CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El oro, de símbolo Au, se conoce desde la antigüedad. Se ha considerado como

uno de los metales más preciosos y su valor se ha empleado como estándar para
muchas monedas a lo largo de la historia. Debido a que es relativamente inerte, se
suele encontrar como metal, a veces como pepitas grandes, pero generalmente se
encuentra en pequeñas inclusiones en algunos minerales, vetas de cuarzo, pizarra,
rocas metamórficas y depósitos aluviales originados de estas fuentes. Cerca de tres
cuartas partes de la producción mundial del oro se consumen en joyería. Sus
aplicaciones industriales, especialmente en electrónica, consumen 10-15%. El
remanente está dividido entre la fabricación de monedas y particulares. Además
debido a su buena conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión, así como su
buena combinación de propiedades químicas y físicas, se comenzó a emplear como
metal en la industria. Venezuela es uno de los mayores productores de oro.

C.V.G MINERVEN, C.A. es una empresa del Estado venezolano que tiene como principal
misión producir y comercializar oro eficientemente, para así propiciar el desarrollo endógeno
y la democratización de los recursos mineros, en sus áreas de influencias. Como empresa
minera, MINERVEN trata el mineral aurífero en una serie de etapas tales como: trituración,
molienda, espesamiento, agitación, lavado en contracorriente, filtración, fundición y procesos
laterales, para lograr obtener como producto final lingotes de oro, con una ley promedio de
82 - 84 % y con un peso que oscila entre 2,5 y 12,5 kilos. Este trabajo fue realizado en el
Departamento de Metalurgia e Ingeniería de Procesos, perteneciente a la Planta Caratal.

Como toda industria compleja, Minerven presenta problemas en cuanto a la recuperación

de oro que se pierde en las colas de las minas, lo cual lleva a que la efectividad del proceso

3
usado actualmente no sea real y por lo tanto se generen pérdidas en la cantidad de metal que
debe ser obtenido. Una de las razones por la que se realiza este trabajo es para verificar el
control metalúrgico del proceso, comprobándose esto, a través de los ensayos realizados a las
muestras tomadas en los diferentes puntos de muestreo, tanto los actuales como los que se
encuentran en desuso. De esta manera pueden identificarse los lugares en que no hay
recuperación efectiva o donde se genera acumulación de material bonificable y pueden ser
atacados para corregir las fallas encontradas. Esto se lograría modificando los balances que se
utilizan en el cordón del control del proceso metalúrgico.

La justificación del trabajo pasa por la determinación de los puntos en que se presentan o
verifican diferencias entre los valores teóricos que deben encontrarse y los reales, por lo que
se podrían tomar medidas para disminuir o eliminar las causas que la provocan, o aumentar
los puntos de toma de muestra, cambiar los lugares donde se recogen o reactivar aquellos
sitios que están en desuso. Igualmente, se podría comprobar si el control metalúrgico del
proceso es el adecuado, o si por el contrario, debe ser adecuado a los valores actuales. Todo
esto ayudaría a disminuir el gasto en reactivos, ensayos y horas/hombre en muestreo y al
aumento en la productividad en la Planta Caratal de Minerven.

1.2 Objetivo general

Evaluar el muestreo realizado para el control metalúrgico y su incidencia en el

control de procesos de Planta Caratal, de Minerven.

1.2.1 Objetivos específicos

 Establecer los puntos teóricos de muestreo en cada punto, el tipo de muestra

obtenida y las condiciones actuales en la que se encuentra cada
procedimiento.

4
 Mostrar la incidencia de la condición actual del muestreo y los datos
generados sobre el control de los parámetros de planta y la recuperación del
oro.

 Proponer puntos y métodos de muestreo que permitan optimizar los resultados

y generar un mejor control metalúrgico del proceso.

1.3 Delimitación del Problema

Esta investigación se llevó a cabo en el área de Control de Procesos de la

Planta Caratal, perteneciente a Minerven, ubicada en El Callao, estado Bolívar,
con el propósito de evaluar el muestreo realizado para el control metalúrgico y su
incidencia en el control de procesos de la Planta Caratal; este estudio se realizó en
un lapso comprendido de Mayo del 2013 a Julio del 2013.

5
 CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la Institución

C.V.G Compañía General de Minería de Venezuela, C.A. (C.V.G. MINERVEN,

C.A.), constituida como empresa minera el 4 de Febrero de 1970, con la
participación de inversionistas privados nacionales y extranjeros y el estado
venezolano a través de la Corporación Venezolana de Fomento C.V.G Minerven. La
empresa, sus plantas y minas están ubicadas en el distrito minero de El Callao, al sur
del estado Bolívar en Venezuela, Sur América. Cuenta con un área total de 48.848
hectáreas otorgadas por el Ministerio de Energía y Minas, incluyendo los
concesionarios (6.000 ha), arrendatarios por C.V.G (15,15 ha).

Fig. 1.- Ubicación Geográfica de Minerven, C.A.

La empresa Minerven esta constituida por dos plantas de procesamiento de

mineral, una de ellas es la planta Caratal, la cual cuenta con una capacidad de
procesamiento de 700 toneladas diarias de mineral aurífero con un tenor promedio de

6
12-14 gramos de oro por toneladas de mineral aurífero. La recuperación es de
aproximadamente 87%. El mineral procesado en la planta Caratal es proveniente de
la mina Colombia. Gran parte de producción de oro de la empresa C.V.G Minerven
depende de la mina Colombia, esta es una mina subterránea con una profundidad de
479 metros de profundidad, con siete niveles y un pozo de carga (4-4-2).

Fig. 2.- Vista de Planta Caratal C.V.G Minerven, C.A.

Misión

Producir y comercializar oro eficientemente, propiciar el desarrollo endógeno y la

democratización de los recursos mineros, en sus áreas de influencia.

Visión

Ser una organización líder en el desarrollo sustentable de la industria venezolana

del oro, con sentido social y nacionalista, para mejorar la calidad de vida de las
comunidades, en armonía con el medio ambiente.

Estructura organizativa

La Nueva estructura organizativa, vigente desde el 2012 es la siguiente:

7
 GCIA. CORPORATIVA DE
PLANIFICACIÓN ESTRATEGICA

GCIA. CORPORATIVA DE
ASUNTOS JURÍDICOS

GCIA. GCIA. CORPORATIVA GCIA. GCIA. CORPORATIVA

CORPORATIVA DE SEGURIDAD, SALUD Y CORPORATIVA DE DE PROCESO
FINANZAS AMBIENTE CONTRATACIONES INTEGRAL

GCIA. DE GCIA. DE GCIA. DE GCIA. DE

DESARROLLO ASUNTOS RECURSOS TECNOLOGÍA DE
SOCIAL PÚBLICOS HUMANOS LA INFORMACIÓN

GCIA. GENERAL DE
GCIA. GENERAL DE GCIA. GENERAL DE
OPERACIONES
OPERACIONES OPERACIONES EL
BLOQUE 8, LA
CHOCO CALLAO
CAMORRA Y MSB

Fuente: Gerencia de Recursos Humanos.

2.2 Marco referencial

El proceso

Minerven, aplica el proceso de Merrill Crowe en sus plantas de tratamiento: Una

vez extraído el mineral del "pozo", pasa por trituración primaria y secundaria, va a el
área de molienda donde se encuentra los molino de "barras" (1) y "bolas" (2) y una
fase de espesadores para que luego de obtener una solución rica en oro, para ser
filtrada y precipitada. Finalmente el oro es calcinado y fundido para formar los
"lingotes".

El proceso utilizado para la obtención del oro a partir del mineral aurífero se
encuentra dividido en las siguientes áreas:

a) Trituración.
b) Molienda.
c) Espesamiento.

8
 d) Filtración-Precipitación.
e) Agitación.
f) Lavado en contracorriente.
g) Fundición.
h) Procesos Laterales.

Inicialmente se extrae el mineral de la Mina Colombia, siendo transportado por

dos skips, los cuales tienen una capacidad de 4,5 t cada uno. El mineral es depositado
en dos tolvas con una capacidad de 100 y 200 toneladas respectivamente, el material
rico (con aproximadamente un tenor de 12-14 g/t) se deposita en la tolva de 200
toneladas y el mineral estéril (con un tenor aproximado de 4 g Au/t) en la tolva de
100 toneladas. El mineral estéril es depositado en el patio a través de la correa Nº 6 y
el material rico pasa al área de trituración.

Área de Trituración.

Esta área se divide en trituración primaria y trituración secundaria. La primaria es

realizada por una trituradora de mandíbulas tipo Kue-Ken, la cual se encarga de
reducir el mineral de 12” a 4”; el mineral es depositado en un alimentador-
clasificador vibratorio eliptex de 102 t/h de capacidad de transporte de sólidos, este
se encarga de impedir el paso a rocas de diámetro mayor a 12”, las cuales son
retiradas manualmente de la eliptex. El mineral triturado y el clasificado se juntan y
se depositan en la correa Nº 1, al final de esta correa se encuentra un detector de
metales que establece un control del paso de material metálico para evitar que entre a
la trituradora de cono y produzca daños en la misma.

El mineral llega después al área de trituración secundaria donde se encuentra

previamente una criba vibratoria. La trituración es efectuada por una trituradora de
cono tipo SYMONS, la cual reduce el mineral desde 4” a 5/8” y su alimentación

9
debe ser en un 80% menor o igual a 4”. El mineral es llevado por medio de la correa
Nº 3 a una tolva de almacenaje que tiene una capacidad de 2000 t, luego el material
se pasa mediante un mecanismo de rueda de extracción llamado Louise, que consta
de 6 brazos y dos movimientos, el mineral es recogido mediante los seis brazos que
descargan el mineral a lo largo de la correa Nº 4, la cual está prevista de un detector
de humedad y un pesómetro.

Se prepara una lechada de cal, la cual es tomada desde el silo de 90 t y se descarga

mediante un tornillo sin fin a una tolva de 1,73 m3 de cal previamente llena a un
nivel de ¾ de agua con la finalidad de mantener un pH básico y a una concentración
adecuada (0,035% de CaO), además de evitar que los elementos cianicídas (Fe, Cu,
Ag, Pb, Zn) presentes en el mineral aurífero no reaccionen en lo posible con el
cianuro. Luego el mineral se deposita en la correa Nº 5 y pasa al área de molienda.

a b c

Fig. 3.- (a) Trituración Primaria, (b) Correa Transportadora de Mineral, (c) Trituradora
secundaria.

En la figura 4 se muestra el diagrama de flujo del área de trituración de Planta

Caratal, Minerven, C.A.:

10
 IMAN
1 CLASIFICACION

CRIBA VIBRATORIA
DETECTOR TRITURADOR DE CONO
Cap 102 t/h
DE Cap 75 t/h
TRANSPORT
Cap 25 t/h
ELIPTEX CORREA -1

Cap 102 t/h TRITURACION

TRITURADORA MANDIBULA SECUNDARIA.
CORREA -2 Y
IZADORA TRITURACION PRIMARIA.

PATIO 100 t

TOLVA DE 200 t
TOLVA

POZO
COLOMBI

2
HACIA
TOLVA DE 2000 t MOLINO DE
BARRAS.
CORREAS - 4 Y AREA
DE
MOLIENDA

Fig. 4.- Diagrama de Flujo del área de trituración.

Área de Molienda.

La reducción del tamaño del mineral se realiza con la finalidad de aumentar el

área de contacto con la solución cianurada y así se lleve a cabo con mayor eficiencia
la reacción de disolución del oro. El oro grueso al pasar directamente al proceso de
cianuración no se disuelve completamente en el tiempo normal de operación. En caso
que el oro en el mineral esté muy fino, el 80 a 85% de éste, se disolverá en el circuito
de molienda y clasificación. Normalmente la disolución en esta área es del 50 al
75%.

Esta área se divide en molienda primaria y secundaria, la primaria la realiza un

molino de barras y la secundaria es efectuada por dos molinos de bolas. El material
entrante al molino de barras tiene un diámetro de 5/8” para reducirse en un 80% igual
o menor a 1mm de diámetro. El producto del molino de barras sale por el trommel y
cae en un recipiente que descarga por dos canales en forma de Y a los sumideros 1 y
2. El porcentaje de sólidos es de 70%. De los sumideros la pulpa es impulsada a
través de tuberías y sistemas de bombeo a la batería de hidrociclones, de los cuales

11
hay 2, dos baterías de 4 unidades o hidrociclones por cada línea de molinos de bolas
y tiene una capacidad de succión de 128,78 m3/h.

En los hidrociclones las partículas de mayor diámetro (mayor a 1 mm) saldrán por
la parte inferior del hidrociclón al correspondiente molino de bolas para ser
nuevamente molidas hasta alcanzar el tamaño adecuado (0,038 mm). Este mineral
constituye la descarga de los hidrociclones o underflow. El mineral de menos tamaño
(menor a 1 mm) sale por la parte superior del hidrociclón y cae en un sumidero; esta
descarga constituye el rebalse u overflow. La descarga de los ciclones debe poseer un
porcentaje sólido de 70%, mientras que el rebalse un 14% de sólidos.

En los molinos de bolas la partícula es reducida de tamaño de 1 mm a 0,038 mm

(38 micrones). La alimentación debe ser en un 80% menor o igual a 1 mm y su
producto en un 80% menor o igual a 38 micrones con un porcentaje de sólidos de
70%. El producto de los molinos de bolas pasa por un trommel o criba giratoria y se
deposita en el sumidero de molino correspondiente, donde se reúne con el producto
de molino de barras y con el flujo de la solución cianurada o solución de molino
proveniente del circuito de espesadores.

a b c

Fig. 5.- (a) Molino de barra, (b) Molino de bola, (c) Agitadores.

En la figura 6 se muestra el diagrama de flujo del área de molienda de Planta Caratal,

Minerven; C.A.:

12
 HUMEDAD ( % ) = 1

30 t/h
30 t/h

2
CORREA NUMERO CINCO AREA DE TRITURACION

AGUA
FRESCA
MOLINO
DE Cap 30 t/h
BARRAS

SUMIDERO SUMIDERO
4
HACIA LOS
ESPESADORES
DE MOLINO.
MOLINO MOLINO
% DE SOLIDOS
DE DE
14
Cap 15 t/h BOLAS 2 BOLAS 1 Cap 15 t/h
EM-1 . EM-2

OVER FLOW

MEDIDOR 14 %S
DE
FLUJO
CICLON SOLUCION CICLON
70% S DE MOLINO 70%S
NaCN:
UNDER FLOW UNDER FLOW
(0,030% )
14% S a 400 mesh

OVER FLOW
SUMIDERO CICLONES CARGA CIRCULANTE DE LOS

Fig. 6.- Diagrama de flujo del circuito de molienda

Área de Espesamiento

En esta área de la planta, se encuentran dos espesadores de molinos (EM-1, EM-2)

los cuales separan en pulpa y líquido claro, a ellos llega el rebalse de los
hidrociclones impulsado mediante una bomba centrífuga a razón de 94,68 m. Cada
espesador de molino posee un diámetro de 32 m y está provisto de un dispositivo de
levantamiento de rastras completamente automático y rebosadero periférico de
solución.

La suspensión se introduce por el centro entre 30 y 100 cm por debajo de la

superficie libre, en una artesa cilíndrica y produciendo la sedimentación por
gravedad; el líquido claro rebosa por la parte superior y el lodo espesado se hace
desplazar mediante un rastrillo o rastra sobre el fondo del depósito que es en forma
cónica llevándolo al centro del mismo donde se succiona mediante una bomba
centrífuga de lodos hacia el área de los agitadores.

13
 Las rastras están colocadas a 5 cm sobre el piso y disponen de un medidor del par
que en el caso de que el espesamiento y el nivel de sólidos en el lecho del tanque sea
muy elevado, entra en funcionamiento el sistema de levantamiento de rastras, este
sistema es activado por medio de una audioseñal. En los espesadores se trata de
obtener dos corrientes, una corriente líquida sin sólidos y una corriente en forma de
pulpa donde la concentración de sólidos está a un 50%.

Fig. 7.- Circuito de Espesadores.

En la Figura 8 se muestra el diagrama de flujo del área de espesadores de Planta Caratal,

Minerven, C.A.:

150m3/h TANQUE S. N. C.
TANQUE S. C.

150 m3/h
Del Area de
4 MOLIENDA Cap: 168 m3 c/u

AREA DE FILTRACION
Y FUNDICION
75 m3/h c/u

EM-1 EM-2 3
Cap.3000 m3 c/u
50 %S 150 m3/h HACIA TANQUE DE
SUMIDERO 50 %S SOLUCION DE MOLINO

Cap.330 m3 c/u

AGITADOR
1
AGITADOR
DCC-1 2
Agua AGITADOR 50 %S
DCC-2 3

AGITADOR
4
Cap.6000 m3 c/u DCC-4

DCC-3
50 %S Solución Barren
COLAS

Fig. 8.- Diagrama de flujo del área de espesadores.

14
Área de Filtración-Precipitación

La solución rica es el rebalse de los espesadores de molino, llega por rebose a un

tanque receptor, donde es bombeada por una bomba centrífuga a razón de 150 m3/h
hasta el tanque de solución no clarificada, cuya capacidad es de 168 m3. En este
tanque es analizada la turbidez con un aparato denominado turbidimetro, la cual debe
estar entre 10 y 12 NTU. A la solución no clarificada se le adiciona nitrato o acetato
de plomo para la precipitación de sulfuros, luego la solución de este tanque es
succionada por una bomba a razón de 150 m3/h y es enviada a los filtros de
clarificación Stellar Meta.

La clarificación de la solución proveniente de los espesadores es muy importante,

ya que ésta contiene todavía una cierta cantidad de materia sólida, la cual hay que
eliminar porque de otra manera se une con el precipitado y ello tiene por resultado
una pérdida de metal en la operación, un elevado costo de operación y un producto
final de baja ley; el filtrado ideal proveniente de los filtros de clarificación, debe
contener menos de 1 ppm de materia sólida. La solución ya clarificada por los tres
filtros de clarificación, es llevada hasta el tanque de solución clarificada de 168m3 de
capacidad a razón de 150 m3/h. Del tanque de solución clarificada se succiona la
solución mediante una bomba hasta la torre de desaireación al vacío donde una
bomba despoja al líquido de todo el gas de carácter reductor y de ello se deduce que
la presencia de condiciones oxidantes disminuye. La presión optima de vacío es de
28 pulgadas de Hg.

De esta torre, la solución es transportada por gravedad a un tanque emulsificador,

en donde se agrega polvo de zinc, y el cual es liberado desde un alimentador de plato
rotativo. De aquí la emulsión es bombeada a la segunda batería de filtros Stellar,
formada por tres filtros de precipitación. Aquí el precipitado Zinc-Oro es extraído en
la forma de lamas metálicas y la solución filtrada (barren) pasa a un tanque de
almacenamiento y de allí se envía a último espesador en marcha.

15
Área de Agitación

La pulpa es bombeada desde los espesadores de molino hacia los agitadores con
una concentración de sólidos del 50%. Estos son cuatro tanques de 7,5 m de longitud
por 7,5 m de diámetro, cada una tiene un agitador de seis paletas que giran a razón de
48 r.p.m.

La agitación pone en suspensión las partículas sólidas, mezcla la solución

cianurada con la pulpa, dispersa el oxígeno en el seno de ésta a fin de lograr una
rápida disolución del oro presente. La aireación es esencial, ya que el oxígeno actúa
como agente oxidante en la cianuración.

Área de Lavado en Contracorriente

Una vez lixiviada la pulpa en los tanques agitadores, ésta entra al proceso de
decantación en contracorriente (DCCx) específicamente al primero (DCC1). En los
decantadores se realiza un lavado de las partículas de la pulpa tratada a fin de que la
solución de descarga final tenga una concentración de oro inferior a la del líquido
inicial de la pulpa que entró en este circuito, ya que al final de ésta área debe
desecharse el sólido empobrecido.

La pulpa del DCC-1 sale y llega al DCC-2, luego de haber sido lavada a
contracorriente en la caja de distribución de la siguiente manera: se une la pulpa del
DCC-1 con la solución de rebalse del DCC-2, después la pulpa del DCC-2 se lava
con el rebalse del DCC-3, luego la pulpa del DCC-3 se lava con el rebalse del DCC-
4, buscando de ésta manera que el sólido que está en la pulpa se encuentre cada vez
más pobre y que la solución se vaya enriqueciendo cada vez más. En el DCC-4 es
depositada la solución barren procedente del área de filtración. La pulpa ya
empobrecida en oro es enviada a la laguna de colas.

El rebalse del DCC-1 va hasta el sumidero de solución de molino, de donde es

bombeado hasta el tanque receptor de solución de molino, en este se adiciona cianuro
y baja por gravedad hacia el circuito de molienda.

16
Área de Fundición.

Las tortas formadas en los filtros de precipitación pasan al proceso de fundición,

las lamas de oro pasan al tanque de lamas donde se agrega ácido nítrico para disolver
las impurezas presentes en el material precipitado, luego pasan a un filtro prensa y
posteriormente llegan al horno de calcinación, donde permanecen por un período de
tiempo de 12 horas, al calcinado se le agrega una mezcla de fundentes para ser
llevados al horno de fusión hasta una temperatura de 1200 ºC, para hacer la colada y
posteriormente producir los lingotes de oro.

Fig. 9.- Fundición de la Barra. C.V.G. Minerven, C.A.

En la Figura 10 se muestra el diagrama de flujo del área de filtración y fundición de la

Planta Caratal, Minerven, C.A.:

17
 FILTROS
STELLA META
ACETATO DE CLARIFICACION A B F
PLOMO POLVO
DE
3
150 m /h ZINC

3 O2 DISUELTO

TANQUE S. N. C. 150 m3/h BOMBA DE VACIO

AREA DE FILTRACION
Y FUNDICION TANQUE S. C.
Cap 168 m3 c/u TANQUE EMULSIFICADOR

BOMBA DESAIREADORA TORRE DE VACIO

HORNO Cap: lingote 12 kg

DE
REFUNDICION 150 m3/h Solucion Barren
HACIA EL DCC-4 E

D
FILTROS
STELLA META C
PRECIPITACION
LINGOTE FINAL ACIDO NITRICO
DE ORO

Barras de 8-12 kg
FILTRO PRENSA
HORNO Cap 8m3
DE
HORNO
FUNDICION
CALCINADOR
TANQUE DE LAMAS

Sumidero de Lodo

Fig. 10.- Diagrama de flujo del área de filtración y fundición.

2.3 Marco conceptual

Contenido de oro en solución barren (kg): Se obtiene de los resultados de análisis

de las muestras que se toman en forma continúa las 24 horas, multiplicado por los
metros cúbicos precipitados diarios. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 165)

Contenido de oro en solución precipitada (kg): Se obtiene de los resultados de

análisis de las muestras que se toman en forma continúa las 24 horas, multiplicado
por los metros cúbicos precipitados diarios. (Manual de molienda Minerven. 1998.
Pág. 165)

Eficiencia: Es el oro en lingotes dividido entre el oro en solución precipitada,

multiplicada por 100. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 165)

18
Ensayo de cianuración: Se utiliza para apreciar el porcentaje de recuperación, el
cual refleja la eficiencia en la lixiviación, para menas molidas a distintas
granulometrías. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 235)

Oro: Es un metal de transición blando, brillante, amarillo, pesado, maleable y dúctil.

El oro no reacciona con la mayoría de los productos químicos, pero es sensible y
soluble al cianuro, al mercurio y al agua regia, cloro y a la lavandina. Este metal se
encuentra normalmente en estado puro, en forma de pepitas y depósitos aluviales..
(es.wikipedia.org/wiki/Oro)

Oro fino precipitado (kg): Es la diferencia entre el contenido de oro en solución

precipitada y el oro en solución barren. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág.
165)

Oro no contabilizado: Abarca todo lo concerniente a errores de medición de

muestreo, análisis, etc., y se utiliza para igualar las entradas y salidas del balance
metalurgica. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 25)

Recuperación real de oro (%): Se obtiene de dividir el oro fino total en lingotes
entre la entrada total u oro alimentado ajustado con el balance de oro en el circuito,
multiplicado por 100. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 164)

Recuperación teórica de oro (%): Se obtiene de sustraer las colas totales al oro
alimentado y dividirlo entre el mismo oro alimentado, multiplicado por 100. (Manual
de molienda Minerven. 1998. Pág. 163)

Solucion precipitada (m3): son los metros de solución rica sometidas al proceso de
precipitación (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 164)

Tenor promedio del mineral procesado (g/t): Se obtiene de dividir el contenido de

oro del mineral procesado entre el total de toneladas de mineral seco procesado.
(Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 161)

19
Total de salida (kg): Es la sumatoria del contenido de oro en residuo total más
contenido de oro fino en lingotes, más el oro no contabilizado si fuera necesario para
el balance. (Manual de molienda Minerven. 1998. Pág. 163)

20
 CAPÍTULO III

RESULTADOS.

3.1 Puntos teóricos de muestreo en cada punto, el tipo de muestra obtenida

y las condiciones actuales en la que se encuentra cada procedimiento.

En la figura 11 se muestra el diagrama de flujo actual que tiene la Planta

Caratal y los sitios puntuales donde se realizan la toma de muestras para los
posteriores ensayos físicos, químicos o metalúrgicos. Los puntos de toma de
muestra, tipo de muestra y frecuencia se describen en la tabla 1.

Tabla 1. Puntos de toma de muestra, tipo de muestra y frecuencia de muestreo

para la Planta Caratal.

Frecuencia
Punto de toma Tipo de muestra Análisis realizados
de muestreo
1. Trituradora de Granulometría a la
Sólida Diario
cola salida
Tenor de cabeza a la
2. Correa N° 4 a
Sólida salida, Cianuro, cal Diario
tolva de 2000 t
Cantidad de oro
Granulometría a la
3. Molino de barras Líquida y sólida Diario
salida, Cianuro, cal
Granulometría de
4. Sumideros Líquida y sólida Diario
barra
5. Molinos de Cianuro, cal
Líquida Diario
bolas, 1 y 2 Solución rica
6. Espesadores de Líquida, solución
Cianuro, cal Diario
molinos, 1 y 2 rica
Análisis de cianuro,
7. Agitadores, 1 al
Líquida cal y medición de Diario
4
oxígeno
8. Decantadores, 1
Líquida Cianuro, cal Diario
al 4
Muestra de cola Oro en sólido y
Líquida y sólida Diario
DCC4 líquido
9. Tanque Líquida Cianuro, cal Diario

21
 c.c.= 300% 400 mesh a 14% S
S.N.C.
10. Tanque

FILTROS DE TANQUE
TANQUE
LAMAS
11. Filtros de
CICLONES Acetato de Plomo CLARIFICACION LAMAS
70 % Sol.
SUMIDERO MOLINO TANQUES
TANQUE FILTRO
FILTRO
precipitación
emulsificador

Cap. 30 t/h
BOLAS-1 S.N.C
S.N.C Cap.168 m3 PRENSA
PRENSA
MOLINO DE 3 SUMIDERO c/u
clarificador S.C.
y no clarificador

4 15t/h c/u 5 TANQUES

BARRAS 75 m3/h TANQUE CALCINADOR
CALCINADOR
S.C
MOLINO S.C 9
SUMIDERO BOLAS-2 75 m3/h HORNO DE
HORNO
CAL 2 TORRE FILTROS DE
FILTROS 11 INDUCCIÓN
70 %S FUNDICION
AGUA CICLONES DE PRECIPITACION
PRECIPITACIÓN
TOLVA 400 mesh -14% S VACIO 150 m3/h BULLION
2000 ton. 150 m3/h
TANQUE
1 EMULSIFICADOR 10
Líquida
Líquida

TRITURADORA ESPESADOR ESPESADOR

DE CONO Cap. 75 t/h DE DE ZINC
27 t/h
MOLINO-2 MOLINO-1 SOLUCION BARREN NaCN TANQUE
NaCN 50% Sol. 50% Sol. SOLUCIÓN
SOLUCION

22
CRIBA Cap. 3000 m3 c/u DE MOLINO
DE MOLINO
VIBRATORIA
6
Cal en DCC-4
1 DCC-2 DCC-1
SEPARADOR Lechada 22
oxígeno

MAGNÉTICO
Turbidez

3
4 50% Sol.
7
Medición de

TRITURADORA Cap. 102 t/h AGITADORES

DE MANDÍBULA Cap. 330 m3 c/u AGUA DE MINA
DCC-3
DCC-2 DCC-4
DCC-3
Cianuro, cal, Oro
Cianuro, cal, Oro

ELIPTEX Cap. 102 t/h

50% Sol. 50% Sol.
LAGUNA DE COLA
TOLVA Cap. 6000 m3 c/u
Cap. 200 t.
DE MINERAL
8
MINA Tenor: 10 - 15 g/t
Diario
Diario

Figura 11.- Diagrama de flujo - Planta Caratal ( Actual)

3.2 Incidencia de la condición actual del muestreo y los datos generados
sobre el control de los parámetros de planta y la recuperación del oro.

Las especificaciones de los parámetros de planta se muestran a continuación:

Tabla 2. Especificaciones de los parámetros de Planta Caratal.

Parámetro Especificado
Molino de bolas 80%
Trituradora de cola 60%
Sedimentación 1 m/h
pH 11-12
Acetato de plomo 95%
Adición de zinc 99%
Pureza de cal 70%

Para cada condición se tiene:

Tabla 3. Análisis de parámetros aplicados a los agitadores.
NaCN (%) CaO (%) Sólidos (%) pH
Día
Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3 Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3 Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3 Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3 Agit. 4
15-May 0,017 ----- 0,017 0,019 ----- 0,014 0,017 ----- 0,014 9,61 9,61 9,61 9,61
16-May 0,015 ----- 0,017 0,020 ----- 0,013 0,015 ----- 0,013 9,51 9,51 9,51 9,51
17-May 0,010 ----- 0,016 0,022 ----- 0,009 0,010 ----- 0,009 10,01 10,01 10,01 10,01
21-May 0,008 ----- ----- 0,015 ----- 0,008 ----- ----- 9,31 9,31 9,31 9,31
22-May 0,016 ----- 0,016 0,020 ----- 0,013 0,016 ----- 0,013 9,11 9,11 9,11 9,11
23-May 0,016 ----- 0,016 0,019 ----- 0,014 0,016 ----- 0,014 9,06 9,06 9,06 9,06
24-May 0,012 ----- 0,017 0,025 ----- 0,012 0,012 ----- 0,012 9,61 9,61 9,61 9,61
28-May 0,012 ----- 0,017 0,020 ----- 0,009 0,012 ----- 0,009 8,54 8,54 8,54 8,54
29-May 0,013 ----- 0,018 0,022 ----- 0,01 0,013 ----- 0,01 9,61 9,61 9,61 9,61
30-May 0,016 ----- 0,015 0,017 ----- 0,015 0,016 ----- 0,015 9,30 9,30 9,30 9,30
03-Jun 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 9,31 9,31 9,31 9,31
04-Jun 0,015 ----- 0,019 0,021 ----- 0,014 0,015 ----- 0,014 9,40 9,40 9,40 9,40
05-Jun 0,018 ----- 0,017 0,021 ----- 0,017 0,018 ----- 0,017 9,36 9,36 9,36 9,36

En la tabla 3 se muestran los contenidos de cianuro de sodio (NaCN), cal (CaO)

y sólidos presentes en cada uno de los agitadores. La toma de muestra para el
agitador 4 no se esta realizando.

23
 0,020

NaCN (%)
0,018
0,016
0,014
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 1. Contenido de NaCN en los agitadores.

En el gráfico 1, se observa que el contenido de NaCN es un poco más alto en el

agitador 3 que en el 1, durante algunos días.

0,030
CaO (%)

0,025

0,020

0,015

0,010

0,005
Agit. 1 Agit. 3
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 2. Contenido de CaO en los agitadores.

En el gráfico 2, se muestra que el contenido de CaO en el agitador 1 es siempre

mayor que en el agitador 3.

24
 0,020

Sólidos (%)
0,018
0,016
0,014
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
Agit. 1 Agit. 2 Agit. 3
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 3. Contenido de sólidos en los agitadores.

En el gráfico 3, se observa que el contenido de sólidos en ambos agitadores

presenta la misma tendencia, aunque en el agitador 1 es siempre mayor que en el
agitador 3. En el agitador 2, solo se tomó una muestra durante el tiempo de
evaluación.

10,2
pH

10,0
9,8
9,6
9,4
9,2
9,0
8,8
8,6
8,4
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 4. Nivel de pH en los agitadores.

En el gráfico 4, se observa la tendencia que presenta el valor de pH en los

tanques agitadores. Los valores oscilan entre 8,5 y 10 unidades de pH.

25
 En la tabla 4, se presentan los valores de cianuro y cal presentes en los
decantadores.

Tabla 4. Análisis de parámetros aplicados a los decantadores.

DCC - 1 DCC - 2 DCC - 3
Día NaCN (%) CaO (%) NaCN (%) CaO (%) NaCN (%) CaO (%)
15-May 0,010 0,008 0,010 0,013 0,008 0,011
16-May 0,003 0,012 0,009 0,012 0,007 0,01
17-May 0,011 0,011 0,008 0,013 0,006 0,009
21-May 0,010 0,010 0,005 0,008 0,003 0,005
22-May 0,011 0,010 0,008 0,012 0,007 0,009
23-May 0,006 0,010 0,011 0,011 0,009 0,009
24-May 0,008 0,012 0,009 0,013 0,007 0,010
27-May 0,010 0,012 0,009 0,008 0,007 0,010
28-May 0,010 0,015 0,008 0,013 0,007 0,012
29-May 0,011 0,014 0,008 0,010 0,008 0,009
30-May 0,010 0,011 0,009 0,008 0,008 0,008
03-Jun 0,003 0,003 0,003 0,005 0,003 0,003
04-Jun 0,011 0,016 0,009 0,013 0,009 0,013
05-Jun 0,013 0,012 0,011 0,009 0,010 0,007
06-Jun 0,012 0,013 0,011 0,010 0,007 0,008
Contenido de NaCN en los DCC
0,014
NaCN (%)

0,012

0,010

0,008

0,006

0,004 DCC-1
DCC-2
0,002
DCC-3
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 5. Contenido de NaCN en los decantadores.

26
 En el gráfico 5, se observa la variación de cianuro en cada decantador. La
tendencia en los decantadores 2 y 3 es similar, mientras que para el DCC-1 es más
alto y errático el comportamiento.

Se encuentra que los valores de cianuro de sodio se encuentran fluctuando entre

0,011 a 0,003%.
Contenido de CaO en los DCC
0,018
CaO (%)

0,016

0,014

0,012

0,010

0,008

0,006
DCC-1
0,004
DCC-2
0,002
DCC-3
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 6. Contenido de CaO en los decantadores.

En el gráfico 6, se tiene que los valores de Cao se encuentran fluctuando entre

0,016 a 0,003%. De nuevo los comportamientos de los DCC 2 y 3 son similares;
en el DCC-1 siempre son más altos los valores.

En la tabla 5, se muestran los valores de cianuro, calcio y pH en las soluciones

clarificadoras (T.S.C) y las soluciones no clarificadoras (T.S.N.C), durante el
periodo evaluado.

27
Tabla 5. Análisis de parámetros aplicados a las soluciones clarificadoras y no
clarificadoras.

T.S.C. T.S.N.C.
Día NaCN (%) CaO (%) pH NaCN (%) CaO (%) pH
15-May 0,017 0,023 11,54 0,018 0,024 11,47
16-May 0,016 0,021 11,64 0,017 0,023 11,57
17-May 0,012 0,023 11,62 0,010 0,023 11,58
21-May 0,010 0,018 11,58 0,008 0,015 11,50
22-May 0,012 0,017 10,94 0,014 0,018 10,70
23-May 0,018 0,024 11,95 0,020 0,025 11,96
24-May 0,014 0,026 12,01 0,016 0,027 12,03
27-May 0,013 0,022 12,02 0,014 0,025 11,88
28-May 0,016 0,024 11,79 0,017 0,025 11,84
29-May 0,019 0,027 11,95 0,018 0,026 12,05
30-May 0,023 0,021 12,09 0,024 0,022 12,02
03-Jun 0,015 0,020 12,04 0,013 0,023 12,00
04-Jun 0,022 0,027 12,13 0,021 0,028 12,14
05-Jun 0,022 0,023 11,95 0,023 0,024 11,98
06-Jun 0,020 0,024 11,95 0,019 0,020 12,10
Contenido de NaCN en los TS
0,025
NaCN (%)

0,020

0,015

0,010 T.S.C.
T.S.N.C.

0,005
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha
Gráfico 7. Contenido de NaCN en las soluciones clarificadoras y no
clarificadoras.

28
 En el gráfico 7 se observa la variación de cianuro en las soluciones
clarificadoras, mostrándose una tendencia al alza en este parámetro y un
comportamiento errático. Los valores oscilan entre 0,008% y 0,024%.
Contenido de CaO en los TS
0,030
CaO (%)

0,028
0,026
0,024
0,022
0,020
0,018
0,016
T.S.C.
0,014
T.S.N.C.
0,012
0,010
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 8. Contenido de CaO en las soluciones clarificadoras y no clarificadoras.

La gráfica 8 muestra el comportamiento de la cal, observándose que los valores

están estables entre 0,015% y 0,028%.
Valor de pH en los TS
12,40
pH

12,20
12,00
11,80
11,60 T.S.C. T.S.N.C.
11,40
11,20 Min Máx
11,00
10,80
10,60
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 9. Contenido de pH en las soluciones clarificadoras y no clarificadoras.

29
 El contenido de pH, gráfico 9, indica que el pH tiene tendencia a superar el
valor máximo para este parámetro, lo que indica que no hay control en las
soluciones clarificadoras y no clarificadoras.

Tabla 6. Análisis de parámetros aplicados a las otras soluciones.

Adición de
Adición de Pureza CaO
Día PbOAc
Zn (g/min) (%)
(ml/min)
15-Abr 72,80
16-Abr 69,16
20-Abr 52,50
24-Abr 80,92
02-May 60,34
09-May 72,10
13-May 74,53
15-May 31,10 183 72,80
16-May 35,90 180 77,30
17-May 35,11 186 62,44
21-May 31,50 150 64,30
22-May 32,30 170 65,80
23-May 35,40 159 66,30
24-May 49,20 152 68,40
25-May 40,00 148 59,22
26-May 36,50 188 79,80
27-May 34,20 161 64,26
28-May 36,60 150 67,80
29-May 46,90 178 65,10
30-May 32,50 169 65,75
03-Jun 38,90 160 64,68
04-Jun 35,50 153 63,56
05-Jun 35,60 150 67,80

En la tabla 6, se presentan los flujos de alimentación de zinc y de acetato de

plomo y pureza de la cal añadida.

30
 200,00

Flujo de alimentación
180,00
160,00
140,00
120,00
Zn (g/min)
100,00
PbOAc (ml/min)
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 10. Contenido de zinc y plomo en las soluciones.

En la gráfica 10, se tiene que el flujo volumétrico de plomo tiene tendencia a la

baja, mientras que la alimentación de zinc es más estable.

85,00
Pureza (%)

80,00

75,00

70,00

65,00

60,00
CaO (%)
55,00
Mín (%)
50,00
06-Abr 16-Abr 26-Abr 06-May 16-May 26-May 05-Jun 15-Jun
Fecha

Gráfico 11. Contenido de CaO en las soluciones.

En el gráfico 11, se observa que mayoritariamente la pureza de cal esta por

debajo del valor requerido, lo que influye en la estabilidad del proceso.

31
 En la tabla 7 se muestra el contenido de cianuro y cal en las soluciones de
molino y barren.

Tabla 7. Análisis de parámetros aplicados a la solución de molino y barren.

Sol. Molino Sol. Barren
Día NaCN (%) CaO (%) NaCN (%) CaO (%)
15-May 0,016 0,019 0,017 0,022
16-May 0,016 0,019 0,015 0,020
17-May 0,010 0,010 0,012 0,021
21-May 0,043 0,010 0,012 0,018
22-May 0,016 0,015 0,012 0,014
23-May 0,021 0,015 0,018 0,023
24-May 0,014 0,012 0,014 0,028
25-May 0,022 0,025 0,012 0,022
26-May 0,026 0,020 0,012 0,018
27-May 0,018 0,016 0,018 0,024
28-May 0,025 0,020 0,013 0,027
29-May 0,025 0,026 0,010 0,028
30-May 0,024 0,025 0,017 0,022
03-Jun 0,018 0,018 0,020 0,022
04-Jun 0,034 0,016 0,022 0,024
05-Jun 0,052 0,017 0,021 0,023

0,060
Contenido de NaCN (%)

0,050

0,040

0,030

0,020

0,010
Molino Barren
0,000
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 12. Contenido de NaCN en las soluciones de molino y barren.

32
 En el gráfico 12, se observa que el contenido de cianuro en la solución de
barren esta controlada, mientras que en la solución de molino es errática y con
tendencia al alza.

0,030
Contenido de CaO (%)

0,025

0,020

0,015

0,010
Molino Barren
0,005
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 13. Contenido de CaO en las soluciones de molino y barren.

En el gráfico 13, se muestra que el nivel de calcio es mas alto en la solución de

barren que en la de molino. Ambos valores están entre 0,010% y 0,028%.

En la tabla 8 se tienen los porcentajes de mineral pasante en los molinos de

bola, barra y cono.

33
 Tabla 8. Porcentaje pasante de mineral en cada uno de los molinos.

% Pasante % Pasante % Pasante

Día Mol. Cono Mol. Barras Mol. Bolas
(3/4") (N° 16) (N° 400)
16-Abr 96,50
17-Abr 95,30
20-Abr 88,20
23-Abr 95,30
24-Abr 97,60
25-Abr 93,90
11-May 98,56
12-May 94,90
15-May 99,5 99,50
16-May 96,5 96,50
17-May 95,6 95,60
20-May 88,20
23-May 95,30 94,07
24-May 97,6 97,60 91,95
25-May 93,90
27-May 95,55
28-May 95,1 95,10 93,13
29-May 89,21
30-May 97,32 93,80
31-May 93,80
04-Jun 72,42 94,70
05-Jun 69,29 95,47

100,0
% Pasante

95,0
90,0
85,0
80,0
% Pasante
75,0
70,0 % Mín
65,0
60,0
55,0
50,0
11-May 16-May 21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 14. Porcentaje pasante de mineral en el molino de cono (malla ¾”).

34
 En el gráfico 14 se observa que el porcentaje de mineral pasante en el molino
de cono, en la malla ¾”, esta dentro de los límites especificados, lo que indica que
esta trabajando bien este equipo.

100,0
% Pasante

98,0

96,0

94,0

92,0

90,0

88,0

86,0
06-Abr 16-Abr 26-Abr 06-May 16-May 26-May 05-Jun
Fecha

Gráfico 15. Porcentaje pasante de mineral en el molino de barras (malla 16).

En el gráfico 15 se muestra el porcentaje de mineral pasante en el molino de

barras, en la malla N° 16, estando por encima del 88% en este equipo.

100,0
98,0
% Pasante

96,0
94,0
92,0
90,0
88,0 % Pasante
86,0
84,0 % Mín
82,0
80,0
78,0
76,0
74,0
72,0
70,0
21-May 26-May 31-May 05-Jun 10-Jun
Fecha

Gráfico 16. Porcentaje pasante de mineral en el molino de bolas (malla 200).

35
 En el gráfico 16 se tiene que el porcentaje de mineral pasante en el molino de
bolas, en la malla 200, está muy por encima del límite especificado, lo que indica
que también esta trabajando bien este equipo.

3.3 Puntos y métodos de muestreo propuestos que permiten optimizar los

resultados y generar un mejor control metalúrgico del proceso.

Las muestras que se toman para un cierre de circuito son:

 En las cintas transportadoras 2 y 4, se toma muestra para análisis de tenor de

cabeza y granulometría del triturado de cono
 En el almacén de la cal, se toma en 5 puntos diferentes para el contenido de
cal presente en el área y análisis de pureza
 solución de barren BA,
 solución rica,
 solución clarificadora TSC y solución no clarificadora TSNC,
 espesadores de molino EM1 y EM2,
 agitadores 1, 2, 3 y 4,
 cola liquida y solida.
 Granulometría del molino de barras DMoBa
 Granulometría del molino de bolas DMoBo
 Turbidez se realiza en el tanque de solución clarificadora y no clarificadora.

Se encontraron algunas dificultades en los puntos de muestreo establecido,

entre ellos los muestreos que no se están tomando tales como molino de bolas
DMoBo1, granulometría del cono, tanques emulsificadores y agitador, medición
de acetato de plomo, pH que no se realiza por falta de equipo, al igual que
medición de oxígeno. La trituración del cono no se realiza por falta de transporte;
el análisis químico de la granulometría del molino de bola no se ejecuta por la
dificultad para realizar la toma de muestra, en este trabajo la toma se realizo en el
punto medio de los Mx. El pulverizador para la granulometría de cono, hay que

36
 ajustarlo al piso del laboratorio para que no mueva por el mismo cuando esta en
uso, igualmente le falta colocar un breacker o suiche de encendido.

Los puntos de control propuestos están especificados en el diagrama de flujo de

la Planta Caratal, figura 11. Se propusieron así para eliminar lugares en donde es
difícil el acceso o donde hay riesgos de seguridad laboral, tales como cintas en
movimiento.

3.4. Cronograma de Actividades en la Empresa

Semana
Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8

 Programa de inducción y normas generales de la x

empresa
 Recorrido Área Industrial y asignación de x
actividades
x
 Asignación del título para elaboración del informe
 Visita al Área donde se encuentra almacenado el
material de bloque catódico triturado x

 Elaboración y entrega del anteproyecto x x

 Indagar información relacionado al tema

elaboración del informe x x x

 Realizar e Inspeccionar las pruebas asignadas al x x

x x x
área de trabajo

 Desarrollo de los objetivos específicos x x x

 Elaboración y entrega del informe x

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 CONCLUSIONES

Se lograron establecer los puntos teóricos de muestreo en cada área de toma de

muestra, según el tipo de muestra obtenida y las condiciones actuales en la que se
encuentra cada procedimiento. Dichos puntos eliminan lugares inaccesibles o con
peligros de seguridad laboral para el personal que realiza el muestreo.

Los datos generados sobre el control de los parámetros de planta y la

recuperación del oro, muestran que la única variable fuera de especificación es la
pureza de la cal, la cual se encuentra por debajo del 70%. Los otros parámetros
fluctúan erráticamente sobre los valores especificados.

Los nuevos puntos propuestos están ubicados en los decantadores, salida de

mezclador y clarificadores. Se propone la determinación de oxigeno y pH que
permitan optimizar los resultados y generar un mejor control metalúrgico del
proceso.

Se observa que no hay consistencia en la frecuencia de toma de muestra para

los ensayos, habiendo días en que no se toma en un lugar establecido o estaciones
en las que no se cumple con este requisito. Igualmente, no se compran o reparan
los equipos usados para medir algunos parámetros de control, tal como el medidor
de oxígeno.

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 RECOMENDACIONES

Actualizar el procedimiento de muestreo que incluya los nuevos sitios

propuestos.

Se sugiere la compra de los equipos fuera de servicio, tales como medidores de

pH y de oxigeno, e instruir al personal sobre su uso.

Se recomienda tomar y analizar muestras más seguido en esos puntos para

poder corregir a tiempo y evitar daños al ambiente y perdida de oro en la cola.

Asignar un vehículo para la búsqueda de muestra en el molino de bola, arreglar

la moto o establecer un horario para que otra área acumule y lleve las muest ras a
analizar.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Guerrero, Raúl y Jiménez, José. (1990). Recuperación de valores metálicos por vía
hidrometalurgia. Trabajo Especial de Grado no publicado. Unexpo, Puerto Ordaz.

Mora, Guillermo. (1996). Determinación del método más adecuado para

recuperar oro en las lagunas de colas C.V.G Minerven. Informe de Entrenamiento
Industrial. UNEXPO, Puerto Ordaz.

Navarrete, Edmond. (2001). Mineralogical characteristics and treatment of

refractory gold ores. Revista Minerals Eng, pp. 449-457.

Pérez, Orlando. (2000). Cálculo del porcentaje de recuperación de las diferentes

vetas de la mina Colombia de C.V.G que alimentan la planta Caratal. Informe de
Entrenamiento Industrial. UNEXPO, Puerto Ordaz.

Rodríguez, Yennifer y Blázquez, Morey. (2001). Mecanismo de lixiviación de

sulfuros metálicos. Revista de Metalurgia. Vol. 37, N° 5.

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 REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

Lixiviado de oro. Disponible en: http:// www. Universidad Politécnica de Perú/

org/tesis.

Metalurgia extractiva del oro. Disponible en http://www.tecsup.edu.pe/webuds

/web/oro

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