TUGAS

SUMBER DAYA ENERGI

FUEL CELL

Nama : Rakha Hanan Fatiha

NIM : 2015 – 21- 056
Kelas :B

Jurusan Teknik Sipil

Sekolah Tinggi Teknik PLN
 FUEL CELL
1. Pengertian

Fuel cell merupakan suatu pembangkit listrik yang mengubah energi kimia langsung
menjadi listrik dengan menggunakan hidrogen sebagai bahan bakarnya dan oksigen sebagai
oksidannya. Fuel cell berfungsi seperti baterei yaitu menghasilkan tegangan listrik. Tegangan
keluaran yang dihasilkan oleh fuel cell adalah tegangan searah. Tegangan output berbeban dari
satu sel fuel cell berkisar antara 0,7V, lebih kecil dari tegangan yang dikeluarkan batere kering.

Gambar 1 menunjukkan masukan dan keluaran dari blok fuel cell.

Fuel cell akan terus menerus memberikan energi listrik selama hidrogen kontinyu disalurkan
kepadanya. Jadi tegangan yang dihasilkan oleh fuel cell tidak akan habis selama bahan bakar
hidrogen masih ada.

Hasil dari reaksi kimia tersebut adalah :

Energi listrik
Air
Panas

Limbah yang dihasilkan oleh fuel cell adalah air. Oleh karena itu sumber energi listrik ini ramah
lingkungan dan secara alamiah hidrogen tersedia dalam jumlah besar hingga bisa dimanfaatkan
dari generasi ke generasi. Fuel cell juga berfungsi seperti batere, lalu apa bedanya fuel cell
dengan batere?

Fuel cell terdiri dari pelat

anoda, pelat katoda dan
lapisan elektrolit di
tengahnya, diperlihatkan
pada bagan fuel cell gambar
2.

Batere adalah suatu alat

penyimpan energi listrik yang
dapat diisi kembali setelah
energi digunakan. Kapasitas
atau kemampuan menyimpan
energi ditentukan oleh semua komponen didalam batere seperti jenis material yang digunakan
dan jenis elektrolitnya sehingga dikenal batere asam dan batere alkali. Batere mempunyai
elektroda positif, elektroda negatif dan larutan elektrolit.

Sebuah sel fuel cell dalam beberapa aspek mirip dengan batere. Memiliki elektrolit, dan
elektroda positif dan negatif, dan menghasilkan listrik searah melalui reaksi elektrokimia.
Namun, tidak seperti batere, sebuah sel fuel cell membutuhkan pasokan bahan bakar berupa
hidrogen dan pasokan oksigen konstan. Elektroda dalam batere akan mengalami perubahan
kimia, sedangkan elektroda dalam sel fuel cell tidak mengalami perubahan kimia. Batere yang
menghasilkan listrik melalui reaksi elektrokimia melibatkan bahan-bahan yang ada di batere.
Karena itu, batere mungkin akan habis ketika bahan-bahan yang berpartisipasi dalam reaksi
elektrokimia habis, sedangkan tegangan fuel cell tidak akan habis selama pasokan berlangsung
terus menerus.

2. Sejarah Perkembangan

Sejarah pengembangan fuel cell dimulai tahun 1800 dan aplikasi pemakaian untuk mobil telah
dimulai sejak tahun 1987. Berikut ini adalah produk-produk yang menggunakan fuel cell sebagai
sumber energi listriknya.

a. Pada tahun 1800, ahli fisika berkebangsaan Inggris William Nicholson dan Anthony
Carlisle telah menjelaskan proses elektrolisa dengan menggunakan listrik untuk
menguraikan air menjadi gas hidrogen dan oksigen. Sir William Robert Grove, seorang
ahli hukum merangkap sebagai ahli fisika amatir, pada tahun 1839, telah melakukan
pembalikan elektrolisa air, elektroda yang digunakan adalah platina. Fuel cell yang
dibuatnya terdiri atas elektrolit asam, keping platina, tabung gas oksigen dan hidrogen.
Reaksinya menggunakan prinsip reaksi balik terbentuknya air. Hidrogen dan oksigen
akan bereaksi dalam larutan asam yang menghasilkan air dan listrik. Sel ini kemudian
disebut sebagai Grove`s Battery atau batere Grove atau sel Grove (lihat Gambar 4b).
 Pada gambar 4a sebuah batere dihubungkan dengan elektroda platina. Arus listrik
menyebabkan proses elektrolisa yang mengubah air menjadi gas hidrogen dan oksigen. Pada
gambar 4b batere dilepas diganti dengan ampermeter. Elektron mengalir dari elektroda yang
terhubung dengan hidrogen ke elektroda oksigen.
b. Pada tahun 1889, Charles Langer dan Ludwig Mond pertama kali menggunakan istilah fuel
cell, pada saat mencoba membuat mesin generator dengan menggunakan udara dan gas
arang.
c. Pada tahun 1932 Francis Bacon berhasil mengembangkan fuel cell. Untuk menerapkan fuel
cell dalam penggunaan praktis baru dapat dilakukan 27 tahun kemudian, yaitu sebagai
penghasil tenaga listrik untuk alat las dengan kapasitas 5 kW. Fuel cell tersebut akhirnya
disebut sebagai Bacon Cell.
d. Sebuah produsen alat elektronik terkenal di Amerika, pada tahun 1960-an memproduksi
tenaga listrik berbasis fuel cell untuk NASA sebagai tenaga pesawat ruang angkasanya yaitu
Gemini dan Apollo. Sistem fuel cell yang dipakai dalam alat ini berdasarkan pada sel Bacon.
Sampai sekarang, tenaga yang dipakai dalam pesawat ruang angkasa tetap memakai fuel cell
karena dengan fuel cell energi yang dipakai tidak terlalu rumit seperti batere atau tenaga
nuklir yang cukup riskan.
e. Selama lebih dari 30 tahun, US Department of Technology telah melakukan banyak penelitian
dan pengembangan dan pada tahun 1987 mereka mulai menerapkannya pada kendaraan. Bus
yang memakai teknologi fuel cell pertama kali diluncurkan pada tahun 1993 dan untuk mobil
biasa di Eropa dan Amerika kini telah banyak dipakai. Sejumlah produsen mobil mewah dan
produsen mobil kelas menengah juga mulai mengembangkan mobil yang memakai fuel cell
ini, sejak tahun 1997.
f. Pada tahun 2002, Honda FCX ditetapkan sebagai mobil fuel cell yang pertama kali meluncur
di jalan-jalan di Amerika, Canada dan Jepang. Mobil ini telah memenangkan seleksi ketat di
Amerika dan merupakan mobil fuel cell pertama di dunia yang mendapatkan ijin on-road
setelah bersaing dengan Daimler Chrysler, Ford Motor, Mazda, Toyota, Nissan, General
Motor, dan Renault. Dengan tangki bahan bakar hidrogen 156,6 liter bertekanan 350 atm,
dan berkecepatan maksimum 150 km/jam, Honda FCX dapat melaju 335 km. Tipe fuel cell
yang dipakai adalah Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) milik Ballard Co
dengan suhu 60-80oC dan bertenaga 85 kW.
3. Jenis – Jenis Fuel Cell

1. Alkaline Fuel Cell

Diagram of an Alkaline Fuel Cell. 1: Hydrogen

2:Electron flow 3:Load 4:Oxygen 5:Cathode
6:Electrolyte 7:Anode 8:Water 9:Hydroxyl Ions

Alkaline Fuel Cell (AFC), juga dikenal sebagai sel

bahan bakar Bacon setelah penemu asal Inggris,
Francis Bacon Thomas, adalah salah satu teknologi
sel bahan bakar yang paling maju. NASA telah
menggunakan sel bahan bakar alkali sejak
pertengahan 1960-an, dalam misi Apollo-seri dan
pada Space Shuttle. sel bahan bakar basa
mengkonsumsi hidrogen dan oksigen murni
memproduksi air minum, panas, dan listrik. Mereka
adalah salah satu sel bahan bakar yang paling
efisien, memiliki potensi untuk mencapai 70%.

Reaksi Kimia

Sel bahan bakar menghasilkan listrik melalui reaksi redoks antara hidrogen dan oksigen. Pada anoda,
hidrogen teroksidasi menurut reaksi:

2𝐻2 + 4OH- ⟶ 4𝐻2 O + 4 e

memproduksi air dan melepaskan elektron. Elektron mengalir melalui sirkuit eksternal dan kembali ke
katoda, mengurangi oksigen dalam reaksi:

O 2 + 2 H 2 O + 4 e - ⟶ 4 OH –

memproduksi ion hidroksida. Reaksi bersih mengkonsumsi satu molekul oksigen dan dua molekul
hidrogen dalam produksi dua molekul air. Listrik dan panas terbentuk sebagai produk dari reaksi ini.
Elektrolit

Dua elektroda dipisahkan oleh matriks berpori jenuh dengan larutan alkali berair, seperti kalium
hidroksida (KOH). Berair larutan alkali tidak menolak karbon dioksida (CO2) sehingga sel bahan bakar
dapat menjadi "beracun" melalui konversi KOH untuk kalium karbonat (K2CO3). Karena itu, sel bahan
bakar alkali biasanya beroperasi pada oksigen murni, atau udara setidaknya dimurnikan dan akan
menggabungkan 'scrubber' ke dalam desain untuk membersihkan sebanyak karbon dioksida sebagai
mungkin. Karena generasi dan persyaratan penyimpanan oksigen membuat AFCS murni oksigen mahal,
ada beberapa perusahaan yang bergerak dalam pengembangan aktif teknologi. Ada, bagaimanapun,
beberapa perdebatan dalam komunitas riset apakah keracunan adalah permanen atau reversibel.
Mekanisme utama keracunan memblokir pori-pori di katoda dengan K2CO3, yang tidak reversibel, dan
pengurangan konduktivitas ionik elektrolit, yang mungkin reversibel dengan mengembalikan KOH
dengan konsentrasi aslinya. Sebuah metode alternatif melibatkan hanya mengganti KOH yang
mengembalikan sel kembali ke keluaran aslinya.

Ketika karbon dioksida bereaksi dengan karbonat elektrolit terbentuk. Karbonat bisa mengendap di pori-
pori elektroda yang akhirnya memblokir mereka. Telah ditemukan bahwa AFCS beroperasi pada suhu
yang lebih tinggi tidak menunjukkan penurunan kinerja, sedangkan pada sekitar suhu kamar, penurunan
yang signifikan dalam kinerja telah terbukti. Keracunan karbonat pada suhu kamar dianggap hasil dari
kelarutan rendah K2CO3 sekitar suhu kamar, yang mengarah ke pengendapan K2CO3 yang menghalangi
pori-pori elektroda. Juga, precipitants ini secara bertahap menurunkan hidrofobisitas lapisan elektroda
backing menyebabkan degradasi struktural dan elektroda banjir.

CO 2 + 2 KOH ⟶ K 2 CO 3 + H 2 O

Di sisi lain, biaya-membawa ion hidroksil dalam elektrolit dapat bereaksi dengan karbon dioksida dari
oksidasi organik bahan bakar (misalnya metanol, asam format) dan / atau udara untuk membentuk spesies
karbonat.

2 OH - + CO 2 ⟶ CO 3 - 2 + H 2

pembentukan karbonat menghabiskannya ion hidroksil dari elektrolit, yang mengurangi elektrolit
konduktivitas dan akibatnya kinerja sel. Serta efek massal, efek pada manajemen air karena perubahan
tekanan uap dan / atau perubahan volume elektrolit dapat merugikan juga.
desain dasar

Karena efek keracunan ini, dua varian utama AFCS ada: elektrolit statis dan elektrolit mengalir. Statis,
atau bergerak, sel elektrolit dari jenis yang digunakan dalam Apollo ruang kerajinan dan Space Shuttle
biasanya menggunakan pemisah asbes jenuh kalium hidroksida. Produksi air dikendalikan oleh
penguapan dari anoda, seperti yang digambarkan di atas, yang menghasilkan air yang murni yang dapat
direklamasi untuk keperluan lain. sel bahan bakar ini biasanya menggunakan katalis platinum untuk
mencapai volumetrik maksimum dan efisiensi tertentu.

Mengalir desain elektrolit menggunakan matriks lebih terbuka yang memungkinkan elektrolit mengalir
baik antara elektroda (sejajar dengan elektroda) atau melalui elektroda dalam arah melintang (ASK-jenis
atau sel bahan bakar EloFlux). Dalam elektrolit desain paralel-aliran, air yang dihasilkan masih
dipertahankan dalam elektrolit, dan elektrolit lama dapat ditukar untuk segar, dengan cara analog dengan
mengganti oli di dalam mobil. Lebih banyak ruang diperlukan antara elektroda untuk mengaktifkan aliran
ini, dan ini berarti peningkatan resistensi sel, penurunan output daya dibandingkan dengan desain
elektrolit bergerak. Sebuah tantangan lebih lanjut untuk teknologi ini seberapa parah masalah
pemblokiran permanen katoda adalah dengan K2CO3, beberapa laporan yang diterbitkan telah
ditunjukkan ribuan jam operasi di udara. desain ini telah menggunakan kedua platinum dan katalis logam
non-mulia, mengakibatkan peningkatan efisiensi dan peningkatan biaya.

The EloFlux desain, dengan aliran melintang nya elektrolit, memiliki keuntungan dari konstruksi murah
dan elektrolit diganti, tapi sejauh ini hanya ditunjukkan menggunakan oksigen.
Elektroda terdiri dari struktur lapisan ganda: sebuah elektrokatalis lapisan aktif dan lapisan hidrofobik.
Lapisan aktif terdiri dari campuran organik yang tanah dan kemudian digulung pada suhu kamar untuk
membentuk silang lembar mandiri. Struktur hidrofobik mencegah elektrolit dari bocor ke saluran aliran
gas pereaksi dan memastikan difusi gas ke situs reaksi. Dua lapisan tersebut kemudian ditekan ke mesh
logam melakukan dan sintering melengkapi proses. variasi lebih lanjut tentang sel bahan bakar alkali
termasuk sel bahan bakar metal hydride dan sel bahan bakar borohidrida langsung.
prospek komersial

AFCS adalah yang termurah dari sel bahan bakar untuk memproduksi. Katalis yang diperlukan untuk
elektroda dapat salah satu dari sejumlah bahan kimia yang berbeda yang murah dibandingkan dengan
yang dibutuhkan untuk jenis lain dari sel bahan bakar.

Prospek komersial untuk AFCS berbohong sebagian besar dengan baru-baru ini dikembangkan bi-polar
Versi sepiring teknologi ini, jauh unggul dalam kinerja untuk versi mono-piring sebelumnya.

Fuel pertama di dunia Sel Kapal HYDRA digunakan sistem AFC dengan output bersih 5 kW.

Perkembangan terbaru lainnya adalah sel bahan bakar basa solid-state, memanfaatkan membran
pertukaran anion alkali daripada cairan. Ini menyelesaikan masalah keracunan dan memungkinkan
pengembangan sel bahan bakar alkali mampu berjalan pada operator yang kaya hidrogen yang lebih aman
seperti solusi urea cairan atau kompleks logam amina.

2. Phosporic Acid Fuel Cell (PAFC)

Phosporic Acid Fuel Cell (PAFC) adalah jenis sel bahan bakar yang menggunakan asam fosfat cair
sebagai elektrolit. Mereka adalah sel bahan bakar
pertama yang dikomersialkan. Dikembangkan pada
pertengahan 1960-an dan lapangan diuji sejak 1970-
an, mereka telah meningkat secara signifikan dalam
stabilitas, kinerja, dan biaya. karakteristik seperti telah
membuat PAFC calon yang baik untuk aplikasi
stasioner awal.

Elektrolit sangat terkonsentrasi atau asam

fosfat cairan murni (H3PO4) jenuh dalam matriks
silikon karbida (SiC). rentang operasi adalah sekitar
150 sampai 210 ° C. Elektroda terbuat dari kertas
karbon dilapisi dengan katalis platinum terdispersi
halus.
reaksi elektroda
Reaksi anoda: 2H2 (g) → 4H + + 4e~

Reaksi katoda: O2 (g) + 4H + + 4e~ → 2H2O

Reaksi sel secara keseluruhan: 2 H2 + O2 → 2H2O

Keuntungan dan kerugian

Pada rentang operasi dari 150 sampai 200 ° C, air dikeluarkan dapat dikonversi menjadi uap
untuk udara dan pemanas air (gabungan panas dan kekuasaan). Hal ini berpotensi memungkinkan
peningkatan efisiensi hingga 70%. PAFCS adalah CO2-toleran dan bahkan dapat mentolerir konsentrasi
CO sekitar 1,5 persen, yang memperluas pilihan bahan bakar yang dapat mereka gunakan. Jika bensin
digunakan, belerang harus dibuang. [3] Pada suhu yang lebih rendah asam fosfat adalah konduktor ionik
miskin, dan keracunan CO dari platinum elektro-katalis di anoda menjadi parah. Namun, mereka jauh
lebih sensitif terhadap CO dari PEFCs dan AFCS.

Kerugian meliputi rapat daya lebih rendah dan elektrolit agresif. [Klarifikasi diperlukan]
Aplikasi PureCell Sistem 400 CEP

PAFC telah digunakan untuk pembangkit listrik stasioner dengan output di kisaran 100 kW menjadi 400
kW dan mereka juga menemukan aplikasi dalam kendaraan besar seperti bus. Produsen utama
teknologi PAFC termasuk Doosan Fuel Cell America Inc. (sebelumnya ClearEdge Power & Power UTC )
dan Fuji Electric.

DRDO India telah mengembangkan PAFC untuk propulsi udara independen untuk integrasi ke kapal
selam kelas Kalvari mereka.

3. Solid Oxide Fuel Cell

Solid Oxide Fuel Cell (atau SOFC) adalah perangkat

konversi elektrokimia yang menghasilkan listrik
langsung dari oksidasi bahan bakar. Sel bahan bakar
ditandai oleh bahan elektrolit mereka; SOFC memiliki
oksida padat atau elektrolit keramik. Keuntungan dari
kelas ini sel bahan bakar termasuk efisiensi tinggi,
stabilitas jangka panjang, fleksibilitas bahan bakar,
emisi rendah, dan biaya yang relatif rendah. Kerugian
terbesar adalah suhu operasi yang tinggi yang
menghasilkan lagi kali start-up dan masalah
kompatibilitas mekanik dan kimia.

Padat sel bahan bakar oksida adalah kelas sel bahan

bakar ditandai dengan penggunaan bahan oksida padat
sebagai elektrolit. SOFCs menggunakan elektrolit
oksida padat untuk melakukan ion oksigen negatif dari
katoda ke anoda. Oksidasi elektrokimia dari ion oksigen dengan hidrogen atau karbon
monoksida sehingga terjadi di sisi anoda. Baru-baru ini, proton-melakukan SOFCs (PC-SOFC)
sedang dikembangkan yang mengangkut proton bukannya ion oksigen melalui elektrolit dengan
keuntungan untuk dapat dijalankan pada suhu lebih rendah dari SOFCs tradisional.

Mereka beroperasi pada suhu yang sangat tinggi, biasanya antara 500 dan 1.000 ° C. Pada suhu
ini, SOFCs tidak memerlukan bahan katalis platinum mahal, seperti saat ini diperlukan untuk sel
bahan bakar suhu yang lebih rendah seperti PEMFCs, dan tidak rentan terhadap keracunan
katalis karbon monoksida. Namun, kerentanan terhadap keracunan belerang telah banyak diamati
dan sulfur harus dihapus sebelum memasuki sel melalui penggunaan tempat tidur adsorben atau
cara lain.

Padat sel bahan bakar oksida memiliki berbagai macam aplikasi, dari digunakan sebagai unit
daya tambahan dalam kendaraan untuk pembangkit listrik stasioner dengan output dari 100 W
untuk 2 MW. Pada tahun 2009, perusahaan Australia, Sel Bahan Bakar Keramik berhasil
mencapai efisiensi perangkat SOFC sampai tanda sebelumnya teoritis 60%. Semakin tinggi suhu
operasi membuat SOFCs kandidat yang cocok untuk aplikasi dengan perangkat pemulihan energi
mesin panas atau gabungan panas dan kekuasaan, yang kenaikan lebih lanjut efisiensi bahan
bakar secara keseluruhan.

Karena ini suhu tinggi, bahan bakar hidrokarbon ringan, seperti metana, propana, dan butana
dapat direformasi secara internal di dalam anoda. SOFCs juga dapat dipicu oleh reformasi
eksternal hidrokarbon yang lebih berat, seperti bensin, solar, bahan bakar jet (JP-8) atau biofuel.
Reformate seperti campuran dari hidrogen, karbon monoksida, karbon dioksida, uap dan metana,
yang dibentuk dengan mereaksikan bahan bakar hidrokarbon dengan udara atau uap dalam
perangkat hulu anoda SOFC. sistem tenaga SOFC dapat meningkatkan efisiensi dengan
menggunakan panas yang dilepaskan oleh oksidasi elektrokimia eksotermis dalam sel bahan
bakar untuk proses reformasi endotermik uap. Selain itu, bahan bakar padat seperti batu bara dan
biomassa dapat gasifikasi untuk membentuk syngas yang cocok untuk bahan bakar SOFCs dalam
siklus sel bahan bakar listrik gasifikasi terpadu.

Ekspansi termal menuntut seragam dan proses pemanasan yang diatur di startup. SOFC
tumpukan dengan planar geometri butuhkan dalam urutan satu jam untuk dipanaskan sampai
suhu cahaya-off. sel bahan bakar geometri desain mikro-tubular menjanjikan lebih cepat start up
kali, biasanya di urutan menit.

Tidak seperti kebanyakan jenis lain dari sel bahan bakar, SOFCs dapat memiliki beberapa
geometri. Bahan bakar planar desain sel geometri geometri sandwich jenis khas yang digunakan
oleh sebagian besar jenis sel bahan bakar, di mana elektrolit terjepit di antara elektroda. SOFCs
juga bisa dibuat dalam geometri tubular di mana udara atau bahan bakar melewati bagian dalam
tabung dan gas lainnya dilewatkan sepanjang bagian luar tabung. Desain tubular ini
menguntungkan karena lebih mudah untuk menutup pesawat dari bahan bakar. Kinerja desain
planar saat ini lebih baik daripada kinerja desain tubular, namun, karena desain planar memiliki
ketahanan yang lebih rendah relatif. geometri lainnya dari SOFCs termasuk dimodifikasi sel
desain bahan bakar planar (MPC atau MPSOFC), di mana struktur seperti gelombang
menggantikan konfigurasi datar tradisional dari sel planar. desain seperti ini sangat menjanjikan
karena mereka berbagi keuntungan dari kedua sel planar (resistansi rendah) dan sel-sel tubular.
Operasi penampang tiga lapisan keramik dari SOFC tubular. Dari kiri ke kanan: katoda berpori,
elektrolit padat, anoda berpori

Sebuah sel bahan bakar oksida padat terdiri dari empat lapisan, tiga di antaranya adalah keramik
(maka nama). Sebuah sel tunggal yang terdiri dari empat lapisan ini ditumpuk bersama-sama
biasanya hanya beberapa milimeter tebal. Ratusan sel-sel ini kemudian dihubungkan secara seri
untuk membentuk apa yang kebanyakan orang sebut sebagai "SOFC stack". Keramik yang
digunakan dalam SOFCs tidak menjadi listrik dan ionik aktif sampai mereka mencapai suhu
yang sangat tinggi dan sebagai konsekuensinya, tumpukan harus dijalankan pada suhu mulai dari
500 sampai 1.000 ° C. Reduksi oksigen menjadi ion oksigen terjadi di katoda. Ion-ion ini
kemudian dapat menyebar melalui elektrolit oksida padat ke anoda di mana mereka elektrokimia
dapat mengoksidasi bahan bakar. Dalam reaksi ini, produk sampingan air dilepaskan serta dua
elektron. Elektron ini kemudian mengalir melalui sirkuit eksternal di mana mereka dapat
melakukan pekerjaan. Siklus ini kemudian mengulangi seperti yang elektron memasuki bahan
katoda lagi.

Keseimbangan tanaman
Sebagian besar downtime dari SOFC berasal dari keseimbangan mekanik dari tanaman, pemanas
awal udara, prereformer, afterburner, penukar panas air, oksidator gas anoda ekor, dan
keseimbangan listrik dari pembangkit, elektronika daya,sensor hidrogen sulfida dan penggemar.
Internal reformasi mengarah ke penurunan yang besar dalam keseimbangan biaya tanaman
dalam merancang sebuah sistem lengkap.

Anoda
Anoda lapisan keramik harus sangat berpori untuk memungkinkan bahan bakar mengalir ke arah
elektrolit. Akibatnya, materi granular sering dipilih untuk prosedur fabrikasi anoda. [4] Seperti
katoda, ia harus melakukan elektron, dengan konduktivitas ionik aset yang pasti. Bahan yang
paling umum digunakan adalah keramik logam yang terdiri dari nikel dicampur dengan bahan
keramik yang digunakan untuk elektrolit dalam sel tertentu, biasanya YSZ (yttria stabil zirkonia)
katalis berbasis nanomaterial, bagian YSZ ini membantu menghentikan pertumbuhan butir nikel
.anoda umumnya tebal dan kuat lapisan dalam setiap sel individu, karena memiliki kerugian
polarisasi terkecil, dan sering lapisan yang menyediakan dukungan mekanik. Elektrokimia
berbicara, pekerjaan anoda adalah dengan menggunakan ion oksigen yang berdifusi melalui
elektrolit untuk mengoksidasi bahan bakar hidrogen. Reaksi oksidasi antara ion oksigen dan
hidrogen yang menghasilkan panas serta air dan listrik. Jika bahan bakar adalah hidrokarbon
ringan, misalnya, metana, fungsi lain dari anoda adalah untuk bertindak sebagai katalis untuk
steam reforming bahan bakar menjadi hidrogen. Ini memberikan manfaat operasional lain untuk
fuel cell stack karena reaksi pembentukannya adalah endotermik, yang mendinginkan tumpukan
internal.

Elektrolit
elektrolit adalah lapisan padat keramik yang melakukan ion oksigen. konduktivitas elektronik
harus dijaga serendah mungkin untuk mencegah kerugian dari kebocoran arus. Suhu operasi
yang tinggi dari SOFCs memungkinkan kinetika transportasi ion oksigen akan cukup untuk
kinerja yang baik. Namun, karena suhu operasi mendekati batas bawah untuk SOFCs di sekitar
600 ° C, elektrolit mulai memiliki resistensi transportasi ionik besar dan mempengaruhi kinerja.
bahan elektrolit populer termasuk yttria-stabil zirkonia (YSZ) (sering 8% bentuk 8YSZ), scandia
stabil zirkonia (ScSZ) (biasanya 9 mol% Sc2O3 - 9ScSZ). dan gadolinium doped ceria (GDC)
[5] Bahan elektrolit memiliki pengaruh penting pada penampilan sel. [6] Reaksi merugikan
antara elektrolit YSZ dan katoda modern seperti lanthanum strontium kobalt ferit (LSCF) telah
ditemukan, dan dapat dicegah dengan tipis (<100 nm) ceria hambatan difusi. [7]

Jika konduktivitas untuk ion oksigen dalam SOFC bisa tetap tinggi bahkan pada suhu rendah
(target saat ini dalam penelitian ~ 500 ° C), pilihan bahan untuk SOFC akan memperluas dan
banyak masalah yang ada dapat berpotensi dipecahkan. teknik pengolahan tertentu seperti
deposisi film tipis [8] dapat membantu memecahkan masalah ini dengan bahan yang ada dengan:

 mengurangi jarak perjalanan dari ion oksigen dan resistance elektrolit sebagai resistensi
berbanding terbalik dengan panjang konduktor;
 menghasilkan struktur butir yang kurang resistif seperti struktur butir columnar;
 mengendalikan mikrostruktur nano-kristal butiran halus untuk mencapai "fine-tuning"
dari sifat listrik;
 bangunan komposit memiliki daerah antar muka yang besar sebagai antarmuka telah
terbukti memiliki sifat listrik yang luar biasa.

Katoda

Katoda, atau elektroda udara, adalah berpori lapisan tipis pada elektrolit mana reduksi oksigen
berlangsung. Reaksi keseluruhan ditulis dalam Kroger-Vink Notasi sebagai berikut:

1 2 O 2 (g) + 2 e '+ V o ∙ ∙ ⟶ O

bahan katoda harus, minimal, elektronik konduktif. Saat ini, lantanum strontium manganite
(LSM) adalah bahan katoda pilihan untuk penggunaan komersial karena kompatibilitas dengan
elektrolit zirkonia doped. Mekanis, ia memiliki koefisien yang sama ekspansi termal untuk YSZ
dan dengan demikian batas stres penumpukan karena CTE ketidakcocokan. Juga, LSM memiliki
tingkat rendah reaktivitas kimia dengan YSZ yang memperpanjang masa pakai bahan.
Sayangnya, LSM adalah konduktor ionik miskin, dan reaksi elektrokimia aktif terbatas pada
batas fase tiga (TPB) dimana elektrolit, udara dan elektroda bertemu. LSM bekerja dengan baik
sebagai katoda pada suhu tinggi, namun performa cepat jatuh karena suhu operasi diturunkan di
bawah 800 ° C. Dalam rangka meningkatkan zona reaksi luar TPB, bahan katoda potensial harus
mampu melakukan kedua elektron dan ion oksigen. katoda komposit yang terdiri dari LSM YSZ
telah digunakan untuk meningkatkan tiga kali lipat panjang batas fase ini. ion / budidaya
elektronik (MIEC) keramik campuran, seperti perovskit LSCF, juga sedang diteliti untuk
digunakan dalam SOFCs suhu menengah karena mereka lebih aktif dan dapat membuat untuk
peningkatan energi aktivasi reaksi.
Berhubung interkoneksi dapat berupa logam atau lapisan keramik yang berada di antara setiap
sel individu. Tujuannya adalah untuk menghubungkan setiap sel dalam seri, sehingga listrik
setiap sel menghasilkan dapat dikombinasikan. Karena interkoneksi terkena kedua oksidasi dan
mengurangi sisi sel pada suhu tinggi, itu harus sangat stabil. Untuk alasan ini, keramik telah
lebih berhasil dalam jangka panjang dari logam sebagai bahan interkoneksi. Namun, bahan
bahan interkoneksi keramik yang sangat mahal dibandingkan dengan logam. paduan nikel dan
baja berbasis menjadi lebih menjanjikan karena suhu yang lebih rendah (600-800 ° C) SOFCs
dikembangkan. Bahan pilihan untuk interkoneksi dalam kontak dengan Y8SZ adalah logam
95Cr-5Fe paduan. komposit keramik-logam yang disebut 'cermet' juga sedang dipertimbangkan,
karena mereka telah menunjukkan stabilitas termal pada suhu tinggi dan konduktivitas listrik
yang baik.

Polarisasi
Polarisasi, atau overpotentials, adalah kerugian tegangan akibat ketidaksempurnaan dalam bahan,
mikro, dan desain sel bahan bakar. Polarisasi akibat dari perlawanan ohmik ion oksigen
melakukan melalui elektrolit (iRΩ), hambatan aktivasi elektrokimia di anoda dan katoda, dan
akhirnya polarisasi konsentrasi karena ketidakmampuan gas berdifusi pada tingkat tinggi melalui
anoda berpori dan katoda (ditampilkan sebagai ηA untuk anoda dan ηC untuk katoda) [rujukan?]
tegangan sel dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut.:

V = E 0 - i R ω - η katoda - η

dimana:
E 0 = Nernst potensi reaktan
R nilai resistansi R = Thevenin setara dengan porsi listrik dari sel
η c t h o d e = kerugian polarisasi di katoda
η n o d = kerugian polarisasi di anoda

Di SOFCs, seringkali penting untuk fokus pada polarisasi ohmik dan konsentrasi karena suhu
operasi yang tinggi mengalami sedikit polarisasi aktivasi. Namun, sebagai batas bawah suhu
operasi SOFC didekati (~ 600 ° C), polarisasi ini jangan menjadi penting.

Disebutkan di atas persamaan yang digunakan untuk menentukan tegangan SOFC (sebenarnya
untuk tegangan sel bahan bakar pada umumnya). Pendekatan ini menghasilkan kesepakatan yang
baik dengan data tertentu eksperimental (yang faktor yang memadai diperoleh) dan kesepakatan
miskin untuk selain parameter kerja asli eksperimental. Selain itu, sebagian besar dari persamaan
yang digunakan membutuhkan penambahan berbagai faktor yang sulit atau tidak mungkin untuk
menentukan. Itu membuat sangat sulit proses mengoptimalkan parameter bekerja SOFC serta
pilihan desain konfigurasi arsitektur. Karena keadaan itu beberapa persamaan lainnya yang
diusulkan:

ESOFC = E max - imax ⋅ η f ⋅ r 1 r 1 r 2 ⋅ (1 - η f) + 1

dimana:

E S O F C = tegangan sel
E m x = tegangan maksimum yang diberikan oleh persamaan Nernst
i m x = kepadatan arus maksimum (untuk aliran bahan bakar yang diberikan)
η f = faktor pemanfaatan bahan bakar [10] [11]
r 1 = resistansi spesifik ionik elektrolit
r 2 = resistansi listrik dari elektrolit.
Metode ini telah divalidasi dan ditemukan cocok untuk studi optimasi dan sensitivitas dalam
pemodelan tingkat pabrik dari berbagai sistem dengan sel bahan bakar oksida padat. Dengan
deskripsi matematis ini adalah mungkin untuk menjelaskan sifat yang berbeda dari SOFC
tersebut. Ada banyak parameter yang sel dampak kondisi kerja, misalnya bahan elektrolit,
ketebalan elektrolit, suhu sel, inlet dan gas keluar komposisi pada anoda dan katoda, dan
elektroda porositas, hanya untuk nama beberapa. Aliran dalam sistem ini sering dihitung dengan
menggunakan persamaan Navier-Stokes.
gambar ini Artikel ini mungkin memerlukan penyesuaian penempatan gambar, format, dan
ukuran. Silakan lihat tutorial gambar dan kebijakan penempatan gambar untuk informasi lebih
lanjut. (Oktober 2009)

Polarisasi Ohmik
kerugian ohmik dalam hasil SOFC dari konduktivitas ionik melalui elektrolit. Ini secara inheren
properti bahan dari struktur kristal dan atom yang terlibat. Namun, untuk memaksimalkan
konduktivitas ionik, beberapa metode yang bisa dilakukan. Pertama, beroperasi pada suhu yang
lebih tinggi secara signifikan dapat menurunkan ini kerugian ohmik. metode doping substitusi
untuk lebih menyempurnakan struktur kristal dan mengontrol konsentrasi cacat juga dapat
memainkan peran penting dalam meningkatkan konduktivitas. Cara lain untuk menurunkan
resistensi ohmic adalah untuk mengurangi ketebalan lapisan elektrolit.
konduktivitas ionik
Resistansi spesifik ionik elektrolit sebagai fungsi temperatur dapat dijelaskan oleh hubungan
berikut:
r1=δσ

di mana: δ delta - ketebalan elektrolit, dan σ sigma - konduktivitas ionik.

Konduktivitas ionik dari oksida padat didefinisikan sebagai berikut:

σ = σ 0 ⋅ e - ER ⋅ T

dimana: σ 0 dan E - faktor bergantung pada bahan elektrolit, T temperatur elektrolit, dan R
ideal gas konstan.

Polarisasi Konsentrasi
Polarisasi konsentrasi adalah hasil dari keterbatasan praktis pada transportasi massal dalam sel
dan mewakili hilangnya tegangan karena variasi spasial dalam konsentrasi reaktan pada situs
kimia aktif. Situasi ini dapat disebabkan ketika reaktan dikonsumsi oleh reaksi elektrokimia lebih
cepat dari mereka dapat berdifusi ke dalam elektroda berpori, dan dapat juga disebabkan oleh
variasi dalam komposisi aliran massal. Yang terakhir adalah karena fakta bahwa konsumsi
bereaksi spesies dalam arus reaktan menyebabkan penurunan konsentrasi reaktan karena
perjalanan sepanjang sel, yang menyebabkan penurunan potensi lokal di dekat ujung ekor sel.

Polarisasi konsentrasi terjadi di kedua anoda dan katoda. anoda dapat sangat bermasalah, karena
oksidasi hidrogen menghasilkan uap, yang selanjutnya mencairkan aliran bahan bakar karena
perjalanan sepanjang sel. polarisasi ini dapat dikurangi dengan mengurangi fraksi pemanfaatan
reaktan atau meningkatkan porositas elektroda, tetapi pendekatan ini masing-masing memiliki
desain yang signifikan trade-off.

Polarisasi aktivasi
Polarisasi aktivasi adalah hasil dari kinetika terlibat dengan reaksi elektrokimia. Setiap reaksi
memiliki penghalang aktivasi tertentu yang harus diatasi dalam rangka untuk melanjutkan dan
hambatan ini menyebabkan polarisasi. Penghalang aktivasi adalah hasil dari banyak langkah
reaksi elektrokimia yang kompleks di mana biasanya tingkat membatasi langkah bertanggung
jawab untuk polarisasi. Persamaan polarisasi yang ditunjukkan di bawah ditemukan dengan
memecahkan persamaan Butler-Volmer dalam kepadatan rezim arus tinggi (di mana sel biasanya
beroperasi), dan dapat digunakan untuk memperkirakan polarisasi aktivasi:

η tindakan = RT β z F × ln
dimana:

R = konstanta gas
T = suhu operasi
β = transfer elektron koefisien
z = elektron yang terkait dengan reaksi elektrokimia
F = Faraday konstanta
i = arus operasi
i = tukar kerapatan arus.

polarisasi dapat dimodifikasi dengan optimasi mikrostruktur. Triple Phase Boundary (TPB)
panjang, yang merupakan panjang di mana berpori, ion dan elektronik melakukan jalur semua
bertemu, secara langsung berkaitan dengan panjang elektrokimia aktif dalam sel. Semakin besar
panjang, semakin reaksi dapat terjadi dan dengan demikian kurang polarisasi aktivasi.
Optimalisasi TPB panjang bisa dilakukan dengan mengolah kondisi untuk mempengaruhi
struktur mikro atau dengan pemilihan bahan menggunakan ionik konduktor campuran /
elektronik untuk lebih meningkatkan TPB panjang.

Target
persyaratan Target DOE adalah 40.000 jam pelayanan untuk aplikasi sel bahan bakar stasioner
dan lebih besar dari 5.000 jam untuk sistem transportasi (kendaraan sel bahan bakar) dengan
biaya pabrik $ 40 / kW untuk sistem berbasis batubara 10 kW [13] tanpa persyaratan tambahan.
efek seumur hidup (fase stabilitas, kompatibilitas ekspansi termal, migrasi unsur, konduktivitas
dan penuaan) harus diatasi. Energi Negara Konversi Alliance 2008 (interim) Target Solid untuk
degradasi keseluruhan per 1.000 jam adalah 4,0%.

Penelitian

Penelitian pergi sekarang ke arah SOFC suhu rendah (600 ° C) dalam rangka mengurangi biaya
bahan, yang akan memungkinkan penggunaan bahan logam dengan sifat mekanik yang lebih
baik dan konduktivitas termal.
Penelitian juga dilakukan untuk meningkatkan fleksibilitas bahan bakar SOFCs. Sementara
operasi yang stabil telah dicapai pada berbagai bahan bakar hidrokarbon, sel-sel ini biasanya
bergantung pada pengolahan bahan bakar eksternal. Dalam kasus gas alam, bahan bakar ini baik
eksternal atau internal direformasi dan senyawa sulfur dihapus. Proses ini menambah biaya dan
kompleksitas sistem SOFC. Pekerjaan sedang di sejumlah lembaga untuk meningkatkan
stabilitas bahan anoda untuk oksidasi hidrokarbon dan, oleh karena itu, bersantai persyaratan
untuk pengolahan bahan bakar dan mengurangi keseimbangan SOFC biaya tanaman.

Penelitian juga terjadi dalam mengurangi waktu start-up untuk dapat menerapkan SOFCs di
aplikasi mobile. [15] Karena fleksibilitas bahan bakar mereka, mereka dapat berjalan di sebagian
direformasi diesel, dan ini membuat SOFCs menarik sebagai unit daya tambahan (APU) di truk
berpendingin.

Secara khusus, Delphi Automotive Systems sedang mengembangkan sebuah SOFC yang akan
kekuatan unit tambahan di mobil dan traktor-trailer, sementara BMW baru-baru ini berhenti
proyek serupa. Sebuah suhu tinggi SOFC akan menghasilkan semua listrik yang dibutuhkan
untuk memungkinkan mesin lebih kecil dan lebih efisien. SOFC akan berjalan pada bensin yang
sama atau diesel sebagai mesin dan akan menjaga unit AC dan sistem listrik yang diperlukan
lainnya berjalan saat mesin menutup jika tidak diperlukan (misalnya, di halte cahaya atau truk
berhenti).

Rolls-Royce sedang mengembangkan sel bahan bakar oksida padat yang dihasilkan oleh sablon
ke bahan keramik murah. Rolls-Royce Fuel Cell Systems Ltd adalah mengembangkan sistem
hybrid turbin gas SOFC didorong oleh gas alam untuk aplikasi pembangkit listrik di urutan
megawatt (mis FutureGen).

Ceres Power Ltd telah mengembangkan biaya rendah dan suhu rendah (500-600 derajat) SOFC
tumpukan menggunakan cerium gadolinium oksida (CGO) di tempat saat standar industri
keramik, yttria distabilkan zirkonia (YSZ), yang memungkinkan penggunaan stainless steel
untuk mendukung keramik.

Padat Sel Inc telah mengembangkan, arsitektur sel murah unik yang menggabungkan sifat-sifat
planar dan tubular desain, bersama dengan cermet interkoneksi Cr-bebas.

Pusat suhu tinggi elektrokimia (HITEC) di University of Florida, Gainesville difokuskan pada
mempelajari transportasi ion, fenomena elektrokatalitiknya dan karakterisasi mikrostruktur
bahan ion melakukan.

SiEnergy Systems, spin-off perusahaan Harvard, telah menunjukkan sel bahan bakar skala makro
pertama thin-film-oksida padat yang dapat beroperasi pada 500 derajat.

SOEC
Sebuah electrolyser sel oksida padat (SOEC) adalah sel bahan bakar oksida padat diatur dalam
mode regeneratif untuk elektrolisis air dengan oksida padat, atau keramik, elektrolit untuk
menghasilkan oksigen dan gas hidrogen.
ITSOFC

SOFCs yang beroperasi di suhu menengah (IT) berkisar, yang berarti antara 600 dan 800 ° C
ITSOFCs, diberi nama. Karena tingkat degradasi tinggi dan biaya bahan yang dikeluarkan pada
suhu lebih dari 900 ° C, secara ekonomi lebih menguntungkan untuk beroperasi SOFCs pada
suhu yang lebih rendah. Dorongan untuk ITSOFCs kinerja tinggi saat ini topik dari banyak
penelitian dan pengembangan. Salah satu bidang fokus adalah bahan katoda. Diperkirakan
bahwa reaksi reduksi oksigen bertanggung jawab untuk banyak penurunan performa sehingga
aktivitas katalitik dari katoda sedang dipelajari dan ditingkatkan melalui berbagai teknik,
termasuk katalis impregnasi.

LT-SOF
Suhu rendah oksida padat sel bahan bakar (LT-SOFCs), yang beroperasi lebih rendah dari 650 °
C, sangat menarik untuk penelitian masa depan karena suhu operasi yang tinggi saat ini apa yang
membatasi pengembangan dan penyebaran SOFCs. Sebuah SOFC suhu rendah lebih handal
karena mismatch termal yang lebih kecil dan penyegelan mudah. Selain itu, suhu yang lebih
rendah memerlukan isolasi kurang dan karena itu memiliki biaya yang lebih rendah. Biaya
selanjutnya diturunkan karena pilihan material yang lebih luas untuk interkoneksi dan tekan
nonglass / segel keramik. Mungkin yang paling penting, pada suhu yang lebih rendah, SOFCs
dapat dimulai lebih cepat dan dengan lebih sedikit energi, yang cocok untuk penggunaan dalam
aplikasi portabel dan diangkut.

Menariknya, karena suhu menurun, maksimum teoritis efisiensi sel bahan bakar meningkat,
kontras dengan siklus Carnot. Misalnya, efisiensi teoritis maksimum dari sebuah SOFC
menggunakan CO sebagai bahan bakar meningkat dari 63% pada 900 ° C untuk 81% pada 350 °
C.

Ini adalah masalah bahan, terutama untuk elektrolit dalam SOFC. YSZ adalah elektrolit yang
paling umum digunakan karena stabilitas superior, meskipun tidak memiliki konduktivitas
tertinggi. Saat ini, ketebalan elektrolit YSZ adalah minimal ~ 10 m karena metode deposisi, dan
ini memerlukan suhu di atas 700 ° C. Oleh karena itu, SOFCs suhu rendah hanya mungkin
dengan elektrolit konduktivitas yang lebih tinggi. Berbagai alternatif yang bisa sukses pada suhu
rendah termasuk gallium-doped ceria (GDC) dan erbia-kation-stabil bismuth (ERB). Mereka
memiliki konduktivitas ionik unggul pada suhu yang lebih rendah, tetapi ini datang dengan
mengorbankan stabilitas termodinamika yang lebih rendah. CeO2 elektrolit menjadi elektronik
konduktif dan Bi2O3 elektrolit terurai ke metalik Bi bawah lingkungan bahan bakar mengurangi.

Untuk mengatasi hal ini, peneliti menciptakan ceria / bismuth-oksida fungsional dinilai bilayered
elektrolit mana GDC lapisan di sisi anoda melindungi lapisan ESB dari membusuk sementara
ESB di blok sisi katoda kebocoran arus melalui lapisan GDC. Hal ini menyebabkan teoritis
dekat-terbuka-sirkuit potensial (OPC) dengan dua elektrolit yang sangat konduktif, yang dengan
sendirinya tidak akan cukup stabil untuk aplikasi. bilayer ini terbukti stabil selama 1400 jam
pengujian pada 500 ° C dan tidak menunjukkan indikasi pembentukan fase antar muka atau
ketidakcocokan termal. Sementara ini membuat langkah menuju menurunkan suhu operasi dari
SOFCs, itu juga membuka pintu untuk penelitian masa depan untuk mencoba dan memahami
mekanisme ini.
Perbandingan konduktivitas ionik berbagai elektrolit oksida padat

Para peneliti di Georgia Institute of Technology ditangani dengan ketidakstabilan BaCeO3

berbeda. Mereka menggantikan sebagian kecil diinginkan Ce di BaCeO3 dengan Zr untuk
membentuk larutan padat yang menunjukkan konduktivitas proton, tetapi juga stabilitas kimia
dan termal selama rentang kondisi yang relevan untuk bahan bakar operasi sel. Sebuah
komposisi tertentu baru, Ba (Zr0.1Ce0.7Y0.2) O3-δ (BZCY7) yang menampilkan konduktivitas
ionik tertinggi dari semua bahan elektrolit dikenal untuk aplikasi SOFC. elektrolit ini dibuat
dengan bubuk kering-menekan, yang memungkinkan untuk produksi film gratis retak tipis dari
15 m. Penerapan metode fabrikasi sederhana dan hemat biaya ini dapat memungkinkan
pengurangan biaya yang signifikan dalam SOFC fabrikasi. [23] Namun, elektrolit ini beroperasi
pada suhu yang lebih tinggi dibanding model elektrolit bilayered, lebih dekat ke 600 ° C
daripada 500 ° C.

Saat ini, mengingat keadaan lapangan untuk LT-SOFCs, kemajuan dalam elektrolit akan menuai
manfaat paling, tetapi penelitian potensi anoda dan katoda bahan juga akan menyebabkan hasil
yang bermanfaat, dan telah mulai dibahas lebih sering dalam literatur.

SOFC-GT
Sebuah sistem SOFC-GT adalah salah satu yang terdiri dari sel bahan bakar oksida padat
dikombinasikan dengan turbin gas. Sistem tersebut telah dievaluasi oleh Siemens Westinghouse
dan Rolls-Royce sebagai sarana untuk mencapai efisiensi operasi yang lebih tinggi dengan
menjalankan SOFC di bawah tekanan. sistem SOFC-GT biasanya mencakup anodik dan / atau
katodik suasana resirkulasi, sehingga meningkatkan efisiensi.

Secara teoritis, kombinasi dari turbin SOFC dan gas dapat memberikan hasil secara keseluruhan
efisiensi tinggi (listrik dan termal). [24] Kombinasi lebih lanjut dari SOFC-GT dalam
pendinginan gabungan, panas dan kekuasaan (atau trigeneration) konfigurasi (melalui HVAC)
juga memiliki potensi untuk menghasilkan lebih tinggi thermal efisiensi dalam beberapa kasus.

Selain itu, fitur lain yang menarik dari sistem hybrid yang diperkenalkan adalah pada gain dari
100% CO2 menangkap pada efisiensi energi tinggi yang sebanding. Fitur-fitur ini seperti nol
emisi CO2 dan efisiensi energi yang tinggi membuat kinerja pembangkit listrik penting.

DCFC
Untuk penggunaan langsung bahan bakar batubara padat tanpa gasifikasi tambahan dan proses
reformasi, sel bahan bakar karbon langsung (DCFC) telah dikembangkan sebagai konsep baru
yang menjanjikan dari sistem konversi energi suhu tinggi. Kemajuan yang mendasari dalam
pengembangan DCFC berbasis batubara telah dikategorikan terutama sesuai dengan bahan
elektrolit yang digunakan, seperti oksida padat, cair karbonat, dan cair hidroksida, serta sistem
hibrida yang terdiri dari oksida padat dan cair karbonat biner elektrolit atau anoda cair (Fe, Ag,
Di, Sn, Sb, Pb, Bi, dan yang paduan dan logam / oksida logam nya) elektrolit oksida padat. <
SOFC dioperasikan pada gas TPA

Setiap rumah tangga menghasilkan limbah / sampah setiap hari. Pada tahun 2009, Amerika
memproduksi sekitar 243 juta ton sampah kota, yaitu 4,3 pon sampah per orang per hari. Semua
sampah yang dikirim ke situs TPA. gas TPA yang dihasilkan dari dekomposisi limbah yang
mendapatkan akumulasi di tempat pembuangan sampah memiliki potensi untuk menjadi sumber
energi yang berharga karena metana merupakan unsur utama. Saat ini, sebagian besar tempat
pembuangan sampah baik membakar diri gas mereka di flare atau terbakar dalam mesin mekanik
untuk menghasilkan listrik. Masalah dengan mesin mekanik adalah bahwa pembakaran tidak
sempurna dari gas dapat menyebabkan polusi atmosfer dan juga sangat tidak efisien.

Masalah dengan menggunakan gas landfill untuk bahan bakar sistem SOFC adalah bahwa gas
TPA mengandung hidrogen sulfida. Apa TPA menerima limbah biologis akan berisi sekitar 50-
60 ppm hidrogen sulfida dan merkaptan sekitar 1-2 ppm. Namun, bahan konstruksi yang
mengandung spesies sulfur tereduksi, terutama sulfat ditemukan di papan dinding berbasis
gipsum, dapat menyebabkan tingkat lebih tinggi dari sulfida dalam ratusan ppm. Pada suhu
operasi 750 ⁰C konsentrasi hidrogen sulfida dari sekitar 0,05 ppm mulai mempengaruhi kinerja
SOFCs.

Ni + H2S → NiS + H2
Reaksi di atas mengontrol pengaruh sulfur pada anoda. Hal ini dapat dicegah dengan memiliki
hidrogen latar belakang yang dihitung di bawah ini. Pada 453 K konstanta kesetimbangan adalah
7.39 x 10-5 AG dihitung pada 453 K adalah 35,833 kJ / mol Menggunakan panas pembentukan
standar dan entropi AG pada suhu kamar (298 K) keluar menjadi 45,904 kJ / mol Pada
ekstrapolasi ke 1023 K, AG adalah -1,229 kJ / mol Pada substitusi, Keq di 1023 K 1.44 x 10-4.
Oleh karena itu secara teoritis kita perlu 3,4% hidrogen untuk mencegah pembentukan NiS di 5
H2S ppm

4. Molten Carbonate Fuel cell

Molten Carbonate Fuel cell (MCFC) adalah sel bahan

bakar suhu tinggi yang beroperasi pada suhu 600 ° C dan
di atas.

Cair sel bahan bakar karbonat (MCFCs) saat ini sedang

dikembangkan untuk gas alam, biogas (diproduksi
sebagai hasil dari pencernaan anaerobik atau gasifikasi
biomassa), dan pembangkit listrik berbasis batubara
untuk utilitas listrik, industri, dan aplikasi militer. MCFCs
adalah sel bahan bakar suhu tinggi yang menggunakan
elektrolit terdiri dari campuran garam karbonat cair
ditangguhkan dalam, matriks keramik kimia inert
berpori dari beta-alumina elektrolit padat (BASE).
Karena mereka beroperasi pada suhu yang sangat tinggi
dari 650 ° C (sekitar 1.200 ° F) dan di atas, non-mulia
[meragukan - mendiskusikan] logam dapat digunakan
sebagai katalis pada anoda dan katoda, mengurangi biaya.

Peningkatan efisiensi adalah alasan lain MCFCs menawarkan pengurangan biaya yang signifikan lebih
fosfat sel bahan bakar asam (PAFCS). Cair sel bahan bakar karbonat dapat mencapai efisiensi mendekati
60%, jauh lebih tinggi dari 37-42% efisiensi dari pabrik sel bahan bakar asam fosfat. Ketika limbah panas
ditangkap dan digunakan, efisiensi bahan bakar secara keseluruhan dapat setinggi 85%.

Tidak seperti alkali, asam fosfat, dan polimer sel bahan bakar membran elektrolit, MCFCs tidak
memerlukan reformer eksternal untuk mengkonversi bahan bakar padat energi lebih untuk hidrogen.
Karena suhu tinggi di mana MCFCs beroperasi, bahan bakar ini diubah menjadi hidrogen dalam sel
bahan bakar itu sendiri dengan proses yang disebut internal yang reformasi, yang juga mengurangi
biaya.

Cair sel bahan bakar karbonat tidak rentan terhadap keracunan oleh karbon monoksida atau karbon
dioksida - mereka bahkan dapat menggunakan oksida karbon sebagai bahan bakar - membuat mereka
lebih menarik untuk bahan bakar dengan gas yang terbuat dari batubara. Karena mereka lebih tahan
terhadap kotoran dari jenis sel bahan bakar lainnya, para ilmuwan percaya bahwa mereka bahkan bisa
mampu intern reformasi batubara, dengan asumsi mereka dapat dibuat tahan terhadap kotoran seperti
sulfur dan partikulat yang dihasilkan dari konversi batubara, bahan bakar fosil kotor sumber daripada
banyak orang lain, menjadi hidrogen. Atau, karena MCFCs memerlukan CO2 akan dikirimkan ke katoda
bersama dengan oksidator, mereka dapat digunakan untuk elektrokimia terpisah karbon dioksida dari
gas buang dari pembangkit listrik berbahan bakar fosil lainnya untuk penyerapan.

Kerugian utama dari teknologi MCFC saat ini adalah daya tahan. Suhu tinggi di mana sel-sel ini
beroperasi dan elektrolit korosif digunakan mempercepat komponen kerusakan dan korosi, mengurangi
kehidupan sel. Para ilmuwan sedang mengeksplorasi bahan tahan korosi untuk komponen serta desain
sel bahan bakar yang meningkatkan kehidupan sel tanpa mengurangi kinerja.

Latar Belakang

Cair karbonat FC adalah jenis baru dikembangkan dari sel bahan bakar yang menargetkan sistem energi
distribusi / generasi kecil dan besar karena produksi kekuatan mereka adalah di kisaran 0,3-3 MW.
Tekanan operasi antara 1-8 atm sedangkan suhu antara 600-700 oC. [2] Karena produksi CO2 selama
reformasi bahan bakar fosil (metana, gas alam), MCFC adalah bukan teknologi benar-benar hijau, tetapi
menjanjikan karena keandalan dan efisiensi (cukup panas untuk co-generation dengan listrik) mereka.
efisiensi MCFC saat berkisar 60-70%.

Reaksi
Reformis internal:

C H 4 + H 2 O = 3 H 2 + C O + CO

anoda:

H 2 + CO 3 = = H 2 O + CO 2 + 2 e
Katoda:

1 2 O 2 + CO 2 + 2 e - = CO 3

Sel:

H 2 + 1 2 O 2 + CO 2 = H 2 O + CO 2

Nernst Equation:

E = E o + RT 2 F log PH 2 PO 2 1 2 PH 2 O + RT 2 F log PCO 2, katoda PCO 2,

bahan

Karena suhu operasi yang tinggi dari MCFC ini, bahan harus dipilih sangat hati-hati untuk bertahan hidup
dengan kondisi saat ini di dalam sel. Bagian berikut mencakup berbagai bahan hadir dalam sel bahan
bakar dan perkembangan terakhir dalam penelitian.

Anoda

Material anoda biasanya terdiri dari berpori (3-6 m, 45-70% bahan porositas) paduan berbasis Ni. Ni
paduan dengan baik Chromium atau Aluminium di kisaran 2-10%. Unsur-unsur paduan memungkinkan
untuk pembentukan LiCrO2 / LiAlO2 di batas butir, yang meningkatkan ketahanan mulur bahan 'dan
mencegah sintering anoda pada suhu operasi yang tinggi dari sel bahan bakar. Penelitian terbaru telah
melihat menggunakan nano Ni dan paduan Ni lain untuk meningkatkan kinerja dan menurunkan suhu
operasi dari sel bahan bakar. Penurunan suhu operasi akan memperpanjang masa hidup sel bahan bakar
(yaitu penurunan laju korosi) dan memungkinkan untuk penggunaan bahan komponen yang lebih
murah. Pada saat yang sama, penurunan suhu akan menurun konduktivitas ionik elektrolit dan dengan
demikian, bahan anoda harus mengkompensasi penurunan kinerja ini (mis dengan meningkatkan
densitas daya). Peneliti lain telah melihat ke meningkatkan ketahanan mulur dengan menggunakan
Ni3Al paduan anoda untuk mengurangi transportasi massal Ni di anoda saat beroperasi.

Katoda

Di sisi lain dari sel, bahan katoda terdiri dari Ni berpori yang dikonversi menjadi oksida nikel lithiated
(lithium diselingi dalam struktur kristal NiO). Ukuran pori dalam katoda di kisaran 7-15 pM dengan 60-
70% dari materi yang berpori. Masalah utama dengan bahan katoda adalah pembubaran NiO karena
bereaksi dengan CO2 saat katoda berada dalam kontak dengan elektrolit karbonat. pembubaran ini
menyebabkan pengendapan logam Ni dalam elektrolit dan karena itu elektrik konduktif, sel bahan bakar
bisa hubung singkat. Oleh karena itu, studi saat ini telah melihat ke penambahan MgO ke katoda NiO
untuk membatasi pembubaran ini. Magnesium oksida berfungsi untuk mengurangi kelarutan Ni2 + di
katoda dan penurunan curah hujan dalam elektrolit. Atau, penggantian bahan katoda konvensional
dengan paduan LiFeO2-LiCoO2-NiO telah menunjukkan menjanjikan hasil kinerja dan hampir
sepenuhnya menghindari masalah Ni pembubaran katoda.
Elektrolit

Penggunaan MCFC cairan elektrolit (cair karbonat) yang terdiri dari natrium (Na) dan kalium (K)
karbonat. elektrolit ini didukung oleh matriks keramik (LiAlO2) mengandung cairan antara elektroda.
Suhu tinggi dari sel bahan bakar yang dibutuhkan untuk menghasilkan konduktivitas ionik cukup oksigen
melalui elektrolit ini. [2] elektrolit MCFC umum mengandung 62% Li2CO3 dan 38% K2CO3. [10] Sebuah
fraksi besar dari Li karbonat digunakan karena konduktivitas ionik yang lebih tinggi tetapi terbatas pada
62% karena kelarutan gas yang lebih rendah dan difusivitas ionik oksigen. Selain itu, Li2CO3 adalah
elektrolit yang sangat korosif dan rasio ini karbonat memberikan laju korosi terendah. Karena masalah
ini, studi terbaru telah menyelidiki mengganti kalium karbonat dengan natrium karbonat. [11] Sebuah
elektrolit Li / Na telah terbukti memiliki kinerja yang lebih baik (konduktivitas lebih tinggi) dan
meningkatkan stabilitas katoda bila dibandingkan dengan elektrolit Li / K (Li / K lebih mendasar). Selain
itu, para ilmuwan juga telah melihat ke memodifikasi matriks elektrolit untuk mencegah isu-isu seperti
perubahan fase (γ-LiAlO2 ke a-LiAlO2) dalam materi selama operasi sel. Perubahan fase menyertai
penurunan volume elektrolit yang mengarah untuk menurunkan konduktivitas ionik. Melalui berbagai
penelitian, telah ditemukan bahwa alumina didoping α-LiAlO2 matriks akan meningkatkan stabilitas fase
tetap menjaga kinerja bahan bakar sel.

sel bahan bakar MTU

Perusahaan Jerman MTU Friedrichshafen mempresentasikan MCFC di Hannover Fair di tahun 2006. Unit
berat 2 ton dan dapat menghasilkan 240 kW tenaga listrik dari berbagai bahan bakar gas, termasuk
biogas. Jika dipicu oleh bahan bakar yang mengandung karbon seperti gas alam, knalpot akan berisi CO2
tapi akan berkurang hingga 50% dibandingkan dengan mesin diesel berjalan pada bahan bakar bunker
laut. [12] Suhu knalpot adalah 400 ° C, cukup panas untuk digunakan untuk berbagai proses industri.
Kemungkinan lain adalah untuk membuat tenaga listrik yang lebih melalui turbin uap. Tergantung pada
jenis gas umpan, efisiensi listrik antara 12% dan 19%. Sebuah turbin uap dapat meningkatkan efisiensi
hingga 24%. Unit ini dapat digunakan untuk cogeneration.