Universidad Nacional Experimental de Guayana

Vicerrectorado Académico
Departamento de Ciencia y Tecnología
Área de Procesos Productivo
Proyecto de Carrera: Ingeniería Industrial
Unidad Curricular: Ingeniería de Métodos I

ANÁLISIS DE OPERACIONES DEL PROCESO

PRODUCTIVO DEL DEPARTAMENTO DE CORTE DE
LA EMPRESA PDVSA INDUSTRIAL VHICOA

Facilitador: Participantes:
Ing. Yamileth Rosario Aura Rosal C.I: 23.121.095
Diankarla Orozco C.I: 25.745.465
José Chacón C.I: 25.696.670
Marian Maza C.I: 25.086.101
Rudy Piñango C.I: 26.676.461
Zaimar Rojas C.I: 25.017.500

Ciudad Guayana, Junio 2016

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL
DEPARTAMENTO DE CORTE.
 ANÁLISIS DE OPERACIONES

1) PROPOSITO DE LA OPERACIÓN

Los trabajadores resaltaron que las láminas que provienen del patio de
materiales para su uso en las áreas de corte de la metalmecánica Vhicoa
se apilan todas juntas ocasionando que se acumulen laminas que van
dirigidas a diferentes operaciones. Producto de lo anterior se presenta
una nueva acción en el proceso productivo al tener que mover cada una
de las láminas para tomar la que se necesita, añadiendo trabajo
innecesario a la grúa puente.

Dicha situación podría mejorarse asignando una zona para cada área
de producción, donde reposen las láminas o materia prima que se van a
necesitar y evitar la acumulación de material que no se dirijan al mismo
equipo de operación.

2) DISEÑO DE PARTES

La materia prima al llegar a la primera etapa del proceso productivo de

corte llamada limpieza abrasiva, en la que se sometea la pieza al impacto
de granalla a altas velocidades desprendiendo así el oxido, puesto que se
encuentran expuestas al aire libre y en terrenos no pavimentados, en
ocasiones es necesaria la pre limpieza del material buscando eliminar el
exceso de impurezas (tierra, lodo), de lo contrario esto pondría en riesgo
el funcionamiento de la máquina obstruyendo sus tuberías. El proceso de
pre-limpieza podría eliminarse optimizando las condiciones del patio de
materiales buscando protegerlas de las condiciones ambientales que
permita preservar el estado en el que es recibida la materia prima.
 3) TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

En el proceso productivo se presenta la situación de piezas que de

acuerdo con sus especificaciones no cumplen con los niveles de
resistencia para ser introducidas enmáquinas específicas como la de
oxicorte y plasma que someten a la pieza a altas temperaturas pudiendo
esta deformarse.

La capacitación de los operarios respecto a las tolerancias y

especificaciones de los materiales es fundamental para la aceptación o
rechazo de materia prima usada para la ejecución de sus procesos, de
ser rechazada se reprogramala utilización de las maquinas adecuadas,
manteniendo de esta manera los niveles de calidad requeridos por el
clientes.

En cuanto a las especificaciones éstas dependerán en gran parte a las

exigencias que presente el cliente. Si éste prefiere realizar los cortes y
perforaciones con trabajo mecanizado, así el material soporte las
condiciones de los robots, se debe realizar como establece el proyecto del
cliente.

4) MATERIALES

La empresa presenta una limitación en cuanto a obtención de materia

prima debido a que sus proveedores se encuentran a grandes distancias
(como son los países de Europa), siendo estos los que satisfacen los
requerimientos para producir bienes de calidad.

La realización de un estudio de proveedores en las cercanías de la

ubicación geográfica de la empresa, fundamentado en los parámetros de
calidad para la adquisición de productos de aceros especiales que
satisfagan los requerimientos de PDVSA Industrial Vhicoa, garantiza una
reducción en costos de transporte con respecto al factor distancia.

En la zona se cuenta con empresas (SIDOR) que disponen de equipos

y maquinarias capaces de producir este tipo de material sin embargo no lo
han incluido en su línea de producción.

5) SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN

Algunos de los robots que se encuentran involucrados en el sistema

productivo están paralizados por no poseer un software actualizado que
permita el correcto funcionamiento de los mismos, lo cual origina
disminución en el rendimiento de la producción. La actualización
constante del software de los equipos robots garantiza la permanencia de
la maquinaria en el proceso.

6) CONFIGURACIÓN Y HERRAMIENTAS

La empresa en busca de optimizar su producción con nuevas

tecnologías adquirió un equipo llamado Beam Master constituido por tres
(3) brazos robóticos, dos (2) para soldadura y un (1) manipulador. El
equipo ha estado sometido a una serie de calibraciones y pruebas para su
optimización. Debido a la situación de escases de trabajo el robot ha
estado con uso eventual en la producción.

“El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de

los fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o
accesorios que generan ahorros significativos cuando están en uso pero
que muy rara vez se utilizan.” (Niebel, 2009, Pag 74).

Los trabajadores que tienen relación con el proceso productivo

expresan de manera empírica por colocar un estimado, que mientras
ellos culminan cinco (5) vigas, el robot Beam Master culmina dos (2)
excluyendo el margen de error de ambas partes.

7) MANEJO DE MATERIALES

El principal problema sería la falta de organización que se tiene en

cuanto a la distribución y lugar donde se colocan los materiales (materia
prima, piezas terminadas, desechos) debido a la falta de espacio, lo que
interfiere en que estos no se puedan mover en el momento oportuno,
ocasionando demoras en el proceso. También influye el que no estén en
funcionamiento todas las grúas puente o en tal caso su disponibilidad ya
que no habría forma de movilizar el material entre las distintas áreas. Es
necesario aplicar un mantenimiento correctivo para corregir las falla en las
grúas que no estén habilitadas y un mantenimiento preventivo para evitar
que ocurran paradas inesperadas, logrando así poner en funcionamiento
todas las grúas puentes, a fin de poder movilizar los materiales y
desarrollar actividades de aprovechamiento de espacio.

8) DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

De acuerdo con lo previsto, los operarios no deciden donde ni qué

actividad deben realizar, solo cumplen con las instrucciones de operación
que le suministran diariamente, logrando así satisfacer los objetivos
planteados. En este departamento solo se maneja un inventario de las
piezas que allí se producen, el problema radica en que el departamento
de ensamble recibe un incentivo por cada pieza terminada, para obtenerlo
en ocasiones toman las piezas pasando desapercibidos como
consecuencia se tiene que al momento de realizar la entrega formar el
inventario no coincide. Esto se podría evitar instalando equipos de
monitoreo (cámaras de seguridad) en esta área que le garantizará a los
supervisores un inventario exacto al momento de la entrega formal a otro
departamento.
 9) DISEÑO DEL TRABAJO

Debido a las limitaciones de espacio que se tienen en el departamento

de corte, resulta casi imposible agregar una nueva actividad que no esté
incluida en el equipo. Por ello resulta más provecho dotar a los operarios
de todas las herramientas y equipos necesarios (fajas dorsolumbares,
guantes) para actividades extras. Las actividades extras entre las que
destacan: recolección de los perfiles considerados desechos,
levantamiento de carga y todos aquellos esfuerzos físicos que
sobrepasen los límites permitidos o puedan lesionar al operario.
 CONCLUSIONES

La empresa PDVSA industrial Vhicoa encargada de la elaboración de

estructuras metálicas tanto para edificios y puentes y una gran variedad
de productos brindo un excelente aporte a el desarrollo de nuestra carrera
como ingenieros industriales para la observación de los procesos y de
esta forma analizarlo en busca de mejoras u optimizaciones

Aplicar los análisis concluidos a los equipos y maquinarias de la

empresa estudiada arroja como producto una elevación de tipo
exponencial en la productividad de la industria metalmecánica Vhicoa C.A
 RECOMENDACIONES

El estudio de operaciones realizado en la visita técnica a la empresa

PDVSA Industrial Vhicoa C.A en el cual se tuvo contacto con los procesos
y sus respectivos operarios se apreciaros una serie de criterios concluidos
en conjunto de las declaraciones de los trabajadores y los estudiantes.

 Es importante que la señalización alrededor de los sensores de

seguridad este bien demarcada, evitando el paro forzado de la
maquinaria, lo que produce defectos en la pieza.
 Instalar un sistema de drenaje a el suministro eléctrico en caso
de lluvias, puesto que es subterráneo, en caso contrario, el
proceso productivo debe ser paralizado, por el alto riesgo que
corren los trabajadores.
 Incentivar y supervisar el uso de EPP en las áreas productivas,
que se encuentran en presencia de altos riesgos.
 Disminuir las condiciones disergonomicas de los operarios.
 BIBLIOGRAFIA

 Benjamin W. Niebel .Ingenieria Industrial. Metodos, estandarares y

diseño del trabajo. Alfaomega. 2009.