CARRERA: INGENIERIA MECANICA

CATEDRA: DISEÑO MECANICO

GUIA DE TRABAJOS PRACTICOS

AÑO 2012

PROFESOR Ing. Fabian NESSIER

JTP Ing. Pablo Paolini
AYUDANTE TP Tec. Victor MARELLI
EDICION: 01 / 2012
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1 - OBJETIVOS GENERALES
El objetivo primordial de los trabajos prácticos en esta asignatura es lograr que el
alumno domine los conceptos básicos de los sistemas de diseño utilizados en la industria
mecánica.

2 - OBJETIVOS PARTICULARES
Se espera que el alumno:
1. Exprese en la actividad práctica las normativas de representación utilizadas en el diseño
mecánico, que le permitan interpretar todo tipo de planos en esta disciplina.
2. Logre realizar croquizados completos, evaluando características dimensionales y
tecnológicas de las piezas.
3. Realice dibujos planos (2D) en sistemas CAD y extraiga información de los mismos.
4. Sea capaz de realizar diseños de elementos y conjuntos mecánicos relativamente sencillos
(transmisiones, mecanismos simples, ensambles de piezas, etc.)

3 – PRESENTACIÓN Y EVALUACION
Al final de los puntos más importantes del programa se realizarán Trabajos Prácticos
grupales, de características y dificultad similar a las del examen final.

Para lograr la regularidad será necesaria la presentación y aprobación del trabajo grupal
y los 3 (tres) trabajos prácticos individuales, si bien se recomienda a los alumnos realizar la
mayor cantidad posible de los mismos a los efectos lograr un mejor aprovechamiento de la
materia (muchos de los ejercicios corresponden a formas simplificadas de problemas reales
que se presentan en la industria), y disminuir la dificultad en la realización del examen final.

La presentación consiste en la entrega de los croquis a mano alzada de la resolución del

TP y una impresión de la resolución en CAD del mismo (puede solicitarse que esto sea en
formato de digital para un mejor manejo de la información solicitada).

Presentar los mismos con rótulos de acuerdo a normalización, indicaciones de

tolerancias, rugosidades, listado de materiales y demás especificaciones de acuerdo a lo
solicitado en los mismos.

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TRABAJO PRÁCTICO INGENIERIA INVERSA

Objetivo particular:
Familiarizar al alumno con conjuntos mecánicos de utilización corriente. Comprender la
función de componentes mecánicos tales como chavetas, rodamientos, aros seeger, retenes,
etc.

Consignas:
-Realizar una breve descripción funcional del conjunto asignado o propuesto por el
grupo y autorizado por la cátedra.
-Analizar cada pieza del conjunto, teniendo en cuenta:

1- Métodos de fabricación del bruto (fundido, forjado, estampado, etc.) y de

mecanizado (torneado, brochado, fresado, etc.)
2- Estudio de los grados de libertad.
3- Tolerancias dimensionales y geométricas con fundamento de aplicación.
4- Material —justificación.

Presentación:
Se realizará por grupos en aula multimedios de mecánica el día 23 de mayo de 2011,
disponiendo para la misma de PC y cañón.
Al finalizar la presentación el conjunto deberá ser devuelto armado y completo.

Planos:
- Croquizar las piezas en hoja A4 de cualquier tipo (lisa o cuadriculada). Los croquis se
presentarán junto con los planos.
-Realizar un juego de planos por grupo con rótulo, de acuerdo a norma IRAM 4508. Uno
de los planos será un plano de conjunto. En ellos especificar:
- Nombre de la pieza.
- Número de pieza.
- Integrantes.
- Material.
- Lista de materiales (plano de conjunto).
Para la realización de los mismos utilizar cualquier sistema CAD.
La presentación de planos se realizara antes de finalizado el primer cuatrimestre

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TRABAJO PRACTICO Nº1

Debe diseñarse una grampa para tomar troncos (rollizos) de entre 100 y 400 mm de
diámetro. Por lo tanto, debe asegurarse que la grampa en la posición de máxima apertura de
los brazos permita el ingreso de cilindros de diámetro 400, y en la posición de máximo cierre
apriete un diámetro de 100 mm sin permitir desplazamientos de ningún tipo.

A los efectos de que los troncos no se crucen al tomarlos, cada brazo de la grampa
debe tener dos guías separadas entre si al menos 250 mm, debiendo unirse entre si mediante
barras metálicas soldadas, de modo que formen un conjunto rígido.

Las guías poseen un espesor de 16 mm, y son accionadas mediante un cilindro

hidráulico con dos bujes extremos de diámetro 25P7. La distancia entre centros de estos bujes
es de 270 mm en la posición de mínima y 400 mm en la posición de máxima apertura.

El perno de pivote poseerá un diámetro de 32h6, y los pasajes de los pernos que unen
el cilindro hidráulico a las uñas será de diámetro 25h6. En los puntos de unión con estos
pernos las guías deberán embujarse con bronce fosforoso.

Se sugiere que los dos lados de la grampa sean idénticos, para que puedan fabricarse
en serie y sean intercambiables.

Realizar el diseño de las uñas (si se utilizará el mismo diseño para ambos lados, tal
como se sugiere, solo es necesario diseñar uno de los brazos) en sus posiciones de toma de
troncos. Los ángulos indicados sirven solo a los efectos de referencia y no tienen por que ser
respetados.
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TRABAJO PRACTICO Nº 2

Debe diseñarse una caja reductora de engranajes con tren simple de engranajes con los
siguientes datos y condiciones:
1- El eje de entrada es un eje de entrada Standard de una caja de velocidades de un
vehiculo comercial; ya que la caja reductora deberá acoplarse a un motor diesel provisto
de embrague vehicular tiene un perfil estriado en el extremo de la entrada. Este eje;
también conocido como “directa” se monta sobre rodamientos alojados en un cañón
Standard; que se montará abulonado sobre a uno de los frentes de la carcaza.
2- El eje de salida; que posee una punta de eje con chavetero para montaje de una polea;
se monta sobre rodamientos alojados en un cañón de salida ya desarrollado para soporte
de un eje intermediario; al que se agrego una brida para acoplarlo abulonado sobre el otro
frente de la caja.
3- El entrejes deseado entre los cañones de entrada y salida es de 128 mm; con una
tolerancia en más de 0,10 mm y una tolerancia en menos de 0,05 mm. Teniendo en
cuenta que el entrejes es afectado tanto por errores de concentricidad entre el diámetro
de localización de los cañones y sus diámetros de alojamiento de rodamientos; como por
diferencia entre los diámetros de localización de cañones y carcaza; como por variaciones
en el entrejes de los diámetros de localización de ambos frentes de la caja; definir las
tolerancias admisibles para los diámetros de localización de los frentes de la caja y para el
entrejes entre los diámetros de localización.
4- La distancia entre los frentes de apoyo de ambos cañones debe ser 120,00+/-0,10. es
crítico asegurar el paralelismo que derivará en el control del error de ángulo entre los ejes
de entrada y salida. El error máximo admisible para el paralelismo entre los planos de
apoyo de los cañones es de 0,05.
5- Las dimensiones exteriores de la caja serán 300mm de ancho y 420mm de altura. El
espesor de las paredes es de 9,5mm. Los frentes se unen al cuerpo mediante soldadura.
Se necesita una tapa de inspección, un drenaje de aceite, control de nivel y respiradero.
6- Deben dibujarse los acoplamientos de la carcaza al cañón de entrada con tornillos de
rosca M8x1.25 y cañón de salida de rosca M12x1,5.
7- En los esquemas se muestran las posiciones, tipos de rodamientos y retenes. La elección
de los códigos Standard es libre en tanto cumplan con las condiciones de montaje y
desmontaje de la carcaza.
8- La relación de transmisión es libre en tanto cumpla con el mejor aprovechamiento del
espacio del los alojamientos de los cañones de entrada y salida. El Modulo de los
engranajes es M5 y ángulo de la hélice libre.

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TRABAJO PRACTICO Nº 3
Desarrollar un diseño con las siguientes características o elementos constructivos:

• Mecanismo de movimiento (biela-manivela, levas, uniones cardánicas, etc)

• Transmisión mecánica (sistema de transmisión mecánica tales como engranajes,

poleas, correas, rueda de cadena, acoplamientos, etc)

• Estructura soporte (estructura soldada, remachada, abulonada, u otra característica

similar para soportar algún/os de los elementos desarrollados en los apartados
anteriores

El desarrollo del diseño consiste en su croquizado, rediseño de partes criticas,

elaboración de planos de piezas y conjuntos con todas sus características particulares como
tolerancias dimensionales y geométricas, terminaciones superficiales y rugosidades,
materiales, lista de materiales y despieces, especificación de partes normalizadas o
comerciales, rótulos normalizados, etc.

Como alternativa a este practico de pueden seleccionar 3 prácticos de la guía de

ejercicios que describan las tres alternativas arriba mencionadas.

Considerar que todas las soluciones son parte de un conjunto y como tales presentar
planos de conjunto y piezas no Standard o comerciales.

Presentar el mismo con rótulos de acuerdo a normalización, y en caso de que la

presentación sea en soporte duro los layouts individuales con el adecuado setup de impresión.

No serán validos de presentación los ejercicios que los docentes desarrollen en clase
durante el cursado a título de ejemplos prácticos.

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EJERCICIO Nº 1

Se requiere diseñar el eje y la camisa de un rodillo para un transportador de acumulación utilizado en una
línea de empaque de sal.

Los productos transportados son moderadamente corrosivos, por lo que deben utilizarse rodamientos
blindados 6304 2RS, complementados con retenes (de idéntico øexterior y øinterior, y ancho 7 mm). La camisa del
rodillo, construida a partir de caño 2” SCH8O, tiene las dimensiones principales mostradas en el gráfico.

El eje de rodillo debe tener un largo de 620 mm, y en cada extremo debe poseer un agujero roscado con
RW3/8”, tal que la rosca tenga un argo útil de 25 mm. Debe asegurarse que el eje no pueda desplazarse
axialmente respecto de la camisa. Para ello deben colocarse dos aros seeger, pudiéndose optar por colocados en
el eje, o en la camisa. Seleccione la opción que le parezca más correcta.

El ajuste entre eje y rodamiento debe ser deslizante, asegurando que no exista ningún tipo de
interferencia entre los elementos. Para ello, debe tenerse en cuenta que la tolerancia en menos de øinterior de
rodamiento es 0.008 mm, y la tolerancia en mas del øexterior es 0.011 mm. El campo de tolerancia de los
diámetros del eje y el alojamiento de rodamiento en el rolo no debe ser inferior a 0.04 mm, ni superior a 0.08 mm.
En la zona de reten se usaran las mismas tolerancias que en la zona de rodamiento. El reten solo debe
estar en contacto con el eje y la camisa, asegurando que no toque a los otros elementos del conjunto.

Solo deben dibujarse el loas elementos no standard (eje, camisa), no es necesario dibujar los elementos
standards (rodamiento, aro seeger, reten, tornillo) que lo componen.

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EJERCICIO Nº 2

La figura representa el disco de alabes de una bomba de agua y la punta de eje donde se monta (para
simplificar no se utiliza chaveta). Debe deslizarse la maza, de modo que el disco se monte soldado sobre la misma.
Es necesario utilizar el diámetro del agujero de la chapa como diámetro guía y la cara opuesta a los alabes como
cara de asiento en el montaje antes de soldar, para asegurar concentrícidad de diámetros y perpendicularidad del
plano posterior del rotor respecto del eje.

Una vez armado el conjunto, los alabes quedan del lado de la rosca de la punta de eje. El plano posterior
del disco debe quedar en la posición indicada en la figura, con una tolerancia de un milímetro en más o en menos.

Deben indicarse las tolerancias del diámetro y el ángulo del cono, de modo que se asegure:
1) Que la maza no asiente contra la virola de la punta de eje.
2) Que utilizando una tuerca autofrenante y sin arandelas, dicha tuerca asegure un correcto apriete de la maza sin
sobrepasar el largo útil de rosca indicado en la figura.

Solo es necesario dibujar el rotor (maza + disco), acotándolo como especificación de provisión (no es
necesario indicar cotas para control durante el proceso de fabricación).

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EJERCICIO Nº3

Diseñar un sistema de montaje con eje excéntrico para el rodillo de la figuro, que permita montarlo en una
placa sujeta a las especificaciones indicados en la figura (el resto de las dimensiones de la misma son libres)

El eje debe tener un sistema de leva que permita variar la altura de colocación del rodillo en 9 mm, con 7
posiciones distanciadas 1.5 mm entre si.

Se sugiere utilizar un collar en el extremo de eje, con agujeros donde se coloque un tornillo que rosque en
la rosca efectuada en la placa. El rodillo posee rodamientos 6205 2RS1. Debe montarse sobre el eje a diseñar con
ajuste de juego libre justo. En el eje excéntrico debe preverse una forma de sujeción del rodillo, mediante aros
seeger, chavetas, roscas, pasadores, etc. que asegure:

1) Que el desplazamiento axial no supere 0.5 mm

2) Que ninguna parte móvil roce con partes fijas.
3) Que el sistema de montaje no puede generar bajo ninguna circunstancia cargas axiales sobre los
rodamientos.

Dibujar el eje excéntrico y la placa de fijación. No es necesario dibujar componentes normalizados. Prestar
especial atención a la forma de montaje del eje, asegurando que no existan interferencias o juegos inaceptables
entre los elementos.

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EJERCICIO Nº4

La figura esquematiza un dispositivo para descarga controlada de pellets. Debe deslizarse en forma
completa este dispositivo, con las siguientes consideraciones:

1) Para asegurar el cierre del pasaje de material, las barras de la grilla móvil deben tener un ancho A tal que en su
posición centrada respecto de las planchuelas verticales de la grilla fija dejen un plano limpio de al menos 10 mm
respecto de lo posición que toma el material teniendo en cuenta el ángulo de reposo (también llamado ángulo de
talud) del mismo, que es de 30 grados.

2) Para realizar la operación de limpieza del equipo al finalizar la descarga, es necesario que las barras de la grilla
móvil descubran completamente el pasaje entre las barras triangulares y las planchuelas verticales. De este modo,
las planchuelas verticales “barren” el material que puede haber quedado retenido sobre las barras móviles. Esta
necesidad determina la dimensión, y también las dimensiones de los tubos triangulares laterales.

3) Debido a la presión del material acumulado en la zona superior, se prevé una deformación máxima bajo carga
(flecha máxima) de 3 mm para las planchuelas verticales de la grillo fija. Los pellets tienen un diámetro de 6 mm,
con forma aproximadamente esférica. Tener en cuenta estos datos para el posicionamiento de las planchuelas
(dimensión C).

4) Tener en cuenta que todos los tubos triangulares tienen un radio exterior en sus vértices de 10 mm.

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EJERCICIO Nº5

La figura esquematiza (en vista superior) un dispositivo para retención de material sobre una cinta de
acumulación, en una línea de empaque (palletizado) de botellas.

La cinta transportadora circula entre dos barandas de 150 mm de altura distanciadas 200 mm entre si. Debe
diseñarse en forma completa la compuerta de retención, con las siguientes consideraciones:

1) Debe ser accionada por un cilindro neumático de 65 mm de diámetro y 100 mm de carrera, asegurando un giro
de entre 85 y 90 grados. El cilindro neumático posee base articulada y vástago con horquilla extrema. El perno de
anclaje para ambas articulaciones es de diámetro 16k6.

2) La compuerta debe fabricarse en chapa de acero inoxidable de 4.8 mm de espesor, con placas de refuerzo en
planchuela de acero al carbono (dimensión libre). El material de los bujes de articulación y/o de anclaje del cilindro
(en caso de que sea necesario) es libre.

3) El perno pívot se construirá con acero trefilado de diámetro 25h7, sin mecanizar.

4) Las medidas no indicadas son libres.

Posicionar el eje para el perno de articulación de la base del cilindro en forma relativa al eje de giro de la
compuerta.

Dibujar en forma completa la compuerta, indicando tolerancias dimensionales y geométricas donde

resulte necesario, especificando soldaduras y materiales utilizados.

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EJERCICIO Nº6

Se requiere diseñar a biela para un motocompresor monocilindrico de uso en refrigeración, teniendo en

cuento o siguiente:
a) La biela se construye en aleación de aluminio. Tanto el muñón del cigüeñal como el perno de pistón se
ensamblan directamente con la biela, sin utilización de bujes de material antifricción.
b) El cigüeñal esta abierto en uno de los lados del muñón, por lo tanto la biela puede montarse lateralmente y no es
necesario que el pie se encuentre dividido en dos sectores desarmables.
c) El perno de pistón es ø10 g6. El alojamiento de la cabeza de biela dentro de pistón posee un ancho de 12.0±0.2
(medida de pistón).
d) El muñón del cigüeñal es ø16 g6. Una vez colocada la tapa frontal, el ancho disponible para colocar la biela es
12.50±0.18. Tener en cuenta que por su simetría la biela puede montarse en cualquiera de las dos posiciones
resultantes de girarla 180 alrededor de su eje longitudinal y que deben evitarse interferencias debidas al radio de
empalme, etc.
e) El área mínima de la sección transversal en cualquier punto de la biela situado entre los ejes del pie y la cabeza
de biela debe ser de 80 mm2.
f) El espesor de pared mínimo en el pie y la cabeza de biela es de 3.5 mm.
q) Los radios de empalme de cuerpo de la biela con el pie y la cabeza deben ser como mínimo 2 mm, para evitar
fenómenos de entalladura.
h) Es crítico que las caras laterales de pie y biela estén perpendiculares a las superficies cilíndricas de los
agujeros, que a cilindricidad de los agujeros no tenga errores mayores a 0.02, y que los dos agujeros de pie y
cabeza de biela sean paralelos.
i) Indicar la rugosidad máxima admisible de las superficies de los agujeros de pie y cabeza
j) Es imprescindible que la biela sea simétrica respecto de su eje longitudinal, para asegurar el correcto
comportamiento dinámico.

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EJERCICIO Nº 7

La figura esquematiza un manquito de ajuste para montaje de mazas sobre ejes.

El acople entre el eje y la maza a unir no transmitirá esfuerzos axiales ni radiales elevados, por lo que no
es necesaria a utilización de chavetas.

El diámetro interior de la maza (De en el manquito) es de 120±0.15. El diámetro exterior del eje (Di en el
manguito) es de 80±0.10.

En la posición inicial (sin apriete), los dos componentes del manquito deben insertarse manualmente,
para el cual deberá existir un huelgo mínimo de 0.02 mm entre el cuerpo exterior y la maza; y entre el cuerpo
interior y el eje.

Tanto el cuerpo interior como el cuerpo exterior del manguito deben tener 4 ranuras de expansión para
reducir el esfuerzo circunferencial durante el apriete.

La tuerca araña y a arandela de traba son normalizadas y no deben dibujarse.

Debe verificarse que la tuerca logre a expansión y contracción necesarias en los cuerpos del manquito
sin que su frente llegue al final de la rosca.

El cuerpo exterior debe tener un largo M de 70 mm. La longitud total del conjunto (antes de apriete) debe
ser inferior a 120 mm. La excentricidad máxima admisible de conjunto es de 0.10 mm. El error máximo de
cilindricidad de las superficies interior y exterior es de 0.05 mm).

Debe realizarse el plano de fabricación del cuerpo interno y el cuerpo externo, indicando las tolerancias
geométricas y dimensionales necesarias. Indicar además el acabado superficial sugerido.

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EJERCICIO N°8

La figura esquematiza una cuna de apoyo donde deben colocarse cilindros de diámetro variable entre 50
y 100 mm, para sujetarlos durante una operación de fabricación.

Debe diseñarse un pestillo tal que, accionado mediante un cilindro de 100 mm de recorrido, pueda sujetar
cilindros de esas medidas, respetando a condición de que para los cilindros de mayor diámetro del punto de
contacto entre pestillo y cilindro se ubique a un ángulo de al menos 30 grados respecto de la horizontal (ver figura).
Recomendaciones:
Verificar que el cilindro de mayor diámetro pueda cargarse.
El eje de articulación entre pestillo y cuna de apoyo se construirá con redondo trefilado ø 32 h7. Su
posición es libre, debiendo poseer ajuste de huelgo libre respecto del pestillo y la cuna.
El espesor de los brazos y el núcleo del pestillo, es igual que todas las cotas no indicadas, son libres.
Debe cuidarse que durante a operación los brazos del pestillo no rocen contra las alas de los perfiles de la cuna (es
decir, el núcleo del pestillo debe tocar el alma de los perfiles de la cuna antes que sus brazos toquen las alas de la
cuna).
Debe realizarse el plano de fabricación, indicando las tolerancias geométricas y dimensionales
necesarias. Tener en cuenta que las piezas deberán fabricarse en un taller que no dispone de máquinas
herramienta ni instrumentos de medición de precisión.
Por razones constructivas, se sugiere que el núcleo sea fabricado con perfil laminado redondo, y las alas
a partir de planchuela o chapa. Indicar las soldaduras necesarias.

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EJERCICIO N°9

Diseñar una guía de válvula para el motor cuya tapa y asientos se muestran en la figura, sujeta a las
siguientes restricciones y datos:
1) El diámetro máximo del vástago de ambas válvulas (admisión y escape) es de 8.487 mm, con una tolerancia en
menos de 0.008 mm y un error máximo de cilindricidad de 0.005 mm.
2) La guía debe cubrir el vástago de las válvulas entre los puntos situados a una distancia vertical de
38 y 83 mm ambos con una tolerancia en mas o en menos de 0.3 mm) del diámetro de referencia cuando las
válvulas se encuentran en la posición teórica de cierre (ver detalles A y B).
3) Las guías se colocaran clavándolas en caliente desde el sector superior de la tapa, y deberán poseer un resalto
en su diámetro exterior tal que se asegure el posicionamiento cumpliendo los requisitos establecidos en 2).
4) La excentricidad admisible entre diámetro interior de la guía y el diámetro interior del asiento debe ser inferior a
0.2 mm (suponiendo que el clavado de ambos elementos en la tapa no genera excentricidades adicionales a las de
mecanizado.
5) A los efectos de facilitar el clavado, el sector inferior del diámetro exterior de la guía deberá poseer un chaflán
con un ángulo de 15° de Iongitud adecuada.
6) No se considera el reten que se coloca en la zona superior de la guía .
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EJERCICIO N°10

Diseñar el medio mazo para montar el disco marcador de la figura.

En el ensamble se utilizarán 2 rodamientos rígidos de bolas con un diámetro exterior de 52h6 y un ancho
de 18h6, 4 tornillos allen con un diámetro máximo de vástago de 9.5 mm y debe roscarse sobre el medio mazo en
posiciones alternadas. Las dimensiones útiles del disco se indican en el esquema de la derecha. Tanto las cargas
como la velocidad de rotación son bajas.

Debe garantizarse:

1) Que el conjunto pueda armarse y desarmarse utilizando únicamente herramientas de mano.

2) Que las dos medias mazas no entren en contacto entre si, sino que sus flancos aprieten las caras laterales del
disco.

3) Que una vez armado el conjunto, la desalineación máxima entre las superficies cilíndricas para montaje de los
rodamientos (tomando como referencia a una de ellas y midiendo la oscilación total en la otra) no supere los 0.5
mm. A tal efecto, considerar no solo el error de concentricidad entre las superficies cilíndricas sino también el error
producido por la falta de paralelismo entre caras del disco.

4) Que los pernos de unión puedan insertarse sin dificultad (ver error de posición agujeros).
Las dimensiones indicadas en el conjunto son sólo referencias. Todas las dimensiones no indicadas son libres

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EJERCICIO N°11

Diseñar un manguito para montar la polea graficada sobre ejes de diámetro 30 h6 (el diseño del manguito
debe posibilitar el montaje en cualquier eje que respondo a esa especificación). No es necesario que el cuerpo del
manguito posea ranuras de contracción.

La fijación circunferencial entre eje y manguito debe ser a través de una chaveta plano DIN 6885 (ver
tablas). El manguito se ajustará contra la polea mediante tornillos M8x1.25

La oscilación (runout) de las caras laterales de la ranura para la correa, una vez montado el conjunto, no
debe exceder 0.4 mm. Indicar además los acabados superficiales requeridos.

El manguito debe poseer algún sistema que permita extraerlo en forma suave, sin golpearlo.

El manguito debe cubrir toda la longitud del cono de la polea, sin sobrepasar más de 5 mm el frente posterior (lado
de menor diámetro del cono) ni más de 25 mm el frente anterior (lado de mayor diámetro del cono), en cualquier
situación de montaje.

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EJERCICIO N°12

Realizar el plano constructivo de una cruceta y las horquillas que se utilizarán en una unión cardánica.
Los datos de las horquillas, cubetas y rodillos se detallan en el esquema superior.

Deben indicarse las tolerancias dimensionales de modo que la cruceta nunca entre en contacto con las
superficies metálicas de las cubetas (debe hacerlo a través de los rodillos). Además, el reten no debe escapar de la
zona de asiento prevista. Para cualquier condición de armado, debe existir un huelgo diametral mínimo de 0.005
mm y un huelgo diametral máximo de 0.070 mm entre la cubeta, los rodillos y las pistas de rodadura de la cruceta.

Indicar las tolerancias geométricas y de acabado superficial requeridas, tanto en la zona de apoyo de los
rodillos como en el sector de asiento del reten. Si es posible, detallar el sistema de lubricación, de modo que
utilizando un único alemite de engrase se suministre lubricante a las 4 zonas de rodadura.

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EJERCICIO Nº13

La figura esquematiza eL mecanismo de accionamiento del sistema de zapatas de un freno mecánico,

consistente en un eje provisto de una Leva con dos superficies excéntricas que desplazan los rodillos en contacto
con las mismas.

Se requiere lograr un desplazamiento de 8 mm (±0.4 mm) en cada rodillo, para un giro de 90 grados del
eje. Es crítico que para cualquier ángulo de giro de la leva los desplazamientos de los ejes de ambos rodillos sean
iguales, con un margen de tolerancia de 0.4. EL error de concentricidad entre los diámetros interno y externo de los
rodillos es menor a 0.05.

Cada sector de la leva debe constar de una superficie cilíndrica (radio base) de entre 15 y 25 grados,
donde el giro del eje no produce desplazamiento de los rodillos, y una superficie de radio constante, excéntrica,
que logre el desplazamiento requerido para un ángulo de giro de 90 grados del eje. El empalme entre ambas
superficies debe ser tangente, y la transición entre los dos sectores es libre (al igual que toda otra especificación no
incluida en este enunciado. El ancho de la leva debe ser 30 mm, con una tolerancia en mas o en menos de 0.2
mm.

EL giro del eje debe estar guiado por uno o más cojinetes de deslizamiento (bujes) soldarlos al estator del
freno. El diámetro de estos bujes será 32H7.

El accionamiento de giro del eje proviene de un pulmón neumático de 80 mm de carrera, que actúa sobre
una palanca solidaria al eje. La distancia entre los planos medios de la leva y La palanca debe ser 120 mm
(tolerancia ±1 mm).

Diseñar el eje de levas y la palanca de accionamiento (un plano constructivo de cada pieza). Tener en
cuenta la necesidad de fijar axialmente el eje (por ejemplo mediante topes que hagan contacto con los bujes del
estator y de transmitir el torque de accionamiento desde la palanca al eje de levas. Indicar Las tolerancias
geométricas y dimensionales necesarias para el correcto funcionamiento de la unidad.

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EJERCICIO Nº14

Diseñar un disco de freno para montar en el árbol de la figura. El diámetro exterior debe ser entre 250 y
225 mm. El diámetro menor de la cara de asentamiento de las pastillas de freno debe ser inferior a 180 mm. El
espesor del disco debe ser de 15 mm, y la mazo debe diseñarse para permitir su apriete mediante una tuerca
autofrenante, sin uso de arandelas. El frente trasero del disco, una vez montado sobre el árbol, debe ubicarse a
una distancia de 250 mm del respaldo de rodamiento indicado como Ref.”A” en el plano del árbol, con una
tolerancia de 0.5 mm en mas o en menos. La longitud teórica mínima de asentamiento del cono de la maza del
disco de freno sobre el cono del árbol es de 40 mm.

Deben eliminarse todos los cantos vivos interiores y exteriores mediante radios de empalme o chaflanes.
El manguito debe poseer algún sistema que permita extraerlo en forma suave, sin golpearlo, por ejemplo mediante
roscas para aplicar un extractor.

La maza del disco debe contar con algún chavetero para absorber el torque generado durante el frenado
(atención: en el eje no se indican las dimensiones del chavetero, que serán función del chavetero definido en el
disco). La oscilación máxima de cualquiera de los frentes respecto del eje del cono de la maza será de 0.1 mm.
Indicar los acabados superficiales y las tolerancias geométricas y dimensionales requeridas.

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EJERCICIO Nº15

Se requiere realizar el plano de fabricación de las trabas de válvula para utilizar en el conjunto válvula-
platillo que se indica en la figura.

El diseño multiranuras del chavetero de la válvula se utiliza cuando debe asegurarse la posibilidad de giro
entre la válvula y el platillo, a los efectos de lograr una distribución de temperaturas mas uniforme en la cabeza de
la válvula. Por lo tanto, es obligatorio que las tolerancias de fabricación de ambas mitades de la traba aseguren
que, una vez que las caras de corte de las trabas se ponen en contacto, exista un huelgo entre el diámetro del
vástago y de la ranura de la válvula y las superficies homólogos de las trabas. Adicionalmente, debe cumplirse con
el requisito de que una vez montadas, las trabas no sobresalgan de los frentes del platillo
Indicar tolerancias dimensionales, geométricas y acabados superficiales requeridos. Los instrumentos de medición
disponibles en la fábrica donde se producirán las trabas poseen precisión centesimal, por lo tanto debe evitarse
colocar dimensiones que requieran una precisión superior.

Colocar todas las tolerancias geométricas y de acabados superficiales relevantes para la correcta
funcionalidad de las piezas (considerar superficies en contacto o con deslizamiento relativo a otras piezas del
ensamble, requerimientos de perpendicularidad de caras de apoyo de resorte respecto del eje del vástago de la
válvula, etc.).

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EJERCICIO Nº16

Se representa un sistema de leva actuadota y bieleta para transferir el movimiento hacia una válvula de
comando hidráulico.

El recorrido mínimo necesario para actuar a válvula es de 35 con una tolerancia en más de hasta 10 mm.

El eje de la bieleta se construirá con acero trefilado ø12k6, el perno unión entre la bieleta y la horquilla será
de acero trefilado ø8k6. La bieleta debe poseer bujes de bronce fosforoso, con un espesor de pared mínimo de 2
mm, en cada una de las articulaciones. Su espesor es libre.

Para un correcto apoyo de la bieleta contra la leva actuadora, debe garantizarse un error de paralelismo
máximo de 0.05 mm entre ambos agujeros y la superficie de contacto con la leva.

El paralelismo entre las cara laterales debe tener un error máximo de 0.1 mm., y el error de
perpendicularidad entre las caras y la superficie de contacto no debe superar los 0.2 mm. Especificar la rugosidad
solicitada para los agujeros y los diámetros interiores y exteriores de los bujes.

Diseñar la bieleta, la horquilla y el perno de articulación entre ambas, indicando los elementos necesarios
para el montaje (tuercas, arandelas, chavetas, aros seeger. Realizar planos constructivos (aptos para fabricación)
de esos elementos.

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EJERCICIO Nº17

Diseñar el brazo de un sistema de suspensión tipo paralelogramo deformable, que deberá fijarse a dos
bujes solidarios al chasis del vehiculo y sujetar un portamaza cuyo extremo posee un buje similar a los anteriores,
cuyo eje posee una inclinación de 5 grados respecto del eje definido por los bujes fijos al chasis.

La distancia deseada entre ejes (200 mm) se indica en el gráfico adjunto. El error de paralelismo entre el
eje definido por los alojamientos de los pernos que sujetan el brazo al chasis, y la proyección sobre el plano
horizontal del eje del perno que sujeta al portamaza no debe ser superior a 0.5 mm. El error de simetría entre los
alojamientos de los bujes que unen el brazo al chasis, y el alojamiento del buje que soporta al portamazas, medido
en el plano medio del brazo, no debe ser superior a 1 mm

El brazo se unirá a los bujes mediante pernos con cabeza hexagonal, vástago de diámetro 15.8±0.1, y su
extremo roscado con rosca métrica de 15 mm de diámetro. Debe tenerse en cuenta que en el brazo debe quedar
espacio suficiente para que se coloquen las tuercas a esos pernos (mínimo 50 mm libres).

Para soportar los esfuerzos previstos durante el servicio, el área resistente mínima de cada par de orejas
que unen el brazo a los bujes debe ser de 1000 mm2.

El brazo puede ser construido mediante procesos de estampado, fundición o soldadura (elija el que
considere mas adecuado). Especificar las tolerancias dimensionales, geométricas y de acabado superficial que
considere apropiadas.

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EJERCICIO Nº18

Diseñar un eje y una leva de disco según el esquema de la figura, teniendo en cuenta las dimensiones
indicadas y las siguientes restricciones:

1 - El perfil de la leva es una circunferencia excéntrica, cuyo radio base debe ser 80 mm y su alzada 40 mm.

2 - Entre el chavetero del eje y los puntos de alzada máxima y mínima debe haber un ángulo de 88°±0.7° .

3 - La localización circunferencia de la leva debe efectuarse con un perno rectificado Ø8h6, que debe clavarse con
interferencia en la maza del eje y tener un ajuste con huelgo respecto del agujero de localización mecanizado en el
disco. El perno de localización se clavará en la maza desde el frente opuesto a la cara de apoyo de la leva.

4 - La unión entre el disco y el eje debe realizarse con 4 tornillos (rosca a elección)

5 - El eje se montará sobre rodamientos con un diámetro interior 30K6 y ancho 19.50±0.02. La distancia entre
topes de rodamiento en el eje debe ser 65±0.1.

6 - La maza del engranaje a colocar es de diámetro 25H6 y 40 mm de ancho. Utilizar un chavetero normalizado
DIN y definir la forma de fijación axial del engranaje sobre el eje.

7 - La desviación de la forma de la leva respecto de su perfil teórico debe ser inferior a 0.3 mm.

Toda medida o tolerancia no especificada en este enunciado se supone libre. Realizar el plano constructivo
de la leva y el eje.

Indicar acabados superficiales, tolerancias geométricas y dimensionales requeridas para lograr una
correcta funcionalidad de conjunto.

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EJERCICIO Nº19

Especificar la distancia entre el eje pívot de la plataforma y el eje pívot del cilindro. Respetar las medidas
máximas y mínimas indicadas. El ángulo de apertura puede variar entre 28 y 32 grados para el recorrido máximo
del cilindro.

Cada bieleta debe ser una pieza única. Deben ser simétricas respecto del plano medio del cilindro. Su
sección mínima debe ser entre 0.9 y 1.5 veces la sección mínima del vástago del cilindro.

Todos los agujeros de las bieletas deben poseer los mismos diámetros y tolerancias. Asegurar la
perpendicularidad de los agujeros respecto del plano de acción del mecanismo.

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Las tolerancias en el largo máximo y mínimo del cilindro son de 1 mm en más o en menos. Especificar
soldaduras.

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EJERCICIO Nº20

Diseñar la media llanta para montar la cubierta maciza sobre la punta de eje, tal como se muestra en los
esquemas de la derecha. La llanta se arma con dos medías llantas, que deben ser completamente intercambiables
entre si.

La unión entre ambas medias llantas debe realizarse mediante 6 bulones RW3/8”, la unión entre la llanta y
la mazo debe realizarse mediante tornillos RW3/8”.

El espesor del núcleo de la media llanta debe ser de 7 a 9 mm, mientras que el resto de la llanta se
construye con chapa de 3.2 mm (1/8”) de espesor (ignorar la variación de espesores durante el embutido). El
refuerzo del núcleo debe estar soldado al resto de la media llanta (indicar soldadura en el plano).

Considerar que los tornillos pueden tener una variación de ±0.2 mm respecto de su diámetro nominal.
Colocar las tolerancias que aseguren el ensamble correcto del conjunto. El centro de las medias llantas debe tener
ajuste deslizante respecto del diámetro de localización de la punta de eje. Debe asegurarse que el contacto entre la
llanta y la cubierta se realice solamente en las superficies indicadas como A y en el ensamble (diámetro menor y
superficie inclinada 85° respectiva). Cuando la med ia llanta hace contacto con la sup.B de la cubierta (antes de
apretar con los bulones de unión) debe existir un huelgo mínimo de 1 mm entre las dos medias llantas. Realizar el
plano constructivo de la media llanta, colocar las tolerancias geométricas y dimensionales indispensables para
asegurar la correcta funcionalidad del conjunto (por ej. evitar que la cubierta pueda quedar excéntrico respecto del
eje). Indicar las soldaduras existentes, y las zonas donde debe cuidarse el acabado superficial.
Las medidas no indicadas son libres.

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EJERCICIO Nº21

Realizar el despiece del extremo rotulado mostrado en la figura (separadores+esfera+cuerpo bipartido).

Dimensionar la rotula y la horquilla para que el sistema rotulado pueda girar al menos 22 grados en
cualquier dirección.

El diámetro de la esfera debe ser 65 mm. El cuerpo de la rotula debe ser bipartido, para permitir su
desmontaje. Los tornillos de unión son de 10 mm de diámetro. El extremo de la rotula posee una rosco hembra de
20 mm de diámetro para unida con a barra de tensor articulado.

El pasador que une la esfera interior de la rotula con a horquilla es de diámetro 20h7, y debe tener un
ajuste deslizante respecto de los agujeros de la rotula y la horquilla. El ajuste entre la esfera interior y la carcaza de
la rotula debe ser de huelgo libre justo. La rugosidad de estas superficies debe ser Ra 0.4.

Indicar cual es el huelgo máximo que podría tener todo el conjunto en la dirección perpendicular al perno
de montaje de la rotula).

Indicar acabados superficiales, tolerancias dimensionales y geométricas requeridas

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EJERCICIO Nº22

Debe diseñarse un volante para acoplar al extremo del árbol del esquema superior, y sujeto a las
siguientes restricciones:

1) El material del árbol es acero SAE 1045 templado y revenido, con una densidad de 7850 kg/m3.

2) Sobre el diámetro exterior del volante se alojara una corona dentada con un ancho de 10mm, un
diámetro exterior de 280 mm (ambas medidas con una tolerancia de 0.1 mm en mas o en menos) y un diámetro
interior 260 H6, preparada para montar en caliente sobre el volante, con interferencia entre 0.03 y 0.07 mm.

3) Entre los diámetros de 180 y 240 mm ambas caras del volante deben ser planas, y el ancho total entre
las mismas debe quedar comprendido entre 12 y 13 mm , para permitir la actuación de un sistema de frenado. El
resto del perfil es libre.

4) La masa total del disco (despreciando el descuento de peso debido a los agujeros para colocación de
los tornillos de sujeción) debe ser de entre 3.5 y 3.6 kg.

5) Los tornillos de sujeción del disco deben quedar completamente embutidos dentro del perfil del mismo,
de modo que ninguna pieza sobresalga de la cara externa del volante. Especificar el tipo de tornillos a utilizar.

6) Debe asegurarse que el volante asiente perfectamente contra la cara frontal del extremo, y que su
montaje y desmontaje sobre el diámetro guía (ø30 mm) se realice manualmente, sin necesidad de herramientas,
pero con el mínimo huelgo necesario para tal fin.

7) El máximo error de paralelismo entre las dos caras del volante que actuaran como pistas del sistema de
frenado debe ser de 0.10 mm. El error máximo de planitud de esas mismas pistas debe ser de 0.04 mm, y la
perpendicularidad entre estas caras y el diámetro guía (diámetro interior del disco) debe poseer un error máximo
de 0.08 mm.

8) La rugosidad máxima de las pistas de frenado será de Ra 0.3, para los diámetros calibrados debe ser
Ra 0.3, y en el resto de las caras se admite una rugosidad máxima Ra 0.8.

9) No deben existir cantos vivos, ni radios cóncavos muy pequeños que puedan actuar como
concentradores de tensiones.

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EJERCICIO Nº23

Diseñar un árbol para montar el conjunto de 4 engranajes indicados en la figura, sujeto a las siguientes
especificaciones:
1) Entre el engranaje cónico y el engranaje cilíndrico Z18 debe colocarse un rodamiento de rodillos cónicos
33206.
2) En el extremo opuesto del eje (a la izquierda del engranaje Z22) debe colocarse un rodamiento de
rodillos cónicos 33204.
3) La fijación axial del conjunto se realizará mediante una tapa calibrada que apoyará contra el frente
izquierdo de la pista exterior del rodamiento 33204. La carcaza cuenta con un resalto que limita el desplazamiento
axial de la pista exterior del rodamiento 33206 hacia la derecha. Una vez armado el conjunto, la distancia entre los
frentes de las pistas exteriores de los rodamientos que se utilizan para la fijación axial debe ser de 150±0.1 mm.
4) Respecto del frente derecho de la pista exterior del rodamiento 33206, los planos medios de los
engranajes Z18 y Z25 deben ubicarse a 30 y 110 mm respectivamente, con una tolerancia en mas o menos de 0.6
mm, y el frente izquierdo del rodamiento cónico debe ubicarse a una distancia de 20 mm, con una tolerancia en
mas o en menos de 0.2 mm. Durante el montaje, el posicionamiento de los engranajes debe realizarse contra un
resalto que defina positivamente su ubicación.
5) Para transmitir el torque desde el engranaje cónico al eje se usará una chaveta redonda b:8, h:11 (0 28)
s/DIN 6888. Debe impedirse completamente el desplazamiento axial de este engranaje respecto del árbol.
6) Para transmitir el torque, los engranajes cilíndricos Z 18 y Z25 se clavarán sobre el eje con una
interferencia adecuada.
7) El engranaje Z22 debe deslizar sobre el eje, de modo que su plano medio se ubique entre 50 y 75 mm
desde el frente derecho de la pista exterior del rodamiento 33206. La transmisión del torque se realizara
ejecutando un estriado en el eje y el engranaje (de acuerdo a alguna norma reconocida internacionalmente), o
mediante das chavetas paralelas (ISO 1084) diametralmente opuestas.
8) Deben indicarse las tolerancias geométricas y los acabados superficiales necesarios para asegurar una
correcta funcionalidad del conjunto, teniendo en cuenta entre otras cosas que se preserve un correcto centrado de
los engranajes.
9) Todos los chaflanes no acotados son 0.6±0.1 x45±5. En el eje no deben existir cantos vivos, y los radios
cóncavos deben ser lo mas grandes posibles para que no actúen como concentradores de tensiones.
Algunas especificaciones han sido relajadas para simplificar el ejercicio y no corresponden a parámetros
reales. Todos los datos no especificados que son necesarios para resolver el ejercicio — dimensiones faltantes,
fijación axial y circunferencial del engranaje Z22 sobre el eje, etc. — son libres y deben ser elegidos por el alumno.

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EJERCICIO Nº24

Se requiere realizar el plano de fabricación de un pistón para un pequeño motor mano cilíndrico.

Los datos a considerar son los siguientes:

—El diámetro de as camisas de cilindro es 40.00±0.02

—El pistón debe tener una longitud de 50.0±0.2, y a distancia desde e centro be agujero be perno basta &
plano superior del pistón bebe ser 25.00±0.08.

—El pistón debe ser mecanizado con forma abarrilada, de modo que los tercios extremos de su superficie
lateral tengan una conicidad de 15’ (ver esquema)

—El agujero para el perno de pistón debe estar descentrado 0.50±0.10 respecto be eje be a superficie
cilíndrica del pistón.

—La cabeza de la biela (que entra dentro de a cavidad de pistón) tiene un diámetro exterior de 25.0±0.5, y
un ancho de 20.00±0.05. El perno de pistón es de diámetro 12g6. No es necesario definir a fijación axial del perno.

—Se utilizara un único aro de 1 .75 mm de espesor máximo. La ranura para el aro de pistón debe tener un
diámetro máximo de 37 mm.

—Toda otra medida no indicada es libre.

Colocar todas las tolerancias geométricas y de acabados superficiales relevantes para la correcta
funcionalidad de las piezas (considerar superficies en contacto o con deslizamiento relativo a otras piezas del
ensamble, requerimientos de perpendicularidad, coaxialidad, etc.).

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EJERCICIO Nº25
Se requiere realizar el plano de fabricación de una maza para un dispositivo de rueda libre (transmisión de
torque unidireccional) que deberá ser montado sobre la punta de eje graficada.

Los datos a considerar son los siguientes:

—Deben utilizarse el acople unidireccional y el rodamiento descriptos en la figura. Para impedir el

movimiento axial, sobre la punta de eje se coloca una arandela de espesor 2.00±0.10 y un aro seeger de espesor
1.90±0.05. El huelgo axial máximo no debe superar 1.2 mm.

—La transmisión de torque desde el acople unidireccional a la maza debe realizarse a través de dos
chavetas frontales mecanizadas en la tapa de la maza. Desde el eje al acople unidireccional se realiza a través de
una chaveta paralela s/DIN 1084.

—Las dimensiones del retén, y toda otra dimensión o tolerancia no especificada son libres.

Colocar todas las tolerancias geométricas y de acabados superficiales relevantes para la correcta
funcionalidad de las piezas (considerar superficies en contacto o con deslizamiento relativo a otras piezas del
ensamble, requerimientos de perpendicularidad, coaxialidad, etc.).

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EJERCICIO Nº26

Se requiere realizar el plano de fabricación de un plato para armado de acoplamientos elásticos, y el plano
de especificaciones para adquisición de núcleo elástico (pieza de goma con insertos metálicos), de acuerdo a las
siguientes especificaciones:

1) La distancia entre patos debe ser 49.5±0.5.

2) El diámetro máximo de plato y el núcleo debe ser 140.0±0.5

3) La maza de pato debe permitir e mecanizado para montaje sobre un eje de 38 mm de diámetro, con un
chavetero normalizado, de modo que e mínimo espesor de pared resultante (en la zona de chavetero) sea 6 mm.

4) En estado de provisión, los lpatos deben perforarse con un diámetro de 18 a 20 mm.

5) El núcleo debe tener un agujero central de entre 20 y 40 mm, y 3 insertos metálicos roscados por cada
lado (paso 120°), Para aumentar su flexibilidad, de ben realizarse tres vaciados en los espacios entre insertos
metálicos.

6) Los insertos metálicos deben sobresalir entre 0.5 y 1 mm de a superficie del elastómero de núcleo.

7) Los platos deben unirse a núcleo mediante 3 tornillos M8x1.00, largo 25, cabeza allen (Ø12, altura 12).

8) La cabeza de os tornillos debe quedar completamente embutida dentro de los discos de los platos,
asegurando además que el espesor en la zona de apriete sea de al menos 7 mm.

9) Una vez armado, debe garantizarse un error máximo de coaxialidad entre las superficies exteriores de
las mazas de los platos de 1 mm.

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EJERCICIO Nº27

Realizar los planos para fabricación de las pastillas y los tornillos de precarga para el sistema de frenado
esquematizado en las figuras, de acuerdo a los siguientes datos y restricciones:

- El disco de freno posee una zona de fricción ubicada entre los diámetros 80.0±0.5 y 200.0±0.5, con un espesor
inicial de 12.0±0.1 mm. Los cuerpos del cáliper se montan sobre una placa cuyo espesor puede variar entre 6.0 y
6.5 mm, y en la condición inicial de montaje (sin desgaste y luego de centrar el disco de freno) el huelgo entre cada
cara del disco y la pastilla debe ser 1.0±0.5 mm.

- La pastilla de freno no debe sobresalir fuera del perfil del cuerpo del cáliper en la vista lateral, y debe apoyar
completamente dentro del disco de freno. Su cara de fricción debe tener una superficie mínima de 4000 mm2, y el
baricentro de dicha sección debe estar ubicado a no mas de 0.5 mm de la posición teórica del eje del pistón de
accionamiento.

- Luego del montaje del conjunto, la distancia radial entre el eje del disco de freno y el eje que une los agujeros del
pistón y los tornillos de precarga es de 70.0±1.0 mm.

- La pastilla de freno se compone de una placa base metálica y una placa de fricción, pegadas entre si. La placa
base posee dos roscas que la unen con los tornillos de precarga. Durante el apriete de estos tornillos, el extremo
de sus roscas no debe hacer contacto con el material de fricción, para evitar despegarlo.

- Las distancias desde la cabeza de los tornillos de precarga hasta las caras de apoyo de los resortes en el cuerpo
del cáliper pueden variar entre 21.5 y 22.5mm.

- Los resortes de retorno tienen un diámetro de helicoide de 10.0±0.2 mm y un diámetro de alambre de 2.0±0.1
mm. La arandela del tornillo de precarga tiene un diámetro interior de 8.0±0.1 mm.

- Toda otra medida o especificación no indicada se suponen libres.

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APENDICE
Listado de Normas de Dibujo Tecnológico vigentes de uso común:

Nombre Título Publicación

Dibujo tecnológico. Métodos de proyección. Parte 1: Generalidades. 2/1/2001

IRAM 4501-1

Dibujo tecnológico. Métodos de proyección. Parte 2: Representaciones ortogonales. 2/1/2001

IRAM 4501-2
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 20: Convenciones
7/5/2005
IRAM 4502-20 básicas para las líneas.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 21: Preparación
12/7/2006
IRAM 4502-21 de líneas para sistemas de CAD (diseño asistido por computadora).
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 22 -
IRAM 4502-22 Convenciones básicas y aplicaciones para líneas de indicación y líneas de 5/9/2008
referencia.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 24 - Líneas para
5/9/2008
IRAM 4502-24 dibujo mecánico.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 30 -
5/9/2008
IRAM 4502-30 Convenciones básicas para vistas.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 34 - Vistas
5/9/2008
IRAM 4502-34 aplicables a mecánica.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 40: Convenciones
12/7/2006
IRAM 4502-40 básicas para cortes y secciones.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 44 - Cortes y
5/9/2008
IRAM 4502-44 secciones aplicables a mecánica.
Dibujo tecnológico. Principios generales de representación. Parte 50: Convenciones
12/7/2006
IRAM 4502-50 básicas para la representación de áreas sobre cortes y secciones.
Dibujo tecnológico. Documentación técnica de los productos. Escritura. Parte 0:
2/1/2001
IRAM 4503-0 Requisitos generales.
Dibujo tecnológico. Documentación técnica de productos. Escritura. Parte 1:
2/1/2001
IRAM 4503-1 Alfabeto latino, números y signos.

Dibujo tecnológico. Formato, elementos gráficos y plegado de láminas. 5/10/2006

IRAM 4504

Dibujo tecnológico. Escalas. 12/12/2002

IRAM 4505

Dibujo tecnológico. Rótulo de plano y lista de despiece. 7/22/2008

IRAM 4508

Dibujo técnico. Acotación de planos en dibujos de fabricación metalmecánica. 7/2/1993

IRAM 4513

Dibujo técnico. Tolerancias geométricas. 12/1/1978

IRAM 4515
Dibujo técnico. Símbolos indicadores del terminado de superficies en el dibujo
7/3/1987
IRAM 4517 mecánico.

Dibujo técnico. Representación para construcciones de estructuras metálicas. 8/1/1980

IRAM 4518

Dibujo tecnológico. Representación de roscas y partes roscadas. 9/10/1999

IRAM 4520
Dibujo Tecnológico. Representación convencional de engranajes y ruedas 11/13/1997
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IRAM 4522-2 dentadas.

Dibujo tecnológico. Representación simplificada de elementos de fijación en dibujo
10/29/1998
IRAM 4523 metalmecánico.
Dibujo técnico. Representación, terminología y clasificación de los dibujos para
IRAM 4524 planos de orientación mecánica. 7/3/1981

Dibujo técnico. Símbolos de aristas para piezas. 7/2/1982

IRAM 4527

Dibujo técnico. Representaciones simplificadas. 7/3/1987

IRAM 4532

Dibujo tecnológico. Símbolos para perfiles, barras y chapas. 10/29/1998

IRAM 4534
Dibujo técnico. Representación de resortes y ballestas metálicas en dibujo
12/5/1952
IRAM 4535 mecánico.

Dibujo técnico. Acotaciones y símbolos para soldaduras. 11/1/1974

IRAM 4536

Dibujo técnico. Símbolos de rugosidad de superficies. 12/2/1988

IRAM 4537

Dibujo técnico. Representaciones de vistas en perspectivas. Proyecciones cónicas. 6/6/1997

IRAM 4540-2
Dibujo técnico. Transmisiones hidráulicas y neumáticas componentes. Símbolos
10/6/1995
IRAM 4542-1 gráficos y diagramas de circuitos. Parte 1: Símbolos gráficos.

Dibujo técnico. Moleteado de piezas metálicas. 12/3/1982

IRAM 4544
Dibujo técnico. Símbolos convencionales para operaciones de mecanizado en
6/3/1988
IRAM 4548-1 planos de fabricación. Posición geométrica.

Dibujo técnico. Acotación y tolerancias funcionales. 5/6/1988

IRAM 4550

Dibujo técnico. Acotaciones y tolerancias de elementos cónicos. 5/3/1991

IRAM 4553

Dibujo técnico. Representación simplificada de agujeros de centrado. 8/7/1992

IRAM 4554

Dibujo técnico. Avellanados para cabezas de tornillos. 12/1/1989

IRAM 4559

Dibujo técnico. Representación simplificada y simbólica de rodamientos. 11/2/1990

IRAM 4562
Dibujo técnico. Instalaciones. Representación simplificada de cañerías y tuberías.
11/2/1990
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EDICION: 01 / 2012
CATEDRA: DISEÑO MECANICO
GUIA DE TRABAJOS PRACTICOS

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EDICION: 01 / 2012