INTRODUCCIÓN.

Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingles) son
dispositivos electronicos muy usados en la autamotizacion industrial.

En toda empresa industrial como productora de bienes, siempre se encuentra

sometida al entorno competitivo del mercado ya sea nacional o internacional,
por eso para poder competir y adaptarse a las exigencias del mercado,
haciendo uso de la automatizaron de maquinas y procesos que le permitan
incrementar su productividad así como su calidad reduciendo costos de
fabricación, por lo tanto:

La automatización de una máquina productiva simple que tiene como

consecuencia la liberación física y mental del hombre de dicha labor, ya sea
eléctrico, neumático electrónico que realiza la función del hombre controlando
su funcionamiento.

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HISTORIA.

La historia del los PLC se remonta a finales de la década de 1960, cuando la

industria estaba en busca de nuevas tecnologías electrónicas para reemplazar
y hacer más eficiente los sistemas de control basados en circuitos electricos
con reles, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el
control de los sistemas de logica combinacional.

En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones automáticas de General

Motors) ofertó un concurso para una propuesta del reemplazo electrónico de
los sistemas cableados.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Masachusets. El

primer PLC, fue designado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro
de Bedford Associates. fueron empleados más en el sector de la industria
automotriz. Fueron empleados dos años más tarde en Europa. Su creación
coincide con el comienzo de la era del microprocesador y con la generación de
la lógica cableada modular.

Dick Morley, el que es considerado como “padre” del PLC.

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CONCEPTO.
Un CLP es un sistema electrónico que opera en base de señales de dos
niveles lógicos o estados:

 (1) encendido ON. * (0) apagado OFF.

A este sistema se le conoce como sistema binario, pero en algunos CLP

además de manejar señales discretas o lógicas nos permiten el manejo para
programar señales continuas o analógicas utilizando para ello un convertidor
digital analógico.

Específicamente un CLP sirve para controlar los procesos encaminados a la

automatizacion manipulados a través de una lista de instrucciones, comandos o
un lenguaje de programación y las diferentes formas de programar un CLP son:

1. Desde un teclado de programación propio del CLP.

– Lista de instrucciones.

– Paso a paso.

1. Desde una computadora personal.

-Lista de instrucciones.

– Paso a paso.

– Programación básica.

– Por diagramas de escalera (software propio del CLP).

El CLP es un equipo electrónico diseñado para controlar en un tiempo real

procesos secuenciales de cualquier tipo y volumen en la industria en general.

Las amplias ventajas que ofrece la loica cableada, convierte en un elemento

imprescindible al campo de la automatización industrial por su seguridad, fácil
manejo, economía y tiempo que son los factores fundamentales que han
determinado su aceptación.

Los destinatarios de este tipo de trabajo son numerosos dado que su extenso
campo de aplicación en sus distintas especialidades como son la electricidad,
electrotécnica, mecánica y en cualquier aplicación de sistemas de
automatización dentro de la industria.

Se entiende por CLP, a toda maquina electrónica diseñada para controlar en

tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales, su manejo y
programación puede ser realizada por personal técnico eléctrico, electrónico, y
mecánico con los conocimientos en informática.

Realiza funciones lógicas en los temporizadores, contadores y otros mas

potentes como sistemas numéricos, también se les puede definir como una
caja en la que existen unas terminales de entrada y salida a las que se
conectan todos los elementos de control como estaciones de botones,
interruptores de limite, interruptores de presión y comúnmente son
denominados en la automatización como captadores y van conectados a la
zona de entrada.

En la zona de salida se conecta todo tipo de relevadores, sensores neumáticos,

ópticos y todo aquello que contenga una bobina eléctrica o electrónica no
importando el voltaje de salida, a estos se les denomina comúnmente como
actuadores de tal forma que la actuación de estos últimos esta en función de
las señales de entrada que estén activadas en cada momento según sea el
programa almacenado.

Ahora los elementos tradicionales como son los relevadores auxiliares,

contactos de enclava miento, relevadores de tiempo, son por lo general
equipos internos y la tarea del usuario se reduce en solo realizar el programa,
que no es mas que la relación entre las señales de entrada que se tienen que
cumplir para activar cada salida.

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EVOLUCION.

El desafío que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha siso el
conseguir una mayor productividad, debido a esto, ciertas etapas de los
procesos de fabricación se realizan en ambientes nocivos para la salud como
gases toxico, ruidos, temperaturas extremas (altas o bajas), uniendo todos
estos factores para una productividad mejor se tiene que dejar ciertas tareas
tediosas y repetitivas y peligrosas, pero gracias al surgimiento de las maquinas
se logro que se dejaran de realizar esas tareas y por consiguiente surgió la
automatización.

Al ver el desarrollo de la automatización, empezaron a surgir empresas

dedicadas a crear y producir los elementos para la automatización y como las
tareas eran muy diferentes así como las maquinas, se llego a la conclusión de
que ciertos elementos de harían estándar y mediante la combinación de los
mismos el usuario podía realizar la secuencia de movimientos deseados para
así solucionar su problema de aplicación particular.

Los relevadores, temporizadores y contadores hasta la fecha son los elementos

con que se cuenta para realizar el control de cualquier maquina, debido a la
constante mejora de la calidad de estos elementos y la demanda del mercado
que exige mayor calidad en la producción, incrementando así el numero de
etapas en los procesos de fabricación y que son controlados en forma
automática.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores fueron los circuitos
integrados, después los relevadores por funciones realizadas con puertas
lógicas, conduciendo así a la fiabilidad y a la reducción del problema del
espacio, pero no a la detención de averías o fallas del mismo, ni al problema
del mantenimiento, pero de todas maneras subsistía el problema de la falta de
flexibilidad de los sistemas.

Debido a las constantes modificaciones que las industrias realizaron

obligatoriamente para la mejora de su productividad, por lo común los armarios
de maniobra tenían que ser cambiados y por consiguiente esto formaba parte
de una perdida de tiempo y a la vez un aumento de costos.

Como ya se menciono anterior mente en el año de 1968 las compañías FORD

y GENERAL MOTORS impusieron a sus proveedores de automatismos con
unas especificaciones para la realización de un sistema de control electrónico
para maquinas TRANSFER, este equipo debía ser fácil de programar sin
recurrir a los computadores industriales.

A medio camino entre los microcomputadores y la lógica cableada aparecen los

primeros modelos de CLP limitados a los tratamientos de lógica secuencial, los
CLP se desarrollaron rápidamente y actualmente tienen aplicaciones al
conjunto de sistemas de control de procesos y de maquinas.

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IMPORTANCIA DE LA AUTOMATIZACION.

Los factores fundamentales económicos son los que causan la aparición del
automatismo e impulsan a su desarrollo, apoyándose en la evolución de la
tecnología ya que como se encuentra en un entorno altamente competitivo y
siempre trata de conseguir:

 Alcanzar un nivel de calidad constante.

 Producir las cantidades necesarias en el momento preciso.
 Mejorar la productividad y disminuir los costos.
 Adaptarse con facilidad y en breve tiempo a los cambios del mercado.

El nivel de automatización no ha dejado de elevarse, desde las primeras y

elementales funciones de vigilancia o enlace en operaciones, generalmente
son conducidos por el operador a nivel maquinaria, pasando por el control total
de una maquina compleja hasta llegar al completo control de un sistema
productivo.

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 FUNCIONAMIENTO.

Los CLP al igual que las computadoras operan instrucción por instrucción, de
tal forma que un CLP al llegar a su ultima instrucción o orden es necesario que
vuelva e ejecutar la operación nueva mente, repitiendo todo el proceso y en
ciclos de tiempo muy cortos del orden de microsegundos, pero también
depende del tamaño y numero de instrucciones del programa de tal manera
que se pueda detectar instantáneamente cualquier cambio de las entradas y
que causara algún cambio en las salidas.

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ENTORNO.

Normalmente el fabricante expresa el entorno adecuado en donde se debe

situar el PLC y tendrá que reunir las condiciones físicas siguientes:

 Ausencia de vibraciones, golpes, etc.

 No exponer directamente a los rayos del sol o focos de alta intensidad,
así como a temperaturas que no se sobrepasen de los 50-60° C
aproximadamente.
 No ubicarlo en lugares donde la temperatura descienda en algún
momento por debajo de los 5° C.
 No situarlo en lugares donde exista mucha humedad relativa.
 Ausencia de polvo y ambientes salinos.
 Ausencia de gases corrosivos.
 No situarlo junto a lineas de alta tensión.

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MANTENIMIENTO.

El PLC al igual que otra maquina necesita de un mantenimiento preventivo o de

una inspección periódica, esta inspección a de ser mas corta cuando mas
complejo sea el sistema y puedan variar desde semanalmente hasta
anualmente, aunque la con fiabilidad de estos sistemas es alta, las
consecuencias derivadas de sus averías originan un alto costo por lo cual hay
que reducir esta posibilidad al mínimo, otra que debe de realizar el personal de
mantenimiento es la colocación y reparación de las averías que se produzcan,
por ser un elemento electrónico complejo y se deberá de realizar su rápida
reparación.

Su mantenimiento es tan extenso únicamente las baterías tampón,

eventualmente incorporadas para la conservación de los contenidos de
memoria requieren ocasionalmente una comprobación respecto a si estado de
carga, y los equipos de ventilación una inspección respecto a su permeabilidad.

El PLC los suministra el fabricante como una instalación completa, ya

ensayada en marcha continua en todos los detalles bajo condiciones climáticas
y mecánicas por lo general muy severas. De modo que el usuario no ha de
preocuparse en cuanto a fallos prematuros.

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APLICACIONES.

Actualmente los sistemas programados, no cableados están a la orden del día,

incluso para el control de pequeños automatismos, la gran capacidad de
memoria y la elevada velocidad del proceso de los circuitos integrados abren
una amplia gama de aplicaciones ya que el PLC por sus características de
diseño tiene un campo de aplicación muy extenso, la constante evolución del
hardware amplia continuamente este campo para poder satisfacer las
necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se hace principalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc., por lo tanto
su aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo
al de transformaciones industriales, sus reducidas dimensiones hacen la
facilidad de su montaje y la modificación o alteración de os mismos, también
hace que su eficacia fundamentalmente se de en aplicaciones de maquina,
instalaciones etc.

A continuación se dan algunas de sus aplicaciones:

 Maniobra de maquinas.Las maquinas modernas tienen por lo regular

un control numérico computarizado. El operador ya no pone a punto su
maquina moviendo manivelas y tornillos. En lugar de eso, programa el
control numérico computarizado. Este realiza los ajustes para trabajar la
pieza correspondiente. para que el control numérico computarizado
actué es necesario entregar un PLC que se encargue de la
comunicación entre los primeros.

1. Maquinaria industrial del mueble y madera.

2. Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.

3. Maquinaria en la industria del plástico.

4.Maquinaria de ensamble.

5.Maquinas de herramienta.
  Maniobra de instalaciones. El PLC se verifican condiciones de
temperatura, presión, nivel, etc. Cuando su control registra un exceso en
los coeficientes máximos o mínimos puede actuar aplicando medidas
correctivas para evitar desperfectos o emite señales de alarma hacia los
operarios.

https://prezi.com/ntnbfn0wd_lc/evolucion-del-plc/