Proiect atestat tehnician mecanic de

intretinere si rreparatii - constatarea defectelor

si defectarilor utilajelor

GRUPUL SCOLAR MACIN

TULCEA

PROIECT PENTRU EXAMENUL DE CERTIFICARE A

COMPETENTELOR

PROFESIONALE

NIVEL 3 DE CALIFICARE

DOMENIUL:TEHNIC

CALIFICAREA PROFESIONALA

Tehnician Mecanic De Intretinere Si Rreparatii

CONSTATAREA DEFECTELOR SI
DEFECTARILOR UTILAJELOR

Pe parcursul exploatarii unui utilaj,apar situatii in care starea tehnica a acestuiase

degradeaza situatie ce nu mai permite folosirea lui in conditii impuse de eficienta sau
chiar duce laimposibilitatea functionary acestuia.

In aceste cazuri se impune luarea de masuri pentru restabilirea starii tehnice la parametrii
coprespunzatori.

Asa cum se cunoaste, oricat de bine ar fi organizat procesul de conceptie si fabricatie al

unui utilaj, pe parcursul ciclului de viata, in timpul exploatarii acestuia apar defectiuni
care impun refacerea starii tehnice la parametri normali sau la valori apropiate de acestia.
 Cauza principala a acestor defectiuni o reprezinta fenomenul de uzare a carui
masura cantitativa o reprezinta uzura pieselor.

Pentru calitatea prelucrarilor, pe timpul exploatarii utilajului este imperios necesar ca

acesta sa functioneze fara intreruperi iar in cazul in care acestea apar sa fie eliminate im
cel mai scurt tinp.

Mentenanta preventive reduce riscurile de aparitie a intreruperilor prin lucrai de

diagnoza tehnica si intretineri tehnice, de reparare a tehnicii astfel ca prin lucarari de
mentenanta corectiva sa restabileasca in timp cat mai scurt starea tehnica a utilajelor.

Parcul de masini, utilaje aggregate dintr-o inteprindere, ridica probleme de mare

importanta privind exploatare rationala a lor,mentinerea permanenta a preciziei de
functionare, intretinerea si repararea atenta a acestuia.

Participand la mai multe cicluri de productie timp de mai multi ani, utilajul de
productie isi pierde, partial, dupa un anumit timp de lucru, precizia in functionare, anumi
te parti componente pierzandu-si calitatile tehnico-functionale, ca urmare a uzurii.De fapt
utilajul pierde treptat valoara sa de imbunatatire.

Datorita faptului ca, partile componente ale utilajului se uzeaza in maod diferit,
neuniform, face ca, in timp ce unele piese, datorita modificari dimemnsionale si a
formelor geometrice san u mai poata functiona iar alte piese si subansambulri sa poata fi
folosite o perioada mai mare in exploatare.

Repararea utilajului are ca scop mentinerea si reducerea lui la capacitatea initiala

de functionare.Pentru realizarea acestei sarcini, este necesar ca repararea utilajului san u
se faca la intamplare atunci cand el se avariaza datorita unei uzuri prea mari, ci sa se faca
in mod sistematic si planificat, avandu-se in vedere gradul diferit in care se uzeaza
piesele.

Intretinerea urmareste sa mentina masinile, utilajele si instalatiile in conditii normale

de exploatare intre doua reparatii consecutive, reducand posibilitatea aparitiei unor
reparatii accidentale.

Importanta mentenantei utilajelor este aceea ca, organizarea corespunzatoare a lucrarilor

de intretinere a masinilor si utilajelor asigura marirea duratei lor de serviciu, adica a
perioadei de timp consumate de la punerea in exploatare pana la scoaterea din uz.

Obtinerea unei durate de functionare normale cit mai lungi se poate realiza prin
incetinirea procesului de uzare fizica a pieselor componente.

Astfel mentionez ca importanta acestei teme consta in faptul ca, pentru obtinerea unei
calitati superioare a produselor cerute si a unei eficiente economice ridicate, utilajele si
instalatiile trebuie sa functioneze la parametric optimi, fara intreruperi sau opriri
accidentale.In conditiile productiei industriale moderne, masinile, utilajele si instalatiile
trebue sa functioneze la parametric optimi,fara intre –rupei sau opriri accidentale,
conditia esentiala pentru obtinerea unei calitati superioare a priduselor cerute si a unei
eficiente economice ridicete. Intucat in timpul functionari, masinile, utilajele si
instalatiile se uzeaza fizic, acesta uzare poate provoca erori de prelucrare si chiar
accidente de munca.

Beneficiarul unei masini noi doreste sa cunoasca cat mai detaliat caracteristicile
fizice ale acesteia, randamentul si parametrii ei de functionare.O masina este apreciata de
asemeni si pentru serviciile pe care le poate aduce un timp mai indelungat.

Fiabilitatea reprezinta probabilitatea ca un sistem (echipament, piesa) sa-si

indeplineasca functiunea in mod corespunzator pentru o perioada de timp, in conditii de
exploatare date. Pentru determinarea cantitativa a marimilor caracteristice ale fiabilitatii
elementelor si ansamblelor consecutive, este necesar stabilirea unor indici pe baza de
criterii tehnice, tehnologice sau economice.

Rata scoaterilor din functiune este proportia de ansambluri sau de elemente

constructive care se scot din serviciu in unitatea de timp.Din punct de vedere al
evolutiei in timp a acestui indicator, se disting trei perioade.

perioada de rodaj, in care vor fi scoase din functiune piese sau

ansambluri, datorita unor defecte ascunse de fabricatie;

perioada timpului normal de folosire, in care vor avea loc scoateri din
functiune la termene intamplatoare, ca urmarea efectului statistic al unor
factori cu evolutie aleatoare;

perioada finala, care se caracterizeaza printr-o crestere brusca a

fregventei defectarilor datorita uzuri accelerate a utilajului (degradare).

Mentenanta este de doua tipuri:

mentenanta preventive, care consta in supravegherea bunei functionari a

utilajului si efectuarea unor revizii periodice;

mentenanta corectiva, care consta in inlocuiri de componente defecte si

efectuarea de preparatii cand se produc caderi ale utilajului.
Mentenanta conditionala este mentenanta realizata prin intermediul urmaririi
parametrilor de uzura ai elementelor si subansamblelor–cheie ale utilajelor, cu ajutorul
unor instrumente specifice (analizoare de uzura, de vibratii, de ulei, etc.), urmand ca
interventiile de mentenanta sa fie realizate inainte de aparitia defectului.

Mentenanta previzionara reprezinta mentenanta preventiva subordonata analizei de

evolutie, urmarita de parametrii semnificativi ai degradarii bunului (precizia
dimensiunilor, aspectul suprafetei pieselor realizate, etc.), ce permite intarzierea si
planificarea interventiilor.

Mentenanta corectiva - reprezinta ansamblul de activitati realizate dupa defectarea unui

mijloc de productie sau dupa degradarea functiei sale in mod neprevazut. Aceste activitati
constau in localizarea defectelor si diagnosticul acestora, repunerea in functiune cu sau
fara modificari si controlul bunei functionari. Ea se descompune in: mentenanta curativa
si mentenanta paliativa

Nivele de mentenanta
Mentenanta nivel “0” (zero) Automentenanta

Mentenanta nivel “1” (unu) Preventiva

Mentenanta nivel “2” (doi) Modernizari, Reparatii Capitale

Mentananabilitatea reprezinta caracteristica utilajului de a putea fi

reparat,exprimandu-se prin probalilitatea ca un sistem sa fie repus in stare de functionare

intr-o perioada de timp data. Mentenabilitatea cuantifica calitatea actiunilor de

mentenanta, pentru aceasta, este necesar sa se determine urmatoarele elemente :

posibilitatile de aparitie a activitatilor de mentenanta ;

timpul mediu pentru efectuarea activitatilor de mentenanta ;

frecventa de aparitie a necesitatii unor actiuni de mentenanta.

Asigurarea mentenabilitatii este determinata de doi factori :

1) accesibilitatea, reprezinta proprietatea utilajului de a permite cu usurinta

inlocuirea unor parti componente ;

2) existenta pieselor de schimb (curele de transmisie, lagare, rulmenti, etc) care se

uzeaza in timpul functionarii.
 Uzarea este pocesul de distrugere a suprafetelor aflate in contact,datorita frecarii.

Procesul de uzare se desfasoara in timp si este insotit de pierdere de energie calorica si de

material.

Intretinerea urmareste sa mentina masinile,utilajele si instalatiilor in conditii

normale de exploatare intre doua reparatii consecutive, reducand posibilitatea aparitiei
unorreparatii accidentale.

Obtinerea unei durate de functionare normale cit mai lungi se poate realize prin
incetinirea procesului de uzare fizica a pieselor componente.Este necesar ca periodic sa
se verifice si starea accesoriilor din dotarea masini, utilajului si a instalatiei
respective,chiar daca sunt situatii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar.

Organizarea corespunzatoare a lucrarilor de intretinere a masinilor si utilajelor asigura

marirea duratei lor de serviciu, adica a perioadei de timp consummate de la punerea in
exploatare pana la scoaterea din uz.

In functie de importanta si complexitate, lucrarile de intretinere se executa:

permanent de catre personalul ce deserveste masina si utilajul;

periodic de catre echipele de intretinere, in conformitate cu normele prevazute

pentru fiecare masina, utilaj sau instalatie

Uzurile se grupeaza astfel:

uzura fizica care poate fi: dinamica sau statica;

uzura morala care la randul ei este de doua tipuri:

 prin depreciere valorica

 prin invechire economica.

Uzura fizica dinamica apare la toate masinile, dar se manifesta numai pe intervale
de timp in care masinile respective functioneaza in mod efectiv si are ca efect:

modificarea suprafetelor de contact ale unei piese aflate in miscare relative si ca

consecinta imediata aparitia jocurilor intre aceste suprafete;
 modificarea pozitiilor relative ale mecanismelor in miscare si ca urmare o
inrautatire a preciziei de lucru;

modificarea dimensiunilor pieselor supuse la eforturi;

modificarea structurii materialului din care sunt confectionate piesele.

La cele mai multe fonduri fixe si in special la masinile unelte, uzura fizica
dinamica duce la o inrautatire a conditiilor de exploatare prin aceea ca se micsoreza
precizia de lucru si ca urmare se mareste procentul de rebuturi.Productivitatea masinii
scade progresiv si la un moment dat exploatarea ei poate deveni neeconomica.Cand uzura
fizica dinamica depaseste anumite limite, exploatarea masinii devine chiar periculoasa
putind provoca accidente materiale sau de personae.

Uzura fizica statica, se manifesta la toate categoriile de masini indiferent daca lucreaza
sau nu.Uzura statica creste proportional cu durata insasi a existentei masini(proportional
cu timpul calendaristic) insa mult mai incet ca cea dintai.

La modul cel mai general, se poate prezenta cresterea uzurii cu timpul prin curba
U(T),(fig.1) in care se disting trei perioade:

O –Ta reprezinta perioada de rodaj in care uzurile cresc la inceput foarte repede,
iar catre sfarsit cresc mai incet;

Ta – Tb perioada stabilizata mai mult sau mai putin liniara;

Uzura

fig.1

O Ta Tb Td Timp

Tb– Td- perioada uzurii distructive incare uzurile cresc rapid

Din cauza uzurii diferite a utilajelor, in functie de complexitatea si caracterul

productiei, pe plan mondial se practica mai multe metode de reparatii, astfel:
 reparatii dupa necesitate ;

reparatii cu planificare rigida ;

reparatii dupa controlul starii utilajelor ;

reparatii preventive planificate.

Folosirea unei metode sau a alteia se alege in functie de urmatoarele elemente:

excluderea posibilitatii ca fondurile fixe sa fie scoase in mod neprevazut din

exploatare, datorita uzurii ;

reducerea la maximum a timpului de imobilizare a fondurilor fixe pentru

executarea lucrarilor de reparatii;

posibilitatea planificarii termenelor in care fondurile fixe pot fi date in reparatie.

La momentul actual, cerintele unei organizari moderne si eficiente a reparatiilor,

impun aplicarea reparatiilor de tip preventiv-planificat

Prin sistemul reparatiilor preventiv- planificate, se intelege ansamblul de masuri

tehnice si organizatorice de intretinere, control si reparare a utilajului, efectuate periodic
la un anumit numar de ore de functionare, in scopul prevenirii uzurii excesive si
mentinerii utilajului in stare de functionare.Sistemul reparatiilor preventiv planificate.
cuprinde in primul rand toate masurile care au drept scop prevenirea unei uzuri anormale
care ar putea duce la avarierea utilajului si la scoaterea acestuia din uz, inainte de
termenul planificat, iar in al doilea rand, prin caracterul sau planificat, prevede ca toate
lucrarile pe care le comporta, de intretinere, control sau reparare, sa aiba loc la termene
stabilite anticipat, avand in vedere particularitatile fizice ale utilajelor.

Normativele de reparatii ale fondurilor fixe

Elaborarea normativelor de reparatii ale fondurilor fixe, se face cu scopul de a se
asigura utilizarea rationala a mijloacelor productive din cadrul intreprinderilor industriale,
determinarea judicioasa a ciclului si a costului reparatiei. Ele asigura folosirea unor
criterii unitare in calcularea indicatorilor de reparatii.

Conform normativelor, utilajele sunt supuse in timpul exploatarii la uumatoarele

tipuri de reparatii:

revizie tehnica Rt

reparatia curenta de gradul 1 Rc1

 reparatia curenta de gradul 2 Rc2

reparatia capitala Rk

a) Revizia tehnica cuprinde toate operatiile care se executa inaintea unei reparatii
planificate ( curente sau capitale ) si are drept scop sa determine starea tehnica a
fondului fix si principalele operatii ce urmeaza a se efectua cu ocazia primei
reparatii planificate, pentru a asigura o functionare normala a acestuia. Se
recomanda executarea lor in schimburile neprogramate.

Reviziile tehnice se executa la anumite termene, stabilite in functie de:

caracteristicile utilajului,

de precizia necesara functionarii,

de gradul de incarcare a utilajului

de regimului sau de lucru.

Cu prilejul reviziei tehnice se efectueaza un control amanuntit al functionarii utilajului,

se verifica toate mecanismele din punct de vedere al preciziei, dimensiunilor, formelor
geometrice, in scopul cunoasterii gradului de uzura a diferitelor piese.

Se verifica cu acest prilej sistemul de racire si de ungere al masinii si siguranta

sa in exploatare.

b) Reparatia curenta reprezinta interventiile ce se executa periodic, in mod

planificat, in scopul inlaturarii uzurii materiale sau deteriorarii locale, prin
separarea, reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente, sau chiar
inlocuirea partiala a unor subansamble uzate.

Principalele lucrari ce se executa in cadrul unei reparatii curente sunt:

demontarea partiala a pieselor si subansamblelor cu uzura frecventa ;

repararea, reconditionarea si ajustarea acestora ;

inlaturarea jocurilor care depasesc limitele admisibile si strangerea

tuturor imbinarilor ;

curatenia si gresarea utilajelor ;

verificarea functionarii tuturor subansamblelor din lantul cinematic al

masinii, utilajului sau instalatiei ;
 repararea dispozitivelor de productie ;

reconditionarea stratului de protectie prin vopsirea suprafetelor si partilor

expuse actiunii mediului atmosferic sau diferitilor agenti chimici.

În functie de marimea intervalului de functionare intre doua reparatii, de

importanta lucrarilor ce se executa si de valoarea pieselor sau subansamblelor reparate,
reconditionate sau inlocuite, reparatiile curente se impart in :

reparatii curente de gradul 1 (Rc1)

reparatii curente de gradul 2 (Rc2).

c) Reparatia capitala reprezinta interventiile ce se executa in mod planificat, dupa

expirarea ciclului de functionare prevazut in normativ, in scopul mentinerii
caracteristicilor tehnico-economice initiale si preantampinarii iesirii utilajelor
din functiune, inainte de termen.

În cadrul reparatiei capitale se pot executa urmatoarele lucrari :

demontarea partiala sau totala a fondului fix ;

reconditionarea sau inlocuirea pieselor

uzate, respectiv a unor subansamble componente care nu mai pot
functiona in conditii de siguranta si precizie;

remontarea utilajului;

vopsirea suprafetelor exterioare;

efectuarea de probe si rodajul mecanic.

Reparatia capitala trebuie sa realizeze mentinerea sau imbunatatirea

randamentului masinii, sa readuca utilajul in stare de a corespunde scopului pentru care a
fost construit, sa aiba aceleasi caracteristici si calitati ca si utilajele noi de aceeasi
intrebuintare. Acest lucru poate fi realizat daca odata cu efectuarea reparatiei capitale are
loc si modernizarea utilajului respectiv.

De regula, valoarea unei reparatii capitale nu trebuie sa depaseasca un anumit

procent din valoarea de inlocuire a utilajului.

În afara de revizii tehnice si reparatii curente si capitale, asupra utilajelor se mai

efectueaza intretinerea si supravegherea zilnica.
 d) Întretinerea si supravegherea zilnica a utilajului constituie unul din cele mai
importante elemente ale sistemului de reparare preventiv planificat,
reprezentand un omplex de actiuni care asigura lucrul normal al utilajului.
Aceste actiuni cuprind in general lucrarile de intretinere curenta cum ar fi:
curatirea si ungerea pieselor, verificarea conditiilor de exploatare, controlul
exterior, controlul incalzirii pieselor supuse frecarii, inlaturarii defectiuni (fara
inlocuire de piese).

Prin planificarea reparatiilor se determina urmatoarele:

volumul lucrarilor de reparare a utilajului la nivel de intreprindere si sectoare

de lucru, pe perioade de timp anuale, trimestriale si lunare;

tipul reparatiilor pe fiecare utilaj ;

durata de executie a reparatiilor si volumul de munca necesar ;

necesar de muncitori, piese de schimb, scule ;

costul lucrarilor efectuate.

Pe baza elementelor de mai sus, se intocmeste un plan anual de reparatii al

utilajelor conform tabelului 1.

Tabel 1. Plan anual de reparatii al utilajelor. Exemplu

Nr. Denumirea Tipul Ziua Durata Durata de Obs.
inventar utilajului reparatiei inceperii reparatiei functionare
reparatiei
- - - ore ore -
245142 Masina de gaurit Rc1 26.IV 60 21000 -
245224 Masina de frezat Rt 15.VI 16 16500 -
245334 Masina de Rc2 19.VII 80 14000 -
rectificat
245032 Masina de Rk 5.IV 130 18000 -
strunjit

Pentru intocmirea planului de reparatii este necesar sa se determine urmatorii

parametrii :
 durata ciclului de reparatii

structura ciclului de reparatii ;

durata de serviciu a masinilor.

Durata ciclului de reparatii reprezinta intervalul de timp dintre doua reparatii

capitale, care include si durata de executie a ultimei reparatii capitale pentru utilajul aflat
in exploatare.

Pentru un utilaj nou, ciclul de reparatii incepe in momentul darii in exploatare a

utilajului, incluzand si durata reparatiei capitale.

Structura ciclului de reparatii se compune din totalitatea actiunilor intreprinse in

vederea mentinerii utilajelor in stare de functionare, actiuni care se succed in ordine
cronologica, repetandu-se in mod ciclic.

Structura ciclului de reparatii difera de la un utilaj la altul, fiind determinata de

felul utilajului, conditiile in care lucreaza, durata de functionare a diferitelor elemente
componente, conditiile de fabricatie (productie individuala, de serie sau de masa).

În mod curent, structura unui ciclu de reparatii cuprinde urmatoarea succesiune de

interventii : Rk − Rt − Rc1 − Rt − Rc1− Rt − Rc2 − Rt − Rc1 − Rt − Rc1 − Rt− Rc2 − Rt–
Rc1 − Rt − Rc1 − Rt − Rk.

Cunoscand structura ciclului de reparatii, timpul de functionare a utilajului intre

doua reparatii si felul ultimei reparatii ce s-a executat la utilajul respectiv in anul
precedent, se poate determina pentru fiecare masina, felul si data cand trebuie executata
reparatia.

Elaborarea unor procedee cu valabilitate generala, de determinare a cauzelor

defectiunilor nu este posibila datorita diversitatii utilajelor, solutiilor constructive
adoptate si conditiilor de functionare deosebite. De aceea ma limitez la indicarea catorva
reguli simple in cautarea defectiunilor, reguli de baza pentru alcatuirea unor instructiuni
pentru utilajul sau grupa de utilaje respectiva.

Se va urmari daca:

sursa de energie functioneaza;

 transmisia energiei este asigurata;

organele consumatoare de energie functioneaza.

Daca sursa de energie este in general un motor electric se urmareste:

functionarea motorului (zgomote suspecte, indicii ca merge in doua faze);

turatia corespunzatoare;

sensul corespunzator al rotatiei.

Daca sursa de energie este constituita, pe langa motor electric, din

cuplaj, pompa, sisteme de reducere a presiunii si de siguranta, se urmareste:

presiunea si debitul fluidului;

starea filtrelor, supapelor ventilelor;

sensul de rotatie si starea motorului.

Daca transmisia se face prin curea, lanturi, cuplaje, angrenaje etc., se

verifica:

starea curelelor, angrenajelor, cuplajelor etc.;

modul de functionare al cuplajului, angrenajelor, ambreiajelor;

sigurantele;

imbinarile;

rulmentii si fusurile arborilor.

Daca transmisia energiei este asigurata de instalatii hidraulice

(conducte, furtune, ventile etc.) se verifica:

modul cum ajunge uleiul la consumatorii de energie;

functionarea ventilelor de reglaj;

etanseitatea conductelor si furtunelor.

 Daca consumatorul de energie nu contine elemente hidraulice, se
verifica:

miscarea de rotatie; temperatura rulmentilor arborelui principal;

jocurile la rulmenti;

existenta unor zgomote anormale si vibratii;

functionarea sistemului de ungere si lubrifiantul;

echilibrarea masinii.

Daca consumatorul de energie contine elemente hidraulice se verifica:

modul de circulatie al uleiului pana la pistoane;

scaparile in sistem;

existenta griparilor;

ventilele de reglare;

sistemul de conducte hidraulice si pistonul pentru a constata daca

nu exista aer in sistem;

ungerea ghidajelor;

functionarea ventilelor;

starea garniturilor.

În unele cazuri, organe de masini, relativ simple, sunt hotaratoare pentru siguranta
in functionarea masinilor. Un astfel de exemplu il constituie lagarele de alunecare radiale
si axiale. Avarierea lor poate aparea si la utilaje noi sau dupa reparatie si perturba
considerabil procesul de productie.

În cele ce urmeaza se va prezenta un exemplu de diagnosticare a unor defectiuni aparute

la lagare dar se poate generaliza la diferite organe de masini.
Se procedeaza in felul urmator:

Constatarea starii masinii inainte de aparitia defectiunii; a faptului ca

deranjamentul sa produs dupa un numar de reparatii si ore de functionare; a
conditiilor de exploatare in care s-a produs avaria, a frecventei defectiunii;

Controlul starii sistemului de ungere si a modului sau de functionare prin:

verificarea critica a schemei de ungere; controlul corespondentei schemei de
ungere cu situatia de pe utilaj, In vederea depistarii eventualelor modificari
care au survenit dupa montarea utilajului; controlul fiecarei conducte, a
supapelor, dispozitivelor de dezaerare etc.; verificarea tuturor imbinarilor;

Cercetarea aspectelor avariei, prin intrebari adresate salariatilor care

exploateaza utilajul respectiv privind fenomene care au precedat defectiunea
(trepidatii, zgomote, incalzire etc.). Raspunsurile la aceste intrebari vor trebui
interpretate critic de catre personal cu experienta;

Determinarea starii pieselor din apropierea lagarului propriu-zis (arbore etc.),

precum si a sistemelor care trebuie sa semnalizeze defectarea lagarului sau
modificarea conditiilor de functionare ale acestuia;

Studierea si completarea instructiunilor de intretinere si functionare a utilajelor

ce contin lagare in vederea prevenirii eventualelor defectiuni.

Activitati pregatitoare

inventarierea utilajelor se efectueaza in scopul de a stabili numarul, felul si

starea functionala a utilajelor care urmeaza sa fie reparate;

gruparea utilajelor care urmeaza sa fie reparate pe grupe de utilaje de acelasi fel;

intocmirea desenelor care vor sta la baza executarii pieselor de schimb, atunci
cand acestea se executa in cadrul intreprinderii; in cazul in care acestea nu se
executa in cadrul intreprinderii, se recomanda aprovizionarea din timp a
acestora de la furnizorii de piese de schimb;

Stabilirea tehnologiei lucrarilor de reparatii; in cadrul acestei activitatii se stabileste felul

operatiilor care se vor executa cu ocazia efectuarii activitatii de intretinere si reparare a
utilajelor.

Politica de intretinere trebuie sa se bazeze pe experienta, cum ar fi statistica

defectiunilor – proprie sau cea a producatorilor. În functie de cat de completa este
documentatia de intretinere, sarcina de a concepe politica de intretinere poate sa se
dovedeasca a fi mai mult sau mai putin dificila.
În activitatea de conceptie a politicii de intretinere, scopul este de a elabora instructiuni
cu privire la:

posibilitatile de eliminare a acelor probleme care au tendinta sa se repete;

gasirea relatiei optime dintre intretinerea corectiva si intretinerea preventiva;

modul de stabilire a momentului propice pentru inlocuirea unui reper;

Scopul initial al configurarii intretinerii planificate este de a organiza metodele si

personalul de care este nevoie pentru indeplinirea acestei misiuni – aceea de a impiedica
aparitia defectiunilor si a defectelor, ceea ce inseamna ca este nevoie de:

formulare ale documentelor standard (tip);

descrierea de rutina privind modul de utilizare a formularelor;

instructiuni de masurare a diferitilor parametri;

instructiuni privind executarea diferitelor activitati preventive;

personal disponibil pentru a executa lucrarile conform programului

conventie cu personalul calificat care sa indeplineasca aceste sarcini, cu sau fara

instructiuni detaliate;

Înregistrarea defectiunilor

Documentatia de intretinere contine instructiuni de intretinere, lista de referinte la piesele

de rezerva si alte documente care pot fi elaborate in faza pregatitoare.

Cateva dintre documentele care se cer au anumite caracteristici:

includ fluxuri tehnologice (de lucru) sau figuri care rezulta din desene/planse
facute de consultanti

constau in descrieri primite de la producatori

sunt influentate de documentatia standard a cumparatorului

Cartea tehnica cuprinde:

caracteristicile tehnice (tipul, parametrii de baza, actionari, dimensiuni

principale si de gabarit, masa)
 descrierea modului de montare cu respectarea conditiilor de baza si specifice
utilajului

instructiuni de functionare, exploatare si intretinere

defectari posibile, modul de depistare si remediere, cu precizari asupra

demontarii

sisteme de comenzi, sisteme de ungere, felul uleiului si timpul de schimbare

a lui

expunerea grafica cu desenele tehnice ale tuturor subansamblelor importante,

cu numerotarea tuturor reperelor componente si cu numarul desenului.
Fiecare desen este completat cu o lista care cuprinde, in ordinea reperelor
din desen, denumirea piesei, numarul desenului de executie a piesei sau
numarul STAS si numarul de bucati care intra in componenta
subansamblului desenului. Lista cuprinde si sculele speciale.

Pentru constatarea defectiunilor utilajului este nevoie de verificarea acestuia la

functionare,urmata de demontarea partiala sau totala,curatarea si spalarea pieselor

Dupa spalare si uscare, piesele se supun procesului de constatare a defectelor si

sortarea se face in: piese bune, piese de reconditionat (reparat) sau de inlocuit si piese
neutilizabile. Vor fi admise ca piese bune numai acelea care se incadreaza strict in
prescriptiile din documentatia masinii.

Dupa constatare pot rezulta urmatoarele categorii:

piese care se incadreaza in prescriptiile tehnice privind dimensiunile,

calitatea suprafetelor, caracteristicile fizico-mecanice etc. si sunt bune de
utilizat in forma respectiva fara alte interventii;

piese care nu se incadreaza in prevederile prescriptiilor tehnice, insa prin

suprapunerea acestora unor operatii cum sunt cele de reconditionare
printr-un procedeu adecvat si cu o tehnologie corespunzatoare, rezulta
piese bune de utilizat;

piese la care nu se pot sau la care nu se justifica, din punctul de vedere

tehnico-economic, sa fie reconditionate, din cauza gradului avansat de
uzare sau deteriorare.

Piesele bune se remonteaza in masina, utilajul sau instalatia respectiva (de regula,
aceasta se afla in reparatie), sau se introduc cu forme de predare in magazia de piese de
schimb, in vederea refolosirii lor.
 Organele masinilor, utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz
datorita cauzelor aratate mai sus, cat si unor defecte constructive sau reparatiilor
defectuoase.

Raportul zilnic asupra evidentei si functionarii utilajelor cuprinde:

utilajele cu numarul de inventar

orele de functionare pentru fiecare schimb

consumul de combustibil si lubrifianti

stocul de combustibil si lubrifianti la sfarsitul schimbului

rubrica de observatii

Evaluare

Din momentul in care defectiunea este rezolvata si sistemul tehnic functioneaza din
nou, este necesara verificarea prin masuratori pentru ca functionarea sa fie
acceptabila. Adeseori este ceruta evaluarea urmatoarelor aspecte:

functionarea sa fie corecta in conformitate cu documentatia tehnica

lucrarea sa fie executata intr-un mod adecvat

locul sa fie curatat si fara urme ale lucrarii.

Actiuni:

monitorizarea;

inspectia;

calibrarea/ajustarea;

inlocuirea unor parti;

lubrificarea;

vopsirea;
 curatirea.

Scopul inregistrarii defectiunilor este:

sa se stie unde este localizata problema

sa se stie din ce cauza a aparut

sa se stie cand a aparut

sa se inteleaga ce fel de reparatii trebuie facute

sa se stabileasca ce specializari, piese de rezerva sau materiale

sunt necesare.

Aceasta inseamna ca este nevoie de un formular de inregistrare a defectiunilor cu spatiu

suficient pentru a introduce toate informatiile necesare intregului proces.

Unele intreprinderi utilizeaza urmatorul formular pentru centralizarea defectiunilor,

cauzelor si remedierilor pentru fiecare utilaj in parte :

Cauzele
Nr. Modul de Modul de
Tipul defectului producerii
crt constatare remediere
defectului
1
.

.
n

Controlul

Din momentul in care defectiunea este rezolvata si sistemul tehnic functioneaza din nou,
este necesara verificarea prin masuratori pentru ca functionarea sa fie acceptabila.

Adeseori este ceruta evaluarea urmatoarelor aspecte:

 functionarea sa fie corecta in conformitate cu documentatia tehnica

 lucrarea sa fie executata intr-un mod adecvat

 locul sa fie curatat si fara urme ale lucrarii.

 OPERATII PREGATITOARE IN VEDEREA REPARARII

Primirea pentru reparare

Prespalarea

Demontarea

Curatirea si spalarea dupa demontare

Constatarea defectelor pieselor demontate

Sortarea pieselor

DEMONTAREA- lucrarile de demontare depind de constructia masinii, utilajului sau a

instalatiei si de felul reparatiei.La reparatiilee curente Rc1 si Rc2 se demonteza numai
subansamblurile defecte, iar la reparatiile capital Rk, intreg utilajul.

Metoda in front- demontarea utilajului de la inceput pina la sfirsit la un

singur loc de munca. Se aplica atunci cind utilajul trebuie demontat
numai partial.

Metoda pe banda- demontarea se realizeaza treptat, in cateva posture de

lucru pe linia de demontare.Se aplica in cazul demontarii complete a
utilajului

CURATIREA SI SPALAREA DUPA DEMONTARE

Se realizeaza in scopul indepartarii depunerilor si impuritatilor pentru a

permite constatarea dfectelor si efectuarea lucrarilor ulterioare in conditii
corespunzatoare.

METODE – mecanice

fizico- chimice

Mecanice – se preteaza indeosebi la indepartarea de pe suprafetele masinilor, utilajelor si

a pieselor component ale acestora a bavurilor, oxizilor, vopselei vechi etc.

Procedee

curatirea manuala a pieselor

curatirea prin sablare

 curatirea in tobe

Fizico-chimice – cele mai des utilizate, deoarece sunt foarte productive, asigura o
suprafata perfect curate si pot fi mecanizate si automatizate toate lucrarile legate de
spalare. Au la baza folosirea solutiilor chimice, a ultrasunetelor, curatirea prin
bombardarea cu ioni si prin utilizarea unor solutii si compusi speciali asociati cu
ultrasunetele sau curentul electric

Defectele masinilor si echipamentelor industriale – generalitati.

Functionarea masinilor,utilajelor si instalatiilor si obtinerea unor indicatori de

fiabilitate ridicati depinde de evitarea defectarilor si de reducerea la minim a caderilor.
Defectele si iesirile din functiune ale masinilor,utilajelor si instalatiilor se clasifica dupa
mai multe criterii:

1. Dupa caracterul remedierii , defectele sunt :

 definitive – implicand necesitatea executarii repararii si restabilirii capacitatii

de functionare;

 intermediare care sunt datorate unor modificari accidentale, usor de remediat,

ale regimului de lucru.

2. Dupa dependenta dintre defecte sunt :

 defecte primare;

 defecte secundare – care apar ca urmare a unor defecte neidentificate si

neremediate in timp util.

3. Dupa simplitatea depistarii defectele sunt :

 defecte evidente;

 defecte ascunse.

4. Dupa modul de aparitie in timp sunt :

 defecte bruste al caror efect este modificarea imediata a caracteristicilor de

functionare;

 defecte lente , care evolueaza treptat, pe masura functionarii masinilor.

5. Dupa cauzele cale le produc cele mai frecvente defecte sunt :

 accidentale , datorate manevrarii si exploatarii neatente;

  datorate uzurii, care apar numai dupa un anumit timp de exploatare;

 datorate imbatranirii cauzate de exploatarea indelungata a masinilor;

 defecte cauzate de factori externi intamplatori cum ar fi: poluarea, coroziunea,

incendiile, cutremurele,s.a.

CONSTATAREA DEFECTELOR – se realizaza prin:

 Controlul vizual pentru depistarea crapaturilor, rupturilor, uzurilor accentuate,

exfolieri, rizuri

 Controlul cu instrumente si aparatura obisnuita pentru determinarea uzurilor,

fisurilor car nu se vad cu ochiul libr

 Controlul cu instrumente si dispozitive speciale pentru masurarea uzurilor la

rulmenti, roti dintate

 Controlul elasticitatii arcurilor, segmentilor

 Controlul defectoscopic nedistructiv

Metode de control

Stabilirea gradului de uzura si determinarea starii masinilor,utilajelor si instalatiilor

pentru alegerea pieselor bune, a celor de reconditionat si a stabilirii celor de inlocuit, este
necesar sa se faca un control amanuntit.

Controlul se poate face :

 vizual;
 prin masurarea dimensiunilor si verificarea formei;
  prin supunerea organelor de masini importante la solicitari variabile;
 prin aplicarea metodelor de control defectoscopic, nedistructive.
În acelasi timp cu desfasurarea acestor etape de control se va face si o sortare
a pieselor, precum si intocmirea fiselor de constatare in care se inregistreaza natura
defectelor, numarul pieselor care se repara sau se inlocuiesc, precum si volumul de
manopera necesar acestor operatii.

Instructiunile de protectie a muncii care se refera la folosirea masinilor si

utilajelor a SDV-urilor se impart pe specialitatile muncitorilor si anume pentru fiecare
existand unele instructiuni specifice:

 lacatusarie, care lucreaza la intretinere ,revizia si repararea partilor

mecanice ale utilajelor de ridicat transport ;

 electricieni, care lucreaza la intretinerea, revizia si repararea

echipamentului electric al utilajelor:

 macaragii care lucreaza, pe aceste utilaje :

 legatorii de sarcini si cei ce manuiesc instalatiile de ridicat cu comanda de

la sol.

Caile principale pentru aplicarea masurilor de tehnica a securitati muncii in

societatiele comerciale sunt :

 Controlul periodic al starii utilajelor, al starii ingradirilor si dispozitivelor

de protectie de la masinile-unelte, aparate si mecanisme, al starii de
functionare a instalatiilor de ventilatie si incalzire, al curateniei locurilor
de munca, atelierelor si al spatiilor sanitare;

 Verificarea starii si utilizarii de catre muncitori a dispozitivelor si

instalatiilor de siguranta (ochelari de protectie, masti impotriva prafului
sau a gazelor, etc.);
  Urmarirea respectarii de catre muncitori a regulilor de igiena personala, in
special in locurile de munca in care se lucreaza cu substante nocive;

 Difuzarea prin diverse forme a masurilor de tehnica a securitatii muncii si

a instructajului periodic al muncitorilor privind problemele protectie a
muncii.

In scopul eliminarii pericolului de accidente la locul de munca este necesar sa se

respecte urmatoarele masuri si reguli principale:

 Îmbracamintea de lucru trebuie sa fie bine stransa pe corp, mansetele de asemenea, bine stranse,
iar hainele incheiate;
 Cozile si manerele uneltelor de mana vor fi executate din lemn de esenta tare, fiind bine fixate si
vor avea dimensiuni care sa permita prinderea lor in siguranta si comoda ;
 Daltile, surubelnitele, si pilele vor fi bine fixate in maner si prevazute in acest scop cu un inel
metalic pentru fixarea manerului de lemn pe capatul dinspre scula;
 Folosirea uneltelor de mana cu suprafete de percutie deformate, inflorite sau stirbite, precum si a
uneltelor de mana improvizate este interzisa;
 Diverse lucrari de lacatuserie care se executa in spatii cu mediu exploziv trebuie executate numai
cu scule din materiale neferoase ( cupru, bronz, etc.)
 Uneltele de mana actionate electric sau pneumatic vor fi prevazute cu dispozitive sigure pentru
fixarea scule, precum si cu dispozitive care sa impiedice functionarea lor necomandata ;
 Alimentarea lampilor ce servesc la iluminatul local al diferitelor locuri de munca se va face numai
de la surse cu tensiuni de 24V, tensiune considerate ca nepericuloasa in cadrul undei atingeri
accidentale ;
 Pentru protectia impotriva electrocutarii prin tensiuni accidentale de atingere, toate masinile unelte,
carcasele metalice ale utilajelor electrice de actionare, comanda si controlul vor fi protejate prin
legare la pamant si la nul, inainte de darea lor in exploatare ;
 Toate masinile si instalatiile din ateliere trebuie sa fie in buna stare de functionare sa aiba
dispozitivele de pornire asezate la indemana, astfel incat sa excluda posibilitatea manevrarii lor
intamplatoare;
 Se interzice executarea lucrarilor pe masini-unelte cu instalatii si mecanisme defecte, cu scule
defecte, precum si de catre persoanele care nu cunosc particularitatile constructive ale masinii-
unelte respective;
 Zonele periculoase ale masinilor-unelte si instalatiilor trebuie sa fie prevazute cu paravane sau
ecrane de protectie fixate constructive;
 Piesele care se prelucreaza trebuie sa fie fixate in dispozitivul de prindere;
 La prelucrarea pieselor care ies din afara gabaritului masinii-unelte este necesar sa se amenajeze
aparatoare speciale;
 Pietrele abrazive ale polizoarelor si masinilor de rectificat trebuie sa fie ingradite cu aparatoare din
tabla prevazute cu ecrane transparente;
 Pietrele abrazive, inainte de a fi montate pe masinile-unelte, trebuie sa fie incercate la masini
speciale la turatii care sa depaseasca cu 50-60 % turatia de lucru;
 Se interzice oprirea masinilor-unelte cu obiecte improvizate;
 Repararea, ungerea sau curatirea masinilor-unelte, mecanismelor si aparatelor se va face numai
cand acestea nu functioneaza.

 Demontarea si deplasarea ansamblurilor grele trebuie sa se faca cu ajutorul unor

dispozitive si instalatii speciale. este interzisa folosirea in acest scop a funiilor,
rangilor, etc.
 Spatiile in care se efectueaza lucrari de reglare ale motoarelor in functiune
trebuie sa fie bine ventilate si prevazute cu conducte de captare a gazelor.

Locurile de munca trebuie sa fie mentinute in stare curata si sa fie bine iluminate.

Înainte de demontare, toate ansamblurile trebuie sa fie golite de lubrifianti si

combustibil, care se colecteaza in rezervoare amplasate in conformitate cu normele
P.S.I.

Vopsirea partilor componente ale acestora se va executa in incaperi, cabine, boxe,

nise, care vor fi prevazute cu instalatii de ventilate eficienta pentru a se preveni
inbolnaviri. Toti muncitori vopsitorie care manipuleaza acuri, vopsele si materiale
decapante vor fi dotati cu imbracaminte de protectie speciala .Se interzice folosirea
focului deschis, fumatul, etc. in incaperile unde se executa vopsirea, prepararea sau
depozitarea vopselelor.

BIBLIOGRAFIE

- Dumitru N. Olaru; Tribologie(elemente de baza

asupra frecarii, uzarii si ungerii); Editura:
Universitatea Tehnica “Gh. Asachi”; Iasi; 1995.

- Pascovici D.M.; Lubrificatia- prezent si perspective;

Editura Tehnica; Bucuresti; 1985.

- Prof. univ. dr. ing. GH. Zgura; Prof. gr.1. Ing. E. Ariesanu;
Prof. gr. 1. GH. Pieptea; Utilajul si tehnologia lucrarilor
mecanice; Editura Didactica si pedagogica; Bucuresti; 1983.

- Utilajul si tehnologia asamblarii si montajului

Editura Didactica si pedagogica;

Bucuresti:I.GHEORGHE

M.VOICU,I.PARASCHIV