Manual

Slic3r

Por: Mafo
1. Print Settings.

1.1 Layers and perimeters.

La altura de capa representa la altura del filamento a cada paso del eje vertical por lo que a un valor menor para la
altura de capa menos se verán los filamentos y mejor acabado tendrá, al igual que una velocidad de impresión
menor dará mejores impresiones a la vista. El truco consiste en encontrar el equilibrio entre la altura de capas,
tiempo de impresión y resolución resultante comparado con el objetivo principal de la pieza.

-Layer height (altura de las capas): su valor es entre un 50-60% del diámetro de la boquilla. (0,4mm = 0,2-0,24).
Cuanto menor sea el valor mayor será la resolución y por tanto el acabado pero más tardará en imprimir. En PLA se
puede reducir un 20% estas alturas. Para ABS se puede bajar de 0,15 mm pero se recomienda entre 0,15-0,3mm.
-First layer height (altura de la primera capa): Se recomienda que la primera capa sea inferior en altura, así se
asegura una mejor adhesión a ella. Por defecto para uso normal se puede dejar en 90-100%

Slic3r también dispone de la opción de poner diferentes alturas según la altura de la pieza. Esto será útil sobre todo
para piezas cuya parte superior sea curva, ya que en estas piezas se notará aún más la altura de capa que en
paredes verticales.
Para ello nos iremos al propio programa descargado de Slic3r, ya que en algunos programas no estará disponible
esta opción como por ejemplo en Repetier, y una vez cargada la pieza hacer doble click en ella e irse a la pestaña de
Layers. Ahí fácilmente seleccionaremos la altura de capa según que rango de altura Z. Un ejemplo:

El perímetro define el número mínimo de paredes verticales que una impresión tendrá. A menos que el modelo
requiera de paredes individuales de ancho por lo general se recomienda contar con un mínimo de dos perímetros
ya que esto da algún tipo de seguro si una sección del perímetro no se imprime correctamente, entonces el
segundo perímetro ayudará a cubrir la misma.
-Vertical shells: hacen referencia al perímetro vertical de las capas. (Paredes que tendrá cada capa en su exterior).
-Spiral vase: se utiliza para objetos huecos como un vaso para hacer el contorno e ir subiendo la Z progresivamente
así todo se hace en espiral de una vez.

A menos de que vayamos a imprimir una pieza con un relleno (infill) al 100% hay que poner como mínimo 2 capas
horizontales por la misma razón que los perímetros.

-Horizontal shells: número de capas que serán totalmente solidas al principio y final. Aporta rigidez. (Top= superior;
Botton= inferior)

(Un ejemplo de insuficiente número de capas superiores. Fuente: Slic3r Manual)

Para mejorar la calidad de la pieza aunque ralentiza el slicing.

-Extra perimeters if needed: añade más perímetro cuando sea necesario

-Avoid crossing perimeters: Evita que el recorrido de la punta del extrusor se cruce con los perímetros.
Recomendable no tenerlo activado.
-Detect thin walls: detecta si los muros son demasiado estrechos para aumentar su grosor. Complementa al vertical
shells.
-Detect bridging perimeters: ¿??¿?¿

-Seam position: Este ajuste determina el punto de inicio de bucles perimetrales, y por lo tanto la posición de la
costura vertical potencialmente visible en el lado del objeto. Las opciones disponibles son:

Random: elegirá un punto diferente por cada capa lo que hará menos notable las costuras.
Nearest: Este tratará de elegir un vértice no voladizo cóncavo para que la costura esté oculta en el interior
del ángulo cóncavo. Si no hay vértices no voladizos cóncavos, se elige un vértice no saliente convexo. Si no
hay ninguno disponible, se selecciona un vértice no voladizo. La elección entre los candidatos es operado
de manera que el punto de inicio es la más cercano a la posición de extrusión anterior así que esta opción
optimizará viajes cortos.
Aligned: Esto utilizará la misma lógica que “Nearest” para encontrar a los candidatos, pero va a elegir el
que esté más cerca del punto de inicio de la capa anterior. Esto asegurará que la costura esté alineada
sobre todo a lo largo de todo el objeto.
-External perimeter first: para que empiece haciendo un perímetro externo y luego continuar con el
relleno.
 1.2 Infill (rellenos)

-Fill density: densidad del relleno. (Recomendable al 40-50% para ahorro material). Para piezas meramente
decorativas un 40% o menos pero para piezas de resistencia mecánica +70%. Para piezas huecas 0%. Un valor del
20% suele ser el mínimo para sustentar un techo plano.
-Fill pattern: forma del relleno a excepción de la capa superior e inferior.

Honneycomb (panel de abeja): es el más fuerte.

Rectilinear: para piezas al 100% de relleno o piezas normales.
Concéntrico para piezas con círculos o circulares.
Los datos mostrados a continuación son los valores de tiempo y material consumido estimado para un cubo de 20
mm según el tipo de relleno.

Infill pattern: Line (344.51mm / 5m:20s)

Infill pattern: Rectilinear (350.57mm / 5m:23s)
Infill pattern: Concentric (351.80mm / 5m:30s)
Infill pattern: Honeycomb (362.73mm / 5m:39s)
Infill pattern: Hilbert Curve (332.82mm / 5m:28s)
Infill pattern: Archimedean Chords (333.66mm / 5m:27s)
Infill pattern: Octagram Spiral (318.63mm / 5m:15s)

- Top/bottom fill pattern: rellenos en la capa superior e inferior.

-Combine infill every: realiza rellenos verticales para que sean más escasos y por tanto el tiempo de impresión sea
menor.
- Only infill shere needed: auto detectar cuando necesitará relleno y crearlo automáticamente.

-Solid infill every: cantidad de capas de relleno para intercalar una sólida. Mejorará consistencia pero tardará y
gastará más. Se recomienda 0 si se busca resistencia normal o media y cambiarlo si se desea resistencia extra
-Fill angle (Angulo de relleno): Configurar el ángulo con le que deseamos obtener el relleno por ejemplo si tenemos
un relleno rectilíneo hará las líneas del relleno a 45º. Valor óptimo 45º
-Solid threshold area: área mínima que el programa calculara para tener que hacer un relleno. Por ejemplo si hay
un área de 70 mm2 o menos hará un relleno completamente sólido independientemente que hayamos
seleccionado otro valor en fill density. Valor recomendado de 70
-Only retract when crossing perimeters: para hacer que el extrusor no este inyectando material todo el tiempo
cuando cruza perímetros. Es decir cuando cruza perímetros el extrusor retrocede un par de pasos para evitar la
supuración. Por defecto y optimo dejarlo desactivado.
-Infill before perimeters: para realizar primero el relleno y luego el perímetro. Opción experimental y no se
recomienda activarla nunca.
 1.3 Skirt and brim.

Hacer un contorno ajeno a la pieza antes de imprimirla para purgar un poco el extrusor.

-Loops: cantidad de perímetros a realizar. Para piezas que ocupen más del 50% de la superficie poner 2 vueltas.
Para piezas pequeñas 4-5 capas.
-Distance from object: distancia a la pieza de este contorno.
-Skirt height: altura del contorno. Se recomienda dejarlo a 1 capa.
-Minimun extrusion length: contrarresta las anteriores. Aquí se define la cantidad de material en mm que se debe
extruir antes de empezar la pieza y calculara el número de loops que debe hacer. Si están bien configurados los
anteriores no se utiliza.
-Brim: anchura de la base. Borde extra que se genera en la base de la pieza para que no se despegue. Se
recomienda de 1 a 3 mm. Se pone 0 si la pieza es plana y su adhesión ya es buena de por sí.
 1.4 Support material.

Para generar el material de soporte para zonas en el aire. Por ejemplo las alas de ángel extendidas que sin soporte
serían imposibles de imprimir. Se debe realizar siempre pensando en que se debe poder quitar posteriormente.
Aunque lo mejor es intentar cambiar la orientación en la mesa para que no sea necesario realizar soportes.

-Overhang threshold: seleccionaremos el ángulo mínimo el cual no consideremos oportuno añadir soportes. Este
ángulo dependerá en gran medida de la altura de capa y la anchura de impresión. Si los dejamos a 0º generará
automáticamente los soportes sino los generará en función del ángulo que le demos. Con 45º es valor óptimo. (Las
piezas con mayor ángulo no tendrán soporte)
-Enforce support for the first: sirve para forzar las capas que queremos en un soporte a pesar de los ángulos que
tenga la pieza. Es recomendable cuando tiene la pieza bases estrechas o frágiles y así mejorar su consistencia.

Generar un número de capas antes de realizar a hacer la pieza. Así se generara una base primero que mejorará el
agarre a la mesa. Pero es recomendable desactivarlo y realizarla en el apartado de skirt and brim.

Se usa para los materiales de relleno.

-Pattern: tipo de relleno. Abeja si se quiere crear planos flotantes ya que es más resistente pero más difícil de
retirar sino por norma general el rectilíneo.
-Pattern spacing: permite definir el espaciado del andamio. A más espacio más fácil de retirar pero más endeble. Se
recomienda valores de 3-5mm para piezas normales y para piezas pequeñas o con mucho detalle 2,5.
-Patter angle: ángulo del andamio. Recomendación a 0º.
-Interface layers: número de capas que hay entre los objetos y los soportes. Se recomienda dejarlo a cero ya que el
soporte se tiene que encargar de aguantar la pieza. Es decir generará tantas capas completas como indiquemos
aquí antes de llegar a la capa a de la pieza a soportar.
-Interface pattern spacing: ¿???¿?¿
-Don’t support bridges: para no hacer soporte en los puentes.
 1.5 Speed.

Esto da lugar a grandes beneficios, el más lógico es un tiempo de impresión menor, pero un aumentando la
velocidad podremos disminuir la altura de la capa conservando el tiempo de impresión y mejorando el aspecto
visual (hasta ciertos límites, lo mejor es ir probando poco a poco y viendo los efectos). Un movimiento rápido del
extrusor puede reducir el efecto de exudación de la pieza.

Nota: cuando indicamos una velocidad en porcentaje nos referimos a su velocidad “madre”. Es decir, si
seleccionamos una velocidad en Solid Infill o en Top Infill del 150% hará el cálculo a raíz de la velocidad del Infill.

Recomendación:
-Perimeters: Acabados buenos alrededor de 40%. Se llega de manera estable a 70mm/s. Para pruebas de velocidad
se limita a 250 mm/s
-Small perimeters: Solo afectara a perímetros con radios inferiores a 6,5mm. Para estos radios hay que escoger
velocidades inferiores a los normales para una buena definición, alrededor de un 20% más lenta (se escribiría como
80%). Si no salen correctamente estos perímetros reducir la velocidad.
-External perimeters: afecta a los perímetros más externos, los que vemos, se recomienda hacer los perímetros
externos más lentos para mejorar el acabado. (70%)
-Infill: Velocidad del relleno. Para piezas convencionales sin geometrías raras se recomienda un 150% de la
velocidad de los perímetros. Para piezas raras y complejas introducir un 120-130%
-Solid Infill: Velocidad del infill para las capas sólidas. Dejar al mismo que el infill normal.
-Top solid infill: Velocidad del infill de la capa superior. A menor velocidad mejor acabado visual. Se recomienda
poner un 10-20% menos que la velocidad del solid infill.
-Support material: Se recomienda aumentar este valor para los soportes que cuesten mucho de quitar pero los hará
más endebles que incluso puede llevar a rotura pero si disminuimos evitaremos la rotura pero nos costará mucho
quitarlos.
-Support material interface: 100%. Velocidad de relleno de la cara de los soportes. Ponerlo al 100% así se hará
rápido y costaran poco de quitar.
-Bridges: 60. Cuando hay que unir piezas sin soportes, slic3r interpreta los puentes como partes donde debe cerrar
o unir dos partes de material separadas por un trozo de aire, no tienen que estar a una distancia muy elevado o no
saldrán bien. Se acostumbra a una velocidad alta para evitar la posible forma catenaria del material. (60-70). Si se
observa falta de material reducir la velocidad. También puede mejorarse el resultado con ventilador de capa.
-Gap fill: 5-10. Cuando se tienen piezas con pequeños huecos y se genera el relleno aumentará la resonancia y
temblor. Para evitarlo hay que bajar el valor. Con valor 0 mm/s se desactivará ese relleno.
-Travel: configura la velocidad de movimiento cuando no está imprimiendo. Sirve para mejorar el desplazamiento.
Max: 150 mm/s

-First layer speed: velocidad de la primera capa. Al ir más lenta mejorara la adhesión. Se recomiendo un 50-70% si
se pega correctamente.

Sirve para intentar mejorar la velocidad de la pieza pero puede ocurrir que vaya demasiado rápido y se produzcan
fallos por lo que se recomienda no activarlo.
1.6 Advanced.

Aquí se definirá el ancho de la extrusión, uno de los motivos para modificarlo es para mejorar el agarre a la mesa
(first layer) y entre filamentos adyacentes o la calidad (Perimeters).
Pasos más gruesos tendrán una mejor unión con la capa inferior, por lo tanto serán buenos para las partes
mecánicas. Sin embargo, van a ser menos capaces de aproximarse a la forma del objeto y rellenar pequeños huecos
o curvas estrechas. Por el contrario, pasos más delgados proporcionarán menos unión pero mejor exactitud en la
forma.

-Perimeters: Un valor más bajo producirá extrusiones más delgadas que a su vez producirán superficies más
precisas.
-Infill and Solid Infill: una extrusión más gruesa para relleno producirán impresiones más rápidas y más fuertes.
-Top solid infill: una extrusión delgada mejorará acabado superficial y garantizará que las esquinas estén bien
llenas.
-Support material: Al igual que con las opciones de relleno, una extrusión más gruesa disminuirá el tiempo de
impresión.

Nota: si expresamos el valor en porcentaje este se basará en el Layer height de la primera pestaña y NO del Default
extrusión width.
1.7 Output Options.

Cuando imprimamos diferentes piezas de una sola vez puede ser útil dar la orden de ir imprimiendo cada pieza por
turnos en vez de todas a la vez para evitar la exudación excesiva o asegurarnos que si hay un fallo en una pieza este
no afecte a las demás ya que solo está imprimiendo en ese momento esa pieza. Pero para ello previamente hemos
de indicar las dimensiones del extrusor para que este no choque con las piezas ya terminadas de la cama.

-Complete individual objects: activar o desactivar la impresión individual de las piezas.

-Extruder clearance: aquí pondremos las dimensiones del extrusor o la zona que se podrá ver afectada al choque de
piezas.

Radius: radio del círculo en donde podría meterse el extrusor o también incluyendo la zona de choque,
como por ejemplo cuando dispongamos de un ventilador de capa paralelo al extrusor.
Height: distancia de la punta del Hotend a las varillas del eje X o cualquier otro plano que choque con las
piezas.

Fuente: Manual de Slic3r.

2. Filaments Settings.

2.1 Filament

Aquí se definirán valores referidos al filamento.

-Diameter: diámetro real del filamento (1,75 puede variar unas décimas por lo que hay que coger un calibre y medir
el diámetro en nuestro filamento en diferentes puntos

-Extrusion multipler: aquí se ajusta el flujo de filamento que sale por la boquilla. Si es 1 significa que si
configuramos unas capas de 0,5 de espesor, a la hora de imprimir verdaderamente son de 0,5mm. Si queréis
configurar este valor, seguir los siguiente pasos (fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-
the-flow-rate/):
1- Hacer un cubo de unos 30x30x30mm en formato stl.
2- Abrirlo en el Repetier e Ir a configuración del Slic3r y poner los siguientes valores.
2.1-Capas a 0.3, perímetros 1 y capas horizontales bottom 2 y Top a 0.

(Fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-flow-rate/)
2.2-Poner un infill density a 0% para que genere el cubo completamente hueco.
(Fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-flow-rate/)
2.3- Después vamos a la pestaña Advanced y ponemos 0,42 en Default Extrusion Width y first
layer 100%

(fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-flow-rate/)

2.4- Y completaremos los valores en Filaments settings con nuestro propio caso particular.
 (Fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-flow-rate/)

3- Slice con esta configuración e imprimimos.

4- Medimos con el calibre el espesor de las paredes. (Medir sobre la pared que mejor haya salido para que
sea el dato más real posible.

(Fuente: https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-flow-rate/)

La medición en este ejemplo nos da un espesor de 0,51 cuando habíamos seleccionado 0,42. Por lo que nos está
generando unas paredes más gruesas de lo esperado. Siendo así, 0,42 representa el 82% del total de 0,51, así que
vamos a valor de Extrusion Multiplier y ponemos 0.82 volvemos a imprimir para comprobar que este ya regulado.

-Extruder: temperatura del extrusor para la primera y otras capas. La primera capa debe tener run valor de 5-10º
grados superior a las demás. PLA suele imprimir en torno a los 180-200º pero es mejor mirar las especificación del
fabricante de la bobina, por ejemplo la temperatura para el PLA de BQ es de 220º.
-Bed: temperatura de la cama en la primera y demás capas. Al igual que en el anterior la primera capa a 5-10º
superior. Para PLA no hace falta mucha temperatura por lo que 45-60º estará bien y sin embargo para ABS
temperaturas en torno a los 100º.

2.2 Cooling.
La temperatura juega un papel clave en la determinación de la calidad de impresión. Adherencia demasiado caliente
deformará materiales, y demasiado frío hará que la adhesión de la capa sea problemática. La aplicación de
refrigeración permitirá que el material recién depositado se solidifique lo suficiente para proporcionar una buena
base para la siguiente capa, ayudando con voladizos, pequeños detalles y puentes.

Existen dos técnicas principales para la refrigeración: la adición de un ventilador o ralentizar la velocidad de
impresión. Slic3r puede optar por utilizar ambas técnicas, el uso de un ventilador, y luego frenar la impresión si el
tiempo de capa es demasiado rápido.
-Keep fan always on: mantener el ventilador siempre encendido.
-Enable auto cooling: activar o desactivar el autorefrigeración. Debajo de esta opción hay un texto, el cuál describe
cómo será esta refrigeración según la configuración que tengamos.

-Fan speed: determina la velocidad minima y máxima del ventilador.

-Briges fan speed: velocidad del ventilador para los puentes. Se recomiendo que funcionen lo más rápido posible.
-Disable fan for the first: número de primeras capas para las cuales el ventilador estará desactivado. Para las
primeras capas es recomendable tenerlo desactivado ya que mejorará en gran medida la adhesión a la cama por lo
que es recomendable tenerlo desactivado para las primeras 2-3 capas.

-Enable fan if layer print time is below: encenderá el ventilador si el tiempo de impresión de la capa es por debajo
del tiempo seleccionado.
-Slow down if layer print time is below: reducirá el tiempo de impresión si el tiempo de impresión de la capa es
menor que el tiempo dado.
- Min print speed: selección de la velocidad mínima a la que se reducirá la impresión.
3. Printer Settings.

3.1 General.

-Bed shape: en esta pestaña se seleccionará la forma de la mesa, las medidas y el origen de coordenadas.

- Z offset: se usa para terminar de ajustar la altura de la boquilla a la mesa respecto al final de carrera en
caso de que no podamos ajustarlo manualmente. Así pondremos la distancia a compensar. La distancia de la
boquilla a la mesa óptima se puede comprobar con una hoja de papel. La cuál debe pasar sin problemas por debajo
pero que al mismo tiempo notemos que hace algo de presión para poder pasar.

-Extruders: número de extrusores que tiene la impresora.

-G.code flavor: seleccionamos el tipo de firmware de nuestra placa.

3.2 Custom G-Code

Aquí podremos customizar el comportamiento de la impresora antes y despues de la impresión añadiendo

comandos G-code. En el siguiente enlace disponemos la guia reprap sobre el g-code: http://reprap.org/wiki/G-code
3.3 Extruder

-Nozzle diameter: diámetro de la boquilla del hotend.

Al igual que en apartado anterior de Z offset, aquí podremos ajustar la distancia X e Y si con el final de carrera no ha
sido posible.

Entra capa y capa o al igual que entre perímetros y el infill el extrusor retraerá el filamento para aliviar la presión
dentro de la boquilla y no este rezumando todo el tiempo plástico por el hotend. Aquí podremos regular esta
función:

-Lenth: distancia que el extrusor retrae el filamento. Un valor de 1 es recomendable y de 2 en caso de que
dispongamos de un sistema bowden incluso 4 o 5mm como recomienda el manual propio de Slci3r.
-Lift Z: aquí podremos decir que, además de la retracción anterior, subamos en el eje Z pero por lo general no es
recomendable y reducirá la velocidad de impresión. Un valor de 0.1 suele ser suficiente.
-Speed: velocidad con la que se realiza la retracción. Este valor debe ser el más rápido posible sin que haya pérdida
de pasos por lo que deberemos experimentar con este valor hasta hallarlo.
-Extra lengh on restart: después de la retracción el extrusor debe volver a recorrer esa distancia para poder
empezar a echar plástico pero en algunas ocasionas se puede observar como después de cada retracción y se pone
a imprimir hay falta de plástico, para estos casos podemos añadir un extra al retorno aunque no suele ser necesario.
-Minimum travel after retraction: en los viajes muy cortos entre movimiento y movimiento suele ser innecesaria
una retracción y podremos ajustar esta distancia mínima para que haya retracción. Si la impresora exuda bien
podremos aumentar en 5-6 mm.
-Retract on layer change: el movimiento a lo largo del eje Z en la impresión debe tenerse cuenta en este aspecto de
la supuración y el manual de Slic3r recomienda tener esta opción activada.
-wipe while retracting: ¿?¿?¿?¿?¿?¿?¿?
Este apartado regulara de igual forma la retracción pero en el caso de tener 2 extrusores y regulará la retracción
para el extrusor que se desactiva al igual que la distancia extra para compensar esta retracción.
4. FAQ.

Respuestas https://docs.google.com/file/>d/0BxiytU6zOcrjbnhOMzNzaXlQVXM/edit

¿Cómo regular el flow Extruder multipler?  https://solidoodletips.wordpress.com/2012/08/16/setting-the-

flow-rate/
Guía visual de posibles errores de piezas
Levantamiento de la base (Warping)

Las esquinas de la base de la pieza se separan de la plataforma y deforman el objeto.

El Warping es debido al enfriamiento y contracción del plástico cuando se enfría y se

contrae. A medida que transcurre la impresión el plástico extruido para hacer la
pieza se enfría, se contrae y empieza tirar del material que lo rodea. Con el tiempo las
fuerzas internas se hacen tan grandes que la base de la impresión se dobla hacia
arriba y se despega de la plataforma.

La mejor manera de corregir este problema es utilizando una plataforma de

impresión caliente (o a veces llamada cama caliente). Conforme transcurre la
impresión, la plataforma mantiene la pieza templada lo justo para que el plástico deje
de estar totalmente sólido. Técnicamente hablando diríamos que tenemos que
mantener la temperatura de la pieza por encima de la temperatura llamada “transición
de vidrio” y de esta manera se mantiene plana y pegada a la plataforma sin
deformarse. En muchos casos la temperatura que aporta la plataforma es suficiente
pero si necesitáramos mejorar aún más la adherencia deberíamos rociar la superficie
de la cama con una fina capa de laca de pelo (solo a las camas de espejo).

También es importante que la plataforma esté lo mejor nivelada posible. El plástico

tiene que estar aplastado sobre la plataforma para asegurarnos de que se adhiere
correctamente. Además de conseguir que la impresión no se deforme o despegue
conseguiremos una capa inferior uniforme. Lo que buscamos son unas líneas
uniformes que se toquen entre sí. Si las líneas muestran signos de rebose significa
que la plataforma está demasiado pegada al cabezal y tendremos que calibrar de
nuevo. Si las líneas no se adhieren y quedan desordenadas quiere decir que la
plataforma está demasiado baja.

Otra alternativa muy apropiada es utilizar la opción Brim o Raft en Cura para evitar
que la pieza se deforme. La opción de Brim imprime varias vueltas de filamento
alrededor de la pieza hasta tocarla creando una superficie (parecido al ala de un
sombrero) en la primera capa de la pieza para ayudar a luchar contra las fuerzas de
tracción. Dado que este borde consiste en una única capa gruesa, es muy fácil de
quitar una vez que la impresión se ha completado. Raft en cambio nos crea una
superficie poco densa debajo de la pieza con lo que si se levanta alguna parte de la
impresión será la superficie de Raft y no la pieza.
ABS y Nylon los materiales más difíciles

El ABS y el Nylon son materiales que contraen mucho, por ello, son mucho más
propensos a la deformación que el PLA u otro material por lo que habrá que tener un
cuidado extra. Además de necesitar una temperatura mayor en la cama caliente, hay
que tener cuidado con la refrigeración. Tenemos que asegurarnos de no tener
activada la refrigeración extra. Para conseguir calidades extraordinarias sería
conveniente que impresora estuviera tapada para conseguir una temperatura
constante y uniforme a lo largo de toda la impresión.

Almohadillado (Pillowing)

Puede ocurrir que al cerrar y crear la parte final de una pieza,

aparezcan protuberancias o huecos. Este efecto es más común usando PLA. Lo más
importante para solucionar el problema es fijarse en la refrigeración y en el grosor del
techo.

Sin la Refrigeración adecuada, las hebras de plástico tienden a rizarse y elevarse de la

superficie de impresión haciendo más difícil que las capas posteriores se depositen
correctamente. Con una buena refrigeración conseguimos que las hebras crezcan
gradualmente haciendo un mallado consistente para la correcta deposición de las
capas posteriores y consiguiendo un cierre completo de la superficie.
Otro aspecto importante además de la refrigeración es el grosor de la capa superior, el
grosor del techo. Por norma general es recomendable imprimir 6 capas sólidas en
el techo. Si usamos el software Repetier-Host le indicamos directamente que realice 6
capas de techo. Si usamos Cura nos pedirá la altura del techo en milímetros, por lo
tanto, tendremos que hacer algo de matemáticas básicas. Supongamos que estamos
imprimiendo con una altura de capa de 0.21mm. Para conocer la altura de techo en
milímetros multiplicaremos 0,21 por 6 y obtendremos como resultado 1.26mm, que es
el valor que tendremos que introducir en el software.

El tener que imprimir 6 capas es solo una referencia y como en todo depende de cada
caso. Conforme más baja sea la altura de capa más capas sólidas tendremos que
imprimir. Con capas muy finas las hebras de plástico no llegan de lado a lado del
hueco con lo que la base para las siguientes capas es pobre y poco robusta. Por lo
tanto, tendremos que imprimir más capas para conseguir un techo bien cubierto y liso.
En otras palabras, las capas muy finas (de altura de capa muy baja) pueden ser
otra causa de del almohadillado.

En las piezas con poco relleno puede ocurrir que las hebras no se depositen
correctamente por falta de soportes en la parte interior de la pieza, generando así
posibles problemas de huecos en el techo. El software Cura tiene un sistema
automático para intentar solucionar el problema. En este software está estipulado que
el 25% es el límite de relleno óptimo. Si usamos un relleno superior a 25% nos
generará capas en un solo sentido y en diagonal pero si usamos un porcentaje inferior
imprimirá también en diagonal pero cada capa la hará en un sentido diferente. Así
conseguimos que las hebras de la capa nueva se depositen sin problemas y
evitaremos posibles errores de almohadillado.

Encordado (Strining)
El encordado consiste en hilos horizontales que se generan cuando imprimimos dos
piezas a la vez moviéndose de una pieza a otra capa por capa o cuando el objeto que
queremos imprimir tiene capas en las que se divide en partes distanciadas e
independientes.

La solución principal para resolver la aparición del encordado es

la retracción. Cuando la retracción está activada, permitimos a la impresora absorber
algo de filamento antes de mover el cabezal de impresión a través de un espacio
abierto donde no tenga que imprimir. Retrayendo el filamento ayudamos a prevenir el
goteo de plástico a través de la boquilla durante el desplazamiento en vacío del
cabezal.

Antes de nada lo que debemos hacer es asegurarnos de que la retracción está

habilitada. En Cura, esta configuración se encuentra en la pestaña "Básica" en forma
de casilla de verificación que dice “Enable retraction” (Habilitar retracción). También
tenemos la opción de cambiar los valores de la retracción entrando al modo experto
(Expert -> Open expert settings). Ahí podremos configurar la velocidad a la que la
impresora tiene que hacer las retracciones y la distancia que
queremos que retraiga. Los Valores de retracción de la Voladora dependen del
material que estemos imprimiendo pero el estándar ronda los 4,5mm de distancia y los
40 mm/s de velocidad.

Otra opción para disminuir el efecto del encordado es aumentar la velocidad de

desplazamiento sin impresión (Travel speed). Por defecto en el software Cura, la
velocidad de desplazamiento se establece en 150 mm/s pero en las Voladoras
podemos poner (y recomendamos) un valor de 200 mm/s. Al aumentar la velocidad
de desplazamiento le damos menos tiempo al cabezal para rezumar plástico.

La temperatura también puede desempeñar un papel importante. Con temperaturas

demasiado altas propiciamos el encordado. Experimenta con una temperatura más
baja si es necesario, de esta manera el material no será tan líquido y evitaremos que
caiga fácilmente. Como siempre cuando se baja la temperatura también
debemos comprobar que estamos imprimiendo con la suficiente lentitud para evitar
la su extrusión.

Por último, tenemos que tener claro que algunos filamentos son simplemente
propensos a generar encordados y que las indicaciones dadas anteriormente no
soluciones el probrema. Puede ocurrir que en algunos casos sean imposibles de
eliminar por completo. Incluso colores diferentes del mismo fabricante pueden diferir
en resultados en cuanto encordado.
Voladizos(Overhang)

Las impresoras 3D de deposición no pueden depositar material en el aire. Esta

limitación genera piezas con aspectos indeseados y marañas de hilos.
Afortunadamente podemos solucionar este problema mediante cambios en el diseño
como por diversas opciones que nos ofrecen los softwares de impresión.

Cada capa se imprime sobre la anterior, sirviendo esta de apoyo para la siguiente. Hay
ocasiones en los que debido a la forma del objeto a imprimir no tenemos material
debajo y el material queda colgando formando una U en vez de quedar como una línea
recta. Se imprimen parcialmente en el aire y tienden a hundirse ligeramente hacia
abajo. A veces estos problemas se acumulan haciendo que cada capa quede peor que
la anterior. Tratar con voladizos es complicado, hay muchas variables que afectan a lo
bien o mal que vayamos a imprimir: Temperatura, velocidad de impresión, ángulo y
longitud del voladizo, el material, la refrigeración...

Como en tantas otras cosas, el enfriamiento del material es parte importante en lo

bien que se imprimirá un voladizo. Tenemos que asegurarnos de tener el ventilador de
refrigeración al 100% cuando vayamos a imprimir el voladizo.

La velocidad de impresión también afectará a la calidad de impresión. Cuando lo que

queremos imprimir es un voladizo tipo puente (colocar una capa de una columna a
otra) es recomendable aumentar la velocidad de impresión. En cambio si lo que
queremos es imprimir una pared algo inclinada se consiguen mejores resultados
si disminuimos la velocidad de impresión por lo general siempre se traducirá en
una notable mejora en la calidad.

Trata de reducir la temperatura de impresión tanto como sea posible sin

causar subextrusión. Cuanto más despacio realicemos la impresión menor
temperatura podremos usar. Además de reducir la temperatura de impresión puede
valer reducir la temperatura de la cama de impresión, o incluso apagarlo
completamente. Esto es especialmente importante si el voladizo está cerca de la
cama.

Si es posible trataremos de reorientar el objeto para reducir al mínimo la cantidad de

voladizos. En ocasiones solo con cambiar la posición del objeto usando la
opción Rotarde nuestro software a una posición sin voladizos solucionamos el
problema. Recuerda que los software de impresión no siempre cargan las piezas en la
posición más óptima. Si diseñamos nuestro propio modelo tenemos que evitar los
puentes y tener en cuenta que el límite de impresión de las paredes está en 45º.
Podemos imprimir inclinaciones de pared desde 90º hasta 45º. Se puede llegar a
imprimir correctamente ángulos más pequeños pero hace falta habilidad y acertar con
las variables adecuadas para cada material. A esta condición se le llama la regla de
los 45º.

Cuando no haya posibilidades de reorientar la pieza podemos utilizar la opción

de soporte. La opción de soporte genera una estructura en forma de
andamiaje debajo del voladizo, de esta manera cuando haya que crear el voladizo
tendrá una superficie donde apoyarse. Una vez acabada la impresión se retira el
soporte quitando el material con las manos o con unos alicates. Existen diferentes
tipos de soportes y opciones que se pueden controlar, todos ellos explicados con más
detalles en el siguiente apartado sobre soportes. Con nuestro modelo de
impresora Voladora V2x2 podemos usar el segundo cabezal de impresión para crear
estos soportes en piezas complejas con un material soluble que luego podemos
disolver en distintos tipos de líquidos según el material usado.

Líneas muy visibles en la capa inferior

Si la capa inferior del objeto está mostrando líneas de impresión muy obvias es
probable que la cama simplemente esté calibrada demasiado lejos del
cabezal. Cuanto más cerca esté la boquilla de la cama en la primera capa
mejor se aplastará el plástico en la plataforma de impresión y las líneas de material se
mezclarán mejor entre si creando una capa homogénea. Sin embargo, si ponemos la
boquilla demasiado cerca de la cama el plástico no podrá salir del cabezal y nos puede
crear problemas serios. Si ponemos el cabezal demasiado cerca de la cama podemos
sufrir un atasco en el cabezal porque el material no puede salir mientras el extrusor
está enviando material al mismo. Consecuencia de este atasco tendremos el extrusor
sucio y seguramente el filamento mordido.

La capa más basta que podemos realizar con una Voladora V2 es de 0.3mm de
espesor (con nozzle de 0,4mm). En este caso es relativamente sencillo calibrar la
plataforma de impresión. Es posible que desee tratar de reducir esta cifra a 0,21 o
incluso 0,12 mm para que la capa inferior quede con mejor acabado. Sin embargo,
cuando se reduce la altura de capa debe ser muy preciso en el calibrado de la cama.
Una altura de capa de 0,3 mm es bastante indulgente, una altura de 0,1 mm capa es
todo lo contrario.

Subextrusión (Under extrusion)

Llamamos subextrusión al error que ocurre cuando el extrusor de la impresora no

puede suministrar la cantidad de plástico que debería. Los síntomas de este
problema pueden ser tres; pueden faltar capas, las capas pueden ser muy finas o
puede que tengan puntos y agujeros en ellas al azar. La causa directa de este
problema es probablemente la más difícil de encontrar puesto que hay muchas
variables en juego.

La impresora hará todo lo posible para tratar de alcanzar las velocidades de impresión
que se están pidiendo pero si éstas van más allá de lo que la impresora es capaz de
realizar podemos tener problemas. Si sobrepasamos los límites la impresora seguirá
imprimiendo pero el objeto impreso probablemente tendrá paredes que no se fusionan
correctamente y huecos entre capas. A continuación analizaremos varias acciones que
podemos realizar para evitar la subextrusión y mejorar nuestras piezas.
NO aumentar el caudal para compensar (Flow)
Quítate la idea de aumentar el Flow de la cabeza, aunque parezca lo más obvio lo
único que conseguirás es perjudicar aún más la impresión. Imagínate que tratamos de
evacuar un túnel lleno de coches, todos intentan atravesar el túnel por la única salida
que hay, pero sólo un coche puede salir cada vez. Si salen coches de uno en
uno ¿ayudará que metamos más coches dentro del túnel? Esto es esencialmente lo
que hace aumentar el flujo en esta situación. El aumento de flujo tiene sus usos, pero
la prevención de la subextrusión no es uno de ellos.

Conoce y respetar los límites de la impresora

La causa más común, más simple y la más probable por la que la
impresora extruye poco es simplemente que le estamos pidiendo a la impresora más
de lo que es capaz de hacer. Medimos lo rápido que puede imprimir una impresora en
volumen de plástico por segundo: mm3/s. En condiciones ideales una
3
Tumaker Voladora V2 es capaz de imprimir aproximadamente 10 mm /s. Con estas
velocidades la calidad de la impresión no será tan buena, además y en función del
tamaño del objeto que estás imprimiendo no estarás respetando el tiempo mínimo de
enfriamiento de las capas que necesita el material, por lo que ya solo por esto
deberías ralentizar la velocidad de impresión.

Para averiguar lo rápido que está imprimiendo la impresora simplemente tenemos que
multiplicar el diámetro de la boquilla (0,4mm) con la altura de la capa y la velocidad.
Así, por ejemplo, si imprimimos con altura de capa de 0.21mm a 30 mm/s
tendríamos un valor de: 0.4 * 0.21 * 30 = 2,52 mm3/s. Esta es una velocidad que una
Tumaker Voladora V2 es capaz de manejar sin ningún problema. Los valores
recomendados deberán estar en un rango de 2,5 a 5 mm3/s. Tener en cuenta que
estos valores son para PLA, siendo el valor diferente para otros materiales. Lo que si
podemos tener en cuenta es que el PLA es el material con la capacidad de fluido más
bajo con lo cual cualquier material que imprimamos con un máximo de 5mm 3/s nos
dará una pieza bien imprimida.

Ecuación a usar: diámetro de nozzle (mm) * altura de capa (mm) * Velocidad de

extrusión (mm/s) <=5mm3/s

Temperaturas
Cuanto más rápido se imprime una pieza el plástico tiene menos tiempo para
calentarse a la temperatura de impresión correcta antes de ser forzado a salir por la
boquilla. El plástico que menos temperatura de impresión necesita, el PLA, es también
el más viscoso y requiere presiones más altas para empujarlo a través de la
boquilla. Puede ocurrir que las presiones lleguen a ser demasiado altas y tengamos
problemas de extrusión.

Entonces...¿Se puede aumentar la temperatura de impresión para evitar

la subextrusión? Sí, se puede, pero dentro de lo razonable. Configurar la temperatura
por encima de240º-245ºC para PLA puede causarnos problemas. A partir de estas
temperaturas las propiedades del plástico empezarán a cambiar si se deja en la
boquilla durante demasiado tiempo y, entre otras cosas, podemos quemar el
plástico y causar obstrucciones. Si tenemos que elevar mucho la temperatura mientras
imprime a velocidades normales seguramente la causa de la subextrusión esté en otra
parte.

También es probable que la calidad de impresión se vea degradada si imprimimos a

altas temperaturas, como el aumento del encordado y voladizos de peores calidades.
Aunque no recomendamos imprimir con velocidades altas simplemente porque se
consiguen peores resultados en calidad, hay usuarios de Tumaker Voladoras que lo
hacen y para ello necesitan subir la temperatura a valores solo al alcance de los más
valientes. Para conseguir esto hay que saber mucho, haber experimentado mucho y
haberte llevado algún que otro disgusto por el camino. Hay lo dejamos :)
Muescas en el filamento
Si observamos subextrusión en la impresión realizada seguramente veremos que el
filamento está carcomido por el extrusor. Si tenemos el hilo mordido es muy probable
que aunque el motor siga empujando el extrusor no pueda amarrar el hilo y no llegue
hasta el cabezal para ser fundido. La solución es sencilla, si el cabezal no está
obstruido, primero tendremos que quitar la bobina y el hilo de la máquina, cortar la
parte defectuosa del hilo y volver a poner la bobina. Es probable que la causa de la
mordida sea el mal ajuste del muelle con lo que será necesario ajustar la tensión del
muelle de la palanca del extrusor. En la parte inferior del extrusor, debajo de las
pestaña de color que indica la tensión del muelle, hay una pieza giratoria con la que
podemos regular la tensión del mismo.

Para ajustar correctamente la tensión del muelle tendremos que seguir unos sencillos
pasos:

1. Quitaremos toda la tensión al muelle bajando el indicador de presión del muelle

hasta abajo.
2. Subiremos la presión del muelle elevando el indicador poco a poco mientras
desde Repetier-Host, por ejemplo, le damos al botón de extruir (el cabezal
tiene que estar a la temperatura adecuada).
3. En el momento que el extrusor eche bien el material tendremos la tensión
adecuada para ese material.

Por lo general con los materiales más comunes como el PLA, XT y ABS, el indicador
de la fuerza del muelle deberá estar entre la segunda y tercera marca empezando
desde abajo. Recordad que tendremos que realizar el ajuste fino acorde al diámetro de
tu filamento.
Filamento viciado
A veces al final de las bobinas el filamento suele estar fuertemente enrollado y con una
forma circular muy pronunciada. Comúnmente solemos decir que el hilo está
viciado. Al pasar por el tubo (Bowden) el filamento experimentará una fricción más alta
que si el filamento estuviese medianamente recto . Si vas a imprimir en la velocidad
límite de la impresora, esta fricción adicional puede ser suficiente para estropear la
impresión. Ten esto en cuenta e intenta reducir la velocidad para evitar
la subextrusión.
Enredos en el filamento
Esto puede parecer obvio, pero aseguraros de que el filamento
puede desenrollarse sin obstáculos. Por ejemplo, comprueba que los hilos de
filamento no se solapan en el carrete. No es fácil de detectar cuando el hilo se ha
enrollado en el carrete pero si ponemos en marcha la impresora y tira del hilo se
creará un nudo y atascará el extrusor creando una subextrusión primero y dejará de
echar filamento después.
Obturación de la boquilla (Nozzle)
Debido al pequeño tamaño del orificio de salida de la boquilla (en inglés
llamado nozzle), no es difícil obstruirlo total o parcialmente. Los bloqueos pueden tener
una amplia variedad de causas tales como contaminantes inesperados en el filamento
(con filamento de buena calidad esto es muy poco probable), exceso de polvo, pelo
de mascotas, filamento quemado o residuos de filamento con un punto de fusión más
alto que el material que estas utilizando actualmente. Muchos de estos problemas
se resuelven gracias al filtro que incluyen las Voladoras justo en la entrada del
filamento en el extrusor. Este filtro consiste en una esponja que limpia el filamento de
posibles impurezas y, por otra parte, permite lubricar la esponja con aceite para ayudar
al PLA a reducir la fricción en el tubo y en el Hotend.

Si hemos estado imprimiendo con un material que requiere temperaturas bastante

altas como el ABS por ejemplo, y hemos cambiado a un plástico con una temperatura
de impresión inferior como puede ser el PLA, es importante limpiar bien la boquilla y
quitar bien los residuos. A menudo, podemos retirar los restos de ABS introduciendo y
presionando manualmente el PLA a la temperatura del ABS. Al utilizar una
temperatura más alta de lo que se suele utilizar es importante no dejar que el plástico
se asiente en la boquilla durante demasiado tiempo. Si lo dejamos estar durante
mucho tiempo se puede quemar el plástico y bloquear la boquilla.

Si hay algo que bloquea físicamente la boquilla como la acumulación de polvo o trozos
de filamento quemado, y las recomendaciones anteriores no han dado resultado
usaremos la técnica de extracción en frío o atomic method. Por lo general, la
realización de esta operación la extracción en frío un par de veces solucionaría
el problema. Si no es así, puede utilizar un alambre muy fino para limpiar la
boquilla ayudando a desalojar lo que sea que está causando la obstrucción. Una
herramienta popular para esto son las agujas de acupuntura aunque cualquier
alambre suficientemente delgado (la abertura de la boquilla es de 0,4 mm de
diámetro) y rígido puede ser de utilidad, sin embargo, hay que tener mucho
cuidado de no dañar la boquilla. Después de desalojar la obstrucción realizaremos
el método de la extracción en frío de nuevo para limpiar mejor la boquilla.
Peinada (Combing)

El software Cura utiliza un método llamado peinada para prevenir el encordado entre
paredes u objetos. Cuando el cabezal de impresión tiene que moverse de una parte de
la impresión a otra, y hay un vacío entre los dos puntos, la peinada permite al cabezal
moverse por dentro del perímetro impreso de la pieza en lugar de cruzar a través de
huecos. Esto hace que cualquier goteo de la boquilla se deposite dentro de la parte en
la que no se ve. Aunque esta técnica reduzca tiempos de impresión y de un acabado
estético mejor puede provocar micro "atascos" temporales y como resultado generar
subextrusión, con lo cual tendremos que tomar la decisión de usar o no dependiendo
del tipo de pieza.

Podemos desactivar este comportamiento de la siguiente manera:

Depende de nosotros decidir qué comportamiento nos conviene.

Activando Combing podemos beneficiarnos de reducir los tiempos de impresión y de
evitarnos encordados, pero es posible nos cause problemas de subextrusión
o problemas antiestéticos de arañazos en la superficie. Entramos en
Expert/Open expert settings...En la sección Retraction aparece la
opción Enable combing. Si tenemos clickada esta casilla el cabezal se moverá por el
interior de la pieza. Si la tenemos sin clickar el cabezal realizará el movimiento
tradicional. Puede ocurrir que el software Cura no os permita entrar en el
apartado Open expert settings. Si esta opción está en gris es porque tenemos
configurado el software en modo quickprint, el formato de impresión predefinida. Para
cambiar al modo full settings, impresión completa, tenemos que entrar en la
opción Expert y activar la opción Switchto full settings. Si dejamos desactivada la
opción de Peinada (Combing) Cura realizará una retracción y luego se moverá en
línea recta cuando el cabezal se vaya a trasladar de un punto a otro.

.
Diámetro del filamento
Los filamentos de alta calidad tienen una tolerancia muy precisa y se producen con un
diámetro de 2,85mm. Este dato crea confusión ya que estos filamentos se venden
como filamentos de 3mmØ. Tenemos que aclarar que la medida de 3mm hace
referencia al diámetro del tubo Bowden de la impresora por el cual pasa el hilo. Si
compramos filamento barato (nada recomendable) debemos asegurarnos de que el
diámetro no excede los 3mm. Si el filamento excede 3mm es muy probable
que atasque la impresora, ya que será demasiado gruesa para pasar a través del
cabezal de impresión. Incluso puede causar una fricción excesiva que a su vez
conduce a subextrusión. La mejor opción es adquirir materiales de alta calidad. En
Tumaker distribuimos materiales de proveedores de confianza y trabajamos con
empresas que producen materiales de alta gama.

También tenemos que tener en cuenta que algunos filamentos pueden ser
ligeramente ovalados con lo cual aconsejamos medir el diámetro dos veces, girando
el calibre 90 grados para la segunda medición.

Es muy importante que especifiquemos el diámetro del hilo que estamos

usando en el software de la impresora. Este dato será usado por la impresora para
calcular la cantidad de filamento que tiene que extruir para producir el ancho de línea
que queramos. Si en la configuración detallamos que nuestro filamento es de 2.9mm
de diámetro, pero en realidad mide 2.7mm, la impresora extruirá algo menos de
material de lo que realmente necesita. Esto no causará una diferencia dramática en
nuestra pieza pero puede crear pequeños huecos entre las capas. Puede ser la
diferencia entre una impresión resistente al agua y una impresión en el que tengamos
fugas.

Las paredes no se tocan

En primer lugar tenemos que determinar si las paredes no se están tocando en ningún
punto o si se están tocando solamente en algunas partes. También es conveniente
mirar si son las líneas entre sí las que no se tocan o si los huecos quedan entre el
perímetro y el relleno.

Si las paredes no se tocan entre sí en todo el conjunto de la pieza tenemos un

problema de extrusión. El software está pidiendo a nuestra impresora hacer una serie
de líneas de 0,4 mm y los está espaciando a una distancia concreta para que estas se
fusionen. Sin embargo, si la impresora está extruyendo menos material de lo debido,
las líneas serán ligeramente más delgadas y no se fusionarán correctamente. La
solución podría ser simplemente la reducción de la velocidad de impresión o
el aumento de la temperatura de impresión unos pocos grados. Este es un problema
de subextrusión así que si no conseguimos solucionar el problema con la velocidad o
la temperatura seguiremos el resto de indicaciones de la sección de subextrusión.

Sin embargo, hay algo más que podría estar sucediendo y está relacionado con el
espesor de pared y el tamaño de su boquilla. Lo llamamos
"thin wall problem o problema de la pared delgada". La boquilla estándar en la
Tumaker Voladora es de 0,4 mm de diámetro, por lo tanto 0,4 también es la
anchura con la que el software tiene que trabajar para realizar nuestra impresión.
Ahora, supongamos que tenemos que crear una pared de 1 mm de espesor. El
software genera dos pasadas perimetrales de 0,4mm cada uno dejando una brecha
entre ellas de 0,2 mm. Como la boquilla es el doble de grande, el software no puede
hacer caber la boquilla entre las paredes para llenar el vacío. Aunque las últimas
versiones de Cura y Repetier solucionan estos problemas de forma muy eficiente pero
siempre habrá casos donde el software no podrá ofrecer la mejor opción.

Para solucionar el problema de las paredes delgadas tenemos que intentar diseñar
anchuras de pared múltiplos del tamaño de la boquilla. También vale la
pena experimentar con el ajuste de grosor de la pared, shell thickness, y el
porcentaje de relleno, infill. Para comprobar si la configuración de los valores de
impresión son los correctos podemos comprobar los cambios y la simulación de la
impresión en el modo de vista Layers en cura y en Previsualización en Repetier. La
Vista se encuentra haciendo click en el botón de la parte superior derecha de la
ventana.

Desplazamientos

Debido a las mejoras continuas de las impresoras 3D cada vez es menos habitual
encontrarse con estos problemas. De todas formas aún existen casos particulares en
donde pueden ocurrir.

Si hablamos de desplazamientos por fallo de la impresora 3D, hay tres razones

principales por las que puede ocurrir: que la pieza que estamos imprimiendo se
despegue y el cabezal choque contra él, que las correas se
hayan destensado o que alguno de los puleys se haya aflojado.
El primero de los casos es el más sencillo. En los apartados de Levantamiento de la
base y Las piezas se sueltan de la mesa podéis ver cómo evitar este problema y una
vez solucionado la impresora volverá a imprimir sin desplazamientos.

En el caso de las correas y los puleys es algo más complicado. Primero tendremos
que detectar cuál de los dos problemas es el que está causando nuestro
desplazamiento. Para ello vamos a realizar la siguiente prueba:

1. Con el software que controla la máquina mandaremos la orden de mover el

carro o el cabezal al otro lado del eje.
2. Mientras se mueve sujetaremos el carro con la mano para impedir su
movimiento y analizaremos cómo reacciona la máquina.
3. Diagnóstico: Si cuando frenamos el carro la correa se mantiene quieta
y el puley (el puley es el engranaje que hay entre la correa y el motor) patina
sobre la correa significa que las correas se han aflojado. Si en cambio se
mantienen quietos la correa junto con el puley y el motor gira significa que es
el puley el que se ha aflojado.

Si es el puley el que se ha aflojado la solución es apretarlo con una llave allen de

1.5 introduciéndolo en los pequeños agujeros que tienen en el exterior. Es una
operación sencilla que podemos realizar fácilmente. Si el problema está en las
correas directamente recomendamos contactar con nuestros compañeros del
servicio técnico de Tumaker y os daremos un diagnóstico más detallado.

Por otro lado hemos detectado diferentes razones por los que aparecen los
desplazamientos que son ajenos a las impresoras 3D:

 Soltar y volver a enchufar el USB que conecta la impresora al ordenador afecta a

la impresión generando desplazamientos.
 Los campos magnéticos fuertes afectan a la impresión. Es recomendable no
acercar las impresoras a estas zonas.
 Si el ordenador de la impresora (o el TumakerOS) están usándose en red hay que
tener cuidado con las caídas de la red.
 De la misma manera si está programado algún backup de seguridad al mismo
tiempo que se está imprimiendo este puede crear desplazamientos.
 Y por supuesto, si apagamos y encendemos la impresora o el ordenador durante
la impresión se parará la impresión o aparecerán desplazamientos también :)

En cualquier caso somos conscientes que son muchas las causas de este problema
con lo que os recordamos que pueden hacer uso de nuestros servicios de asistencia
llamando al 943 491244 o escribiendo a soporte@tumaker.com.
Base curvada

Estos defectos salen a causa de la alta temperatura de la plataforma. Las capas

templadas de filamento se depositan sobre las anteriores líneas de material y el
contacto con estas capas mantienen a las nuevas líneas en su sitio hasta que se
enfrían y se endurecen. Con una cama muy caliente el plástico se mantiene a
una temperatura donde todavía es maleable. A medida que vamos poniendo nuevas
capas de plástico en la parte superior de esta masa semisólida de plástico, las fuerzas
de contracción de las nuevas capas hacen que el objeto se vaya encogiendo por la
parte inferior. Esto continúa hasta que la impresión alcanza una altura donde el calor
de la cama ya no mantiene el objeto templado y cada capa se vuelve sólida antes de
que la siguiente se deposite sobre ella, manteniendo así la parte alta de la pieza en su
posición.

Para evitar este problema recomendamos bajar la temperatura de la plataforma.

Puedes encontrar una referencia de la temperatura necesaria para la cama de cada
material en la sección de Materiales, pero te recordamos que para cada impresora y
en cada entorno la temperatura puede variar con lo que tendremos que jugar con los
grados hasta encontrar el punto óptimo para nuestras impresiones.

La segunda opción para solucionar el problema es activar el ventilador adyacente. El

ventilador enfriará el hilo extruído nada más depositarlo sobre la
pieza. Para configurar los valores del ventilador a nuestro gusto en Cura hay que
seguir los siguientes pasos:

 Clickar en el botón Expert y entrar en Open expert settings.

 En la ventana emergente, el apartado Cool es la dedicada a la refrigeración.
Vamos a modificar la medida
 Fan full on at height (mm) le daremos un valor de 1mm para que el ventilador de
pieza se encienda a tiempo. Esta opción permite marcar a partir de qué altura
 queremos tener el ventilador a tope. Si le decimos 1mm desde las primeras capas
hasta alcanzar 1mm el ventilador irá encendiéndose progresivamente y a partir de
este valor se mantendrá la ventilación a tope. Evitamos tenerlo a tope desde el
principio porque la primera capa necesita calor para adherirse bien a la
plataforma.

Si estamos imprimiendo una sección muy pequeña, estas medidas podrían no ser
suficientes. Las capas simplemente no pueden tener suficiente tiempo para enfriarse
adecuadamente antes de que se deposite la siguiente capa. Para ayudar con esta
cuestión podemos imprimir dos copias de nuestro modelo 3D a la vez, de modo que el
cabezal de impresión irá alternándose entre las dos copias dándoles más tiempo para
enfriarse.

Filamento mordido (Grinding)

Nos encontramos con filamentos mordidos cuando el motor trata de empujar el

filamento a través de la boquilla pero en vez de empujar comienza a deslizarse sobre
el filamento creando un surco en el hilo. Cuanto más muele el filamento menor
adherencia es capaz de conseguir. En la Tumaker Voladora esto puede ocurrir por
cuatro razones:

 Por tener un atasco en la boquilla

 Por no tener la boquilla a la temperatura adecuada
 Por tener la boquilla demasiado junta a la plataforma.
 Por no tener el muelle ajustado a las necesidades del material.
En los tres primeros casos el plástico no puede salir con fluidez por la boquilla
mientras el extrusor empuja material, por lo tanto el filamento no puede avanzar y el
extrusor empieza a comérsele. Para evitar estos errores nos aseguraremos que el
cabezal está limpio mediante la técnica atómic method, miraremos que el cabezal
esté a la temperatura adecuada y calibraremos la plataforma para que haya espacio
entre la boquilla y la mesa.

El último caso puede darse por tener demasiada tensión en el muelle de la palanca del
extrusor. En la parte inferior del extrusor, debajo de las pestaña que indica la tensión
del muelle, hay una pequeña rosca de color con la que podemos regular la fuerza que
realiza el muelle. Si la rosca está demasiado dura también
podemos regularlo introduciendo una llave allen de 2.5mm por el interior de la rosca.

Para ajustar correctamente la tensión del muelle tendremos que seguir unos pasos;
primero le quitaremos toda la tensión y después vamos a ir dándole presión poco a
poco mientras desde Repetier le damos al botón de extruir (el cabezal tiene que estar
a la temperatura adecuada). En el momento que el extrusor extruya bien el material
tendremos la tensión adecuada.

.
.

Filamento Enredado

Puede parecer obvio, pero te recomendamos que de vez en cuando

te asegures de que tu filamento pueda desenrollarse sin problemas. Comprueba que
el filamento no se solapa en el carrete. No es raro tener un bucle de filamento debajo
de varias capas de hilo embobinado cuando que se generan al saca la bobina de la
impresora para el almacenamiento y pueden ser difíciles de ver. Estos sobre
posicionamientos de hilos se transmiten por el hilo de la bobina hasta que se genera
un nudo tenso y cuando llega al extrusor frena el paso del filamento. Sobre todo hay
que tener cuidado al comenzar una bobina nueva. En algunos casos el hilo
se desbobina y puede salirse de la bobina facilitando los nudos.
.

Arañazos y marcas en las piezas (scratches)

A medida que el cabezal de impresión completa una capa superior, los movimientos
de viaje (las que no depositan material) pueden hacer que aparezcan líneas
antiestéticas en la superficie. Esto puede ser causado por dos razones:

La primera razón es que esté extruyendo más material de lo debido con lo cual
realiza capas más altas de lo indicado por nosotros (estamos hablando de micras).
En este caso tendremos capas que sobrepasan en altura al cabezal con lo cual cada
vez que se mueva sobre la superficie imprimida dejara líneas marcadas. Para
solucionar este problema bajaremos ligeramente la temperatura (uno o dos grados)
o bajaremos el flow para que se reduzca la cantidad de filamento depositado.

El segundo problema puede ser que haya una ligera extrusión de plástico durante
los movimientos de viaje. Al igual que en los casos de los encordados puede ocurrir
que cuando el cabezal se mueve sin extruir caiga algo de filamento por propia
gravedad. Esto ocurre sobre todo con materiales viscosos como el PLA.

Podemos activar la opción z-hop para solucionar este problema, una función de
cura que se encuentra en la configuración de expertos. Para activarlo hay que entrar
en el menú Expert/Open expert settings... y en la sección de Retraction podemos
configurar la opción z-hopa 0.1mm o 0.2mm. Esta característica hará que la impresora
baje la cama la distancia indicada justo antes de hacer un movimiento de viaje y luego
volver hacia arriba una vez que llegue a su destino. También podemos aumentar la
velocidad de los movimientos de viaje. Podemos aumentar de los 150 mm/s a 200
mm/s sin problemas. Con un movimiento más rápido se reducirá la cantidad de tiempo
que la boquilla puede rezumar plástico. Un efecto secundario de la función z-hop es
que puede dejar una diminuta gota cada vez que realiza el movimiento. Sin embargo,
las gotas son menos visibles y más fáciles de eliminar que los rasguños.

Para reducir aún más los arañazos podemos configurar el resto de los parámetros de
la siguiente manera:

 Minimum travel (mm): 1

 Enable combing: activado
 Minimal extrusion before retracting (mm): 0
 z-hop when retracting (mm): 0

Esta configuración obligará al software a retraer siempre filamento antes de realizar un

movimiento de viaje. Esto puede aumentar el tiempo de impresión ya que
la retractación no sucede instantáneamente.

Imprime capas de relleno aleatorias o faltan partes de mi pieza

Puede ocurrir que la impresora no imprima partes del diseño. También podemos
encontrar que los huecos dentro de nuestro modelo están completamente llenas
(aunque no le hayamos pedido que lo haga así) o rellenas aleatoriamente por capas.
Esto ocurre debido a errores en el archivo del modelo. Se pueden detectar estos
errores visualizando el modelo con el modo X-Ray, haciendo click en el botón de
la parte superior derecha en Cura. Cualquier área que muestre en rojo son las áreas
problemáticas que potencialmente pueden causar problemas.
Cura tiene una serie de opciones agrupadas en la sección Fix horrible en la
ventana Open expert settings... que ayudan a reparar las piezas. Saber cuál de las
opciones de Fix horrible funcionará mejor o qué combinación será más adecuada
depende de nuestro diseño y es cuestión de ensayo y error. Podemos cambiar al
modo de visualización de "Capas" en el botón de visualizaciones para inspeccionar las
áreas problemáticas a medida que utilizamos diferentes combinaciones y comprobar
que se vayan a imprimir correctamente. Cabe señalar que la activación de estas
opciones para un modelo que no es defectuoso puede causar errores que previamente
no existían.

Aunque Cura tenga opciones de reparación desde Tumaker recomendamos rediseñar

nuestros objetos en el software 3D con el que los hemos creado o reparar los diseños
con Netfabb, el cual es mucho más preciso y fiable.

Las piezas se sueltan de la mesa

La causa más habitual en estos casos es que no hayamos calibrado correctamente la

plataforma de impresión. Es muy importante que la plataforma esté perfectamente
calibrada respecto al cabezal de impresión, que la distancia entre la boquilla y la cama
sea lo más perfecta posible. Si al imprimir la primera capa el cabezal está demasiado
lejos de la plataforma, el plástico no se aplastará contra la plataforma de
impresión correctamente, por lo tanto, habrá muchas posibilidades de que nuestra
pieza se suelte.

Para aprender a calibrar correctamente la mesa os recomendamos leer la

sección Cómo calibrar la plataforma sin morir en el intento.
Impresión peluda (Hairy print)

Antes de nada es importante aclarar que la impresión peluda es un problema diferente

a la del encordado. Los hilos que aparecen en la impresión peluda son muy, muy
delgados y parecen ser capaces de aparecer incluso sin realizar movimientos de viaje.

Aunque las causas de este problema no están aún del todo claros parece que tiene
mucho que ver con el material de impresión que estamos usando, siendo
más probable que ocurra con materiales viscosos. También nos tenemos que asegurar
de que nuestra boquilla esté limpia para que las pequeñas cantidades de plástico no
sean depositadas al azar durante la impresión.

Afortunadamente, los pequeños pelos son bastante fáciles de quitar frotándolos con
los dedos o pasando una lija fina.

.
Burbujas en los hilos y en las piezas

Cuando una pieza tiene en su superficie burbujas o

pequeñas hendiduras probablemente es por estar imprimiendo a temperatura
demasiado alta. Cuando extruimos un filamento a temperatura más alta de lo debido
se crean burbujas en el hilo que se extruye y estas irregularidades se ven en las
paredes de las piezas. Además cuando imprimimos a temperaturas altas el material es
más viscoso e inestable y es más difícil posicionar el hilo en las coordenadas
adecuadas creando de esta manera surcos en la pieza.

La solución es tan sencilla como ir difiniendiéndo la temperatura hasta que veamos

que la calidad de las capas mejora.

.
Grietas en la pieza

Las grietas en las piezas aparecen sobre todo cuando la pieza es grande. La mesa
caliente provee de calor a la pieza pero en el caso de las piezas grandes la
temperatura no llega a las capas altas. Es aquí cuando surgen las grietas al
despegarse una capa de otra.

Este problema tiene pocas soluciones prácticas. Siempre recomendamos, en caso de

tener que imprimir piezas grandes, utilizar otros materiales como el XT o PLA. Si
no es posible cambiar de material, tendremos que jugar con la temperatura de la
cama, intentaremos subir la temperatura todo lo posible hasta llegar al límite en el que
no podamos elevarlo más por aparecer problemas de bases curvadas.