Grupo Cana Brava Titulo Del Proyecto PDF

GRUPO CAÑA BRAVA
AGRICOLA DEL CHIRA S.A y Empresas Subsidiarias
TITULO DEL PROYECTO
AMPLIACION DE CAPACIDAD DE LA PLANTA DE

GENERACION DE ENERGIA DE LA EMPRESA
BIOENERGIA DEL CHIRA S.A.
Cesar Romero Rodríguez
Ingeniero Mecánico
cesar_romerora@yahoo.es
SETIEMBRE DEL 2013
(1) Ingeniero Mecánico

Código CIP: 134915
Especialidad: Gestión, mantenimiento y operación de centrales termoeléctricas.
AMPLIACION DE CAPACIDAD DE LA PLANTA
DE GENERACION DE ENERGIA
(1) Cesar A. Romero Rodríguez

cesar_romerora@yahoo.es
RESUMEN
Se presenta el desarrollo de ingeniería y análisis económico para la ampliación del sistema de

cogeneración industrial de energía de la Empresa Caña Brava (Agrícola, Sucroalcolera y
Bioenergía del Chira), la cual actualmente es solamente una consumidora de energía térmica y
eléctrica; de la cual sus excedentes de energía a obtener se debe a la eficiencia en su proceso
de generación, consumo energético en el sector industrial y a la disminución o aumento de la
demanda eléctrica en el sistema de riego agrícola.
Se abordan los tópicos y cálculos de ingeniería que permiten definir la viabilidad de instalación,
se concluye que es viable técnica y económicamente ampliar la capacidad de la Planta
termoeléctrica de cogeneración industrial para una molienda de 4,843 y 5,200 toneladas día de
caña de azucar.
Es posible, entonces, generar mayor energía eléctrica aprovechando el bagazo resultante de la

molienda de caña de azucar que se va a tener en los próximos años, ampliando la capacidad
de generación de los turbogeneradores actuales y los parámetros de generación de vapor
sobrecalentado de la caldera.
El beneficio se traduce en librarnos de la dependencia actual de la Red nacional de energía,

aprovechando los excedentes de energía para consumo propio o venta comercial.
Palabras Clave: cogeneración de energía, turbina de vapor, generación de vapor, red nacional
de energía.
ABSTRACT
We report the development of engineering and economic analysis for the expansion of industrial
cogeneration system Power Company Caña Brava (Agricultural and Bioenergy Sucroalcolera
Chira), which currently is only a consumer of electric and thermal energy, which their excess
energy to obtain due to the efficiency in the process of generation, energy consumption in the
industrial sector and the decrease or increase in electricity demand in the agricultural irrigation
system.
It covers the topics and engineering calculations to define the feasibility of installation, it is
concluded that it is technically and economically feasible to expand the capacity of industrial
cogeneration thermal plant.

Código CIP: 134915
It is then possible to generate more electricity using bagasse resulting from the milling of sugar
cane that will be in the coming years, expanding the capacity of existing turbo generation and
generation parameters of the boiler superheated steam.
The benefit translates to free us from dependence on the national power network, using excess
energy consumption or commercial sale.
Keywords: energy cogeneration, steam turbine, steam generation, national grid.

Código CIP: 134915
1. INTRODUCCIÓN
Actualmente la planta termoeléctrica de caña brava cuenta con 2 turbogeneradores a vapor de

8 Mw y 4.430 Mw, los cuales son alimentados con vapor sobrecalentado de 42 kg/cm2g y 420
°C provenientes de una caldera acoutubular con una capacidad de 100 ton/hr de generación de
vapor a 43 barg, 440°C y con una eficiencia térmica de diseño de 66.75%.
Para el año 2014 caña brava va a pasar a tener una oferta de molienda de caña de azucar de
895,900.00 a 1’276,131.00 ton de caña / año y para 2015 a 1’581,000.00 ton de caña / año; por
lo cual va a ver un bagazo resultante disponible de 349,163.48 y 432,579.17 ton de bagazo /
año, respectivamente.
Para lo cual se plantea ampliar la capacidad de generación de energía eléctrica de los 2

turbogeneadores, eyección de vacío de la turbina de condensación TMC5000, parámetros del
vapor sobrecalentado de caldera, capacidad de enfriamiento evaporativo por torre de
enfriamiento de tiro forzado Marca: Vettor / CT1102 y en los parámetros de distribución de
energía eléctrica, para el consumo total de bagazo en los próximos años y tener como
resultante una mayor generación de energía eléctrica.
Ampliar la capacidad de generación de los turbogeneradores es viable ya que en el servicio

mayor realizado en febrero – marzo del 2013 (después de 03 años de operación) realizado a
estos equipos por parte de personal contratista especializado, operadores de planta y con
supervisión directa de la Jefatura de planta de energía, se observo que tanto la turbina de
condensación TMC5000 de 4 Mw y la turbina de contrapresión TM5000 de 8 Mw, son en
realidad de 7 Mw y 12 Mw.
Desde fabrica se regularon en 4Mw y 8Mw bloqueando el primer grupo de generación de

potencia, las cuales son las toberas (inyectores) de admisión de vapor; en abril del 2013 se
realizaron las consultas correspondientes al fabricante (TGM-BRASIL) y se procedió a apertura
2 toberas del primer grupo de toberas de la turbina de condensación. Con lo cual la turbina
procedió a generar 4.43 Mw, no se incremento a una mayor capacidad pues la limitante es el
reductor de velocidad, generador eléctrico, sistema de conducción y protección eléctrica y
sistema de vacío del condensador.
Se determina también que aumentando la energía interna del vapor y en un 16% su capacidad
de generación de la caldera, se alcanzan valores de generación en los turbogeneadores de 7.5
Mw y 14.5 en bornes del generador.
A continuación se presenta el desarrollo de ingeniería y análisis de factibilidad técnico –

económico de instalación.

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Mercurio
2. CONTENIDO Azufre
2.1. COGENERACIÓN DE ENERGÍA
Pozo de
Inyección
Es la generación simultánea de energía mecánica y térmica, a partir de la generación de
Gas de De CO2
energía térmica de acuerdo a Síntesis
un ciclo térmico de funcionamiento de la central generadora y la
Slag
energía primaria utilizada. Purificado
SISTEMA ELECTRICO TIPICO PARA LA PLANTA INDUSTRIAL

Gases
De Escape TRANSFORMADOR REDUCTOR TRANSFORMADOR REDUCTOR
SUB ESTACION PRINCIPAL SUB ESTACION SECUNDARIA
aire
Turbina con Generador
or
Gas Eléctrico
130 KV
130 KV 10 KV
10 KV
Energía 380460
V V
Eléctrica 13,8 a 138 kV
380 V
DEL
DEL SEIN
SINAC A ACCIONAMIENTO
A ACCIONAMIENTO INDUSTRIAL
(MOTORES, ETC) AINDUSTRIAL
ILUMINACION
ILUMINACION
INDUSTRIAL 220 V
220V
(MOTORES, ETC)
DIAGRAMA UNFILIAR ELECTRICO DE MEDIA Y BAJA TENSION ACTUAL – CAÑA BRAVA
4.43 Mw 8.00 Mw

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DIAGRAMA UNIFILAR MEDIA Y ALTA TENSION – ACTUAL CAÑA BRAVA
BARRA 60 KV LINEA BARRA 60 KV LINEA

ARENAL SULLANA
2.2. CARACTERISTICAS DE LOS TURBOGENERADORES SEGÚN FABRICANTE
1. TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000
Accionamiento Generador
Potencia en los terminales de la turbina 8,000.0 Kw
Presión del vapor de entrada 41.2 Bar g
Temperatura del vapor de entrada 440.0 °C
Flujo de vapor de entrada 65,000.0 kg/h
Presión del vapor de salida 2.96 Bar g
Consumo especifico 8.1 kg / kw h
Rotación de la turbina 6,500.0 rpm
Rotación de la maquina accionada 1,800.0 rpm

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Parámetros Admisión Escape
DN (in) 8 20
PN (psi) 600 150
Norma ANSI B 16.5 ANSI B 16.5
Dirección Izquierda por arriba Para arriba
2. TURBOGENERADOR DE CONDENSACION TMC5000
Accionamiento Generador
Potencia en los terminales de la turbina 4,000.0 Kw
Presión del vapor de entrada 41.2 Bar g
Temperatura del vapor de entrada 440.0 °C
Flujo de vapor de entrada 19,000.0 kg/h
Presión del vapor de salida 0.10 Bar a.
Consumo especifico 4.75 kg / kw h
Rotación de la turbina 6,500.0 rpm
Rotación de la maquina accionada 1,800.0 rpm
Parámetros Admisión Escape

DN (in) 6 36
PN (psi) 600 150
Norma ANSI B 16.5 ANSI B 16.5
Dirección Izquierda por arriba Para arriba
3. GRUPO DE TOBERAS APERTURADAS EN LA CAMARA DE INYECCION DE VAPOR DE LA

TURBINA DE CONDENSACION TMC5000
Toberas (Inyectores de Vapor) - Turbina de condensación TMC5000
1er Grupo 2do Grupo 3er Grupo
1 Cerrada 13 Abierta 25 Abierta 29 Abierta

2 Cerrada 14 Cerrada 26 Abierta 30 Abierta
3 Cerrada 15 Cerrada 27 Abierta 31 Abierta
4 Abierta 16 Cerrada 28 Abierta 32 Abierta
5 Abierta 17 Cerrada
8 Cerrada 20 Cerrada
9 Cerrada 21 Cerrada
11 Abierta 23 Abierta
12 Abierta 24 Abierta

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Toberas Toberas Toberas
Efectivas 12 unidades Efectivas 4 unidades Efectivas 4 unidades
Área de Área de
Área de Pase 661.5 mm2 Pase 264.5 mm2 Pase 264.5 mm2
Total de Área de Pase 1,190.50 mm2 + 3%
 Tobera 1 y 2 del primer en la actualidad abiertas, total de toberas efectivas 20 unidades.
4. GRUPO DE TOBERAS APERTURADAS EN LA CAMARA DE INYECCION DE VAPOR DE LA

TURBINA DE CONTRAPRESION TM5000
Toberas (Inyectores de Vapor) - Turbina de contrapresión TM 5000
1er Grupo 2do Grupo 3er Grupo
total de toberas aperturadas : 55 unidades

total de toberas cerradas : 17 unidades
N° total de toberas efectivas : 72 unidades
Área de Pase 71.25 mm2 Área de Pase mm2 Área de Pase mm2
Flujo
vapor
Área inicial
Área critica
Área final
Modelo de accionamiento de una rueda

Tobera convergente - divergente
rateau o Curtis con toberas convergentes.

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5. CARACTERISTICA DEL CONDENSADOR AL VACIO DE LA TURBINA DE CONDENSACION
TMC5000

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6. CARACTERISTICA DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO
TORRE DE ENFRIAMIENTO MARCA VETTOR
Modelo VTF-290/21/PR-G-4
Relleno Gradas Trapezoidales
Volumen de Relleno 61,24 m3 /celda
Tipo Contra corriente inducida superior
Numero de Células 4 de 425 m3/h cada
Carga Térmica Total 20400 Mcal/h
Volumen de agua total 1700 m3/h
Temperatura agua caliente 40 °C
Temperatura agua fría 28 °C
Temperatura bulbo húmedo 25 °C
Perdida por evaporación 1.62%
Perdida por arrastre 0.0080%

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7. CARACTERISTICA DE LA CALDERA MITRE
CARACTERISTICAS DE DISEÑO CALDERA MITRE MPB - 100 HT
Agua y Vapor Valores
Producción del vapor, kg/hr 100,000.00

Presión del vapor, después de válvula principal kg/cm2 man. 43.00
Temperatura vapor salida sobrecalentado, °C 450.00
Temperatura de agua alimentación eco interno, °C 105.00
Temperatura de agua alimentación salida eco interno, °C 180.00
Aire y Gases
Temperatura de aire combustión entrada precalentador, °C 27.00
Temperatura de aire combustión salida precalentador, °C 213.00
Temperatura de los gases salida de hogar, °C 932.00
Temperatura de los gases salida del sobrecalentador, °C 755.00
Temperatura de los gases salida del convector, °C 428.00
Temperatura de los gases salida del eco interno, °C 300.00
Temperatura de los gases salida del precalentador, °C 180.00
Exceso o aire de combustión salida del precalentador, % 33.00
Caudal de aire a entrada del precalentador, Kg/hr 164,707.00
Caudal de gases a salida del precalentador, Kg/hr 212,293.00
Eficiencia térmica y perdidas de calor
Perdidas por gases secos, % 6.40
Perdidas por agua de combustión del hidrogeno, % 8.39
Perdidas por unidad de el combustible, % 14.44
Perdidas por unidad de el aire, % 0.15
Combustible no quemado, % 2.00
Perdidas por radiación, % 0.38
Perdidas no contabilizadas, % 1.50
Perdidas totales, % 33.25
Eficiencia "as fired" a el PCI, % 66.75
Eficiencia "as burned" a el PCS, % 87.25
Consumo de combustible, " as burned", kg/hr 44,331.00
Consumo de combustible, " as fired", kg/hr 46,323.00
Consumo especifico de vapor, kg vapor/kg bagazo (as fired) 2,159.00
Composición del combustible adoptado para diseño de caldera
Carbono , % en peso 46.50
Hidrogeno, % en peso 6.50
Oxigeno, % en peso 45.00
Azufre, % en peso -
Nitrógeno, % en peso -
Agua, % en peso 50.00
Cenizas, % en peso 2.00
Poder Calorífico Superior, Kcal/kg 4,510.00
Poder Calorífico Inferior, Kcal/kg 3,862.26

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3. PARAMETROS DE DISEÑO Y COMPORTAMIENTO DE COGENERACION
1. - Consumo o requerimiento de energía eléctrica (E) expresado en kilowatts. La empresa

industrial que quiera instalar un sistema de cogeneración debe requerir y consumir energía
eléctrica.
2. - Consumo o requerimiento de energía primaria (Qs) expresado en kilogramos, o

directamente en kilowatts térmicos. La empresa industrial que desea ampliar su sistema de
cogeneración debe requerir y consumir energía primaria para generar energía térmica útil
(bagazo).
3. - Consumo o requerimiento de energía térmica útil (Q = Qu) expresado en términos de kW

térmicos.
La empresa industrial que quiera ampliar su sistema de cogeneración debe requerir y consumir
energía térmica útil para la elaboración de sus productos bienes o servicios, por lo regular un
fluido caliente, ya sea vapor o gases calientes.
CTE A VAPOR EN CICLO HIRN CON TURBINA DE CONTRAPRESION

CTE A VAPOR EN CICLO HIRN CON TURBINA DE CONTRAPRESION
SOBRECALENTADOR
DE VAPOR
SISTEMA REDUCCION
PRESION VAPOR A PROCESOS
TURBINA
DE
VAPOR A TRANSF
CONTRAPRESION ELEVADOR
GASES RESIDUALES EE
DE COMBUSTION GENERADOR AL SEIN
BOMBA
ELECTRICO
COMBUSTIBLE
LIQUIDO
VENTILADOR DE TIRO EE
INDUCIDO AL S. I.
VENTILADOR
DE TIRO
FORZADO CALDERA ACUOTUBULAR ENTRADA
FLUIDO FRIO
V-1 SATURADOR VAPOR
BAJA PRESION
SISTEMA
PURGA
SOLIDOS CONDENSADOR
EN AGUA INDUSTRIAL
SALIDA FLUIDO
CALIENTE
SISTEMA
EVACUACION
P-14
DEL CONDENSADO
BOMBEO A P-12
DESGASIFICADOR
ALTA PRESION
DE AGUA
TRATAMIENTO
CONTRA DUREZA

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El objetivo de analizar una central termoeléctrica es el de realizar:
 Cálculo del balance de masa y de energía,
 Cálculo de sus rendimientos,
 Cálculo del consumo de combustible,
 Determinación del consumo de agua de alimentación,
 Definir su capacidad de generación de energía eléctrica,
 Cálculo del consumo de agua de refrigeración,
 Cálculo del costo de producción de energía eléctrica
Análisis energético de la CTE en ciclo Hirn con turbina de Contrapresión
Siguiendo la figura anterior.
a. – Balance de la caldera de vapor
Se utilizará el método simplificado, en la clase correspondiente se hará el cálculo detallado
Flujo de Flujo de Vapor

combustible sobrecalentado
P.C. I. del Entalpía de Vapor
combustible sobrecalentado
CALDERA
Flujo de Agua de DE VAPOR
alimentación DE AGUA Gases de escape
Entalpía de Agua
Pérdidas
de alimentación
Térmicas
Ecuación del balance en la caldera:
Refleja que la cantidad de calor aprovechado de la combustión del combustible es tomada por
el agua de alimentación para convertirse en vapor, en este caso sobrecalentado
 
mCble * P.C.I. * Caldera  mv * hv  ha 

mCble  Flujo másico del combustible, kg/h
P.C.I. = Poder calorífico Inferior del combustible, en kJ/kg
Caldera  Rendimiento de la Caldera, engloba todas las pérdidas de calor

mv  Flujo másico del agua de alimentación, en estado estable es igual al flujo másico de vapor
producido, en kg/h
hv  Entalpía del vapor producido, en kJ/kg
ha  Entalpía del agua de alimentación a la caldera, en kJ/kg

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Potencia térmica en componentes de caldera
Se seguirá el proceso de vaporización en el diagrama T – s, para una caldera de vapor

T
sobrecalentado K
Tk
b
T
1’ 1’’
T0
P = const
r
ta = 0ºC
0’ ql qsc
f e d c S
0 s’ s’’ s
Fig. Calor de producción de vapor en el
Calor de producción
diagramadeTlos
- Svapores en diagrama T - s
Potencia térmica en el economizador de la caldera


m Agua t1 C ha
p 1
 
mGC  V Gases *  GC 
Combustion mGC
t 'GC1 CpGC 1' t 'GC2 C '

p GC2
Econom 
m Agua t 2 Cp2 h1'
ECONOMIZADOR DE CALDERA
(CALENTADOR DE AGUA DE ALIMENTACION CON GASES DE COMBUSTION)
El calor necesario para calentar 1 kg/s de agua desde la temperatura de entrada a la caldera T 1
(ºC) hasta la temperatura de saturación Ts, según el proceso isobárico a – 1’ (ver figura) es:
 

PEconomiz.  m v * (h1'  ha )  mGC * CpmGC * t GC1  t GC2 * Econ kw   (1)
ha = entalpía del agua a Tentrada, ºC y presión p1
h1' Entalpía del líquido saturado de estado 1’


mv = Flujo másico del vapor producido = flujo agua de alimentación (kg/s)

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CpGC 1'  CpGC '2  kJ 
CpmGC   kg * C 
2  
Potencia térmica en el vaporizador de la caldera

 
mGC  V Gases *  GC
Combustion
CpGC1 t GC1

m Agua h1'

m Vapor h1''
 Vaporizador Saturado

Cp'GC2 t GC2
mGC
Es el flujo de calor necesario para transformar 1 kg/s de agua encontrado en el estado de

saturación (1’) en vapores saturados secos (1”).
  
 
PVaporizador  mv * (h1''  h1' ) kw   mv * Ts * s1''  s1  mGC * CpmGC *  t GC1  t GC2  * Vapor. `kw 
(2)
La relación anterior expresa el calor total por unidad de tiempo de obtención de los vapores
saturados secos, la que resulta que es igual con la entalpía h1" de los vapores saturados secos.
Potencia térmica en el sobrecalentador

m v t1  t s h1

t GC1
mGC t GC2
CpGC1 CpGC2
Sobreca l e n t

mv t Sobrecalent hSobrecalent

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En proceso siendo isobárico, se calcula PSobrecalent. en función de la variación de la entalpía, la
que siendo una magnitud de estado, su variación no depende más que del valor en el estado
inicial y en el esta final.
 
   
PSobrecale.  mv * hb  h1"  mGC * Cp mGC * t GC1  t GC2 * Sobrecalent kw  (3)
Potencia térmica de la caldera de vapor sobrecalentado
Teniendo en cuenta las relaciones (1); (2) y (3) resulta la expresión del calor total necesario
para producir vapores sobrecalentados bajo la forma:

PCaldera  PEconom.  PVaporiz.  PSobrecalent.  m* hb  ha  kw 
b. – Balance de la Turbina de vapor
Flujo Vapor Sobrecalentado

Potencia
En alta presión Potencia
En eje
En Bornes
Turbina

Del
Flujo Vapor
Sobrecalentado
En Baja Presión

PEje  mv * hv1  hv2 
Turbina
El flujo de vapor, en kg/s, las entalpías en kJ/kg, resultando la potencia en kw
PGE  PEje * mec * GE 8kw)

Turbina

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DIAGRAMA T-S DEL CICLO HIRN PARA CTE A VAPOR CON TURBINA A CONTRAPRESION
K
T
2
1
3'
7
6 5 4
S
S3 =S5
Consumo específico de vapor de la Turbina:
3,600 3,600  kg.Vapor 

Cs  
hv3  hv5  * is * mec * GE hv3  hv3 '  * mec * GE  kw  h 
hv3  Entalpía del vapor sobrecalentado que ingresa a la turbina, kJ/kg
hv3 '  Entalpía del vapor sobrecalentado que sale de la turbina, kJ/kg
h5  Entalpía del vapor a la salida de la turbina (en el caso ideal), kJ/kg
is  Rendimiento isentrópico de la turbina
mec  Rendimiento mecánico, entre turbina y generador
GE  Rendimiento del Generador eléctrico
Expresión del rendimiento isentrópico
Con las notaciones del diagrama:

Caida.Real.de.entalpia h3  h3 '
is  
Caida.ideal.de.entalpia h3  h5

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Flujo de vapor demandado por la turbina:

 kg.Vapor   kg 
mv  P kw  * Cs   
 kw  h   h 
c. – Balance de energía y masa en el saturador de Vapor
.
Vapor sobrecalentado Agua de
En Baja Presión Alimentación a la Caldera
SATURADOR DE VAPOR
ESCAPE DE TURBINA
CON AGUA DE Vapor saturado
ALIMENTACION En Baja Presión
Al ser un proceso en mezcla en este caso, se necesitan dos ecuaciones.
a) Balance de masa
  
m vapor  magua  m Vapor
Sobrecal Saturado
b) Balance de energía térmica
  
Q Vapor  Q Agua  Q Vapor
Sobrecal Saturacion Saturado
  
m Vapor * h Vapor  m Agua * h Agua  m Vapor * h Vapor
Sobrecal Sobrecal Saturacion Saturacion Saturado Saturado
d. – Balance en el condensador
Agua de condensación
Vapor Sobrecalentado (Fría)
de baja Presión
CONDENSADOR
Agua de condensación
(Caliente)
Condensado del Vapor
de baja Presión

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     
m Vapor *  h'' Vapor  h'Liquido   m Agua * cp *  TAgua  TAgua 
Saturado  Saturado Saturado

 de  Entrada


Salida 
Condensacion
 kJ 
cp   Es el calor específico medio del agua
 kg * C 
 Los flujos de la ecuación se dan en kg/h, o kg/s
 Las temperaturas se dan en ºC
 Las entalpías son las específicas (kJ/kg)
ENFRIAMIENTO EVAPORATIVO POR TORRE DE ENFRIAMIENTO
Análisis de verificación operativa
En la cual se hace el análisis de una torre de refrigeración en operación. Se toman los datos de
los parámetros de proceso, con instrumentos instalados o con instrumentos portátiles (como un
higrómetro, para medir la humedad relativa del aire húmedo a la entrada y salida de la torre de
refrigeración). Se determinan entre otros parámetros, la capacidad real de la torre, su
eficiencia, si alcance, etc.

mah2 ah2 t ah2

mac t ac


maf t af mah1 ah1 t ah1

mar t ar
Leyenda:
Parámetros del aire húmedo

mah1 Es el flujo másico de aire húmedo que ingresa a la torre (kg/s)
ah1 Es la humedad relativa (%) del aire húmedo que ingresa a la torre
tah1 Es la temperatura del aire húmedo que ingresa a la torre (ºC)

mah2 Es el flujo másico de aire húmedo que sale de la torre (kg/s)
ah2 Es la humedad relativa (%) del aire húmedo que sale de la torre
tah2 Es la temperatura del aire húmedo que sale de la torre (ºC)

mas Es el flujo másico del aire seco (que se mantiene constante en el proceso)
t as Es la temperatura del aire seco (ºC)

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Parámetros del agua

mac Es el flujo másico del agua caliente, que ingresa a la torre (kg/s)
t ac Es la temperatura del agua caliente que ingresa a la torre (ºC)

maf Es el flujo másico del agua fría (enfriada), que sale de la torre (kg/s)
t af Es la temperatura del agua fría (enfriada) que sale de la torre (ºC)

mar Es el flujo másico del agua de reposición (make up), que entra a la torre (kg/s)
t af Es la temperatura del agua de reposición (make up) que sale de la torre (ºC)
Balance de masa en la torre de enfriamiento

 
Balance del flujo másico del aire seco: mas1  mas2
(El flujo másico del aire seco a la entra de la torre es igual al flujo másico de aire seco a la
salida de la torre)
    
Balance del flujo másico de agua: mac  mar  mev entrada  maf  mev salida

En la cual: mev es el flujo másico de vapor de agua contenido en el aire húmedo, a la entrada y
salida de la torre, respectivamente.
Como el flujo másico de agua de entra a la torre es igual al flujo másico de agua a la salida de
 
la torre de enfriamiento: mac  maf
Entonces la ecuación del balance del flujo másico de agua se convierte en:
  
mar  mev salida  mev entrada
Es decir: el flujo másico de agua de reposición en una torre de enfriamiento es igual al flujo
másico de agua evaporada por enfriamiento del agua.
Relaciones del flujo másico de vapor de agua contenido en el aire húmedo:
  kg  vapor    kg.aire.sec o   kg  vapor.agua 

mev salida  x2   * mas   
 kg  aire.sec o   s  s 
  kg  vapor    kg.aire.sec o   kg  vapor.agua 
mev salida  x1   * mas   
 kg  aire.sec o   s  s 
x1 y x 2 Se toman de software o diagramas en función de la humedad relativa y de la

temperatura del aire húmedo.
Balance de energía en la torre de enfriamiento
Se utilizará como parámetros de estado térmicos, las entalpías específicas (en kJ/kg)
Flujo térmicos que ingresan a la torre = flujos térmicos que salen de la torre.
        
mac * hac   mas * has1  mev ent * hev ent   mar * har  maf * haf   mas * has2  mev sal * hev sal 
   
Los valores de la entalpía del vapor de agua contenido en el aire húmedo se toman a condición
de vapor saturado seco, de tablas, en función de su temperatura.

Código CIP: 134915
Los valores de las entalpías del aire seco se toman de las tablas en función de su temperatura,
 kJ   kJ 
o se calculan con la ecuación: has  cpas   * Tas K   
 kg * K   kg 
      
Teniendo en cuenta: mac  maf ; mar  mev salida  mev entrada y mev salida  x2 * mas ;
 
mev salida  x1 * mas ; reemplazando en la ecuación del balance térmico se tiene:
     
mac * hac   mas * has1  x1 * mas * hev ent   x1 * mas * har  x 2 * mas * har 
 
   
 mac * haf   mas * has2  x 2 * mas * hev sal 
 
 
mac * hac  haf   mas * has2  x2 * hev sal   x1 * har  x2 * har  has1  x1hev ent 
 
mac * hac  haf   mas * has2  has1    x 2  x1  * har  x 2 * hev sal  x1hev ent 
Finalmente se obtiene la expresión de cálculo del flujo másico de aire seco:


 mac * hac  haf   kg 
mas 
has2  has1    x 2  x1  * har  x 2 * hev sal  x1hev ent   s 
Flujo másico de aire húmedo que ingresa a la torre de enfriamiento.
   
 kg 
mah1  mas  x1 * mas  mas * 1  x1   
s
Flujo másico de aire húmedo que sale de la torre de enfriamiento.
   
 kg 
mah2  mas  x2 * mas  mas * 1  x 2   
s
Flujo volumétrico del aire húmedo que ingresa a la torre:

 mah  m3 
V airehumedo   
ah  s 
En la cual. ah es la densidad del aire húmedo a condiciones de entrada a la torre.

Con este parámetro y con la ecuación correspondiente se dimensiona la potencia del ventilador
de tiro forzado (en kw)

Código CIP: 134915
4. DESARROLLO DE LA INGENIERIA
4.1. DISEÑO DE EJECUCION

Código CIP: 134915
5. CALCULOS EN EL SISTEMA DE COGENERACION ACTUAL
A continuación tomando los datos promedio de operación en la fabrica, datos actuales de

laboratorio y tomando como premisa y molienda constante de 3,400.00 ton de caña / día
5.1. ANALISIS EN SISTEMA DE MOLIENDA

INGRESO DE DATOS VALOR U. M.
1 Fibra % / caña 13.25 %

2 %ART 15.92% %
3 Impureza vegetal (kg./tm.) 469 kg/ton
4 Impureza mineral (kg./tm.) 17 kg/ton
PROCESAMIENTO DE LA CAÑA DIFUSOR U. M.
1 Molienda de Caña Efectiva 3,400 TCD

2 Horas Efectivas de Molienda 24 hrs
BAGAZO A SER OBTENIDO DIFUSOR U. M.
Consumo propio de
1 bagazo 1.5 %
2 Bagazo Disponible 98.5 %
3 Humedad w 51.5 %
4 Brix del Bagazo B 1.8 %
5 Sacarosa en el Bagazo S 1.3 %
6 Porcentaje Fibra Contenida en el Bagazo 46.7 %
Poder Calorífico del
7 Bagazo 7,268.75 KJ/kg
Flujo de Bagazo
8 Disponible 39.592 Ton/hr
9 Ratio Porcentaje de Bagazo en Caña 28.37 %
5.2. ANALISIS EN CALDERA MITRE MPB 100HT

DATOS DE ENTRADA VALOR U.M
1 Temperatura agua al caldero 108 °C
2.0 VAPOR PRODUCIDO

2.1 Presión 44.5 bar@
2..2 Temperatura 430 °C
2.3 Flujo másico 80,914.12 kg/h
3.0 LIQUIDO SATURADO

3.1 Flujo de purga 0.20% % vapor
3.2 Temperatura 252 °C
4.0 AIRE PARA COMBUSTIÓN

4.2 Calor específico 1.098 kJ/(kg*°C)

kg aire/kg
Relación aire - combustible 6.700
4.3 bagazo
4.4 PCI del bagazo 7,268.75 kJ/kg.
4.5 Eficiencia de caldera 65.50% %
RESULTADOS Valor U.M
1 Flujo de purga 161.83 kg/h

Código CIP: 134915
2 Entalpía del líquido saturado 1054.87 kJ/kg
3 Demanda de calor útil en caldera 228,743,342 kJ/día
4 Bagazo Quemado en calderos 39,557.40 kg/h
5 Flujo de aire para combustión 265,034.57 kg/h
6 Entalpía agua a Caldera 452.2 kJ/kg
7 Entalpía vapor producido 3277.98 (kj/kg)
8 Potencia útil de caldera 63.51 Mw
9 Rendimiento ton vapor / ton bagazo 2.05 Tonv/Tonb
5.3. DEMANDA DE VAPOR DE ESCAPE SATURADO

1 TM de Capacidad de molienda 895,900 Ton/año
2 TM de Caña procesada 3,400 Ton/día
3 Días calendarios 365 días
4 Días parada programada 55 días
5 Días disponibles de Molienda Anual 310 días

6 OEE 85.00% %
7 Días de operación 264 días
8 Conv. Azúcar a Alcohol(TM/M3) 0.6475

9 Rend. Extracción 97.50% %
10 Rend. Fermentación 89.00% %
11 Rend. Destilería 99.50% %
12 Rend. Industrial 85.00% %
13 % Fibra 13.25% %
5.3.1. GASTO DE VAPOR EN PLANTA DE ALCOHOL

Producción M3 Etanol
298 m3/día
1
12 m3/hr
2 Consumo Especifico de vapor / litro de alcohol 3.00 kgv/lt
893.89 Ton/día
3 Flujo Másico de Vapor Saturado a Planta de Alcohol
37.2 Ton/hr
5.3.2. GASTO DE VAPOR EN EVAPORACION
1 Jugo de Caña % caña procesada 108.89% %
2 Coeficiente de distribución de vapor 0.45
3 Temperatura de entrada de jugo a V1 112 °C
4 Elevación del punto de ebullición 0.6 °C
5 Brix de entrada de Jugo Mezclado 13.84
6 Brix de entrada de Jugo Evaporado 17.54
7 Presión de operación dentro de Evaporadores 1.05 kg/cm2

Código CIP: 134915
8 Temperatura del Jugo dentro de Evaporadores 115.2 °C
9 Temperatura del Jugo evaporado de salida de Evaporadores 115.8 °C
Entalpia de evaporación del jugo
10 mezclado 2,707.36 KJ/kg
11 Presión del vapor saturado de escape 1.9 kg/cm2
12 Densidad del vapor saturado de escape 1.59916 kg/m3
13 Entalpia del vapor saturado de escape 2,723.32 KJ/kg

14 Entalpia del liquido saturado de escape 556.503 KJ/kg
RESULTADOS VALOR U. M.
1 Calor especifico del Jugo Mezclado 3.84 KJ/kg*°C

2 Calor especifico del Jugo Evaporado 3.75 KJ/kg*°C
Flujo Másico de Jugo Mezclado de
3 entrada 154.26 Ton/hr
4 Flujo Másico total de evaporación de Doble Efecto 32.54 Ton/hr
5 Flujo Másico de evaporación de los evaporadores 14.64 Ton/hr
Flujo Másico de Jugo Evaporado de
6 Salida 139.62 Ton/hr
7 Flujo Másico de vapor saturado de escape a Evaporación 16.67 Ton/hr
5.3.3. GASTO DE VAPOR EN DESAIREADOR

1 Condensado de evaporador N°1
1.1 Flujo másico 16.67 Ton/hr
2 Agua total de entrada al Desaireador
3 Condensado de Turbina
4 Condensado de Destilación
5 Agua a Nueva Caldera
1 Vapor de Calentamiento
1.1 Presión manométrica 2.4 bar
1.2 Entalpia del vapor saturado de escape 2,730.00 KJ/kg
Entalpia del liquido de vapor de
1.3 escape 579.91 KJ/kg
1.4 Temperatura 137.82 °C
2 Agua Alimentación a Caldera
2.2 Entalpia 452.196 KJ/kg
3 Agua Make up Osmotizada

Código CIP: 134915
4 Condensado Cuerpo nr. 1
5 Condensado de turbina
Agua Desaireada Térmicamente Alimentación a
6 Caldera

7 Equipo
7.1 Vapor % agua 15.1 %
7.2 Rendimiento 90% %
5.3.4. GASTO TOTAL DE VAPOR ESCAPE SATURADO
1 Total de Vapor de escape saturado
1.1 Perdidas de escape 2.5% %

Consumo Especifico de vapor % /
1.3 caña 46.0 %
5.3.5. VAPOR SOBRECALENTADO DE ESCAPE NECESARIO
1 Total de Vapor de escape sobrecalentado
1.1 Flujo másico de escape saturado 65.10 Ton/hr
1.2 Agua desaireado térmicamente necesaria para saturación 3.19 Ton/hr
Flujo másico de escape
1.3 sobrecalentado 61.91 Ton/hr
Total de Vapor sobrecalentado para servicios
2 auxiliares
2.1 Consumo de vapor 42 @ 6 barg en tamices moleculares 0.7 Ton/hr
Consumo de vapor en 41 @ 21 barg en sistema de vacío
2.2 TMC5000 1.3 Ton/hr
Total de Vapor sobrecalentado para servicios
1 auxiliares 2.00 Ton/hr
5.4. ANALISIS EN SISTEMA DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
T. Condensación T. Contrapresión U.M

INGRESO DE DATOS TMC5000 TM5000
1.0 VAPOR DE ENTRADA
1.1 Presión 42.00 42.00 bar@
1.2 Temperatura 420.00 420.00 ºC
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Presión 0.18 3.90 bar@
3.0 RENDIMIENTOS
3.1 Eficiencia mecánica 98.50% 98.50% %
3.2 Eficiencia del generador 98.50% 98.50% %
3.3 Eficiencia operativa 98.50% 98.50% %

Código CIP: 134915
4.0 POTENCIA GENERADA
4.1 En bornes de alternador 3,300.00 7,928.17 kw
5.0 AGUA DE CONDENSACIÓN
5.1 Temperatura de entrada 30.00 ºC
5.2 Temperatura de salida 42.00 ºC
5.3 Gradiente de temperatura Δt 12.00 ºC
6.0 CONDENSADOR AL VACÍO
6.1 Rendimiento térmico 0.90 %
RESULTADOS
1.1 Entalpía 3,258.32 3,258.32 kJ/kg
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Entalpía Vapor Escape 2,604.00 2,775.95 kJ/kg
2.2 Consumo de Vapor 18,998.42 61,913.69 kg/h
2.3 Entalpía del condensado 271.96 kJ/kg
3.0 TURBOALTERNADOR DE EE
kgv/kw-
3.1 Consumo específico vapor 5.67 7.69
h
3
4.1 Agua de condensación 797.61 m /h
Carga térmica útil en sistema de 11,076.27 kw

4.2
condensación de turbina TMC5000 9,523,878.43 kcal/hr
Generación en turbogeneadores a 3,400 tc/día

Código CIP: 134915
5.5. ANALISIS EN SISTEMA DE INTERCAMBIO DE GENERADORES, ACEITE DE TURBINAS,
PICADORAS DE CAÑA Y MOLINO DE SECADO
5.5.1 ENFRIAMIENTO PARA GENERADORES WEG
RESULTADOS
3
a Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 65.57 m /h
T. Condensación T. Contrapresión
5.5.2 ENFRIADORES DE ACEITE TURBOGENERADORES U.M
TMC5000 TM5000
INGRESO DE DATOS
a Temperatura de Aceite de Entrada 44.00 44.00 °C
b Temperatura de Aceite de Salida 54.00 54.00 °C
c Calor Especifico del Aceite 1.96 1.96 kJ/kg*°C
d Densidad del Aceite 870.00 870.00 Kg/m3
e Temperatura de Agua de Entrada 31.00 31.00 °C
f Temperatura de Agua de Salida 37.10 37.10 °C
g Calor Especifico del Agua 4.187 4.187 kJ/kg*°C
h Densidad del Agua de enfriamiento 993.280 993.280 Kg/m3
RESULTADOS
Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 36.00 m3/h
j
turbogeneradores 0.006 0.010 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceites de

k 94.73 170.52 kw
turbogeneradores
l Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 13.44 24.198 m3/h
5.5.3 ENFRIADORES DE ACEITE DE PICADORAS DE CAÑA Cuchilla 1 Cuchilla 2 U.M
RESULTADOS
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 1.38 1.38 m3/h
b enfriadores 0.000383 0.000383 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceite de
c 6.54 6.54 kw
picadoras de caña
d Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 0.93 0.93 m3/h
Molino de secado
5.5.4 ENFRIADOR DE ACEITE DE MOLINO DE SECADO
INVELT
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 m3/h
b enfriador 0.006 m3/s
Carga térmica útil en enfriador de aceite de molino de
c 94.73 kw
secado
d Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 13.44 m3/h
5.6. ANALISIS EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO DE GENERACION

CT-1102
916.12 m3/h
1.0 Flujo de agua caliente 4033.97 gpm
1135291.61 kg/hr

Código CIP: 134915
2.0 Factor de Servicio Torre 1.25 -
Densidad del agua caliente 991.40 Kg/m3
3.0 Temperatura agua caliente 43.50 °C
4.0 Temperatura agua enfriada 30.10 °C
5.0 Humedad relativa aire entrada 70 %
6.0 Temperatura aire entrada, bulbo seco 26 °C
7.0 Humedad relativa aire salida 90 %
8.0 Temperatura aire salida, bulbo seco 30 °C
9.0 Temperatura agua de reposición 25 °C
10.0 Temperatura de bulbo húmedo del aire 25 °C
kg agua/kg aire
1.0 Humedad absoluta aire entrada (frío) 0.0131
seco
kg agua/kg aire
2.0 Humedad absoluta aire salida (caliente) 0.0258
seco
3.0 Entalpía aire seco entrada 60 kJ/kg
4.0 Entalpía aire seco salida 96 kJ/kg
5.0 Entalpía vapor agua en aire entrada 2,548.32 kJ/kg
6.0 Entalpía vapor agua en aire salida 2,555.55 kJ/kg
14,181.71 kw
7.0 Carga térmica útil en torre de enfriamiento CT 1102
12,194,073.01 kcal/hr
8.0 Capacidad de enfriamiento de torre 3,223.12 Ton Torre
9.0 Entalpía agua de reposición 104.68 kJ/kg
902,385 kg/h
10.0 Flujo aire seco a la piscina
751987.59 m3/h
11.0 Consumo unitario de aire 0.66 kg aire/kg agua
12.0 Flujo de agua evaporada 11460.29094
3
13.0 Agua de reposición 9.22 m /h
14.0 Acercamiento - Approach 5.10 °C
15.0 Rango de enfriamiento 13.40 °C
16.0 Eficiencia de Torre 72.43% %
3.6.1.- Potencia eléctrica demandada por ventilación axial
1 Flujo volumétrico del Aire que Sale de la torre (m3/s) 208.89 m3/s
2 Presión del Agua de Evaporación de Ingreso a la Torre 850.00 N/m2
3 Presión del Agua Fría de Salida de la Torre 1,300.00 N/m2
4 Diferencia de Presión Total en (Pa) N/m2 450.00 N/m2
5 Rendimiento Mecánico 97% %
6 Rendimiento Eléctrico 93% %
7 Rendimiento Ventilador 97% %
1 107.42 Kw
Potencia Demandad por ventilación axial
2 144.00 HP
3 La potencia total se divide en 4 36.00 HP

Código CIP: 134915
916.12 m3/hr
751,987.59 m3/hr 751,987.59 m3/hr
916.12 m3/hr 9.22 m3/hr

Código CIP: 134915
Código CIP: 134915
6. AMPLIACION DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA DE ENERGIA
6.1 Análisis en Turbogenerador de Condensación Pura - Marca : TGM / Modelo : TMC5000

INGRESO DE DATOS VALOR U.M
1.0 Área de pase inicial de tobera 115.2 mm2
2.0 Presión absoluta vapor entrada a tobera 42.00 bar
3.0 Temperatura del vapor 420.00 °C
4.0 Densidad del vapor 13.83 kg/m3
5.0 Presión absoluta vapor salida de tobera 16 bar
6.0 Cp del vapor en AP 2.33 kJ/(kg*°C)
7.0 Cv del vapor en AP 1.73 kJ/(kg*°C)
RESULTADOS
1.0 Área de pase en tobera 0.0001152 m2
2.0 Presión absoluta vapor entrada a tobera 4200000 N/m2
3.0 Volumen específico del vapor 0.07231 m3/kg
4.0 Relación p2/p1 0.38 bar
5.0 Coeficiente Y, relación de presiones 0.245 -
6.0 Coeficiente adiabático del vapor 1.35 -
0.30 Kg/s
7.0 Flujo vapor en tobera
1095.15 Kg/h
6.1.1. Análisis con valores críticos del vapor en tobera
1.0 Velocidad crítica del vapor en tobera 590.28 m/s
2.0 Densidad crítica del vapor en tobera 7.38 kg/m3
0.0000698 m2
3.0 Área crítica en tobera*
69.815403 mm2
0.30 kg/s
4.0 Flujo de vapor
1095.15 kg/h
* Se aproxima bastante con el valor cedido por el fabricante : 66.10
mm2
1,095.15 kg/hr
Área critica: 69.8 mm2

TOBERA (INJ) COVERGENTE
Velocidad critica: 590.28 m/s - DIVERGENTE
1,095.15 kg/hr

Código CIP: 134915
6.2. Análisis en Turbogenerador de Contrapresión - Marca : TGM /
Modelo : TM 5000
INGRESO DE DATOS
1 Área de pase inicial de tobera 120 mm2
2 Presión absoluta vapor entrada a tobera 42.00 bar
3 Temperatura del vapor 420.00 °C
4 Densidad del vapor 13.83 kg/m3
5 Presión absoluta vapor salida de tobera 16 bar
6 Cp del vapor en AP 2.33 kJ/(kg*°C)
7 Cv del vapor en AP 1.73 kJ/(kg*°C)
RESULTADOS
1 Área de pase en tobera 0.00012 m2
2 Presión absoluta vapor entrada a tobera 4200000 N/m2
3 Volumen específico del vapor 0.07231 m3/kg
4 Relación p2/p1 0.38 bar
5 Coeficiente Y, relación de presiones 0.245 -
6 Coeficiente adiabático del vapor 1.35 -
0.32 Kg/s
7 Flujo vapor en tobera
1140.78 Kg/h
6.2.1. Análisis con valores críticos del vapor en tobera
1 Velocidad crítica del vapor en tobera 590.28 m/s
2 Densidad crítica del vapor en tobera 7.38 kg/m3
3 0.0000727 m2
Área crítica en tobera*
72.7243786 mm2
0.32 kg/s
4 Flujo de vapor
1140.78 kg/h
* Se aproxima bastante con el valor cedido por el fabricante : 71.25
mm2
1,140.78 kg/hr
Área critica: 72.7 mm2

TOBERA (INJ) COVERGENTE
Velocidad critica: 590.28 m/s - DIVERGENTE
1,140.78 kg/hr

Código CIP: 134915
7. INCREMENTO DE CAPACIDAD EN TURBINA DE CONDENSACION PURA
TMC5000
Aquí se realiza el desarrollo para determinar la máxima potencia en bornes del

generador de la turbina de condensación, aperturando todas las toberas instaladas,
considerando también el incremento de la entalpia del vapor sobrecalentado al
aumentar la temperatura de 430°C a 500°C
7.1. TURBOGENERADOR DE CONDENSACION PURA TMC5000 -CON TOBERAS ACTUALES

INGRESO DE DATOS
1.0 Presión absoluta vapor entrada 42.00 bar
3.0 Entalpía vapor de entrada 3,258.32 kJ/kg
4.0 Eficiencia mecánico 96.60% %
5.0 Eficiencia del generador eléctrico 98.50% %
6.0 Eficiencia operativa 95.60% %
7.0 Presión absoluta vapor salida 0.18 bar a.
8.0 Temperatura del vapor salida 58.50 °C
9.0 Entalpía vapor de salida 2,604.00 kJ/kg
10.0 Potencia en Bornes del generador 3940 kw
11.0 Número de toberas activas 18 Piezas
12.0 Entalpía condensado del vapor de salida 271.96 kJ/kg
13.0 Rendimiento del condensador de vapor 90%
14.0 Temperatura entrada agua de condensación 30.00 °C
15.0 Temperatura salida agua de condensación 42.00 °C
16.0 Calor específico del agua de condensación 4.187 kJ/(kg*°C)
17.0 Densidad especifica del vapor exahausto 0.122 kg/m3
Velocidad máxima del vapor exahusto, al trabajar con una presión

18.0 de vapor motriz en eyectores de vacío de 21 bar / 260°C, según lo 105 m/s
recomendado en la bibliográfica de Exxon Mobil. (90 a 135 m/s).
RESULTADOS
5.48 kg/s
1.0 Flujo de vapor
19718.77 kg/h
2.0 Flujo unitario máximo vapor en tobera 1095.49 kg/h
7.1.1 Análisis en condensador a vacío de turbogenerador
1.0 Flujo térmico útil 11,496.24 kw
228.81 kg/s
2.0 Flujo agua de condensación 823709.50 kg/h
827.85 m3/h
7.1.2 Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor exahusto
1.0 Superficie disponible transversal utilizada 0.43 m2
0.74 m
2.0 Diámetro disponible utilizado
29.05 pulg.
3.0 Diámetro nominal disponible instalado 36.00 pulg.

Código CIP: 134915
19.718
3940
5.004
11,496.24
7. 2. TURBOGENERADOR DE CONDENSACION PURA TMC5000 -CON TODAS LAS TOBERAS EN

SERVICIO
INGRESO DE DATOS
4.0 Eficiencia mecánico 96.60% %
5.0 Eficiencia del generador eléctrico 98.50% %
6.0 Eficiencia operativa 95.60% %
7.0 Presión absoluta vapor salida 0.18 bar
12.0 Entalpía condensado del vapor de salida 271.96 kJ/kg
13.0 Rendimiento del condensador de vapor 90%
14.0 Temperatura entrada agua de condensación 30.00 °C
15.0 Temperatura salida agua de condensación 42.00 °C
16.0 Calor específico del agua de condensación 4.187 kJ/(kg*°C)
17.0 Densidad especifica del vapor exahusto 0.122 kg/m3
Velocidad máxima del vapor exahusto, al trabajar con una presión

19.0 de vapor motriz en eyectores de vacío de 36 bar / 340°C, según lo 145 m/s
recomendado en la bibliografía de Exxon Mobil. ( 135 - 190 m/s)
RESULTADOS
8.35 kg/s
1.0 Flujo de vapor
30069.76 kg/h
7.2.1 Análisis en condensador a vacío de turbogenerador
1.0 Flujo térmico útil 17,530.97 kw

Código CIP: 134915
348.92 kg/s
2.0 Flujo de agua de condensación 1256100.00 kg/h
1262.41 m3/h
7.2.2 Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor exahusto
0.78 m
30.53 pulg.
490 30.069
7.5
4.009
17,530.97
7.3. CAPACIDAD UTIL DE CONDENSADOR AL VACIO - ESCENARIO

ACTUAL
INGRESO DE DATOS
1 Carga Térmica útil 11,496,238.91 w
2 Calor latente vapor 2383.35 kJ/kg
3 Velocidad agua en tubos 0.6 m/s
4 Dext tubos 0.036 m
5 Espesor de tubos 0.003 m
6 Material tubos Acero ASTM A 53
7 Kacero al carbono 55 w/(m*°C)
8 Temperatura entrada agua 30.00 °C
9 Temperatura salida agua 42.00 °C
10 Gravedad específica 9.81 m/s2
11 Altura del tubo, Ht 3.5 m
12 Densidad líquido sat 988 kg/m3
13 Conductiv térmica líq saturado 0.642 w/(m*°C)
14 Temperatura media agua = TPF 36 °C
15 Conductiv térmica agua 0.624 w/(m*°C)
16 Viscosidad cinemática agua 0.000000825 m2/s

Código CIP: 134915
Número de Pradtl agua 5.42
17
RESULTADOS
1 Criterio Galilei, Ga 6.18E+14
2 Re interno 21,818.18
3 Nu interno 41,808.16
4 hint = hpint-agua 7,453.80 w/(m2*°C)

5 hext = hv-pext 4,004.65 w/(m2*°C)
6 Coeficiente global Kg 2,280.94 w/(m2*°C)

7 Diferencia media logarítmica de T 21 °C
8 Superficie necesaria del Condensador 240 m2
Carga térmica útil:

11,496.2 Kw
7.3.4. CAPACIDAD UTIL DE CONDENSADOR AL VACIO - ESCENARIO PROYECTADA

INGRESO DE DATOS
1 Carga Térmica útil 17,530,969.03 w
2 Calor latente vapor 2383.35 kJ/kg
3 Velocidad agua en tubos 0.6 m/s
4 Dext tubos 0.036 m
5 Espesor de tubos 0.003 m
6 Material tubos Acero ASTM A 53

7 Kacero al carbono 55 w/(m*°C)
8 Temperatura entrada agua 30.00 °C
9 Temperatura salida agua 42.00 °C
10 Gravedad específica 9.81 m/s2
11 Altura del tubo, Ht 3.5 m
12 Densidad líquido sat 988 kg/m3
13 Conductiv térmica líq saturado 0.642 w/(m*°C)
14 Temperatura media agua = TPF 36 °C
15 Conductiv térmica agua 0.624 w/(m*°C)
16 Viscosidad cinemática agua 0.000000825 m2/s
17 Número de Pradtl agua 5.42

Código CIP: 134915
RESULTADOS
1 Criterio Galilei, Ga 6.18E+14
2 Re interno 21,818.18
3 Nu interno 41,808.16
4 hint = hpint-agua 7,453.80 w/(m2*°C)
5 hext = hv-pext 4,004.65 w/(m2*°C)
6 Coeficiente global Kg 2,280.94 w/(m2*°C)
7 Diferencia media logarítmica de T 21 °C
8 Superficie necesaria del Condensador 366 m2
Carga térmica útil:

17,530.9 Kw
8. INCREMENTO DE CAPACIDAD EN TURBINA DE CONTRAPRESION TM5000
Aquí se realiza el desarrollo para determinar la máxima potencia en bornes del

generador de la turbina de condensación, aperturando todas las toberas instaladas,
considerando también el incremento de la entalpia del vapor sobrecalentado al
aumentar la temperatura de 430°C a 500°C
8.1. TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000 - CON TOBERAS ACTUALES

INGRESO DE DATOS
3.0 Entalpía vapor de entrada kJ/kg
3,258.32
4.0 Eficiencia mecánico 98.90%
5.0 Eficiencia del generador eléctrico 98.90%
6.0 Eficiencia operativa 99.50%
7.0 Presión absoluta vapor de escape 3.90 bar a.
8.0 Temperatura del vapor escape 160.00 °C
9.0 Entalpía vapor de escape kJ/kg

2,775.95
12.0 Densidad especifica del vapor de escape 1.724 kg/m3

Código CIP: 134915
Velocidad máxima del vapor de escape ( recomendado por
13.0 68 m/s
B&W - 61 a 76 m/s )
RESULTADOS
16.14 kg/s
1.0 Flujo de vapor
58106.92 kg/h
8.1.1. Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor de escape sobrecalentado
0.42 m
16.48 pulg.
58.106
8.00
7.26
58.106
2.84
8.2. TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000 -CON TODAS LAS TOBERAS EN SERVICIO

INGRESO DE DATOS
4.0 Eficiencia mecánico 98.90%
5.0 Eficiencia del generador eléctrico 98.90%
6.0 Eficiencia operativa 99.50%
7.0 Presión absoluta vapor salida 3.90 bar a.
12.0 Densidad especifica del vapor de escape 1.724 kg/m3
Velocidad máxima del vapor de escape ( recomendado por

13.0 75 m/s
B&W - 61 a 76 m/s )

Código CIP: 134915
RESULTADOS
22.64 kg/s
1.0 Flujo de vapor
81501.23 kg/h
8.2.1. Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor de escape sobrecalentado
0.47 m
18.59 pulg.
81.501
15.0
5.43
81.501
3.99
9. CALCULOS EN EL SISTEMA DE COGENERACION PROYECTADO
A continuación tomando los datos promedio de operación en la fabrica, datos actuales

de laboratorio y tomando como premisa y molienda constante de 4,843.00 ton de caña
/ día.
9.1. ANALISIS EN SISTEMA DE MOLIENDA

1 Fibra % / caña 13.25 %

2 %ART 15.92% %
3 Impureza vegetal (kg./tm.) 469 kg/ton
4 Impureza mineral (kg./tm.) 17 kg/ton
PROCESAMIENTO DE LA CAÑA DIFUSOR U. M.
1 Molienda de Caña Efectiva 4,843 TCD

2 Horas Efectivas de Molienda 24 hrs
BAGAZO A SER OBTENIDO DIFUSOR U. M.
Consumo propio de
1 bagazo 1.5 %
2 Bagazo Disponible 98.5 %
3 Humedad w 50.5 %

Código CIP: 134915
4 Brix del Bagazo B 1.8 %
5 Sacarosa en el Bagazo S 1.3 %
6 Porcentaje Fibra Contenida en el Bagazo 47.7 %
Poder Calorífico del
7 Bagazo 7,471.75 KJ/kg
Flujo de Bagazo
8 Disponible 55.212 Ton/hr
9 Ratio Porcentaje de Bagazo en Caña 27.78 %
9.2. ANALISIS EN CALDERA MITRE MPB 100HT

DATOS DE ENTRADA VALOR U.M
1 Temperatura agua al caldero 108 °C

2.0 VAPOR PRODUCIDO
2.1 Presión 44.5 bar@
2..2 Temperatura 480 °C
2.3 Flujo másico 115,805.74 kg/h

3.0 LIQUIDO SATURADO
3.1 Flujo de purga 0.20% % vapor
4.0 AIRE PARA COMBUSTIÓN

4.2 Calor específico 1.098 kJ/(kg*°C)

kg aire/kg
Relación aire - combustible 6.700
4.3 bagazo
4.4 PCI del bagazo 7,471.75 kJ/kg.
4.5 Eficiencia de caldera 70.20% %

RESULTADOS Valor U.M
1 Flujo de purga 231.61 kg/h

2 Entalpía del líquido saturado 1054.87 kJ/kg
3 Demanda de calor útil en caldera 343,918,654 kJ/día

4 Bagazo Quemado en calderos 54,245.81 kg/h
5 Flujo de aire para combustión 363,446.94 kg/h

6 Entalpía agua a Caldera 452.2 kJ/kg
7 Entalpía vapor producido 3,420.78 (kj/kg)

8 Potencia útil de caldera 95.49 Mw
9 Rendimiento ton vapor / ton bagazo 2.13 Tonv/Tonb
9.3. DEMANDA DE VAPOR DE ESCAPE SATURADO

1 TM de Capacidad de molienda 1,276,131 Ton/año

2 TM de Caña procesada 4,843 Ton/día
3 Días calendarios 365 días
4 Días parada programada 55 días
5 Días disponibles de Molienda Anual 310 días
6 OEE 85.00% %

Código CIP: 134915
7 Días de operación 264 días
8 Conv. Azúcar a Alcohol(TM/M3) 0.6475
9 Rend. Extracción 97.50% %
10 Rend. Fermentación 89.00% %
11 Rend. Destilería 99.50% %
12 Rend. Industrial 84.00% %
13 % Fibra 13.25% %
9.3.1. GASTO DE VAPOR EN PLANTA DE ALCOHOL
Producción M3 Etanol 419 m3/día
1
17 m3/hr
2 Consumo Especifico de vapor / litro de alcohol 3.00 kgv/lt
1,258.29 Ton/día
3 Flujo Másico de Vapor Saturado a Planta de Alcohol
52.4 Ton/hr
9.3.2. GASTO DE VAPOR EN EVAPORACION

1 Jugo de Caña % caña procesada 108.89% %
2 Coeficiente de distribución de vapor 0.45
3 Temperatura de entrada de jugo a V1 112 °C
4 Elevación del punto de ebullición 0.6 °C
5 Brix de entrada de Jugo Mezclado 13.84
6 Brix de entrada de Jugo Evaporado 17.54
7 Presión de operación dentro de Evaporadores 1.05 kg/cm2
8 Temperatura del Jugo dentro de Evaporadores 115.2 °C
9 Temperatura del Jugo evaporado de salida de Evaporadores 115.8 °C
10 Entalpia de evaporación del jugo mezclado 2,707.36 KJ/kg
11 Presión del vapor saturado de escape 1.9 kg/cm2
12 Densidad del vapor saturado de escape 1.59916 kg/m3
13 Entalpia del vapor saturado de escape 2,723.32 KJ/kg
14 Entalpia del liquido saturado de escape 556.503 KJ/kg
1 Calor especifico del Jugo Mezclado 3.84 KJ/kg*°C

2 Calor especifico del Jugo Evaporado 3.75 KJ/kg*°C
3 Flujo Másico de Jugo Mezclado de entrada 219.73 Ton/hr
4 Flujo Másico total de evaporación de Doble Efecto 46.35 Ton/hr
5 Flujo Másico de evaporación de los evaporadores 20.86 Ton/hr
6 Flujo Másico de Jugo Evaporado de Salida 198.87 Ton/hr
7 Flujo Másico de vapor saturado de escape a Evaporación 23.74 Ton/hr
9.3.3. GASTO DE VAPOR EN DESAIREADOR
1 Condensado de evaporador N°1
2 Agua total de entrada al Desaireador

Código CIP: 134915
3 Condensado de Turbina
4 Condensado de Destilación
5 Agua a Nueva Caldera
1 Vapor de Calentamiento
1.1 Presión manométrica 2.4 bar
1.2 Entalpia del vapor saturado de escape 2,730.00 KJ/kg
1.3 Entalpia del liquido de vapor de escape 579.91 KJ/kg
1.4 Temperatura 137.82 °C
2 Agua Alimentación a Caldera
3 Agua Make up Osmotizada
4 Condensado Cuerpo nr. 1
5 Condensado de turbina
6 Agua Desaireada Térmicamente Alimentación a Caldera
7 Equipo
7.1 Vapor % agua 12.7 %
7.2 Rendimiento 90% %
9.3.4. GASTO TOTAL DE VAPOR ESCAPE SATURADO
1 Total de Vapor de escape saturado
1.1 Perdidas de escape 2.5% %
1.3 Consumo Especifico de vapor % / caña 44.7 %
9.3.5. VAPOR SOBRECALENTADO DE ESCAPE NECESARIO
1 Total de Vapor de escape sobrecalentado
1.1 Flujo másico de escape saturado 90.15 Ton/hr
1.2 Agua desaireado térmicamente necesaria para saturación 4.42 Ton/hr
1.3 Flujo másico de escape sobrecalentado 85.73 Ton/hr
2 Total de Vapor sobrecalentado para servicios auxiliares

Código CIP: 134915
2.1 Consumo de vapor 42 @ 6 barg en tamices moleculares 0.7 Ton/hr
Consumo de vapor en 42 @ 36 barg en sistema de vacío
2.2 TMC5000 1.3 Ton/hr
1 Total de Vapor sobrecalentado para servicios auxiliares 2.00 Ton/hr
9.4. ANALISIS EN SISTEMA DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA

U.M
INGRESO DE DATOS TMC5000 TM5000
1.1 Presión 43.00 43.00 bar@
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Presión 0.18 3.90 bar@
3.0 RENDIMIENTOS
3.1 Eficiencia mecánica 98.50% 98.50% %
3.2 Eficiencia del generador 98.50% 98.50% %
3.3 Eficiencia operativa 98.50% 96.50% %
4.0 POTENCIA GENERADA
4.1 En bornes de alternador 7,500.00 14,377.90 kw
5.1 Temperatura de entrada 30.00 ºC
5.2 Temperatura de salida 42.00 ºC
5.3 Gradiente de temperatura Δt 12.00 ºC
6.0 CONDENSADOR AL VACÍO
6.1 Rendimiento térmico 0.90 %
RESULTADOS
1.1 Entalpía 3,420.78 3,420.78 kJ/kg
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Entalpía Vapor Escape 2,604.00 2,775.95 kJ/kg
2.2 Consumo de Vapor 30,069.76 85,733.98 kg/h
2.3 Entalpía del condensado 271.96 kJ/kg
3.0 TURBOALTERNADOR DE EE
3.1 Consumo específico vapor 4.54 5.75 kgv/kw-h
3
4.1 Agua de condensación 1,262.41 m /h
Carga térmica útil en sistema de 17,530.97 kw

4.2
condensación de turbina TMC5000 15,073,920.06 kcal/hr

Código CIP: 134915
9.5. ANALISIS EN SISTEMA DE INTERCAMBIO DE GENERADORES, ACEITE DE TURBINAS, PICADORAS
DE CAÑA Y MOLINO DE SECADO
9.5.1 ENFRIAMIENTO PARA GENERADORES WEG
RESULTADOS
3
a Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 127.77 m /h
9.5.2 U.M
ENFRIADORES DE ACEITE TURBOGENERADORES TMC5000 TM5000
INGRESO DE DATOS
a Temperatura de Aceite de Entrada 44.00 44.00 °C
b Temperatura de Aceite de Salida 54.00 54.00 °C
c Calor Especifico del Aceite 1.96 1.96 kJ/kg*°C
d Densidad del Aceite 870.00 870.00 Kg/m3
e Temperatura de Agua de Entrada 31.00 31.00 °C
f Temperatura de Agua de Salida 37.10 37.10 °C
g Calor Especifico del Agua 4.187 4.187 kJ/kg*°C
h Densidad del Agua de enfriamiento 993.280 993.280 Kg/m3
RESULTADOS
Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 36.00 m3/h
j
turbogeneradores 0.006 0.010 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceites de
k 94.73 170.52 kw
turbogeneradores
l Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 13.44 24.198 m3/h

9.5.3 ENFRIADORES DE ACEITE DE PICADORAS DE CAÑA Cuchilla 1 Cuchilla 2 U.M
RESULTADOS
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 1.38 1.38 m3/h
b enfriadores 0.000383 0.000383 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceite de
c 6.54 6.54 kw
picadoras de caña
d Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 0.93 0.93 m3/h

Código CIP: 134915
Molino de secado (proyectado para entrar en
9.5.4 ENFRIADOR DE ACEITE DE MOLINO DE SECADO 1
INVELT operación 2014)
a
Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 m3/h
Carga térmica útil en enfriador de aceite de molino

c 94.73 kw
de secado

Molino de secado (proyectado para entrar en
9.5.5 ENFRIADOR DE ACEITE DE MOLINO DE SECADO 1
INVELT operación 2014)
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 m3/h
Carga térmica útil en enfriador de aceite de molino
c 94.73 kw
de secado
9.6. ANALISIS EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO DE GENERACION

CT-1102
1456.56 m3/h
1.0 Flujo de agua caliente 6413.72 gpm
1805030.83 kg/hr
2.0 Factor de Servicio Torre 1.25 -
Densidad del agua caliente 991.40 Kg/m3
3.0 Temperatura agua caliente 43.50 °C
4.0 Temperatura agua enfriada 30.10 °C
5.0 Humedad relativa aire entrada 70 %
6.0 Temperatura aire entrada, bulbo seco 26 °C
7.0 Humedad relativa aire salida 90 %
8.0 Temperatura aire salida, bulbo seco 30 °C
9.0 Temperatura agua de reposición 25 °C
10.0 Temperatura de bulbo húmedo del aire 25 °C
kg agua/kg
1.0 Humedad absoluta aire entrada (frío) 0.0131
aire seco
kg agua/kg
2.0 Humedad absoluta aire salida (caliente) 0.0258
aire seco
3.0 Entalpía aire seco entrada 60 kJ/kg
4.0 Entalpía aire seco salida 96 kJ/kg
5.0 Entalpía vapor agua en aire entrada 2,548.32 kJ/kg
6.0 Entalpía vapor agua en aire salida 2,555.55 kJ/kg
22,547.88 kw
7.0 Carga térmica útil en torre de enfriamiento CT 1102
19,387,686.42 kcal/hr
8.0 Capacidad de enfriamiento de torre 5,124.52 Ton Torre
9.0 Entalpía agua de reposición 104.68 kJ/kg
1,434,726 kg/h
10.0 Flujo aire seco a la piscina
1195605.41 m3/h

Código CIP: 134915
kg aire/kg
11.0 Consumo unitario de aire
0.66 agua
12.0 Flujo de agua evaporada 18221.02647
3
13.0 Agua de reposición 14.67 m /h
14.0 Acercamiento - Approach 5.10 °C
15.0 Rango de enfriamiento 13.40 °C
16.0 Eficiencia de Torre 72.43% %
9.6.1. Potencia eléctrica demandada por ventilación axial
1 Flujo volumétrico del Aire que Sale de la torre (m3/s) 332.11 m3/s
2 Presión del Agua de Evaporación de Ingreso a la Torre 850.00 N/m2
3 Presión del Agua Fría de Salida de la Torre 1,300.00 N/m2
4 Diferencia de Presión Total en (Pa) N/m2 450.00 N/m2
5 Rendimiento Mecánico 97% %
6 Rendimiento Eléctrico 93% %
7 Rendimiento Ventilador 97% %
1 170.79 Kw
Potencia Demandad por ventilación axial
2 228.95 HP
3 La potencia total se divide en 6 38.16 HP
 Para completar la demanda térmica requerida proyectada se debe colocar 2

celdas más de enfriamiento de 425 m3/hr de agua de recirculación cada una.
1,456.56 m3/hr
22,547.88 Kw.
1’195,605.41 m3/hr 1’195,605.41 m3/hr
1,456.56 m3/hr 14.67 m3/hr

Código CIP: 134915
10. CALCULOS DE LAS EFICIENCIAS ENERGETICAS EN AMBOS SISTEMAS DE
COGENERACION
10.1. EFICIENCIAS EN CICLOS DE COGENERACION
A continuación se desarrollara los cálculos de índices de cogeneración y las

eficiencias energéticas del actual sistema de cogeneración industrial y el
proyectado.
DESARROLLO ENERGETICO EN EL SISTEMA DE COGENERACION INDUSTRIAL

(ACTUAL)
A Total Caña Procesada 895,900 Ton/año 11.23 Mw
A.1. Cálculos de los índices de cogeneración y eficiencia energética
1 Flujo de Biomasa Utilizado 39.56 Ton/hr
2 PCI de la Biomasa (bagazo) 7,268.75 KJ/kg
3 Calor útil del combustible en base a su poder calorífico 79.87 Mw
4 Calor útil en el condensador 11.08 Mw
5 Calor útil en el desaireador 7.40 Mw
6 Calor útil en planta de alcohol 22.24 Mw
7 Calor útil en evaporación 10.03 Mw
8 Total 50.76 Mw
9 REE Rendimiento Eléctrico Efectivo 47.835 %
Relación entre potencia eléctrica /
10
C Calor útil 22.12 %
Rendimiento del Ciclo de
11
NCT Cogeneración 77.61 %
Rendimiento Global Mw / Ton de
12
RG (Mw/tb) bagazo 0.284 Mw/Tb
Relación entre rendimiento eléctrico
13
REE/TCAÑA efectivo / ton de caña 79.26 kw-h/TC
B.1. Resultados de la Cogeneración Comercial
1 Energía consumida en recepción y preparación de caña 1.47 Mw
2 Energía consumida en extracción 0.34 Mw
3 Energía consumida en secado de bagazo 1 0.42 Mw
4 Energía consumida en evaporación de jugo mezclado 0.15 Mw
5 Energía consumida en fermentación y producción de alcohol 1.47 Mw
Energía consumida en sistema de generación de vapor en 44.5 bar
6 (a). 0.93 Mw
Energía consumida en sistema de generación de energía en 43 bar
7 (a). 0.03 Mw
8 Energía consumida en sistema de enfriamiento de aguas 0.92 Mw
9 Energía consumida para otros usos 0.17 Mw
10 Energía consumida para riego en campo agrícola 8.88 Mw
Compra de energía al
11 SEIN 4.0 Mw

Código CIP: 134915
DESARROLLO ENERGETICO EN EL SISTEMA DE COGENERACION
PROYECTADO
A Total Caña Procesada 1,276,131 Ton/año 21.88 Mw
A.1. Cálculos de los índices de cogeneración y eficiencia energética
1 Flujo de Biomasa Utilizado 54.25 Ton/hr
2 PCI de la Biomasa (bagazo) 7,471.75 KJ/kg
3 Calor útil del combustible en base a su poder calorífico 112.59 Mw
4 Calor útil en el condensador 17.53 Mw
5 Calor útil en el desaireador 9.08 Mw
6 Calor útil en planta de alcohol 31.31 Mw
7 Calor útil en evaporación 14.29 Mw
8 Total 72.22 Mw
9 REE Rendimiento Eléctrico Efectivo 67.643 %
Relación entre potencia eléctrica /
10
C Calor útil 30.29 %
Rendimiento del Ciclo de
11
NCT Cogeneración 83.58 %
Rendimiento Global Mw / Ton de
12
RG (Mw/tb) bagazo 0.403 Mw/Tb
Relación entre rendimiento eléctrico
13
REE/TCAÑA efectivo / ton de caña 108.42 kw-h/TC
B.1. Resultados de la Cogeneración Comercial
1 Energía consumida en recepción y preparación de caña 1.47 Mw
2 Energía consumida en extracción 0.34 Mw
4 Energía consumida en evaporación de jugo mezclado 0.15 Mw
5 Energía consumida en fermentación y producción de alcohol 1.47 Mw
Energía consumida en sistema de generación de vapor en 44.5 bar
6 (a). 1.08 Mw
Energía consumida en sistema de generación de energía en 43 bar
7 (a). 0.08 Mw
8 Energía consumida en sistema de enfriamiento de aguas 0.92 Mw
9 Energía consumida para otros usos 0.17 Mw
10 Energía consumida para riego en campo agrícola 12.65 Mw
11 Energía excedente (ahorro o venta comercial al SEIN ) 2.7 Mw

Código CIP: 134915
10.2. EFICIENCIAS ENERGETICAS SEGÚN NORMA PERUANA DE
COGENERACION
REE según tensión de conexión al

Tecnología Sistema Eléctrico C
Menor a Entre Mayor a
1 KV y 33
1 KVA KV 33 KV
Motores de Combustión Interna 0.52 0.54 0.55 0.97
Turbinas de Gas de Ciclo Combinado 0.52 0.54 0.55 0.86
Turbinas de Gas de Ciclo Simple 0.53 0.55 0.56 0.67
Turbinas de Vapor de Extracción 0.56 0.58 0.59 0.33
Turbinas de Vapor de Contrapresión 0.68 0.72 0.73 0.15
EN SISTEMA DE COGENERACION INDUSTRIAL (ACTUAL)

Cálculos de los índices de cogeneración según norma peruana
INGRESO DE VALOR U. M.
DATOS
1 Tiempo Operación 6,324.00 h/año
2 Calor Latente Vapor 2,150.72 kJ/kg
3 PCI Bagazo 7,268.75 kJ/kg
4 EE producida en bornes de generador a contrapresión 7,928.17 kw-h/h
Ton vapor/Ton
5
Generación Especifica de Vapor 2.05 bagazo
Vapor horario en Turbogenerador a
6
Contrapresión 61,913.69 kg/h
7 % Bagazo quemado 98.5 %
RESULTADOS
30,268.45 kg/h
1 Bagazo utilizado
188,546,395.54 kg/año
2 Vapor producido en CTE 391,542,188.68 Kg/año
3 EE producida 50,137.77 Mw-h/año
4 Calor Total en combustible 380,693.43 Mw-h/año
5 Calor útil en Vapor 233,916.00 Mw-h/año
6 Rendimiento eléctrico efectivo, REE 41.509% %
7 Relación EE y Calor útil, C 21.434% %
8 Relación EE/Tcaña 55.96 kw-h/TC

Código CIP: 134915
EN SISTEMA DE COGENERACION PROYECTADO
Cálculos de los índices de cogeneración según norma peruana
INGRESO DE VALOR U. M.
DATOS
1 Tiempo Operación 6,324.00 h/año
2 Calor Latente Vapor 2,150.72 kJ/kg
3 PCI Bagazo 7,471.75 kJ/kg
4 EE producida en bornes de generador a contrapresión 14,377.90 kw-h/h
Ton vapor/Ton
5
Generación Especifica de Vapor 2.13 bagazo
Vapor horario en Turbogenerador a
6
Contrapresión 85,733.98 kg/h
7 % Bagazo quemado 98.5 %
RESULTADOS
40,159.58 kg/h
1 Bagazo utilizado
250,159,625.15 kg/año
2 Vapor producido en CTE 542,181,710.36 Kg/año
3 EE producida 90,925.85 Mw-h/año
4 Calor Total en combustible 519,202.50 Mw-h/año
5 Calor útil en Vapor 323,911.40 Mw-h/año
6 Rendimiento eléctrico efectivo, REE 57.078% %
7 Relación EE y Calor útil, C 28.071% %
8 Relación EE/Tcaña 71.25 kw-h/TC
 El rendimiento eléctrico efectivo aumento en un 13.57%
 La relación energía eléctrica efectiva / calor útil utilizado aumento en un 6.64 %
 El bagazo disponible sobrante anual para una molienda de 4,843 ton caña / día de
de 349,163.48 ton de bagazo / año , se redujo al orden de :
BAGAZO A DISPONIBLE SOBRANTE

1 0.97 Ton/hr
2 Bagazo disponible sobrante 23.20 Ton/día
3 6,112.97 Ton/año

Código CIP: 134915
Código CIP: 134915
Código CIP: 134915
11. ANALISIS ECONOMICO – FINANCIERO PARA EL SISTEMA DE AMPLIACION DE
PLANTA DE ENERGIA
11.1. COSTOS DE GENERACION DE ENERGIA

ELECTRICA EN LA FABRICA
Entre los principales costos por generación de energía eléctrica
tendremos :
A. Costos por consumo de materia prima
Como materia prima tenemos el bagazo, al cual hay que darle un valor agregado económico por su procesamiento,
pero que no se tendrá en cuenta en el flujo de caja económico ya que se obtiene como un subproducto de la caña
de azucar.
A.1. Costo unitario del bagazo VALOR U. M.
Precio del bagazo (precio
1 puesto por caña brava) 5.90 $/ton
Potencia eléctrica a
2 generar 21.88 Mw
RESULTADOS
Costo unitario del
1 bagazo 14.63 $/Mw-hr
A.2. Costo por consumo de bagazo
Se refiere a la cantidad de bagazo consumida anualmente en la fábrica. Para esto se considera :
1 Consumo de bagazo 54.25 Ton/hr
Horas de operación al
2 día 24 hrs
Días de operación al
3 año 263.5 días
RESULTADOS
Costo por consumo de
1 bagazo 2,023,998.02 $/año
B. Costos por mantenimiento del sistema de

VALOR U. M.
cogeneración industrial
Entre los principales costos tenemos :
1 Lubricantes 56,000.00 $/año
2 Repuestos y accesorios 270,000.00 $/año
3 Mano de obra ordinaria 24,000.00 $/año
Mano de obra
extraordinaria
4 (contratistas) 26,500.00 $/año
5 Pruebas predictivas 18,000.00 $/año
6 Imprevistos (10%) 39,450.00 $/año
RESULTADOS
Total de costos por
mantenimiento 433,950.00 $/año

Código CIP: 134915
C. Costos por operación del sistema de
VALOR U. M.
cogeneración industrial
Entre los principales costos tenemos :
Personal de Ingeniería +
1 Supervisión 240,000.00 $/año
Personal Operativo (30
2 personas) 115,700.00 $/año
Personal de Logística (5
3 personas) 42,900.00 $/año
Personal Administrativo
4 (10 personas) 107,000.00 $/año
5 Otros 18,000.00 $/año
RESULTADOS
Total de costos por
D. Costos por insumos VALOR U. M.
Estos costos se refiere a insumos químicos, transporte, licencias, asesorías - entre los principales tenemos :
Aporte al MINEN y Osinerg
1 (1% del I.B.) 28,739.62 $/año
Aporte al COES (caso por
2 vendes excedentes) 15,200.00 $/año
3 Insumos directos 80,000.00 $/año
4 Insumos indirectos 55,000.00 $/año
5 Otros 10,000.00 $/año
RESULTADOS
Total de costos por
Entonces sumados todos los costos a excepción del bagazo se obtiene : 1,146,489.62 $/año

Código CIP: 134915
12. INVERSION Y PUESTA EN MARCHA

Código CIP: 134915
13. INGRESOS POR MAYOR GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
A. INGRESO BRUTO POR MAYOR GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA

Se tiene lo siguiente :
INGRESO DE DATOS
1.0 Energía eléctrica ahorrada (por dejar de comprar al SEIN) 4.0 Mw
2.0 Excedente de energía eléctrica (ahorro o venta al SEIN) 2.7 Mw
3.0 Energía eléctrica total 6.7 Mw
4.0 Energía eléctrica total anual 42,264.15 Mw/año
5.0 Precio de compra al SEIN (actual a termoselva) 68.0 $/Mw
RESULTADOS
1.0 Ingreso bruto 2,873,961.92 $/año
B. INGRESO NETO POR MAYOR GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA

RESULTADOS
1.0 Ingreso neto 1,727,472.30 $/año
Ingreso neto considerando un impuesto a la renta del 30% del
Ingreso Bruto para
2.0 865,283.73 $/año
empresas grandes obtenemos el ingreso neto después del
TRI :

Código CIP: 134915
C. TIEMPO DE RETORNO DE LA INVERSION
RESULTADOS
1.0 Tiempo de retorno de la inversión 5.71 años
14. CUADRO COMPARATIVO DE AMBOS SISTEMAS DE COGENERACION
COGENERACI
COGENERACIO
ON
PARAMETROS N INDUSTRIAL
INDUSTRIAL
ACTUAL
PROYECTADA
BAGAZO DISPONIBLE
1.0 Molienda (TCD) 3,400.00 4,843.00
2.0 Humedad del bagazo (%) 51.50 50.50
3.0 Poder Calorífico del bagazo (KJ/Kg) 7,268.75 7,471.75
4.0 Bagazo producido (Ton/día) 964.67 1,345.28
5.0 Porcentaje de bagazo / caña 28.37 27.78
6.0 Consumo propio de bagazo 1.50 1.50
7.0 Bagazo producido (Ton/hr) 40.19 56.05
8.0 Bagazo disponible (Ton/hr) 39.59 55.21
CALDERA MITRE
1.0 Vapor producido (Ton/hr) 80.91 115.81
2.0 Presión (kg/cm2g) 44.50 44.50
3.0 Temperatura 430.0 480.0
4.0 Eficiencia térmica (%) 65.50 70.20
5.0 Rendimiento ton de vapor / ton de bagazo 2.05 2.13
TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000
1.0 Vapor consumido (Ton/hr) 61.91 85.73
2.0 Potencia en bornes (Mw) 7.93 14.38
3.0 Consumo especifico (Tnv / Mw-hr) 7.69 5.75
TURBOGENERADOR DE CONENSACION PURA TMC5000
1.0 Vapor consumido (Ton/hr) 18.998 30.070
2.0 Potencia en bornes (Mw) 3.30 7.50
3.0 Consumo especifico (Tnv / Mw-hr) 5.67 4.54
4.0 Superficie de intercambio necesaria en el condensador (m2) 240.01 365.99
5.0 Carga térmica en el condensador de turbina (Kw) 11,076.27 17,530.97
6.0 Flujo de agua de condensación necesaria (m3/hr) 797.61 1,262.41
DEMANDA DE CARGA TERMICA EN TORRE DE ENFRIAMIENTO DE GENERACION Marca : Vettor / Modelo :
CT1102
1.0 Carga térmica útil (kw) 14,181.707 22,547.879
2.0 Flujo de agua recirculación (m3/hr) 916.12 1,456.56
3.0 Potencia eléctrica en ventilación forzada (HP) 144.00 228.95
DEMANDA DE VAPOR
1.0 Consumo de vapor en desaireador 9.60 11.78
2.0 Consumo de vapor en planta de alcohol 37.25 52.43
3.0 Consumo de vapor en evaporación 16.67 23.74
4.0 Consumo de vapor 42 bar a 6 bar deshidratación 0.70 0.70

Código CIP: 134915
5.0 Consumo de vapor sistema eyección de vacío de turbogenerador 1.30 1.30
6.0 Consumo para servicio auxiliares 2.00 2.00
INDICES DE COGENERACION
1.0 REE Rendimiento eléctrico efectivo (%) 41.51 57.08
2.0 Relación Energía y Calor Útil (%) 21.43 28.07
3.0 Eficiencia energética (%) 77.6 83.6
4.0 Rendimiento global (Mw/ton de bagazo) 0.28 0.40
5.0 Aumento de eficiencia energética (%) 6.0
A) Molienda de 4,843 TCD
 Se generan 138,355.85 Mw/año con excedentes para ahorro o venta comercial de

17,187.43 Mw/año.
de 349,163.48 ton de bagazo / año, se consume bagazo hasta reducirlo en el
orden de 6,112.97 ton / año.
 La inversión es de $ 9’860,719.33 y el retorno de la inversión es 5.71 años.
B) Molienda de 5,200 TCD
 Se generan 124,370.78 Mw/año con excedentes para ahorro o venta comercial de

6,324 Mw/año.
de 372,998.88 ton de bagazo / año, se consume bagazo hasta reducirlo en el
orden de 31,022.27 ton/año.
 Se reduce vapor en el orden de 9.88 ton/hr para completar la demanda de vapor

en fábrica.
 La inversión es de $ 9’860,719.33 y el retorno de la inversión es 10.53 años.
C) Molienda de 6,000 TCD
 Para el caso de una molienda de 6,000 ton caña / día se tiene 432,579.17 ton de
bagazo / año, se reduce a 73,59.64 ton de bagazo / año.
 Se generan 105,408.78 Mw/año, pero se tiene que comprar 4 Mw al SEIN

(termoselva) para abastecer la demanda eléctrica en el sector agrícola.

Código CIP: 134915
 Se reduce vapor en el orden de 22.46 ton/hr para completar la demanda de vapor
en fábrica.
 La inversión es de $ 9’860,719.33 y el retorno de la inversión es negativo.
 Por lo tanto la viabilidad del proyecto es atractiva para una molienda máxima de
4,843 TCD y 5,200 TCD
15. BIBLIOGRAFIA
 Turbinas de Vapor – Tomo I , AV SCHEGLIAIEV ; Editorial : Mir – Moscú

 Turbinas de Vapor – Tomo II , AV SCHEGLIAIEV ; Editorial : Mir - Moscú
 Generación Del Vapor; Ing. Marcelo MESNY; Editorial: Marynar – Argentina
 Generación De Energía Eléctrica"; Luis Veaute; Homo Sapiens Ediciones, 1994.
Enciclopedia Ceac De Electricidad: Centrales Eléctricas"; autores varios.
 "Centrales Eléctricas"; E. Santos Potess; Editorial Gustavo Gili S.A., Barcelona

 Combustión Y Generación De Vapor; Raúl Torreguitar - Alfredo Weiss; Editorial:
Establecimientos Gráficos Platt – Argentina.
 Plantas De Vapor; Charles Donald Swift; Editorial: Mc. Graw - Hill – México.
 Sistemas Eléctricos de Gran Potencia (B.M.Weedy)
 BACA URBINA, G.; 1998; ''Evaluación de Proyectos – Análisis y Administración del

riesgo. Ed. McGraw-Hill; México.
 SAPAG CHAIN, N y SAPAG CHAIN, R.; 1996; ''Preparación y Evaluación de
Proyectos''; Ed. McGraw-Hill; Bogotá.
 Manual del Ingeniero Azucarero; E. Hugot, 1968.
 Ingeniería de la caña de azucar; Peter Rain, 2012.

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GRUPO CAÑA BRAVA

AGRICOLA DEL CHIRA S.A y Empresas Subsidiarias

TITULO DEL PROYECTO

AMPLIACION DE CAPACIDAD DE LA PLANTA DE

Cesar Romero Rodríguez

SETIEMBRE DEL 2013

(1) Ingeniero Mecánico

(1) Cesar A. Romero Rodríguez

Se presenta el desarrollo de ingeniería y análisis económico para la ampliación del sistema de

Es posible, entonces, generar mayor energía eléctrica aprovechando el bagazo resultante de la

El beneficio se traduce en librarnos de la dependencia actual de la Red nacional de energía,

(1) Ingeniero Mecánico

Keywords: energy cogeneration, steam turbine, steam generation, national grid.

(1) Ingeniero Mecánico

Actualmente la planta termoeléctrica de caña brava cuenta con 2 turbogeneradores a vapor de

Para lo cual se plantea ampliar la capacidad de generación de energía eléctrica de los 2

Ampliar la capacidad de generación de los turbogeneradores es viable ya que en el servicio

Desde fabrica se regularon en 4Mw y 8Mw bloqueando el primer grupo de generación de

A continuación se presenta el desarrollo de ingeniería y análisis de factibilidad técnico –

(1) Ingeniero Mecánico

2.1. COGENERACIÓN DE ENERGÍA

SISTEMA ELECTRICO TIPICO PARA LA PLANTA INDUSTRIAL

(1) Ingeniero Mecánico

BARRA 60 KV LINEA BARRA 60 KV LINEA

2.2. CARACTERISTICAS DE LOS TURBOGENERADORES SEGÚN FABRICANTE

1. TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000

(1) Ingeniero Mecánico

2. TURBOGENERADOR DE CONDENSACION TMC5000

Parámetros Admisión Escape

3. GRUPO DE TOBERAS APERTURADAS EN LA CAMARA DE INYECCION DE VAPOR DE LA

Toberas (Inyectores de Vapor) - Turbina de condensación TMC5000

1er Grupo 2do Grupo 3er Grupo

1 Cerrada 13 Abierta 25 Abierta 29 Abierta

(1) Ingeniero Mecánico

Total de Área de Pase 1,190.50 mm2 + 3%

 Tobera 1 y 2 del primer en la actualidad abiertas, total de toberas efectivas 20 unidades.

4. GRUPO DE TOBERAS APERTURADAS EN LA CAMARA DE INYECCION DE VAPOR DE LA

Toberas (Inyectores de Vapor) - Turbina de contrapresión TM 5000

1er Grupo 2do Grupo 3er Grupo

total de toberas aperturadas : 55 unidades

Modelo de accionamiento de una rueda

(1) Ingeniero Mecánico

(1) Ingeniero Mecánico

TORRE DE ENFRIAMIENTO MARCA VETTOR

Relleno Gradas Trapezoidales

Volumen de Relleno 61,24 m3 /celda

Tipo Contra corriente inducida superior

Numero de Células 4 de 425 m3/h cada

Carga Térmica Total 20400 Mcal/h

Volumen de agua total 1700 m3/h

Temperatura agua caliente 40 °C

Temperatura agua fría 28 °C

Temperatura bulbo húmedo 25 °C

Perdida por evaporación 1.62%

Perdida por arrastre 0.0080%

(1) Ingeniero Mecánico

CARACTERISTICAS DE DISEÑO CALDERA MITRE MPB - 100 HT

Agua y Vapor Valores

Producción del vapor, kg/hr 100,000.00

(1) Ingeniero Mecánico

1. - Consumo o requerimiento de energía eléctrica (E) expresado en kilowatts. La empresa

2. - Consumo o requerimiento de energía primaria (Qs) expresado en kilogramos, o

3. - Consumo o requerimiento de energía térmica útil (Q = Qu) expresado en términos de kW