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ALEACIONES NO FERROSAS
Sección: 205N1
Equipo #3
Integrantes:
Clasificación e Identificación 9
Aplicaciones 10
El Titanio y sus alecciones 11
Clasificación e Identificación 12
Aplicaciones 14
El Magnesio y sus aleaciones 15
Clasificación e Identificación 16
Aplicaciones 17
El Níquel y sus aleaciones 18
Clasificación e Identificación 18
Aplicaciones 19
Súper Aleaciones 20
Clasificación 21
Aplicaciones 21
Conclusión 23
Referencias 24
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Introducción
Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más
metales con algunos elementos no metálicos. Estas aleaciones pueden ser por tratamiento
térmico o por precipitación. Están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro),
Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales
que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C
(carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico).
Las aleaciones no ferrosas, han estado presentes a todo lo largo de la historia, desde
la edad de bronce, hasta hoy en día con las superaleasiones de las turbinas de la industria
aeroespacial. Sus usos van desde pequeños elementos de bisutería, hasta darle plusvalía en
proyectos como lo son llegar a la luna.
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Aleaciones No Ferrosas
Una aleación no ferrosa son aquellas que no contienen hierro, o contienen cantidades
relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel.
Sus propiedades son alta resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y
térmica, baja densidad y facilidad de producción. Estas aleaciones pueden ser por
tratamiento térmico o por precipitación.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente
presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica
menor. Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico: 33
MPa, y una dureza escasa: 3 en la escala de Mohs o 50 en la escala de Vickers. En cambio,
unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores,
aunque disminuye su conductividad.
Clasificación e Identificación
Según los fines a los que se destinan en la industria, se clasifican en aleaciones para
forja y en aleaciones para moldeo. Para identificarlas tienen las siguientes nomenclaturas
generales según la norma ISO 1190-1:1982 o su equivalente UNE 37102:1984. Ambas
normas utilizan el sistema UNS (del inglés Unified Numbering System). Entre las
aleaciones de mayor relevancia podemos encontrar:
-El latón (Cu-Zn): también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, cinc (Zn)
y, en menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fundición de sus
componentes en un crisol o mediante la fundición y reducción de menas sulfurosas en un
horno de reverbero o de cubilote. En los latones industriales, el porcentaje de Zn se
mantiene siempre inferior a 50 %. Su composición influye en las características mecánicas,
la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. Su
densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm³ y 8,7 g/cm³.
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Algunos tipos de latón son maleables
únicamente en frío, otros exclusivamente en caliente,
y algunos no lo son a ninguna temperatura. Es más
duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y
fundir. Es resistente a la oxidación, a las condiciones
salinas y es maleable. Admite pocos tratamientos
térmicos y únicamente se realizan recocidos de
homogeneización y recristalización.
-Alpaca (Cu-Ni-Zn): Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre (Cu),
níquel (Ni) y zinc (Zn), en una proporción de 50-70 % de cobre, 13-25 % de níquel, y 13-
25 % de zinc.60 Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de
estos elementos en su composición, pasando de máximos de dureza a mínimos de
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conductividad. Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos marinos
(antifouling), tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas.
Aplicaciones
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propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre las operaciones de
fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.
Clasificación e Identificación
Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus
propiedades. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras,
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de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada
térmicamente y trabajada en frío.
Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193
MPa después del recocido.
Aplicaciones
La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más
importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material
polivalente que se aplica en ámbitos económicos muy diversos y que resulta estratégico en
situaciones de conflicto. Hoy en día, tan solo superado por el hierro/acero. El aluminio se
usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metálicos. En estado puro
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se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar espejos domésticos e industriales,
como pueden ser los de los telescopios reflectores.
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Presenta la mayor proporción de dureza-densidad de todos los elementos metálicos.
El titanio se produce a partir del TiO2 mediante el proceso Kroll. El TiO2 se convierte en
TiCl4, que después se reduce a metal de titanio por medio del sodio o del magnesio.
Clasificación e identificación
El Titanio al ser de elevada reactividad dificulta la obtención del metal puro por lo
que en aplicaciones comerciales se trabaja con titanio denominado comercialmente puro,
con diferentes niveles de impurezas en su composición. De este modo, el titanio
comercialmente puro contiene entre 98.635 y 99.5% en peso de titanio.
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aleaciones beta está realmente aleadas a tal grado. En lugar de esto, abundan en
estabilizadores de beta, de modo que el enfriamiento rápido produce una estructura meta-
estable compuesta en su totalidad de beta. En la condición recocida, donde sólo existe beta
en la microestructura, la resistencia proviene del endurecimiento por solución sólida. Las
aleaciones también pueden ser envejecidas para producir resistencias mayores.
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Aplicaciones
-Pigmentos y aditivos: alrededor del 95% del mineral de titanio extraído de la tierra
se destina para su refinamiento como dióxido de titanio (TiO2), usado como pigmento
blanco permanente en pinturas, dentífricos y plásticos. También se emplea en el cemento,
en gemas, para conseguir opacidad en el papel, y para mejorar la dureza en cañas de pescar
de grafito y en palos de golf.
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-Aplicaciones industriales: Las tuberías soldadas y ciertos equipamientos de titanio,
como intercambiadores de calor, tanques, recipientes de encausado y válvulas, se emplean
en las industrias químicas y petroquímicas principalmente debido su resistencia a la
corrosión.
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Las aleaciones donde participa el magnesio son muy fáciles de mecanizar. A
temperatura ambiente el magnesio se endurece rápidamente por lo que hay que trabajarlo
con gran rapidez.
Las fundiciones de las aleaciones del magnesio son estables hasta temperaturas
próximas a los 95ºC. Algunos tipos de aleaciones, como la aleación magnesio-aluminio-
zinc, se envejecen si son usadas por encima de estas temperaturas.
Clasificación e identificación
En una aleación de magnesio con una designación de AZ31B, dichas letras nos
indicarán que la aleación se encuentra constituida por un 3% de aluminio y un 1% de zinc.
Los constituyentes aleantes más comunes, así como sus letras son entre otros, el aluminio
(A), Tierras raras (E), Torio (H), Circonio (K), Magnesio (M), Silicio (S), Zinc (Z), etc.
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Aplicaciones
Estás aleaciones de gran pureza del magnesio han llegado a sustituir a muchos otros
metales e incluso a sustancias plásticas en muchos componentes de coches y camiones.
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El Níquel y sus aleaciones
El níquel es un metal duro, maleable y dúctil, que puede presentar un intenso brillo.
Tiene propiedades magnéticas por debajo de 345 ºC. El níquel metálico no es muy activo
químicamente. Es soluble en ácido nítrico diluido, y se convierte en pasivo (no reactivo)
en ácido nítrico concentrado. Tiene un punto de
fusión de 1.455 °C, y un punto de ebullición de
2.730 °C, su densidad es de 8,9 g/cm3 y su masa
atómica 58,69 uma.
Clasificación e identificación
-Níquel: puede ser puro, electrolítico (99.56% Ni), níquel carbonilo en polvo y
comprimidos (99.95%Ni). También pude ser níquel forjado comercialmente puro (de 99.6
a 99.97% de Ni); y ánodos (99.3%Ni). En estas aleaciones se encuentran el Permaniquel y
el Duraniquel.
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-Níquel y cobre (Ni – Cu): en esta aleación hay bajo níquel (2 a 13% Ni),
cuproníqueles (de 10 a 30% Ni), aleaciones para monedas (25% Ni), aleaciones de
resistencia eléctrica controlada (45% Ni), aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni), y
aleaciones de alto níquel, metal monel (más de 50% Ni). A estas aleaciones se la
denominan Monel, se caracterizan por tener elevada resistencia mecánica, soldabilidad,
excelente resistencia a la corrosión, y tenacidad en un amplio intervalo de temperatura.
Aplicaciones
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Superaleaciones
Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una
excelente resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena
estabilidad de la superficie, y resistencia a la corrosión y oxidación. Los elemento de
superlación son generalmente el níquel, cobalto o níquel-hierro, Su desarrollo ha dependido
en gran medida en las industrias de químicos y la innovación de procesos y ha sido
impulsado principalmente por la industria aeroespacial.
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por elementos tales como aluminio y cromo. Podemos mencionar como ejemplo:
Hastelloy, Inconel y Waspoloy.
Clasificación
Aplicaciones
Se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que están
sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la
fluencia, así como la corrosión y resistencia a la oxidación.
En la mayoría de los motores de turbina de alta presión, hojas de las mismas pueden
enfrentar temperaturas que se acercan a su temperatura de fusión.
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Como ejemplo existen las turbinas de gas, en aviones comerciales y militares, para
generación de energía y propulsión marina, en vehículos espaciales y submarinos, en
reactores nucleares y los tubos de intercambiador de calor.
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Conclusión
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Referencias
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