Aluminio y Aleaciones PDF

CIENCIA DE LOS MATERIALES.
METALES NO FERREOS
INTRODUCCIÓN A LOS METALES NO FERREOS
En la actualidad el consumo de productos siderúrgicos es unas 20 veces mayor que el del resto
de los metales, lo cual es debido fundamentalmente a la gran variedad de características que con
los mismos es posible conseguir y a su facilidad de fabricación (se pueden obtener piezas por
forja, fundición, soldadura, mecanizado... siendo a su vez susceptibles de variar sus propiedades
por tratamiento térmico).
No obstante estas ventajas, tienen el grave inconveniente de corroerse con suma facilidad,
razón por la cual no son aptos donde predomina este efecto.
Por otra parte, sus propiedades no satisfacen a todas las exigencias de la técnica moderna, tales
como:
• Buena conductividad eléctrica,

• Elevada relación resistencia / peso,
• Refractariedad
• Aptitud para determinadas formas de moldeo (fundición inyectada) y de forja
(extrusión),
• Facilidad de mecanizado,
• Aspecto ornamental (color, brillo y otras).
Por alguna de las razones anteriormente expuestas, desde la más remota antigüedad (Edad del
bronce) se vienen utilizando metales y aleaciones distintos del hierro. No obstante, el progreso
de estas aleaciones ha permanecido estacionario durante milenios y sólo desde hace unos años,
con el empleo de métodos científicos, se han conseguido aleaciones que han hecho posibles las
conquistas de la técnica actual. El avance espectacular de la exploración espacial es debido, en
gran parte, a las investigaciones de vanguardia en el campo de las aleaciones de titanio, carburos
de boro y materiales de tipo cerámico, capaces de resistir las temperaturas de 3000 ºC que se
desarrollan en los cohetes.
Los metales no férreos más usuales son: Cu, Sn, Pb, Zn, Ni, Al, Mg. Otros como: Ti, Be, Nb,
Ta, Ge, U, Th, son insustituibles en determinadas aplicaciones muy recientes.
Convencionalmente se consideran metales ligeros a los que tienen una densidad inferior a 4500
kg m-3. Entre ellos los de mayor importancia técnica son: Al, Mg, Ti y Be.
Las aleaciones en que el metal base es uno de los anteriores, se denominan ligeras. Las
aleaciones a base de magnesio reciben también la denominación de ultraligeras.
Por el contrario se consideran metales pesados aquellos cuya densidad es superior a dicha
cantidad. Entre ellos los de mayor importancia son el Cu, Ni, Zn, Cr y pocos más.
Nosotros estudiaremos los metales más representativos de cada grupo:
De metales ligeros: El aluminio y del grupo de los metales pesados: El cobre.
EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 1

CIENCIA DE LOS MATERIALES. METALES NO FERREOS
1. El ALUMINIO
Hace unos 4000 años, el hombre ya utilizaba profusamente el bronce. Siete siglos antes de
Cristo se construían hachas y otros instrumentos de hierro. Estos metales fueron testigos
mudos de la historia de la humanidad y muchas veces protagonistas de su desarrollo
tecnológico. El presente sin embargo tiene otro metal como estrella. Es el aluminio,
obtenido industrialmente por primera vez en 1886, el que ocupa ahora la atención de los
mercados internacionales y de la investigación puntera en nuevas tecnologías. Las nuevas
aleaciones ligeras abren grandes posibilidades en la aeronáutica, industria del automóvil,
construcción, embalajes y muchos otros campos del desarrollo industrial. A los 100 años de
su eclosión, el aluminio es el metal líder. Es curioso sin embargo que el aluminio, que es el
metal más abundante de la corteza terrestre y que hoy en día es el segundo metal en grado
de utilización, no tenga por el contrario más que una historia de 100 años. Es una historia
vinculada al desarrollo de la teoría científica y de la experimentación en laboratorio. Los
estudios de Faraday en electrólisis, de Volta en obtención de electricidad, de Davy, Oersted,
Edison y otros muchos físicos y químicos, fueron imprescindibles para posibilitar la
obtención del metal.
Fue el químico Hans Christian Oersted el primero que consiguió aislar, en 1825, pequeñas
cantidades de un metal semejante en color y brillo al estaño, por reacción química entre el
potasio y el cloruro de aluminio. Veinte años más tarde el químico Wohler logró obtener
unos glóbulos del nuevo metal puro, estudiando su maleabilidad (Se podía convertir en
láminas muy delgadas) y su densidad (Era muy liviano). En la exposición de París de 1855
se presenta al público un lingote de aluminio de 7 kilos. El nuevo metal era ya una realidad
y una curiosidad de elevado precio, pues se ofrecía por la cantidad de 200 dólares el kilo.
Durante bastante tiempo el elevado coste motivó que el metal se utilizase en joyería u otras
aleaciones especiales, como el remate del monumento a Washington. La reducción del coste
en la producción del aluminio era un reto. Aquel metal, del que había enormes cantidades
en la corteza terrestre, tendría una gran utilización si se conseguía obtener con
procedimientos más económicos. La solución no habría de venir del desarrollo de la
Química, sino de la energía hidroeléctrica. La evolución de esta fuente energética motivó el
impulso de la industria electroquímica que posibilitó la obtención del aluminio a gran
escala. El proceso industrial de obtención del aluminio que hoy se utiliza fue descubierto

independientemente y casi simultáneamente en 1886 por el norteamericano Hall y el francés

Heroult cuando precisamente ambos tenían 22 años.(Consistía en la electrólisis de alúmina
disuelta en criolita fundida). En nuestros idas el aluminio es un metal comparable al hierro
por su importancia y difusión, e incluso con mayores posibilidades de introducción en
algunos sectores de la industria, como se ha señalado anteriormente. Se sigue investigando
en la línea de obtención de aleaciones de aluminio de alta resistencia y mínima densidad.
1.1. CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO.
• El aluminio es un metal blanco, débilmente azulado.
• Después del silicio y el oxígeno, es el elemento más abundante en la naturaleza

(Constituye el 8.8 % de la corteza terrestre ). Sin embargo no se encuentra en estado
libre, sino en forma de óxidos, hidróxidos y silicatos, fundamentalmente. Los rubíes y
los zafiros están formados por óxidos de aluminio coloreados por mínimas impurezas.
Así mismo el corindón, mineral que contiene aluminio, es la segunda sustancia natural
más dura (la primera es el diamante).
• Después del magnesio es el metal usual más ligero, su densidad es de 2,7 gr/cc.
• Cristaliza en el sistema cúbico centrado en caras, es por lo tanto un metal muy dúctil y
maleable, no presentando variedades alotrópicas.
• Su punto de fusión es de 658,7 ºC.
• Entre 100 y 150 ºC se puede forjar y laminar bien pero a temperaturas próximas a la de
fusión se vuelve quebradizo. Cuando se trabaja en frío adquiere una elevada dureza,
aunque se puede agrietar superficialmente, por ello después de trabajar en frío se recuece
a 350 ºC seguido de un enfriamiento lento.
• Es tanto más débil cuanto mayor es su pureza : Rt = 9 daN/mm2, A = 35 %, Le = 4,4

daN/mm2 , Dureza = 25 HB. Con estas características es lógico pensar que no es
aplicable como material de construcción.
• Presenta una gran actividad química. Al ponerse en contacto con el aire se recubre de
una capa de óxido fuertemente adherida. Mediante oxidación anódica, se logra obtener
una capa más espesa, adherente, elástica y muy dura capaz de fijar colorantes. Esta capa
de óxido produce una pasivación del metal frente a los ataques corrosivos por lo que se
puede afirmar que el aluminio es un metal muy resistente a la corrosión (Cuanto mayor
es la pureza del aluminio mayor resistencia presenta a la corrosión).

• Presenta buena conductividad eléctrica, aproximadamente el 67 % de la del cobre. Se

puede emplear por ello en las líneas de conducción eléctrica, más aún, por ser mucho
más ligero que el cobre, en alguna ocasión , es más apropiado incluso que éste.
• En cuanto a su conductividad calorífica, sólo le superan, el oro, el cobre y la plata por

ello se emplea en útiles de cocina, radiadores y otros utensilios semejantes.
• El aluminio es un reductor enérgico, se emplea por ello en la obtención de metales

mediante procesos de aluminotermia.
• Durante mucho tiempo se pensó que no era posible soldarlo, por la capa de óxido de
aluminio que lo recubre y por la baja resistencia a la corrosión de la capa soldada. Hoy
se sabe que si es posible soldarlo con el soplete y también por arco en atmósfera inerte
(Argón). Se puede emplear ultrasonidos durante la operación de soldadura, destruyendo
la capa de óxido de aluminio y de este modo se puede lograr la soldadura sin fundentes.
• No es tóxico, ni magnético y no produce chispa. Al no ser magnético se puede emplear

como protección eléctrica en cajas para barras conductoras, cubiertas para equipos
eléctricos, etc.
• Presenta una maquinabilidad elevada y una gran capacidad de trabajado: Se puede

laminar , estampar , estirar, forjar ...
• Presenta una sonoridad muy baja.
• Presenta así mismo una reflectividad elevada de la energía radiante.
• El aluminio presenta deformación por su propio peso a lo largo del tiempo

(Termofluencia.)
• No se disuelve bien en otros metales.
• Por último cabe decir que presenta muy buenas propiedades criogénicas: A temperaturas
criogénicas, las aleaciones de aluminio, se hacen más tenaces, caso contrario al acero por
ejemplo.
• Sus aleaciones pueden endurecer por maduración, lo que permite una mejora notable de
las propiedades mecánicas, llegando hasta 70 daN/mm2.
• El aluminio puede someterse a más formas de acabado que cualquier otro metal que se
use en la actualidad.

1.2. PRINCIPALES APLICACIONES DEL ALUMINIO.
En la industria cada vez se utiliza más el Al debido a sus propiedades características; De

todas sus aplicaciones destacaremos:
A) Por su ligereza:
Se emplea ampliamente tanto el metal como sus aleaciones en la construcción de

estructuras metálicas, en las industrias aeronáuticas, automovilistas y ferroviarias, en la
construcción de cámaras frigoríficas y en general, para la elaboración de objetos en los que
se requiere poco peso.
B ) Por su conductividad eléctrica.
Se emplea como conductor en líneas de alta tensión. Los cables están generalmente
formados por un alma de acero que les comunica resistencia mecánica, rodeada de una serie
de conductores de Al.
C ) Por su resistencia a la corrosión.
Se utiliza para utensilios de cocina y en forma de láminas para envolver alimentos en

sustitución del papel de estaño.
D) Por su poder reflector de los rayos caloríficos.
Se usa en forma de polvo fino para fabricar pinturas (Purpurinas de plata) destinadas a
pintar depósitos que han de contener líquidos inflamables.
1.3. OBTENCION DEL ALUMINIO
El aluminio es el elemento metálico más abundante de la corteza terrestre, aunque siempre

combinado con otros elementos como hierro, oxígeno y silicio. La bauxita, que consta
principalmente de óxidos hidratados de aluminio, es el mineral comercial más usado para
la producción de aluminio. En el proceso Bayer se hace reaccionar bauxita con hidróxido
sódico concentrado y caliente para convertir el aluminio del mineral en aluminato sódico.
Después de la separación del material insoluble, se provoca la precipitación de AI(OH)3 a
partir del aluminato de sodio. El Al(OH)3, u óxido de aluminio hidratado, se calcina a
óxido de aluminio anhidro Al2O3.
El Al2O3 se disuelve en un baño fundido de criolita y se electroliza en una celda
electrolítica usando ánodos y cátodos de carbono. En el proceso de electrolisis se forma
Al metálico que cae al fondo de la celda y es extraído periódicamente. Este aluminio

usualmente contiene desde un 99,5 a un 99,9 por 100 de Al, siendo el hierro y el silicio las
impurezas principales.
El aluminio de las celdas electrolíticas se lleva a una serie de hornos donde se refina antes
del fundido definitivo. Los elementos aleantes, por separado. o en forma de lingotes que
los contengan aleados, pueden ser también fundidos e incluidos en la carga del horno. En
la operación de refino, el metal líquido es normalmente purgado con cloro para eliminar el
H2 gas disuelto. Esto es seguido de una limpieza de la superficie del metal líquido para
separar el metal oxidado. Después de que el metal ha sido desgasificado y desescoriado,
se le criba y funde en conformados tipo lingote para refundición o en formas de lingote
tales como lingotes en lámina o en extrusión para posterior fabricación.
1.4. ACABADOS DEL ALUMINIO

La superficie del aluminio puede someterse a más acabados distintos que la de
cualquier otro metal.
Las operaciones normales de acabado se dividen en cuatro categorías: mecánico,
químico, electroquímico y aplicado.
Suelen efectuarse en este mismo orden, aunque puede prescindirse de uno o más
procesos, dependiendo del efecto final deseado.

1. Acabados mecánicos
Este es un punto de partida importante, ya que incluso con procesos de acabado

posteriores la superficie suele conservar el aspecto áspero, liso o texturizado que se le
dé en esta etapa. En muchas aplicaciones, el acabado que tiene el material desde su
manufactura es suficiente. Otras veces la textura de su superficie se modifica por
esmerilado, pulido, raspado, soplado abrasivo o graneo con perdigones, frotado en
barril o bruñido, o incluso por martillado para lograr efectos especiales. Las
superficies laminadas en hoja delgada (“papel aluminio”) pueden hacerse altamente
lustrosas mediante el uso de rodillos de pulido; puede darse brillo y textura a uno o
ambos lados empleando rodillos texturizados.
2. Acabados químicos
Con frecuencia se aplica un acabado químico después del mecánico. Entre los
acabados químicos más comunes se encuentran: grabado cáustico (para obtener un
acabado mate), grabado artístico, abrillantado químico, recubrimientos de conversión
y recubrimientos de inmersión. Como su nombre indica, los recubrimientos de
conversión convienen por medios químicos la capa de óxido natural del aluminio en
un recubrimiento de cromato, fosfato o una combinación de ambos. Son los que más
se utilizan y recomiendan para preparar las superficies de aluminio para la pintura.
3. Acabados electroquímicos
Entre éstos se incluyen el abrillantado eléctrico para lograr efectos de alta lucidez,
galvanostegia con otro metal, como níquel o cromo, para incrementar la dureza y la
resistencia al desgaste y, lo que es más importante, anodización. Este último es un
proceso electroquímico con el que el grosor de la capa natural de óxido se incrementa
más de mil veces y se hace más densa, de modo que se eleva la resistencia a la
corrosión y a la abrasión. El óxido anódico se forma por la aparición de celdas, cada
una de las cuales tiene un poro central. Los poros se sellan sumergiendo el metal en

agua muy caliente o en ebullición. El sellado es un paso de gran importancia, que

modifica el aspecto y las propiedades de la capa anodizada. Existen algunas
variedades de recubrimientos por anodizado.
4. Anodización incolora
En muchas aleaciones de aluminio es posible producir una gruesa capa de óxido

transparente si se anodiza en una solución de ácido sulfúrico, lo que se denomina
anodización incolora. El grosor de la capa depende de la densidad de la corriente y
del tiempo de permanencia en la solución, y suele ser de 0,1 a 1 mpulg
(milipulgadas).
5. Anodización en color
Desde hace muchos años ha sido posible impartir al aluminio una amplia gama de
colores por inmersión, sumergiéndolo en un tanque con tintes o colorantes metálicos,
inmediatamente después de la anodización y antes de sellar la película. Sin embargo,
los colores aplicados de esta manera tienden a desvanecerse por la exposición
prolongada a la luz solar.
6. Anodización integral en color
La mayor parte de los colores resistentes a la luz para exteriores se aplican mediante
anodización integral en color. Estos son procesos patentados en los que sé utilizan
electrólitos que contienen ácidos orgánicos; en algunos casos se agregan pequeñas
cantidades de impurezas al metal en sí para obtener los colores deseados.
Normalmente, es un proceso de una sola etapa, y el color se aplica como una parte
integral del anodizado. En general, los colores se limitan a matices de dorado, bron-
ceado, gris y negro.
7. Coloreado por deposición elecctrolítica

El depósito electrolítico de color es otra fauna de aplicar pigmentos resistentes a la

luz. Después de la anodización con ácido sulfúrico, las piezas se transfieren a una
segunda solución que contiene pigmentos metálicos, y éstos son introducidos en el
recubrimiento por corriente eléctrica.
8. Anodización dura
En la anodización dura suele aplicarse una combinación de ácidos para producir un

recubrimiento muy denso, a menudo de 1 a 5 mpulg de grosor. Es muy resistente al
desgaste y, por lo general, se utiliza con fines térmicos.
9. Galvanostegia (o electrorrecubrimiento)
En la galvanostegia o galvanoplastia, un metal como cromo o níquel se deposita sobre

la superficie del aluminio en una solución electrolítica que contenga alguno de
aquellos metales. El objetivo suele ser modificar el aspecto o mejorar la dureza o la
resistencia a la abrasión de la superficie. La galvanostegia tiene un efecto “alisador”,
mientras que los recubrimientos anodizados siguen el contorno de la superficie
metálica base y, por tanto, preservan el aspecto mate o pulido de la superficie, así
como cualquier otra configuración que ésta haya adquirido antes del anodizado.
10. Aplicación de recubrimientos
Entre los recubrimientos que se aplican al aluminio se incluyen: esmalte

porcelanizado, pinturas y recubrimientos orgánicos, y materiales laminados, como
plástico, papel o chapa de madera. De todo el aluminio que se produce en la
actualidad, probablemente la cantidad que se pinta y anodiza es la misma. La
adhesión es excelente cuando, la superficie se ha preparado en la forma correcta. Para
obtener los mejores resultados, la pintura debe aplicarse sobre una superficie limpia,
sometida antes a recubrimiento de conversión o anodizado.

2. ALEACIONES DEL ALUMINIO.
2.1. INTRODUCCION A LAS ALEACIONES DEL ALUMINIO. ELEMENTOS DE

ALEACION
Como el aluminio es un metal mecánicamente débil, se le alea con gran variedad de elementos,
que le comunican mejores características mecánicas, mayor facilidad de moldeo o conformación
en frío y en caliente.
Simultáneamente se afectan ampliamente otras características, tales como la resistencia a la
corrosión, a la fatiga, ductilidad, etc.
Los elementos de aleación se adicionan solos o varios de ellos simultáneamente. En general,

éstos son muy poco solubles en el aluminio en estado sólido. Por otra parte, forman con el o
entre sí, compuestos intermetálicos que desempeñan un papel muy importante en las
características de la aleación por aumentar su solubilidad con la temperatura.
Los elementos de aleación más importantes, son los siguientes: Cobre, magnesio, silicio, cinc y
manganeso.
En la tabla expuesta a continuación, se pueden observar éstos y otros elementos con las
principales propiedades que aportan a las aleaciones de aluminio.
ELEMENTO PRINCIPALES PROPIEDADES QUE DA A LA

ALEACIÓN DE ALUMINIO
Cadmio Eleva la resistencia a la corrosión
Cobre Facilita la colabilidad y la desgasificación.

Disminuye la resistencia a la corrosión.
Se emplea tanto en las aleaciones fundidas como en las de forja.

Cinc Facilita la colabilidad y desgasificación.

Disminuye la resistencia a la corrosión.
Aumenta la dureza en frío.
Magnesio Da ligereza a las aleaciones de aluminio.

Facilita la colabilidad.
Mejora las características mecánicas.
Aumenta la resistencia a la corrosión.
Da lugar al proceso de envejecimiento si forma Mg2Si.
Manganeso Mejora la resistencia a la corrosión.

Comunica buenas características de resistencia a las aleaciones
de forja.
Níquel Comunica buenas características mecánicas.

Disminuye la colabilidad.
Silicio Hace que la contracción de solidificación sea menor.

Mejora las características mecánicas.
Titanio Afina el grano

Mejora todas las características mecánicas
2.2. CLASIFICACION Y DESIGNACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.
Las aleaciones del aluminio se pueden clasificar atendiendo a dos criterios fundamentalmente:
• Según la forma en la que han sido elaboradas las aleaciones técnicas del aluminio se
dividen en dos grandes grupos:
A) Aleaciones para moldeo.
B) Aleaciones para forja (Prensadas, laminadas o forjadas ).

Estas a su vez se clasifican en dos tipos:
i) Endurecibles por tratamiento térmico.

ii) No endurecibles por tratamiento térmico
• Dependiendo de los elementos de aleación que lleva la aleación:
A) Aleaciones de aluminio – cobre.

B) Aleaciones de aluminio – magnesio.
C) Aleaciones de aluminio – silicio.
D) Aleaciones de aluminio – zinc.
E) Aleaciones de aluminio – manganeso.
F) Aleaciones de aluminio – silicio - magnesio
La NORMA UNE 3800 lº R diferencia para designar a las aleaciones de aluminio las que
proceden de moldeo y las que proceden de forja.
A) Aleaciones de Moldeo:
Estas aleaciones forman la serie L- 2XXX

L- 20XX ...................... Aluminio.
L-2IXX........................ Aluminio - Cobre.
L-23XX ....................... Aluminio - Magnesio.
L-25XX y L-26XX ..... Aluminio - Silicio.
L-27XX ....................... Aluminio - Zinc
L-29XX ....................... Aluminio - Manganeso.
B) Aleaciones para forja:
Estas aleaciones forman la serie L- 3XXX

L-30XX ....................... Aluminio.
L-3IXX........................ Aluminio - Cobre.
L-33XX ....................... Aluminio - Magnesio.
L-34XX ....................... Aluminio - Magnesio - Silicio.
L-35XX ....................... Aluminio - Silicio.
L-37XX ....................... Aluminio - Zinc.
L-38XX ....................... Aluminio - Manganeso.
L-39XX ....................... Aluminio - Estaño.

2.3. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS ALEACIONES LIGERAS.

La mayor parte de las aleaciones ligeras en estado de equilibrio están formadas por varias fases,
con frecuencia compuestos intermetálicos, cuya solubilidad en el metal base aumenta con la
temperatura y precisamente esta es la condición que se requiere para que pueda tener lugar el
tratamiento de maduración, envejecimiento o bonificación. Por lo tanto, las aleaciones ligeras en
las que se da este fenómeno, son susceptibles de los siguientes tratamientos:
Recocido
En todas las aleaciones. este tratamiento es el que debe preceder a cualquier otro. Con él se trata
de conseguir los constituyentes más estables a la temperatura ambiente, la estructura más blanda
y por tanto menos frágil; eliminar la acritud y tensiones internas, que pueden ser causa de
grietas y deformaciones posteriores y, por último, eliminar los efectos de cualquier tratamiento
anterior.
El recocido de homogeneización de las aleaciones en estado bruto de colada mejora
considerablemente las características de las mismas. Por lo general, se efectúa calentando a una
temperatura de 350-450 ºC (por encima de la temperatura que nos marca el límite de solubilidad
en el estado sólido), seguido de un enfriamiento muy lento a la temperatura ambiente. Los
factores que influyen en esta operación son:
a) Temperatura de calentamiento.
b) Tiempo de calentamiento.
c) Velocidad de enfriamiento.
Temple.
Este tratamiento térmico de las aleaciones ligeras, consiste en mantener a la temperatura

ambiente una solución sólida, sobresaturada de los elementos de aleación. Los factores que
influyen en la operación de temple son:
a) Temperatura de calentamiento.
Para conseguir la completa solubilidad de los constituyentes endurecedores en el metal base, es
necesario calentar las piezas por encima de la temperatura que nos da la máxima solubilidad de

esos constituyentes endurecedores. Como esa temperatura es muy próxima a la de fusión, este
tratamiento es muy delicado ya que hay que evitar a toda costa que se produzcan fusiones
locales, por lo que la temperatura de calentamiento ha de ser siempre inferior en 20 ºC a la de
solidus, y tanto más baja cuanto más heterogéneo sea el material. Como se necesita un control
muy riguroso de la temperatura, el calentamiento se tiene que efectuar en hornos eléctricos o en
baños de sales.
b) Tiempo de calentamiento.
Una vez que se ha conseguido la temperatura deseada, se tiene que mantener en ella las piezas el
tiempo suficiente para que los constituyentes endurecedores formen una solución homogénea.
Este tiempo puede variar desde unos minutos a varias horas, lo cual depende del tamaño de las
piezas, de la clase de aleación y de su estructura. Así, en las piezas brutas de colada, con
estructura grosera se necesita más tiempo que en las piezas forjadas.
c) Velocidad de enfriamiento.
La velocidad de enfriamiento variará, como es lógico, con las dimensiones de las piezas y el
tipo de aleación.
Por lo general, no se requieren velocidades de enfriamiento tan enérgicas como en los aceros. Se
suelen emplear como medios de enfriamiento:
el agua fría, caliente e incluso hirviendo, aceite, petróleo y aire en el caso de piezas muy
delgadas. En este último caso se realiza un temple suave.
Con las velocidades de temple que se emplean en las aleaciones ligeras no son de temer
deformaciones muy considerables, ni aparición de grietas, puesto que las variaciones de
volumen son pequeñas y no tienen lugar transformaciones durante el mismo.
Maduración, envejecimiento, bonificación.
EI estado de solución sólida, sobresaturada obtenido en el tratamiento de temple, se caracteriza

por ser de máxima plasticidad y presentar una estructura inestable, a partir de la cual tienden a
precipitarse los constituyentes endurecedores. Esta precipitación puede tener lugar a la
temperatura ambiente, después de transcurrido cierto tiempo, denominándose entonces madu-
ración natural o envejecimiento, o bien, por un calentamiento a la temperatura adecuada,
denominándose ahora maduración artificial. Al tratamiento de temple y precipitación de los

constituyentes endurecedores, en general, se conoce con la denominación de bonificación.

Según sea el comportamiento de las aleaciones después del temple, se les puede clasificar en los
grupos:
a) Las que no endurecen espontáneamente a la temperatura ambiente o, si lo hacen, es con

una velocidad muy lenta.
A este grupo pertenecen las aleaciones Al-Cu, las cuales se pueden someter a las operaciones
corrientes de conformación sin que se presente el peligro de que endurezcan. Esto sólo se
consigue mediante un calentamiento a temperaturas superiores a 120 ºC.
b) Las que se endurecen en un tiempo relativamente corto (4 o 6 días) a la temperatura

ambiente, si bien para alcanzar la máxima dureza se requiere más tiempo.
Se puede lograr rápidamente la máxima dureza por un revenido a 100 ºC durante 8 horas. A este
grupo pertenecen las aleaciones Al-Mg con o sin adición de Cu. Si se desea, que se mantengan
blandas, antes de ser sometidas a la operación de conformación será preciso retardar la
precipitación de los constituyentes endurecedores, lo cual se consigue manteniendo la aleación a
temperaturas inferiores a 0ºC, sumergiéndolas. por ejemplo, en aire líquido o conservándolas en
frigoríficos. Un ejemplo de ello lo tenemos en ciertos remaches, que se templan juntos e
inmediatamente se introducen en el frigorífico, para que mantengan su plasticidad, de donde se
van sacando según hacen falta, y la maduración tiene lugar después de colocados.
El proceso de maduración, puede seguirse con facilidad a cada temperatura mediante las curvas
de variación de la dureza en función del tiempo. Del examen de estas curvas se deduce que el
fenómeno se acelera conforme aumenta la temperatura (puesto que depende de la velocidad de
difusión), pero a medida que ésta se eleva, la dureza máxima alcanzada disminuye.
Revenido de ablandamiento
Las aleaciones ligeras que no son susceptibles de maduración y han sufrido deformaciones en
frío, se pueden ablandar sin necesidad de llegar al recocido, mediante un revenido a

temperaturas comprendidas entre 175º y 225 ºC, con el cual se logran eliminar las tensiones
internas y destruir en parte la acritud.
En las aleaciones susceptibles de bonificación también puede ser necesario el revenido después
del temple y maduración total, con objeto de obtener la máxima maleabilidad para conformar el
metal sin disminuir las características mecánicas. Así, para efectuar los trabajos de calderería y
otros de conformación en caliente, se mantiene la temperatura durante la operación entre 150º y
200 ºC, por medio de hornos eléctricos, baños de aceite o por calentamiento local, mediante
dispositivos de resistencia.

2.4. CARACTERISTICAS Y APLICACIONES DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
2.4.1.Aleaciones aluminio-cobre (serie 2xxx)

En la siguiente figura se muestra el diagrama de equilibrio de estas aleaciones. Se observa
en el la presencia de:
A) Un eutéctico para un 33 % de cobre que funde a 548 ºC,

B) Un compuesto intermetálico: La fase theta θ que es una fase intermedia de aleación,
cuya composición corresponde estrechamente al compuesto CuAl2
C) Una solución sólida de cobre en aluminio, fase χ,, cuya solubilidad varía rápidamente
para altas temperaturas, decreciendo después con la temperatura más lentamente.
Las únicas aleaciones de este diagrama con interés industrial son las hipoeutécticas.
La máxima solubilidad del cobre en aluminio es 5,65% a 548°C y luego decrece hasta 0,45%
a 200 ºC; por tanto, las aleaciones que contienen entre estos límites de cobre responderán al
tratamiento térmico endureciéndose por envejecido.
El tratamiento de solución se lleva a cabo al calentar la aleación hasta la región unifásica χ,
seguida por enfriamiento rápido. El envejecimiento posterior, ya sea natural o artificial,
permitirá precipitar la fase θ, incrementando así la resistencia de la aleación. Estas aleaciones
pueden contener menores cantidades de silicio, hierro, magnesio, manganeso, cromo y zinc.

Las aleaciones aluminio-cobre forjado que más se utilizan son las 2014, la 2017 y la 2024.
• La más vieja de todas las aleaciones al aluminio tratables térmicamente es la 2017

duraluminio, que contiene 4 % de cobre y cierta cantidad de magnesio. Esta aleación
se emplea bastante para remaches en la construcción de aviones. Como es una alea-
ción que envejece en forma natural, después del tratamiento de solución se refrigera
para evitar el envejecimiento. En estado de fase única, en la condición de tratamiento
a solución, tiene buena ductilidad, de manera que la cabeza del remache se puede
formar fácilmente. Volver el material a temperatura ambiente produce la precipita-
ción de la fase θ en forma de pequeñas partículas submicroscópicas, que incrementan
la dureza y la resistencia.
• La aleación 2014 tiene mayor contenido de cobre y manganeso que la 2017 y es

susceptible de envejecimiento artificial. En el temple artificialmente envejecido, la
2014 tiene mayor resistencia tensil, mucho mayor resistencia a la cedencia y menor
elongación que la 2017. Esta aleación se utiliza en piezas forjadas, diseñadas para
soportar trabajo pesado, en accesorios para avión y en estructuras para camión.
• La aleación. 2024, que contiene 4.5 % de cobre y 1.5 % de magnesio, desarrolla las
resistencias más altas de cualquier tipo de aleación aluminio-cobre envejecida en
forma natural. El mayor contenido de magnesio, comparado con la 2017, la hace más
difícil de fabricar. Una combinación de endurecimiento por deformación y
envejecimiento desarrollará la máxima resistencia a la cedencia que se puede obtener
en una lámina de aleación de alta resistencia. Entre las aplicaciones típicas de la
aleación 2024 están estructuras para avión, remaches, ferretería, ruedas para camión y
productos de máquina para hacer tornillos.
• Una aleación cobre-aluminio que contiene 2 % de níquel (2218) se ha diseñado para

aplicaciones que implican altas temperaturas, como cabezas de cilindro y pistones
forjados.
• La única aleación binaria aluminio-cobre fundida es la 195, que contiene 4% de

cobre. Con el tratamiento térmico adecuado, esta aleación tiene una excelente com-
binación de resistencia y ductilidad. La aleación 195, fundida en molde de arena, se
utiliza para volantes y cajas para ejes traseros, ruedas para camión y avión, y para
cárteres de motores.
• Se han producido varias aleaciones de fundición (112, 113 y 212) que contienen
aproximadamente 8 % de cobre y pueden contener grandes adiciones de silicio con-
troladas, así como hierro y zinc. La presencia de silicio incrementa la fluidez, de
manera que las aleaciones 113 y 212 se prefieren para piezas fundidas de secciones

delgadas, como cajas, placas para cubierta y pistones para frenos hidráulicos.
• Se ha ideado una serie de aleaciones de fundición, como las 85, 108, 319 y 380,
clasificadas como aleaciones aluminio-cobre-silicio, que contienen menos del 5 % de
cobre y de 3 a 8 % de silicio. El cobre proporciona mayor resistencia y mejores
propiedades de maquinado que las aleaciones puras aluminio-silicio, en tanto que el
silicio da mejores propiedades de fundición y resistencia a pérdidas de presión que las
aleaciones aluminio-cobre. Entre las aplicaciones típicas se incluyen ménsulas,
estructuras para máquinas de escribir, múltiples, cuerpos para válvula, recipientes, y
tanques para gasolina y aceite.
2.4.2. Aleaciones aluminio-manganeso (serie 3xxx)
Se indica en la figura la parte rica en Aluminio del diagrama de equilibrio de estas aleaciones.
Porcentaje en peso de Aluminio
La máxima solubilidad del manganeso en la solución sólida a es 1,82 % a la temperatura

eutéctica. Aunque la solubilidad del manganeso es pequeña y decrece con la disminución de
temperatura, las aleaciones de este grupo suelen ser no endurecibles por envejecimiento.
Debido a la limitada solubilidad, el manganeso no se emplea como principal elemento de
aleación en ninguna aleación de fundición y sólo se utiliza en algunas aleaciones forjadas.
• Una de las aleaciones de este grupo es la 3003, que tiene buena formabilidad, gran
resistencia a la corrosión y buena capacidad de soldado. Entre las aplicaciones típicas
están los utensilios, el equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y sustancias
químicas, los tanques para gasolina y aceite, los recipientes para altas presiones y la
tuberías.

2.4.3. Aleaciones aluminio-silicio (serie 4xxx)
La figura siguiente muestra la porción rica en aluminio del sistema de aleación aluminio-
silicio.
La máxima solubilidad del silicio en la solución sólida a es 1,65% a la temperatura eutéctica

de 577 ºC
El silicio no forma con el aluminio ningún compuesto intermetálico. Forma un eutéctico con
el 11,7 % de Si a la temperatura de 577 ºC y además la solubilidad del silicio en el aluminio
desciende rápidamente con la temperatura.
Aunque la línea solvus muestra menor solubilidad a menores temperaturas, estas aleaciones
suelen ser no tratables térmicamente.
• La aleación forjada 4032, que contiene 12.5% de silicio, tiene gran capacidad de
forjado y bajo coeficiente de expansión térmica. Se utiliza para pistones forjados para
automóvil.
• Las aleaciones aluminio-silicio de fundición tienen excelentes capacidad (facilidad)

de fundido y por eso son muy usadas para el moldeo y rara vez para la forja.
Las aleaciones 13 (12% de silicio) y 43 (5 % de silicio) se utilizan para piezas
fundidas complicadas, equipo para manejo de alimentos y accesorios marinos.

2.4.4. Aleaciones aluminio-magnesio (serie 5xxx)

La figura siguiente muestra el diagrama de equilibrio del sistema de aleación aluminio-
magnesio.
En él se observa la existencia de una solución sólida de Mg en Al ( Fase α ), cuya solubilidad

máxima alcanza a ser del 14,9 %, que disminuye rápidamente a altas temperaturas y después
más lentamente, llegando a ser de 4,4 % a temperatura ambiente. Además se comprueba la
existencia de un eutéctico para el 33 % de Mg a la temperatura de 449 ºC y la existencia de
un compuesto intermetálico, Al3Mg2 ( Fase β ), para el 35 % de Mg.
Aunque la línea solvus señala una considerable caída en la solubilidad del magnesio en
aluminio, con la disminución de temperatura, la mayoría de las aleaciones comerciales
forjadas de este grupo contienen menos del 5 % de magnesio y, con bajo contenido de silicio,
no se pueden tratar térmicamente.
Las aleaciones forjadas se caracterizan por tener gran capacidad de soldado, buena
resistencia a la corrosión y moderada resistencia en general.
• La aleación 5005 (0,8% de magnesio) se utiliza para piezas extruídas con fines
arquitectónicos.
• La 5050 (1,2% de magnesio), para tubería y conductos de gas y aceite para

automóvil.

• La 5052 (2,5 % de magnesio) para conductos de combustible y aceite para avión.
• La 5083 (4,5 % de magnesio), para aplicaciones marinas y estructuras soldadas.
• La 5056 (5,2% de magnesio), para rejillas para insectos, cubiertas para cable, y
remaches para emplearlos con aleaciones al magnesio.
• Las aleaciones aluminio-magnesio de fundición incluyen la aleación 214 (3.8% de

magnesio) , la 218 (8 % de magnesio) y la 220 (10% de magnesio).
Las dos primeras se emplean para equipo de manejo de leche y alimentos, accesorios
para utilizarlos con sustancias químicas y drenaje, accesorios con fines marinos, y
zapatas para frenos de avión. La aleación 220 es la única de este grupo que puede
endurecerse por envejecimiento, dando como resultado las más altas propiedades
mecánicas de cualquiera de las aleaciones al aluminio de fundición. Las propiedades
de fundición de las aleaciones de este grupo son deficientes y requieren cuidadosa
práctica de fundición.
2.4.5. Aleaciones aluminio-silicio-magnesio (serie 6xxx)
El magnesio y el silicio se combinan para formar un compuesto siliciuro de magnesio

(Mg2Si), que a su vez forma un sistema eutéctico simple con aluminio. La figura muestra la
porción rica en aluminio del sistema AI-Mg-Si;
Es la precipitación del Mg2Si después del envejecimiento artificial (temple T6), el cual
permite que estas aleaciones alcancen su resistencia total.
• Las aleaciones forjadas incluyen la 6053, la 6061 y la 6063. El magnesio y el silicio

suelen estar presentes en la razón adecuada para formar siliciuro de magnesio.
• La estructura de la aleación 6061 en forma de placa laminada en caliente, muestra

partículas de Fe3SiAl12 y Mg2Si en una matriz de solución sólida rica en aluminio
Estas aleaciones se caracterizan por la excelente resistencia a la corrosión y se
pueden trabajar más que otras, tratables térmicamente. Entre las aplicaciones típicas
se incluyen mallas de refuerzo en pistas de aterrizaje para aviones, canoas, muebles,
tubería para aspiradora, pasamanos para puentes, y aplicaciones arquitectónicas.
• Las aleaciones de fundición aluminio-silicio-magnesio 355, 356 y 360 proporcionan

una deseable combinación de capacidad de fundido, aguante a fugas de presión,
resistencia en general y resistencia a la corrosión. En la condición de tratamiento
térmico, sus propiedades mecánicas se aproximan a las de las aleaciones aluminio-
cobre. Se usan ampliamente con fines aeronáuticos, en piezas para máquina-herra-
mienta y en piezas fundidas para propósitos generales.

2.4.6. Aleaciones aluminio-zinc (serie 7xxx)
La figura siguiente muestra la porción rica en aluminio del sistema de aleación aluminio-
zinc.
La solubilidad del zinc en aluminio es del 31,6% a 275°C, disminuyendo hasta 5,6% a 100
°C.
• Las aleaciones comerciales forjadas contienen zinc, magnesio y cobre, con

menores adiciones de manganeso y cromo.
Las aleaciones 7075 (5.5% de zinc, 2.5% de magnesio y 1.5% de cobre), 7079
(4.3% de zinc, 3.3% de magnesio y 0.6% de cobre) y 7178 (6.8% de zinc, 4.7% de
magnesio y 2.0% de cobre) desarrollan las más altas resistencias tensiles que se
pueden obtener en las aleaciones al aluminio.
Mediante la adición de cromo y el tratamiento térmico adecuado, la susceptibilidad
de estas aleaciones a la corrosión por esfuerzo se ha minimizado. Tienen aplica-
ciones en las que se requiere alta resistencia en general y buena resistencia a la
corrosión, tales como piezas de estructuras para aviones.
• La aleación de fundición aluminio-zinc, conocida como 40E, que contiene 5,5% de

zinc, 0,6% de magnesio, 0,5% de cromo y 0,2% de titanio, proporciona altas

propiedades mecánicas sin tratamiento de solución. Esta aleación también tiene

regulares características de fundición. buena resistencia a la corrosión y muy buena
maquinabilidad. Se emplea en accesorios para avión, cubiertas para torres y equipo
de radio.

PROBLEMAS
Problema 1
La densidad de una aleación de Al-Mg es D= 2585 kg .m- 3. Se pide:
A)Calcular la composición centesimal en masa y en volumen.
B)Estudiar el enfriamiento lento desde el estado líquido hasta la temperatura ambiente de dicha
aleación.
C) Describir el tratamiento de temple
D) ¿Qué le ocurre a la aleación si, después de templada, se calienta a 450°C y se enfría
lentamente?
E) ¿Qué otros tratamientos térmicos puede experimentar?
F) ¿En qué estado es más fácil de trabajar en frío? ¿Y en caliente?
Problema 2
En una aleación Al - Cu con 4 % de Cu, se desea conocer :

A)Las transformaciones que experimenta durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
B) Tratamientos térmicos que puede experimentar.
C) Sabiendo que a 20°C el comienzo de la precipitación del compuesto intermetálico Al2Cu
tarda 3 horas 10 min, y a 100°C, 2 minutos 56 segundos, calcular a qué temperatura se debe
conservar una pieza templada para que la precipitación no comience hasta después de 50 horas.
Problema 3
El Al (Tªf = 660,3 °C) y el Ge (Tªf = 958°C) forman a 424°C una eutéctica con 53 % de Ge; a
esa temperatura la solubilidad del Ge en Al es 6 % y la del Al en Ge 0,32 %. A 300 °C la
solubilidad del Ge en Al es sólo del 2 %. Con estos datos se desea:
A) Trazar el diagrama de equilibrio e interpretarlo
B) Estudiar las transformaciones de una aleación con 4 % de Ge.
C) Tratamientos térmicos que puede experimentar.
Problema 4
Con el diagrama de equilibrio del sistema Al-Cu y sabiendo que la densidad de una de las
aleaciones del mismo es D = 3000 kg m -3. Calcular:
A) Su composición centesimal en masa y en átomos.

B) El porcentaje de fases y de constituyentes estructurales inmediatamente después de la
solidificación.
C) Datos para el tratamiento térmico de bonificación.

Problema 5.
En el diagrama del sistema Mg-Al aparecen las fases: α = Al(Mg) c.c.c., β = Al3Mg2, β' =
Al20Mg23 , γ = Al12Mg17 y δ = Mg(Al). Se desea:
A) Hallar la composición centesimal de cada uno de los compuestos.

B) En una aleación con 10 por 100 de Al, determinar su intervalo de solidificación, porcentaje
de aleación en estado sólido a 550°C, transformaciones después de la solidificación,
tratamientos térmicos que puede experimentar, densidad de la solución sólida sobresaturada
obtenida por temple y porcentaje de las fases en el recocido.
C) En una aleación con 20 por 100 de Al, determinar el intervalo de solidificación, porcentaje
de los constituyentes estructurales y fases inmediatamente después de solidificar, y de las fases
a 100°C. ¿Es susceptible de tratamiento térmico de bonificación?
Problema 6.
Conocido el diagrama de equilibrio de las aleaciones Al-Si, se desea:
A) Estudiar el enfriamiento desde el estado líquido hasta la temperatura ambiente de un

siluminio con 10 por 100 de Si.
B) Porcentaje de los constituyentes estructurales y de las fases, inmediatamente después de la
solidificación.
C) Densidad de la aleación, de la fase el. y de la eutéctica.
D)Estructura micrográfica y porcentaje de superficie de cada uno de los constituyentes.

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CIENCIA DE LOS MATERIALES.

INTRODUCCIÓN A LOS METALES NO FERREOS

• Buena conductividad eléctrica,

Nosotros estudiaremos los metales más representativos de cada grupo:

De metales ligeros: El aluminio y del grupo de los metales pesados: El cobre.

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 1

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 2

independientemente y casi simultáneamente en 1886 por el norteamericano Hall y el francés

1.1. CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO.

• El aluminio es un metal blanco, débilmente azulado.

• Después del silicio y el oxígeno, es el elemento más abundante en la naturaleza

• Su punto de fusión es de 658,7 ºC.

• Es tanto más débil cuanto mayor es su pureza : Rt = 9 daN/mm2, A = 35 %, Le = 4,4

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 3

• Presenta buena conductividad eléctrica, aproximadamente el 67 % de la del cobre. Se

• En cuanto a su conductividad calorífica, sólo le superan, el oro, el cobre y la plata por

• El aluminio es un reductor enérgico, se emplea por ello en la obtención de metales

• No es tóxico, ni magnético y no produce chispa. Al no ser magnético se puede emplear

• Presenta una maquinabilidad elevada y una gran capacidad de trabajado: Se puede

• Presenta una sonoridad muy baja.

• Presenta así mismo una reflectividad elevada de la energía radiante.

• El aluminio presenta deformación por su propio peso a lo largo del tiempo

• No se disuelve bien en otros metales.

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 4

1.2. PRINCIPALES APLICACIONES DEL ALUMINIO.

En la industria cada vez se utiliza más el Al debido a sus propiedades características; De

Se emplea ampliamente tanto el metal como sus aleaciones en la construcción de

B ) Por su conductividad eléctrica.

C ) Por su resistencia a la corrosión.

Se utiliza para utensilios de cocina y en forma de láminas para envolver alimentos en

D) Por su poder reflector de los rayos caloríficos.

1.3. OBTENCION DEL ALUMINIO

El aluminio es el elemento metálico más abundante de la corteza terrestre, aunque siempre

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 5

1.4. ACABADOS DEL ALUMINIO

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 6

Este es un punto de partida importante, ya que incluso con procesos de acabado

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 7

agua muy caliente o en ebullición. El sellado es un paso de gran importancia, que

En muchas aleaciones de aluminio es posible producir una gruesa capa de óxido

6. Anodización integral en color

7. Coloreado por deposición elecctrolítica

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 8

El depósito electrolítico de color es otra fauna de aplicar pigmentos resistentes a la

En la anodización dura suele aplicarse una combinación de ácidos para producir un

En la galvanostegia o galvanoplastia, un metal como cromo o níquel se deposita sobre

10. Aplicación de recubrimientos

Entre los recubrimientos que se aplican al aluminio se incluyen: esmalte

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 9

2. ALEACIONES DEL ALUMINIO.

2.1. INTRODUCCION A LAS ALEACIONES DEL ALUMINIO. ELEMENTOS DE

Los elementos de aleación se adicionan solos o varios de ellos simultáneamente. En general,

ELEMENTO PRINCIPALES PROPIEDADES QUE DA A LA

Cadmio Eleva la resistencia a la corrosión

Cobre Facilita la colabilidad y la desgasificación.

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES AGUSTÍN ARNEDO 10

Cinc Facilita la colabilidad y desgasificación.

Magnesio Da ligereza a las aleaciones de aluminio.

Manganeso Mejora la resistencia a la corrosión.

Níquel Comunica buenas características mecánicas.

Silicio Hace que la contracción de solidificación sea menor.

Titanio Afina el grano

2.2. CLASIFICACION Y DESIGNACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.