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DURABILIDAD DE HORMIGONES REFORZADOS

CON FIBRAS METALICAS

Miguel Angel Sanjuán

Amparo Moragues
Bernardo Bacle
Carmen Andrade
INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCION “EDUARDO TORROJA”
CONSEJO SUPERIOR DE INVESTIGACIONES CIENTIFICAS
ESPAÑA
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El empleo de fibras metálicas en el hormigón introduce una mejora en algunas de

sus propiedades mecánicas y amplía, por lo tanto, los campos de aplicación del
hormigón armado. Pero un interrogante que surge al encontrarse estas fibras muy cerca
o en la misma superficie del hormigón, es el de su estabilidad y durabilidad.
En el presente trabajo se presentan algunos resultados sobre la respuesta de un
hormigón reforzado con fibras metálicas frente a la carbonatación y frente a la acción
del agua potable. También se ha estudiado su respuesta frente a la acción de aguas
residuales que en el presente caso se han simulado mediante una solución de cloruro
amónico y sulfuro de sodio. Como fibras se han estudiado las de acero normal,
galvanizado e inoxidable. Frente a la acción de aguas residuales se encontraron mejores
resultados con bajas relaciones agua/cemento y con fibras galvanizadas o inoxidables.
En aguas potables la corrosión que aparece es desde la superficie hacia el interior, no
produciendo agrietamiento la corrosión de las fibras.

1. INTRODUCCION

El refuerzo del hormigbn mediante fibras no es una tecnología reciente, ya que data
de los comienzos mismos del uso del hormigón armado a finales del siglo pasado. Sin
embargo, son mucho más’ recientes la proliferación de su uso y los estudios sobre sus
aplicaciones.
Uno de los inconvenientes clásicos que se ha encontrado al hormigón reforzado
con fibras metálicas, es la corrosión de las mismas al quedarse éstas muy cerca, o en la
misma superficie del hormigón. Esta corrosión pr6duce en principio unas manchas muy
antiestéticas que no serían problema, mientras no significara que el óxido generado
produjera también una fisuración en el hormigón circundante, que debilitase el material.
La situación sería teóricamente más preocupante en el caso de ataque con cloruros,
ya que estos pueden penetrar a mayores profundidades y corroer las fibras interiores.

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Casi todos los estudios sobre durabilidad de hormigones armados con fibras
metálicas se han realizado precisamente en medios marinos, (1) (2) (3) (4) encontrándose
que la fibras no sufren ataque en los hormigones sumergidos aunque si aparecen
corrosiones superficiales en horigones situados en la zona de salpicaduras. Hay que
destacar en estos estudios que los hormigones utilizados son muy ricos en cemento
(más de 400 Kg/m3), lo que sin duda favorece una gran compacidad del material. No se
han encontrado estudios sobre la durabilidad de estos hormigones en contacto con
aguas potables o, simplemente, frente a la acción de la carbonatación atmosférica.
El estudio que aquí se resume trata de explorar estas lagunas, pensando sobre todo
en el empleo de estas fibras en tuberías de saneamiento, que en muchas ocasiones no
van armadas y a las que la fibra puede dotar de unas prestaciones mecánicas superiores.
También son extrapolables los estudios al comportamiento del hormigón proyectado
armado con este tipo de fibra, que se emplea en túneles, que pueden sufrir
carbonatación y humedades.
Así pues se presentan resultados de corrosión de morteros y hormigones armados
con fibras de acero al carbono, galvanizadas e inoxidables que han sido sometidos:
a) carbonatación acelerada; b) acción de agua potable y agua pura de montaña;
c) soluciones amoniacales; d) solución de cloruro sódico, y e) solución de cloruro
amónico y sulfuro de sodio (aguas residuales sintéticas).

2. METODO ESPERIMENTAL

Se han estudiado varías dosificaciones de mortero y hormigón (ver tabla 1)

empleando fibras de acero al carbono, galvanizadas e inoxidables. Las fibras estaban
conformadas en sus extremos como puede verse en la figura 1. Como material de
referencia de ha utilizado un mortero u hormigón sin fibras.

I i T i””
llrllllll lllllllll llllIll:l

Figura 1
El mortero que se utilizó fue el normalizado de relación agua/cemento = OS y
cemento/agua = 1/3 y la proporción de fibra añadida fue de 40 Kg/m3 de mortero. La
mezcla se realizó en amasadora autom&ica y se fabricaron probetas cilíndricas (0 7.5 X
150 mm) y prismática (40 X 40 X 160 mm y 20 X 80 X 80 mm) (figura 2). Transcurridas
24 horas se desenmoldaron y a continuación se curaron bajo agua durante 16 días.
Seguidamente una serie de probetas se sometieron a carbonatación acelerada en
atmósfera al 100% de CO*, a temperatura ambiente de laboratorio (20%) y humedad
relativa del 60% durante 50 días. Posteriormente se observó en el interior de las probetas
que la carbonatación no había sido completa. Otra serie de probetas se colocaron en
torrentes de montaña con aguas puras de deshielo en circulación (morteros 8 y 10).
La serie de probetas carbonatadas (morteros 1-7) se sometieron posteriormente a
los siguientes medios:

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a) Aguas puras de deshielo en circulación, totalmente sumergidas (probetas

núms. 8 y 10 en figura 2).
b) Al aire, con el 100% de humedad relativa a
figura 2).
CI Solución amoniacal (110 ml/l) y al aire
alternados (probetas núms. 1 y 4 en figura
d) Solución de NaCL (30 gr/l) y al aire en
alternados (probetas núms. 2 y 5 en figura
20% (probetas núms. 3, 6 y 7 en
en el laboratorio, ciclo de 7 días,
2).
el laboratorio, en ciclos de 7 días
2).

Tabla I

DOSIFICACION DE LOS HORMIGONES (KG/M3)

Agua Fibra
Cemento Arena Grava Agua
con plastificante de acero

350 820 1110 190 154 ( - ) 35

Tabla II

TIPOS DE PROBETAS DE HORMIGON

Fibras de
Fibras de Fibras de Fibras de
acero al
Sin fibras acero al acero acero
RELACION carbono con
carbono inoxidable galvanizado
AGUAKEMENTO WWJ2

0,55 1 2 3 4 5
0,44
(con plastificante) 6 7 8 9 10

Figura 2

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Los hormigones se fabricaron con una amasadora de eje horizontal de 40 litros de

capacidad óptima. La forma de las probetas era cilídrica de 0 150 X 300 milímetros con
un hueco cilindrico en el centro de un diámetro de 50 mm para simular una tubería. La
dosificación del hormigón fue la mostrada en la tabla 1. Se elaboraron 4 probetas de
cada uno de los tipos mencionados en la tabla II. El nitrito cálcico utilizado en las
probetas tipo 3 y 8, en cantidad de un 3 % en peso de cemento, se ensayó como posible
inhibidor de ‘la corrosión metálica.
Las probetas de hormigón se desenmoldaron a las 24 horas y se curaron durante 28
días. Dos de las cuatro probetas que se habían fabricado de cada tipo, se situaron en un
depósito con una disolución agresiva, tal y como se muestra en la figura 3. Esta
disolución se compone de Na2S.9H20 (0,012 M) y de NHJL (0,55M). Las otras dos
probetas se colocan en otro depósito con agua potable como ensayo en blanco. Se
realizó una inspección visual a lo largo del tiempo y al cabo de 2 años se rompieron
según el ensayo brasileño y se analizaron, por difracción y por fluorescencia de rayos X,
varias muestras obtenidas en distintas zonas de las orobetas. (Figura 3). Asimismo, se
observó Y estudió la corrosión en las fibras metálicas.

_NIvELDE
LA
DISOWCICN

3. RESULTADOS

3.1. Morteros

Las probetas de mortero conservadas en aguas puras de deshielo y totalmente

sumergidas (probetas de mortero 8 y 10 de la figura 4), a los 120 días presentaban un
deslavado, en superficie, de la masa cementante por disolución de la misma. Las fibras
metálicas en esta superficie presentaban una oxidación generalizada. En cambio, en el
interior no presentaban síntomas de oxidación. Por otra parte puede observarse que la
penetración de CO,, puesta en evidencia mediante fenolgtaleína, sólo alcanza una
profundidad de 2 mm.
En las probetas sometidas a carbonatación hasta peso constante, y conservadas al
100% de humedad relativa, (morteros 3,6 y 7) al cabo de 120 días, la fibra no presentaba
síntomas de oxidación apreciable.
Las probetas sometidas, después de carbonatacíón, a ciclos alternados de 7 días a
la acción de una disolución amoniacal (morteros 1 y 4) no presentaron oxidación en el

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 Figura 4

exterior. En el interior de la masa de mortero, existe oxidación poco intensa. No parece

pues que la disolución amoniacal ataque a la pasta cementante en el período ensayado.
Los morteros reforzados con fibras de acero al carbono conservados en la
disolución de NaCl presentan el mayor nivel de corrosión (probetas 2 y 5 de la figura 4).
La cantidad de ion cloruro en el interior de la probeta se pudo comprobar que está cerca
del 0,2% en peso de hormigón, como se muestra en la figura 5.

XCI-(EN PESO DE
A HORMICCN)

DISTANCIA DESDE.!& CZENIRC DE IA PRoBETA

Figura 5

3.2. Hormigones

El estudio de la durabilidad de hormigones reforzados con fibras se realizó a lo largo

de 2 años. Durante este tiempo se observaron los fenómenos descritos a continuación.

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3.2.1. Hormigón conservado en agua potable

El hormigón en estas condiciones después de 2 años continuaba inalterado. Con

respecto a las fibras hay que señalar que los únicos que presentan ligeros síntomas de
corrosión son las de acero al carbono en las probetas con o sin Ca(NO&. (Figura 6).

Figura 6
3.2.2. Hormigón conservado en la disolución de NH&1 y Na,S.gH,O.

En general, las probetas parcialmente sumergidas están más dañadas que las
iotalmente sumergidas.
En las probetas sin fibras el hormigón comienza a deteriorarse en las esquinas ya a
los 90 días. La fisuración y expansión del material en las zonas indicadas se acentúa a
lo largo del tiempo. (Figura 7).

Figura 7
Las probetas con fibras de acero al carbono sin y con Ca(NO,), presentan una
corrosión muy intensa, gran fisuración longitudinal y disgregación del hormigón. La
adición de Ca(NO& parece no actuar de forma efectiva inhibiendo la corrosión e
incluso parece favorecer la fisuraión del hormigón. (Figura 8). El óxido formado se
deposita en el exterior de las probetas dando lugar a manchas exteriores de color pardo-
rojizo. En el caso de las probetas totalmente sumergidas, este óxido es naranjan.
Con respecto a las probetas que contenían fibras de acero inoxidable y galvanizado,
situadas en la superficie de la probeta presentaban una ligera oxidación. En cuanto a la
fibra del interior se observó que las fibras de acero inoxidable estaban en perfecto
estado, y las fibras de acero galvanizado sólo presentaban una corrosión muy ligera al
cabo de los 2 años de ensayo. (Figura 9).
El empleo de fluidificante con una relación agua/cemento infeiior (hormigones del
6 al 10) mejora la durabilidad del hormigón con fibras en todos los casos estudiados.
Después de 2 años estos hormigones continuaban en buenas condicones (Figura 10).
En las probetas sin adición de plastificante (Figura ll) o con él (Figura 12)

8
 Figura 8

Figura 9

Figura 10
totalmente sumergidas se observa una corrosión muy intensa de las fibras de acero al
carbono superficiales, al tiempo que la corrosión de las fibras galvanizadas es muy
ligera e inexistente en las fibras de acero inoxidable.
Al final del ensayo se obtuvieron los resultados de concentración de ion cloruro en
tanto por ciento en peso de hormigón, obtendios en 3 puntos diferentes de cada
dosificación estudiada. (Tabla III y Figura 3).

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Figura 11

Figura 12

Tabla III

CONCENTRACION DE ION CLORURO EN LOS HORMIGONES EXPUESTOS A LA DISOLUCION

DE CLORURO AMONICO Y SULFURO DE SODIO (% EN PESO DE HORMIGON)

SITUACION DE LA PROBETA SUMERGIDA AL AIRE

N.0 HORMIGON EXTERIOR INTERIOR EXTERNA
W (0 W

1 SIN FIBRAS 0.02 0.16 0.28

2 F. ACERO AL CARBONO : : 0.03 0.13 0.19
3 C/F + NO 2 0.03 0.07 0.04
4 F. GALVANIZADAS 0.05 0.12 0.12
5 F. INOXIDABLES 0.04 0.09 0.02
6 SIN FIBRAS 0.08 0.10 0.17
7 F. ACERO AL CARBONO : 0.03 0.12 0.28
a C/F X NO2 0.11 0.19 0.20
9 F. GALVANIZADAS 0.02 0.17 0.14
10 F. INOXIDABLES ..: 0.06 0.13 0.42

4. DISCUSION

Cuando el agresivo no contiene cloruros, es decir cuando se trata simplemente de

un deslavado por lixiviación o una reducción del pH por carbonatación, la durabilidad de
estos hormigones ha resultado bastante buena, ya que únicamente las fibras de acero al
carbono se han corroído pero sólo superficialmente. Así, en los morteros carbonatados,
la corrosión detectada no ha sido muy llamativa, ni siquiera en contacto con la

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disolución amoniacal. En cambio, la acción de las aguas puras ha sido más grave, sin
duda por una acción de ataque primero sobre la propia pasta cementante a la que
disuelven.
En el caso de los hormigones conservados en agua potable, las deducciones son
similares y el comportamiento de las fibras incluso de las fibras de acero al carbono se
puede considerar bueno al cabo de 2 años.
Resulta más agresiva, en cambio, la acción del cloruro sódico que ha provocado una
corrosión evidente en el caso de las fibras de acero al carbono, pero sin provocar ni
fisuras ni desprendimientos del recubrimiento, lo cual lleva a deducir que el óxido
generado no es capaz de fisurar la pasta circundante al ser la relación diámetro de fibra/
cemento muy pequeña. Así pues el óxido se ve obligado a difundir y no genera fuerzas
expansivas.
La misma deducción se obtiene de los morteros carbonatados antes mencionados,
lo que permite concluir que los corrosión de las fibras no parece provocar fisuraciones
internas que debiliten el material. Lo que evidentemente sí ocurre es la disolución de la
fibra, que por lo tanto deja de aportar las prestaciones adicionales debido a las cuales
se la utilizaba.
En cuanto a la disolución que trata de simular aguas residuales (cloruro amónico y
sulfuro de sodio) resulta, en cambio, muy agresiva produciendo importantes corrosiones,
en algunos casos incluso en las fibras inoxidables. Una de las razones es sin duda el
ataque de la solución a la propia pasta cementante, lo que la hace perder sus
propiedades protectoras hacia el acero. Este hecho se deduce del ataque sufrido por el
hormigón sin armar, donde las probetas parcialmente sumergidas también han sido más
atacadas que las totalmente, lo que indica una aceleración del ataque por la
evaporación-absorción capilar que se produce en la parte aireada.
La adición de un inhibidor de corrosión como el nitrito cálcico no ha producido los
efectos deseados, e incluso ha acelerado el ataque. Efecto contrario induce el uso de un
plastificante que permite trabajar con relaciones agua/cemento inferiores y por lo tanto
aumentar la compacidad del hormigón. Este factor ha hecho aumentar de forma
significativa la durabilidad del conjunto, ya que son los hormigones que presentan
menos agrietamientos y menor corrosión.

.
5. CONCLUSIONES

Tomando como Índice el grado de corrosión aparente en las probetas estudiadas,

su resistencia (mayor durabilidad) al ataque puede graduarse de la forma siguiente en
cuanto a los medios agresivos:

Más resistente Resistencia Menos

al ataque media resistente

Morteros
Carbonatados Agua puras Aguas residuales
(cloruro amónico)
Disolución
amoniacal Cloruro sódico sin plastificante

Hormigones Hormigones con

en agua potable plastificante en
aguas residuales

ll
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En cuanto a la resistencia de las fibras, la graduación resulta:

Más resistente Menos resistente

Inoxidable > Galvanizada > Acero al carbono

6. AGRADECIMIENTO

Los autores quieren expresar su agradecimiento a UBISA por la colaboración

prestada en la realización de este trabajo.

7. BIBLIOGRAFIA

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exposure.Cement and Concrete Research, 18 (1988) pp. 44-54.
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