UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Recinto Universitario Simón Bolívar.

Facultad de Ingeniería Química.
Departamento de Química

Procesos Industriales.
Proyecto de Curso
“Obtención del Cemento”

 Docente:
 Dr. Danilo López Valerio.

 Integrantes:

 Everth Javier Ruiz Guillén.

 Grupo:
 4T1Q

Fecha: 22 de Marzo de 2016

 Objetivos

 Dar a conocer las diferentes etapas mediante las cuales se Obtiene el

cemento.

 Dar a conocer la materia prima que contribuye a la fabricación de este

aglomerante, así como los aditivos para la formación de los diferentes tipos
de cementos.
 I. Introducción

En la naturaleza existen una gran diversidad de compuestos de los cuales muchos

de ellos se encuentran como materia prima, estos son aprovechados por las
industrias para convertirlos posteriormente en productos de uso cotidiano o
esporádicos.

En esta ocasión se hablara de la fabricación u obtención del cemento ya que es

uno de los productos más usados en la actualidad tanto en construcciones
sencillas, como a gran escala, por otra parte es posible que de cierto modo nos
hagamos las siguientes preguntas; ¿Cómo se originó dicho material?, ¿A partir de
que materia prima se puede obtener?, ¿Qué compuestos lo constituyen?, ¿Cuáles
son las etapas del proceso para obtener este material?; entre muchas otras que
puedan surgir en el camino, con esta investigación se espera darle repuesta a
todas aquellas posibles inquietudes que usted como lector y amante del saber
tenga.

Para entrar en materia dejemos atrás las preguntas sin olvidar que fueron nuestro
punto de partida, para comenzar a abordar la temática antes planteada
(“Obtención del Cemento”). El cemento es un material de naturaleza inorgánica, la
producción a escala industrial de este, data del siglo XIX consolidándose así como
uno de los materiales más fundamentales en las construcciones de viviendas,
edificios, hospitales, carreteras, entre otros. Este material está dentro del gremio
de los conglomerados hidráulicos, de seguro se preguntaran ¡y eso! ¿Qué
significa?

Esto no es más que aquellos materiales que al interactuar con el agua, forman una
pasta, los cuales son capaces de adherirse a superficies regulares e irregulares,
posteriormente esta mezcla se solidifican paulatinamente, una vez endurecida
presenta cualidades bastante resistentes al contacto con el agua u otros factores
externos. Por ende se puede decir que su resistencia mecánica es alta, de este
modo se pueden formar bloques que no solo son estables en cuanto a
compactación sino también en cuanto a durabilidad, revestimiento o algún
acabado, dando de ese modo seguridad y confianza a las constructoras o
personas que utilizan dicho material.
 II. Marco Teórico

Bauxita:

Finura:

Clinker:

Puzolana:
 III. Tipos de aglomerantes

Es necesario decir que hay una gama de aglomerantes que son utilizados en las
construcciones entre los que está el cemento, estos son:

 Arcilla.
 Yeso.
 Cal.
 Asfalto.
 Cemento.

Estos son algunos de los aglomerantes más comunes y utilizados en la actualidad

en las edificaciones, que de uno u otro modo, todos estos contribuyen a la
formación o elaboración del cemento, a continuación veremos como estos
intervienen en el proceso, siendo el último nuestro tema en estudio.

 La arcilla.

Este es uno de los compuestos más abundantes sobre la corteza terrestre y se

encuentra presente en los yacimientos de piedra caliza y está constituido por
sílice, hierro y aluminio.

 Yeso.

Proviene de la roca de yeso también llamada Sulfato de calcio bihidratado, su

composición química es la siguiente:

CaSO4 2 H 2O

Este es un aglomerante que no siempre se puede encontrar de manera pura,

puesto que siempre hay impurezas que infieren en su calidad, este es utilizado
para fraguar o retrasar el proceso de solidificación, siendo esa una de sus grandes
cualidades, el tiempo de fraguado para un yeso convencional es de veinte minutos
aproximadamente a una temperatura de veinte grados Celsius, de esta manera al
agregárselo al cemento, se asegura un tiempo idóneo de fraguado ya que al no
contar con este material el cemento se solidificaría inmediatamente al contacto
con el agua.
  Cal.

Este otro, proviene de la roca caliza  CaCO3  , la cal que se utiliza en la

construcción se le denomina cal hidratada o calhidra, la cual proviene de un
proceso de calcinación de la roca caliza y posteriormente pasa a un apagado o
hidratación estas etapas pueden ser descritas a través de una ecuación química,
como se planteara a continuación:

Como se puede apreciar al pasar por el proceso de calcinación o al agregarle

calor a la roca caliza, se da desprendimiento de dióxido de carbono, quedando
como residuo el óxido de calcio o la cal viva. Esta cal es difícil de manipular puesto
que es perjudicial al contacto con la piel ya que absorbe el agua, deshidratando
así los tejidos.

Sin embargo al combinarse con el agua forma una pasta, que posee cierto tiempo
de fraguado, por lo que en la elaboración del cemento esta es la principal materia
prima para comenzar el proceso de obtención, actuando como un agente
plastificante, además de emplearse en la estabilización de suelos y el tratamiento
de aguas residuales.

 Asfalto.

Esta es una sustancia de color negro, pegajosa, solida o semisólida, esto a

temperatura ambiente, más a temperatura de ebullición del agua presenta
cualidades pegajosas por lo que se pude expandir con facilidad, este es
fundamental en el revestimiento de carreteras, impermeabilizar estructuras como:

 Depósitos.
 Techos o tejados.
 En la fabricación de baldosas, pisos y tejas.

A menudo la gente suele confundir el asfalto con el alquitrán ya que este último
también es de color negro, pero… resultan ser muy diferentes, siendo esta última
derivada del carbón, madera u otra sustancia.

El asfalto, proviene de depósitos naturales más hoy en día casi todo el que se
utiliza es artificial, siendo un derivado del petróleo.

 Cemento.

Este aglomerante que es en el que nos enfocaremos con mayor ímpetu más
adelante, es conocido como cemento portland, este nombre fue puesto por su
descubridor Joseph Aspdin (1824) quien hizo una analogía del cemento
endurecido, con las canteras de la isla de portland en Inglaterra de ahí su nombre
cemento portland.

Si bien recuerda anterior mente se dijo que es un aglomerante hidráulico, también

lo podemos describir como un material que es producto de una fusión química que
solo se da a altas temperaturas de materiales calcáreos y arcillosos esto ocurre
aproximadamente a 1500 °C o más.

Este ha representado un gran avance desde su aparición, uno de esos avances

puede ser la consideración de que a las fábricas de cemento se les llame
instalaciones con “tecnología limpia” debido a las cualidades del proceso.

Otra de las cosas que hay que saber es que las fábricas de cemento están cerca
de los yacimientos de piedra caliza y arcilla, estas son las materias primas con el
cual se inicia el proceso de fabricación del cemento.

IV. Etapas del proceso de obtención del cemento.

Este proceso consta de varias etapas entre las que se encuentran:

 Etapa 1
 Extracción de materias primas.

 Etapa 2
 Molienda del crudo.

 Etapa 3
 Homogenización y Mezclado.

 Etapa 4
 Calcinación y enfriamiento.

 Etapa 5
 Molienda del cemento y aplicación de aditivos.

 Etapa 6
 Envase y embarque.
Como se pudo notar todo este proceso lo podemos resumir en seis etapas,
aunque cada una de estas posee cualidades muy propias, que aclararemos en
breve, no obstante es necesario señalar algunos otros aspectos antes de describir
cada una de las etapas antes mencionadas, uno de estos aspectos es que los
yacimientos o cuencas de piedra caliza que se encuentran en la superficie no
siempre se encuentra el porcentaje deseado de carbonato de calcio, ya que la
piedra que se extrae de la superficie no solo contiene carbonato de calcio si no
también, otros minerales tales como sílice, hierro, oxido de aluminio y en menor
porcentaje oxido de magnesio, sodio y potasio, por lo que es necesario, perforar
las paredes e instalar explosivos, ya que a mayor profundidad estos minerales se
encuentran en menor proporción y el carbonato de calcio en mayor.

En la siguiente tabla 1 se muestran algunos porcentajes de estos minerales con

respecto al de carbonato de calcio, para que se dé una idea más amplia.

Tabla 1
Minerales Porcentaje (%)
Óxido de calcio (CaO ) 44

Óxido de Silicio ( SiO2 ) 14.5

Óxido de aluminio (Al2O3 ) 3.5

Óxido de hierro (Fe2 O3 ) 3

Óxido de magnesio ( MgO) 1.6

Estos son los porcentajes de la materia prima para la producción del cemento
portland. Algunas veces al ser extraídos de los yacimientos de piedra caliza estos
se encuentran dentro de los rangos deseados, por lo que se procede a darle inicio
a la primera etapa del proceso. Pero al no estar estos minerales dentro de estos
porcentajes se procede a agregarle:

 Calcáreos o arcilla.
 Minerales de hierro.
 Bauxita.
 Otros.
Sin embargo ambas composiciones (composición con minerales y composición
con carbonato de calcio) son mezcladas para variar las proporciones y de ese
modo obtener diferentes tipos de cemento, estos pueden ser:

 Cementos Naturales.

Se obtienen de la roca caliza muy arcillosa, antes descrita, estos a su vez suelen
endurecerse con mucha rapidez, por lo que no son muy resistentes.

 Cemento Portland.

Este es obtenido de una mezcla vitrificada de caliza y arcilla conocida como

Clinker, este tipo de cemento fragua despacio y suelen ser muy resistentes.

 Cementos aluminosos.

Se obtienen de una mezcla de caliza y bauxita, estos son muy consistentes, es

decir son muy resistentes o duros, además fraguan muy rápido.

 Cementos puzolánicos.

Estos derivados de una mezcla de Clinker y puzolana (sílice y aluminio), son muy
resistentes a la corrosión, tiene una mayor resistencia química, menor calor de
hidratación, el porcentaje de puzolana debe de estar entre 30% y 50%.

 Cementos especiales.

Estos surgen cuando se les añade alguna sustancia para incrementar algunas de
sus propiedades, suelen emplearse cementos de poco especiales que emitan
poco calor, conteniendo un mayor porcentaje de silicato di cálcico.

La obtención de este aglomerante se puede hacer mediante dos métodos o

procesos:

 Proceso por vía húmeda.

 Proceso por vía seca.
 Proceso por vía semi-húmeda.
 Proceso por vía semi-seca.
  Proceso por vía húmedo.

En este se da cuando la materia prima, que se está utilizando tiene cierto

porcentaje de humedad, por lo que la material de alimentación, deberá ser molida
y a la vez se le proporcionara un chorro constante de agua, para evitar que el
polvo se deposite y se acumule sobre las toldas.

 Proceso por vía seca.

En este proceso, la mezcla de los materiales calcáreos-arcillosos, se transporta

por corriente de aires, posteriormente, estos materiales son introducidos a un
horno y son pulverizados.

Existen algunas diferencias entre ambos procesos, entre los que se encuentran el
consumo energético infiriendo mucho en los aspectos técnicos- económicos,
debido a que resulta más rentable el proceso por vía seca, que el proceso por vía
húmeda, tanto así que en Europa más del 75% de las fabricas cementeras
adoptan este proceso, por lo que en el proceso de vía húmeda se gasta más
energía a la hora de cocción, puesto que se primero se tiene que eliminar el
exceso agua evaporándola, para luego comenzar el proceso de fusión de los
materiales a altas temperaturas. En la Figura 1 se muestra un esquema de ambos
procesos.
 Figura 1

Proceso por vía húmeda y Proceso por vía seca

 Proceso por vía semi-húmeda y semi-seca.

Ambos procesos ya sea por vía semi-húmeda y semi-seca, se da cuando el

material de alimentación se le añade o elimina agua, al material que se obtiene de
la molienda de crudo. Los pellets o gránulos que se obtienen poseen un 15% a un
20% de humedad los cuales son depositados en parrillas móviles, en este paso lo
que se hace es hacer circular un gases calientes, los cuales provienen del horno,
por lo que al alcanzar la entrada del horno, el agua existente en el material se ira
evaporando por ende se puede decir que la cocción ha iniciado.

 En la primera etapa (Extracción de materia prima).

Es necesario extraer la piedra caliza de los

yacimientos, la cual es el principal componente
del cemento, para esto es necesario el uso de
camiones, con una capacidad de hasta 50
toneladas, también es necesario utilizar palas
mecánicas para cargar los camiones con el material y posteriormente pasa a
un proceso de chacado y es trasportado a la fábrica para una segunda etapa.
 Segunda etapa (Molienda del Crudo).

Antes de esta etapa el material es almacenado y

clasificado para luego ser utilizado en diferentes
proporciones y así producir la gran gama de
cementos antes mencionados, en esta etapa el
material de trabajo es llevado a un gran molino de
crudo, en donde reduce el material en pequeñas partículas y adicionarle otros
componentes. Previo a esto hay una trituradora primaria en donde todas las
rocas son reducidas a un tamaño idóneo, como el de una pelota de golf, luego
todas estas rocas son llevadas por medio de una cinta transportadora hasta la
trituradora secundaria o molino de crudo, aguardando para el siguiente
proceso.

 Tercera etapa (Homogenización y mezclado).

En esta etapa se supone que el material ya está

debidamente pulverizado dando de cierto modo
uniformidad u homogeneidad a las partículas,
pasando así al mezclado, en donde el material que
es bajo en carbonato de calcio se mezcla con el que es rico en carbonato de
calcio, variando las proporciones, para obtener diferentes tipos de cementos.

 Cuarta etapa (Calcinación y enfriamiento).

Después de que el material fue homogenizado y

mezclado con todos los componentes, pasa a una
torre de intercambio de calor con el fin de unificar los
componentes y a medida que el tiempo transcurra por esta etapa la
temperatura ira aumentando, hasta llegar al horno a condiciones adecuadas,
para que se dé un proceso químico, que solo se logra a grandes temperaturas
de aproximadamente 1500 °C. Esta temperatura hace posible que se unifiquen
todos los materiales produciendo así el Clinker que son pequeñas pelotas
 negras que al contacto con el agua se endurecerían, pero no es eso lo que se
necesita. Posterior a esto el Clinker abandona el horno y pasa por unos
grandes ventiladores que lo enfrían hasta una temperatura de 60 °C por lo que
se asegura la estabilidad y calidad del producto.

 Quinta etapa (Molienda del cemento y aplicación de aditivos).

Una vez enfriado el Clinker es transportado a unos

grandes depósitos en donde se evaluara cada uno de
los porcentajes de los minerales, para asegurar que
cumple con las normas establecidas, en la tabla 2 se
observan los porcentajes de óxidos, así como el rango en los que debe de andar
el Clinker ya que estos mismos porcentajes adoptara el cemento una vez pase al
triturado final y aquí es donde el yeso interviene para darle un tiempo estable de
fraguado, el yeso es añadido en diferentes proporciones, además de agregarle
diferentes aditivos según el tipo de cemento que se desee obtener

Tabla 2
% Óxidos (Peso) Rango
CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6.0
MgO 0.2-1.3
Na2O  K 2O 0.1-4.0
Cal _libre 0-2
SO3 1-3

Entre los aditivos que se puede aplicar al cemento están los siguientes:

 Aditivos acelerantes.
 Aditivos inclusores de aire.
 Aditivos reductores de agua y aditivos controladores de fraguado.
 Aditivos Retardadores.

Todos estos aditivos tienen características diferentes que se abordara a

continuación:
  Aditivos acelerantes:

Estos aditivos son añadidos, para reducir el tiempo de fraguado e incrementar el

desarrollo de la resistencia a temprana edad. Los aditivos acelerantes más
conocidos son los cloruros de calcio, otros pueden ser acelerantes químicos tales
como sales solubles como:

 Cloruros.
 Bromuros.
 Carbonatos.
 Silicatos.
 Compuestos orgánicos como la trietanolamina.

 Aditivos inclusores de aire.

Estos aditivos forman pequeñas burbujas de aproximadamente 1 mm de diámetro

o menos, al mezclar el material de trabajo, se utiliza para incrementar la
manejabilidad de la mezcla y mejorar la resistencia al congelamiento del producto
terminado.

La mayoría de estos aditivos se encuentran en forma líquida, aunque solo unos

pocos se pueden encontrar en polvo, escamas o semisólidos.

 Aditivos reductores de agua y aditivos controladores de fraguado.

Estos aditivos permiten el incremento del concreto, pero también permiten una
reducción en el contenido del cemento en proporción a la reducción en el
contenido de agua. Por otra parte la mayoría de estos aditivos reductores de agua
son solubles en ella.

 Aditivos Retardadores.

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del

concreto, para facilitar el proceso constructivo.

 Sexta etapa (Envase y embarque).

Una vez que el cemento está listo, pasa a unos grandes silos de cemento en
donde es empacado en bolsas de 42.5 kg y llevado a los camiones con la finalidad
de distribuirlo a todos los puntos de venta, otra de las cosas que hay que resaltar
es que algunas fábricas cementeras cuentan con despacho a granel, donde el
cemento que se deposita en los silos de almacenamiento pasa a ser cargado
directamente a los camiones.

V. Parámetros a controlar en la fabricación del cemento:

 La finura o superficie especifica.
 Superficie especifica.
 Firmeza.
 Tiempo de fraguado.
 Resistencia y compresión.
 Perdida por ignición.
 Peso específico.
 Consistencia.

 La Finura o superficie especifica:

Como se pudo leer anteriormente de la etapa 4(Calcinación y enfriamiento), se

obtiene lo que es el Clinker y posteriormente pasaba a lo que es la molienda,
justamente en esta etapa se debe de asegurar un tamaño ideal de las partículas
del cemento, de las cuales más del 95% de las partículas deben de ser menores
a los 40µm es a esta distribución de partículas del cemento a lo que se llama o
conoce finura, por lo que este parámetro es de vital importancia debido a que está
íntimamente ligada a su valor hidráulico, por otro lado si se aumenta la finura,
incrementara la rapidez a la que se hidrata el cemento, dando paso a la retracción
y susceptibilidad a la fisuración. Es decir que una molienda fina dará lugar aún
cemento que se endurecerá rápidamente, así como un desarrollo rápido de su
resistencia, por tanto cuanto más fina sea la molienda, el cemento se deteriorará
rápidamente por que se expone a la atmosfera, por otra parte los cementos con
partículas más grandes se hidratan e endurecen lentamente

 Firmeza.

Aquí se debe de observar si la pasta del aglomerante conserva su volumen

después del fraguado, si no es de ese modo entonces quiere decir que hay un
exceso de cal libre muy quemada.
  Tiempo de fraguado.

Esto describe el cambio de fase que experimenta el cemento al pasar de un

estado plástico a un estado endurecido o sólido, por lo que al pasar el tiempo
desde que se le adiciona el agua, esto es lo que se conoce como fraguado inicial,
lo que indica que el cemento esta hidratado y semiduro.

Esta pasta que se forma continua su proceso de fraguado, hasta que la mezcla
deja de ser manejable es decir se vuelve rígida y llega al máximo de temperatura
por lo que a esto se le conoce como tiempo de fraguado final; lo que indica que el
cemento está mucho más hidratado que al inicio por ende la pasta se habrá
endurecido totalmente.

Por otra parte existen factores que infieren directamente el proceso de fraguado
del cemento tales como:

 La composición química del cemento.

 La finura del cemento ya que entre más finos los granos, mayor será la
velocidad de hidratación.
 Mientras más sea la cantidad de agua más rápido es el fraguado.
 A menor temperatura ambiente más lenta se darán las reacciones de
hidratación, a temperatura por debajo de -1°C el cemento no fragua.
 A mayor temperatura ambiente más rápido se darán las reacciones de
hidratación, pero a los 32°C se puede observar todo lo contrario.

 Resistencia y compresión.

Es un requisito indispensable en el ámbito estructural, sin embargo hay factores

que infieren mucho en lo que es la resistencia y composición de este aglomerante
hidráulico tales como:

 Envejecimiento del material.

 Humedecimiento.
 Mal almacenamiento.

 Perdida por ignición.

Las pérdidas por ignición son un importante indicador ya que si no se controla,

habrá una pre-hidratación o carbonatación, la cual la mayoría de las veces sucede
debido a un pésimo almacenamiento o cuando se deja el material por un tiempo
prolongado, las perdidas por lo general no deben exceder al 2%.

 Peso específico.
Por lo general el peso específico del cemento no infiere en la calidad del mismo,
puesto que solo es necesario conocerlo para usos de proyectos de mezclado.
También podemos decir que es la masa de una determinada cantidad dada por
unidad de volumen absoluto, por lo que su valor varia poco y en un cemento
portland como no hay aditivos distintos al yeso suelen estar comprendidos entre
los siguientes valores 3.1g/cm3 a 3.15g/cm3. Por otra parte si el cemento posee
más aditivos, la cantidad de Clinker es será menor por cada tonelada por lo que el
rango de este estará de 3g/cm3 a 3.1g/cm3.

 Consistencia.

A la cierta cantidad de agua que se le agrega al cemento, existe una determinada

fluidez, esta es la que se conoce como consistencia normal. Por lo que es una de
las características complementarias de otros ensayos que tienen una relación
directa con la calidad del cemento así como el tiempo de fraguado, esta es medida
por medio del aparato vicat.

VI. Impacto ambiental de las fábricas cementeras.

Una de las problemáticas más serias que se presentan siempre en las fábricas
cementeras es la emisión de partículas sólidas así como la emisión de gases.
Siendo estos factores el principal agente de contaminación en la atmosfera. Estas
no son totalmente toxicas, pero si son capaces de causar molestias a las
poblaciones aledañas a la fábricas cementeras y los yacimientos de piedra caliza,
e infiriendo de manera perjudicial en la agricultura al recubrir las hojas de las
plantas de una capa de polvo lo suficientemente fina.

Es importante llevar a cabo un análisis o estudio granulométrico de los polvos

emitidos por una planta cementera ya que de las acciones de operación de esta
dependerán los aspectos perjudiciales que puedan influir en una población así
como del propio personal.

De estas partículas un 7% son pesadas, es decir mayores a 60 micras, estas son

sedimentables, por lo que tenderán a caer muy cerca de la planta, un 25% están
entre 1 a 10 micras, esto nos indica que estas serán arrastradas más lejos de la
fábrica y solo un 3% de las partículas son submicrónicas, por lo que se puede
asegurar que este tipo de partículas será la más nociva o perjudicial si se
encuentra a altas concentraciones en el suelo, produciendo a los individuos
neumoconiosis, ya que estos estuvieron expuestos un largo tiempo, sin embargo,
para fortuna estas partículas son las que más lejos viajan y son depositadas en la
superficie en pequeñas cantidades a medida que van siendo arrastradas.

En todas las operaciones del proceso habrá emisiones que se tendrán que
controlar para mitigar la contaminación, cabe recalcar que los factores de
emisiones serán muy variables debido a:

 Proceso elegido.
 Diseño de la planta.
 Materias primas utilizadas.
 Energía disponible.
 Mantenimiento de la instalación.
 Operación de la misma.

En los principales procesos mediante el cual se obtiene el cemento, que es por vía
seca y vía húmeda se tiene cierto porcentaje de emisiones para cada uno, el 17%
de emisiones para el de vía seca y el 13% para el de vía húmeda y si se tomara
en cuenta las demás instalaciones (Almacenamiento, transporte y ensacado) las
cuales son auxiliares, los índices podrían incrementar en 26% y un 20%
respectivamente.

En la fabricación del cemento hay muchos factores que influyen en el ecosistema

haciendo inestable en aspectos salubres. Estos factores en el ambiente pueden
ser:

 Una elevada erosión en los yacimientos de la materia prima debido a la

extracción de la piedra caliza y demás materiales que intervienes en el
proceso.

 Transporte inadecuado a la hora del almacenamiento.

 Falta de control del polvo emitido en las trituradoras de la planta.

 Emisiones de los diferentes contaminantes en el aire tales como:

 Monóxido de carbono.
 Monóxido de nitrógeno.
 Dióxido de azufre.
 Partículas muy finas.

 El polvo que emite el Clinker al ser triturado, contiene metales pesados y

otros contaminantes, de modo que si es depositado en los yacimientos de
 piedra caliza o en un depósito sanitario puede contaminar los diferentes
mantos acuíferos de aguas subterráneas.

En el ser humano las emisiones de los gases influyen en la salud del mismo
siendo la exposición del monóxido de carbono una de las causas por la cual las
personas tienden a tener problemas en su sistema nervioso central. Por otra parte
los demás contaminantes (óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas
suspendidas) provocan irritación en los tejidos del sistema respiratorio, así como
las enfermedades pulmonares tales como; asma, bronquitis crónica entre otras.

En el horno la incineración de los residuos peligrosos también influyen en el

medioambiente y en la salud de las personas. De modo que, se incrementa la
cantidad de los contaminantes dichos anteriormente, suspendidos en el aire, en
comparación con el uso de gas natural o petróleo y carbón. En la incineración
puede haber una alta emisión de plomo, cadmio, arsénico y mercurio en
comparación a los demás metales encontrados como: cromo, hexavalente, plata,
selenio, bario, berilio y antimonio. En promedio los metales que desprende el
horno a la atmosfera son 19 metales aproximadamente. Además de los
contaminantes producidos por las reacciones de combustión incompleta de los
productos a la cual se le denomina PCI (productos de combustión incompleta),
estas son perjudiciales para la salud lo que incrementa el riesgo de enfermarse
por la exposición constante del mismo en el caso del personal y comunidades
aledañas.

La exposición a dichos metales pesados expuestos anteriormente puede provocar

las siguientes irregularidades en la salud:

 La exposición de una mujer embarazada a plomo puede causar problemas

en la formación del feto, en los niños afecta el área neurológica afectando
de este modo el coeficiente intelectual

 La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones;

además las personas pueden presentar daños genéticos. Ya que al
experimentar con ratas se comprobó estas anomalías.

 El estar expuesto al mercurio puede provocar daños permanentes en el

cerebro, riñones y el desarrollo del feto en mujeres embarazadas, el
sistema nervioso es muy sensible al mercurio si el tiempo de exposición es
extenso entonces el mercurio provocará irritabilidad, nerviosismo, temblor,
cambios en la visión y audición así como problemas de memoria, todas
estas anomalías se presentan a concentraciones muy elevadas de
mercurio.
 Los demás metales como el hexavalente, berilio y cromo que son emitidos
por los hornos rotatorios son cancerígenos, deteriorando de ese modo la
salud de las personas.
 VII. Bibliografía

HUDIEL, S. N. (2012). Materiales de Construción.

NAWY, E. G. (1988). Concreto Reforzado; Un Enfoque Basico. México: PRENTICE-HALL

HISPANOAMERICANA, S.A.
VIII. Anexos