide 5 de la conexión
en anillo , junto con el anilloobturador .
Fig. 1-175
15. Quitar las tuercas 2 y los tornillos 3, retirar las
arandelas elásticas 1, que se encuentran en el
soporte, cuya función es sujetar el cárter del
accionamiento del ventilador al cárter del motor.
16. Retirar el accionamiento del ventilador, incluido el
soporte del cárter del accionamiento 4, del cárter del
motor.
17. Limpiar las superficies de contacto, revisar las
piezas, cambiar las dañadas por nuevas.
Fig. 1-176
01-108
1.2.39 Montaje del impulsor y el accionamiento del ventilador
1. Aplicar un cordón continuo de sellador sintético en la
superficie previamente limpia del cárter, por debajo
del accionamiento del ventilador.
2. Poner dos tornillos prisioneros y dos pasadores al
soporte del cárter del accionamiento del ventilador 4,
incluyendo el accionamiento del ventilador y la
arandela elástica 1.
3. Apretar los tornillos 3 y las tuercas 2 hasta el tope.
Observación:
Datos técnicos:
Fig. 1-177
4. Acoplar el accionamiento del ventilador con el eje del

ventilador 4, previamente colocando los tornillos 1 y 3
con las arandelas elásticas en el orificio del
acoplamiento monodisco, poner las arandelas
distanciadoras a los tornillos y fijar éstos al
arrastrador del acoplamiento hidráulico.
5. Apretar los 1 y 3 con el momento de apriete
especificado.
Observación:
tornillos 1 y 3, antes del montaje.
Datos técnicos: Fig. 1-178
Torque .............................................. 30 +5 Nm
Observación:
Datos técnicos:
Torque .............................................. 40 +5 Nm
01-109
7. Enroscar la válvula de solenoide 5 junto con

el anillo obturador a la conexión en anillo 3.
8. Conectar la línea de aceite 1 y 2.
9. Conectar el cable eléctrico 4 a la válvula de solenoide
5.
Fig. 1-179
10. Montar el impulsor 1 en el eje del ventilador
y fijarlo con tornillos 2, un soporte y una arandela
elástica.
Fig. 1-180
11. Poner dos pasadores al conjunto del ventilador 3

(espaciador del difusor, incluida la junta, el difusor y
la tapa del cubo del difusor), en la parte frontal del
motor.
12. Atornillar los 4 tornillos 1, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas, apretar los tornillos.
13. Conectar la línea de aceite 2 al filtro centrífugo.
Fig. 1-181
01-110
14. Enroscar y apretar los siete tornillos 2 alrededor del
difusor 1.
Fig. 1-182
15. Colocar el filtro de combustible fino 10 en el
espaciador del difusor.
16. Poner los soportes y las arandelas elásticas a los
tornillos prisioneros, fijar el filtro de combustible con
dos tuercas 9.
17. Conectar las líneas de combustible 7 y 8 a la bomba
de mano 6 y al cuerpo del filtro de combustible 5.
18. Montar y atornillar el conducto de aire (si el vehículo
lo tiene en su equipamiento).
20. Después de los siguientes procedimientos, arrancar Fig. 1-183
el motor, dejarlo brevemente funcionando, y al mismo
tiempo comprobar la estanqueidad de las uniones.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
Comprobar el funcionamiento de ERCH ............................................. 1.2.28
01-111
1.2.40 Desmontaje y prueba de funcionamiento del indicador de contaminación en el filtro de aire

2. Quitar la manguera 1 del indicador de contaminación
3.
3. Desconectar los cables eléctricos en el bloque de
terminales del indicador de contaminación.
4. Quitar el indicador de contaminación 3 del soporte
del indicador 2.
Fig. 1-184
01-112
1.2.41 Montaje y prueba de funcionamiento del indicador de contaminación en el filtro de aire
1. Fijar el indicador de contaminación 3 al soporte del
indicador 2.
2. Conectar los cables eléctricos en el bloque de
terminales del indicador.
3. Poner la manguera 1 al indicador de contaminación
3.
Fig. 1-185
5. Comprobar el circuito eléctrico del indicador de
contaminación, quitando previamente la cubierta de
goma del indicador 1:
- el motor debe estar en reposo, la llave de encendido,
en la posición "1".
- Sacar los dos cables de alimentación 2, 3 de los
conectores, en el indicador de contaminación 1 y
acoplarlos;
- cuando el funcionamiento es correcto, la lámpara de
advertencia se enciende en el panel de instrumen-
tos.
- de lo contrario, revisar el estado de la bombilla
en la lámpara indicadora, eventualmente, comprobar
Fig. 1-186
el estado del circuito eléctrico de la bombilla al indi-
cador de contaminación.
01-113
6. Comprobar el correcto funcionamiento del indicador

aplicando subpresión medida con un manómetro en
"U", hecho a mano, por ejemplo, con una manguera
de plástico transparente de Ø 5/8 mm.
Además:
- Retirar la manguera 1 del indicador 2 y poner el
manómetro en "U" 3 en un extremo;
- Inducir un vacío parcial (por ejemplo, absorbiendo
con la boca). Producto de la subpresión, el agua
sube en un extremo de la manguera y en el otro
baja;
- la diferencia de alturas de niveles "x" hace que se
encienda luz indicadora en el tablero de instrumen-
tos (con la llave de encendido está puesta); Fig. 1-187
- si la luz indicadora se enciende a un valor que no
sea el valor de la subpresión de conmutación "x"
especificado, cambie el indicador de subpresión por
uno nuevo;
Datos técnicos:
Valor de la columna de agua "x" ..... 500 +50 mm
- Después de comprobar, ponga una cubierta de
goma al indicador de contaminación y conecte a
éste la manguera 1 que sale del conducto de admi-
sión.
01-114
1.2.42 Comprobación del funcionamiento de precalentamiento de aire
2. Observar si el indicador luminoso del
precalentamiento 1 parpadea. Las averías ERCH 3 y
el precalentamiento del motor 2 parpadean
brevemente en el panel de instrumentos, la
temperatura de las culatas es superior a 20 °C y el
motor está listo para arrancar.
3. Si la temperatura de las culatas de los cilindros es
inferior a 20 °C:
- observar si se produce algún ruido que seńalice el Fig. 1-188
cierre del contactor;
- observar el funcionamiento de la lámpara indica-
dora de precalentamiento 1 y si enciende (contac-
tor cerrado y calentamiento de los cuerpos
calentadores en los intercoolers) de forma con-
stante, durante 10 segundos;
- observar el funcionamiento de la luz indicadora 1
para ver si parpadea lentamente, en un intervalo de
10. ÷ 20 segundos (seńal de disponibilidad de
arranque - en el área de elementos de calefacción,
la temperatura es de unos 100 °C);
- observar si la luz indicadora 1 se apaga cada 20
segundos.
Observación:
Si la tensión de alimentación es inferior a 20 V, el
límite de tiempo de 10 y 20 segundos se alarga a 15
y 30 segundos.
01-115
1.2.43 Desmontaje del cartucho del filtro de aire

1. Aflojar las cuatro abrazaderas de fijación (ver
flechas), desmontar y limpiar la tapa del filtro de aire
1, incluyendo el separador del deflector.

Fig. 1-189
2. Desenroscar la tuerca de mariposa 2, retirar la
arandela ancha y la arandela de goma.
3. Sacar el cartucho filtrante principal 1 de su
alojamiento.
4. Eliminar las impurezas golpeando ligeramente el
cartucho filtrante principal 1, en una superficie plana y
girándolo continuamente sobre su eje.
5. Comprobar el estado del cartucho filtrante principal.
ADVERTENCIA:
Ante un deterioro del cartucho filtrante principal
1, también se debe reemplazar el cartucho de
seguridad.
Observación:
El cartucho filtrante principal 1 se considera
deteriorado si:
Fig. 1-190
- el papel filtrante tiene grietas;
- el papel está despegado de las tapas metálicas;
- se detecta deformación en las tapas o todo el cartu-
cho filtrante principal;
- la junta está comprimida, agrietada, inflexible, des-
pegada o dañada de otra manera.
01-116
6. Desenroscar la tuerca 2 y retirar la arandela ancha y

la arandela de goma.
7. Sacar el cartucho filtrante de seguridad 1 de su
alojamiento.
8. Comprobar el estado del cartucho filtrante principal 1.
En caso de su deterioro, cámbielo por uno nuevo.
Observación:
El cartucho filtrante principal 1 se considera
deteriorado
- si el papel filtrante tiene grietas;
- si el papel está despegado de las tapas metálicas;
- se detecta deformación en las tapas o todo
el cartucho de seguridad;
- si la junta está comprimida, agrietada, inflexible,
Fig. 1-191
despegada o dañada de otra manera.
9. Sacar el difusor 3 del cuerpo del filtro de aire
y limpiarlo.
01-117
1.2.44 Montaje del cartucho del filtro de aire

1. Limpiar el interior de la caja del filtro de aire.

2. Meter el difusor 3 en el cuerpo del filtro de aire.
Observación:
El difusor 3 debe estar colocado en la posición
correcta.
3. Limpiar y frotar ligeramente el sello del nuevo
cartucho filtrante 1 con grasa lubricante.
4. Insertar el cartucho filtrante de seguridad 1 con
una arandela de goma y una arandela ancha y fijarlo
con una tuerca 2.
Observación:
Apretar la tuerca 2 hasta que la arandela de goma
comience a deformarse.

Fig. 1-192
5. Limpiar y frotar ligeramente el sello del cartucho
filtrante principal 1 con grasa lubricante.
6. Insertar el cartucho filtrante principal 1 con
una arandela de goma y una arandela ancha y fijarlo
con una tuerca de mariposa 2.
Observación:
Apretar la tuerca 2 hasta que la arandela de goma
comience a deformarse.
Fig. 1-193
01-118
7. Colocar la tapa del filtro de aire 1 en la posición
correcta, inclusive con el separador del deflector
insertado.

Observación:
El separador del deflector tiene que estar metido
en la tapa 1, en posición de bloqueo.
Las flechas en la tapa 1 deben apuntar hacia arriba.
8. Asegurar la tapa con cuatro clips (ver flechas).
Fig. 1-194
01-119
1.2.45 Desmontaje del filtro de aire

1. Desconectar la manguera del indicador (ver flecha).
Fig. 1-195
2. Quitar la abrazadera de la manguera 1 del filtro de
aire 2.
3. Retirar el manguito 3, quitar la tubería del filtro 4,
incluyendo la bolsa de dilatación 5 (si el vehículo
cuenta con ese equipamiento).
4. Desenroscar las tuercas 8, incluidos los soportes y
las arandelas elásticas.
5. Sacar el filtro de aire 2 del soporte, incluida la banda
de sujeción 6.
6. Desenroscar los tornillos 7, quitar la banda de
sujeción 6.
Fig. 1-196
01-120
1.2.46 Montaje del filtro de aire
1. Montar el conjunto de banda de sujeción 6 en el filtro
de aire y unirlos con tornillos 7.
2. Adjuntar el filtro de aire 2 al soporte de la succión y
atornillar con tornillos y tuercas 8, incluidos soportes
y arandelas elásticas.
3. Montar el acoplamiento de goma de la tubería con
una abrazadera de manguera 1. Apretar la
abrazadera de manguera 1.
4. Montar la tubería de filtro 4 en el filtro de aire 2,
incluyendo la bolsa de dilatación 5 y el manguito 3.
Apretar la abrazadera 3.
Fig. 1-197
5. Poner la manguera del indicador de subpresión de

aire (ver flecha).
6. Comprobar la estanqueidad del sistema de succión.
Fig. 1-198
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-121
1.2.47 Desmontaje del calentador de aire de admisión

2. Desconectar los cables de los contactos 1 y 2 de los
calentadores de aire.
1 2
Fig. 1-199
3. Desatornillar los cuatro tornillos 4 con una llave
Allen, incluidas las arandelas curvadas, aflojar la
abrazadera de la manguera 1, quitar la tubuladura
delantera 2 del intercooler 3.
4. Hacer lo mismo por el otro lado del motor.
Fig. 1-200
01-122
5. Desbloquear la arandela de seguridad y desenroscar
el tornillo 2.
6. Aflojar el tornillo 4, incluida la arandela, sacar el
calentador de aire 1 del intercooler 3.
7. Limpiar las superficies de contacto, revisar las piezas
desmontadas, cambiar las dañadas por nuevas.
Fig. 1-201
01-123
1.2.48 Montaje del calentador de aire de admisión

1. Insertar calentador de aire 1 en el intercooler 3 y
fijarlo con un tornillo 4, incluyendo una arandela 3.
Atornillar el tornillo 2, incluida la arandela de
seguridad.
Fig. 1-202
2. Poner la abrazadera de manguera 1.

3. Aplicar un cordón continuo de sellador en la
superficie de contacto de la tubuladura frontal 2.
4. Montar la tubuladura frontal 2 en el intercooler 3.
5. Atornillar y apretar los cuatro tornillos 4, incluidas las
arandelas curvadas, con una llave Allen.
6. Apretar la abrazadera de manguera 1.
Fig. 1-203
7. Conectar los cables a los contactos 1 y 2 de los
calentadores de aire.
1 2
Fig. 1-204
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
Comprobar el funcionamiento del precalentamiento de aire ............... 1.2.42
01-124
1.2.49 Desmontaje de los intercoolers
Desmontar los contactores electromagnéticos
del calentador de aire de admisión .................................................... 1.2.29
2. Aflojar la abrazadera 1 en el turbocompresor.
3. Desenroscar los tornillos 4 del tubo de llenado 3 con
una llave Allen, retirar el tubo de llenado 3, incluida la
manguera 2, revisar y limpiar las superficies de
apoyo.
Fig. 1-205
4. Aflojar los sujetacables 4 de las mangueras del aire
acondicionado 3 (si el vehículo lo tiene en su
equipamiento), el lado derecho del motor.
5. Aflojar los soportes 2, desmontar la entrada de aire al
compresor 5.
6. Aflojar los soportes 1, desenroscar los tubos de la
refrigeración del compresor 6 (si el vehículo cuenta
con el equipamiento).
¡ADVERTENCIA!
Fig. 1-206
01-125
7. Desconectar la línea de aire del limitador de potencia

de la tubuladura delantera 2, en el lado derecho del
motor.
8. Desenroscar los cuatro tornillos 3, incluidas las
arandelas curvadas, con una llave Allen, aflojar la
abrazadera de manguera 1, en la tubuladura
delantera 2.
9. Quitar la tubuladura delantera 2.
10. Desenroscar los tornillos 5, incluidos los soportes y
11. Quitar la placa lateral 6, incluido el perfil de sellado,
Fig. 1-207
por debajo del intercooler 4.
13. Desenroscar las tuercas 1 y 5, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas en los silentblocs 2 y 4,
debajo del intercooler 3.
14. Desconectar la conexión a tierra del intercooler (ver
flecha).
15. Extraer el intercooler 3 y apartarlo.
16. Limpiar las superficies de contacto, comprobar las
piezas desmontadas, reemplazar las piezas dañadas
por nuevas.
Fig. 1-208
01-126
1.2.50 Montaje de los intercoolers
1. Colocar el intercooler 3, en el alojamiento,
en el tubo de admisión, con el soporte y los
silentblocs 2 y 4 atornillados.
2. Fijar el intercooler con las tuercas 1 y 5, incluidos los
soportes y las arandelas elásticas.
Fig. 1-209
3. Poner la placa lateral 6, incluido el perfil de sellado,

4. Enroscar los tornillos 5, incluidos los soportes y las
superficie de contacto de la tubuladura frontal 2.
6. Colocar la tubuladura delantera 2 en el tubo de
admisión y fijar con tornillos 3.
7. Apretar la abrazadera de manguera 1.
8. Conectar la línea de aire del limitador de potencia a
garganta en la tubuladura delantera 2, en el lado Fig. 1-210
derecho del motor.
superficie de contacto del tubo de llenado 3.
10. Montar el tubo de llenado 3 en el intercooler y fijarlo
con tornillos 4, apretar la abrazadera de manguera 1.
Fig. 1-211
01-127
11. Enroscar los tubos de refrigeración del compresor 6,

en el lado derecho del motor, y fijar con soportes 1 (si
el vehículo cuenta con el equipamiento).
12. Montar la entrada de aire del compresor 5 y fijar con
soportes 2.
13. Fijar la manguera 3 con sujetacables 4 (si el vehículo
cuenta con el equipamiento).
Fig. 1-212
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
Comprobar el funcionamiento del precalentamiento de aire ............... 1.2.42
01-128
1.2.51 Apriete de las tuercas que fijan el tubo de escape y admisión
2. Aflojar los sujetacables 4 de las mangueras del aire
acondicionado 3 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento), el lado derecho del motor.
3. Aflojar los soportes 2, desmontar la entrada de aire al
compresor 5.
4. Aflojar los soportes 1, desenroscar los tubos de la
refrigeración del compresor 6 (si el vehículo cuenta
con el equipamiento).
Observación:
Fig. 1-213

6. Quitar la placa lateral 2, incluido el perfil de sellado,
Fig. 1-214
8. Aflojar los tornillos 1, incluidos los soportes y las
arandelas elásticas, quitar la cubierta del
turbocompresor 2 (si el vehículo lo tiene en su
equipado).
Fig. 1-215
01-129
9. Apretar las tuercas 3 que fijan el tubo de succión del

motor.
10. Apretar los clips de sujeción 2 de manguitos de
goma.
11. Apretar las tuercas 1 que fijan el tubo de escape.
Fig. 1-216
12. Apretar las tuercas 1 y 3 de los silentblocs en los
intercoolers y las abrazaderas de manguera 2.
Fig. 1-217
13. Apretar los tornillos en la tubuladura frontal delantera

derecha e izquierda con una llave Allen.
Fig. 1-218
01-130
14. Apretar los tornillos (ver flechas) en la boca de
llenado con una llave Allen.
Fig. 1-219
15. Apretar las abrazadera de manguera en el tubo de
succión.
Fig. 1-220
16. Apretar los tornillos que sujetan el filtro de aire.
Fig. 1-221
01-131
17. Apretar la unión por tornillo en las bridas entre el tubo

de escape y el tubo en el lado derecho del motor.
Fig. 1-222
18. Apretar los tornillos de fijación 1 del tubo de escape

que se conecta a la carcasa del embrague. 4
19. Apretar las tuercas 2 y 4 en el turbocompresor. 3
20. Apretar las tuercas 3 en el freno de escape. 2
Fig. 1-223
21. Apretar los tornillos de la manguera de unión del tubo
de escape.
Fig. 1-224
01-132
22. Apretar las tuercas de fijación en las bandas de
sujeción. Apretar los tornillos de la cubierta del
catalizador, respectivamente, del silenciador.
Fig. 1-225
23. Colocar la placa de cubierta del turbocompresor 2 y
atornillar los tornillos 1, incluidos los soportes y las
arandelas elásticas (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
Fig. 1-226
24. Poner la placa lateral 2, incluido el perfil de sellado,
25. Enroscar los tornillos 1, incluidos los soportes y las
Fig. 1-227
01-133
26. Enroscar los tubos de refrigeración del compresor 6,

en el lado derecho del motor, y fijar con soportes 1 (si
27. Montar la entrada de aire del compresor 5 y fijar con
soportes 2.
28. Fijar la manguera de aire acondicionado 3 con
sujetacables 4 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
al mismo tiempo, controlar la estanqueidad de todas
las uniones.
Fig. 1-228
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-134
1.2.52 Desmontaje del colector de escape
Desmontar el turbocompresor ............................................................. 1.2.54
1. Quitar la junta 7 del tubo de conexión de escape 6.
2. Desenroscar las tuercas 10, sacar los tornillos 12.
3. Desmontar los resortes del tubo de escape 3 y 8.
4. Sacar el tubo izquierdo 9, el tubo derecho 2 y los
anillos obturadores de la tubería de escape 1 y 11 del
tubo de unión de escape.
5. Desmontar los anillos obturadores de pistón 4 de la
tubería de escape 2 y 9.
6. Desenroscar los cuatro tornillos 5, quitar la tubería de
escape 6 de la carcasa del embrague.
Fig. 1-229
01-135
1.2.53 Montaje del colector de escape

1. Montar el tubo de unión de escape 6 en la carcasa
del embrague y fijar con cuatro tornillos 5.
2. Poner los anillos obturadores de pistón 4 en la
tubería de escape 2 y 9.
ADVERTENCIA:
Girar las cerraduras de los anillos obturadores
uno respecto al otro a 180°.
3. Insertar un anillo obturador 1 y 11 entre el tubo de
escape 2 y 9 y la tubería de escape del motor, unir
las bridas de la tubería con tornillos 12 y tuercas 10.
4. Montar los resortes del tubo de escape 3 y 8.
5. Poner la junta 7 al tubo de unión de escape 6.
6. Después de los siguientes procedimientos, arrancar
el motor y comprobar la estanqueidad de las uniones
del tubo de escape.
Fig. 1-230
Montar el turbocompresor .................................................................... 1.2.55
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-136
1.2.54 Desmontaje del turbocompresor
1. Aflojar los cuatro tornillos 1, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas, quitar la cubierta del
turbocompresor 2 (si el vehículo lo tiene en su
equipamiento).
Fig. 1-231
2. Desmontar las cuatro uniones por tornillo 1 y quitar la
cubierta del turbocompresor 2 (si el vehículo cuenta
1
con el equipamiento) 3
3. Aflojar la abrazadera de manguera y la manguera 3,
en la tubería de llenado,
4. Aflojar la abrazadera de manguera y la manguera 4,
en el turbocompresor.
4
2
D1491
Fig. 1-232
5. Desmontar la tubería de admisión de aceite 2, en el
punto de unión con la manguera 1.
6. Desenroscar los tornillos 3, quitar el tubo de admisión
de aceite 2, incluida la junta 4.
¡ADVERTENCIA!
Fig. 1-233
01-137
7. Desmontar el tubo de drenaje de aceite 6 del

turbocompresor 4. 3 4
¡ADVERTENCIA! 2 5
6
8. Desenroscar las seis tuercas 2, las arandelas
elásticas, quitar el manguito dividido 3 y la junta 5.
9. Aflojar y desenroscar los cuatro tornillos 1
y quitar el turbocompresor 4.
10. Quitar la junta 7 de la tubería de unión de escape 8. 7
1 8
Fig. 1-234
01-138
1.2.55 Montaje del turbocompresor
1. Poner la junta 7 a la tubería de unión de escape 8,
y el turbocompresor 4. 3 4
2. Colocar las arandelas elásticas y atornillar el 2 5
turbocompresor 4 con tuercas 1.
6
3. Colocar las juntas del tubo de escape 5, el manguito
dividido 3 y las arandelas elásticas en los tornillos del
turbocompresor y atornillar con tuercas 2.
4. Montar el tubo de drenaje de aceite 6 en el
turbocompresor 4.
7
1 8
Fig. 1-235
5. Llenar de aceite el sistema de lubricación del
turbocompresor, a través del agujero que conecta el
tubo de alimentación de aceite.
6. Conectar el tubo de suministro de aceite 2 en el
punto de conexión con la manguera 1 poner las
juntas 4 y los tornillos 3, incluidas las arandelas
elásticas, y apretar.
Fig. 1-236
7. Montar la cubierta del turbocompresor 2 y fijarla con

las cuatro uniones por tornillo 1 (si el vehículo cuenta
1
con el equipamiento). 3
8. Montar la manguera 3 y apretar las abrazaderas de
manguera en la tubería de llenado.
9. Montar la manguera 4 en el turbocompresor y apretar
las abrazaderas de manguera.
4
2
D1491
Fig. 1-237
01-139
10. Colocar la chapa de cubierta del turbocompresor 2 y

atornillara con cuatro tornillos 1, incluidos los
soportes y las arandelas elásticas (si el vehículo
cuenta con el equipamiento).
Fig. 1-238
Observación:
Comprobar la presión en el colector de admisión,
sólo con un dinamómetro en que sea posible
estimular el motor a toda carga.
11. Desmontar el tapón 1, montar un manómetro en el
registro de revisión.
12. Si la presión de aire está por debajo de 130 kPa, a
1000 RPM y el motor a toda carga, comprobar la
estanqueidad de las tuberías de aspiración y de
escape.
13. Si la estanqueidad está bien, cambie el
turbocompresor.
Fig. 1-239
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
Retirar el soporte de la parte delantera del vehículo ........................... 17.2.7
01-140
1.2.56 Desmontaje del cilindro neumático del freno de escape
1. Destornillar los cuatro tornillos 1, incluidos los
soportes y las arandelas elásticas, quitar la cubierta
del turbocompresor 2 (si el vehículo lo tiene en su
equipamiento).
Fig. 1-240
2. Desconectar la entrada de aire comprimido 5
al cilindro neumático 1.
3. Retirar el anillo de seguridad 4 y la arandela 3 del
perno del soporte 8.
4. Quitar la cazoleta 6 del cilindro neumático 1
del eje del freno de escape 7.
Fig. 1-241
01-141
1.2.57 Montaje del cilindro neumático del freno de escape

1. Montar la cazoleta 6 en el cilindro neumático 1
en el eje del freno de escape 7 y en el perno del
soporte 2.
2. Poner la arandela 3 al perno del soporte 2 y
asegurarlo con un anillo de seguridad 4.
3. Conectar el suministro de aire comprimido 5 al
cilindro neumático 1.
4. Apretar la tuerca de racor 1 con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +10 Nm
Fig. 1-242
fijarla con cuatro tornillos 1, incluidos los soportes y
las arandelas elásticas (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
Fig. 1-243
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-142
1.2.58 Desmontaje del freno de escape
1. Destornillar los cuatro tornillos 1, incluidos los
soportes y las arandelas elásticas, quitar la cubierta
del turbocompresor 2 (si el vehículo lo tiene en su
equipamiento).
Fig. 1-244
2. Desenroscar el tornillo 4 y 5, incluidas las arandelas
elásticas.
3. Retirar la cazoleta 7, quitar la tapa del soporte 3,
junto con el cilindro neumático 2.
4. Desmontar las cuatro tuercas 1, sacar los tornillos 9,
incluidas las arandelas elásticas.
5. Sacar el freno de escape 6 de la bajada 8 y del tubo
10.
Fig. 1-245
01-143
1.2.59 Montaje del freno de escape

1. Aplicar grasa de grafito a los tornillos 9.
2. Meter el freno de escape 6 entre la derivación 8 y el
tubo 10.
3. Unir los tornillos 9, el bajante a tierra y el tubo 10.
4. Poner las arandelas elásticas a los tornillos y
atornillar las tuercas 1.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 58 +15 Nm Fig. 1-246
6. Colocar el soporte 3 junto con el cilindro neumático 2

en la posición inicial, poner la cazoleta 7
y atornillar los tornillos 4 y 5.
fijarla con cuatro tornillos 1, incluidos los soportes y
las arandelas elásticas (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
Fig. 1-247
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-144
1.2.60 Desmontaje del convertidor catálico completo
Válido para: motores EURO 4 y EURO 5 con sistema SCR
1. desmontar los sensores de NOx 2 del convertidor
catálico1 y desconectar los terminales de la línea
eléctrica para el panel del sistema electrónico del
sensor (X71.05 - sensor en la entrada al convertidor
catálico, X71.06 - sensor en la salida del convertidor 3
catálico).
2. Desmontar los sensores de temperatura 3 del
catalizador y desconectar la caja de terminales de la
línea eléctrica (X71.07 - en el sensor, delante del
catalizador, X71.08 - en el sensor, detrás del 2
catalizador).
1
Fig. 1-248
3. Desconectar la línea de aditivo AdBlue 2 de la
boquilla de inyección 1.
4. Desmontar las tuercas de fijación 3 y sacar la boquilla
de inyección 1 del catalizador 4.
5. Desmontar la junta 5 de la brida del catalizador 4.
Fig. 1-249
01-145

las arandelas elásticas, quitar la cubierta 6 (si el
7. Aflojar la unión por tornillo del manguito 1 y apartar
del convertidor catálico 8 la manguera que conecta el
tubo de escape.
8. Suspender el catalizador 8 en un equipo de elevación 6
adecuado.
3 4 5
ADVERTENCIA: 7
Cumplir las normas de seguridad para el manejo
de cargas suspendidas.
2 8
9. Desenroscar las tuercas 2 y 4, incluidos los soportes
y las arandelas elásticas de las bandas de sujeción 5 1
y 9.
9
10. Sacar el catalizador 8 del soporte del tubo de escape
3, es decir, del soporte de accesorios.
Fig. 1-250
01-146
1.2.61 Montaje del convertidor catálico completo
Válido para: motores EURO 4 y EURO 5 con sistema SCR
1. Adjuntar el catalizador 8 al soporte del tubo de
escape 3, es decir, al soporte de accesorios,
utilizando un equipo de elevación adecuado. .
ADVERTENCIA:
2. Poner las bandas de sujeción 5 y 9 y enroscar las 6
tuercas 2 y 4, incluidos los soportes y las arandelas
elásticas. 3 4 5
7
3. Colocar la manguera que conecta el tubo de escape
con el manguito 1 en el catalizador 8 y fijar la unión
por tornillo. 2 8
4. Fijar la cubierta del catalizador 6 con tornillos 7 a las 1
bandas de sujeción 5 y 9 (si el vehículo cuenta con el
9
equipamiento).
Fig. 1-251
5. Poner la junta 5 en la brida del catalizador 4.
ADVERTENCIA:
Comprobar si los cuatro orificios
en la boquilla de inyección del aditivo AdBlue 1
están limpios y no obstruidos.
6. Montar la boquilla de inyección 1 en el catalizador 4
y fijar con tornillos 3.
7. Conectar la línea de aditivo AdBlue 2 a las boquillas
de inyección 1.
Fig. 1-252
01-147
8. Montar los sensores de temperatura 3 en el

catalizador y conectar la caja de terminales de la
línea eléctrica (X71.07 - en el sensor, delante del
catalizador, X71.08 - en el sensor, detrás del
catalizador). 3
9. Montar los sensores de NOx 2 en el catalizador 1,
fijarlos con tuercas de bloqueo, al par de 50 Nm y
conectar la caja de terminales de la línea eléctrica al
panel del sistema electrónico del sensor (X71.05 -
sensor en la entrada al catalizador, X71.06 - sensor 2
en la salida del catalizador).
1
Fig. 1-253
Realizar un diagnóstico del sistema de reducción catálica selectiva... 1.2.103
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-148
1.2.62 Desmontaje del hidrogenerador dentado
10. Desconectar la línea de admisión de aceite 2 y la
línea de salida de aceite 1.
11. Aflojar y retirar las tuercas 4, incluidas las arandelas
elásticas 5 y los soportes 6 que sujetan el
hidrogenerador 3 a la tapa delantera del cárter del
cigüeñal (versión con generador hidráulico
JIHOSTROJ).
Fig. 1-254
12. Desconectar la línea de admisión de aceite 3 y la
línea de salida de aceite 2.
1
13. Aflojar los tornillos 4 que fijan el hidrogenerador 1 a la
tapa delantera del cárter del cigüeñal (versión con 4
generador hidráulico PARKER).
14. Quitar el hidrogenerador 1 de la tapa delantera del
cárter del cigüeñal.
ADVERTENCIA: 2
3
Fig. 1-255
01-149
1.2.63 Montaje del hidrogenerador dentado

1. Aplicar sellador a la superficie de contacto del
hidrogenerador.
2. Desplazar el hidrogenerador 3 hacia el ranurado de
la rueda motriz y ponerle los pernos prisioneros
(versión con generador hidráulico JIHOSTROJ).
3. Colocar los soportes 6, las arandelas elásticas 5 y las
tuercas 4 a los tornillos prisioneros. Apretar poco a
poco, de manera uniforme con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 80 +40 Nm
4. Montar la línea de admisión de aceite 2 y la línea de
salida de aceite 1 en el hidrogenerador 3.
Fig. 1-256
5. Apretar las tuercas de racor de la línea de aceite, al
par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 +10 Nm
hidrogenerador.
1
7. Desplazar el hidrogenerador 1 hacia el ranurado de
la rueda motriz y fijarlo con dos tornillos 4 (versión 4
con generador hidráulico PARKER).
Observación:
Proteger la superficie desprotegida de la brida de la
bomba con un producto anticorrosivo, después de 2
montar la bomba en el motor.
8. Conectar la línea de admisión de aceite 3 y la línea
3
de salida de aceite 2.
Fig. 1-257
9. Repostar aceite en la servodirección y purgar.
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-150
1.2.64 Desmontaje del compresor bicilíndrico
Válido para: motores equipados con un compresor bicilíndrico
1. Aflojar la abrazadera de manguera en el tubo de
goma y sacar el colector de admisión de la unión
roscada del compresor 1.
2. Desenroscar el tubo de descarga 3 de la unión
roscada del compresor. 3
2
3. Desconectar el tubo 2 y 4 (entrada y salida de aceite
4
refrigerante al compresor) de la unión roscada, en la
cabeza del compresor.
Observación:
5
Recoger el aceite en un recipiente previamente
preparado. El colector de admisión y la tubería de 1
descarga del compresor, así como los tubos de
entrada
y salida del aceite refrigerante se deben aflojar, Fig. 1-258
inclusive en los soportes que están unidos al motor,
para una manipulación más fácil.
4. Desmontar la línea de descarga del compresor.
Fig. 1-259
01-151
5. Desconectar el tubo de admisión de aceite lubricante

1.
Observación:
preparado.
6. Retirar las tuercas 2, incluidas las arandelas elásticas
que fijan el compresor al motor.
7. Sacar el compresor hacia adelante partiendo de la
brida del motor.
Fig. 1-260
01-152
1.2.65 Montaje del compresor bicilíndrico
1. Aplicar el sellador prescrito en la superficie de
contacto entre el cárter del cigüeñal y el cárter del
compresor.
Datos técnicos:
Sellador............................................ LOCTITE 5203
2. Correr el compresor con la rueda dentada hacia el
orificio, en el cárter del cigüeñal, para que el
engranaje se acople, presionar contra la superficie de
contacto de manera uniforme.
3. Colocar las arandelas elásticas y las tuercas 2 a los
tornillos prisioneros y apretar poco a poco y con
cuidado.
4. Hacer el apretado final de las tuercas con el sistema Fig. 1-261
"en cruz"
5. Montar el tubo de entrada de aceite lubricante 1 con
una nueva junta.
6. Conectar el tubo de descarga 3 y el colector de
admisión 1 al compresor.
7. Apriete la abrazadera de manguera del colector de
admisión de goma.
3
8. Colocar una nueva junta 2 y 4 a los tubos (entrada y 2
salida de aceite refrigerante) a la unión roscada de la
4
cabeza del compresor y sujetarlos a los soportes que
fijan el motor.
Fig. 1-262
9. Conectar la línea de descarga del compresor.
10. Arrancar el motor y comprobar el funcionamiento y la
estanqueidad del compresor.
Fig. 1-263
01-153
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-154
1.2.66 Desmontaje del compresor monocilíndrico
Válido para: motores equipados con un compresor monocilíndrico
1. Aflojar la abrazadera de manguera en el colector de
admisión goma 5 sacar éste de la unión roscada del
compresor 3.
2. Desenroscar el tubo de descarga 2 de la unión
roscada de la cabeza del compresor 3.
3. Desconectar el tubo 1 y 4 (entrada y salida de aceite
refrigerante de la cabeza del compresor) de la unión
roscada, en la cabeza del compresor 3.
Observación:
preparado. El colector de admisión y la tubería de
descarga del compresor, así como los tubos de
entrada y salida de aceite refrigerante se deben
aflojar, inclusive en los agarres que los fijan al motor,
para una manipulación más fácil. Fig. 1-264
4. Desconectar el tubo de admisión de aceite lubricante
6 aflojando y desenroscando el tornillo central 8,
quitar la junta 7, recoger el aceite que se derrame en
un recipiente previamente preparado.
5. Desconectar el colector de admisión de la bomba de
aceite separando la unión roscada 2 en la bomba de
aceite del motor, doblarlos en el punto de unión con
la manguera de goma 3 y asegurar en la posición
doblada atándolos a la parte fija del vehículo.
Observación:
preparado.
6. Retirar los cuatro tornillos 5, incluidas las arandelas
elásticas 4 que fijan el compresor al motor. Sacar el
compresor 1 hacia adelante. Fig. 1-265
01-155
1.2.67 Montaje del compresor monocilíndrico

1. Aplicar el sellador prescrito en la superficie de
contacto entre el cárter del cigüeñal y el cárter del
compresor.
Datos técnicos:
2. Correr el compresor 1 con la rueda dentada hacia el
orificio, en el cárter del cigüeñal, para que el
engranaje se acople, presionar contra la superficie de
contacto de manera uniforme.
3. Colocar las arandelas elásticas 4 a los tornillos 5 y
apretar poco a poco los cuatro tornillos con cuidado.
4. Hacer el apretado final de las tuercas con el sistema
"en cruz".
5. Montar el tubo de admisión de aceite lubricante 6 con Fig. 1-266
una junta nueva.
6. Conectar el colector de admisión 3 de la bomba de
aceite con una unión roscada 2 en la bomba de
aceite.
7. Conectar el tubo de descarga 2 y el colector de
admisión 5 al compresor 3.
8. Apretar la abrazadera de manguera del colector de
admisión de goma 5.
9. Colocar los tubos con juntas nuevas 1 y 4 (entrada y
salida de aceite refrigerante) a la unión roscada de la
cabeza del compresor 3 y sujetarlos a los soportes
que fijan el motor.
10. Arrancar el motor y comprobar el funcionamiento y la
estanqueidad del compresor.
Fig. 1-267
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-156
1.2.68 Cambio de la junta de la cabeza de compresor bicilíndrico
Desmontar el compresor bicilíndrico.................................................... 1.2.64
1. Desenroscar los tornillos 2 y 3 de la fijación de la
cabeza del compresor 1.
Fig. 1-268
2. Quitar la cabeza del compresor 5 y la placa de
válvula 3.
3. Retirar la junta 2 del cárter del compresor 1.
4. Retirar la junta 4 de la placa de válvula 3.
5. Limpiar y desengrasar las superficies de contacto de
la cabeza del compresor 5, la placa de válvula 3 y del
cárter del compresor 1.
ADVERTENCIA:
Cuando saque los sellos, tenga sumo cuidado de
no dañar las distintas piezas.
6. Reemplazar las juntas 2 y 4 por nuevas.
7. Montar la placa de válvula 3 y la cabeza del Fig. 1-269
compresor 5 en el cárter del compresor 5.
01-157
8. Meter los tornillos 2 y 3 (aplicar grasa lubricante a las

roscas de los tornillos) en los orificios de la cabeza 1
y apretarlos suavemente.
9. Apretar los tornillos centrales 3 con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 15 ÷ 20 Nm
10. Apretar poco a poco los tornillos periféricos 2 con el
par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 15 ÷ 20 Nm
A continuación, apretar los tornillos 3 y 2 con el par Fig. 1-270
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 ÷ 33 Nm
Montar el compresor bicilíndrico .......................................................... 1.2.65
01-158
1.2.69 Cambio de la junta de la cabeza de compresor monocilíndrico
Desmontar el compresor monocilíndrico ............................................. 1.2.66
11. Desenroscar los tornillos 1 y 2 de la fijación de la
cabeza del compresor 3.
Fig. 1-271
01-159
12. Quitar la cabeza del compresor 5 y la placa de

válvula 3.
13. Retirar la junta 2 del cárter del compresor 1.
14. Retirar la junta 4 de la cabeza del compresor 5.
15. Limpiar y desengrasar las superficies de contacto de
la cabeza del compresor 5, la placa de válvula 3 y el
cárter del compresor 1.
ADVERTENCIA:
Cuando saque los sellos, tenga sumo cuidado de
no dañar las distintas piezas.
16. Reemplazar la junta 2 y 4 por una nueva.
17. Poner la junta 2, la placa de válvula 3, la junta 4 y la
cabeza del compresor en el cárter del compresor 1.
Fig. 1-272
18. Meter los tornillos 1 y 2 (aplicar grasa lubricante a las
roscas de los tornillos) en los orificios de la cabeza 3
y apretarlos suavemente.
19. Apretar los tornillos centrales 2 con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 15 ÷ 20 Nm
20. Poco a poco apretar en diagonal los tornillos 1 con el
par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 15 ÷ 20 Nm
21. A continuación, apretar el tornillo 2 con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 30 ÷ 33 Nm
Fig. 1-273
Montar el compresor monocilíndrico .................................................... 1.2.67
01-160
1.2.70 Desmontaje del motor de arranque
(si el vehículo cuenta con el equipamiento)........................................ 12.2
2. desmontar el tubo de escape en el lado derecho del motor.
3. Marcar y desconectar los cables eléctricos de los
terminales del motor de arranque M76.
4. Desconectar la manguera de purga de goma del
motor de arranque M76.
0
5. Desenroscar las tres tuercas de fijación y sacar el
motor de arranque M76 por arriba del bastidor.

'
Fig. 1-274
01-161
1.2.71 Montaje del motor de arranque

1. Limpiar y desengrasar la superficie de contacto en el
motor y el motor de arranque M76.
2. Aplicar sellador (véase la flecha) a la brida del motor
de arranque M76.
3. Calar el motor de arranque M76 en tres tornillos
prisioneros y apretarlo con tuercas.
4. Conectar la manguera de purga de goma 1 al
motor de arranque M76.
5. Conectar los cables eléctricos según las marcas en
los terminales del motor de arranque M76.
ADVERTENCIA:
Conectar los cables eléctricos al terminal 30 de
manera tal que los terminales de ojo nunca estén
en contacto con las partes metálicas del vehículo.
Peligro de incendio del vehículo.
6. Montar el tubo de escape.
Fig. 1-275
(si el vehículo cuenta con el equipamiento) ......................................... 12.2
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-162
1.2.72 Desmontaje del motor con el embrague
Desconectar los acumuladores............................................................ 17.2.2
Drenar el contenido de aceite del motor .............................................. 1.2.14
Drenar el contenido de aceite del circuito de servodirección .............. 10.2.
Desconectar la línea eléctrica del motor de arranque ......................... 1.2.70
1. Desconectar el colector de admisión y de drenado de
combustible, así como el conducto de aire que
conducen al freno cilindro del freno de motor.
ADVERTENCIA:
Asegurar los extremos de la tubería con tapones
tecnológicos adecuados para evitar el derrame de
combustible o cualquier tipo de contaminación
interna.
Fig. 1-276
2. En la cabina del conductor, hay que desconectar el bowden de control principal

de suministro de combustible y el bowden de seguimiento ................ 1.2.10.
3. Desconectar la tubería de aire del limitador de

potencia 2 y 3 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento vehículo) del motor 1.
4. Desconectar la tubería de aire del limitador de
velocidad 4 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento vehículo) del motor 1.
Fig. 1-277
01-163
5. Desenroscar la manguera de aire del cilindro 1

maestro del freno del motor.
Fig. 1-278
6. Aflojar los tornillos de apriete 1 y 2 de los manguitos
de sellado 5 y 3.
7. Quitar la manguera flexible 4.
1 2
5 4 3
Fig. 1-279
01-164
8. Desconectar el sensor de aire de admisión 7 (si el
vehículo cuenta con el equipamiento). 1 2 3 4
9. Aflojar las abrazaderas 3 y desmontar la manguera
de succión del compresor 2.
10. Apretar las abrazaderas 1, 4, sacar los tubos 3 con
los acoplamientos de goma 5, 8.
ADVERTENCIA:
Asegurar los tubos contra la contaminación interior.
8 7 6 5
Fig. 1-280
11. Retirar la tapa protectora 1 de goma del interruptor de
presión para lubricación del motor. Desconectar la
línea eléctrica del interruptor. Retirar los sujetacables
2 que fijan la línea al haz de cables del chasis.
Desconectar el haz de cables del chasis (véase la
flecha).
12. Desconectar el mando del calentador de aceite 3 (si
Fig. 1-281
13. Desenroscar la manguera 1 del tubo de presión de
lubricación del motor.
Fig. 1-282
01-165
14. Desconectar la unión roscada de la línea de aire

comprimido del compresor.
Fig. 1-283
15. Desmontar la línea de descarga del compresor.
Fig. 1-284
16. Tirar del medidor de nivel de aceite del motor,
desenroscar la tuerca de racor 2 del tubo protector
del medidor. Aflojar el tubo de la unión roscada (si el
17. Desenroscar la tuerca de racor del tubo 1 de la boca
de llenado, aflojar el tubo de la unión roscada.
ADVERTENCIA:
Cegar las tubuladuras de conexión con tapones
tecnológicos adecuados.
Fig. 1-285
01-166
18. Desenroscar el colector de admisión de la
servobomba, así como la manguera de alta presión
del circuito de dirección asistida.
Observación:
preparado.
Fig. 1-286
19. Desconectar las líneas 3 y 5 de calentamiento del
depósito del aditivo AdBlue (si el vehículo cuenta con
el equipamiento).
Observación:
21. Desconectar el bowden de control de la calefacción
dependiente con el soporte 2 de la bomba de aceite
del motor 1 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
ADVERTENCIA:
Marcar la posición relativa de las mangueras,
antes de proceder al desmontaje (tubuladura Fig. 1-287
superior - salida, tubuladura inferior - entrada).
22. Desmontar el árbol de cardán entre el embrague
y la caja de cambios, de acuerdo con el procedimiento ...................... 2.2
23. Desconectar del servoembrague la línea de
suministro de aire 1 y la línea de mando del
embrague 2.
3
Fig. 1-288
01-167
24. Desconectar el puente de conexión a tierra entre la

carcasa del embrague y el bastidor, en el lado
derecho del vehículo.
Fig. 1-289
25. Desenroscar el tornillo 2 que sujeta la chapa pantalla
1 del elemento elástico trasero, quitar las chapas.
Fig. 1-290
26. Desenroscar las tuercas de los tornillos de los
elementos elásticos delanteros que se encuentran en
el alojamiento del motor, en el bastidor.
Fig. 1-291
01-168
27. Desenroscar las tuercas de los tornillos de los
elementos elásticos traseros que se encuentran en el
alojamiento del motor, en el bastidor.
Fig. 1-292
28. Aflojar el tornillo 4, desmontar el tensor del alternador
2.
29. Quitar la unión por tornillo que sujete el alternador,
desmontar la manguera de suministro para la
refrigeración del alternador con la cubierta (si el
30. Quitar las correas trapezoidales 5.
31. Desconectar la línea eléctrica y sacar el alternador.
32. Desconectar la unión roscada y sacar el compresor
de aire acondicionado (si el vehículo cuenta con el
equipamiento). Fig. 1-293
ADVERTENCIA:
No desconectar las mangueras de aire
acondicionado del compresor
(Por lo tanto no hay necesidad de drenar el
refrigerante del sistema de aire acondicionado).
33. Enroscar el cáncamo de suspensión del motor en el
orificio tecnológico, en lugar del alternador.
Fig. 1-294
01-169
34. Colocar el dispositivo especial en los cáncamos de

suspensión.
Suspensión del motor (T3..-928) ..... PRM 2345.1
Fig. 1-295
35. Suspender el motor utilizando un dispositivo especial
y un equipo de elevación con capacidad de carga
mínima igual al peso del agregado.
ADVERTENCIA:
Cumplir con las normas de seguridad vigentes
para el manejo de cargas suspendidas.
36. Comprobar si el motor se ha desconectado de todas
las líneas y elementos que harían imposible sacarlo
del alojamiento en el bastidor del vehículo
37. Sacar el motor del vehículo y almacenarlo en un Fig. 1-296
palet.
38. Desmontar el dispositivo especial del motor.
01-170
1.2.73 Montaje del motor con el embrague
1. Comprobar el estado de los elementos elásticos en el
alojamiento del motor.
2. Los anillos de goma no deben estar agrietados o
dañados de ninguna manera. En caso de su
deterioro, cámbielos por unos nuevos.
3. Poner correctamente los soportes trasero y delantero
2 y la parte inferior de los elementos elásticos 1, en la
consola.
Fig. 1-297
4. Colocar el dispositivo especial en los cáncamos de
suspensión.
Fig. 1-298
01-171
5. Suspender el motor utilizando un dispositivo especial

y un equipo de elevación con capacidad de carga
mínima igual al peso del agregado.
ADVERTENCIA:
Cumplir las normas de seguridad vigentes para el
manejo de cargas suspendidas.
6. Levantar el motor y ponerlo correctamente en los
elementos flexibles del motor, en el bastidor del
vehículo.
ADVERTENCIA: Fig. 1-299
No bajar por completo el motor.
7. Colocar los anillos de goma 5 en los soportes del
motor. Poner las arandelas 3 y los espaciadores 4
en los tornillos 2. Meter los tornillos en el elemento
elástico, bajar con cuidado el motor para que las
roscas de los tornillos encajen en los orificios de los
soportes 6.
8. Bajar el motor colgar el dispositivo especial de los
cáncamos de suspensión del motor.
9. Enroscar las tuercas 7 a los tornillos.
Fig. 1-300
10. Apretar las tuercas de los tornillos de los elementos
elásticos en el alojamiento del motor al par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 185 ±20 Nm
Fig. 1-301
01-172
11. Apretar las tuercas de los elementos elásticos
delanteros en el alojamiento del motor al par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 185 ±20 Nm
Fig. 1-302
12. Fijar la chapa pantalla derecha e izquierda 1 de los
elementos elásticos trasero del motor con tornillos
M8 2.
Fig. 1-303
13. Unir con tornillos la línea de aire 1 y la línea de control
2 al servoembrague 3.
3
Fig. 1-304
14. Montar el árbol de cardán entre el embrague

y la caja de cambios, de acuerdo con el procedimiento ...................... 2.2
01-173
15. Conectar el puente de conexión a tierra entre la

carcasa del embrague y el bastidor, en el lado
derecho del vehículo.
Fig. 1-305
17. Conectar las líneas 3 y 4 de calentamiento del
su equipamiento).
18. Conectar el bowden de control de la calefacción
dependiente con el soporte 2 a la bomba de aceite
del motor 1 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento).
ADVERTENCIA:
No cambiar la dirección del flujo de aceite en el
intercambiador de calefacción. La tubuladura
inferior en la bomba de aceite
es la ENTRADA, la tubuladura superior es la Fig. 1-306
SALIDA.
19. Ajuste del control de la calefacción dependiente ................................. 1.2.23
20. Enroscar la tuerca de racor 2 del tubo protector del
medidor de nivel de aceite del motor en la unión
roscada, en la tapa inferior del motor.
21. Atornillar el tubo 1 dela boca de llenado del motor (si
el vehículo cuenta con el equipamiento) a la cubierta
frontal del motor.
Fig. 1-307
01-174
22. Atornillar a la servobomba el colector de admisión y
la manguera de alta presión del circuito hidráulico de
dirección asistida.
Fig. 1-308
23. Montar la línea de descarga del compresor.
Fig. 1-309
24. Acoplar la línea de aire comprimido del compresor.
Fig. 1-310
01-175
25. Conectar el arnés del chasis (ver flecha) a la caja de

conexiones del arnés del motor. Conectar la línea de
alimentación y poner la tapa protectora de goma al
interruptor 1 de presión de lubricación del motor.
26. Poner los sujetacables 2 que fijan la línea al haz de
cables.
Fig. 1-311
27. Enroscar la manguera 1 al tubo de presión de

lubricación del motor.
Fig. 1-312
28. Montar la tubería 6 con uniones de goma 5, 8
y apretar con abrazaderas 1, 4. 1 2 3 4
29. Montar la manguera de succión del compresor 2 y
apretar con abrazaderas 3.
30. Conectar el sensor de aire de admisión 7 (si el
8 7 6 5
Fig. 1-313
01-176
31. Meter la manguera flexible 4 del tubo de escape
en los manguitos de sellado 3 y 5. Apretar los
tornillos 1 y 2 del manguito de estanqueidad, de
manera uniforme a fin de asegurar la estanqueidad.
1 2
5 4 3
Fig. 1-314
32. Enroscar la manguera de aire 2 al cilindro 1 de
trabajo del freno de motor.
Fig. 1-315
33. Activar el bowden de control principal para el suministro de combustible

y el bowden de seguimiento, en la cabina del conductor .................... 1.2.11.
34. Conectar la tubería de aire del limitador de potencia 2
y 3 (si el vehículo cuenta con el equipamiento) al
motor 1.
35. Conectar la tubería de aire del limitador de velocidad
4 (si el vehículo cuenta con el equipamiento vehículo)
al motor 1.
Fig. 1-316
01-177
36. Conectar el colector de admisión y de drenado de

combustible, así como el conducto de aire que
conducen al cilindro de trabajo del freno de motor.
Fig. 1-317
37. Desmonta el cáncamo de suspensión superior del
motor.
Fig. 1-318
38. Fijar el alternador 3 y el compresor de aire
acondicionado 1 (si el vehículo cuenta con el
equipamiento) al soporte del motor.
39. Colocar las correas trapezoidales 5 y montar el
tensor del alternador 2.
40. Conectar la línea eléctrica.
41. Colocar la cubierta y la manguera de entrada de la
refrigeración del alternado (si el vehículo cuenta con
el equipamiento).
Fig. 1-319
01-178
42. Ajustar la tensión de las correas trapezoidales y
comprobar el apriete de todos las uniones por
tornillos que fijan el alternador y el compresor de aire
acondicionado.
43. Purgar el sistema de combustible.
44. Después de los siguientes procedimientos,
compruebe el funcionamiento del motor, la
estanqueidad de los distintos circuitos del motor, la
dirección asistida, el sistema de aire.
Fig. 1-320
Conectar la línea eléctrica del motor de arranque ............................... 1.2.71
Drenar el contenido de aceite del circuito de servodirección .............. 10.2.
Drenar el contenido de aceite del motor .............................................. 1.2.14
Conectar los acumuladores ................................................................. 17.2.3
Bajar la cabina ..................................................................................... 17.2.5
01-179
1.2.74 Desmontaje del motor

Desmontar el motor con el embrague.................................................. 1.2.72
Desmontar el embrague y el cárter del embrague............................... 2.2
Desmontar el alternador ...................................................................... 15.2
1. Enganchar el motor en un equipo de suspensión
utilizando un dispositivo especial para levantar el
motor.
Suspensión del motor (T3..-928) ..... PRM-2345.1
Suspensión auxiliar del motor .......... PRM-3251
2. Desmontar el soporte derecho e izquierdo delantero de la suspensión, fijar el motor a un montante

PRM-2846.
Montante de motores - T..-928,
T..-929, T..-930 ................................. PRM-2846
3. Desmontar el intercooler del motor ...................................................... 1.2.49
4. Desmontar el turbocompresor.............................................................. 1.2.54
5. Desmontar el freno de escape ............................................................. 1.2.58
6. Desmontar el motor de arranque ......................................................... 1.2.70
7. Desmontar el colector de escape izquierdo
y el colector de escape derecho ......................................................... 1.2.52
8. Desmontar el control de la bomba de inyección ................................. 1.2.10.
9. Desenroscar los cuatro tornillos 1, incluidas las
arandelas y los soportes, sacar la manguera de
ventilación del motor 2.
10. Desenroscar el cáncamo de suspensión del motor 3.
Fig. 1-321
01-180
11. Desenroscar los tornillos que fijan el volante de
inercia 1 al cigüeñal.
12. Si el volante de inercia no se puede separar,
enrosque dos tornillos en el orificio 3 y 4, en el
volante de inercia 1.
13. Desmontar el volante de inercia mediante los
tornillos.
Fig. 1-322
14. Desenroscar la tuerca de cierre 2, sacar el anillo
obturador 1, separar a un lado la tapa de la culata 3,
incluida la junta 4.
15. Desmontar la línea de inyección.
Fig. 1-323
16. Desconectar la caja de conexiones 2 de la válvula de
solenoide 3, desconectar el cable del embrague
hidráulico 1 y de los sensores que se encuentran en
las culatas.
Fig. 1-324
01-181
17. Desenroscar los tornillos ahuecados 2 y sacar los

anillos obturadores 1.
18. Sacar los tubos de residuos de combustible 3.
Fig. 1-325
19. Aflojar las abrazaderas de manguera 1, desenroscar
las tuercas 3, incluidas las arandelas elásticas, retirar
el colector de admisión 2.
Fig. 1-326
20. Desenroscar las tuercas 2, quitar las arandelas
distanciadoras 3.
21. Quitar el tubo de escape 1, incluida la junta de la
tubería de escape 4.
Fig. 1-327
22. Desmontar las válvulas de inyección ................................................... 1.2.6
01-182
23. Desenroscar los tornillos de anclaje 3 en las culatas
1, utilizando un dispositivo especial.
Llave de tornillos de anclaje para culatas
URN-0076.1
24. Sacar los tornillos de anclaje 3, incluidas las
arandelas 4.
25. Quitar las culatas y marcarlas (p.ej., numerándolas
del 1 al 8).
26. Extraer las varillas de empuje 2, simultáneamente
con las culatas 1.
Fig. 1-328
27. Desmontar las chapas de disipación 1 fijadas con
resortes 2 entre los cilindros.
Fig. 1-329
28. Desmontar con cuidado los cilindros 1 del pistón 2.

Observación:
Enumerar los cilindros para un posterior montaje.
Fig. 1-330
01-183
29. En el caso de cilindros con arandelas de nivelación,

medir
y anotar el espesor de cada cilindro.
30. Extraer los dos anillos de seguridad de Ø 45 (utilizar
alicates Seger) del pistón-cilindro
31. Sacar el perno de pistón del pistón con un dispositivo
especial.
Extractor de pernos de pistón .......... PRM-0208
32. Marcar el pistón y apartarlo.
Fig. 1-331
33. Después de desmontar cada pistón, hay que
asegurar inmediatamente las bielas con un
dispositivo especial (líneas de bielas de 8 cilindros), o
instalar un dispositivo especial para proteger las
boquillas de pulverización cuando el motor arranque.
Línea de bielas - 8 cilindros (2 unids.) PRM-3572
Línea de bielas - 1 cilindro (2 unid.) . PRM-3267
Fig. 1-332
34. Sacar los botadores de válvulas 1 del alojamiento en
el cárter del motor.
Fig. 1-333
35. Desmontar el radiador de aceite, incluidas las cubiertas de chapa ..... 1.2.24
36. Desmontar el cuerpo del radiador de aceite ........................................ 1.2.26
37. Desmontar el eje de accionamiento del ventilador .............................. 1.2.36
01-184
38. Desmontar la bomba de inyección....................................................... 1.2.12
39. Desmontar el accionamiento del ventilador ......................................... 1.2.38
40. Desmontar las cubiertas delantera y trasera del motor.
41. Desmontar el filtro centrífugo............................................................... 1.2.20
42. Desmontar el filtro de aceite ................................................................ 1.2.24
43. Desmontar el compresor...................................................................... 1.2.64
1.2.64
44. Desmontar la bomba de aceite ............................................................ 1.2.22
45. Desmontar el hidrogenerador dentado ................................................ 1.2.62
46. Desenroscar la tuerca M20 2, incluida la arandela
elástica.
47. Sacar la polea del accionamiento del alternador 1 y
quitar el muelle 9×6×18.
Extractor universal ........................... PRM-0777
48. Desenroscar los tornillos 4, quitar el soporte del
alternador 3.
Fig. 1-334
49. Desenroscar los tres tornillos que sujetan la cubierta
1 del accionamiento del ventilador.
50. Quitar la cubierta 1, incluido el anillo obturador, junta
de árbol de 40×52×7.
51. Desenroscar los tres tornillos que sujetan la cubierta
2 del accionamiento de la bomba de inyección, retirar
la cubierta.
Fig. 1-335
01-185
52. Desmontar el arrastrador (si no se ha desmontado

antes) del eje en el accionamiento de la bomba de
inyección y del eje del accionamiento en el ventilador.
53. Sacar el eje del accionamiento del ventilador 1,
incluido el cojinete 3206 del cárter del cigüeñal,
utilizando un dispositivo especial (leve golpeteo).
Impactador universal ....................... PRL-0925
54. Quitar el anillo obturador, junta de árbol de 30×55×9
Fig. 1-336
del cárter de la distribución, desmontar el anillo de
seguridad (utilizar alicates Seger) y sacar de un golpe
el cojinete con el dispositivo especial 3206.
Impactador de rodamientos 6007, 3206, 6206
......................................................... PRL-0412.1
55. Sacar de un golpe el rodamiento 3206 del eje de
accionamiento del ventilador.
56. Desbloquear y desenroscar la tuerca con muescas 8
M30 x 1,5 del eje de accionamiento de la bomba de
inyección 7 con un dispositivo especial.
Llave para tuercas 442 0 5257 094 4 URN-0355
57. Utilizar tornillos separadores para sacar el casquillo 9
con el rodamiento de bolas del motor 2 del eje de
accionamiento 7.
58. Sacar de un golpe el cojinete de bolas 3306 del
casquillo. Quitar la junta GASKET - 0,25 mm.
59. Desenroscar los seis tornillos 1, con una llave Allen. Fig. 1-337
60. Sacar de un golpe el eje de accionamiento de la
bomba de inyección 7 y extraer la rueda dentada 10.
61. Retirar el anillo de seguridad 6, sacar a presión el
cojinete 5, sacar el anillo separador 4 y sacar a
presión la junta de árbol 3.
Sacador universal
(martillo deslizante) .......................... PRM-3322
Extractor universal - rango
25 - 80 mm ....................................... PRM-3354
01-186
62. Quitar los tornillos 2 del perímetro de la tapa
delantera 1.
63. Quitar la tapa delantera 1.
Fig. 1-338
64. Enroscar dos dispositivos especiales en el cárter del
Pernos guía de la caja del volante
de inercia (2 unids.) ......................... PRM-2390
65. Desenroscar todos los tornillos 1 de la caja del
66. Enroscar tres tornillos separadores 2, quitar la caja
del volante de inercia 3.
Fig. 1-339
67. Desenroscar el tubo de la línea de aceite 2 con el
anillo obturador 1 de la tapa del cojinete axial 3.
Fig. 1-340
01-187
68. Sacar el anillo interior del rodamiento NU 1026, en el

cigüeñal con dispositivos especiales.
Extractor universal ........................... PRM-0777
Extractor de anillo interior de cojinete
NU 1026 ........................................... PRM-3196
Fig. 1-341
69. Desenroscar el tornillo 1 con hexágono interior,
extraer el piñón completo 2 del cigüeñal.
70. Extraer la rueda intermedia 3 con el piñón de la rueda
intermedia 5 y el cojinete 4.
Fig. 1-342
71. Desbloquear la placa de bloqueo y desenroscar la
tuerca ranurada que fija la rueda motriz del árbol de
levas.
Fig. 1-343
01-188
72. Colocar el dispositivo especial en el cárter del
cigüeñal y apretarlo con tres tornillos.
Extractor de rueda del árbol de levas PRM-3147
73. Sacar la rueda motriz del árbol de levas haciendo
sobre él.
74. Sacar la rueda motriz y la rueda dentada del árbol de
levas.
75. Desenroscar los tres tornillos y retirar el dispositivo
especial del cárter del cigüeñal.
Extractor de rueda del árbol de levas PRM-3147 Fig. 1-344
76. Desenroscar los tres tornillos 2, el adaptador axial 1

del árbol de levas incluyendo la junta Gasket de 0,25
mm.
Fig. 1-345
77. Desenroscar los ocho tornillos (indicados por
flechas), quitar la tapa 1 del cojinete axial.
78. Sacar la pieza inferior y superior del cojinete axial de
la tapa 1.
Fig. 1-346
01-189
79. Quitar el rodamiento radial de bolas 1 del cárter del

motor, utilizando un dispositivo especial.
Sacador universal (martillo deslizante) PRM-3322
Extractor universal - rango
25 - 80 mm ....................................... PRM-3354
Fig. 1-347
80. Extraer los ocho tornillos 3 con hexágono interior,
incluidas las arandelas elásticas, en la parte frontal
del cigüeñal.
81. Sacar la rueda del cigüeñal y el amortiguador de
torsión 2.
Fig. 1-348
82. Girar el motor en el montante en posición vertical de
modo que la parte delantera del motor quede hacia
arriba.
83. Desenroscar todos los tornillos 1, incluidas las
arandelas elásticas y los soportes en la tapa inferior
del motor 2.
84. Retirar la tapa inferior 2 golpeándola ligeramente.
Fig. 1-349
01-190
85. Desenroscar los pernos de la biela 2 con interior
hexagonal, quitar la tapa del cojinete de biela 1 con la
cazoleta de biela.
86. Sacar la biela del cárter del cigüeñal agarrando la
biela por el cáncamo pequeño.
87. Marcar las bielas y montarlas de forma tal que no
se confundan.
Fig. 1-350
88. Montar un dispositivo especial en el perno del
cigüeñal 2, fijarlo con dos tornillos M12 x 40.
Suspensión del cigüeñal .................. PRM-2281
89. Desmontar el cigüeñal completo 2 del cárter del
cigüeñal 1 en un dispositivo de elevación con una
capacidad de carga mínima igual al peso del
agregado.
ADVERTENCIA:
90. Desenroscar los dos tornillos M12 x 40 y sacar el
dispositivo especial.
Fig. 1-351
01-191
91. Sacar los anillos de retención en los cojinetes PLC

410 en el cigüeñal, del cárter del cigüeñal 1.
Fig. 1-352
92. Sacar a presión el anillo exterior del cojinete PLC
410-27, utilizando un dispositivo especial.
Impactador de cojinetes PLC 410-27 PRM-2840
93. Colocar los anillos del rodamiento exteriores PLC 410

en el cigüeñal en el mismo orden en que fueron
montados.
94. Girar el cárter del cigüeñal en el montante
a la posición horizontal.
Fig. 1-353
95. Desarmar el cárter del cigüeñal .......................................................... 1.2.76

96. Desarmar el cigüeñal .......................................................................... 1.2.78
97. Desarmar las bielas ............................................................................ 1.2.80
98. Desarmar las culatas con los balancines y los tubos de protección .... 1.2.82
99. Desarmar la caja del volante de inercia ............................................... 1.2.84
100.Desarmar la tapa delantera ................................................................ 1.2.86
101.Desarmar el accionamiento del ventilador .......................................... 1.2.88
102.Desarmar la bomba de aceite .............................................................. 1.2.90
103.Desarmar el cuerpo del radiador ........................................................ 1.2.92
01-192
1.2.75 Ensamblar el motor
1. Ensamblar el cuerpo del radiador ........................................................ 1.2.93
2. Ensamblar la bomba de aceite ............................................................ 1.2.91
3. Ensamblar el accionamiento del ventilador ........................................ 1.2.89
4. Ensamblar la tapa delantera .............................................................. 1.2.87
5. Ensamblar a caja del volante de inercia ............................................. 1.2.85
6. Ensamblar las culatas ......................................................................... 1.2.83
7. Ensamblar las bielas............................................................................ 1.2.81
8. Ensamblar el cigüeñal ........................................................................ 1.2.79
9. Ensamblar el cárter del cigüeñal ........................................................ 1.2.77
10. Girar a la posición vertical el cárter del cigüeñal
montado en un dispositivo especial.
Montante de motores ....................... PRM-2846
11. Insertar los anillos de retención 1 de los cojinetes del
cigüeñal PLC 410 en el cárter del cigüeñal.
Fig. 1-354
12. Quitar los anillos exteriores de los rodamientos PLC
410 del cigüeñal y meterlos a presión en el cárter del
cigüeñal, con un dispositivo especial y en el mismo
orden en que fueron montados.
Impactador de rodamientos PLC 410-27 PRM-2840
13. Asegurar los anillos exteriores de los rodamientos
PLC 410 con anillos de seguridad.
Fig. 1-355
01-193
14. Bajar con cuidado el cigüeñal 2 en el alojamiento en

el cárter 1, utilizando un dispositivo de elevación con
una capacidad de carga mínima igual al peso del
agregado y un dispositivo especial.
ADVERTENCIA:
15. Sacar el dispositivo especial del cigüeñal.
16. Asegurar el cigüeñal 2 contra el desplazamiento axial
y girar el cárter en el montante a la posición
horizontal.
Fig. 1-356
17. Pegar las dos mitades del cojinete axial con grasa
a la tapa axial, de modo que los números
estampados en ambas mitades de los cojinetes
queden orientados hacia la tapa.
Fig. 1-357
18. Montar la tapa axial 2 y fijar ligeramente con tornillos
de sujeción 1.
19. Pegar las dos mitades del cojinete axial (indicado por
flechas) de la misma manera que la anterior.
Observación:
En el caso de cojinetes axiales sin marcas, hay que
tener sumo cuidado con las superficies de
deslizamiento que siempre se montan
en el lado exterior del cojinete axial (en sentido
contrario al cigüeñal).
Fig. 1-358
01-194
20. Enroscar el tubo de la línea de aceite 2 con el anillo
obturador 1 en la tapa del cojinete axial 3.
21. Apretar los tornillos de sujeción de la tapa y el tubo
de la línea de aceite 2.
22. Marcar el tubo de la línea de aceite 2 con un granete.
Fig. 1-359
23. Montar la rueda motriz de la distribución 3 en el perno
2 del cigüeñal.
24. Aplicar una capa delgada y continua de sellador (no
se puede aplicar a superficie deslizante), antes de
montar la rueda motriz 3.
25. Nivelar la rueda dentada con los tornillos auxiliares 1
en el orificio de centrado, identificando la posición de
los orificios en la rueda 3 con respecto a los orificios
en el perno 2 del cigüeñal.
Fig. 1-360
26. Apretar la rueda dentada 2 con un tornillo Allen 1.
27. Retirar el dispositivo que sujetan el cigüeñal contra el
desplazamiento axial.
28. Comprobar la holgura axial del cigüeñal girándolo:
con la tolerancia especificada
Datos técnicos:
Holgura axial del cigüeñal................ 0,08 ÷ 0,266 mm
Holgura axial máx. del cigüeñal ....... 0,30 mm
Fig. 1-361
01-195
29. Montar el amortiguador de torsión 2 en el perno

delantero del cigüeñal, y atornillar la rueda del
cigüeñal 1 con ocho tornillos 3 con hexágono interior,
incluyendo las arandelas elásticas.
Observación:
Antes de instalar el amortiguador de torsión, ponga el
amortiguador limpio boca abajo sobre una superficie
limpia. Si en el área frontal del silenciador no hay
fugas de aceite, el silenciador puede ser montado.
En el caso de que durante el funcionamiento haya
fugas de aceite en el amortiguador, la masa inercial
en éste se moverá y después de su sacudida se
Fig. 1-362
escuchará un golpeteo. ¡No montar un silenciador
así!
Datos técnicos:
Torque .............................................. 58 +15 Nm
31. Centrar y atornillar el adaptador axial 1 a la parte
trasera del árbol de levas con una brida, junto
con la empaquetadura.
32. Nivelar el adaptador de manera que la holgura entre
el eje y el adaptador sea uniforme en toda la
circunferencia.
33. Apretar los tornillos 2 de sujeción del adaptador 1.
Fig. 1-363
34. Lubricar los cojinetes del árbol de levas, montar el
árbol de levas 2, por la parte delantera del cárter 1,
en el alojamiento.
Fig. 1-364
01-196
35. Sacar un poco el árbol de levas del cárter del
cigüeñal, montar a presión el muelle de 9×8×32.
36. Calentar la rueda dentada 1 del árbol de levas a una
temperatura de 180 °C, ajustar con un dispositivo de
prensa.
37. Montar la placa de seguridad y apretar la tuerca con
muescas, utilizando un dispositivo especial.
38. Comprobar el giro del árbol de levas, asegurar la
tuerca.
Datos técnicos:
Fig. 1-365
Ø perno del cigüeñal........................ 54 -0,100 ÷
-0,146
Ø perno trasero................................ 29 -0,065 ÷
-0,098
Holgura radial de perno Ø 54 .......... 0,06 ÷ 0,15
máx. 0,25
Holgura radial de perno Ø 29 .......... l0,06 ÷ 0,15
máx. 0,25
Holgura axial.................................... 0,14 ÷ 0,22 máx. 0,40
Lanzamiento máx. permisible del perno 0,03
Carrera de la leva ............................ 7,75 ±0,08
39. Montar los tubos para la aspersión de los pistones 2
en el tubo de aspersión. Antes de montar las
boquillas de aspersión, inspeccionarlas visualmente,
al igual que las superficies de contacto.
40. Apretar el tornillo de sujeción 1 y asegurarlo
doblando el pasador de seguridad (indicado con
flecha).
Fig. 1-366
01-197
41. Comprobar el ajuste grueso de las boquillas de

aspersión con un dispositivo especial.
Observación:
La boquilla de aspersión se debe ajustar de manera
que apunte hacia el centro del agujero en las guías.
Dispositivo para ajustar boquillas de aspersión
......................................................... S 970464.D
Fig. 1-367
42. Aflojar el tornillo separador 1 (desenroscar el tapón,
retirar el resorte de presión, la válvula de émbolo, el
cuerpo de la válvula), insertar y enroscar un
......................................................... S 970464.E
Fig. 1-368
43. Enroscar la manguera 1 del equipo de presión a un
dispositivo especial. Orientar la marca (indicada con
la flecha) en dirección del canal de aceite de la
aspersión de pistones que se va a comprobar (lado
izquierdo o derecho).
Equipo de presión para ajustar aspersión
......................................................... S 970464.B
Dispositivo para ajustar boquillas de aspersión S
970464.E
Fig. 1-369
01-198
44. Hacer el ajuste grueso de las boquillas de aspersión
con un dispositivo especial.
......................................................... S 970464.C
45. Arrancar la bomba y controlar la dirección de ajuste
del chorro de aceite, que debe pasar a través de la
abertura en la placa de dispositivo.
Observación:
Montar las mangueras (que no se aplican en ese
momento) en las boquillas y disponerlas en un
recipiente (derrame de aceite).
Fig. 1-370
46. Si es necesario, corregir el ajuste de la boquilla,
doblar un poco la boquilla 1 con un dispositivo
especial. Una vez hecho el ajuste, repetir toda la
operación incluyendo el control de la posición básica
de la boquilla.
Dispositivo de manipulación para nivelar las boquillas
de aspersión del pistón .................... PRZ-0617
Fig. 1-371
01-199
47. Después de configurar las ocho boquillas de

aspersión, desconecte el dispositivo de presión,
desenroscar el dispositivo.
......................................................... S 970464.E.7
48. Insertar el cuerpo de la válvula, el émbolo, el resorte

de compresión en el orificio y enroscar el tapón.
49. Quitar las mangueras auxiliares de las boquillas de
aspersión.
50. Tirar del tornillo separador 1.
Fig. 1-372
51. Aplicar grasa lubricante a las ranuras en las ranuras
en los orificios para el cilindro, colocar los anillos
obturadores.
Fig. 1-373
52. Antes de montar las bielas, enrosque un dispositivo
especial que proteja los tubos de aspersión contra
deformaciones, durante la rotación del cigüeñal en
toda la hilera de cilindros. Se puede utilizar también
un dispositivo especial que sea solamente para un
cilindro.
Línea de bielas - 8 cilindros
(2 unids.) .......................................... PRM-3572
Línea de bielas - 1 cilindro
(2 unid.) ............................................ PRM-3267
Fig. 1-374
01-200
53. Girar el cárter del cigüeñal en un montante. Aplicar
cuidadosamente aceite a los muñones
en el cigüeñal.
54. Desenroscar los tornillos de la biela y lubricarlos
con grasa de grafito.
55. Montar la biela con la mitad superior de la cazoleta en
el cárter del cigüeñal, ponerla al muñón del
cigüeñal, poner la tapa de la biela con la parte inferior
de la cazoleta, por el lado opuesto, poner los tornillos
de la biela y apretarlos con la mano.
56. Las bielas se aprietan "a ángulo". Primero apriete los
dos tornillos con un par de 40 Nm. Después,
Apriete cada tornillo a un ángulo de 45 ±3°, utilizando
un dispositivo universal para 45 ±3°.
Fig. 1-375
57. Montar el dispositivo universal en el tornillo, de
manera que el tope se apoye en el saliente fundido
en la tapa de la biela.
58. Mover el indicador móvil a la posición inicial
y apretar los tornillos con una llave de torsión, a un
ángulo de 45° ±3°, de modo que el indicador esté en
la parte coloreada de la escala del dispositivo. El
tamaño del par de torsión debe estar en un rango de
80 ÷ 160 Nm.
ADVERTENCIA:
Si el par es de menos de 80 Nm, el tornillo "se
deforma" (no alcanza la pretensión requerida). Si
el par de apriete es superior a 160 Nm, el tornillo
se daña. ¡En ambos casos, hay que cambiar el
tornillo por uno nuevo!
59. Hacer una inspección visual de las superficies de
contacto en el cárter del cigüeñal y en la tapa inferior,
limpiar las superficies. Aplicar sellador sintético (un
cordón de 1 mm de diámetro) en el borde interior de
la superficie de sellado en el cárter del cigüeñal.
Fig. 1-376
01-201
60. Enroscar los dos tornillos adicionales (tornillos

prisioneros), montar cuidadosamente la tapa inferior
2 en los tornillos. Desenroscar los tornillos auxiliares,
fijar toda la tapa inferior con tornillos 1 y apretar
uniformemente.
61. Girar el motor a la posición inicial.
Fig. 1-377
62. Pegar los anillos obturadores 1 en las ranuras de la
cubierta delantera 2 con grasa 3.
Fig. 1-378
63. Poner dos pasadores de 10×20 en el cárter del
cigüeñal.
64. Poner la junta de la tapa delantera 2 sobre la
superficie de sellado del cárter del cigüeñal.
65. Montar la tapa frontal 1 en pasadores, asentar con un
mazo.
66. Apretar simétricamente la tapa con tornillos 3 (en
todo el perímetro de la tapa), incluidas las arandelas
elásticas y los soportes.
Fig. 1-379
01-202
67. Meter el resorte 2 en la ranura del perno
correspondiente a la pequeña rueda intermedia de la
distribución 1.
68. Calentar el piñón del eje de levas grande 3 a 230 ÷
250 °C.
69. Apretar el piñón del eje de levas 3 en el perno de la
rueda de distribución 1.
Fig. 1-380
70. Al insertar la rueda intermedia montada 2,

en el alojamiento en el cárter del cigüeñal, hay que
mantener la posición relativa de los engranajes de la
distribución.
Fig. 1-381
71. Establecer la posición relativa de los engranajes de la

distribución como sigue:
- girar el cigüeñal de manera que el diente rebajado 1
de la rueda motriz engrane entre dos dientes en la
rueda intermedia grande 2, marcados con puntos
de granete;
- girar simultáneamente la rueda dentada 3, en el
árbol de levas, de manera que el diente marcado
con un punto de granete engrane entre los dos
dientes marcados en la rueda intermedia pequeña
4.
72. Apretar el rodamiento 5 al perno de la rueda
intermedia 2, utilizando un dispositivo especial.
Fig. 1-382
Datos técnicos:
Impactador de rodamientos 6207, 6306, 3306,
NJ 306 ............................................. PRL-0923
01-203
73. Calentar el anillo interior 1 del rodamiento NU 1026 a

temperatura máx. 150 °C y montar en la rueda motriz
de distribución.
Fig. 1-383
74. Poner dos pasadores en el cárter del cigüeñal y
enroscar los dispositivos especiales.
Pernos guía de la caja del volante de inercia
(2 unids.) .......................................... PRM-2390
75. Aplicar un cordón continuo de grasa sintética de 1
mm de espesor aprox., en la caja del volante de
inercia 2 (de acuerdo con la plantilla), por el
perímetro interior de los orificios para los tornillos.
76. Montar el volante de inercia 2 con un dispositivo
especial.
Pernos guía de la caja del volante de inercia
(2 unids.) .......................................... PRM-2390
Fig. 1-384
77. Enroscar los tornillos 1, incluidas las arandelas
elásticas.
01-204
78. Meter una junta de árbol de 30x55x9, en el orificio
para el eje del accionamiento del ventilador,
utilizando un dispositivo especial.
Impactador de anillo obturador junta de árbol
30x55x10(9) ..................................... PRL-0655
79. Meter el rodamiento de bolas 6206 hasta el tope (por
el otro lado) en el orificio 1 para el eje del
accionamiento del ventilador, utilizando dispositivos
especiales.
Impactador de cojinetes 6007, 3206, 6206 Fig. 1-385
......................................................... PRL-0412.1
Perno de guía para impactadores PRL-0412.1
y PRL-0923 ...................................... PRL-0922
80. Meter una junta de árbol de 35x55x7 en el orificio 2
para el eje del accionamiento de la bomba de
inyección, utilizando dispositivos especiales y un
mandril de montaje PRL 1345.
35x55x7
......................................................... PRL-1346
Mandril para montaje del anillo obturador
G de 35x55x7 del accionamiento
de la bomba de inyección 3 ............ PRL-1345
81. Meter el anillo distanciador por el otro lado y apretar a
presión el rodamiento NJ 207, con dispositivos
especiales.
Impactador de cojinetes 6007, 3206, 6206
PRL-0412.1
y PRL-0923 ...................................... PRL-0922
82. Asegurar el cojinete con un anillo de seguridad.
Observación:
Montar el anillo distanciador con chaflán hacia la
junta (junta de árbol G) del eje.
01-205
83. Insertar la rueda motriz 2 de la bomba de inyección y

el eje de accionamiento 1 en el cárter del cigüeñal.
Fig. 1-386
84. Apretar el eje del accionamiento de la bomba

utilizando dispositivos especiales.
Soporte para empujar el eje del accionamiento
de la bomba de inyección ................ PRM-3798.1
Impactador del eje de accionamiento de la bomba
de inyección ..................................... PRL-0730
Fig. 1-387
85. Enroscar los tornillos Allen de sujeción 2 del eje 3 y la
rueda dentada 1.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 65 Nm
87. Extraer el dispositivo especial
Soporte para empujar el eje del accionamiento
de la bomba de inyección ................ PRM-3798.1
Fig. 1-388
01-206
88. Meter a presión el rodamiento 3306 en el casquillo
del rodamiento.
89. Colocar la junta y meter a presión todo el conjunto en
el cárter 1, utilizando un dispositivo especial.
Impactador de rodamientos 6207, 6306, 3306, NJ306
......................................................... PRL-0923
Fig. 1-389
90. Enroscar la tuerca 1 con muescas, utilizando un
NJ 306 ............................................. URN-0355
91. Apretar la tuerca 1 con el par especificado y
asegurarla dándole un golpecito para que encaje en
la ranura del eje del accionamiento 2.
Datos técnicos: Fig. 1-390
Torque .............................................. 80 +40 Nm
92. Meter el rodamiento 1 en el eje del accionamiento del
ventilador.
93. Insertar el eje de accionamiento del ventilador junto
con el cojinete 1, de manera que encaje en el
engranaje,con la rueda del accionamiento de la
bomba de inyección y meterlo con un dispositivo
especial.
......................................................... PRL-0412.1
Fig. 1-391
01-207
94. Poner a presión el anillo obturador (junta de árbol de

40×52×7) en la tapa 2, utilizando un dispositivo
especial.
Impactador de anillo obturador
junta de árbol 40x52x7..................... PRL-0926
95. Aplicar sellador en la superficie de contacto de la
tapa 2, colocar la arandela distanciadora y fijar la tapa
2 con tres tornillos, incluidas las arandelas elásticas.
96. Aplicar sellador en la superficie de contacto de la
tapa 3 del accionamiento de la bomba de inyección. Fig. 1-392
97. Montar la tapa 3 en el eje del accionamiento de la
bomba de inyección, y atornillar con tres tornillos,
incluidas las arandelas elásticas y los soportes.
soporte del alternador 1, antes de su montaje, fijar
con tornillos el soporte.
99. Aplicar aceite a los agujeros para las arandelas del
botador de válvulas. Introducir normalmente los
botadores de válvulas en el cárter del cigüeñal.
Fig. 1-393
01-208
100.Desmontar los dispositivos especiales.
Línea de bielas - 8 cilindros
(2 unids.) .......................................... PRM-3572
Línea de bielas - 1 cilindro
(2 unid.)............................................ PRM-3267
101.Poner el anillo de seguridad 3 del perno de pistón, en
el pistón 2, por un lado.
102.Calentar el pistón a una temperatura de 80 °C ÷ 100 Fig. 1-394
°C.
103.Aplicar aceite de motor al perno de émbolo, el
casquillo de biela y y los orificios en el pistón.
104.Insertar parcialmente el perno de émbolo 4 en el
orificio del pistón 2, colocar el pistón en el cáncamo
de la biela y empujar el perno de émbolo totalmente
hasta el tope hasta el anillo de seguridad 3.
105.Asegurar el perno de émbolo, en el otro lado, con un
anillo de seguridad 3.
106.Montar los aros de pistón 1 con alicates Seger, en el
orden: anillo rascador, anillo de pistón minuto, anillo
trapezoidal para pistón.
107.Girar a 120° los cierres de los aros de pistón unos
con respecto a otros. Aplicar aceite de motor a los
aros de pistón.
Observación:
Al instalar el pistón, la flecha indicada en la parte
inferior del pistón debe estar orientada hacia la
bomba de inyección. En los motores T3D 928.30 se
montan pistones KOLBEN - SCHMIT con la cavidad
de refrigeración en la parte inferior del pistón. Los
pistones KOLBEN - SCHMIT son intercambiables
con pistones ALMET, pero difieren en la anchura de
la ranura del anillo rascador y en el peso (los pistones
ALMET son unos 60 g más ligeros). Si hace falta
cambiar un pistón, se debe montar un pistón
KOLBEN - SCHMIT. Si se cambian los pistones en
todo el motor, se pueden utilizar pistones de la
empresa ALMET.
01-209
Tab. 1-23 Valores de pistones KOLBEN - SCHMIT
Dato Valor (mm) Valor-máx.

diámetro 45,00 -0,005
Perno de pistón
holgura radial 0,038 ÷ 0,060 0,10
altura 3,50
holgura axial 0,115 ÷ 0,135 0,20
Anillo trapezoidal para pistón
holgura en 0,25 ÷ 0,400 2,00
cerradura
altura 3 -0,010 ÷ -0,022
holgura axial 0,05 ÷ 0,082 0,20
Anillo de pistón Minuto
holgura en 0,25 ÷ 0,400 2,00
cerradura
altura 4 -0,010 ÷ -0,025
holgura axial 0,05 ÷ 0,085 0,15
Anillo rascador de pistón
holgura en 0,30 ÷ 0,500 2,00
cerradura
108.Poner un dispositivo especial al pistón.

Mangueta para anillos de pistón ..... PRM-0765
109.Meter con cuidado el cilindro en el pistón, según las
dimensiones de éste, tratando de que el pistón y el
cilindro no se apoyen, durante el montaje, en el
vástago de la biela. Se corre el peligro de que el
pistón se deteriore.
Observación:
Montar los cilindros con arandelas de compensación
y los pistones en su lugar de origen. Para cambiar el
cilindro y el pistón, utilice el conjunto completo
(pistón y cilindro), el kit contiene un cilindro, un
pistón, un perno de émbolo, los dos anillos de
retención del émbolo y aros de pistón (el conjunto se Fig. 1-395
monta correctamente con las respectivas
tolerancias). Si no se dispone del conjunto completo
(pistón y cilindro), al montar cada una de las piezas
(cilindro, pistón, segmentos y aros de pistón y perno
de émbolo), hay que mantener los datos necesarios
para el montaje. Los cilindros nuevos tienen un
diámetro interior de 120 mm. En la rectificación se
permite aumentar el diámetro a un máximo de 121
mm. Para cilindros reparados mediante rectificación,
se suministran pistones de dos dimensiones
aumentadas. Tanto los cilindros nuevos como los
rectificados son marcados con las letras A, B, C, o
01-210
con uno, dos o tres puntos: A (un punto), B (dos
puntos), C (tres puntos). También los pistones son
marcados con las mismas letras. Montar siempre un
pistón en un cilindro con la misma marca. En todos
los cilindros deben montarse pistones del mismo
fabricante.
110. Controlar la distancia entre fondo del pistón y la
culata utilizando un dispositivo especial.
Dispositivo de medición del área del compresor
......................................................... PRM-3255
111. Nivelar el indicador de la hora 1 del dispositivo 2 en la
posición inicial, de acuerdo con el muestrario 3 (el
indicador tiene que indicar el valor prescrito en la
posición inicial).
Datos técnicos:
Tolerancia ........................................ 1 mm
Fig. 1-396
112. Fijar el dispositivo de control 3 al cilindro, por medio
de los tornillos del propio dispositivo. Girar el cigüeñal
hasta que el pistón 1 alcance el TDC 1 - la aguja del
indicador 2 indicará la distancia real entre el fondo del
pistón y el dispositivo.
- Si la distancia medida es inferior a 0,9 mm, calzar el
cilindro con un apoyo de nivelación de 0,2 mm de
espesor, a fin de que la distancia alcance
el valor de 0,9 ÷ 1,1 mm.
Observación:
Si no se dispone de un dispositivo especial 3, la
distancia entre el fondo del pistón y la superficie
interior de la culata se puede medir por medio de
pequeñas piezas de plomo. Fig. 1-397
......................................................... PRM-3255
01-211
113. Insertar y montar las chapas de disipación 1,

fijándolas entre los cilindros con alambres de apriete
y resortes 2.
Fig. 1-398
114. Montar el accionamiento del ventilador................................................ 1.2.39

115. Montar la bomba de inyección ............................................................. 1.2.13
116. Montar el control de la bomba de inyección ........................................ 1.2.11.
117. Montar el eje del accionamiento del ventilador .................................... 1.2.37
118. Antes de instalar el volante de inercia, aplicar una capa
delgada (aprox. 0,4 mm) de grasa (Petamo GHY 133)
a la superficie de sellado (entre el saliente y el
guardapolvo) de los anillos obturadores (junta de árbol
de 150 × 180 × 15).
119. Establecer el pistón del primer cilindro del motor a TDC
con un dispositivo especial.
......................................................... PRM-3255
120.Levantar el volante de inercia 1 con un equipo de
elevación y meterlo en el cárter del mismo utilizando
un mandril para montaje de volante PRM-4041, para Fig. 1-399
que la marca de la carcasa del volante coincida con el
"0" en el volante. Si la indicación de 0° no coincide con
la marca en la carcasa del volante de inercia, ¡Usted
debe volver a hacer la marcar en el cárter!
121.Enroscar poco a poco todos los tornillos de sujeción 2.
122.Apretar los tornillos de sujeción 2 con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 300 +30 Nm
Observación:
El engranaje de la corona dentada del volante de
inercia no puede estar dañado mecánicamente. Quitar
la corona dañado del volante, girarla, calentarlo a una
temperatura de 160 ÷ 180 °C y volver a ponerla en el
volante de inercia.
01-212
123.Instalar y atornillar un dispositivo especial en el
quinto cilindro.
......................................................... PRM-3255
124.Establecer la posición del pistón en el PMS. La
separación de funcionamiento debe ser 0,8 mm ÷ 1
mm.
Fig. 1-400
125.Enroscar un dispositivo de bloqueo en el soporte 2
del sensor inductivo para nivelar el sensor inductivo
PRM-3966.
126.Insertar todo el conjunto en la caja del volante de
inercia 3 y fijarlo con tornillos 1 para que el dispositivo
encaje exactamente en la ranura de uno de los cuatro
pasadores, ubicados en el perímetro de la
circunferencia del volante de inercia, a 90°.
Fig. 1-401
127.Utilice un dispositivo especial para medir el valor
entre la superficie de contacto 1 y la superficie
superior del dispositivo 2.
Dispositivo de bloqueo para nivelar
el sensor de inducción de posición del volante de
inercia
......................................................... PRM-3966
128.Al valor medido restar el valor (la constante) indicado
en el dispositivo especial. El valor resultante es la
fuerza de los soportes que deben ser utilizados para
nivelar un sensor inductivo.
Fig. 1-402
el sensor de inducción de posición del volante de
inercia .............................................. PRM-3966
129.Desmontar el dispositivo especial.
01-213
el sensor de inducción de posición del volante
de inercia ......................................... PRM-3966
130.Insertar el sensor inductivo 2 en el orificio, en el
soporte del sensor 1, incluidas las arandelas
reductoras 3, y apretarlos con el par especificado,
Datos técnicos:
Torque .............................................. máx. 40 Nm
Fig. 1-403
131.Montar las cubiertas delantera y trasera.
132.Encajar los anillos obturadores de silicona 3 en los
tubos de protección.
133.Encajar el anillo obturador de silicona 1 en el tubo de
salida.
134.Aplicar una capa fina de aceite de motor a los anillos
obturadores de silicona.
135.Montar con cuidado la culata 4, incluyendo los anillos
obturadores 1 y 3 (sin el soporte de los balancines)
en el cilindro 2.
Observación:
Fig. 1-404
Antes de montar las culatas, compruebe si cada
culata ha sido montada con el anillo, mantener
limpieza absoluta y la integridad de las superficies de
contacto y comprobar el asentamiento de los anillos
de silicona 1 y 3.
01-214
136.Insertar la varilla de empuje 2 y 3 en la culata de
cilindro 1.
Fig. 1-405
137.Colocar el soporte de los balancines 4 en los tornillos
prisioneros.
138.Aflojar las tuercas 6 de los tornillos de ajuste 7.
139.Enroscar y apretar las tuercas 3 y 5, incluidas las
140.Insertar los tornillos 1, incluidas las arandelas 2 y
enroscar con la mano.
Fig. 1-406
01-215
141.Montar el dispositivo especial en los tornillos 1 del

tubo de escape.
Pletina de culatas - 8,10 cilindros
(un lado - 1 unid.) ............................. PRM-3603
142.. Enderezar las culatas de cilindro en una superficie
plana.
143.Poner las tuercas 2 y apretar.
144.Apretar poco a poco y con cuidado los tornillos de la
culata de cilindro 3 con un dispositivo especial y el
par inicial especificado.
Fig. 1-407
Datos técnicos:
Torque .............................................. 20 Nm
Llave para tornillos de anclaje para culatas
......................................................... URN-0076.1
145.Apretar gradualmente el tornillo en cruz 3 × 60°.
146.Desmontar el dispositivo especial y sellar los orificios
de los conductos de admisión.
Pletina de culatas - 8,10 cilindros
(un lado - 1 unid.) ............................. PRM-3603
147.Montar las válvulas de inyección ......................................................... 1.2.7

148.Comprobar y ajustar las válvulas de inyección .................................... 1.2.2
149.Ensamblar los tubos de escape derecho e izquierdo
anillos obturadores (girar los cierres de los anillos
cerraduras giran uno contra el otro en 180°).
150.Encajar las juntas 4 en los tornillos prisioneros, de
manera que el borde mire hacia fuera de la culata.
151.Calar el colector de escape 1 en la culata con tuercas
2 fijar con arandelas distanciadoras 3.
Fig. 1-408
01-216
152.Destapar los orificios de los canales de admisión,
colocar las juntas y el tubo de admisión 2 en las
culatas.
153.Enroscar y apretar las tuercas 3, incluidas las
154.Apretar las abrazaderas de manguera 1.
Fig. 1-409
155.Insertar los tubos de residuos de combustible 3
(conexión entre las culatas).
156.Atornillar 2 tornillos ahuecados 2 incluyendo anillos
obturadores 1.
Fig. 1-410
157.Conectar la caja de conexiones 2 a la válvula de
solenoide 3, el cable al embrague hidráulico 1 y a los
sensores que se encuentran en las culatas.
158.Montar la línea de inyección.
Fig. 1-411
01-217
159.Poner la junta 4, la tapa de la culata 3 y el anillo

obturador 1 en la culata.
160.Enroscar la tuerca de cierre 2.
Fig. 1-412
161.Montar el hidrogenerador dentado....................................................... 1.2.63

162.Montar la bomba de aceite................................................................... 1.2.23
163.Montar el compresor ............................................................................ 1.2.65
1.2.67
164.Montar el filtro centrífugo de aceite...................................................... 1.2.21
165.Montar el cuerpo del radiador de aceite............................................... 1.2.27
166.Montar el radiador de aceite, incluidas las cubiertas de chapa ........... 1.2.25
167.Ajustar el muelle en la ranura del eje, y meter a
presión la polea.
168.Apretar la tuerca 2 (M 20 x 1,5) con la arandela de
bloqueo y el par de apriete.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 80 +40 Nm
Fig. 1-413
01-218
169.Aplicar un cordón continuo de sellador de Ø 1 mm, en
la superficie de contacto de purga.
170.Fijar la ventilación 2, incluyendo la manguera, con
cuatro tornillos 1 y las arandelas elásticas y los
soportes puestos.
171.Apretar el tornillo 1 con el par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 17 +4 Nm
172.Enroscar el cáncamo de suspensión del motor 3.
Fig. 1-414
Montar el motor de arranque ............................................................... 1.2.70
Montar el turbocompresor.................................................................... 1.2.55
Montar el freno de escape ................................................................... 1.2.59
Montar colector de escape .................................................................. 1.2.53
Montar el cartucho del filtro de aceite .................................................. 1.2.15
Echar aceite al motor ........................................................................... 1.2.14
Probar el motor en una estación de ablande ...................................... 1.2.94
Montar el embrague y el cárter del embrague ..................................... 2.2
Montar el motor.................................................................................... 1.2.73
01-219
1.2.76 Desarmadura del cárter del cigüeñal

Desmontar el motor.............................................................................. 1.2.72
Desarmar el motor ............................................................................... 1.2.74
1. Aflojar la tuerca de seguridad, quitar el tornillo 1,
sacar la boquilla de aspersión 2.
Fig. 1-415
2. Sacar a presión los bujes del árbol de levas 4 y 5 del

cárter del cigüeñal limpio y desengrasado.
3. Sacar a presión el tubo de entrada de aceite 2 y los
tubos de aspersión del pistón 1 y 3 del frente del
cárter del cigüeñal, utilizando un dispositivo especial.
Sacador de tubo para la aspersión de pistones
......................................................... PRM-2707
4. Desbloquear (el entalle) el tubo 6 de desechos de
aceite en el ventilador. y sacarlo del cárter del
cigüeñal.
Fig. 1-416
01-220
5. Sacar los casquillos de los elevadores de la
superficie inclinada del cárter con un dispositivo
especial.
......................................................... PRM-0146
6. Comprobar las piezas desmontadas, limpiar o reparar
las superficies de asiento, reemplazar las piezas
dañadas por nuevas.
Fig. 1-417
01-221
1.2.77 Ensamblaje del cárter del cigüeñal

1. Levantar el cárter del cigüeñal y adjuntarlo a un
dispositivo especial utilizando un equipo de elevación
con una capacidad de carga mínima igual al peso del
grupo.
ADVERTENCIA:
Montante de motores - soporte ........ PRM-2846
2. Revisar los orificios para los bujes del árbol de levas
y casquillos de los botadores de válvulas, eliminar las
impurezas, aplicar aire comprimido a los canales de
aceite y el interior del cárter del cigüeñal. Reparar los
daños menores a rectificar las roscas, según sea
necesario.
3. Calentar el cárter del cigüeñal con agua caliente y
posicionar a golpe los casquillos de los botadores de
válvulas 1 con un dispositivo especial.
Impactador del casquillo del elevador PRM-0045
4. Comprobar la posición con respecto a los canales de
aceite, comprobar los diámetros con un calibrador.
Observación:
Ø del agujero para la línea del botador 36 +0,025 ÷
+0,00 mm; Ø del orificio para la línea del botador
después de ajustar bien 30,03 ÷ 30,07 mm.
Sobremedida mínima con respecto al orificio en el
cárter 0,01 mm.
Fig. 1-418
5. Fijar el colector de residuos de aceite del ventilador y
asegurar doblando los bordes con un dispositivo
especial.
Observación:
Sobremedida del tubo de salida de aceite del
ventilador 0,10 ÷ 0,23 mm.
Impactador del casquillo de colector de residuos de
aceite .............................................. PRM-0541
Fig. 1-419
01-222
6. Revisar los orificios para los bujes del árbol de levas,
eliminar las impurezas.
7. Fijar tres y dos bujes 1 del árbol de levas, de modo
que el agujero en el cojinete quede hacia arriba,
hacia el canal principal de lubricación, utilizando un
Observación:
Buje de árbol de levas
Ø exterior 61 +0,072 ÷ +0,053 mm; Fig. 1-420
Ø interior 54 +0,106 ÷ +0,060 mm.
Dispositivo de ajuste de casquillos de cojinetes
del árbol de levas............................. PRM-3667
8. Meter el tubo de suministro de aceite en el cárter del
cigüeñal, apretar por la parte trasera del cigüeñal
Observación:
Sobremedida del tubo de admisión de aceite 0,10 ÷
0,23 mm.
Terraja MORSE 2............................. PRL-0909
Fig. 1-421
9. Meter los tubos de aspersión del pistón, el derecho y
el izquierdo, en el cárter del cigüeñal, por la parte
trasera de éste.
......................................................... PRM-0908
Fig. 1-422
01-223
10. Establecer la posición de los tubos de aspersión del

pistón utilizando un dispositivo especial para tubos
de aspersión.
Dispositivo de nivelar tubos
de aspersión de pistones ................. PRM-2653
Fig. 1-423
11. Asegurar los tubos nivelados para la aspersión del
pistón, en el extremo delantero del cárter perforando
un agujero de Ø 5,9 H11 a una profundidad de 15
mm.
Dispositivo perforador para bloquear los tubos
de aspersión de pistones ................. PRM-2659
12. Insertar un pasador en los orificios perforados.
Fig. 1-424
13. Meter el rodamiento de una hilera de bolas 6207

para la rueda intermedia, utilizando dispositivos
especiales.
Impactador de rodamientos 6207, 6306,
3306, NJ 306.................................... PRL-0923
y PRL-0923 ...................................... PRL-0922
Fig. 1-425
Ensamblar el motor .............................................................................. 1.2.75
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-224
1.2.78 Desarmadura del cigüeñal
Desmontar el motor ............................................................................. 1.2.72
1. Sujetar el cigüeñal 1 al soporte de montaje del
cigüeñal PRM-2951, calzar los dos rodamientos del
centro con una arandela prismática 2.
Fig. 1-426
2. Después de desenroscar las tuercas 10, quitar el
pasador frontal 1 del cigüeñal y los tornillos 4 y 3.
3. Desenroscar las tuercas 8 y 10 de los tornillos 12 y
separar cada uno de los muñones del cigüeñal 11.
4. Sacar los anillos interiores de los rodamientos PLC
410-27 de los muñones del cigüeñal. Unir los anillos
interiores extraídos (por ejemplo. con un cable para
sujetar) con los correspondientes anillos de los
rodamientos exteriores, sacados del cárter del
cigüeñal.
5. Quitar el muñón del cigüeñal 9 desenroscando
previamente los tornillos.
Fig. 1-427
01-225
1.2.79 Ensamblaje del cigüeñal

1. Lavar bien todas las partes del cigüeñal con gasolina
pura y aire comprimido, antes de ensamblar.
2. Enroscar los tornillos prisioneros especificados en el
muñón trasero.
3. Atornillar el tornillo prisionero largo 2, que luego pasa
por el muñón del cigüeñal, en el orificio opuesto al
entalle de montaje, en el muñón trasero.
4. Una vez armado el muñón trasero de esta forma,
fíjelo a un dispositivo especial.
Dispositivos especiales: Fig. 1-428
Soporte de montaje del cigüeñal...... PRM-2951
5. Apretar los tornillos prisioneros.
6. Meter el cojinete 2 PLC 410-27, previamente
calentado a 80 ÷ 100 °C en el muñón trasero 3.
7. Meter la parte 1 del cigüeñal en el cojinete dándole
golpecitos para que el tornillo prisionero atraviese el
muñón del cigüeñal.
Fig. 1-429
8. Poner las tuercas de sujeción 1 y apretar
ligeramente.
9. Poner el anillo exterior del cojinete 2.
Fig. 1-430
01-226
10. Meter el cojinete 4 en la parte montada 5 del
cigüeñal.
11. Meter la otra parte 2 del cigüeñal en el cojinete
en la posición con el muñón del cigüeñal a 180° con
respecto al muñón de la parte 5 del cigüeñal.
12. Colocar tornillos de unión 3, un tornillo de unión largo
1, enroscar las tuercas y apretar ligeramente.
13. Las dos tuercas del tornillo de unión largo deben ser
(después de colocar la otra parte del cigüeñal)
atornilladas de manera que sus superficies
superiores queden a nivel de la superficie frontal del
tornillo.
Fig. 1-431
14. Poner el anillo exterior del cojinete 4.
15. Calzar una parte del cigüeñal con un calzo
prismático.
16. Continuar de igual manera en el ensamblaje del
cigüeñal 1.
17. Volver a calzar el cigüeñal 1 con un calzo prismático
2.
18. Por último, montar el muñón delantero 1 del cigüeñal
delantero con tornillos prisioneros.
19. Después de montar el cigüeñal, apretar todas las
tuercas al par especificado. Fig. 1-432
Datos técnicos:
Torque de los tornillos largos ........... 300 ±30 Nm
Torque de los otros tornillos ............. 300 +30 Nm
20. Después de apretar la tuerca, asegúrela golpeándola
con una herramienta apropiada.
01-227
21. Comprobar el lanzamiento máximo permisible del

cigüeñal, mediante un indicador 1, utilizando un
Datos técnicos:
En la superficie de los rodamientos
de rodillos......................................... 0,06 mm
En el muñón delantero ..................... 0,04 mm
En el muñón trasero......................... 0,04 mm
Soporte de montaje del cigüeñal...... PRM-2951
22. Corregir las desviaciones más grandes con
dispositivos especiales.
Dispositivos especiales: Fig. 1-433
Espaciador para enderezar el
cigüeñal PRM-2883
23. Balancear el cigüeñal montado (sin los anillos
exteriores de los rodamientos de rodillos cilíndricos) a
100 g cm.
24. Si para el balanceo es necesario quitar una cantidad
m8s pequeña de masa en algunas partes del
cigüeñal, perfore el material solamente en los puntos
del 1 al 4 de la parte del cigüeñal.
Observación:
La perforación se puede hacer en ambos brazos. Al
perforar, proteja los cojinetes de la contaminación. No
quitar material mediante o rectificándolo.
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-228
1.2.80 Desarmadura de la biela
1. ,Desatornillar los tornillos de biela 4, extraer la
cazoleta de biela 3 del ojo grande de biela.
2. Sacar el soporte 2 del ojo pequeño de la biela 1
Extractor de casquillo de biela ......... PRL-0748
Fig. 1-434
01-229
1.2.81 Montaje de la biela

1. Fijar el casquillo de biela 2 en los ojos de la biela 1
Extractor de casquillo de biela ......... PRL-0746
2. Fresa la parte que sobresale del casquillo, de
acuerdo con la forma de la biela.
3. Perforar un orificio de lubricación 3 con un diámetro
de 6,0 mm.
4. Después de prensar el nuevo casquillo de biela,
Fig. 1-435
escariar éste a la dimensión especificada.
Datos técnicos:
Ø dimensión .................................... 45,0
+0,055,+0,038
5. Quitar los bordes en la superficie de deslizamiento
del casquillo y en el orificio de lubricación.
Observación:
- Si la cazoleta de biela tiene desgastada la capa de
recorrido en un 30% del área (el metal rojo brilla),
se recomienda cambiar la cazoleta por una nueva.
- En el ojo pequeño está marcada la categoría de
peso: L – ligero; T - pesado medio; TT – muy
pesado; sin marca - estándar.
- Montar en el motor solamente las bielas de una sola
categoría de peso.
- Cuando se vaya a cambiar la biela, ordene una
biela de la misma categoría de peso que la biela en
el motor.
6. Si es necesario, ajuste la categoría de peso de la
biela 2 rectificando el yunque en el ojo grande 3 o el
ojo pequeño 1 de la biela 1.
Observación:
El ajuste permitido es de ± 15 gramos, en el ojo
grande 3 de la biela y ±10 gramos, en el ojo pequeño
1.
Fig. 1-436
01-230
7. Comprobar, eventualmente, corregir la alineación y
la coaxialidad de las bielas 2 usando dispositivos
especiales y un indicador 1.
Observación:
Cuando se miden las bielas, fijar éstas en un
dispositivo con brazo.
Dispositivo para comprimir los
resortes de válvulas ......................... MRU-0149
Mandril para rectificar bielas - Ø 45 . MPT-0115
8. Medir los valores en un plano vertical, en los
extremos del dispositivo especial.
Observación:
Cuando se mide en un plano vertical, la diferencia
permisible es de
0,05 mm en una longitud de 150 mm. Fig. 1-437
9. Medir los valores en un plano horizontal, en los
extremos del dispositivo especial.
10. Cuando se mide en un plano horizontal, la diferencia
permisible es de 0,07 mm en una longitud de 150
mm.
Observación:
Las desviaciones más grandes con respecto al
paralelismo prescrito y la coaxialidad tienen por
resultado un desgaste excesivo y rápido de toda la
unidad cilíndrica. Fig. 1-438
Si en un plano vertical se mide una diferencia de más
de 0,05 mm en una longitud de 150 mm, o en un
plano horizontal, la diferencia es superior a 0,07 mm
en una longitud de 150 mm, rectifique la biela.
Ensamblar el motor.............................................................................. 1.2.75
Montar el motor.................................................................................... 1.2.73
01-231
1.2.82 Desarmadura de la culata de cilindro

1. Sujetar la culata en un dispositivo de sujeción (por
ejemplo, un tornillo de banco con mordazas blandas)
con la cámara de combustión hacia arriba.
2. Desenroscar los dos tubos protectores 1 de la culata
de cilindro utilizando un dispositivo especial.
Llave del tubo de protección ........... URN-0118
Fig. 1-439
3. Desenroscar el tubo de salida de la culata de cilindro
Llave del tubo de salida .................. URN-0060
Fig. 1-440
01-232
4. Invertir la culata en el dispositivo (con el lado de la
cámara de combustión hacia abajo). Desenroscar las
tuercas 3 y 4, quitar las arandelas elásticas 2 y 5,
quitar el soporte de balancines 1 con los balancines.
5. Sacar los anillos de retención del soporte de los
balancines 1 y los soportes de los balancines, quitar
el balancín de la válvula de escape 6 y el balancín de
la válvula de admisión 7, incluyendo los casquillos de
los balancines. Sacar los casquillos de los
balancines.
Fig. 1-441
6. En la parte frontal de la culata (válido para la culata 7
y 8 del cilindro), hay que desenroscar el sensor de
temperatura de la culata de cilindro1 y las juntas 2.
Fig. 1-442
7. En la culata delantera, en el lado de la bomba de
inyección, hay que desenroscar el inserto roscado 1 y
el acoplamiento plano 2.
Fig. 1-443
01-233
8. Comprimir los muelles de las válvulas 1, 2 con un

Observación:
Fijar el dispositivo a un tornillo de la tapa de la culata
6. Quitar los insertos cónicos 3 del vástago de la
válvula de admisión (escape).
Dispositivo para comprimir los resortes de válvulas
......................................................... MRU-0149
9. Aflojar el dispositivo especial, sacar el plato de los
resortes de válvula 4. Retirar los resortes de válvula
(externo 1, interno 2), las juntas de la válvula y la
arandela de los resortes. Fig. 1-444
Dispositivo para comprimir los resortes de válvulas
......................................................... MRU-0149
10. Sacar la válvula de admisión 5 (válvula de escape 7)
de la culata del cilindro.
11. Calentar la culata, aproximadamente a 250 °C (p. ej.,
en un horno eléctrico - nunca con llama oxicorte),
extraerlas guías dañadas o gastadas de las válvulas
1, por el lado de la cámara de compresión de la
culata del cilindro, con un dispositivo especial.
Impactador de guía de válvula ......... PRL-0952
Fig. 1-445
12. Sacar los asientos de las válvulas 1. Los asientos de
las válvulas se pueden extraer de la culata de cilindro
sin dañar ésta soldando el interior del asiento (por
todo el perímetro) con electrodo de soldadura
normal.
Observación:
Con la soldadura se reduce tanto el diámetro exterior
del asiento que resulta fácil extraer la culata del
cilindro ("golpeando" la culata sobre un soporte
adecuado, el asiento sale)
13. Limpiar la culata de cilindro retirándole los residuos
de carbón y suciedad. Comprobar las piezas
desmontadas, limpiar las roscas de todos los tornillos
prisioneros, limpiar o reparar las superficies de Fig. 1-446
asiento, reemplazar las piezas dañadas por nuevas.
En caso de que la culata esté muy desgastada,
deséchela.
01-234
1.2.83 Ensamblaje de la culata de cilindro
1. Si durante el desmontaje (extracción) de la guía de la
válvula se agranda el orificio en la culata de cilindro,
utilice una guía anormal de válvula.
2. Escariar el orificio agrandado en la culata con un
escariador a la dimensión especificada:
Datos técnicos:
Guía con dispositivo 0,25 mm ......... Ø 17,25 mm H7
Guía con dispositivo 0,5 mm ........... Ø 17,5 mm H7
Fig. 1-447
3. Calentar la culata de cilindro a 250 °C.
4. Colocar la guía de válvula en el orificio de la culata de
cilindro.
5. Empujar la guía de la válvula en la culata de cilindro
con un dispositivo especial. El empuje tiene que ser
en el sentido del eje de la guía de la válvula.
Observación:
Guía de válvulas fijada con sobremedida de 0,05
-0,08 mm. El interior de la guía de la válvula de
admisión y la válvula de escape no puede sobrepasar
10 +0,035 mm, una vez fijado.
Empujador de la guía de válvula ..... PRL-0952
Fig. 1-448
6. Medir los diámetros para los asientos en la culata.
Observación:
Si el valor medido es de Ø 54 +0,030 mm en el
asiento de aspiración y de 47 +0,025 mm en el
asiento de escape, utilice asientos nuevos de
dimensiones normales. Cuando las dimensiones
indicadas son más grandes, monte asientos
anormales. Para su uso, sin embargo, es necesario
incrementar, mediante labrado, las dimensiones para
los asientos a los valores siguientes:
Asiento Labrado a Ø Para asiento anormal

Ø 54,25 H7 Ø 54,45 h7
De succión
Ø 54,50 H7 Ø 54,70 h7
Ø 47,25 H7 Ø 47,45 h7
De escape
Ø 47,50 H7 Ø 47,70 h7
01-235
7. Meter los asientos de válvula 1 con dispositivos

especiales, previamente calentando la culata a una
temperatura de 250 °C, aprox.
Observación:
Asientos de válvulas fijados con sobremedida de
0,20 mm.
Impactador de asiento de válvula de admisión
......................................................... PRL-0495
Impactador de asiento de válvula de escape
......................................................... PRL-0496
Fig. 1-449
8. Sujetar a un taladro de columna un dispositivo
especial para sujetar la culata de cilindro, a la hora de
fresar los asientos de las válvulas.
Impactador de asiento de válvula de admisión
......................................................... PVS-0932
Soporte de sujeción de la culata de cilindro,
para fresar asientos de válvulas ..... PVS-0932
Fig. 1-450
9. Colocar la culata de cilindro en un dispositivo
especial tratando que el mandril atraviese la guía de
la válvula de admisión.
Perno guía para fresar el asiento
de la válvula desucción .................... UTH-0251
10. Colocar el dispositivo especial en el perno guía.
Fresa para asientos de válvulas 119° NVO-0491
Fig. 1-451
01-236
11. Colocar el dispositivo especial en el husillo del
taladro.
Cono con arrastrador para fresa de asientos
de válvulas....................................... UPN-0705
12. Nivelar el husillo del taladro, de manera que el cono y
el arrastrador queden en eje axial con respecto al
perno guía, bloquear el husillo.
13. Ajustar las revoluciones de trabajo del taladro a un
rango de 28 - máx. 38 RPM.
14. Fresar las superficies de apoyo del asiento de la
válvula de admisióna un ángulo de 119°.
Fig. 1-452
15. Sacar el dispositivo especial.
16. Colocar el dispositivo especial, regular el asiento de
la válvula de admisión, de manera que el diámetro
del borde de transición del ángulo de 119° a 90° sea
de Ø 47,5 +0,3 mm.
17. Sacar los dispositivos especiales y la culata de
cilindro.
Perno guía para fresar el asiento de la válvula
de admisión .................................... UTH-0251
18. Poner el dispositivo especial en el asiento de la
válvula de escape de la culata.
Perno guía para fresa de asiento de válvula
de escape ....................................... UTH-0250
01-237
19. Colocar la culata de cilindro en un dispositivo

especial, de manera que el mandril atraviese la guía
de la válvula de admisión.
20. Nivelar el husillo del taladro, de manera que el cono y
el arrastrador queden en eje axial con respecto al
perno guía, bloquear el husillo.
21. Poner un dispositivo especial al perno guía.
22. Fresar la superficie de contacto del asiento de la
válvula de escape a un ángulo de 89°.
23. Sacar el dispositivo especial. Fig. 1-453
24. Colocar el dispositivo especial, regular el asiento de
la válvula de escape, de manera que el diámetro del
borde de transición del ángulo de 89° a 50° sea de Ø
42 +0,3 mm.
25. Sacar los dispositivos especiales y la culata de
cilindro.
Perno guía para fresa de asientos de válvulas
de admisión ..................................... UTH-0250
Observación:
Durante el labrado, comprobar la profundidad del
fresado de los asientos de válvulas.
26. Comprobar el asiento de la válvula de escape con
Válvula de admisión de toma
de muestras ..................................... MMJ-0824
Calibre de profundidad de la válvula
de admisión...................................... MHH-0300
27. Comprobar el asiento de la válvula de admisión con
01-238
Válvula de escape de toma
de muestras ..................................... MMJ-1045
de escape ........................................ MHH-1181
Observación:
Si la superficie de apoyo está mecanizada a la
profundidad adecuada, los salientes exteriores de
esa parte del medidor, designada con la tolerancia
"0", tienen que descansar exactamente sobre la
superficie del anillo de acero, y el saliente central del
medidor debe estar en contacto con el plato de la
válvula de control sin holgura. Si los salientes
exteriores del medidor no se apoyan en la superficie
de contacto del anillo de acero, hay que proceder con
cautela en el fresado.
28. La profundidad del fresado no debe exceder el valor
especificado.
Datos técnicos:
Asiento de válvula de admisión ...... 1,6 +0,4 mm
Asiento de válvula de escape ......... 2,8 +0,4 mm
29. Comprobar estos valores por el otro lado de los
de admisión ..................................... MHH-0300
de escape ........................................ MHH-1181
Observación:
Si el fresado de asientos se hace correctamente, no
hay necesidad de rectificar las válvulas y los
asientos.
01-239
30. Fresar la superficie de contacto para el inyector

Observación:
En el fresado de superficies de contacto se puede
quitar un máximo de 0,2 mm, es decir, la dimensión
entre la superficie de apoyo del inyector y la parte
inferior de la culata de cilindro (insertado del inyector)
no será inferior a 21,8 ±0,1 mm, como máximo, 21,6
mm. Si este tamaño es más pequeño, hay que
nivelarlo, al instalar el inyector, con un soporte más
grueso (de material recocido Cu)
Escariador de asiento para boquilla
de inyección°.................................... NVS-0594
Escariador de asiento para boquilla Fig. 1-454
de inyección ..................................... NVS-0595
Terraja MORSE 2 ............................. UPN 0909
31. Limpiar la culata de los desechos generados durante
el mecanizado de superficies de apoyo del inyector,
soplar con aire.
32. Limpiar la válvula de admisión y la válvula de escape,
aplicar aceite de motor a los vástagos de válvulas, en
una longitud de unos 20 mm e insertarlos en las
guías de válvulas en la culata de cilindro.
33. La separación máxima del vástago de las válvulas,
en la guía, no puede ser mayor que el valor
especificado.
Datos técnicos:
Holgura máx. del vástago de la válvula
de admisión...................................... 0,25 mm
Holgura máx. del vástago de la válvula
de escape ........................................ 0,20 mm
34. Colocar los insertos de los resortes de válvulas en la
guía de la válvula de admisión y la válvula de escape. Fig. 1-455
35. Impactar los anillos de obturación para limpiar el
aceite, en la guía de las dos válvulas; remojar los
anillos de obturación 1 con aceite de motor limpio,
antes del montaje, durante unos 30 minutos.
36. Calar el anillo obturador de goma 1 con el muelle
hacia arriba, en un dispositivo especial.
Casquillo de montaje para el anillo
obturador de válvula PRM-3627
37. Meter el anillo obturador 1, sobre la guía de válvula 2,
01-240
Casquillo de montaje para
el anillo obturador de válvula .......... PRM-3627
de válvula......................................... PRM-3245.2
38. Montar la válvula de admisión 5 (válvula de escape
7), el muelle interior 2, el resorte 1 y el plato de los
resortes de válvula 4.
39. Colocar un dispositivo especial al tornillo 6 de la tapa
de la culata de cilindro, comprimir los muelles de las
válvulas, y meter un inserto cónico de dos piezas en
el cierre del vástago de la válvula.
Dispositivo para comprimir los resortes
de válvulas....................................... PRM-0149
40. Comprobar el posicionamiento de los conos de las
válvulas, la estanqueidad de las válvulas (vertiendo
poco a poco gasolina técnica en el canal de succión y Fig. 1-456
de escape - comprobar si hay fugas por infiltración o
utilizando un probador de vacío).
41. Fijar el casquillo del balancín 3 en el balancín de la
válvula de admisión 4 y del balancín de la válvula de
escape 11.
42. Aplicar grasa lubricante de grafito a los pernos del
soporte de los balancines 12.
43. Meter el balancín de la válvula de escape 11 y el
balancín de la válvula de admisión 4 en los pernos
del soporte de los balancines 12.
44. Colocar los soportes del balancín 2 y asegurar el
conjunto con anillos de seguridad.
45. Enroscar tornillos reguladores 5 junto con las tuercas Fig. 1-457
de seguridad 6, en los balancines 4 y 11.
46. Montar el soporte de balancines 12 en los tornillos
prisioneros de la culata de cilindro.
47. Colocar arandelas elásticas 7, 9 a los tornillos
prisioneros y enroscar las tuercas 8, 10.
01-241
48. Enroscar el tubo de salida de aceite 2 a la dimensión

especificada, en la culata de cilindro 1, fijada a un
tornillo de banco, utilizando un dispositivo especial.
Observación:
Aplicar sellador LOCTITE 222 a las roscas de los
tubos.
Llave del tubo de protección ........... URN-0118
Datos técnicos:
Altura del tubo de protección .......... 210 ±0,5 mm
49. Enroscar los dos tubos de protección 5 de las barras
de distribución a la dimensión especificada, en la
culata de cilindro 1, utilizando un dispositivo especial. Fig. 1-458
Observación:
Aplicar sellador LOCTITE 222 a las roscas de los
tubos.
Llave del tubo de salida .................. URN-0060
Datos técnicos:
Altura del tubo de protección .......... 201 ±0,5 mm
50. Medir la altura de los tubos desde la superficie de
apoyo de los tubos con un dispositivo especial.
Plantilla del tubos de protección y salida
de la culata de cilindro ..................... MHH-0876
51. Colocar un anillo obturador de silicona 3 nuevo en el
tubo de salida de aceite 2 y los anillos obturadores de
silicona nuevos 4 en los tubos de protección de las
barras de distribución 5.
52. En la parte frontal de la culata (válido para la culata 7
y 8 del cilindro), hay que enroscar el sensor de
temperatura de la culata de cilindro1 y la junta 2.
Fig. 1-459
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-242
1.2.84 Desarmadura de la caja del volante de inercia
1. Desenroscar el sensor inductivo 5 de la caja del
volante de inercia 4, con las arandelas.
2. Desenroscar los dos tornillos 7, incluidos las
arandelas 6.
3. Extraer el casquillo del árbol de levas utilizando un
Extractor de anillo deslizante de cojinete
del árbol de levas............................. PRM-2283
4. Quitar la junta del eje 2 del interior de la caja del
volante de inercia.
5. Sacar el rodamiento 1 con un dispositivo especial.
Extractor del anillo exterior
del cojinete NU 1026 ....................... PRM-2882
Fig. 1-460
01-243
1.2.85 Ensamblaje de la caja del volante de inercia

1. Fijar el anillo obturador 2 (junta de árbol de
180×150×15) en la caja del volante de inercia 4, con
un dispositivo especial.
Dispositivo para ajustar bien el anillo
obturador junta de árbol de 150x180x15 PRL-0611
2. Fijar el rodamiento 1 con un dispositivo especial.
Impactador del anillo exterior
del cojinete NU 1026........................ PRL-0414
3. Enroscar los dos tornillos de seguridad 7, incluidas
las arandelas 6.
4. Fijar el casquillo 3 del árbol de levas en la caja del
volante de inercia con un dispositivo especial.
Impactador del anillo deslizante en el rodamiento Fig. 1-461
del árbol de levas ............................. PRL-0413
5. Enroscar el sensor inductivo 5, incluidas las
arandelas (ligeramente, no ajustar).
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-244
1.2.86 Desarmadura de la tapa delantera
1. Desenroscar el sensor 8 y el tapón del termómetro 9
de la tapa delantera.
2. Desenroscar el tapón de la válvula de reducción 5 de
la entrada de aceite a las boquillas para la aspersión
de los pistones, sacar el anillo obturador 6.
3. desenroscar los tapones 3, 2 con los anillos
obturadores 4, 1.
4. Desenroscar el tornillo de fijación (separador) 7,
sacar el tornillo de seguridad 13, el cuerpo de válvula
12, el émbolo de válvula 11 y el muelle 10.
Fig. 1-462
5. Desbloquear la chapa de seguridad 4 y desenroscar
la tuerca con muescas 3 del eje de la rueda de la
servobomba, utilizando un dispositivo especial.
6. Quitar la chapa de seguridad.
7. Extraer la rueda de la servobomba 5 de la tapa
delantera.
8. Quitar el espaciador de la servobomba 2, incluidos
los cojinetes 7 y 9, de los tornillos prisioneros.
9. Quitar la junta 1 Gasket - 0,25 mm.
10. Sacar el anillo de retención 6 (utilizar alicates Seger) Fig. 1-463
del separador de la servobomba y extraer los
cojinetes 7 y 9.
11. Quitar el anillo espaciador 8 (distanciador).
13. Limpiar, hacer roscas a los tornillos prisioneros, o
perforar y extraer los tornillos prisioneros partidos,
poner nuevos.
14. Soplar los canales de aceite con aire comprimido.
01-245
1.2.87 Ensamblaje de la tapa delantera

1. Poner la tapa delantera 14 en la mesa de trabajo con
la parte interior hacia arriba.
2. Poner el cuerpo de válvula 12 en la tapa, asegurar
con un anillo de seguridad 13.
3. Aplicar el sellador especificado (LOCTITE 222) al
tornillo de fijación 7 y enroscar.
Datos técnicos:
4. Girar la tapa delantera 14, meter el émbolo de válvula
11 en el cuerpo de la válvula 12.
5. Meter el muelle 10 en el émbolo de la válvula 11,
apretar el tapón 5 con un anillo obturador 6.
6. Enroscar los tapones 2 y 3 con los anillos
obturadores 1 y 4. Fig. 1-464
7. Enroscar el tapón del termómetro 9
y el sensor del termómetro 8, en la tapa delantera.
Observación:
Válvula de doble etapa – en la tapa delantera:
Presión de apertura de válvula de 1o. grado aspersión
de pistones....................................... 0,10 ÷ 0,12 MPa
Presión de apertura de válvula de 2o. grado
reducción ......................................... 0,38 ± 0,40 MPa
Longitud libre del resorte 10 ............ 110 mm
Compresión con fuerza de 52 N ..... 66,4 mm
Compresión con fuerza de 75 N ...... 47 mm
8. Fijar el cojinete 6207 en el espaciador 1 de la
servobomba con el impactador, asegurar el anillo de
seguridad (utilizar alicates Seger).
NJ 306.............................................. PRL-0923
Fig. 1-465
01-246
9. Poner un anillo espaciador 7 (distanciador) en el
separador de la servobomba 2, fijar el cojinete 8 con
......................................................... PRL-0412.1
Perno de guía para impactadores
PRL-0412.1 y PRL-0923.................. PRL-0922
10. Limpiar las superficies de contacto del espaciador en
la servobomba 2 y la tapa delantera.
11. Colocar la junta 1 Gasket-0,25 mm, fijar el espaciador
de la servobomba 2, incluidos los rodamientos 6 y 8,
en la tapa delantera. Fig. 1-466
12. Montar y posicionar el eje con la rueda dentada 5 en
los cojinetes 6 y 8, golpeándolo ligeramente.
13. Colocar la chapa de seguridad 4 y enroscar y apretar
la tuerca con muescas 3, utilizando dispositivos
especiales.
Mandril para sujetar la rueda
de la servobomba ............................ PRM-2303
14. Asegurar la tuerca con una chapa de seguridad 4.
Montar el motor.................................................................................... 1.2.73
01-247
1.2.88 Desarmadura del accionamiento del ventilador

1. Sujetar el accionamiento del ventilador en un
dispositivo de sujeción.
2. Desenroscar el tornillo 2, incluida la arandela elástica
y el soporte, quitar el arrastrador en el acoplamiento
hidráulico 1.
3. Quitar los tres tornillos 3, quitar la arandela elástica,
quitar la tapa del acoplamiento hidráulico 4.
Fig. 1-467
4. Sacar el muelle 2 del eje 1.
5. Desbloquear (muesca) la tuerca M20×1,5.
6. Desmontar la tuerca M20×1,5 con dispositivos
especiales.
Dispositivo para apretar las tuercas
del ventilador.................................... URK-0162
Fig. 1-468
01-248
7. Desbloquear (muesca) el seguro de la tuerca
redonda M30×1,5.
8. Desmontar la tuerca M30×1,5 con dispositivos
especiales.
del ventilador ................................... URK-0162
9. Quitar el buje de rueda 2 y sacar el muelle de la
ranura en el eje.
10. Quitar los tornillos 3 del perímetro del accionamiento Fig. 1-469
del ventilador.
11. Separar la tapa de la caja 4, incluyendo el
acoplamiento hidráulico, del soporte de la caja 1.
12. Sacar el acoplamiento hidráulico 6 de la tapa de la
caja 7.
13. Quitar la junta de eje 1, quitar el anillo de seguridad 2.
14. Desmontar el cojinete 3 con dispositivos especiales.
Extractor universal
- rango 25 - 80 mm .......................... PRM-3354
15. Quitar el anillo de inyección 4 y el anillo espaciador 5.
Fig. 1-470
16. Sacar los anillos de seguridad 1 y 2.
17. Sacar el eje del ventilador 4 del soporte del ventilador
10, incluyendo el cojinete 3, extraer el resorte 5 del
eje.
18. Sacar la rueda dentada 6 del acoplamiento hidráulico
del soporte de la caja del ventilador 10.
19. Extraer el cojinete 3 del eje del ventilador 4.
20. Sacar el anillo obturador 7 (junta de árbol) del soporte
de la caja 10, quitar el anillo de seguridad 8, extraer
el soporte del cojinete 9.
Fig. 1-471
01-249
21. Desmontar los cojinetes 6304 y 6205 del soporte de

la caja del ventilador y sacar el anillo de retención,
Extractor universal
- rango 25 - 80 mm .......................... PRM-3354
Fig. 1-472
01-250
1.2.89 Ensamblaje del accionamiento del ventilador
1. Poner el anillo de retención en el soporte 1 de la caja
del ventilador, y fijar el rodamiento 6205 con un
Impactador de rodamientos 6205,6304 PRL-0415
Impactador de rodamientos 6205,6304 PRL-0415
Fig. 1-473
3. Poner el soporte del cojinete 6 y asegurar con un
anillo de seguridad 5.
junta de árbol 40x52x7..................... PRL-0416
5. Poner el muelle 2 al eje del ventilador 1.
6. Poner el anillo de retención 7 y la rueda del
acoplamiento hidráulico en el soporte de la caja 8.
Fig. 1-474
7. Fijar el eje del ventilador en el soporte 1 de la caja del
ventilador con dispositivos especiales.
Soporte para impactador PRL 0419 PRL-0418
Impactador de rodamiento NA 4905 V PRL-0419
Fig. 1-475
01-251
8. Fijar el rodamiento 3 NA 4905 V, asegurar con un

anillo de seguridad 2 y un anillo de alambre de
seguridad 1 Ø 25.
9. Montar los muelles 5 en el eje del ventilador 4, poner
el arrastrador 9 de acoplamiento hidráulico.
10. Enroscar el tornillo 6, incluida la arandela elástica 7.
y el soporte 8.
Observación:
Comprobar la marcha del eje del ventilador.
Fig. 1-476
11. Fijar rodamiento 3 en la tapa de la caja del ventilador
7 con dispositivos especiales.
Impactador de rodamientos
6007,3206,6206 ............................... PRL-0412.1
Perno de guía para impactadores
PRL-0412.1 y PRL-0923 .................. PRL-0922
12. Asegurar con un anillo de seguridad 2.
13. Fijar el anillo obturador 1 con un dispositivo especial.
Fig. 1-477
40x62x8 ........................................... PRL-0422
14. Colocar el anillo espaciador 5 y el anillo de inyección
4 en el eje 6 del acoplamiento hidráulico.
15. Fijar el acoplamiento completo en el cojinete 3.
16. Unir la caja completa del ventilador 2 con el soporte

completo de la caja 1 por medio de 9 tornillos 3,
incluyendo las arandelas elásticas y soportes.
17. Aplicar sellador a las superficies de contacto.
Fig. 1-478
01-252
18. Colocar el muelle en el eje del acoplamiento
hidráulico, meter el cubo de rueda 1.
19. Montar la tuerca M30×1,5 con dispositivos
especiales.
Observación:
Comprobar la rotación de todo el sistema.
Dispositivo para apretar tuercas
Fig. 1-479
20. Enroscar la tuerca con muescas M20×1,5 en el eje
del acoplamiento hidráulico.
21. Montar la tuerca M20×1,5 en el eje del acoplamiento
hidráulico con dispositivos especiales.
22. Asegurar la tuerca con una entalladura.
Fig. 1-480
23. Aplicar sellador a la tapa 4 del acoplamiento
hidráulico.
24. Enroscar la tapa 4 del acoplamiento hidráulico,
enroscar y apretar los tornillos 3.
25. Colocar el arrastrador 1 del acoplamiento hidráulico
en el eje del ventilador, enroscar el tornillo 2, incluido
el soporte y la arandela elástica.
Observación:
Comprobar la rotación de todo el sistema.
Fig. 1-481
Montar el motor.................................................................................... 1.2.73
01-253
1.2.90 Desarmadura de la bomba de aceite

1. Desenroscar la tuerca 4, incluyendo las arandelas.
2. Quitar la palanca 3 del perno 2.
3. Desenroscar las bocas 1 y 5, incluidos los anillos
obturadores.
Fig. 1-482
4. Desenroscar de la tapa 2 los tornillos 1 incluidas las
arandelas elásticas y los soportes arandelas.
Fig. 1-483
01-254
5. Quitar la tapa 3 del cárter 1 de la bomba de aceite,
incluyendo el registro de válvula 2.
Fig. 1-484
6. Quitar los dos anillos obturadores elásticos 2 del eje
de la corredera 1.
Fig. 1-485
7. Quitar el anillo de seguridad (utilizar alicates Seger)
de la caja de la bomba de aceite 1.
Fig. 1-486
01-255
8. Desenroscar los tornillos 1, incluidas las arandelas

elásticasy los soportes, quitar la caja 2 de la bomba
de aceite.
Fig. 1-487
9. Desenroscar el tapón 1 de la tapa de la bomba 4,
retirar el muelle 2 y el émbolo de la válvula 3.
10. Desenroscar el tapón 8 de la tapa 5, retirar el muelle
7 y el émbolo de la válvula 6.
Fig. 1-488
11. Desbloquear (la entalladura) y desenroscar las cuatro

tuercas de los tornillos 1, quitar dos y dos tornillos de
centrado.
Fig. 1-489
01-256
12. Quitar el anillo de seguridad 1 (utilizar alicates
Seger).
13. Quitar el adaptador axial 2 y la tapa 3 del eje.
Fig. 1-490
14. Quitar gradualmente el cuerpo de la bomba 1, las
ruedas de la bomba 2 y 3.
Fig. 1-491
15. Sacar el muelle 2, sacar la barrera 1.
16. Desmontar de igual manera las dos restantes
secciones.
Fig. 1-492
01-257
17. Quitar el eje 2, junto con la rueda motriz, de la tapa

de la bomba 1.
Fig. 1-493
18. Sacar el pasador 1 de la tapa de la bomba 2,
presionar el perno de la bomba 3.
Fig. 1-494
19. Extraer los bujes 2 de las ruedas el accionadas 1, de
acuerdo con las necesidades.
20. Apretar el nuevo y escariar a Ø 18 D8.
Fig. 1-495
01-258
21. Extraer el buje 2 de la tapa 1, de acuerdo con las
necesidades.
22. Apretar el nuevo y escariar a Ø 22 G7.
Observación:
Comprobar las piezas desmontadas, limpiar o reparar
dañadas por nuevas. Lijar, según lo requiera la
barrera de la bomba de aceite, en limpio (rectificadora
plana). Medir con precisión la altura de los cuerpos en
la bomba y de los engranajes, clasificar los pares de
engranajes y los cuerpos de la bomba a montar.
Fig. 1-496
01-259
1.2.91 Ensamblaje de la bomba de aceite

1. Colocar el perno de la bomba de aceite 2 en la tapa
de la bomba 3 y fijarlo en la tapa con una clavija 1.
Fig. 1-497
2. Poner el eje 2 con la rueda motriz en la tapa de la
bomba 1.
3. Mantener la holgura axial especificada entre la cara
frontal de la cubierta de la bomba y el reborde de la
rueda motriz.
Datos técnicos:
Holgura axial .................................... 0,100 ÷ 0,592
mm
4. Colocar el muelle 3 en la ranura del eje de la rueda
motriz.
Fig. 1-498
5. Montar la rueda motriz 2 de la bomba en el muelle en
el eje de la rueda motriz 5.
6. Montar la rueda accionada 3 de la bomba en el perno
4 de la bomba de aceite.
7. Montar el cuerpo de la bomba 1 en la rueda dentada,
y mantener la holgura axial especificada, en los
engranajes.
Datos técnicos:
Holgura axial .................................... 0,055 ÷ 0,105
mm
Fig. 1-499
01-260
8. Colocar la barrera 1, meter el muelle 3 en la ranura
del eje 2 de la rueda motriz.
Fig. 1-500
9. Montar la sección bomba de aspiración 2 de la misma
forma que fue montada la sección bomba de
lubricación 1. Al hacer el montaje, mantenga la
holgura axial especificada en los engranajes.
Datos técnicos:
Holgura axial.................................... 0,070 ÷ 0,130
mm
10. Montar la sección bomba de calefacción 3. Al hacer
el montaje, mantenga la holgura axial especificada en
los engranajes.
Datos técnicos:
Holgura axial.................................... 0,078 ÷ 0,130
mm
Fig. 1-501
11. Introducir dos tornillos y dos tornillos centradores,
junto con las tres secciones de la bomba, en la tapa
de la bomba de succión.
12. Enroscar cuatro tuercas 1, en el lado opuesto, es
decir, en el lado de la rueda motriz de la bomba de
aceite.
13. Una vez apretadas las tuercas 1, asegúrelas
dándoles un golpe en la ranura.
Fig. 1-502
01-261
14. Colocar la tapa 3.

15. Colocar el adaptador axial 2 y el anillo de seguridad 1
(utilizar alicates Seger).
Fig. 1-503
16. Meter el émbolo de válvula 3 y el muelle 2 dentro de
la tapa de la bomba 4, y enroscar el tapón 1.
17. Meter el émbolo de válvula 6 dentro de la tapa 5 y el
muelle 7, y enroscar el tapón 8.
Fig. 1-504
18. Unir la caja de la bomba de aceite 2 con la tapa de la
bomba, mediante tornillos Allen 1 con arandelas.
y las arandelas elásticas.
Fig. 1-505
01-262
19. Insertar el anillo de seguridad (utilizar alicates Seger)
en la caja 1 de la bomba de aceite.
Fig. 1-506
20. Meter dos anillos obturadores 2 en el eje de la
corredera 1.
Fig. 1-507
21. Aplicar masilla de sellado a la superficie de contacto
entre la corredera 2 y la tapa 3.
22. Meter la corredera 2 junto con la tapa 3 en la parte
frontal de la caja 1 de la bomba de aceite.
Fig. 1-508
01-263
23. Meter y enroscar los tornillos 1 en la tapa 2

con los soportes y las arandelas elásticas.
Fig. 1-509
24. Enroscar las bocas 1 y 5, incluidos los anillos

obturadores.
25. Meter la palanca 3, incluido el perno esférico 2.
26. Enroscar la tuerca 4, incluida la arandela elástica
y el soporte.
Fig. 1-510
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-264
1.2.92 Desarmadura del cuerpo del radiador
1. Desenroscar el tapón 11, junto con el anillo obturador
10, de la superficie superior del cuerpo del radiador
5.
2. Desenroscar los tapones 1, 4, 6, 8, junto con los
anillos obturadores 2, 3, 7, 9.
Fig. 1-511
3. Desenroscar el tapón 14 del cuerpo del radiador 5,

junto con el anillo obturador 13.
4. Sacar el muelle 12 y el émbolo 11 del cuerpo del
radiador 5.
5. Desenroscar el tapón 8 del cuerpo del radiador 5,
junto con el anillo obturador 9, sacar el muelle 10, la
arandela 7 y la corredera 6.
6. Desenroscar el tapón 1 junto con el anillo obturador
2, sacar la arandela reductora 3 y la válvula
termostática 4.
Fig. 1-512
01-265
1.2.93 Ensamblaje del cuerpo del radiador

1. Al volver a montar, utilice únicamente piezas limpias.
2. El enfriador de cuerpo en la tienda de venta libre.
3. Comprobar la limpieza de todos los canales y que los
orificios no estén obstruidos.
4. Engrasar la corredera 6 con aceite, comprobar la
libertad de movimiento en el cuerpo del radiador.
5. Colocar la arandela 7 en la corredera 6 con el muelle
10.
6. Cerrar el orificio poniéndole un tapón 8 con junta 9.
7. Meter la válvula termostática 4 en la corredera 6 por
el otro lado.
8. Comprobar visualmente el recubrimiento del canal
con la corredera 0,2 ÷ 1,5 mm.
Fig. 1-513
Observación:
Utilizar una arandela reductora 3 para recubrimiento
de 1,6 ÷ 2,4 mm.
Utilizar dos arandelas reductoras 3 para
recubrimiento de 2,5 ÷ 3 mm.
9. Cerrar el orificio poniéndole un tapón 1 con junta 2.
10. Meter el émbolo 11 en el canal, comprobar el libre
movimiento.
11. Meter el muelle 12, cerrar el orificio poniéndole un
tapón 14 con junta 13.
12. Enroscar el tapón 11, junto con el anillo obturador 10,
en la superficie superior del cuerpo del radiador 5.
13. Enroscar los tapones 1, 4, 6, 8, junto con los anillos
obturadores 2, 3, 7, 9.
Observación:
Válvula de seguridad en derivación - ajustada a la
diferencia de presión
0,25 ÷ 0,31 MPa.
Longitud libre del resorte 12 ............ 109 mm
Compresión con fuerza de 78,5 N .. 77 mm
Compresión con fuerza de 83,4 N .. 75 mm
Abrir completamente el flujo
de refrigeración ................................ 80 °C
Fig. 1-514
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-266
1.2.94 Ablande y prueba del motor en estación de freno
1. Conectar la línea de suministro y salida de
combustible al motor.
Fig. 1-515
2. Conectar la línea de suministro y salida de aceite al
motor.
3. Conectar la manguera a la servobomba (comprobar
el nivel de aceite en el depósito, repostar hasta
indicador de nivel).
Fig. 1-516
01-267
4. Conecta un indicador de presión de aceite al motor.
Fig. 1-517
5. Conectar el tubo de escape 2 y el bowden de control
1 de la bomba de inyección al motor.
Fig. 1-518
6. Conectar los cables para el control de enfriamiento al
motor.
Fig. 1-519
01-268
7. Conectar los cables del motor de arranque (poner a
tierra el terminal no. 31).
Fig. 1-520
8. Conectar al motor la manguera para el corrector de
sobrepresión.
Fig. 1-521
9. Conectar el filtro de aire al turbocompresor.
10. Desmontar la tapa de las culatas de cilindro.
11. Llenar el motor de aceite de motor, purgar el sistema
de combustible, comprobar si hay fugas, eliminar los
defectos.
12. desbloquear el freno, activar la respectiva succión.
13. Arrancar el motor de combustible (tiempo máx. de
arranque 5 segundos, posteriormente, un arranque
cada treinta segundos).
14. Prestar especial atención al arranque en cuanto al
retorno del piñón del motor de arranque.
15. Comprobar visualmente: Fig. 1-522
- la lubricación del motor, la lubricación de los balan-
cines, el drenaje de aceite de las cabezas de cilin-
dros;
- estanqueidad del sistema de aceite y combustible,
estanqueidad de los inyectores;
- funcionalidad del compresor y la servobomba;
- refrigeración
- nivel de ruido por escucha.
01-269
16. Detectar y eliminar los defectos, limpiar el motor

incluyendo la placa base, retirando los restos de
aceite y combustible.
17. Montar las tapas de las culatas y apretarlas con el
par especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 25 +3 Nm
18. Conectar la manguera para detectar la presión del
ventilador.
19. Montar la chapa de cubierta superior.
20. Ajustar las revoluciones del motor a 500 - 600/min-1.

21. Acercar los colectores de aire caliente al motor.
22. Ablandar el motor durante 45 minutos, dependiendo
de la modalidad:
Tab. 1-24 Ablande del motor

RPM % carga Par de giro (Nm) tiempo (mín.)
600 0 0 5
1200 50 983 5
1200 70 1376 5
1400 60 1096 10
1400 80 1462 10
1800 70 1042 10
23. Comprobar visualmente el motor, parar.

24. Eliminar los desperfectos que aparezcan durante el
ablande.
25. Limpiar el motor, eventualmente, lavarlo.
26. Conectar el medidor de humo.
27. Poner en marcha el motor.
28. Comprobar la cantidad de pasadores en el volante de
inercia.
29. Cuando están todos los pasadores y se desconecta Fig. 1-523
el cable del sensor, las revoluciones se mantienen
invariables (iguales que cuando se comprueba la
inyección piloto), en el comprobador.
ADVERTENCIA:
¡Para ajustar y comprobar las características, se
debe conectar la regulación eléctrica de
refrigeración!
01-270
30. A la potencia medida es necesario sumar la potencia
absorbida del compresor y el ventilador y volver a
calcular el consumo de combustible, de acuerdo con
la norma ISO:
Piso = <B'Pe x acor+ Pvk

meatm x Patm
meiso = --------------------
Piso
Observación:
Piso……………..potencia ISO
Pe ……………....potencia registrada en freno
acor……………..corrección (la altura sobre el nivel
del mar, la presión atmosférica, la
temperatura y la humedad del aire,
la temperatura del combustible y
otros inciden en el coeficiente)
Pkv ……………..potencia absorbida del compresor y
el ventilador
meiso ………….consumo de combustible según ISO
meatm………….consumo de combustible registrado
en freno
Patm ……………potencia registrada en freno (Pe) x
corrección (acor)
Tab. 1-25 Potencia absorbida del compresor incluyendo del ventilador en kW
Revoluciones (min-1) ADACO 4192 LK 4938
1800 21 22
1200 7 6
1000 4 4
800 2 2
Tab. 1-26 Condiciones de medición

Temperatura del aceite 90° -120 °C
Temperatura de succión 25° +10 °C
Temperatura del combustible 33° ÷ 42 °C
Presión mín. de aceite a 90° de temperatura y a 600 min-1 0,14 MPa
Presión mín. de aceite a 90° de temperatura y a 1800 min-1 0,4 MPa
Presión mín. en el tubo de entrada para el corrector de sobrepresión a 1000 min-1 130 kpa
Presión mínima del aire de refrigeración a 1 800 min-1 1,50 kpa
Resistencia máx. del filtro de aire 0,15 kpa
01-271
- revoluciones de sobrevelocidad máx. 2140 ±50

min-1
- ralentí 500 - 600 min-1 (marcha irregular ±20

min-1)
- estanqueidad visual de las juntas y las piezas de
fundición, durante 5 minutos a velocidad de ralentí,
la función del compresor y la servobomba
- nivel de ruido por escucha, la regularidad de la mar-
cha.
31. Antes de parar el motor, limpie el tubo del medidor de

presión de aceite y la manguera con aceite a presión
(de 2 a 3 litros).
32. Parar la entrada de combustible.
33. Hacer un informe de ensayo.
34. Registrar los defectos detectados del motor en la
ficha del motor.
35. Desmontar el motor del freno.
- Asegurar el freno contra una arrancada accidental.
- Drenar el aceite del motor.
- Limpiar el tapón magnético.
- Desconectar el motor del freno.
- Cerrar los orificios de admisión y escape del com-
bustible, aceite y aire con tapones tecnológicos.
- Limpiar las superficies contaminadas de combusti-
ble y aceite, incluidos los puntos de conexión.
- Enrollar el bowden alrededor del difusor, fijar con
cinta.
Montar el motor .................................................................................... 1.2.73
01-272
1.2.95 Desmontaje del sensor de nivel de aditivo AdBlue (sensor WEMA)
ADVERTENCIA:
Antes del desmontaje, es necesario desenrollar el
vendaje 3, ¡y lavar minuciosamente y soplar con
aire comprimido el depósito 2, las mangueras 4, 7
y el sensor de nivel 10!
2. Desconectar la caja de terminales X71.03 5 del
sensor de nivel de AdBlue.
3. Desconectar las dos mangueras de aceite 7.
ADVERTENCIA:

4. Desconectar las dos mangueras de aditivo AdBlue 4.
ADVERTENCIA:
¡Hay que limpiar y secar bien las mangueras 4
antes de conectarlas!
5. Desconectar la manguera 8 de purga del depósito 2.
6. Aflojar la cinta de sujeción 1 y sacar ligeramente el
depósito hacia adelante.

7. Desmontar la placa de bayoneta 9 y retirarla,
incluso con el sensor de nivel de AdBlue 10, del
depósito 2.

Fig. 1-524
01-273
Observación:
Antes de aflojar los tornillos que sujetan la placa de
bayoneta 2, afloje el sensor de nivel de AdBlue 1
girándolo a la izquierda.
8. Sacar con sumo cuidado el sensor de nivel de AdBlue
1, incluso con la placa de bayoneta aflojada 2 del
depósito del aditivo.
9. Quitar la placa de bayoneta 2 del sensor de nivel de 1
AdBlue 1.
2
ADVERTENCIA:
¡En el depósito de AdBlue no puede haber
ningunas impurezas!
Fig. 1-525
01-274
1.2.96 Montaje del sensor de nivel de aditivo AdBlue (sensor WEMA)
1. Limpiar minuciosamente la superficie de contacto 1,
en el depósito de aditivo de AdBlue y la superficie de
contacto, en la placa de bayoneta. 1
Fig. 1-526
2. Colocar la placa de bayoneta 2 en el sensor de nivel

de AdBlue 1.
3. Aplicar el adhesivo sellador especificado en las
superficies de contacto.
Datos técnicos:
1
2
Fig. 1-527
01-275
4. Insertar con sumo cuidado el sensor de nivel de

AdBlue 10, con la placa de bayoneta 9, en el depósito
2 con el fin de evitar daños en el filtro.
5. Atornillar la placa de bayoneta 8 al depósito 2.
Observación:
Aplicar el adhesivo sellador especificado a las roscas
de los tornillos.

Datos técnicos:
6. Asegurar la posición del sensor de nivel de AdBlue 10
a la placa de bayoneta 9, girándolo a la derecha.
7. Poner el depósito de aditivo AdBlue 2 en la posición
correcta y fijarlo con una cinta de sujeción 1.
8. Conectar las dos mangueras de aditivo AdBlue 4.

ADVERTENCIA:
¡Hay que limpiar y secar bien las mangueras 4
antes de conectarlas!
9. Conectar la manguera 8 de purga del depósito 2.
10. Conectar las dos mangueras de aceite 7.
11. Conectar la caja de terminales X71.03 5 del sensor Fig. 1-528
de nivel de AdBlue.
Realizar un diagnóstico del sistema SCR ............................................ 1.2.103
01-276
1.2.97 Desmontaje del sensor de masa de aire (sensor MAF)
2. Levantar la cabina del conductor.
3. Soltar el haz de cables eléctricos 3 y desconectar el 4 1
panel de terminales X71.04 4 del sensor de masa de
aire 1.
4. Aflojar los dos tornillos 2 y sacar el sensor 1
de la tubería de succión.
Fig. 1-529
01-277
1.2.98 Montaje del sensor de masa de aire (sensor MAF)

1. Poner el sensor 1 en la posición correcta en la tubería
de succión y fijarlo con dos tornillos 2.
Observación:
4 1
Montar el sensor 1, de manera que las flechas que
éste contienen indiquen hacia el turbocompresor.
2. Conectar un conector X71.04 4 al sensor 1, y fijar el
haz de cables eléctricos con una brida para cables.
3. Bajar la cabina del conductor.
3
Fig. 1-530
01-278
1.2.99 Desmontaje del sensor de temperatura
1
2. Aflojar el cable eléctrico 3 hasta el punto de conexión
con el panel de terminales.
2
3. Desconectar el panel correspondiente de terminales
para el sensor de temperatura (X71.07 - en el sensor
delante del convertidor catalítico X71.08 - en el
sensor, detrás del convertidor catálico.
4. Desenroscar la tuerca de racor 1 y retirar el sensor de
temperatura 2 del tubo de escape.
3
Fig. 1-531
01-279
1.2.100 Montaje del sensor de temperatura

1. Meter en sensor de temperatura 2 en el tubo de
escape y apretarlo con una tuerca de racor 1.
1
2. Fijar el cable eléctrico 3 hasta el punto de conexión

con el panel de terminales. 2
3. Conectar el panel correspondiente de terminales para

el sensor de temperatura (X71.07 - en el sensor
delante del convertidor catalítico X71.08 - en el
sensor, detrás del convertidor catálico.
3
Fig. 1-532
01-280
1.2.101 Desmontaje del sensor de óxido de nitrógeno (sensor de NOx)
2. Desenroscar la tuerca de bloqueo 5 y sacar el sensor
4 del convertidor catálico.
3. Desconectar el panel correspondiente de terminales
2 (X71.05 - sensor en la entrada al convertidor
catálico, X71.06 - sensor en la salida
del convertidor catálico) del panel del sistema
electrónico del sensor 1.
4. Aflojar el haz de cables eléctricos 3 en el soporte del
amortiguador de escape.
5. Desmontar el panel del sistema electrónico del
sensor 1 del soporte que sujeta el amortiguador del
tubo de escape.

'
Fig. 1-533
01-281
1.2.102 Montaje del sensor de óxido de nitrógeno (sensor de NOx)

1. Montar el panel del sistema electrónico del sensor 1
en el soporte que sujeta el amortiguador del tubo de
escape.
2. Conectar el panel de terminales 2 correspondiente
(X71.05 - sensor en la entrada al convertidor catálico,
X71.06 - sensor en la salida del convertidor catálico)
del panel del sistema electrónico del sensor 1.
'
Fig. 1-534
3. Insertar el sensor 1 en el convertidor catálico 3,
fijándolo con una tuerca de bloqueo 2, con el par
especificado.
Datos técnicos:
Torque .............................................. 50 Nm
4. Fijar el haz de cables eléctricos al soporte que sujeta
el amortiguador del tubo de escape.
6. Comprobar el cableado correcto de los sensores de
NOx.
1. Apagar la ignición. 1 2 3
2. Desconectar el conector eléctrico en el sensor de Fig. 1-535
NOx, en la salida del convertidor catálico.
3. Encender la ignición.
01-282
4. Observar cuál es el código que aparece en la caja de
señalización del sistema SCR (Cuadro de alarma): Alarm-Box
- Si aparece el código 21, el cableado de los senso- MIL
res de NOx está correcto. Apagar la ignición y
conectar de nuevo
el conector eléctrico del sensor de NOx. UREA
- Si aparece el código 3, el cableado de los sensores
Error Code
de NOx (sus conectores eléctricos están mutua-
mente invertidos) está incorrecto. Apagar la ignición
y reparar el cableado de los sensores de NOx.
Repetir el procedimiento de prueba. NoNOx
- Si aparece otro código que no sea el 21 o el 3, o si
no aparece ningún código, significa que existe Fig. 1-536
algún otro error. Eliminar el error
y repetir el procedimiento de prueba
Realizar un diagnóstico del sistema SCR............................................ 1.2.103
01-283
1.2.103 Diagnóstico de kit de emisiones (sistema SCR)

Condiciones para el control del sistema SCR:
- Instalación eléctrica completa del sistema
- circuito hidráulico del sistema completamente instalado, 15 l de aditivo AdBlue, como mínimo, en el
depósito
- unidad de dosificación UDS conectada al sistema de aire comprimido, aire comprimido disponible
- colector de escape completo, incluyendo el convertidor catálico
- motor listo para arrancar, incluyendo el alternador
- unidad de dosificación UDS configurada correctamente.
1. Conectar un PC con software de prueba al conector
de diagnóstico.
2. Iniciar SERVICE TOOL.
3. Girar la llave de encendido a la posición I.
4. Realizar las siguientes pruebas, utilizando SERVICE
TOOL (debajo del marcador Tools/Service):
- VALVE (la válvula dosificadora de UDS tiene que
hacer clac en la prueba)
- ALARM BOX MIL LAMP (durante la prueba, la luz
indicadora de MIL Alarm box tiene que parpadear)
- ALARM BOX UREA LAMP (durante la prueba, la
luz indicadora de UREA Alarm box tiene que parpa-
dear) '
- TATRA MIL LAMP (durante la prueba, la luz indica- Fig. 1-537

dora que indica avería, situada en el panel de ins-
trumentos, tiene que parpadear)
- TATRA UREA LAMP (durante la prueba, la luz indicadora de nivel de aditivo AdBlue, situada en el
panel de instrumentos, tiene que parpadear)
- TATRA TORQUE LIMITER si el vehículo está equipado con un limitador de potencia (durante la
prueba, la válvula del limitador de potencia tiene que hacer clac).
5. Pulsar RESET PUMP.
6. Comprobar la aparición de errores, eventualmente, eliminarlos, debajo del marcador VIEW/OBD.
7. De no producirse ningún error, resetear "REMAINING OPERATIONAL SEQUENCE" (debajo del
marcador VIEW/EXTENDED DATA), encendiendo y apagando con la llave; entre cada encendido y
apagado deben transcurrir, como mínimo, 30 segundos, después de 24 horas de servicio, el error se
borra automáticamente.
8. Arrancar el motor. La luz indicadora de avería en el panel de instrumentos tiene que apagarse; la unidad
de dosificación UDS tiene varios minutos para pasar al estado (“PUMP STATE”) “DOSING”.
9. Parar el motor, girar la llave de encendido a la posición de apagado 0.
01-284
10. Cerrar SERVICE TOOL, desconectar el ordenador del conector de diagnóstico.
11. Hacer un recorrido de prueba con el convertidor catálico a más de 200 °C de calor, durante al menos 40
minutos. Si hay un error, corríjalo, eventualmente vuelva a repetir el recorrido de prueba.
Métodos para detectar errores:

- EEPROM (Cód. 1)
Un error de memoria EEPROM se detecta si se cumple alguna de las siguientes condiciones:
- Firma electrónica de la memoria EEPROM es errónea
- La versión de memoria EEPROM es errónea
- La suma de comprobación en los dos bloques de datos es errónea
- El coeficiente de calibración está fuera de rango
- Unidad motriz UDS (Cód. 2)
Si el sistema de la UDS no ha llegado a la respuesta del sensor Hall, 10 veces seguidas, la UDS pasa al
estado de "Limpieza"
y en consecuencia, "Off", y hace la prueba de obstrucción de boquilla (Ver Código 16 - Boquilla obstruida).
Si la boquilla no está obstruida, la UDS trata de llegar a la respuesta del sensor Hall. Si esto falla, se
detecta un error de la unidad de accionamiento.
- Sensor de NOx en la entrada para el convertidor catálico (Cód. 3)
El sensor de NOx puede tener dos errores:
- Communication error (error de comunicación)
- Internal error (error interno)
El error "Error de comunicación" se detecta si la UDS no recibe los informes del sensor de NOx, a través
del bus CAN.
El error "Error de comunicación" se elimina cuando UDS recibe un mensaje del sensor de NOx, a través del
bus CAN.
El error "Internal error" se detecta cuando el mensaje enviado por el sensor de NOx, a través del bus CAN,
comunica un error en el sensor de NOx.
El error "Internal error" se elimina cuando UDS recibe un mensaje de que no hay error alguno, de parte del
sensor de NOx, a través del bus CAN.
Si la ignición está apagada, no se realiza el diagnóstico del sensor de NOx.
- Sensor de masa de aire (MAF) (Cód. 4)
El sensor MAF puede tener dos errores:
- Out of range high (por encima del rango)
- Out of range low (por debajo del rango).
El error "Out of range high" se detecta si la señal del sensor MAF es superior a 4,8 V.
El error "Out of range low" se detecta si la señal del sensor MAF es inferior a 200 mV.
El error se elimina en cuanto la señal del sensor MAF está en un rango de 200 mV a 4,8 V.
- Sensor de temperatura en la entrada para el convertidor catálico (Cód. 5)
El sensor de temperatura en la entrada del convertidor catálico puede tener dos errores:
El error "Out of range high" se detecta si la señal del sensor de temperatura es superior a 800°C.
El error "Out of range low" se detecta si la señal del sensor de temperatura es inferior a -50°C.
El error se elimina en cuanto la señal del sensor de temperatura está en un rango de -50°C a 800°C
01-285
- Sensor de temperatura en la salida del convertidor catálico (Cód. 6)

El diagnóstico del sensor de temperatura en la salida del convertidor catálico se lleva a cabo de la misma
manera que el diagnóstico
para el sensor de temperatura en la entrada al convertidor catálico (Ver Cód. 5 - Sensor de temperatura en
la entrada del convertidor catálico).
- Válvula dosificadora de UDS (Cód. 7)
La válvula dosificadora puede tener 3 errores:
- Shorted low (corto contra la estructura)
- Shorted high (cortocircuito contra +)
- Open load (circuito abierto)
El error "Shorted low" se detecta si la respuesta de la válvula indica que la válvula no se puede abrir.
El error "Shorted high" se detecta si la respuesta de la válvula indica que la válvula no se puede cerrar.
El error "Shorted high" se detecta si la respuesta de la válvula indica que la válvula no está conectada.
- Calentamiento del depósito de AdBlue (Cód. 8)
Se diagnostica únicamente el relé de la válvula que controla el flujo de aceite en el depósito, no la válvula
como tal o el circuito de aceite. El relé puede tener 3 errores:
- Shorted low (corto contra la estructura)
- Shorted high (cortocircuito contra +)
- Open load (circuito abierto)
El error "Shorted low" se detecta si la respuesta del relé indica que el relé no se puede conectar.
El error "Shorted high" se detecta si la respuesta del relé indica que el relé no se puede desconectar.
El error "Open load" se detecta si la respuesta del relé indica que el relé no está conectado.
El error se elimina en cuanto la respuesta del relé no indica ningún problema, o la External heater
configuration se ajusta a "Disabled".
El diagnóstico sólo se activa si la External heater configuration se ajusta a "Enabled" (asistido por la
versión de software 4.03).
- Calentamiento de mangueras de AdBlue (Cód. 9)
Se diagnostica únicamente el relé que conmuta el calentador eléctrico de las mangueras, no el calenta-
miento de las mangueras como tal.
El diagnóstico del relé del calentador de mangueras de AdBlue se realiza de igual forma que el diagnóstico
del relé del depósito de AdBlue (Ver Cód. 8 - Calentador de depósito de AdBlue).
- Calentamiento interno de UDS (Cód. 10)
El error de calentamiento interno se detecta cuando la señal del sensor de temperatura de la cabeza UDS
está fuera de rango.
- Sensor de temperatura de AdBlue en el depósito (Cód. 11)
El sensor de temperatura de AdBlue puede tener dos errores:
El error "Out of range high" se detecta si la señal del sensor de nivel es superior al límite.
El error "Out of range low" se detecta si la señal del sensor de nivel es inferior al límite.
El error se elimina en cuanto la señal del relé de nivel está en el rango requerido, o la External heater
configuration está ajustada a "Disabled".
El diagnóstico sólo se activa en cado que la External heater configuration esté ajustada en "Enabled"
(asistido por la versión de software 4.03).
01-286
- Sensor de temperatura de la cabeza de la bomba UDS (Cód. 12)
El sensor de temperatura de la cabeza de la bomba puede tener dos errores:
El error "Out of range high" se detecta si la señal del sensor de temperatura superior al límite.
El error "Out of range low" se detecta si la señal del sensor de temperatura es inferior al límite.
El error se elimina en cuanto la señal del sensor de temperatura está en el rango requerido.
- UDS congelada (Cód. 13)
Si al encender la ignición, la temperatura de la cabeza de la bomba UDS está por debajo de 13,5 °C, se
detecta el error "UDS congelada". La luz indicadora de avería en el panel de instrumentos se activa, y se
crea un registro de errores solamente cuando
el error dura más de 30 minutos, a partir del encendido (en los UDS equipados con la nueva versión del
software 2.07, tanto la activación de la luz indicadora como la creación del registro tienen lugar,
inmediatamente después de detectarse los errores). El error en el programa de servicio y el código de error
en la caja de señalización se visualizan, inmediatamente después de detectado el error.
El error es cancelado en cuanto la temperatura de la cabeza sobrepasa los 13,5 °C.
Si la UDS está en estado de "Llenando" o "Dosificando" y la temperatura en el cabezal de la bomba está
por debajo de -2,5 °C, también se detecta el error "UDS congelada" (la luz indicadora y la creación de
registro se activan inmediatamente después de la detección).
El error es cancelado en cuanto la temperatura de la cabeza sobrepasa los -2,5°C.
- Eficiencia del sistema SCR (Códigos 14, 15)
El error en la eficiencia del sistema SCR puede tener dos niveles:
- SCR efficiency reduced (baja eficiencia) - Código 15
- SCR efficiency - threshold exceeded (exceso del valor límite) - Cód. 14.
El sistema calcula continuamente la concentración teórica de NOx, detrás del convertidor catálico y la
compara con la concentración medida de NOx, detrás del convertidor catálico. Si la proporción promedio de
la concentración NOx medida y teórica (average conversion ratio) supera el límite establecido, se detecta el
error "Eficiencia reducida de SCR", cuando el exceso es moderado, o "Eficiencia SCR - exceso del valor
límite", cuando el exceso es de consideración.
El error se elimina en cuanto la proporción promedio de la concentración de NOx medida y teórica cae por
debajo del límite establecido.
Para evaluar correctamente este error, es necesario calentar el convertidor catálico a una temperatura por
encima de 200 °C y posteriormente operar el vehículo, durante un periodo mínimo de 20 minutos.
- Boquilla obstruida (Cód. 16)
Si el sistema de UDS no ha llegado a la respuesta del sensor Hall, 10 veces seguidas, UDS pasa al estado
de "Limpieza"
y posteriormente al de "Off". Si el interruptor de presión interna UDS se mantiene activado, inclusive
después de haber pasado al estado "Off", se detecta el error de "Boquilla obstruida". Si el interruptor de
presión se desactiva después de haber pasado al estado "Off", la UDS intentará lograr una respuesta del
sensor Hall. Si lo logra, se detecta el error de "Boquilla obstruida".
El error se cancela si la UDS es capaz de hacer, en el estado de "Dosificando", al menos 1 carrera
completa de la bomba sin parar por sobrecarga.
Para evaluar correctamente este error, es necesario calentar el convertidor catálico a una temperatura por
encima de 200 °C.
01-287
- Sensor de nivel de AdBlue (Cód.17)

El sensor de nivel de AdBlue puede tener dos errores:
El error "Out of range high" se detecta si la señal del sensor de nivel es superior al límite.
El error "Out of range low" se detecta si la señal del sensor de nivel es inferior al límite.
El error se elimina en cuanto la señal del sensor de nivel está en el rango requerido.
- Depósito de AdBlue vacío (Códl E, 18)
Se detecta el error cuando la señal del sensor de nivel está por debajo del límite de vacío, de forma
continua, durante al menos 5 minutos.
El error se cancela si la señal del sensor de nivel está por encima del límite de vacío, en forma continua,
durante al menos 1 minuto.
La caja de señalización muestra el código E, en la memoria de UDS se almacena el código 18.
- Falta de aire o de AdBlue en la UDS (Cód. 19)
Girando la llave de encendido, la UDS pasa al estado de "Llenando".
El error "Falta de aire o AdBlue" se detecta cuando
el interruptor de presión interna UDS (es decir, no se dispone de aire comprimido para cerrar el ciclo de
retroalimentación, o el AdBlue no ha sido absorbido por UDS) no se activa ni siquiera después de 40
sesiones de llenado.
En las UDS equipadas con la versión de software 2.07, 2.08 o 2.10, el error se detecta a partir de 20
secuencias de llenado fallidas.
El error "Falta de aire o AdBlue" se detecta también cuando el interruptor de presión interna de la UDS está
inactivo en estado de "Dosificando" ("Dosing"), durante 10 carreras consecutivas de la bomba.
El error se cancela en cuanto tiene lugar una secuencia de llenado correcta.
- Realimentación bloqueada (Cód. 20)
El error "Realimentación bloqueada", se detecta si el interruptor de presión interna de UDS se activa
en el estado de "Llenando" con la válvula dosificadora cerrada.
La luz indicadora de avería, en el panel de instrumentos, los limitadores de potencia y la creación del
registro de errores, se activan únicamente si el error persiste por más de 45 minutos desde el arranque del
motor. En las UDS equipadas con software versión 3.11 y anteriores, la luz indicadora y la creación del
registro de errores se activan, inmediatamente después de que se detecta un error y el limitador de salida
no está activado en absoluto.
La visualización de un error en el programa de servicio y la visualización del código de error, en la caja de
señalización, tienen lugar al momento de ser detectado el error.
El error se cancela en cuanto tiene lugar una secuencia de llenado correcta.
- Sensor de NOx en la salida del convertidor catálico (Cód. 21)
El diagnóstico de un sensor de NOx en la salida del convertidor catálico se lleva a cabo de la misma
manera que el diagnóstico de un sensor de NOx en la entrada del convertido catálico (véase el código 3 -
Sensor de NOx en la entrada del convertidor catálico).
- Sensor de revoluciones de motor (Cód. 22)
El error "Motor con escasas revoluciones" se detecta si la señal de la frecuencia del alternador es 0 Hz, y al
mismo tiempo la masa de aire medida por el sensor MAF es superior a 250 kg/h.
El error se cancela en cuanto la frecuencia de la señal del alternador es superior a 0 Hz.
En las UDS equipadas con software versión 2.07, 2.08 y 2.10, el error se detecta si la frecuencia de la señal
del alternador es 0 Hz (independientemente de la cantidad de aire). Si el motor no está funcionando y se
enciende el código 22, en estas versiones de software, ello no indica ningún un error siempre y cuando el
código 22 desaparezca al arrancar el motor.
- Depósito AdBlue congelado (Cód. 23)
01-288
Si al encender la ignición, la temperatura de AdBlue en el depósito está por debajo de -10°C, se detecta el
error "Depósito AdBlue congelado". La luz indicadora de avería, en el panel de instrumentos y la creación
del registro de errores se activan, solamente cuando el error perdura por más de 90 minutos desde que el
motor arranca. La visualización de un error en el programa de servicio y la visualización del código de error,
en la caja de señalización, tienen lugar al momento de ser detectado el error.
Si la UDS está en estado de "Llenando" o "Dosificando" y la temperatura del AdBlue en el depósito bajó a
menos de -12 °C, también se detecta el error "Depósito AdBlue congelado" (la luz indicadora y la creación
del registro se activan, inmediatamente después de la detección).
El error se elimina cuando la temperatura del AdBlue en el depósito excede -10 °C, o se detecta cualquier
error en el sensor de temperatura de AdBlue en el depósito, o External heater configuration está ajustada a
"Disabled".
El diagnóstico sólo se activa en caso que la External heater configuration esté ajustada a "Enabled"
- Mangueras AdBlue congeladas (Cód. 24)
Si al encender la ignición, la temperatura del AdBlue en el depósito, o la temperatura de la cabeza de la
bomba en la UDS está por debajo de -5°C, se detecta el error "Mangueras AdbBlue congeladas". El error
puede ser detectado, sólo cuando se gira la llave de encendido, no más tarde, en marcha normal.
El error se cancela automáticamente, a los 15 minutos de haberse cancelado el error "UDS congelada" (si
al encender la ignición no se detecta el error "UDS congelada", el error se cancela a los 15 minutos desde
que se gira la llave de contacto), o apagando la ignición o ajustando la External heater configuration a
"Disabled".
El diagnóstico sólo se activa en caso que la External heater configuration esté ajustada a "Enabled"
01-289
Tab. 1-27 Relación de códigos de error (válido para la versión de software 4.03)
Activación
Códi
Error de limitador
go Activación Desactivación de la luz indica- de potencia
de la luz dora con previa eliminación de
indicadora error
1 EEPROM sí después de 24 horas/3 secuencia sía
2 Unidad de accionamiento UDS sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
3 Sensor NOx delante del convertidor sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
4 Sensor de masa de aire (MAF) sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
5 Sensor de temperatura delante del sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
6 Sensor de temperatura detrás del sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
7 Válvula de suministro UDS sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
8 Calentamiento de depósito de sí después de 24 horas/3 secuencia no
9 Calentador de mangueras de sí después de 24 horas/3 secuencia no
10 Calentador interno de UDS sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
11 Sensor de temperatura de AdBlue sí después de 24 horas/3 secuencia no
12 Sensor de temperatura de la cabeza sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
13 UDS congelada sí de inmediato no
14 Eficiencia del sistema SCR sí de inmediato sía)
15 Eficiencia del sistema SCR sí de inmediato no
16 Tobera bloqueada sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
17 Sensor de nivel de AdBlue sí de inmediato síc
E Depósito de AdBlue vacío sí de inmediato sía)
19 Falta de aire o AdBlue sí después de 24 horas/3 secuencia sía)
20 Circuito de retorno bloqueado sí de inmediato síd
21 Sensor de NOx detrás del converti- sí de inmediato síc)
22 Sensor de revoluciones del motor sí de inmediato no
23 Depósito AdBlue congelado sí de inmediato no
24 Mangueras AdBlue congeladas no - no
- Pérdida de alimentación UDS sí de inmediato síe
a.El limitador se activa cuando el vehículo se detiene por primera vez después de la ocurrencia de errores.
b.El diagnóstico sólo se activa si la configuración del calentador externo está ajustada en "Enabled".
c.El limitador se activa cuando el vehículo se detiene, a menos que se suprima el fallo dentro de las 36
horas de funcionamiento.
01-290
d.El limitador se activa en cuanto el vehículo se detiene y el error persiste por más de 45 min desde el
arranque del motor.
e.El limitador se activa inmediatamente que aparece un error.
01-291
1.2.104 Diagnóstico de la unidad de control electrónico del motor y el cableado eléctrico asociado
Observación:
El procedimiento de diagnóstico para la unidad de control electrónico y el cableado eléctrico asociado del
vehículo se describen en detalle en las instrucciones suministradas con el dispositivo TATRA INTEST –
01.
UFTUżÓEÓDÓKFEOPULZ UFTUJOTUBMBDÓ
EP[ÈTVWLZ[BQBMPWBŘF
EJBHOPTU[ÈTVWLV
LBCFMOBQÈKFOÓ
OFCPTWÓUJMOZ
.5 .5
QżJQPKFOÓOB
+8 +8
+8 .5
.5
żÓEÓDÓKFEOPULB JOTUBMBDF
64#JOUFTU
1$
64#
5"53"*/5&4564#
Obr. 1-538 Conexión del probador Tatra Intest 01
O
bservación:
Las posibilidades para el diagnóstico y la configuración se dividen en tres niveles de la siguiente manera:
Nivel I:
Diagnóstico para detectar desperfectos. Este diagnóstico lo puede hacer cualquier trabajador con formación
básica en el uso del dispositivo de diagnóstico.
Nivel II:
Determinación y extracto de parámetros de la memoria del equipo de diagnóstico. Esta operación puede ser
realizada por todo trabajador que tenga formación básica para el uso del equipo de diagnóstico
Nivel III:
Programación de la unidad de control electrónico Esta operación sólo puede ser realizada por un personal
capacitado con la contraseña de acceso asignada para este nivel de trabajo.
01-292
TATRA TRUCKS a. s.
Areál Tatry 1450/1, 742 21 Kopřivnice, Czech Republic
Copyright © 2015 TATRA TRUCKS a. s.
tatratrucks.com

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TATRA TAKES YOU FURTHER

Sección 01 - EL MOTOR Y SUS SISTEMAS

TATRA TRUCKS a. s. Segunda edición: 02-03-2015

1.2.20 Desmontaje del filtro centrífugo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-72

0.1 Datos de contacto e información básica del manual

0.2 Identificación de los vehículos TATRA

0.2.1 Marca del vehículo

0.2.2 Placa de identificación del vehículo

0.2.3 Datos de la placa de identificación

5 - carga del eje delantero 5 12

0.2.4 Número de Identificación del Vehículo (VIN)

0.2.5 Placa de dimensiones del vehículo

0.2.6 Número de identificación del chasis

0.2.7 Placa de identificación del motor

leer, al abatir la cabina (válido para motores TATRA). CODE

Contiene datos sobre

Datos de la placa de identificación del motor

0.2.8 Otros números de serie

0.2.9 Ficha técnica

0.3 Pares para una serie de tornillos y tuberías

0.4 Instrucciones de seguridad

0.4.1 Instrucciones generales de seguridad

Soldadura por arco eléctrico

0.4.2 Protección y seguridad en el trabajo

16. Antes de una reparación, el vehículo debe estar adecuadamente limpio.

0.4.3 Principios para trabajar en el sistema eléctrico del vehículo

1. El riesgo de daños a la salud y, a veces, de componentes electrónicos costosos exige que el

2. Antes del desmantelamiento de los equipos eléctricos defectuosos, es indispensable asegurarse de su

7. Durante el montaje y desmontaje de aparatos electrónicos, debemos poner siempre el aislador de

8. Al hacer recambios de equipos eléctricos en el vehículo, es necesario utilizar piezas de repuesto

10. Durante el trabajo con baterías, no se permite fumar, comer o beber.

0.4.4 Medidas de protección contra incendios

0.5 Instrucciones para el aseguramiento de la ecología

Número del catálogo de desechos: 16 01 04

Número del catálogo de desechos: 16 01 06

Número del catálogo de desechos: 16 01 03

Número del catálogo de desechos: 13 02 05

Número del catálogo de desechos: 16 06 01

Número del catálogo de desechos: 16 01 07

Fluidos operantes usados

Número del catálogo de desechos: 16 01 13

Número del catálogo de desechos: 16 01 14

Número del catálogo de desechos: 16 01 15

Denominación de desecho: Anticongelantes no especificados bajo el número 16 01 14

Número del catálogo de desechos: 13 07 01

Número del catálogo de desechos: 12 01 12

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Número del catálogo de desechos: 15 02 02

Número del catálogo de desechos: 15 02 03

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