CONTROL NUMERICO HASS

TORNO

Documento realizado por profesores del Departamento de Mecanizado y

Mantenimiento de Máquinas del CIP ETI Tudela.

Institución perteneciente a la red de centros públicos de Formación

Profesional del Departamento de Educación del Gobierno de Navarra.

1
 Autores:

Alfredo Arriazu Maestro (Dpto. Mantenimiento)

Ángel Fernández Malo (Dpto. Mecanizado)

Colaborador:

José Félix Catalán Martínez (Dpto. Mecanizado)

Manual teórico-práctico enfocado al adiestramiento en la programación y

manejo de tornos de Control Numérico con control Hass.
 INDICE
1. Introducción 4
1.1 La programación de Control Numérico 4
1.2 Programación en código ISO 6
1.3 Numeración de programas 7
1.4 Numeración de bloques 7
1.5 Funciones preparatorias “G” 7
1.6 Programación de cotas de los ejes 8
1.6.1 Coordenadas cartesianas absolutas 8
1.6.2 Coordenadas cartesianas incrementales 9

2. Funciones preparatorias 10

3. Manual de operación 13

3.1 Menús 13
3.2 Introducción al teclado colgante 14
3.2.1 Teclas de modo 16
3.2.2 Tecla de función 19
3.2.3 Teclas de desplazamiento 20
3.2.4 Teclas de anulación 21
3.2.5 Teclas de pantalla 23
3.2.6 Teclas del cursor 24
3.2.7 Teclas alfabéticas 25
3.2.8 Función de ayuda trigonométrica 15

4. Ejes, Puntos de Referencia y Orígenes 28

4.1 Ejes 28
4.2 Puntos de referencia y orígenes 29
4.3 Punto de referencia máquina 29
4.3.1 Origen máquina 28
4.3.2 Origen pieza 28
4.4 Reglaje de las herramientas 33
4.5 Procedimiento para el reglaje de herramientas 34

5. Funciones auxiliares 37

6. Guía rápida del control Hass 39

6.1 Encendido de la máquina 39
6.2 Búsqueda cero máquina 40
6.3 Definir cero pieza 41
6.4 Traslado de origen en eje Z 46
6.5 Reglaje de herramientas 47
6.6 Introducción de programas 47
6.7 Simulación de programas 49
6.8 Ejecutar programas 50

7. Manual de programación 51

8. Cuaderno de prácticas 180

8.1 Piezas Simulación 180
8.2 Piezas Mecanizado 201
Anexo I 227
Anexo II 230
Anexo III 232
Anexo IV 237

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 1. INTRODUCCION
En este documento que os presentamos, guiaremos al programador de piezas para
mecanizado en máquina herramienta, en aspectos de programación y manejo de tornos de
producción con control HassAutomation Inc. Nos basamos al hacer este manual en la
programación de tornos de producción con códigos ISO, desarrollada por
HassAutomationInc, y así documentar las Máquinas adquiridas por el Departamento de
Educación de Gobierno de Navarra para el adiestramiento de su alumnado.

1.1. LA PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO

La programación de una máquina de control numérico consiste en elaborar y
codificar la información en un lenguaje que la máquina sepa interpretar.

Para ello el programador tiene a su disposición el plano de la pieza, y las

características geométricas y tecnológicas de la máquina.

Para poder realizar la mecanización automática de la pieza la máquina debe

conocer:

– Todas las características de la operación: qué es lo que tiene que hacer.

– Posicionado herramienta pieza: dónde.

– Velocidades de corte y avance, refrigeración: cómo.

– Tipo de herramienta: con qué.

Toda la anterior información es necesaria para cada uno de los movimientos o

fases a realizar.

Ahora bien, la máquina sólo está en condiciones de interpretar un número muy

limitado de símbolos: letras, números, puntuaciones, que constituyen el lenguaje
máquina. Toda la información necesaria se le debe proporcionar en este tipo de
lenguaje.

Se denomina bloque al conjunto de información que corresponde a una fase de

mecanizado. El formato del bloque permite diferenciar las distintas informaciones
contenidas en el mismo. Los bloques se referencian por un número y se ejecutan
secuencialmente.

Hay cuatro tipos de bloques de entrada de información: formato fijo secuencial,

formato de bloque de direcciones, formato tabulado secuencial y formato de
direcciones de palabras.

Los cuatro formatos se han utilizado con soportes del tipo cinta. La diferencia
estriba en que el formato de direcciones de palabra, el más extendido, utiliza la
especificación alfanumérica en la transmisión de datos, regulándose por la norma
ISO.

a) Formato fijo secuencial: Requiere que cada bloque de información enviado al

CNC sea de la misma longitud y contenga idéntico número de caracteres. Este
tipo de restricciones obliga a subdivisiones para adecuarse al formato de
longitud. Como la longitud de cada bloque es fija y no se puede variar, todos los
valores anteriormente especificados deben aparecer. Por ejemplo, la velocidad
de corte y la de giro es la misma para los mil bloques siguientes que se deben
transmitir al CNC. Aunque así sea, los datos de esa información deben de
aparecer en cada uno de los bloques que se envíen.

b) Formato de bloque de direcciones: Este formato difiere del anterior en que no

hay que enviar valores repetitivos en diferentes bloques de información
transmitidos al control numérico. Esto se hace mediante códigos de cambio entre
bloques que especifican los datos que varían en cada uno respecto al anterior.
En este formato como en el anterior todos los datos deben contener un número
predefinido de dígitos.

c) Formato tabulado secuencial: En este formato se utiliza un signo especial

llamado “tab” para separar algunos valores dentro de cada bloque. De tal manera
que varios “tabs” colocados uno tras otro indican que la información que
normalmente ocuparía esos bloques es repetida y que por tanto no se pone

Por ejemplo: “t005 ttt t005000 t 652 t 02 teob”

d) Formato de dirección de palabras: Es el único formato que utiliza una

especificación alfanumérica en la transmisión de los datos. Cada uno de los
bloques de información es precedido de una letra de dirección que indica el tipo
de dato que sigue.

Por ejemplo: “N10 G01 X50 Y50 F0.2 S120 LF”

El formato de direcciones de palabras se ha extendido debido a la introducción

de la programación MDI, la cual sería muy aburrida y trabajosa si se debiera escribir
en cada bloque toda la información repetitiva que no varía entre bloques.

Para poder facilitar el intercambio de programas entre máquinas de diversos

fabricantes se han propuesto unas normas, que aunque no se han seguido al 100%,
han conseguido que al menos se use un núcleo común de códigos para la letra de
dirección de las funciones.

Normas: ISO P840, EIA RS244-A.

Para la codificación de los caracteres (letras, números y símbolos), se utilizan

básicamente tres sistemas: EIA, ASCII e ISO.

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 Las características de las codificaciones ISO-EIA, normalmente utilizadas en
cintas perforadas, es la de tener siempre, en todos los caracteres, un número par
(ISO) o impar (EIA) de perforaciones (bits=1).

La codificación ASCII se utiliza en general cuando los programas, en vez de ser

por cinta perforada, se introducen en soportes magnéticos, disquetes o cassettes, o
bien por comunicación directa desde un ordenador.

Para la codificación de los caracteres (letras, números y símbolos), se utilizan

básicamente tres sistemas: EIA, ASCII e ISO.

Las características de las codificaciones ISO-EIA, normalmente utilizadas en

cintas perforadas, es la de tener siempre, en todos los caracteres, un número par
(ISO) o impar (EIA) de perforaciones (bits=1).

1.2. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO

El programa de mecanizado debe ser introducido al control de una forma que sea
aceptable para éste.

Tal y como se ha mencionado anteriormente, las máquinas herramientas se

programan según la norma internacional ISO, aunque se encuentren en la realidad
algunas diferencias en el formato, e incluso en la correspondencia de una función y
su código. El programa debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos
necesarios para que la máquina herramienta ejecute las funciones y movimientos
deseados.

Un programa está construido en forma de secuencia de bloques. Cada bloque de

programación puede contener la siguiente información:

– Número de bloque.

– Palabras: Forman cada bloque. Están compuestas de dirección, signo y

número. La dirección nos indica el tipo de información de que se trata. Los datos no
dimensionales incluyen las funciones preparatorias usadas para describir tipos
específicos de movimiento, velocidades de giro, de corte, herramientas.

Cada bloque de programación consiste en:

% Numeración de programas. (Nombre).

N Número de bloque. (Organización).

G Funciones preparatorias. (Mando).

W, X, Y, Z Cotas de los ejes. (Movimientos).

F Velocidad del avance. (Desplazamientos).

S Velocidad del cabezal. (Velocidades).

T Número de herramienta. (Trabajo).

M Funciones auxiliares. (Condiciones).

Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que
cada bloque contenga todas las informaciones.

1.3. NUMERACIÓN DE PROGRAMAS

Todos los programas deben estar numerados con un número comprendido entre 0 y
99998. La numeración del programa debe introducirse al comienzo del mismo, antes
del primer bloque. Si el programa se introduce desde un periférico exterior, se utiliza
el símbolo % y a continuación el número deseado. Finalmente se pulsa LF, RETURN
o ambos seguido, de la N del primer bloque.

1.4. NUMERACIÓN DE BLOQUES

El número de bloque sirve para identificar cada uno de los bloques de que está
formado el programa. Se escribe al comienzo de cada bloque asignándole la letra N
seguida de un número comprendido entre 0 y 9999, de tal forma que la numeración
sea ascendente. Se recomienda no asignar números consecutivos a los bloques
para poder intercalar bloques nuevos en caso de necesidad.

Si el programa se introduce desde el panel frontal del control, éste numera

automáticamente los bloques de 1 en 1, de 10 en 10, etc.,dependiendo del
fabricante. Al final del bloque es posible escribir un comentario, debiendo colocarse
entre paréntesis. Existe un valor máximo de caracteres permitido, depende del valor
que aplique el fabricante.

1.5. FUNCIONES PREPARATORIAS “G”

La “G”, es la dirección de las funciones preparatorias que se utilizan para informar al

control de las características de la operación que se va a desarrollar y pueda
interpretar correctamente los datos del resto de funciones del bloque. Su formato es
en general “G__”, lo que significa que se pueden programar de G00 a G99, o sea,
cien funciones distintas.

Ejemplo: posicionado punto a punto, interpolación lineal o circular, paradas,

correcciones de la herramienta, ciclos, elección de ejes, etc.

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 1.6. PROGRAMACIÓN DE COTAS DE LOS EJES

Todos los movimientos programados de forma numérica en una máquina de CNC

están referidos a un sistema de ejes cartesianos. Definen el movimiento por las
coordenadas del punto a alcanzar. Su
denominación, disposición y sentido los rige la
norma UNE 71-018, IS0-841, DIN 66217.

Los ejes principales que determinan los planos de

la máquina se denominan X, Y, Z,
respectivamente. La regla denominada de “la
mano derecha” puede ayudar a conocer cómo se
encuentran estos ejes relacionados entre sí. Las
direcciones XYZ identifican los valores de las
coordenadas para los movimientos de los ejes
principales, UVW las secundarias y paralelas a los ejes XYZ respectivamente, PQR
las terciarias y también paralelas a XYZ, ABC las coordenadas de movimientos
angulares alrededor de los ejes XYZ respectivamente, D y E coordenadas angulares
secundarias, IJK coordenadas del centro del círculo en una interpolación circular.

En los controles numéricos Haas, en los modelos más básicos, se programan las
cotas con códigos alfanuméricos mediante el siguiente sistema:

– Coordenadas cartesianas.

1.6.1. Coordenadas cartesianas absolutas

Este sistema de programación viene definido por el uso de los ejes cartesianos
colocados en el punto de referencia de la máquina o de la pieza, sobre el cual se
llevan las cotas a todos los puntos de la pieza, con relación al origen.

El formato de las cotas de los ejes debe ser:

X ± 4.3 Z ± 4.3

Es decir, las cotas de los ejes se programan por medio de las letras X, Z, seguido
del valor numérico de cada cota.

En el caso de que sean cotas positivas no es necesario escribir el signo +, mientras

que si las cotas son negativas siempre debe programarse el signo -.
 1.6.2. Coordenadas cartesianas incrementales

Este sistema de programación viene definido por el uso de los ejes cartesianos
colocados en el punto de referencia de la máquina o de la pieza, sobre el cual se
llevan las cotas a todos los puntos de la pieza, a partir del último punto programado.

El formato de las cotas de los ejes debe ser:

U ± 4.3 W ± 4.3

Es decir, las cotas de los ejes se programan por medio de las letras U, W, seguido
del valor numérico de cada cota de forma relativa.

En el caso de que sean cotas positivas no es necesario escribir el signo +, mientras

que si las cotas son negativas siempre debe programarse el signo -.

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2. FUNCIONES PREPARATORIAS

Las funciones preparatorias se programan siempre al principio del bloque y sirven

para determinar la geometría y las condiciones de trabajo del CNC.

Se programan mediante la letra G seguida de dos cifras.

FUNCIONES PREPARATORIAS (CODIGOS G) EMPLEADAS EN LA

PROGRAMACIÓN DEL TORNO DE CONTROL NUMERICO HASS.

Código Descripción Grupo

G00* Posicionamiento con movimiento rápido Grupo 01

G01 Movimiento de interpolación lineal Grupo 01

Movimiento de interpolación circular CW (sentido de las

G02 agujas del reloj) Grupo 01

Movimiento de interpolación circular CCW (sentido

G03 contrario a las agujas del reloj) Grupo 01

G04 Pausa Grupo 00

G09 Parada Exacta Grupo 00

G10 Establecer correctores Grupo 00

G15 Cancelar cambio de husillo principal Grupo 17

G17 Plano XY Grupo 02

G18* Selección del plano ZX Grupo 02

G19 Selección del plano YX Grupo 02

G20 Seleccionar Pulgadas Grupo 06

G21* Seleccionar sistema métrico Grupo 06

G28 Retorno a la posición cero máquina Grupo 00

G29 Establecer punto de referencia opcional Grupo 00

G32 G32 Corte de rosca Grupo 01

G40* Cancelar la compensación del radio de la hta Grupo 07

 Compensación del radio de la punta de la herramienta a
G41 izquierda Grupo 07

G42 Compensación del radio de la punta de la herramienta a derecha Grupo 07

G50 Estable2cer el corrector de coordenadas FANUC, YASNAC Grupo 00

G50 Fijador de velocidad del husillo Grupo 00

G51 Cancelar corrector (YASNAC) Grupo 00

G52 Establecer sistema de coordenadas locales FANUC Grupo 00

G53 Selección de coordenadas de la máquina Grupo 00

G54-59 Distancia que hay entre el cero pieza y el cero maquina Grupo 12

G61 Modalidad de parada exacta Grupo 15

G64* Cancelación de parada exacta (G61) Grupo 15

G70 Ciclo fijo de Acabado Grupo 00

G71 Ciclo fijo dedesbastado en el eje X Grupo 00

G72 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z Grupo 00

G73 Ciclo fijo de seguimiento de perfil Grupo 00

G74 Ciclo fijo de ranurado frontal Grupo 00

G75 Ciclo fijo de ranurado Grupo 00

G76 Ciclo de roscado Grupo 00

G80* Cancelar el Ciclo fijo Grupo 09

G81 Ciclo fijo de taladrado pasante Grupo 09

G82 Ciclo fijo de taladrado ciego Grupo 09

G83 Ciclo fijo de taladrado agujeros profundos Grupo 09

G84 Ciclo fijo de roscado con macho Grupo 09

G85 Ciclo fijo de mandrinado Grupo 09

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 G86 Ciclo fijo de mandrinadocon parada al final Grupo 09

G87 Ciclo fijo de mandrinadocon retroceso manual Grupo 09

G88 Ciclo fijo de mandrinado con pausa al final y retroceso manual Grupo 09

G89 Ciclo fijo de mandrilado, con pausa al final Grupo 09

G90 Ciclo fijo de torneado monotramo, eje X Grupo 01

G92 Ciclo fijo de roscado Grupo 01

G94 Ciclo fijo de torneado monotramo, eje Z Grupo 01

G96 Velocidad constante Grupo 13

G97* Revoluciones por minuto el giro del cabezal Grupo 13

G98 Avance en mm/minuto Grupo 10

G99* Avance por revolución Grupo 10

Ciclo fijo del roscado izquierdas para roscado con macho

G184 izquierda Grupo 09

Notas de programación:

Los códigos G pueden ser modales o no modales. Un código G modal significa que
una vez programado, permanece residente en el control hasta el final o se encuentre con
otro código G del mismo grupo. Un código G no modal únicamente afecta a la línea en la
que se encuentra; la línea de programa posterior no se ve afectada por las líneas de código
G no modal anteriores. Los códigos del Grupo 00 son no modales; los otros grupos son
modales.

Los códigos G del Grupo 01 cancelarán a los códigos del Grupo 09 (ciclos fijos), por
ejemplo, si un ciclo fijo está activo (del G73 al G89), al usar G00 o G01 se cancelarán el
ciclo fijo.

Un ciclo fijo se usa para simplificar la programación de una pieza. Los ciclos fijos se
definen para las operaciones repetitivas más comunes.

La operación de un ciclo fijo variará dependiendo si está utilizando movimientos de

eje incremental (U,W) o absoluto (X, Z).

Los códigos que llevan un *, son las G que coge nada más arrancar encender la
máquina por defecto.
3. MANUAL DE OPERACION
3.1. Menús

En la ordenación de programación Haas encontramos los modos

de operación divididos en Menús Tabulados divididos en Parameters,
Settings, Help, etc que tienen las mismas funciones que tienen la mayoría
de los controles del mercado. Realizan las funciones de Edición de
programas, parametros de máquina, Ejecución de programas bloque a
bloque, simulación, y todas las opciones necesarias desde la definición,
pasando por la simulación y ejecución final de la pieza a mecanizar.
Seguidamente encontramos el Encendido de la máquina o PowerOn que
activa y Power Off que desactiva la alimentación de pilotaje y potencia de
la máquina. La seta de stop forma parte de los sistemas de prevención de
riesgos que posee la máquina, la pantalla “SPINDLE LOAD” es opcional
en el modelo vemos el porcentaje de velocidad al que están trabajando
los avances

La tecla “CYCLE START” es la encargada de ejecutar un

programa cuando ya está preparado o su simulación. También
encontramos en rojo “FEED HOLD” que interrumpe las alimentaciones de
los avances para ser modificados o por medida preventiva sin echar abajo
toda la programación y tener que reiniciar la pieza.

El “HANDLE” es un potenciómetro digital capaz de aumentar

el parámetro seleccionado bien sea velocidad de corte, avance,
mover los carros en uno u otro sentido trabajando en MDI o subir
valores numéricos en cualquier menú, etc.

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 3.2 Introduccion al teclado colgante

El teclado se divide en ocho secciones: Teclas de función, Teclas de

desplazamiento, Teclas de anulacion, Teclas de Pantalla, Teclas de cursor, Teclas
Alfabéticas, Teclas de modo y Teclas Numéricas. Además, hay otras teclas y
funcionalidades variadas situadas en el colgante y el teclado, que se describen brevemente.

Los menús tabulados se utilizan en varias funciones de control como por ejemplo
Parameters (parámetros), Settings (ajustes), Help (ayuda), ListProg (listar programa), e IPS.
Para navegar por estos menús, utilice las teclas de flechas para seleccionar una ficha, y a
continuación pulse Enter (introducir) para abrirla. Si la ficha seleccionada tuviera fichas
secundarias, use las teclas de flecha y pulse Enter (introducir) para seleccionar la apropiada.

Para subir un nivel de ficha, y pulse Cancel (cancelar).

El teclado se divide en ocho secciones: Teclas de Función, Teclas de

Desplazamiento, Teclas de Anulación, Teclas de Pantalla, Teclas del Cursor, Teclas
Alfabéticas, Teclas de Modo y Teclas Numéricas. Además, hay otras teclas y
funcionalidades variadas situadas en el colgante y el teclado, que se describen brevemente.
 PowerOn (Encender)- Enciende la máquina.

Power Off (Apagar)- Apaga la máquina.

Parada de Emergencia- Esto detiene el movimiento de todos los ejes, detiene el

husillo, la torreta, y apaga la bomba del refrigerante.

jogHandle (volante de avance) - Se usa para desplazar todos los ejes. También se
puede utilizar para desplazarse por el código del programa o por los elementos del menú al
editar.

CycleStart (inicio de ciclo) -Inicia un programa. Este botón se utiliza también para
iniciar un programa de simulación en modo Graphics (gráficos).

FeedHold (detener avance) - Detendrá el movimiento de todos los ejes. Nota: El

husillo continuará girando durante el corte.

Reset (Restablecer) - Esto detendrá la máquina (los ejes, el husillo, el cambiador de

herramientas y la bomba del refrigerante). No es un método recomendable para detener la
máquina porque podría ser difícil continuar desde ese punto.

Power Up (Encender) / Restart (Reiniciar) - En la mayoría de las máquinas,

cuando se presiona esta tecla, los ejes vuelven a la posición cero de la máquina y puede
producirse un cambio de herramienta.

Restore (Restaurar) - Este botón ayuda al operador a recuperar al cambiador de

herramientas de una parada anormal. Vea la sección del cambiador de herramientas para
obtener más detalles.

MemoryLock Key Switch (interruptor de bloqueo de memoria)- Este interruptor

evita que el operador edite programas y altere ajustes cuando pasa a la posición
desbloqueada, y los ajustes listados a continuación se activan. A continuación se describe la
jerarquía de los bloqueos:

El interruptor de llave bloquea los ajustes y todos los programas.

El Ajuste 7 bloquea los parámetros.

El Ajuste 8 bloquea todos los programas.

El Ajuste 23 bloquea los programas 9xxx.

El Ajuste 119 bloquea las correcciones.

El Ajuste 120 bloquea las variables macro.

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 Second Home Button (botón de segundo inicio) - Este botón moverá rápido todos
los ejes a las coordenadas especificadas en el corrector cero de pieza G154 P20. La
secuencia es la siguiente: Primero, el eje Z regresa al cero de la máquina, luego se mueven
los ejes X e Y, luego el eje Z se mueve a la posición de su segundo inicio. Esta función
trabajará en cualquier modo, excepto en DNC.

Work Light Switch (Interruptor de la luz de trabajo) - Este botón encenderá la luz
de trabajo dentro de la máquina.

Avisador acústico del teclado – Situado en la parte superior de la bandeja de las

piezas. Ajuste el volumen girando la cubierta

3.2.1 Teclas de modo

Estas teclas cambian el estado de

operación de la máquina de herramientas
CNC. Una vez se presione un botón de
modo, los botones en la misma fila estarán
disponibles para el usuario. El modo actual
siempre se visualiza en el centro superior de
la pantalla.

EDIT (editar) - Selecciona el modo

de edición. Este modo se utiliza para editar
programas en la memoria de control. El
modo Edit (editar) proporciona dos paneles
de edición: uno para el programa activo en
curso, y otro para edición de programas en
segundo plano. Cambie entre los dos
paneles pulsando la tecla EDIT (editar). Nota: Al utilizar este modo, pulse F1 para acceder a
menús emergentes de ayuda.

Insert (Insertar) - Al pulsar este botón se introducirán comandos al programa en

frente del cursor. Este botón también insertará texto desde el portapapeles en la posición
actual del cursor, y puede utilizarse también para copiar bloques de código en un programa.

Alter (Alterar) - Al pulsar este botón se cambiará el comando o texto resaltado por el
nuevo comando o texto introducido. Este botón cambiará también las variables resaltadas
por el texto almacenado en el portapapeles, o moverá un bloque seleccionado a una nueva
posición.

Delete (Borrar) - Borra el elemento en el que está el cursor, o borra un bloque de

programa seleccionado.
 Undo (Deshacer) - Retrocede o deshace hasta los últimos 9 cambios hechos en la
edición, y deselecciona un bloque resaltado.

MEM (Memoria) - Selecciona el modo de memoria. La pantalla visualiza el programa

activo y otra información necesaria al fabricar una pieza.

Single Block (Bloque a bloque) - Apaga o enciende bloque único. Cuando bloque a
bloque está activado, únicamente se ejecuta un bloque del programa, cada vez que se
presione CycleStart (inicio de Ciclo).

DryRun (Ensayo) - Se usa para verificar el movimiento real de la máquina sin cortar
una pieza. (Véase la sección Ensayo en el Capítulo Operación)

Opt Stop (Parada Opcional) - Activa o desactiva las paradas opcionales. Véase
también G103 en el capítulo Código G.

Cuando esta funcionalidad está On (activada) y se programa un código M01 (parada

opcional), la máquina se detendrá al alcanzar el M01. La máquina continuará una vez que
se pulse CycleStart (inicio de Ciclo). Sin embargo, dependiendo de la función adelantado del
previsor de bloques (G103), es posible que la parada no se ejecute inmediatamente (véase
la sección adelantado). En otras palabras, la función de adelanto de bloque puede provocar
que el comando Optional Stop (Parada opcional) ignore el M01 más próximo.

Si el botón Optional Stop (Parada opcional) se pulsa durante un programa, actuará

sobre la línea siguiente a la resaltada cuando se pulsó

Block Delete (Borrar Bloque) - Activa o desactiva la función borrar bloque. Cuando
esta opción está funcionando, se ignorarán los bloques con una barra ("/") como primer
carácter (no ejecutados). Si la barra está en una línea de código, se ignorarán los comandos
después de la barra si esta opción está habilitada. Block Delete (Borrar bloque) tomará
efecto dos líneas después de que se haya presionado, excepto cuando se encuentre activa
la compensación de la herramienta de corte, en ese caso, no tendrá efecto hasta cuatro
líneas después de la línea resaltada. El procesamiento se verá ralentizado para los
recorridos que contengan borrados de bloque durante mecanizados de alta velocidad. Block
Delete (borrar bloque) permanecerá activo cuando se encienda y apague la alimentación.

MDI/DNC - El modo MDI es el modo de "Entrada manual de datos" cuando un

programa puede escribirse pero no se introduce en la memoria. El modo DNC, "Control
Numérico Directo", permite introducir a "cuentagotas" programas grandes en el control, para
que se puedan ejecutar (Véase la sección del modo DNC).

Coolnt (Refrigerante) - Enciende y apaga el líquido refrigerante opcional.

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 OrientSpindle - (Orientar Husillo) Gira el husillo a una posición y luego lo bloquea.
Puede utilizarse durante el montaje para indicar piezas.

ATC FWD - Gira la torreta de herramientas hacia adelante hasta la siguiente

herramienta. Para cargar una herramienta específica en el husillo, entre en modo MDI o en
avance por volante, teclee un número de herramienta (T8) y pulse ATC FWD.

ATC REv - Gira la torreta de herramientas hacia adelante hasta la herramienta

anterior. Para cargar una herramienta específica en el husillo, entre en modo MDI o en
avance por volante, teclee un número de herramienta (T10) y pulse ATC REV.

Handlejog (Avance por volante) - Selecciona el modo de desplazamiento del eje

.0001, .1 - 0.0001 pulgadas (0.001 mm) para cada división en el volante de avance. Para el
ensayo, .1 pulgadas/ min.

.0001/.1, .001/1., .01/10., .1/100. - El primer número (número superior), en modo

pulgadas, selecciona la cantidad a desplazarse en cada clic del volante de avance. Cuando
la fresadora se encuentra en modo MM el primer número se multiplica por 10 cuando se
desplaza el eje (p.e. .0001se convierte en 0.001mm). El segundo número (número en la
parte inferior) se utiliza en modo ensayo y sirve para seleccionar la velocidad del avance y
los movimientos del eje.

zeroRet (Retorno a cero) - Selecciona el modo Retorno a cero, que muestra la

localización del eje en cuatro categorías distintas, que son; Operador, Trabajo G54, Máquina
y Dist (distancia) a recorrer. Pulse POS_T (posición) para cambiar entre las categorías.

All (Todos) - Busca el cero de la máquina para todos los ejes. Es similar a Power
Up/Restart (Encender/Reiniciar) salvo en que no se produce un cambio de herramienta.
Puede usarse para establecer la posición del cero inicial de los ejes.

Origin (Origen) - Pone a cero las pantallas y temporizadores seleccionados.

Singl (Único) - Pone a cero un eje. Pulse sobre la letra del eje que desee poner a
cero y apriete el botón Single Axis (Eje único). Puede usarse para mover un eje hasta la
posición cero del eje inicial.

HOME G28 - Retorna rápidamente todos los ejes al cero de la máquina. Home G28
también pondrá a cero a un único eje de la misma forma que si introduce la letra del eje y
pulsa el botón Home G28. PRECAUCIÓN! No existe un mensaje de advertencia que alerte
al operador sobre cualquier posible choque. Por ejemplo, si el eje Z está entre piezas sobre
la mesa cuando se ponen a cero X o Y, puede producirse un choque.

ListProg (Listar Programas) - Controla toda la carga y ahorro de datos en el control.

SelectProg (Seleccionar Programa) - Hace que el programa que aparece resaltado

sea el programa activo. Nota: El programa activo tendrá una "A" precediéndolo en la lista de
programas. Gestione múltiples programas pulsando WR_TE/ENTER (escribir/introducir)
para situar una marca de selección cerca de los programas deseados, y a continuación
pulse F1 para elegir una función.

Send (Enviar) - Transmite programas a través del puerto serie RS232. (Véase la
sección RS-232)

Recv - Recibe programas desde el puerto serie RS232. (Véase la sección RS-232)

Erase Prog (Borrar Programa) - Borra el programa seleccionado por el cursor en el

modo ListProg (listar programas)

o el programa completo en modo MDI.

3.2.2 Teclas de función

Teclas F1- F4– Estos botones presentan

diferentes funciones dependiendo del modo de
operación en el que está. Vea la sección el modo
específico para disponer de más descripciones y
ejemplos.

Tool Offset Meas (Medida de la corrección

de herramientas) - Se utiliza para grabar los
correctores de la longitud de la herramienta
durante el montaje de la pieza.

NextTool (Herramienta siguiente) – Se usa para seleccionar la siguiente

herramienta del cargador de herramientas. Se utiliza después de pulsar Tool Offset Measure
in (medida de entrada de los correctores de herramientas)

Setup (configuración).

ToolRelease (Liberación de herramientas) - Libera la herramienta del husillo

cuando se está en modo MDI, modo retorno a cero, o modo volante de avance.

Partzero Set (establecer cero de la pieza) - Utilizado para registrar los correctores
de las coordenadas de trabajo durante la configuración de la pieza (véase Ajustar
correctores en la sección Operación).

19
 3.2.3 Teclas de desplazamiento

Chip FWD (Avance del extractor de virutas

sin-fin) - Inicia el extractor de virutas sin-fin en la
dirección de

"Forward" (avance) , moviendo las virutas

fuera de la máquina.

Chip Stop (Detener extractor de virutas sin-

fin) - Detiene el extractor de virutas sin-fin.

Chip REV (Marcha atrás del extractor de virutas sin-fin) - Inicia el extractor de virutas
opcional en la dirección "Reverse" (Atrás), lo que es útil al limpiar atascos y restos del
extractor.

X/-X y Z/-Z (teclas de eje) - Permite al operador desplazar manualmente el eje

manteniendo presionado el botón individual o pulsando el eje deseado y utilizando el volante
de avance.

Rapid (Rápido) - Cuando se presiona simultáneamente una de las teclas de arriba

(X+, X-, Z+,Z-), ese eje se moverá en la dirección seleccionada a la máxima de velocidad de
desplazamiento.

<- TS – Presionando esta tecla se mueve el contrapunto hacia el husillo.

TS Rapid (Rápido) – Aumenta la velocidad del contrapunto cuando se presiona

simultáneamente con una de las otras teclas de contrapunto.

-> TS – Presionando esta tecla se mueve el contrapunto lejos del husillo.

Desplazamiento XZ (2-Ejes)

Los ejes X y Z del torno se pueden desplazar simultáneamente usando los botones
de desplazamiento X y Z. Si mantiene alguna combinación de los botones de
desplazamiento +/-X y +/-Z provocará el desplazamiento de dos ejes. Liberando ambos
botones de desplazamiento provocará la marcha atrás del control en el modo de
desplazamiento del eje X. Si sólo se libera un botón simple, el control continuará
desplazándose en el eje simple del botón que todavía se mantiene pulsado. Nota: Las reglas
de la zona restringida del contrapunto normal se activan cuando se emplea en el
desplazamiento XZ.
 3.2.4 Teclas de anulación

Estas teclas permiten al usuario anular la velocidad del movimiento del eje en tiempo
muerto (rápido), los avances programados y las
velocidades del husillo.

-10 - Reduce la velocidad de avance en curso

un 10%.

100% - Establece la velocidad de avance a la

velocidad programada por el usuario.

+10 - Incrementa la velocidad de avance

actual un 10%.

-10 - Reduce la velocidad actual del husillo un 10%.

100% - Establece la velocidad del husillo anulada a la velocidad programada.

+10 - Incrementa la velocidad actual del husillo un 10%.

Hand CntrlFeed (Velocidad de avance del control por volante) - Al presionar este
botón se permite utilizar el volante de avance para controlar la velocidad avance en
incrementos de ±1%.

Hand Cntrl Spin (Husillo de control manual) - Al presionar este botón se permite al
volante de avance controlar la velocidad del husillo en incrementos del ±1%.

CW - Inicia el husillo en la dirección de las manecillas del reloj. Este parámetro está
deshabilitado en la máquina CE (exportación).

CCW - Inicia el husillo en la dirección contraria a la de las manecillas del reloj. Este
parámetro está deshabilitado en la máquina CE (exportación).

El husillo puede iniciarse o detenerse con los botones CW o CCW en cualquier

momento en el que la máquina se encuentre en una parada Bloque a bloque o cuando se
haya presionado el botón Free Hold (Detener avance). Cuando el programa se reinicia con
inicio de ciclo, el husillo volverá hasta la velocidad definida previamente.

STOP (Parar) - Detiene el husillo.

5% / 25% / 50% / 100% Rapid (Avance Rápido) - Limita el avance rápido al valor de
la tecla. El botón Rapid (rápido) 100% permite la máxima rapidez.

21
 Uso de anulación

La velocidad de avance puede cambiarse durante el funcionamiento desde el 0% al

999% del valor programado. Esto se hace mediante los botones de velocidad de avance
+10%, -10% y 100%. La anulación de la velocidad de avance no funciona durante los ciclos
de roscado G74 y G84. La variación del avance de trabajo no cambia la velocidad de
ninguno de los ejes auxiliares. Durante el desplazamiento manual, la variación de avance de
trabajo ajustará las velocidades seleccionadas desde el teclado. Esto proporciona un control
preciso de la velocidad de desplazamiento.

La velocidad del husillo también puede cambiarse, desde el 0% al 999%, utilizando

las anulaciones del husillo. Tampoco tiene efecto para G74 y G84. En el modo Single Block
(Bloque a bloque), el husillo podría detenerse. Éste arrancará automáticamente al continuar
el programa (pulsando el botón de inicio de Ciclo).

Al presionar la tecla Handle Control Feedrate (Control de la velocidad de avance), se

puede utilizar el volante de avance para controlar la velocidad de avance desde 0% a 999%
en incrementos de ±1%. Al presionar la tecla Handle Control Feedrate (Control de la
velocidad de avance), se puede usar el volante de avance para controlar la velocidad de
avance desde 0% a 999% en incrementos de ±1%.

Los movimientos de avance rápido (G00) pueden limitarse usando el teclado al 5%,
25%, o 50% del máximo. Si el movimiento rápido al 100% es demasiado rápido, puede ser
establecido en el 50% del máximo mediante el Ajuste 10.

En la página de Ajustes, es posible deshabilitar las teclas de anulación para que el

operario no las pueda usar. Los Ajustes para esto son los 19, 20 y 21.

El botón FeedHold (detener avance) actúa como un botón de anulación ya que

detiene las velocidades de avance y movimiento rápido cuando se pulsa. Debe presionarse
el botón CycleStart (iniciar ciclo) para continuar con la operación después de un alto por
FeedHold (detener avance). El interruptor de la puerta del cerramiento también tiene un
efecto similar pero aparecerá "DoorHold" (alto de la puerta) si se abre la puerta. Cuando la
puerta está cerrada, el control estará en FeedHold (detener avance) y deberá pulsarse
CycleStart (iniciar ciclo) para continuar. DoorHold (alto de la puerta) y FeedHold (detener
avance) no detienen ninguno de los ejes auxiliares.

El operador puede anular el ajuste para el líquido refrigerante pulsando el botón

COOLNT (refrigerante). La bomba seguirá encendida o apagada hasta el próximo comando
M u otra acción del operador.

Las anulaciones también pueden reajustarse a los valores predefinidos de fábrica

mediante M06, M30 y/o RESET (restablecer).
 3.2.5 Teclas de pantalla

Las teclas de visualización

permiten el acceso a las diferentes
pantallas, a la información del
funcionamiento y a las páginas de ayuda.
Con frecuencia se utilizan para cambiar
paneles activos dentro de un modo de
función. Algunas de estas teclas muestran
pantallas adicionales al ser pulsadas más de una vez.

Prgrm/Convrs - Selecciona el panel de programa activo en la mayoría de los modos.

En modo MDI/DNC, púlselo para acceder a VQC y IPS/WIPS (si se instaló).

Posit (Posición) - Selecciona el panel de posiciones situado en el centro inferior de la

mayoría de las pantallas. Visualiza las posiciones actuales de los ejes. Pase entre las
posiciones relativas pulsando la tecla POSIT (posición). Para filtrar los ejes visualizados en
el panel, escriba la letra para cada eje que desee visualizar y pulse WRITE/ENTER
(escribir/introducir). Cada posición de eje se visualiza para que la indique.

Offset (corrector) - Púlsela para cambiar entre dos tablas de correctores.

Seleccione la tabla ToolOffsets (correctores de herramientas) para visualizar y editar la
geometría de longitud de herramientas, correctores de radio, correctores de desgaste, y
posición del refrigerante. Seleccione la tabla WorkOffsets (correctores de cero de pieza)
para visualizar y editar las posiciones de corrector de cero de pieza especificados de Código
G usadas en programas.

CurntComds(comandos actuales) - Pulse PAGE UP / PAGE DOWN (avance /

retroceso de página) para alternar a través de los menús de Maintenance (mantenimiento),
ToolLife (activar herramienta), Tool Load (carga de herramienta), AdvancedTool
Management (ATM) (gestión avanzada de herramientas), System Variables (variables de
sistema), y ajustes del reloj y ajustes de temporizador / contador.

Alarm / Mesgs (Alarmas / Mensajes) - Muestra el visor de alarmas y las pantallas de

mensajes. Hay tres pantallas de alarmas, la primera muestra las alarmas activas
actualmente (primera presión del botón Alarm/Mesgs(alarma/mensajes). Pulse la tecla
RightArrow (flecha derecha) para ver el histórico de alarmas. Use las teclas de flechas arriba
y abajo para desplazarse a través de entradas del histórico de alarmas, y pulse F2 para
escribir en un dispositivo de memoria.

Param / Dgnos (Parámetros / Diagnósticos) - Muestra los parámetros que definen el

funcionamiento de la máquina. Los parámetros se organizan por categorías en un menú
tabulado, o para encontrar un parámetro conocido, teclee el número y pulse la flecha hacia

23
arriba o hacia abajo. Los parámetros se establecen en fábrica y el usuario no debería
modificarlos excepto que sea personal autorizado de Haas.

Al pulsar por segunda vez la tecla Param / Dgnos (Parámetros / Diagnóstico) se

mostrará la primera página de datos de diagnóstico. Esta información se utiliza
principalmente para la detección de problemas realizada por un técnico de mantenimiento
certificado por Haas. La primera página de diagnóstico incluye las entradas y salidas
discretas. Pulsando Page Down (página anterior) mostrará las páginas adicionales de datos
de diagnóstico.

Setng / Graph (Ajustes / Gráficos) - Muestra y permite el cambio de los ajustes del
usuario. Como los parámetros, los ajustes se organizan por categorías en un menú
tabulado. Para encontrar un ajuste conocido, teclee el número y pulse la flecha hacia arriba
o hacia abajo.

Presionando la tecla Setng / Graph (Ajustes / Gráficos) una segunda vez habilita el
modo Gráficos. En el modo Gráficos, puede ver la trayectoria generada por el programa
para la herramienta y, si es necesario, depurar el programa antes de ejecutarlo.

Help / Calc (Ayuda / Calculadora) - Muestra temas de ayuda en un menú tabulado.

La ayuda disponible incluye una breve descripción de códigos G y M, definiciones de las
funcionalidades de control, localización de problemas e incidencias de mantenimiento. El
menú ayuda también incluye varias calculadoras.

Si pulsa la tecla HELP/CALC (ayuda/calculadora) en algunos modos, aparecerá una

ventana emergente de ayuda. Use esta ventana para acceder a temas de ayuda pertinentes
al modo actual, y también para ejecutar ciertas funciones como se indica en el menú. Para
acceder al menú tabulado descrito anteriormente desde una ventana emergente, pulse
HELP/CALC (ayuda/calculadora) una segunda vez.

3.2.6 Teclas de cursor

Use las teclas del cursor para moverse a

través de varias pantallas y campos en el
control y para editar programas CNC.

Home (Inicio) - Este botón moverá el

cursor al elemento situado más arriba en la
pantalla; al editar, es el bloque arriba a la
izquierda del programa.
 Up / Down Arrows (Flechas Arriba / Abajo) - mueve un elemento, un bloque o un
campo hacia arriba/abajo.

Page Up / Down (Página siguiente/anterior) - Utilizado para cambiar pantallas o

para mover arriba/abajo una página cuando se visualiza un programa.

LeftArrow (Flecha izquierda) - Utilizada para seleccionar individualmente elementos

editables cuando se ve un programa; mueve el cursor a la izquierda. Se la utiliza para
desplazarse a través de las selecciones de ajustes.

RightArrow (Flecha derecha) - Utilizada para seleccionar individualmente

elementos editables cuando se ve un programa; mueve el cursor a la derecha. Se utiliza
para desplazarse a través de las selecciones de ajustes y mueve la ventana de ampliación a
la derecha en el modo de gráficos.

End (Fin) - Este botón generalmente mueve el cursor hasta el elemento situado más
abajo en la pantalla. Durante la edición, será hacia el bloque o línea final del programa.

3.2.7 Teclas alfabéticas

Las teclas alfabéticas

permiten al usuario introducir las
letras del alfabeto junto con algunos
caracteres especiales. Algunos de
los caracteres especiales se
introducen presionando primero la
tecla "Shift".

Shift (Cambio) - La tecla de

cambio permite el uso de
caracteres adicionales en el
teclado. Los caracteres adicionales
se ven en la parte superior izquierda de algunas de las teclas alfanuméricas. Pulsando la
tecla Shift (Cambio) y después el carácter, se introducirá ese carácter en la línea de entrada
de datos. Cuando se introduce texto, se hace por defecto en MAYÚSCULAS, para introducir
caracteres en minúsculas, mantenga presionada la tecla Shift (Cambio).

Para seleccionar el desplazamiento del eje B, si se instaló un quinto eje en el control,

se oprime Shift primero y después una de las teclas de avance +/-A.

25
 EOB - Este es el carácter End-Of-Block (Fin de bloque). Aparece como un punto y
coma (;) en la pantalla e indica el final de una línea de programa.

( ) - Los paréntesis se usan para separar los comandos de CNC y los comentarios
del usuario en un programa. Siempre se deben introducir parejas de paréntesis. Nota: Si al
recibir un programa a través del puerto RS232 se recibe una línea de código no válido, ésta
se agregará al programa entre paréntesis.

/ - La barra se usa en la funcionalidad Block Delete (Borrar bloque) y en expresiones

Macro. Si este símbolo es el primer símbolo en un bloque y se acciona Block Delete (Borrar
bloque), entonces ese bloque se ignorará durante la ejecución del programa. Este símbolo
también se usa para la división aritmética (dividir por) en expresiones con macro.

[ ] - Los corchetes se usan en funciones macro. Las Macros son una funcionalidad
opcional del software.

Función Tabbed Help / Calculator (Calculadora/Ayuda Tabulada)

Pulse la tecla HELP/CALC (Ayuda / Calculadora) para visualizar el menú de ayuda

tabulado. Si al presionar HELP/CALC (ayuda/calculadora) se llamara a un menú de ayuda
emergente, pulse nuevamente HELP/CALC (ayuda/calculadora) para acceder al menú
tabulado. Navegue por la fichas usando la teclas de flechas de cursor. Pulse WRITE/ENTER
(escribir/introducir) para seleccionar fichas, y pulse CANCEL (cancelar) para volver hacia
atrás un nivel de ficha. Las categorías principales de fichas y sus fichas secundarias se
describen aquí:

Ayuda Códigos G: Ver una lista de Códigos G.

Códigos M: Ver una lista de Códigos M.

Funcionalidades: Ver una lista de nuevas funcionalidades de software.

Índice: Seleccione esta ficha para ver varios temas de ayuda. Pulse WRITE/ENTER
(escribir/introducir) para visualizar información sobre el tema.

Mesa de taladro

Visualiza una tabla de tamaño de taladro que caracteriza equivalentes decimales y

tamaños de roscados.

Calculadora

Las funciones de calculadora están disponibles bajo la tercera ficha Help (ayuda).
Seleccione el modo de calculadora que desee utilizar desde las fichas inferiores y pulse
WRITE/ENTER (escribir/introducir) para usarla.

Todas las funciones de la calculadora realizarán operaciones sencillas de suma,

resta, multiplicación y división. Cuando se selecciona una de las funciones, aparece una
ventana de calculadora con las operaciones posibles (LOAD, +, -, *, y /). inicialmente, LOAD
(Cargar) aparecerá resaltado y las otras operaciones podrán ser seleccionadas mediante las
flechas izquierda y derecha del cursor. Los números se introducen tecleándolos y pulsando
la tecla Write/Enter (Escribir / Introducir). Cuando se introduce un número y se selecciona
LOAD (Cargar), ese número se anotará directamente en la ventana de la calculadora. Al
introducirse un número cuando se selecciona una de las otras funciones (+ - * /), ese cálculo
se ejecutará con el número que se acaba de introducir y cualquier otro número que estuviera
ya en la ventana de la calculadora. La calculadora aceptará también una expresión
matemática, como 23*4-5.2+6/2. La expresión será evaluada (con prioridad a la
multiplicación y la división) y aparecerá el resultado, en este caso 89.8, en la ventana.

Tenga en cuenta que los datos no se pueden introducir en cualquier campo donde se
resalte el nivel. Debe borrar los datos en otros campos hasta que la etiqueta no quede
resaltada por más tiempo para cambiar el campo directamente.

Teclas de función: Las teclas de función pueden emplearse para copiar y pegar los
resultados calculados en una sección de un programa o en otro área de la función
Calculadora.

F3 F3 Bajo las modalidades EDIT y MDI, copiará el valor de roscado/fresadora

circular/triángulo marcado en la línea de entrada de datos en la parte inferior de la pantalla.
Esto es útil cuando la solución calculada será utilizada en un programa.

En la función de la calculadora, al pulsar F3 copiará el valor en la ventana de la

calculadora en el dato marcado para los cálculos de roscado/circular o fresado/trig.

F4 En la función de la calculadora auxiliar, esta tecla usará el valor del dato

trigonométrico resaltado para cargar, sumar, restar, multiplicar o dividir con la calculadora.

3.2.8 Función de ayuda trigonométrica

La página de la calculadora de trigonometría le ayudará a resolver un problema

triangular introduzca las longitudes y los ángulos de un triángulo y una vez introducidos los
datos suficientes, el control resolverá el triángulo y mostrará el resto de los valores. Use los
botones del cursor hacia arriba o hacia abajo para seleccionar el valor a ser introducido con
WRITE (Escribir). Para entradas que tengan más de una solución, introduciendo el último
valor una segunda vez hará que se muestre la siguiente solución posible.

27
 4. EJES, PUNTOS DE REFERENCIA Y ORIGENES
4.1 EJES.

Todos los movimientos programados en una máquina están referidos a un sistema

de ejes cartesianos. Los ejes principales de definen los distintos planos de trabajo de las
máquinas herramientas, se denominan por X, Y, Z.

EN EL TORNO

EJE Z. Está situado de forma paralela al husillo principal de la máquina. Su sentido

positivo implica un alejamiento entre herramienta y pieza, teniendo en cuenta que en un
proceso de torneado la herramienta es la que se desplaza y la pieza está fija.

CABEZAL

eje Z

EJE X. Es perpendicular al eje Z. Está dispuesto de forma radial al eje de revolución.

Su sentido positivo implica un alejamiento entre herramienta y pieza, teniendo en cuenta que
en un proceso de torneado la herramienta es la que se desplaza y la pieza está fija.
 4.2 PUNTOS DE REFERENCIA Y ORIGENES.

Las máquinas-herramientas de control numérico, vienen equipadas con sistemas de

captación incrementales. Esta característica determina la existencia de un punto de
referencia y un origen de coordenadas llamado origen máquina. Dado que el origen
máquina es establecido en función del punto de referencia, existe la posibilidad de que
coincidan.

4.3 PUNTO DE REFERENCIA MÁQUINA.

Es establecido en la máquina por medio de dispositivos electromecánicos formados

por levas, microrruptores, captadores, etc. Relacionados directamente con el CNC, fijan un
valor absoluto del sistema de coordenadas. Las levas están fijadas sobre unas guías y a su
vez estas sobre una bancada, habitualmente cerca de los límites de recorrido de cada eje.
Los microrruptores están fijados a los carros y estos se desplazan en dirección a las levas.
Al llegar a la posición de las levas, estas envían una señal al CNC y este disminuye la
velocidad hasta que el captador se posiciona en su punto de origen. Una vez en su origen el
CNC carga la coordenada absoluta de dicha posición.

Siempre que se hace la búsqueda de la referencia máquina, los ejes quedan

posicionados en el mismo punto, y respecto a estas coordenadas se efectúa el reglaje de las
herramientas.

Normalmente, en el caso de los tornos y con el fin de hacer más fácil el reglaje, las
coordenadas absolutas que el CNC carga, determinan una distancia concreta entre dos
puntos de la máquina, uno fijo (origen máquina) y otro móvil (punto de referencia móvil). El
punto fijo, según X, suele estar en el eje del cabezal, y según el eje Z, en el frontal del plato.

El punto móvil se determina en la torreta porta-herramientas, según el eje X, su

localización optima se corresponde con la posición que ocupa el centro de la torreta porta-
herramientas y, según Z en el frontal exterior de la torreta.

29
 4.3.1 ORIGEN MÁQUINA.

CABEZAL del TORNO

Es el origen del sistema de coordenadas de la máquina. Los ejes tienen el valor 0

cuando se encuentran en esa posición exacta (X = valor máx, Z = valor máx). Su
localización depende del tipo de máquina-herramienta y de su fabricante, ya que es este el
que lo define e introduce sus valores por medio de parámetros en el CNC, parámetros que
habitualmente suelen estar protegidos en la memoria del control. En el caso del torno suele
encontrarse como ya hemos visto, en el eje de revolución del cabezal y en la cara del plato,
ya que así se facilita considerablemente el reglaje de las herramientas.

Sus valores corresponden a las distancias desde el punto móvil de la torreta porta-
herramientas a un punto fijo del plato del cabezal. En definitiva, es el origen de coordenadas
referido a un punto móvil, cuando este se encuentra en la posición limitada por el punto de
referencia máquina.

En el dibujo posterior, la posición de la torreta porta-herramientas, cuando se ha

hecho la búsqueda del cero máquina se encuentra en el punto más alejado del plato del
cabezal, dándonos la capacidad máxima de la máquina, a la hora de trabajar las piezas.

La lectura del eje X = Cota cero.

La lectura del eje Z = Cota cero.

 Pantalla del CNC

Z = 000.000
z max
X = 000.000

1 origen máquina

1
z

CABEZAL
x max
leva
micro
x 2
2 referencia movil

Z = 900.000 TORRETA
PORTAHERRAMIENTAS
X = 500.000

Pantalla del CNC

Habitualmente se suele trabajar con este origen, (cero máquina), ya que cuando
terminemos el mecanizado de la pieza, y tengamos que poner otra distinta, no habrá que
referenciar nuevamente el origen aunque la pieza sea mas corta o larga que la anterior. En
este caso solo tendremos que introducir valores de longitud de pieza con las funciones
G54/59.

31
 4.3.2 ORIGEN PIEZA

Este punto define el origen de coordenadas para la pieza. Solo puede ser
seleccionado por el programador, con el único cometido de hacer más fácil la programación
de la pieza. En el torneado se suele colocar en un punto cualquiera de la pieza, siendo lo
más habitual hacerlo en el extremo de la derecha de la pieza, una vez amarrada. El origen
se asigna tocando con la herramienta el extremo de la pieza e introduciendo el valor cero en
la posición del eje Z en el CNC. (SOLO EN EL EJE Z)

Avanzar en eje Z en modo MANUAL y tocar la pieza, una vez realizado esto, pulsar
el botón: “Z FACE MESUR”. El control carga las coordenadas del punto en la tabla de
orígenes.

RESUMEN:

Hay dos orígenes en los que se pueden programar las piezas a mecanizar: Cero
máquina y/o cero pieza. En las operaciones mecánicas de torneado, lo más común es
utilizar la opción del cero máquina.

Además de los orígenes principales existen distintas referencias y orígenes, que

dependen totalmente de los principales, a los que llamaremos orígenes LOCALES. Estas
funciones definen nuevas referencias en las piezas, y de alguna manera facilitan y
simplifican la programación. La forma de utilizar estas instrucciones se explica en cada
opción correspondiente, con ejemplos aclaratorios.

ORIGENES PRINCIPALES ORIGENES LOCALES

CERO MAQUINA G54 / G59. TRASLADOS DE ORIGEN

CERO PIEZA
 4.4 REGLAJE DE LAS HERRAMIENTAS

Consiste en introducir las dimensiones de las herramientas en la tabla de correctores

del CNC, utilizando para ello una pieza de valores conocida. Es la operación anterior al
mecanizado, por medio de la cual establecemos la distancia real desde cada punta de
herramienta de la torreta de herramientas, al origen de la máquina, o cero máquina. Una
vez hecha esta operación, se mantiene operativa hasta que la herramienta sufra una rotura
o las medidas, una vez mecanizadas, de las piezas no se ajusten el plano, en cuyo caso
habrá que volver a reglar, la herramienta o las herramientas que nos den problemas.

La corrección de la herramienta activa se calcula por la suma de la corrección

longitudinal de herramienta y una eventual corrección longitudinal de herramienta aditiva
externa. La suma corresponde a la medida X ó Z, (figura anterior).

P: Punto teórico.

S: Centro.

F: Punto de referencia del carro.

Lo que se programa es la trayectoria del centro del radio de corte S. La corrección

longitudinal se refiere al centro de corte.

Una vez cargados los valores de la corrección en el almacén de herramientas, si con

la punta de cualquier herramienta posicionada en la torreta con su corrección
correspondiente se toca el cero máquina, la lectura en el CNC en cualquiera de los casos
seria X=0, Z=0. Si hiciéramos lo mismo con cualquier herramienta sin corrección, la lectura
en el CNC tendría un valor diferente a (0,0), ya que en ese caso el cero nos lo daría si
hiciéramos coincidir la referencia de la torreta porta-herramientas con la referencia del cero
máquina.

33
 Si en un momento determinado programáramos el trabajo con referencia pieza,
haciendo un traslado de origen a un extremo de la misma, o haciendo un cero pieza, todas
las referencias dependerían de dicho punto, cuyo valor es X=0, Z=0.

Todos los valores de X, que se lean en el monitor del CNC, se expresarán en

diámetros.

CERO MAQUINA CERO PIEZA

4.5 PROCEDIMIENTO PARA EL REGLAJE DE LAS HERRAMIENTAS.

Pasos a seguir para realizar el reglaje de la herramienta en el eje X y en el eje Z

Una vez colocada la pieza en el plato, deberemos mecanizar la pieza, dando

pasadas de cilindrado y refrentadohastaobtener una pieza concéntrica, y de esta forma
conseguir mayor precisión en la operación. También podemos ayudarnos de aparatos
palpadores. Tomamos los valores de la pieza mecanizada como en el dibujo posterior.

Ejemplo:

Cilindramos la pieza y medimos el

valor resultante del diámetro del
mecanizado con el aparato de medida.
Valor: 20 mm.

Del mismo modo refrentamos la

pieza y medimos la cota Z con el
correspondiente aparato de medida.
Valor: 55 mm.
Para reglar la herramienta en el eje Z, haremos:

I. Poner el plato en movimiento como se explicó en el apartado anterior

II. Mover la máquina, como ya se explicó para realizar una pasada fina sobre la
superficie frontal de la pieza.

III. Sin mover la cuchilla de su posición en Z, entrar en la tabla de herramientas y

en la fila correspondiente a la herramienta en uso, elegir la casilla para el eje
Z. Para esto pulsaremos a OFFSET para entrar en la tabla de herramientas y
con las teclas de dirección nos situaremos en la casilla señalada.

35
 IV. Pulsamos el botón Z FACE MESUR, para cargar el valor de la posición actual
de la herramienta en la tabla.

Para el eje X actuaremos de la misma manera que en el caso de coger el cero pieza,
sólo que esta vez realizaremos un cilindrado, pulsaremos el botón “X dia mesure” con la
cuchilla a la altura de la superficie de la pieza, a continuación el control pedirá el valor del
diámetro correspondiente a esa posición, una vez se lo demos pulsaremos a ENTER y se
cargará el valor sobre la celda previamente seleccionada (la correspondiente al eje X de la
herramienta 1, dentro de la tabla de herramientas citada).

Este proceso lo repetiremos con todas las cuchillas que vayamos a usar durante el
mecanizado posterior de la pieza.

Cambio de herramienta manual

1. Podemos cambiar de herramienta pulsando el botón NEXT TOOL.

A la vez que pulsamos la instrucción cambia una nueva posición de
herramienta
2. Podemos cambiar de herramienta pulsando el botón en MDI,
TURRENT FWD (torreta gira a la derecha) o TURRENT REV
(torreta gira a la izquierda), gira una
herramienta a cada pulsación.
Según la versión del control, los mismos
comandos y la misma posición corresponde a los nombres ATC ADEL. y ATC
ATRÁS.
3. Podemos cambiar de herramienta estando en el Modo MDI. Con el teclado
alfanumérico tecleamos la herramienta deseada, por ejemplo T3, y seguido
activamos las tecla TURRENT FWD o TURRENT REV, obteniendo la posición de
la herramienta deseada.
 5. FUNCIONES AUXILIARES

M00 Parar programa

M01 Parada opcional del programa

M02 Fin del programa

M03 Avance del husillo

M04 Sentido inverso del husillo

M05 Parada del husillo

M08 Refrigerante activo

M09 Refrigerante apagado

M23 Chaflán de roscado ON

M24 Chaflán de roscado OFF

M30 Fin del programa y retorno al inicio

del programa

M00 Parar programa

M00 Para un programa. Detiene los ejes, el husillo, desconecta el líquido refrigerante
(incluido el refrigerante a través del husillo). El siguiente bloque (bloque después del M00)
se resaltará al ser visualizado en el editor del programa. Al oprimir CycleStart (Inicio de
Ciclo) el funcionamiento del programa continuará desde el bloque resaltado.

M01 Parada opcional del programa

M01 funciona igual que M00, salvo que tiene que estar activa la funcionalidad
Optional Stop (Parada Opcional).

M02 Fin del programa

M02 finaliza un programa. Tenga en cuenta que la forma más común de detener un
programa es con un M30.

M03 / M04 / M05 Comandos del husillo

M03 activa el husillo en la dirección de avance. M04 activa el husillo en la dirección

inversa. M05 detiene el husillo.

37
 La velocidad del husillo se controla con un código de dirección S, por ejemplo, S1500
ordenará una velocidad del husillo de 1500 RPM.

M08 Refrigerante encendido/ M09 Refrigerante apagado

M08 activa la fuente de refrigerante opcional y M09 la apaga.

NOTA:El estado del líquido refrigerante sólo se comprueba al inicio de un

programa, así que la condición del líquido refrigerante bajo de nivel no detendrá un
programa que ya esté en ejecución.

M23 Chaflán roscado ON / M24 Chaflán con rosca OFF

El código M23 ordena al control ejecutar un achaflanado al final de un roscado

ejecutado por G76 o G92. El código M24 ordena al control a no ejecutar un achaflanado al
final de los ciclos de roscados ejecutados por G76ó G92.

Un M23 permanece en efecto hasta que se cambia por un M24, y de igual forma para
un M24. Refiérase a los Ajustes 95 y 96 para controlar el tamaño y ángulo del achaflanado.
M23 está predeterminado al encender y cuando el control se reinicia.

M30 Fin del programa y reinicio

M30 detiene un programa. Detiene el husillo y apaga el refrigerante y el cursor del

programa regresará al comienzo del programa. M30 cancela los correctores de la longitud
de la herramienta.
 6. GUIA RAPIDA

6.1 ENCENDIDO DE LA MÁQUINA

Para encender la máquina deberemos seguir los siguientes pasos:

1. Conectar el interruptor general del cuadro eléctrico de la máquina

2. Pulsar el botón de encendido (botón verde superior del panel del Control)
Una vez se inicie el Control, aparecerán las alarmas que haya activadas.
Desclavar la seta de emergencia.

3. Pulsar el botón RESET para eliminar las alarmas, tantas veces como alarmas estén
activadas.

Aparecerá en la parte inferior de la pantalla un mensaje de “Mover puerta”, esto

significa que debemos levantar la protección del plato para que podamos operar con
la máquina.

4. Levantamos el protector del plato.

5. Una vez hecho este último paso, deberemos buscar el cero máquina para poder
trabajar.

39
 6.2 BÚSQUEDA CERO MÁQUINA

Para realizar la búsqueda a cero de la máquina deberemos realizar los siguientes

pasos:

1. Entrar en cualquiera de los modos para

operación de la máquina (MDI o MEM),
para ello pulsaremos los botones con
dicho nombre.

2. El orden para referenciar la máquina será: primero el eje A, correspondiente a

la torreta, después el eje X, correspondiente al carro transversal y por último
el eje Z, correspondiente al carro principal. Así evitaremos posibles colisiones
durante el proceso.
3. Para poner a cero la torreta, comprobaremos que tenemos suficiente presión
de aire. Una vez hecho esto, pulsamos la tecla A del teclado de la máquina, a
continuación la tecla SINGL. La torreta realizará una fracción de giro y volverá
a su posición.

4. Para poner a 0 el eje X, activarlo pulsando el botón X y a continuación el

botón SINGL. El carro transversal de la máquina retrocederá hasta la posición
de cero máquina.
5. Para poner a 0 el eje Z, daremos los mismos pasos que para los ejes A y Z.

Conforme vamos haciendo estos pasos veremos en el panel de la máquina

como se mueven las coordenadas de cada carro y coge el valor 0.
 6.3 DEFINIR CERO PIEZA

Pasos a seguir para coger el cero pieza:

Una vez colocada la pieza en el plato, deberemos coger referencia sobre la pieza
para ambos ejes, esto es el X y el Z. Para realizarlo, es aconsejable mecanizar la pieza en
una pasada para de esta forma conseguir mayor precisión en la operación. También
podemos ayudarnos de aparatos palpadores.

Para tomar la referencia en el eje Z, haremos:

V. Poner el plato en movimiento:

 Pulsamos MDI DNC, para entrar en el modo operación de la máquina.

 Escribimos el código S1000 M3 en el teclado alfanumérico y a continuación

pulsamos el botón EOB para añadir el punto y coma al final de la línea.

 Pulsamos ENTER

41
  Pulsamos el botón verde de arranque de programa (el de la
parte inferior del panel)

Para parar el plato deberemos pulsar el botón RESET

VI. Mover la máquina:

Acercar la herramienta según el eje Z hasta entrar en contacto con la pieza. A
partir de este momento tenemos dos opciones. Tomar directamente la
referencia o realizar una pasada fina para aumentar la precisión. Optaremos
por la primera por ser la más fácil para el usuario con poca experiencia.
Para mover la cuchilla hasta la pieza haremos lo siguiente.

1. Pulsar el botón HAND JOG, para entrar en el modo manual

2. Elegimos la velocidad de avance para el movimiento del eje, pulsando

cualquiera de los botones de la figura.

3. Activamos el eje Z, pulsando el botón en el panel.

 4. Giramos el “JOG” o mando giratorio del panel, para mover el carro
longitudinal.

Otra opción para mover el eje sería, pulsar el botón de dirección para el eje Z,
positivo o negativo, según el sentido al que queramos llevar la cuchilla y al
mismo tiempo el botón RAPID. El control moverá el carro longitudinal a la
velocidad de avance elegida en el paso 3.

Una vez toquemos la pieza con la cuchilla pondremos a cero el eje Z.

Haremos:

5. Pulsar el botón OFFSET para activar la tabla de orígenes

6. Con las teclas de dirección, elegiremos el origen con el que deseemos

trabajar. Por ejemplo G54. Dentro de la fila de dicho origen, usaremos la
casilla correspondiente al eje Z.

43
7. Pulsamos el botón Z FACE MESUR, para cargar el valor de la posición actual
de la herramienta en la tabla.

Para tomar la referencia en el eje X, haremos:

En el caso de la referencia del eje X, se hace necesario realizar un

cilindrado a la hora de cargar los valores en la tabla, ya que el Control pide
durante el proceso el valor del diámetro para calcular el centro geométrico de
la pieza.
Los pasos a seguir son los mismos que para el eje Z en el caso
anterior (I y II), con la salvedad que en esta ocasión pulsaremos a la tecla X.

Una vez hayamos mecanizado una pequeña longitud de la pieza,

haremos:
1. Pulsar OFFSET para activar la tabla de herramientas.
 2. En ella elegimos la herramienta que estemos usando. Por ejemplo la
1.

3. Nos desplazamos con las teclas de dirección hasta la columna

correspondiente al eje X, se verá en
amarillo.

4. Pulsaremos el botón X DIA MESUR.

Nos pedirá introducir el diámetro de la pieza. Lo tecleamos con el

teclado numérico y pulsamos ENTER.
En la casilla del eje X aparecerá el nuevo valor de coordenada para la
herramienta 1.

Deberemos repetir esto para cada cuchilla que vayamos a usar.

45
 6.4 TRASLADO DE ORIGEN EN EJE Z (G54-59)

Los pasos a realizar para definir el origen máquina para realizar el

mecanizado de la pieza, serán los siguientes:

1. Con la máquina en funcionamiento acercamos con el volante electrónico

hasta tocar el extremo de la pieza.

2. Pulsar la tecla OFFSET, para activar la tabla de orígenes.

3. Con el teclado de desplazamiento, elegir la línea del origen deseado (G54

/ G59), dentro de ella activar la casilla correspondiente al eje Z.
 4. Pulsar la tecla Z FACE MESUR. Al hacer esto, el Control carga las
coordenadas de la herramienta en la casilla del origen seleccionado. No
aparecerá el valor real de la distancia en Z entre herramienta y pieza,
según dibujo, sino que, se mostrará la distancia desde el cero máquina.

6.5 REGLAJE DE HERRAMIENTAS

Si no se ha hecho el reglaje de las herramientas, será obligatorio realizarlo

antes de mecanizar la pieza. Se ha explicado el proceso, en el apartado Ejes,
Puntos de referencia y Orígenes (Reglaje de las herramientas).

6.6 INTRODUCCION DE PROGRAMAS.

Manualmente con el panel Alfa-numérico:

Se utiliza cuando el programa es muy corto o queremos modificar otro

existente. Se presiona la tecla “LIST PROGRAM” se selecciona el programa a
modificar u otro número que este libre para crear nuestro nuevo programa. Para
nombrarlos primero se escribe “O” la letra seguida de hasta 5 dígitos. Pulsamos
“EDIT” y con ayuda de los submenús alfa-numéricos escribiremos el programa.

47
 Automáticamente: con la conexión USB conectándolo al lateral derecho:

Para editar un programa se puede utilizar una geometría creada bien

por un Cad o manualmente en lenguaje ISO en un editor de texto. Tiene que
cumplir con las condiciones siguientes:

- Que al inicio del programa en su primera línea este en símbolo %

- En la segunda línea el número del programa con la letra “O” delante y

seguido cinco dígitos numéricos (Onnnnn).

- Al guardar el archivo en la memoria USB debe de guardarse con el

número del programa o dará un error de reconocimiento.

Introducimos la memoria y al detectarla aparecerá las carpetas que tengamos

en el USB es recomendable introducir el programa en la raíz pero si lo tenemos en
subcarpetas lo podremos buscar utilizando el navegador de “CURSOR”.

Seguido nos posicionamos encima del programa a utilizar y pulsamos

“F2”, con esto aparece un despleglable con la memoria del control y pulsaremos de
nuevo “WRITER” para copiarlo a la memoria del control y poder trabajar desde este.

Este paso no es obligatorio, ya que el programa puede ser ejecutado desde el

propio USB.

Ya sea desde el USB o de la memoria del Control, para seleccionar un

programa pulsar la tecla SELECT PROG, del menú LIST PROG, una vez situados
encima de dicho programa..
 Si por el contrario lo que queremos es modificar el programa o
corregirlo, lo editaremos y utilizaremos las opciones de edición y el teclado
alfanumérico:

INSERT, inserta los datos que desemos, ALTER cambia los datos
seleccionados por otros, DELETE borra los datos y UNDO deshace lo hecho con un
rango de 10 veces.

6.7 SIMULACIÓN DE PROGRAMAS.

Para ello el programa debe estar en la memoria del control o en la

USB, estos se pueden simular desde los menús EDIT y MEM, pero el más indicado
es EDIT.

Si estamos en el menú EDIT, sólo con pulsar el botón de ejecución de

programas (CYCLE START), el Control mostrará la pantalla de simulación de
trayectorias de mecanizado.

Si estamos en el menú MEM, deberemos pulsar dos veces”SETTING

GRAPH” y nos aparecerá el menú de gráficos. Hecho esto ejecutarmos pulsando
“CYCLE START”.

Podemos ajustar el zoom para visualizar las trayectorias de mecanizado, para

ello pulsaremos la tecla F2 y desplazaremos el rectangulo que aparece con las

49
teclas de dirección. Una vez posicionado deberemos pulsar ENTER para salir de la
función zoom.Para aumentar o reducir el zoom usando las teclas PAGE UP y PAGE
DOWN del teclado de dirección. Una vez hecho pulsaremos ENTER.

6.8 EJECUTAR PROGRAMAS

Podemos realizar el mecanizado de la pieza desde los menús MEM o MDI.

Aunque lo más normal es hacerlo desde el primero.

En el menu MEM, la primera opción “SINGLE BLOCK” ejecuta el programa

bloque a bloque saltando de uno a otro y ejecutandolo con el botón de arranque
CYCLE START, esta opción se utiliza si se quiere visualizar cada operación y
controlar mejor su ejecución a la hora de ver fallos.

IMPORTANTE: En la segunda opción “DRY RUN” es conveniente haber

simulado previamente el programa, y decalado bien las herramientas para evitar
colisiones en la maquina.
 7. MANUAL DE PROGRAMACION

FORMAS DE DESPLAZAMIENTO

G00 Posicionamiento con movimiento rápido (Grupo 01)

*B Comando de movimiento en el eje-B (del contra punto).

*U Comando opcional de movimiento incremental en el eje X.

*W Comando opcional de movimiento incremental en el eje Z.

*X Comando opcional de movimiento absoluto en el eje X.

*Z Comando opcional de movimiento absoluto en el eje Z.

* indica opcional

Este código G00 se usa para mover los ejes de las máquinas de forma lineal a la
velocidad máxima de avance. Se utiliza principalmente para posicionar rápidamente la
máquina a un punto dado antes de cada orden de corte. Todos los movimientos de avance y
retroceso en vacío se realizan a la mayor velocidad de avance. Este código G00 es modal,
así que un bloque con G00 origina el movimiento rápido de todos los bloques siguientes
hasta que se defina otro código del Grupo 01.

Nota: Generalmente, los movimientos rápidos no serán en líneas rectas. Cada eje
definido se mueve a la misma velocidad, pero no todos los ejes terminarán necesariamente
sus movimientos al mismo tiempo. La máquina esperará hasta que todos los movimientos
terminen antes de comenzar el siguiente comando.

Este avance lo establece el fabricante en la puesta a punto de la máquina y se puede

modificar a través de sus parámetros máquina.

51
 Existen dos formas de desplazamiento en G00:

G00 Trayectoria no controlada (no vectorizada)

El valor del avance es independiente para cada eje, es decir, cuando se mueven
ambos ejes a la vez la trayectoria que desarrolla no es controlada, por lo que la trayectoria
resultante entre el punto inicial y punto final no es una línea recta.

G00 Vectorizado

Cuando ambos ejes se mueven a un punto programado, la trayectoria desarrollada

es una línea recta entre el punto inicial y final.

PROGRAMA: Cotas absolutas

G0 X20. Z50.; Punto de partida

X60. Z10.; Punto final trayectoria programada.

PROGRAMA: Cotas Incrementales

G0 X20. Z50.; Punto de partida

U40. W-40.; Punto final trayectoria programada.

1.3. Observaciones

La función G00 se puede programar con G, G0 o G00.

Cuando se programa G00 el avance real de trabajo programado (F) no se anula, sino
que se congela momentáneamente hasta que se vuelva a utilizar órdenes en las cuales se
necesitan los avances de trabajo, siendo efectivos nuevamente.

La orden G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03.

 G01 Movimiento de interpolación lineal (Grupo 01)

F Velocidad de Avance(FeedRate).

*B Comando de movimiento en el eje B(del contra punto).

*U Comando opcional de movimiento incremental en el eje X.

*W Comando opcional de movimiento incremental en el eje Z.

*X Comando opcional de movimiento absoluto en el eje X.

*Z Comando opcional de movimiento absoluto en el eje Z.

A Ángulo de movimiento opcional (usado con sólo una de las letras X, Z, U, W).

,C Distancia desde el centro de intersección donde comienza el achaflanado.

,R Radio del círculo.

Este código G1, provee movimiento en línea recta (lineal) de punto a punto con
avance controlado (programado). El movimiento puede ser en 1 o varios ejes. Ambos ejes
iniciarán y terminarán el movimiento al mismo tiempo. La velocidad de todos los ejes se
controla de manera que la velocidad de avance (F) especificada se logre a lo largo de la
trayectoria real. El comando de dirección (velocidad de avance) F es modal y puede ser
especificado en un bloque previo. Solamente se mueven los ejes especificados.

Ejemplo:

PROGRAMA: Cotas absolutas

G0X20.Z100.; Punto de partida P0

G1 X100. Z10.F0.15; Punto final trayectoria programada P1

PROGRAMA: Cotas incrementales

G0X20.Z100.; Punto de partida P0

G1 U80. W-90.F0.15; Punto final trayectoria programada P1

53
 La función G01 puede programarse
como G1.

La función G01* es modal e

incompatible con G00, G02, G03.

Con el conmutador del panel frontal del

CNC se puede variar de 0% a 999% el valor
del avance programado.
 Ejemplo:

PROGRAMACION DE TRAMOS RECTOSCOORDENADAS CARTESIANAS

(COTAS ABSOLUTAS)

%
O00001;
T101;
G96 S120 M03;
G0 X0. Z5.;
G1 X0. Z0. F0.1;
X30. Z0.;
X30. Z-30.;
X60. Z-30.;
X60. Z-60.;
X90. Z-60.;
X90. Z-90.;
X120. Z-90.;
X120. Z-120.;
G0 X150. Z60.;
M30;
%

55
Ejemplo:

%
O00001; Número programa.
T101; Herramienta de trabajo
G96 S120 M03; Condiciones de corte
G0 X0.Z5.; Posición inicial en C. absolutas
G1 X0. Z0. F0.1; Punto 0
U30. W0.; Punto 1 en C. Incrementales.
U0. W-30.; Punto 2
U30. W0.; Punto 3
U0. W-30.; Punto 4
U30. W0.; Punto 5
U0. W-30.; Punto 6
U30. W0.; Punto 7
U0. W-30.; Punto 8
G0 X150. Z60.; Salida pieza en C. absolutas
M30; Fin programa + vuelta inicio.
%
 REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS.

Realizar redondeo de esquinas

Se puede añadir automáticamente un bloque de redondeado de esquinas entre dos

bloques de interpolación lineal, esto, al especificar R (el redondeado de esquinas.) Debe
existir un bloque de interpolación lineal determinado el cual siga al bloque inicial (una pausa
G04 puede programarse.) Estos dos bloques de interpolación lineal especifican una esquina
de intersección teórica. Si el bloque inicial especifica un valor R, el valor que le siga a R es
el radio de un círculo tangente a la esquina en dos puntos: el bloque de la esquina inicial del
arco redondeador que se ha añadido y el punto final de ese arco. Pueden existir bloques
consecutivos que especifiquen redondeado de esquinas. Debe existir movimiento en los dos
ejes especificados por el plano seleccionado (cualquiera de los planos que se encuentre
activo XY (G17) XZ (G18) o YZ (G19).

A la hora de mecanizar, es posible por medio de la función G1, redondear aristas

entre dos rectas sin necesidad de calcular los puntos de intersección.Esta función no es
modal, por lo que deberá de programarse cada vez que vayamos a redondear una arista,
debiendo de programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se
desea redondear.Mediante R, se programará la distancia desde el final de desplazamiento
programado hasta el punto en que se quiere realizar el redondeo.

Redondeo entre recta y recta.

PROGRAMA. Coordenadas cartesianas

G0 X24. Z42.; Punto de partida de la trayectoria, P0.

G1 X48. Z20. ,R10.; Primera trayectoria recta, P1.

G1 X48. Z4. ,R5.; Segunda trayectoria recta, P2.

G1 X84. Z4.; Final de la tercera trayectoria recta, P3.

57
Ejemplo:

O00001; Número programa.

T101; Herramienta de trabajo

G96 S120. M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 X0. Z0. F0.1; Punto 0

G1X50. Z0. ,R10.; Redondeo controlado (a)

G1 X50. Z-60. ,R20.; Redondeo controlado (b)

G1 X110. Z-60. ,R10.; Redondeo controlado (c)

G1 X110. Z-90.; Punto 6

G0 X120.; Salida pieza en X

Z20.; Salida pieza en Z

M30; Fin programa + vuelta inicio

%
 ACHAFLANADO.

Realizar chaflanes de esquinas

Se puede añadir automáticamente un bloque de achaflanado de esquinas entre dos

bloques de interpolación lineal, esto, al especificar, K (el achaflanado). Debe existir un
bloque de interpolación lineal determinado el cual siga al bloque inicial (una pausa G04
puede intervenir.) Estos dos bloques de interpolación lineal especifican una esquina de
intersección teórica. Si el bloque inicial especifica un valor K, el valor que le siga a la K es la
distancia desde la esquina de intersección donde comienza el achaflanado a la vez que
también especifica la distancia de la misma esquina donde el achaflanado termina. Pueden
existir bloques consecutivos que especifiquen achaflanado de esquinas. Debe existir
movimiento en los dos ejes especificados por el plano seleccionado (cualquiera de los
planos que se encuentre activo XY (G17) XZ (G18) o YZ (G19).

A la hora de mecanizar, es posible por medio de la función G1 y la K, achaflanar

aristas entre dos rectas sin necesidad de calcular los puntos de intersección.Esta función no
es modal, por lo que deberá de programarse cada vez que vayamos a achaflanar una arista,
debiendo de programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se
desea achaflanar. Mediante K, se programará la distancia desde el final de desplazamiento
programado hasta el punto en que se quiere realizar el chaflán

PROGRAMA. Coordenadas cartesianas

G0 X2.0 Z60.; Punto de partida, P0.

G1 X74. Z55. K7.5 F0.2; Primera trayectoria hasta el punto, P1.

X80. Z10.; Punto final de la trayectoria, P2.

59
 Nota: Para programar un chaflán, se programa únicamente el movimiento al final del
cual se producirá el achaflanado. De lo contrario el control dará error.

Ejemplo:

G1 X25. K-2.; para chaflán al final del movimiento en el eje X

G1 Z-25. I-2.; para chaflán al final del movimiento en el eje Z

Reglas básicas para redondeo y achaflanado:

Use sólo dirección K con la dirección X(U). Use solo dirección I con dirección Z(W).

Use la dirección R con cualquier X(U) o Z(W), pero no ambos en el mismo bloque.

No use I y K juntos en el mismo bloque. Cuando use la dirección R, no use I o K.

El próximo bloque tiene que ser un movimiento lineal sencillo perpendicular al

anterior.

Achaflanado automático o redondeo de ángulos no pueden ser usados en un ciclo de

roscado o en un ciclo fijo.

Achaflanado o redondeamiento de ángulos o esquinas tiene que ser lo

suficientemente pequeño para que quede entre las líneas de intersección.

Tiene que haber sólo un movimiento sencillo a lo largo de X o Z en modalidad lineal

(G01) para achaflanado o redondeamiento de ángulos o esquinas.
 G01 Achaflanando con ángulo (A)

Cuando especifique un ángulo (A), use sólo uno de los otros ejes, el destino
correspondiente X o Z se calculada según el ángulo.

62

30°

120
70
60

T101; Hta. De trabajo

G54; Decalaje

G96 S120 M3; Condiciones tecnológicas

G0 X0. Z2.; Posición punto rápido

G1 Z0. F0.1; Punto de inicio

G1 X60. Z0.; Punto de inicio chaflán

X70. A150.; Punto final achaflanado

Z-62.; Pto final trayectoria recta

G0 X120.; Retirar herramienta en X.

90,
-270
Z100.; Retirar herramienta en Z.

M30; Fin progr. + vuelta al inicio

150°
%
+-180 0, +- 360
Posición de los ángulos en el torno, para achaflanar.

61 270,
-90
Ejemplo:

O00001; Número programa.

T101 G54; Herramienta de trabajo y decalaje.

G96 S150 M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 Z0. F0.1; Punto 0

G1 X21. Z0.; Posición comienzo Achaflanado (a).

X25. A150.; Punto final A150. (ángulo al punto final);

X25. Z-30. ,R8.; Redondeo controlado (b)

X60. Z-30. K-3.; Achaflanado (c)

G1 X60. Z-56.; Punto 6

G3 X68. Z-60. I0. K-4.; Punto 7

G1 X80.K-4.; Achaflanado (d)

G1 Z-90.; Punto 10

G0 X100.; Salida pieza en X

Z25.; Salida pieza en Z

M30; Fin programa + vuelta inicio.

%
 G02 Movimiento de Interpolación Circular CW (sentido de las agujas del reloj)

G03 Movimiento de Interpolación Circular CCW (sentido inverso a las agujas

del reloj)

F Velocidad de Avance(FeedRate).

*I Distancia opcional a lo largo del eje-X al centro del círculo.

*K Distancia opcional a lo largo del eje-Z al centro del círculo.

*R Radio del arco.

*U Comando opcional de movimiento incremental en el eje-X.

*W Comando opcional de movimiento incremental en el eje-Z.

*X Comando opcional de movimiento absoluto en el eje X.

*Z Comando opcional de movimiento absoluto en el eje Z.

,C Distancia desde el centro de intersección donde comienza el achaflanado.

,R Radio del círculo

* Indica que es opcional.

Estos códigos G se emplean para especificar un movimiento circular, en el sentido de

las agujas del reloj o sentido contrario de los ejes lineales (El movimiento circular es posible
en los dos ejes X y Z seleccionados mediante el código G18). Los valores X y Z se usan
para especificar el punto final del movimiento el cuál puede ser movimiento absoluto (X y Z)
o incremental (U y W). Si no se define X o Z el punto final del arco será el mismo que el
punto inicial para ese eje. Realizaremos la programación de dos formas diferentes, para
especificar el centro del movimiento circular. La primera usa I o K para especificar la
distancia desde el punto inicial al centro del arco según el eje X y Z; la segunda usa R para
especificar el radio del arco.

R se usa para especificar el centro del círculo. R es la distancia desde el punto inicial
al centro del círculo. Con R positivo, el control generará una trayectoria de 180 grados o
menor; para generar un ángulo mayor de 180 grados, es necesario especificar un R
negativo. X o Z son requeridos para especificar el punto final del arco.

63
 I y K se usan para especificar el centro del arco. Cuando se utilizan I y K, no se utiliza
R. I o K es la distancia, con signo, desde el punto inicial al centro del círculo. Si solamente
se especifica uno de los dos, I o K, se asume que el otro es cero.

G02: Interpolación circular a derechas, sentido horario.

G03: Interpolación circular a izquierdas, sentido antihorario.

Los movimientos programados con G02 o G03 son ejecutados en forma de

trayectoria circular con el avance (F) programado.

Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido antihorario (G03) se rigen con las
siguientes normas.

1.- Según defina el fabricante los sentidos de los giros, a través de parámetros
máquina.

2.- Según trabaje la herramienta, por delante o por detrás del cabezal del torno.
 G02 G03 con programación del Radio

Formato de bloque para programar giros en coordenadas cartesianascon

programación del radio del círculo.

G2 (G3) X ± 4.3 Z ± 4.3 R ± 4.3

G2 / G3: Definición de giro.

X: Cota X del punto final del arco.

Z: Cota Z del punto final del arco.

R: Radio del arco.

En vez de utilizar las coordenadas I y K del centro del arco se puede programar la
interpolación circular mediante el punto final y su radio.

Ahora bien, si el arco de la circunferencia a programar es menor

o igual de 180 grados, el radio a programar va con signo positivo y si
es mayor de 180 grados, el radio a programar irá con signo negativo.

Comenzando la circunferencia por el punto P0 y terminando en el punto P1, con un

valor fijo para su radio, existen cuatro arcos que pasan por ambos puntos.

Dependiendo del sentido del giro, G02 ó G03, y del signo del radio, se decide el arco
que interese.

El formato de programación de la figura será el siguiente:

1 Arco 1: G2 X Z R-

Arco 2: G2 X Z R+
2
P1
P0
Arco 3: G3 X Z R+
3
Arco 4: G3 X Z R-

4 Siendo las cotas X y Z las coordenadas del punto

z final del giro en cartesianas.

No se puede programar un círculo cerrado

(completo) con la programación del radio, ya que el CNC dará el error correspondiente,
debido a que existen infinitas soluciones.

65
Ejemplo 1: Programación de interpolación circular. G02.

PROGRAMA: Cotasabsolutas

G0 X60. Z60.; Punto de inicio P0

G2 X140. Z20. I-10. K-50.; Punto final del giro P1

PROGRAMA: Cotas incrementales

G0X60. Z50.; Punto de inicio P0

G2 U80. W-40. I-10. K-50.; Punto final del giro P1

PROGRAMA:Cotasabsolutasconprogramación de radio

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G2 X120 .Z20. R40.; Punto final del giro P1

PROGRAMA:Cotas incrementales con programación de radio

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G2 U80. W-40. R40.; Punto final del giro P1

Ejemplo 2: Programación de interpolación circular. G03.

PROGRAMA: Cotas absolutas

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G3 X120. Z20. I-40. K10.; Punto final del giro P1

PROGRAMA: Cotas incrementales

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G3 U60. W-30. I-40. K10.; Punto final del giro P1

PROGRAMA:Cotas absolutas con programación de radio

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G3 X120. Z20. R40.; Punto final del giro P1

PROGRAMA: Cotas incrementales con programación del radio

G0 X60. Z50.; Punto de inicio P0

G3 U60. W-30. R40.; Punto final del giro P1

67
Ejemplo:

Torreta por delante

Interpolación circular con programación de coordenadas de centro I, K

O00001; Número programa.

T101 G54; Herramienta de trabajo y decalaje.

G96 S150 M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 Z0. F0.1; Punto 0

G3X20. Z-10. I0. K-10.; Punto 1

G2 X40. Z-20. I10. K0.; Punto2

G3 X40.Z-40. I0. K-10.; Punto 3

G1 X40.Z- 60.; Punto 4

G0 X100.; Salida herramienta pieza en X

Z100.; Salida herramienta pieza en Z

M30; Final programa + vuelta al inicio

%

Interpolación circular con programación del Radio del círculo

O00001; Número programa.

T101 G54; Herramienta de trabajo y decalaje.

G96 S150 M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 Z0. F0.1; Punto 0

G3X20.Z-10. R10.; Punto 1

G2 X40. Z-20. R10.; Punto 3

G3 X40. Z-40. R10.; Punto 4

G1 X40. Z- 60.; Punto 5

G0 X100.; Salida herramienta pieza en X

Z100.; Salida herramienta pieza en Z

M30; Final programa + vuelta al inicio

69
 G04 Pausa (Grupo 00)

G04 se usa para originar una pausa controlada en el programa. El bloque con el
código G04 pausará durante el tiempo especificado por el código P,(P el periodo o tiempo
de pausa en segundos o en milisegundos). Por ejemplo G04 P10.0. Esto retrasará el
programa 10 segundos. Tenga en cuenta que el uso del punto decimal G04 P10. es una
pausa de 10 segundos; G04 P10 es una pausa de 10 milisegundos.

Se puede programar una temporización comprendida entre los valores 0.01 y 99.99
segundos a través de la función G04.

El valor de la temporización se programa mediante la letra P.

Ejemplo: G04 P5. Temporización de 5 segundos.

G04 P5. Temporización de 5 milisegundos.

La temporización se hace efectiva al comienzo del bloque en que está programada.

La función G04 se puede programar como G4.

Ejemplo:

O00001; Número programa.

T101 G54; Herramienta de trabajo y decalaje.

G96 S150 M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 Z0. F0.1; Punto 0

G4 P5.; Temporización

G3X20. Z-10. I0. K-10.; Punto 1

G2 X40.Z-20. I10. K0.; Punto 3

G3 X40.Z-40. I0. K-10.; Punto 4

G4 P60.; Temporización

G1 X40. Z- 60.; Punto 5

G0 X100.; Salida herramienta pieza en X

Z100.; Salida herramienta pieza en Z

M30; Final programa + vuelta al inicio

71
 G09 Parada exacta (Grupo 00)

El código G09 se usa para especificar una parada controlada de los ejes. Sólo afecta
al bloque en el cual está programado; es no modal, no afecta a los bloques siguientes. Los
movimientos de la máquina desacelerarán el punto programado antes de que otro bloque se
procese.

Cuando se trabaja con G09 el CNC empieza la ejecución del bloque siguiente del
programa tan pronto comienza la deceleración de los ejes programados en el bloque
anterior.

Los movimientos programados en el bloque siguiente se ejecutan antes de que la

máquina haya terminado la posición exacta programada en el bloque anterior.

Los movimientos así generados serán continuos, evitando pararse cada vez que se
alcanza una cota del programa.

Ejemplo: Eje X en diámetros.

PROGRAMA: Coordenadas cartesianas

G0 X80. Z100. F0.2; Punto de inicio P0

G1 X200. Z100.; Final primera trayectoria

X200. Z40.; Final segunda trayectoria, P1

La función G09 puede programarse como G9.

Como puede observarse en el ejemplo anterior los cantos quedarían totalmente

redondeados.

El valor al que se programe el avance será el que determine la diferencia entre los
perfiles teórico y real.

Cuanto mayor sea el avance, mayor llegará a ser esa diferencia entre dichos perfiles.

Sin programación de la función G9. ARISTA VIVA.

Cuando se trabaja sin la función G09, el CNC no accede a la ejecución del bloque
siguiente de programa hasta que no haya alcanzado la posición exacta que se haya
programado en el bloque anterior.

La unión de cada trayectoria la ejecutará el CNC con una pequeña parada al final de
cada bloque programado.

Ejemplo: Programación de arista viva.

 PROGRAMA:Coordenadas cartesianas

G0 X80.Z100. F0.2; Punto de inicio P0

G1 G9 X200. Z100.; Final primera trayectoria

X200.Z40.; Final segunda trayectoria, P1

73
Ejemplo:

Torreta por delante

Interpolación circular con programación de coordenadas de centro I, K

O00001; Número programa.

T101 G54; Herramienta de trabajo y decalaje.

G96 S150 M03; Condiciones de corte

G0 X0. Z5.; Posición inicial

G1 Z0. F0.1; Punto 0

G9 G3X20. Z-10.I0.K-10.; Punto 1

G9 G2 X40. Z-20.I10. K0.; Punto 3

G9 G3 X40.Z-40. I0. K-10.; Punto 4

G1 X40.Z- 60.; Punto 5

G0 X100.; Salida herramienta pieza en X

Z100.; Salida herramienta pieza en Z

M30; Final programa + vuelta al inicio

%
 G10 Establecer correctores (Grupo 00)

G10 permite al programador establecer correctores dentro del programa. Utilizando

G10 sustituye la entrada manual de los correctores (p.e. longitud y diámetro de herramienta,
y correctores de coordenadas de trabajo).

L Selecciona la categoría de corrección

L2 Origen de las coordenadas de trabajo para COMUN y G54 al G59

L10 Corrector de geometría o cambioL1 o L11 Desgaste de herramienta

L20 Origen de las coordenadas auxiliares de trabajo para G110 al G129

P Selecciona un corrector específico.

P1-P50 Referencian geometrías, correctores de trabajo o por desgaste (L10-L11)

P51-P100 Referencian correctores de cambio (YASNAC) (L10-L11)

P0 Referencia el corrector de coordenadas de trabajo COMUN (L2)

P1-P6 G54 a G59 referencian las coordenadas de trabajo (L2)

P1-P20 G110 a G129 referencian las coordenadas auxiliares (L20)

P1-P99 G154 P1-P99 referencian las coordenadas auxiliares (L20)

Q Dirección de la punta imaginaria de la herramienta

R Radio de la punta de la herramienta

*U Corrector opcional de la cantidad incremental a ser agregada al eje-X

*W Corrector opcional de la cantidad incremental a ser agregada al eje-Z

*X Corrector opcional del eje-X

*Z Corrector opcional del eje-Z

* Indica que es opcional

75
 Ejemplos de programación:

G10 L2 P1 W6.0 (Mover la coordenada G54, 6.0 unidades hacia la derecha);

G10 L20 P2 X-10.Z-8. (Establecer coordenadas de trabajo G111 en X10.00,Z-8.0);
G10 L10 P5 R.032 (Establecer corrector de geometría #5 a 0.32);
G10 L10 P5 R.0625 (establecer el radio de la herramienta #5 a 1/16");

Ejemplo usando la función G10 para desplazamiento de origen de trabajo

Ejemplo:

% G0 X150. Z250.;

O00111; M30;

T101 G54; N1000 X70.;

G96 S150 M3; G1 Z70.;

G0 X70. Z85. F0.2; X80. Z60.;

G1 Z80.; G3 X80. Z40. R10.;

M97 P1000 L1; G2 X80. Z20. R10.;

G10 L2 P1 W-80; G1 X90. Z10.;

M97 P1000 L1; Z0.;

G10 L2 P1 W-80; M99;

M97 P1000 L1; %

 Planos de trabajo

G17 Plano XY

Este código indica al controlador que el movimiento circular programado G02 y G03
se ejecutará en el plano XY. El plano G17 está paralelo a los ejes X e Y.

El código G17 permite la transformación G112 de Cartesianas a Polares. Los códigos

de selección de planos son modales y siguen vigentes hasta que se seleccione otro plano.

G41 o G42 de programación de la compensación del radio de la punta de la

herramienta funcionarán al usar G112 y en el plano G17.

G18 Selección del plano ZX (Grupo 02)

Este código indica al controlador que el movimiento circular programado G02 y G03
se ejecutará en el plano ZX. El plano G18 está paralelo a los ejes Z y X.

G18 es el plano activado predeterminado para el torno HAAS. Los códigos de

selección de planos son modales y siguen vigentes hasta que se seleccione otro plano.

G19 Selección del plano YZ (Grupo 02)

Este código indica al controlador que el movimiento circular programado G02 y G03
se ejecutará en el plano YZ. El plano G19 está paralelo a los ejes Y e Z. Los códigos de
selección de planos son modales y siguen vigentes hasta que se seleccione otro plano.

77
 EJES

Todos los movimientos programados en una máquina están referidos a un sistema

de ejes cartesianos. Los ejes principales que definen los distintos planos de trabajo de las
máquinas herramientas se denominan por X, Y, Z. La relación que hay entre ellos se explicó
anteriormente con la regla de la “mano derecha” y la norma que se ocupa de ello.

Su situación sobre los distintos tipos de máquina es la siguiente:

EN EL TORNO CABEZAL
EJE Z. Está situado de forma paralela al
husillo principal de la máquina. Su sentido positivo eje Z
implica un alejamiento entre herramienta y pieza,
teniendo en cuenta que en un proceso de torneado
la herramienta es la que se desplaza y la pieza está
fija.

EJE X. Es perpendicular al eje Z. Está

dispuesto de forma radial al eje de revolución. Su
sentido positivo implica un alejamiento entre herramienta y pieza, teniendo en cuenta que en
un proceso de torneado la herramienta es la que se desplaza y la pieza está fija.

G20 Seleccionar pulgadas / G21 Seleccionar sist. métrico (Grupo 06)

Los códigos G G20 (pulgadas) y G21 (mm) se utilizan para asegurar que la selección
pulgadas/métrico se establece correctamente para el programa. La selección entre la
programación en pulgadas y métrica debería realizarse con el Ajuste 9.
 G28 Retorno a la posición cero de la máquina, establecer punto de referencia
opcional G29 (Grupo 00)

El código G28 se usa para retornar todos los ejes a la posición cero de la máquina, a
menos que se especifique un eje (o ejes), en cuyo caso sólo ese eje (o ejes) retornará al
cero. G28 cancela los correctores de la longitud de la herramienta para las siguientes líneas
de código.

G28, BÚSQUEDA DE REFERENCIA MÁQUINA

Al leer el CNC un bloque donde se haya programado G28, desplaza los ejes hasta el
punto de referencia máquina. Suele utilizarse esta orden cuando se mecanizan las piezas
con traslados de origen, por tener sobre la mesa del torno más de una pieza, o por tener
mesas paletizadas. En primer lugar se referencia el cero máquina por medio de la orden
G28 y luego se trasladan los orígenes a un punto de las piezas para mecanizar respecto al
cero máquina anteriormente definido.

Pueden existir dos casos:

a) Búsqueda en los dos ejes. Si en el bloque sólo se ha programado G28, el CNC

desplaza primero el eje X y después el eje Z.

PROGRAMA: Búsqueda en los dos ejes

G28; Búsqueda automática referencia máquina.

G54; Hacer efectivos los valores del traslado de origen.

--------------------- Definir trayectoria pieza posteriormente.

b) Búsqueda de los ejes en un orden determinado. Si se desea hacer la búsqueda de

referencia máquina en un orden diferente a lo explicado anteriormente, se programa G28 y a
continuación el orden que se desea de los ejes.

PROGRAMA: Búsqueda de los ejes en un orden determinado

G28 Z X; Búsqueda automática referencia máquina.

G54; Hacer efectivos los valores del traslado de origen.

--------------------- Definir trayectoria pieza posteriormente.

En el bloque de programa donde se coloque esta instrucción no se puede poner

ninguna otra.

Cuando el eje movido alcanza el cero máquina, en la pantalla se lee el valor cero.

79
 G29 Movimiento desde Punto de Referencia (Grupo 00)

El código G29 se usa para mover los ejes hacia una posición específica. Los ejes
que se seleccionan en este bloque se mueven al punto de referencia G29 almacenado o
grabado en G28 y luego se mueven a un punto X o Z especificado en el comando G29.
 G32 Corte de rosca (Grupo 01)

Por medio de esta función se pueden programar y ejecutar roscas longitudinales y

cónicas. Tiene la particularidad la orden G32, de realizar la operación de una sola pasada,
por lo que se tendrá en cuenta la profundización a dar. Si la rosca tiene mucha profundidad
habrá que posicionar varias veces en el mismo punto con variación en el eje que
corresponda, hasta conseguir la profundidad total. Cada vez que se realice una nueva
posición de penetración, habrá que volver a programar la instrucción G32.Los valores de
profundidad de roscado tienen que ser los especificados por los usuarios, (absolutos o
incrementales).

F (FeedRate) Velocidad de Avance

Q Ángulo de inicio de roscado (opcional). Vea el ejemplo en la página siguiente. U/W

G32 es modal. Cancele siempre G32 con otro códigoG del Grupo 01 al final de una
operación de roscado. (Grupo 01 Códigos G: G00, G01, G2, G3, G32,G90, G92 y G94)

Nota:La velocidad de avance es equivalente al avance de la rosca. Debe

especificarse el movimiento por lo menos en un eje. G99 (Avance por revolución) tiene que
estar activo Single Block Stop (parada de bloque a bloque) Y FeedHold (detener avance) se
retrasan hasta la última línea de una secuencia G32. FeedRateOverride (Anulación de la
velocidad de avance) se ignora mientras que G32 esté activo, Actual FeedRate (Velocidad
de avance real) será siempre 100% de la velocidad de avance programada. M23 y M24 no
tienen efecto en una operación G32; el usuario debe programar un achaflanado si se
necesitara.

81
Tipos de roscas:

 roscas longitudinales
 roscas frontales
 roscas820
 cónicas.
 empalme de roscas.

ROSCA LONGITUDINAL

Ejemplo: Roscado longitudinal.

Datos: Paso = 2 mm.

Profundidad = 1.3mm.

%
O00330;
G54 T101;
G9 G97 S300 M03;
G00 X64. Z65.;
N1 G00 X37.4 Z60.;
N2 G32 X37.4 Z7.F2.;
G00 X64. Z65.;
M30;
%
ROSCA FRONTAL

Ejemplo: roscado frontal

Paso = 2 mm

Profundidad = 1.3 mm

29
P0
P1
22

P2
Z
75 84

%
O00331;
G54 T101;
G9 G97 S300 M03;
G00 X60. Z84.;
N1 G00 X48. Z73.7;
N2 G32 X0. Z73.7 F2.;
G00 Z84.;
X60.;
M30;
%

83
 ROSCA CONICA.

El comienzo del roscado es necesario se haga con la herramienta trabajando en

vacío, para que puedan evitarse los problemas producidos cuando los ejes arrancan.

Ejemplo: Roscado cónico.

Datos: Paso = 2mm.

Profundidad = 1.3mm.

%
O00332;
G54 T101;
G9 G97 S300 M03;
G00 X64. Z70.;
N1 G00 X9.Z58.;
N2 G32 X36.Z8. F1.;
G00 X50. Z50.;
M30;
%
 EMPALME DE ROSCAS.

Trabajando con arista matada (G9), se pueden empalmar de forma continua

diferentes roscas en la misma pieza.

Este ejemplo va a empalmar un roscado longitudinal con uno cónico, con los
siguientes datos:

Ejemplo: Empalme de roscas.

*Paso = 2mm

Profundidad = 1.3mm

%
O00333;
G54 T101;
G9 G97 S300 M03;
G00 X64. Z65.;
N1 G00 X13.4 Z57.37;
N2 G32 X13.4 Z36.39 F1.;
N3 X38.95 Z8.;
G00 X50. Z50.;
M30;
%

85
 G41 Compensación del radio de la punta de la herramienta (TNC) Izquierda

G42 TNC Derecha (Grupo 07)

La Compensación de la herramienta de corte es un método para cambiar la

trayectoria de la herramienta para que de esta manera la línea central de la herramienta se
mueva, ya sea hacia la izquierda o derecha de la trayectoria programada. La página Offsets
(corrector) se usa para introducir la cantidad que la trayectoria de la herramienta se separa
en la columna radio. El corrector se introduce como un valor del radio tanto para ambos
valores de geometría. El valor compensado se calcula por el control a partir de los valores
introducidos en el Radio. La compensación del radio de la herramienta de corte sólo está
disponible usando G17 con G112.

G41 o G42 seleccionarán compensación del radio de la punta de la herramienta. G41

mueve la herramienta a la izquierda de la trayectoria programada una herramienta y
viceversa para G42. Se debe seleccionar un corrector de la herramienta con un código
Tnnxx, donde xx corresponde a los correctores que se usaran con la herramienta.

La compensación de longitud y de radio de herramienta, nos permite programar el

contorno de un mecanizado, sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta que va a
atacar dicho contorno.

El CNC calcula de forma automática la trayectoria que ha de seguir la herramienta, a

partir del contorno programado de la pieza y del valor del radio de la herramienta
almacenada en la tabla de herramientas.

Cada vez que seleccionamos una herramienta para mecanizar un perfil (T1xx), el
CNC aplica de forma automática la compensación de longitud almacenada en la tabla de
herramientas( X,Z,I,K), sin necesidad de programar ninguna función G..
 Para la compensación de radio existen tres funciones preparatorias:

G40: Anulación del radio de herramienta.

G41: Compensación de radio a izquierdas.

G42: Compensación de radio a derechas.

Z+

X+
X+

Z+

Inicio y final de la compensación

No debieramecanizarse al entrar y salir de la compensación de la herramienta de

corte o al cambiar de compensación lateral de izquierda a derecha. Cuando se activa la
compensación de la herramienta de corte, la posición inicial del movimiento es la misma que
la posición programada, pero la posición final tendrá una corrección, bien a la izquierda o a
la derecha de la trayectoria programada, según el valor introducido en la columna de
corrección del radio. En el bloque que desactiva la compensación de la herramienta de
corte, la compensación se desactivará cuando la herramienta alcance el extremo de la
posición del bloque. De forma similar, al cambiar de compensación del lado izquierdo al
derecho o del derecho al izquierdo, el punto de inicio del movimiento necesario para cambiar
la dirección de lacompensación de la herramienta de corte se desplazará a un lado de la
trayectoria programada y finalizará en un punto que se corrige hacia el lado opuesto de la
trayectoria programada. El resultado de todo esto es que la herramienta se mueve a lo largo
de una trayectoria que no podrá ser igual a la trayectoria o dirección que se desea. Si en un
bloque se ha apagado o encendido la compensación de la herramienta de corte sin ningún
movimiento en XY, no existirá ningún cambio en la posición de la herramienta hasta que se
encuentre el siguiente movimiento en X o Y.

87
 Entrada de Compensación de la herramienta de corte

Compensación del Radio de la punta de la herramienta

La Compensación de la punta de la herramienta se usa cuando cambia el radio de la

punta de la herramienta y se toma en cuenta el desgaste de la herramienta de corte con
superficies en curva o cortes cónicos. La compensación de la punta de la herramienta
generalmente no necesita usarse cuando los cortes programados son solamente a lo largo
de los ejes X o Z. Para cortes circulares y cónicos, como va cambiando el radio de la punta
de la herramienta, puede producirse un subcorte (corte poco profundo) o sobrecorte (corte
en exceso). En la figura, suponga que inmediatamente después de su puesta a punto, C1 es
el radio de la herramienta de corte que corta la trayectoria de la herramienta programada.
Como la herramienta de corte se va desgastando a un radio C2, el operador podría ajustar
la corrección de la geometría de la herramienta para alcanzar la longitud de la pieza y el
diámetro a la dimensión deseada. Si se hiciera esto, se produciría un subcorte del radio. Si
se utiliza la compensación de la punta de la herramienta, se obtiene un corte correcto.

La segunda trayectoria programada coincide con la dimensión final de la pieza. A

pesar de que las piezas no tienen que programarse usando la compensación del radio de la
de punta de la herramienta, es el método preferido porque hace que los problemas del
programa se detecten y resuelvan con más facilidad.
 Movimientos de aproximación y partida de la compensación del radio de la
punta de la herramienta.

El primer movimiento X o Z en la misma línea o

después de una línea que contenga un G41 o G42 se
denomina movimiento de aproximación. La aproximación tiene
que ser un movimiento lineal, o sea un G01 o G00.

Cualquier línea que contenga un G40 cancelará la

compensación del radio de la punta de la herramienta y se
denomina movimiento de Partida. La partida tiene que ser un movimiento lineal, o sea un
G01 ó G00.

Corrector del radio de la punta de la herramienta y corrección por desgaste

Cada herramienta de tornear que usa compensación del radio de la punta requiere
un valor para ello. El radio de la punta de la herramienta específica cuánto tiene que
compensar el control para una herramienta dada.

Asociado con cada herramienta en la tabla de correctores de geometría, está un

corrector para el radio de la punta de la herramienta. Estos valores se encuentran en una
columna llamada RADIUS. Si el valor del corrector se establece a cero, no se usará
compensación para la generación de los valores compensados.

Asociado con cada corrector del radio tenemos otro para compensar el desgaste del
radio de la herramienta, situado en la columna de correctores por desgaste, que se llama
TAPER. El control usa este valor para ajustar el valor absoluto a aplicar como corrector del
radio de la punta de la herramienta y obtener así los valores de desplazamiento
compensados.

Al sustituir una herramienta usada por una nueva, la corrección por desgaste debe
borrarse y poner a cero.

Compensación del radio de la punta de la herramienta en Ciclos Fijos.

Algunos ciclos fijos ignoran la compensación del radio de la punta de la herramienta,

otros necesitan ser programados con la estructura de codificación específica, mientras que
otros ciclos fijos tienen ya definida la instrucción, ejecutando su propia actividad específica.

Los siguientes ciclos fijos ignorarán la compensación del radio de la punta de la

herramienta, siendo necesario cancelarlamismaantesde su ejecución.

G74 Ciclo Fijo de ranurado frontal.

G75 Ciclo Fijo de ranurado.

89
 G76 Ciclo Fijo de roscado.

G92 CicloFijo de roscadoparapasos pequeños.

Dirección y punta imaginaria de la herramienta

Para un torno no es fácil determinar el centro del radio de una herramienta. El control
puede calcular dónde está el centro del radio de la herramienta usando la información del
filo, el radio de la herramienta, y la dirección de corte. Los correctores de la geometría de los
ejes X y Z se intersecan en un punto, llamado Punta Imaginaria de la herramienta, que
ayuda a la determinación de la dirección de la punta de la herramienta. La Dirección de la
punta de la herramienta está determinada por un vector que se origina desde el centro del
radio de la herramienta hasta la punta imaginaria de la herramienta. Vea las siguientes
figuras.

Código de forma

La dirección de la punta de cada herramienta se codifica como un entero sencillo de

0 a 9. El código de dirección de la punta se encuentra próximo a la corrección del radio en la
página de correctores de la geometría en la columna TIP. Se recomienda especificar una
dirección de la punta para todas las herramientas usando la compensación del radio de la
punta de la herramienta. La siguiente figura es un resumen del esquema de codificación de
las puntas junto con ejemplos de la orientación de la herramienta de corte.
 FUNCIONAMIENTO CON COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA.

La siguiente figura muestra las diversas geometrías en la compensación del radio de

la punta de la herramienta. Ésta está organizada en cuatro categorías de intersección. Las
intersecciones pueden ser:

1. lineal a lineal.
2. lineal a circular.
3. circular a lineal.
4. circular a circular.

Las intersecciones se clasifican entre ángulo de intersección y aproximación,

modalidad a modalidad, o movimientos de salida.

Lineal-lineal

91
Lineal-Circular

Circular-Lineal
Circular-Circular

93
 G40 Cancelar la Compensación del radio de la punta de la herramienta (Grupo
07)

*X Locación absoluta eje-X del objetivo de salida

*Z Locación absoluta eje-Z para la salida hacia el objetivo

*U Distancia incremental eje-X para la salida hacia el objetivo

*W Distancia incremental eje-Z para la salida hacia el objetivo

* Indica que es opcional

G40 cancela G41 o G42. Al programar Tnnxx también se cancelará la compensación

de la punta de herramienta. Cancele la compensación del radio de la punta de la
herramienta antes de terminar un programa.

La salida de la herramienta normalmente no corresponde con el punto en la pieza.

En muchos casos puede ocurrir el sobrecorte o cortes sesgados.

Con la función G40 se efectúa la anulación de compensación de radio, teniendo en

cuenta que solamente puede ser efectiva si el bloque donde se programa tiene un
movimiento rectilíneo (G0 o G1).

Si se programa G40 en un bloque con G2 o G3, el CNC nos dará el error

correspondiente.
A continuación ponemos una serie de ejemplos con diferentes casos de anulación.

S al id a d e r e cta S al id a d e a r co

T .C
T .P T .P
T .C
R

R
T .C
R
T .C T .P

T .P

R
T .C T .P

R R

R
R

T .P
T .C

95
G50 Fijador de Velocidad del Husillo

En el torno, para los desbastes de las piezas y otro tipo de operaciones utilizamos la
velocidad de corte constante, G96. Esto implica que según se va realizando la operación y el
diámetro programado va decreciendo aumentan las revoluciones de la máquina.
Imagínense una operación de refrentado, en la que si no limitamos la velocidad
máxima de la máquina, al alcanzar un valor cero en la cota programada el eje X, las
revoluciones alcanzadas (según cálculo), serán elevadísimas, sobre todo si la potencia de
la máquina es importante debido a que su motor sea muy potente.
Esto implica que las herramientas a estas velocidades no sean operativas e incluso
que pudiera moverse la máquina por las propias inercias producidas por tal efecto, y los
problemas de mecanizado vayan aflorando. Para ello será necesario limitar las revoluciones
de giro del cabezal hasta un valor máximo, a partir del que la máquina no pueda pasar.

Mediante el bloque G50 S…..se limita la velocidad del cabezal al valor fijado
mediante S….., cuando se trabaja con G96 (velocidad de corte constante). Esto quiere decir
que el CNC no permitirá a partir de este bloque, que se programen valores de S superiores
al máximo.

G50 S3000; Las rpm del husillo no superarán las 3000 rpm
G96 M3; Introducir la cancelación del corte de velocidad de superficie
constante, husillo activado

NOTA: Para cancelar este comando, utilice otro G50 y especifique el máximo RPM del
husillo para la máquina.
 G54 / G59. TRASLADOS DE ORIGEN.

Por medio de las funciones, G54, G55, G56, G57, G58 y G59, puede trabajarse con
seis traslados de origen diferentes. Estos valores se almacenan en la memoria del CNC en
la tabla de orígenes, y están referidos al cero máquina. Estos orígenes pueden utilizarse en
el mecanizado de piezas paletizadas o piezas complejas, donde referenciando posiciones
de programación más cercanas a origen es más sencillo la definición de la misma.

Una vez realizada la búsqueda del cero máquina introduce, en el decalaje correspondiente,
el valor de la cota Z en positivo de la distancia que hay desde el centro del cabezal (cero
máquina), al extremo de la pieza, (ver dibujo).

x 20

55

G54/59 = Introducir el valor de 55 en tabla correspondiente

UTILIZACIÓN DE G54/G59.

1º Búsqueda referencia máquina:

Una vez referenciada la máquina y colocadas las herramientas necesarias,

tocamos con la herramienta sobre la superficie frontal de la pieza, pulsamos la tecla Z FACE
MESUR para cargar el valor de la posición actual de la herramienta.

Para acceder a la tabla de orígenes y cargar los valores necesarios, seguir la

siguiente secuencia:

1. Pulsar el botón OFFSET hasta activar la tabla de orígenes

97
 2. Con los cursores derecha e izquierda, activar la casilla Z del origen elegido (la
cota X nunca se cambia).

Si la pieza a realizar tiene dos atadas, habrá que dotar al programa de dos
orígenes, una para cada atada.

Por medio de la siguiente programación se realiza un traslado del origen de

coordenadas del programa en curso, de acuerdo con los valores almacenados en la tabla en
la dirección G54/G59.

Ejemplo usando G54/G59:

Las coordenadas de los orígenes deberemos introducirlas de forma manual, en la

tabla de orígenes, usando el control, tal y como se ha explicado en el ejemplo.

Valores de orígenes a introducir:

  G54: X0. Z160.
 G55: X0. Z80.
 G56: X0. Z0.

No se ha considerado el amarre de la pieza.

O00011;

T101 G54;

G96 S150 M3;

G0 X70. Z85. F0.2;

G1 Z80.;

M97 P1000 L1;

G55;

M97 P1000 L1;

G56;

M97 P1000 L1;

G0 X150. Z250.;

M30;

N1000 X70.;

G1 Z70.;

X80. Z60.;

G3 X80. Z40. R10.;

G2 X80. Z20. R10.;

G1 X90. Z10.;

Z0.;

M99;

99
 G61 Modalidad de parada exacta (Grupo 15)

El código G61 se usa para especificar una parada exacta o total. Movimientos
interpolados y rápidos desacelerarán hasta una parada exacta antes de que otro bloque sea
procesado. En esta modalidad de parada exacta, los movimientos tomarán más tiempo y no
se producirá el movimiento continuo de la herramienta de corte. Esto puede causar cortes
más profundos donde la herramienta donde se detenga la herramienta.

G64 Cancelación de parada exacta (G61) (Grupo 15)

El código G64 se usa para cancelar la parada exacta. Selecciona el modo de corte
normal.
 G70 Ciclofijode Acabado (Grupo 00)

El ciclo de acabado G70 se utiliza para acabar tramos mecanizados en desbaste con
los ciclos G71, G72 y G73. Quitará el sobrematerialdejado en los ciclos de desbaste en el
proceso de acabado y con unas condiciones de corte acordes a la operación. Es preciso
haber realizado un desbaste con cualquier ciclo de desbastado para poner en curso este
ciclo.

Realiza el acabado de piezas de perfiles monotramo o multitramo previo desbaste, y

con un sobreespesor establecido de antemano en dicha operación, además de programar
la compensación adecuada al perfil a ejecutar.

P Número del bloque inicial de la rutina a ejecutar.

Q Número del bloque final de la rutina a ejecutar.

El ciclo G70 la usaremos después de un desbastado con G71, G72 o G73 usando los
bloques especificados por P y Q. Cualquier código F, S o T con el bloque PQ que esté
vigente. Después de la ejecución del bloque Q, se ejecuta un código rápido (G00)
retornando la herramienta a la posición de inicio que fue almacenada durante la iniciación
del código G70.

Importante: La herramienta tiene que terminar por encima del diámetro exterior
máximo programado, lo ideal sería que en la última línea de definición del perfil retirásemos
la cuchilla con un G00, ya que en algunos casos podemos tener colisiones con la pieza,
debido a que no controlamos el movimiento final que realiza el Control.Si seprogramaun
diámetro menor que el diámetro exterior máximo, cuando termina el mecanizado y va a la
posición de inicio, volverá en línea recta y puede provocar una colisión con la pieza.
Recordar que ejecuta única y exclusivamente el acabado del perfil, por lo que, asignaremos
las condiciones tecnológicas apropiadas para tal fin.

101
Ejemplo:

%
O00001;
T101;
G50 S2500;
G54;
G96 S200 M03;
X100. Z200. F0.9;
G50 S1800;
G41 X50. Z15.;
G70 P900 Q1800;
G00 G40 X100.;
Z200.;
G28;
M30;
N900 G00 X4. Z2.;
N1000 G01 X4. Z0.F0.7;
N1100 X6. Z-1.;
N1200 X6. Z-6.;
N1300 G02 X18. Z-12. I6. K0.;
N1400 G01 X18. Z-15.;
N1500 G01 X28. Z-18.;
N1600 G02 X40. Z-24. I6. K0;
N1700 G01 X40. Z-28.;
N1800 X42. Z-28.;
%
 G71 Ciclo fijo dedesbastadoen el eje X. (Grupo 00)

Ciclo fijo de desbastado en el eje X, tanto para mecanizados exteriores como para
mecanizados interiores. Realiza el trabajo, cilindrando la pieza con pasadas sucesivas
controladas en programa. Este ciclo es óptimo para el desbaste de piezas provenientes de
barra. En la realización del programa debemos definir todas las cotas X y Z de cada punto
del perfil de la pieza a mecanizar. Te permite el mecanizado de piezas multitramo.

*D Profundidad máxima que puede llevar nuestra herramienta de corte para cada
pasada de la retirada de material. Y tiene que darse en radios.

*F Velocidad de avance que llevara a lo largo del seguimiento de perfil en los

bloques PQ. Aunque dentro del seguimiento del perfil tenga otros avances no
los ejecuta.

*I Sobre material para la penúltima pasada radios en el eje X.

*K Sobre material para la penúltima pasada en el eje Z.

P Número del bloque de inicio del seguimiento del perfil.

Q Número del bloque del final del seguimiento del perfil.

*S Velocidad de corte o revoluciones por minuto a emplear a lo largo del

seguimiento del perfil indicado entre los bloques PQ de G71.

*T Herramienta y corrector a usar a lo largo del seguimiento del perfil indicado

entre los bloques PQ de G71.

NOTA: Hay que tener en cuenta que no se retira para cambiar de

herramienta, por lo tanto corremos el riesgo que golpee la herramienta en la
pieza.

*U Sobre material para dejar en al pasada de acabado en el eje X medido en

diámetros.

*W Sobre material para dejar en al pasada de acabado medido en el eje Z.

* Indica que es opcional

103
 En las figuras, la posición de inicio S es la posición de la herramienta a la hora de la
llamada del G71. El plano de holgura Z se deriva de la posición de principio del eje Z y la
suma de las tolerancias de W y el acabado de K opcional.

En el ciclo fijo no puede ir ninguna función auxiliar M.En el seguimiento de perfil es

conveniente poner todas las trayectorias (G). Si nos dejamos en el seguimiento del perfil las
funciones G, nos coge como si fuese todas G1, pero la última pasada que hace el
seguimiento del perfil la realizaría en G0.

Este ciclo fijo retira material en una pieza dándole la forma final a la misma. Se debe
definir cada una de las trayectorias de la pieza acabada con sus correspondientes etiquetas
para luego utilizarlas mismas en un bloque con el ciclo de desbaste G71 PQ. Programar las
condiciones tecnológicas de corte (F, S o T), en la línea G71 o en líneas anteriores. Se usa
una llamada G70 a la misma definición de bloque PQ para terminar la forma.

Con G71 se generan dos tipos de trayectorias de mecanizado. El primer tipode

trayectoria (Tipo I), es cuando la trayectoria programada del eje X no cambia de dirección. El
segundo tipo de trayectoria (Tipo II) le permite al eje X cambiar de dirección. Para ambos,
Tipo I y Tipo II, la trayectoria programada del eje Z no puede cambiar de dirección. Tipo I se
selecciona teniendo sólo un movimiento en el eje X en el bloque especificado por P en la
llamada del código G71. Cuando ambos movimientos del eje-X y del eje-Z están en el
bloque P, entonces se asume el TI PO II de acabado.

El retroceso de la herramienta en cada pasada, también depende de qué tipo sea, Tipo I o
Tipo II, pudiendo ajustarse en función de un parámetro máquina. En cualquier caso la
máquina establece un recorrido final del perfil al terminar las pasadas de desbaste.

Cualquiera de los cuatro cuadrantes del plano X-Z pueden cortarse especificando los
códigos de dirección D, I, K, U y W adecuadamente.

G71 Relaciones de direcciones

Ejemplo:

% N1400 G01 X18. Z-15.;

O00013; N1500 G01 X28. Z-18.;

T101; N1600 G02 X40. Z-24. I6. K0;

G50 S2500; N1700 G01 X40. Z-28.;

G54; N1800 X42. Z-28.;

G96 S150 M03; G00 X100. Z200.;

X100. Z100. F0.1; T202;

G00 X44. Z0 F0.1; G96 S200 M3;

G01 X-0.8; G00 G41 X44. Z2. F0.09;

G00 X44. Z2. F0.2; G70 P1000 Q1800;

G71 P1000 Q1800 D1.5 U1. W0.2; G00 G40 X100. Z200.;

N1000 G01 X4. Z0; G28;

N1100 X6. Z-1.; M30;

N1200 X6. Z-6.; %

N1300 G02 X18. Z-12. I6. K0.;

105
 G72 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. (Grupo 00)

Ciclo fijo de desbastado en el eje Z, tanto para mecanizados exteriores como para
mecanizados interiores. Realiza el trabajo, refrentando la pieza con pasadas sucesivas
controladas en programa. Este ciclo seutiliza para el desbaste de piezas provenientes de
barra. En la realización del programa debemos definir todas las cotas X y Z de cada punto
del perfil de la pieza a mecanizar. Te permite el mecanizado de piezas multitramo.

*D Profundidad del corte por cada paso para retirar material, positiva

*F Velocidad de avance a usar a lo largo del bloque PQ G72

*I Tolerancia del tamaño del eje X y dirección del acabado áspero de G72, radio

*K Tolerancia del tamaño del eje Z y dirección del paso áspero de G72

P Número del bloque de inicio de la trayectoria del primer corte de acabado

áspero

Q Número del bloque del final de la trayectoria del primer corte de acabado
áspero

*S Velocidad del husillo a usar a lo largo del bloque PQ G72

*T Herramienta y corrector a usar a lo largo del bloque PQ G72

*U Tolerancia del tamaño del eje X y dirección del acabado de G72, diámetro

*W Tolerancia del tamaño del eje Z y dirección del acabado G72

* indica opcional
 Este ciclo fijo retirará material en una pieza dándole la forma final a la pieza. Es
similar al G71 pero la diferencia es que quita material de la pieza refrentando en vez de
cilindrar. Realiza un desbaste de la pieza programando todas lastrayectoriasdel perfil de la
misma en un entorno de etiquetas, (G72 PQ) y luego utilizala misma definición del perfil a
través del ciclo fijo G70 PQ para realizar el acabado. Cualquiera de los comandos F, S o T
pueden programarse en la línea G72 o en líneas anteriores. Para el acabado posterior se
usa elciclo fijo G70 con la misma definición de bloque PQ.

Dos tipos de trayectorias de mecanizado se dirigen con un comando G72. El primer

tipo de trayectoria (TIPO I) es cuando la trayectoria programada del eje Z no cambia de
dirección. El segundo tipo de trayectoria (TIPO II) le permite al eje Z cambiar de dirección.
Para el primer y segundo Tipo de trayectoria programada, el eje X no puede cambiar de
dirección o trayectoria. Estos cambios se realizan a través de ajustes de parámetrosen la
máquina.

El ciclo fijo G72 tiene una fase de desbaste y una fase de perfilado en desbaste.
Generalmente, la fase dedesbaste consiste de pases repetidos a lo largo del ejeX a la
velocidad especificada de avance. La fase de perfilado en desbaste consiste en una pasada
con la misma herramientade desbastado a lo largo de la trayectoria programada, para retirar
los picos e imperfecciones en la pieza dejado por la fase del primer corte de desbaste, pero
deja material a terminar por un bloque G70 de acabado final. El movimiento final en
cualquiera de los tipos es un retorno a la posición de inicio S.

En la figura anterior, la posición de inicio S es la posición de la herramienta a la hora

de la llamada del G72. La holgura del plano X se deriva de la posición de inicio del eje X y
de la suma de U y de las tolerancias de acabado opcional I.

G72 Relaciones de direcciones

Cualquiera de los cuatro cuadrantes del plano XZ puede cortarse

especificando los códigos de dirección D, I, K, U, y W apropiadamente.
La figura siguiente indica los signos apropiados para estos códigos de
dirección para obtener la ejecución deseada en los cuadrantes asociados.

107
Ejemplo:

% G00 X100. Z200.;

O00004; T202;
T101; G96 S200 M3;
G50 S2500; G00 G41 X0 Z2. F0.09;
G54; G01 Z0;
G96 S150 M03; G01 X4. Z0;
X100. Z200.; X6. Z-1.;
G00 X44. Z0 F0.1; X6. Z-6.;
G01 X-0.8; G02 X18. Z-12. I6. K0;
G00 X44. Z2. F0.2; G01 X18. Z-15.;
G72 P3000 Q4000 D1.5 U1. W0.2; X28. Z-18.;
N3000 G01 X40. Z-28.; G02 X40. Z-24. I6. K0.;
N3100 X40. Z-24.; G01 X40. Z-28.;
N3200 G03 X28. Z-18. I0 K6.; X42. Z-28.;
N3300 G01 X18. Z-15.; G00 G40 X50.;
N3400 G01 X18. Z-12.; G00. Z200.;
N3500 G03 X6. Z-6. I0 K6.; G28;
N3600 G01 X6. Z-1.; M30;
N3700 X4. Z0; %
N4000 G01 X0 Z0;
G73 Ciclo fijo de seguimiento del perfil (Grupo 00)

Ciclo fijo de desbastado. Realiza el trabajo cilindrando la pieza con pasadas

sucesivas controladas en programación, y realizando en esta operación en cada
pasada una copia literal de la forma de la pieza final.El ciclo fijo G73 es el más
apropiado para realizar desbastes a piezas cuya procedencia sea de forja, fundición,
laminación, estampación, etc., y que vienen con una preforma para su desbaste,
semejante al perfil definitivo. Dada la forma de realizar el desbaste de las piezas con
este ciclo, en la que realiza un recorrido,enla operación de desbastado, de todos los
perfiles de la pieza, necesita una posición de partida (inicio), mayor que con otros
ciclos fijos de desbaste. Existe una doble posibilidad de mecanizado, según se
utilice la función I oK.Según sea programada una orden u otra, el desbaste del perfil
lo interpreta como sobrante en X, o sobrante en Z.

X X

PPPP

Z Z

Sobrante en X (I) Sobrante en Z (K)

D Número de pases de corte, número positivo

*F Velocidad de avance a usar a lo largo del bloque PQ G73

I Distancia y dirección del eje-X desde el primer corte hasta el último,

radio

K Distancia y dirección del eje Z desde el primer corte hasta el último

P Número del bloque de inicio de la trayectoria del primer corte de

acabado

Q Número del bloque del final de la trayectoria del primer corte de

acabado

*S Velocidad del husillo a usar a lo largo del bloque PQ G73

109
 *T Herramienta y corrector a usar a lo largo del bloque PQ G73

*U Tolerancia del tamaño del eje X y dirección del acabado de G73, diámetro

*W Tolerancia del tamaño del eje Z y dirección del acabado G73

* indica que es opcional

El ciclo fijo asume que el material ha sido rebajado o le está faltando una cierta
distancia conocida de la trayectoria de la herramienta programada PQ.

El mecanizado empieza desde la posición actual (S), y avanza rápido o avanza al

primer corte de desbastado. La naturaleza del movimiento de aproximación está basado en
si está programado un G00 o G01 en el bloque P.

El Mecanizado continúa paralelo a la trayectoria de la herramienta programada.

Cuando se llega al bloque Q, se ejecuta un movimiento de alejamiento rápido hasta la
posición de inicio más el corrector para la segunda pasada del corte áspero. Las pasadas
del desbaste continúan de esta manera hasta alcanzar el número de pasadas totales
especificadas en D. Después de completarse el último corte, la herramienta vuelve a la
posición de inicio S.

Sólo F, S y T antes o dentro de un bloque G73 estarán vigentes. Se ignorará cualquier

código de avance (F), velocidad del husillo (S) o cambio de herramienta (T) en las líneas de
la P a Q.

El corrector del desbaste estará determinado por (U/2+I) para el eje X, y por (W+K) para el
eje Z. Cada pasada sucesiva del desbaste se va decrementando, según se acerca al final
del desbaste por un valor de (I/D-1) en el eje X, y por una cantidad de (K/(D-1)) en el eje Z.
La última pasada de desbaste siempre deja un margen o tolerancia de material para el
acabado especificado por la fórmula U/2 para el eje X y W para el eje Z. Este ciclo fijo está
enfocado para uso con el ciclo fijo de acabado G70.
El valor de D tiene que ser un número entero positivo. Si el valor de D incluye un decimal, se
generará una alarma.

Los cuatro cuadrantes del plano ZX pueden mecanizarse si se

usan los siguientes signos para U, I, W y K.

111
Ejemplo:
Ejemplo:

O00015;

T101

G54;

G50 S2500;

G96 S120 M3;

G00 X100. Z100.;

T101;

G42 ;

G00 X80. Z15.;

G73 D2 I1.5 F0.2 P10 Q70 S150 U1. W0.1;

N10 G01 X0. Z0.;

N20 G01 X22. Z0.;

N30 G03 X32. Z-5. I0. K-5.;

N40 G02 X32. Z-20. R19.2;

N50 G02 X42. Z-25. I5. K0.;

N60 G01 X42. Z-35.;

N70 X50. Z-35.;

G00 X100.;

Z100.;

T202;

G00 X80. Z15. F0.08 S200;

G70 P10 Q70;

G00 G40 X100. Z100.;

M30;

113
Ejemplo:

O00005;

T101;

G50 S2500;

G54;

G96 S120 M3;

G00 X100. Z100.;

G42 M08;

G00 X80. Z15.;

G73 D2 K1.5 F0.2 P10 Q70 S150 U1. W0.1;

N10 G01 X0. Z0. F0.1;

N20 G01 X22. Z0.;

N30 G03 X32. Z-5. I0. K-5.;

N40 G02 X32. Z-20. R19.2;

N50 G02 X42. Z-25. I5. K0.;

N60 G01 X42. Z-35.;

N70 X50. Z-35.;

G00 X100.;

Z100.;

T202;

G00 X80. Z15. F0.08 S200;

G70 P10 Q70;

G00 G40 X100. Z100.;

M30;

%
 G74 Ciclo fijo de ranurado frontal

Con este ciclo mecanizamos gargantas, trabajando de forma perpendicular al

eje X. Las gargantas más usuales son las utilizadas para, la salida de roscas, para
alojamiento de juntas tóricas, etc. Es una operación de torno, donde la importancia
de su buena realización depende como es lógico de la buena elección de la
herramienta a utilizar. Otro aspecto a tener en cuenta es la forma de trabajar la
pieza. Debéis realizar la operación con Revoluciones por minuto, por lo que habrá
que sustituir en el programa, la G96 (velocidad de corte constante) por G97 (Rpm.).

*D Holgura de la herramienta cuando está volviendo al plano inicial,

positivo

*F (FeedRate) Velocidad de avance

*I Tamaño del incremento del eje X entre los ciclos de avance corto,
radio positivo

K Tamaño del incremento del eje Z entre los avances cortos en un ciclo

*U Distancia del incremento del eje X hasta el avance corto más alejado
(diámetro)

W Distancia incremental del eje Z para totalizar la profundidad de los

avances cortos

*X Posición absoluta del eje X del ciclo de avance corto más alejado
(diámetro)

*Z Profundidad total del avance corto de la posición absoluta del eje Z

* indica opcional

115
 El ciclo fijo G74 se usa para ranurar la cara frontal de una pieza, en operaciones de
torneado.

Cuando se programa un código X o U a un bloque G74 y X no está en la posición

actual, entonces se producirá un mínimo de dos ciclos intermitentes. Uno en la posición
vigente y otro en la posición X. El código I es la distancia incremental entre el eje X y los
ciclos intermitentes. Agregando una I ejecutará ciclos intermitentes, separados igualmente y
múltiples entre la posición de inicio S y X. Si la distancia entre S y X no es divisible
igualmente por I, entonces el último intervalo a lo largo de X será menor que I.

Cuando K se agrega a un bloque G74, entonces los avances cortos se ejecutarán a

cada intervalo especificado por K, el avance corto es un movimiento rápido contrario a la
dirección de avance y la distancia de avance corto se obtiene de la definición 22. El código
D puede usarse para ranurado y torneado para proporcionar holgura al material cuando se
está regresando al plano de inicio S.

Nota: Tener en cuenta que el reglaje de la hta.

en el eje X, hay que hacerlo sobre una esquina
de la cuchilla, y queinfluirá en la posición para el
mecanizado. En nuestro caso se ha decidido que
la esquina afectada sea la señalada en el dibujo,
por lo que en la posición de inicio del ciclo para el
mecanizado de la ranura en el supuesto de ir de
diámetro mayor a menor,se restará al diámetroa
mecanizar la anchura de la punta de la cuchilla.
Ejemplo:

Ancho punta herramienta de ranurar: 3 mm.

O00018;

T101;

G97 S750 M03;

G00 G98 X34. Z2.; (Rápido hacia la posición inicial)

G74 I1.25 X10. Z-5. F1.; (Múltiple pasada del ciclo de ranurado frontal) da
pasadas de 2.5 mm

G28;

M30;

117
 G75 Ciclo fijo de Ranurado(Grupo 00)

Con este ciclo mecanizamos gargantas, y efectuamos operaciones de corte

de cualquier pieza en partes, trabajando de forma perpendicular al eje Z, tanto en
piezas exteriores como interiores.Las gargantas más usuales son las utilizadas para,
la salida de roscas, para alojamiento de juntas tóricas, etc. Las operaciones de
cortado de piezas se suelen hacer cuando cortamos una pieza a longitud una vez
terminado su mecanizado, o cortes parciales para casquillos, etc. Es una operación
básica en torno y por lo tanto muy utilizada, donde la importancia de su buena
realización depende como es lógico de la buena elección de la herramienta a utilizar.
Otro aspecto a tener en cuenta es la forma de trabajar la pieza. Lo más normal es
hacerlo con Revoluciones por minuto, por lo que habrá que sustituir en el programa,
la G96 (velocidad de corte constante) por G97 (Rpm.).

*D Cuando llega al fondo la herramienta cilindra la distancia que pongamos en el

valor de D.

*F Velocidad de Avance.

*I Incrementos de profundidad que mete pasada y retrocede según un

parámetro y otra vez sigue metiendo profundidad el valor de I y cuando lo
alcanza retrocede y así continuamente hasta llegar al fondo (picoteo).

*K Incremento que damos al realizar las ranuras. Si queremos vaciar será menor
del grosor de la cuchilla.

*U Distancia incremental del eje X para totalizar la profundidad. Ojo porque será
con signo – y en radios.

W Distancia de la anchura de la ranura en incremental del eje Z con signo y hay

que restarle o sumarle la anchura de la de la cuchilla.

*X Diámetro interior de la ranura.

Z Coordenada final de la ranura en eje Z en absoluto.

* Indica que es opcional

 A la hora de programar un ciclo de ranurado G75, definiremos la ranura de la
siguiente forma:

 Antes de programar el ciclo, nos posicionaremos con la herramienta en Z

inicial (vértice izquierdo) de la ranura y con un valor de X mayor que el
nominal si es exterior o menor que el nominal si es interior.
 En la línea de ciclo introduciremos la coordenada X del diámetro de fondo de
la ranura (Diámetro nominal del ranurado), y la coordenada Z final (vértice
derecho).
 Tener en cuenta que si el Control no asume el ancho de la cuchilla,
deberemos restar su valor a la cota Z final del ranurado.
 Podemos utilizar el valor W, en sustitución de Z para definir el ancho de la
ranura. De igual modo deberemos restar la anchura de la cuchilla.

Ranura
G0 X56. Z-24. Posición del punto de inicio, donde X es la
cota de acercamiento al comienza del ciclo Cotas ciclo X=
y Z la posición del vértice izquierdo Z=

G75 X47. Z-23 K2.5 X, Diámetro del fondo de la ranura.

K, valor a programar de anchura de pasada

Posicion hta.
en el eje Z, debe ser menor que el ancho de x=
z=
la cuchilla.

Z, valor de cota Z del ranuradomenos la

anchura de la cuchilla. Ancho de la ranura 4
mm., si la posición del inicio de la ranura en Z=-24, la segunda
posición en Z será Z= -20 + 3 ancho cuchilla= -23

Cuando un código Z o W se agrega a un bloque G75 y Z no está en la posición

vigente, entonces se producirá un mínimo de dos ciclos de avances cortos. Uno en la
posición vigente y otro en la posición Z. El código K es la distancia incremental entre el eje Z
y los ciclos de avances cortos. Agregando una K ejecutará múltiples ranuras, separados
igualmente. Si la distancia entre la posición de inicio y la profundidad total (Z) no es divisible
por K, entonces el último intervalo a lo largo de Z será menor que K.

119
 Ejemplo:

Ancho corte 3mm

O00116

G54

G00 X100. Z100.

T101

G97 S120 M03

G00 X50. Z-25 F0.1

G75 X40. Z-13 K2.5

G00 X60.

Z100.

M30

Combinando los parámetros dela definición del Ciclo, obtendremos diferentes

variantes en el resultado del mecanizado final
 G76 Ciclo roscado (Grupo 00)

Este ciclo nos permite realizar el mecanizado de roscas cilíndricas tanto de exteriores o
interiores. La rosca es realizada con multipasadas controladas por el control a través de los valores
introducidos en la programación de la misma.Por otra parte dependiendo de la aplicación de estas
roscas, podemos construirlas de una o varias entradas. Para terminar, podemos hacer, que sean las
roscas de la forma que en ese momento se demanden, cuadradas, triangulares, redondas, etc., y por
supuesto en el Sistema que se establezca, METRICA (S.I. o I.S.O), WHITWORT, SELLERS, ETC.
Todo estos se consigue partiendo de una programación sencilla. Si introducimos los datos que nos
piden en los parámetros del ciclo, el CNC calcula la profundidad de las distintas pasadas hasta la
finalización de la rosca. Los datos más importantes a la hora de rellenar estos parámetros son: Paso,
profundidad total de la rosca, ángulo de la rosca. Hay que prestar especial atención en que en este
ciclo no podemos trabajar con velocidad de corte constante (G96), por lo que habrá que programar
Revoluciones por minuto (G97).

*A Angulo de la punta de la herramienta (no usar punto decimal), normalmente

será 30º ó 27.5º. Si A no es usa, entonces se asume 0 grados.

*D Profundidad de la primera pasada.

F(E) Paso de la rosca.

*I Distancia antes de llegar al final de la rosca que empieza a hacer un cono,

medida en radio, será con signo negativo.

*K Profundidad de la rosca. En radios.

*P P1: Corte en un sólo borde, cortando una cantidad constante.

P2: Corte en un borde doble, cortando una cantidad constante.

P3: Corte en un sólo borde, cortando una profundidad constante.

P4: Corte en un borde doble, cortando una profundidad constante.

*Q Angulo de inicio de la rosca (no usar el punto decimal).

*U Distancia incremental del eje X para totalizar la profundidad. Ojo porque será
con signo –, y en radios.

*W Distancia final de la rosca desde el principio en incremental del eje Z con

signo.

*X Diámetro interior de la rosca.

*Z Coordenada final de la rosca en el eje Z en absoluto.

* Indica que es opcional

121
 El ciclo fijo G76 puede usarse para ambos tipos de roscado recto o roscas cónicas (tubo).

La posición de inicio del ciclo estará definida por encima del diámetro real de mecanizado en
roscas exteriores. En el caso de roscas interiores la cota X será de menor magnitud que la nominal. A
continuación en la definición del ciclo, programaremos los siguientes valores:

G0 X52. Z10. Posición ciclo

G76 D0.4 F1.5 K0.92 X49.2 Z-22. Definición ciclo

Cotas ciclo X=
D Profundidad de la pasada inicial de roscado, Z=
a partir de ésta el Control hace el cálculo de
Roscado
las pasadas.
F Paso de la rosca
Posicion hta.
K Profundidad radial de la rosca
x=
X Diámetro final de roscado z=
Z Longitud del roscado

La altura de las roscas se define como la distancia desde la cresta de la rosca hasta el fondo
de la misma. Laprofundidad calculada de la rosca (K) será el valor de K menos el margen o tolerancia
de acabado (Ajuste a través de parámetro máquina)

La cantidad de disminución progresiva de la rosca se especifica en I. La rosca cónica se mide

desde la posición objetivo X, Z en el punto T a la posición F. Tenga en cuenta que una rosca cónica
de diámetro exterior adicional tendrá un valor I negativo.

La profundidad dela primera pasada de la rosca se especifica en D. La profundidad del último

corte de la rosca puede controlarse con Ajuste de parámetros máquina.

El ángulo de la punta de la herramienta para la rosca se especifica en A. El valor puede estar

en el rango de 0 a 120 grados. Si A no es usada, entonces se asume 0 grados.

El código F especifica la velocidad de avance para el roscado. Especificar G99 (avance por
revolución) antes de comenzar un ciclo fijo de roscado. El código F también indica el paso de la rosca.
 Al final de la rosca se ejecuta un achaflanado opcional. El tamaño y ángulo del achaflanado
se controla conparámetros máquina.

Nota: El valor de P debe de estarincluido.

Hay disponibles cuatro opciones para G76 Corte de rosca múltiple

P1: Corte en un sólo borde, cortando una cantidad constante

P2: Corte en un borde doble, cortando una cantidad constante

P3: Corte en un sólo borde, cortando una profundidad constante

P4: Corte en un borde doble, cortando una profundidad constante

P1 y P3 permiten roscado para un sólo borde, pero la diferencia es que con P3 se corta una
profundidadconstante en cada pasada. De igual forma, las opciones P2 y P4 permiten el corte en
doble borde con P4ofreciendo una profundidad constante en cada pasada. Basándonos en la
experiencia en la industria, la opción de corte en doble borde P2 puede ofrecer mejores resultados de
roscado.

D especifica la profundidad del primer corte. Cada corte sucesivo se determinado por la
ecuación D*sqrt(N) dónde N es el número de pasadas a lo largo de la rosca. El borde del paso de la
herramienta de corte realiza todos los pasos del corte.Para calcular la posición X de cada paso tiene
que tomar la suma de todos los pasos previos, medida desde el punto de inicio del valor X para cada
paso.

Atención: Si se varia el avance o las revoluciones cuando está realizando la rosca. Solo lo
varia en el retroceso, cuando mecaniza lo hace bien (con el avance y las revoluciones programadas).

123
 Ejemplo:

Rosca de una entrada Paso 1 mm Rosca con avance de 3 mm/v, 2 entradas

% %

O00024; O00124;

T101; T101;

G54; G54;

G97 S200 M3; G97 S200 M3;

G0 X26. Z5.; G0 X26. Z5.;

G00 X21. Z5.; G00 X21. Z5.; Primeraposición en Z

G76 D0.3 F1. K0.613 X18.8 Z-17.5 ; G76 D0.3 F3. K0.9195 X18.161 Z-17.5 ;

G00 X26.; G00 X21. Z6.5; Segundaposición en Z.

Z100. M9; G76 D0.3 F3. K0.9195 X18.161 Z-17.5 ;

M30; G00 X26.;

% Z100.;

M30

Rosca de varias entradas

Avance= P x nº entradas, 3 = P x 2, P= 3/2 = 1.5

h= 0.613 x P, h =0.613 x 1.5 = 0.9195 mm

D. interior = D. nominal – 2h = 20 – 1.839 = 18.161 mm

G80 Cancelar el ciclo fijo (Grupo 09*)

Este código G es modal ya que desactiva todos los ciclos fijos. Tenga en cuenta que
al utilizar G00 o G01 también se cancelará un ciclo fijo.

125
 G81 Ciclo fijo de taladrado pasante (Grupo 09)

Este tipo de taladrado se utiliza cuando el agujero a mecanizar es pasante, es decir, atraviesa
por completo la pieza. El avance de taladrado es constante desde que empieza el taladrado hasta
que termina de taladrar. El ciclo fijo G81se utiliza para realizar operaciones de preparación a un
posterior mandrinado, o taladrado convencionalen piezas.

En el primer caso, este ciclo nos ejecuta un taladrado de la pieza con unas medidas
determinadas, con el fin de quitar material para una posterior mecanización interior. El hueco
generado debe de ser lo suficientemente grande como para permitir albergar la herramienta interior,
con la suficiente holgura como para evitar choques o rozamientos entre pieza y herramienta, capaces
de generar una rotura o agarre. Podemos introducir un solo taladrado con una broca de gran tamaño,
o varios taladrados progresivos con distintas herramientas en operaciones separadas, agrandándolo
poco a poco.

En el segundo caso, si el agujero lo utilizaríamos como operación única de alojamiento de

pasadores, roscas, etc., y si además, fuera necesario que tuviera que estar acabado su interior a una
medida nominal, ejecutaríamos un taladro a una medida ligeramente inferiora la nominal, y acto
seguido con el mismo concepto de mecanizado, haríamos una operación de escariado, finalizando el
agujero con gran calidad.

F Velocidad de avance

*L Número de repeticiones

R Posición del plano Referencia

*W Distancia incremental del eje Z

*X Comando opcional del movimiento del eje X

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del taladro

*indica que es opcional

Termina el ciclo en el plano de referencia. Retirar primero en el eje Z y luego en X.A la hora
de regular la broca hay que sumar el diámetro de la broca y no el radio.

Este ciclo es modal, por lo que una vez activado, cada movimiento que se realice en X,
causará una nueva ejecución del ciclo. Anular el ciclo al terminar la operación.
Ejemplo:

Se desea taladrar con una broca un agujero pasante de diámetro 13 milímetros. El material es platico
PVC cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto. Y cuya longitud de taladro es de 44mm..

%
O00325;
G54;
G00 X100. Z100.;
T101;
G97 G00 S500 M03;
X0 Z50. F0.2;
G81 R5. Z-55.;
G00 Z100.;
M30;
%

44

127
 G82 Ciclo fijo de taladrado ciego (Grupo 09)

Todo lo anteriormente explicado en el ciclo de taladrado G81 es igual en el ciclo fijo

G82, con la salvedad que este ciclose utiliza para realizar operaciones de taladrado en las
piezas con temporización en el fondo (P).Este tipo de taladrado se utiliza cuando el agujero
a mecanizar es ciego, es decir, no atraviesa por completo la longitud total de la pieza. El
avance de taladrado es constante desde que empieza, hasta que alcanza el fondo del
taladrado. Una vez alcanzado la profundidad total de mecanizado, el movimiento de avance
se detiene en el fondo un tiempo programado sin detener el giro de la herramienta, con el fin
de romper la viruta, que de otra forma se generaría en el fondo del mecanizado al no
atravesar por completo la herramienta la pieza. Es un tipo de taladrado bastante utilizado en
la fabricación de piezas en mecánica

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones.

P El tiempo de pausa en la parte inferior del agujero.

R Posición del plano referencia.

W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del taladro.

* Indica que es opcional.

Termina el ciclo en el plano de referencia. Retirar primero en el eje Z y luego en X.

 Ejemplo:

Se desea taladrar con una broca un agujero ciego de diámetro 13 milímetros de

diámetro. El material es platico PVC cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la
longitud de taladro es de 60 mm.

%
O00195(Ejercicio de taladrado);
G54;
G00 X100. Z100. ;
T303;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S600 M03;
G82 R5. P5. Z-65.(60+(0.3x13)más un poco más); 60
G00 Z100.;
80
M30;
%

Cuando llegue al fondo del taladro estar P5. segundo. No olvidarse de poner el punto, pues
interpretaría 5 milésimas de segundo en vez de 5 segundos.

129
 G83 Ciclo fijo de taladrado profundo (Grupo 09).

El ciclo fijo G83 se utiliza cuando el agujero a mecanizar siendo pasante o ciego,
tiene mucha profundidad. Este tipo de taladrado es menos común que los anteriores, pero
necesario para conseguir las mejores condiciones de mecanizado, aprovechando al máximo
sus características, en piezas con grandes profundizaciones. Consiste en hacer un número
determinado de taladrados parciales de igual profundidad, o de distinta profundidad,
normalmente decreciente a partir del valor de la primera profundización, hasta conseguir
alcanzar la profundidad total de taladrado. En cada taladro parcial realizado, la herramienta
sale hasta la superficie de referencia o a una distancia programada en rápido para evacuar
la viruta arrancada, de esta manera evita presiones entre herramienta y pieza que podrían
producir roturas al realizar la operación

Formatos de programación:

. Pasadas sucesivas constantes

. Pasadas sucesivas variables

F Velocidad de avance.

*I Tamaño de la primera profundidad de corte.

*J Cantidad para reducir la profundidad del corte en cada pasada.

*K profundidad de corte mínima.

*L Número de repeticiones.

*P El tiempo de pausa en la parte inferior del agujero.

*Q El valor del corte siempre es incremental.

R Posición del plano de referencia.

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del taladro.

* Indica que es opcional.

 Variable: Si se especifican I, J y K, se selecciona un modo de operación diferente. La
primera pasada cortará el valor de I, cada corte o taladrado sucesivo se reducirán por la
cantidad especificada en J, y la profundidad mínima de corte será K. No use el valor de Q al
programar con I,J,K.

El Ajuste de un parámetro máquina cambia la manera en que G83 trabaja cuando

retorna al plano R. Normalmente se establece el plano R bien fuera del corte para asegurar
que el movimiento de limpieza de las virutas les permita de limpiar el agujero, pero esto
provoca un movimiento perdido cuando se está taladrando por primera vez a través de este
espacio "vacío". Si el Ajuste del parámetro se define con la distancia necesaria para
despejar las virutas, el plano R puede fijarse mucho más cerca de la pieza a taladrar.
Cuando ocurre el movimiento de limpieza a R, Z se moverá pasado R por este valor
ajustado en el parámetro máquina.Figura anterior.

Otro ajuste de parámetro máquina influye en la cantidad de avance en Z, para volver

al mismo punto en el que se produjo el retroceso.Figura anterior.

Termina el ciclo en el plano de referencia. Retirar primero en el eje Z y luego en X.

131
 OPCION A:

Se desea taladrar con una broca de diámetro 13 milímetros y el material es platico

PVC cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto. Y cuya longitud de taladro es de 60
mm.

Ejemplo:

60

80
%

O00196; (Ejercicio de taladrado con G83 con la Q)

G54;

G00 X100. Z100.;

T303;

G97 G00 X0 Z50. F0.2 S600 M03;

G83 Q13. R5. Z-65.; (60+(0.3x13)más un poco más);

G00 Z100.;

M30;

Cada profundidad sale hasta el plano de referencia.

No dejarse el punto decimal en la Q, pues cogería 15 milésimas y no 15 milímetros.

La primera pasada llevaría de profundidad Z=8 mm., retrocedería hasta el plano de

referencia, y volvería hasta Z=7 mm. en G0 y a partir de aquí iría en G1 hasta la siguiente
profundidad Z=21 mm. y otra vez volvería hasta el plano de referencia y se volvería a repetir
el ciclo hasta llegar a Z=65 mm.
 OPCION B:

Se desea taladrar con una broca de diámetro 13 milímetros y el material es platico

PVC cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto. Y cuya longitud de taladro es de 60
mm.

Ejemplo:

O00197 (Ejercicio de taladrado con G83 con la opción B= I, J y K);

G54;

G00 X100. Z100.;

T303;

G97 G00 X0 Z50. F0.2 S600 M03;

G83 I13. J0.7 K6. R5. Z-65.(60+(0.3x13)más un poco 60

más);
80
G00 Z100.;

M30;

Cada profundidad sale hasta el plano de referencia.

¡OJO! No dejarse el punto decimal en la I J y K, pues el CNC asumiría valores

(cogería)en milésimas y no en milímetros.

La primera pasada llevaría de profundidad Z=8 mm., retrocedería hasta el plano de

referencia, y volvería hasta Z=7 mm. en G0 y a partir de aquí iría en G1 hasta la siguiente
profundidad Z=17.1 mm. y otra vez volvería hasta el plano de referencia y se volvería a
repetir el ciclo hasta llegar a Z=65 mm.

133
 G84 Ciclo fijo roscado con macho (Grupo 09)

El ciclo fijo G84se utiliza para realizar operaciones de roscado con macho, previo
taladrado a la medida correspondiente.

F Velocidad de avance.

R Posición del plano de referencia.

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del

taladro.

* Indica que es opcional

Nota: No es necesario iniciar el husillo en CW (sentido horario) antes de este ciclo

fijo, ya que el control lo hará automáticamente.

La velocidad de avance es la guía de la rosca. Esto se encuentra al dividir el número

de roscas por 1.

Ejemplo: 20 paso 1/20 = .05 Velocidad de avance 18 paso 1/18 = .0555 Velocidad de
avance 16 paso 1/16 = .0625 Velocidad de avance

Para roscados métricos, divida el paso por 25.4 Ejemplo: M6 x 1 = F.03937 M8 x

1.25 = F.0492
 Ejemplo:

Se desea roscar con un macho de roscar M12 x 2 un agujeropreviotaladradoen la

pieza, con su broca correspondiente. El material es platico PVC cuya velocidad de corte es
de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm.

Broca a utilizar:

Altura de rosca h = 0.613 x p = 0.613 x 2 = 1.226

Diámetro broca = Dext. Broca – 2 hr. = 12 – 2.452 = 9.5 mm

Primera fase de taladrado

Programa:

%
O00198 (Ejercicio de taladrado);
60
G54;
80
G00 X100. Z100.;
T303;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.; Segunda fase de roscado
G00 Z100.;
T404;
G97 G00 X0 Z50. F0.078 S1469 M03;
G84 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
60
M30;
% 80

135
 G85 Ciclo fijo de mandrinado(Grupo 09)

El ciclo fijo G85 se utiliza para realizar operaciones de mandrinado de agujeros en

las piezas.

Se llama mandrinar a la operación de mecanizar o tornear agujeros. Es una

operación muy importante y bastante utilizada sobre todo en alguna de las especialidades
de mecánica. Taladrado un agujero, y en una fase posterior con esta operación, se consigue
además de agrandarlo, dejarlo con una textura de acabado y una tolerancia óptima. Para
ello es necesario disponer de una cuchilla de mandrinar fijada a la torreta del torno.

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones

R Posición del plano de referencia.

*U Distancia incremental del eje-X

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del

taladro.

* Indica que es opcional

Vuelve al plano de referencia en G1 y en marcha.

 Ejemplo:

Se desea mandrinar con una herramienta en el torno, un agujero previo para dejarlo
a una dimensión de 12 mm. con la tolerancia que se establezca. El material es platico PVC
cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm. El
aparato de comprobación será aquel que disponga el taller y nos determine con suficiente
precisión su cota.

Broca a utilizar: 10 mm. de diámetro de acero rápido

Primera operación de taladrado

Programa:

%
O00199(Ejercicio de taladrado); 60
T303; 80
G54;
G50 S2000;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S600 M03;
G82 R5. P5. Z-65.; Segunda operación de Mandrinado
G00 Z100.;
T404;
G96 G00 X11. Z50. F0.07 S150 M03;
G85 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
G96 G00 X12. Z50. F0.07 S150 M03; 60

G85 R5. Z-50.; 80

G00 Z100.;
M30;
%

137
 G86 Ciclo fijo de mandrinadocon parada en el retroceso(Grupo 09)

Ciclo fijo de mandrinado variante del G85

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones

R Posición del plano de referencia.

*U Distancia incremental del eje-X

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del

mandrinado.

* Indica que es opcional

Nota de programación: El husillo se detendrá una vez que la herramienta alcance el

fondo del orificio. La herramienta se retrocederá al plano de referencia una vez se haya
detenido el husillo y en G0. Y cuando llega al plano de referencia se pone en marcha el
plato.
 Ejemplo:

Se desea mandrinar con una herramienta en el torno, un agujero previo para dejarlo
a una dimensión de 12 mm., con la tolerancia que se establezca. El material es platico PVC
cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm. El
aparato de comprobación será aquel que disponga el taller y nos determine con suficiente
precisión su cota.

Broca a utilizar: 10 mm. de diámetro de acero rápido

Primera operación de taladrado

Programa:

%
O00200(Ejercicio de taladrado);
T404;
60
G54;
80
G50 S2000;
G00 X100. Z100.;
T303;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.; Segunda operación de mandrinado
G00 Z100.;
G96 G00 X11. Z50. F0.07 S150 M03;
G86 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
G96 G00 X12. Z50. F0.07 S200 M03;
G86 R5. Z-50.; 60

G00 Z100.; 80

M30;
%

139
 G87 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso manual (Grupo 09)

Ciclo fijo de mandrinado variante del G85.

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones

R Posición del plano de referencia.

*U Distancia incremental del eje-X

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del mandrinado.

* Indica que es opcional

Se para cuando llegue al fondo y se retrocede la herramienta a mano con el volante y

cuando este fuera se pulsa al marcha y continuara el programa, el plato no se pone en
marcha, hay que poner M3 en la línea siguiente.
 Ejemplo:

Se desea mandrinar con una herramienta en el torno, un agujero previo para dejarlo
a una dimensión de 12 mm., con la tolerancia que se establezca. El material es platico PVC
cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm. El
aparato de comprobación será aquel que disponga el taller y nos determine con suficiente
precisión su cota.

Broca a utilizar: 10 mm. de diámetro de acero rápido

Primera operación de taladrado

Programa:

%
O00221(Ejercicio de taladrado);
T303; 60

G54; 80

G50 S2000;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.; Segunda operación de mandrinado
G00 Z100.;
T404;
G96 G00 X11. Z50. F0.07 S150 M03;
G87 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
G96 G00 X12. Z50. F0.07 S150 M03; 60

G87 R5. Z-50.; 80

G00 Z100.;
M30;
%

141
 G88 Ciclo fijo de mandrinadoconpausa al final y retroceso manual(Grupo 09)

Ciclo fijo de mandrinado variante del G85

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones.

P Tiempo de pausa cuando llega al final del mandrinado.

R Posición del plano de referencia.

*U Distancia incremental del eje-X

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del mandrinado.

* Indica que es opcional.

Cuando llega al fondo permanece un tiempo de pausa, se para el plato y la

herramienta hay que retirarla manualmente con el volante (si se pulsa el botón de marcha
retrocede automáticamente hasta el plano de referencia y en marcha), y cuando este fuera
se pulsa al marcha y continuara el programa, el plato no se pone en marcha, hay que poner
M3 en la línea siguiente.
 Ejemplo:

Se desea mandrinar con una herramienta en el torno, un agujero previo para dejarlo
a una dimensión de 12 mm., con la tolerancia que se establezca. El material es platico PVC
cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm. El
aparato de comprobación será aquel que disponga el taller y nos determine con suficiente
precisión su cota.

Broca a utilizar: 10 mm. de diámetro de acero rápido.

Primera operación de taladrado

Programa:

%
O00222(Ejercicio de taladrado); 60
T303;
G54; 80
G50 S2000;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.;
G00 Z100.;
T404;
G96 G00 X11. Z50. F0.07 S150 M03;
G88 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
G96 G00 X12. Z50. F0.07 S150 M03;
G88 R5. Z-50.;
60
G00 Z100.;
M30; 80
%

Segunda operación de mandrinado

143
G89 Ciclo fijo de mandrilado, con pausa al final (Grupo 09)

Ciclo fijo de mandrinado variante del G85.

F Velocidad de avance.

*L Número de repeticiones.

P Tiempo de pausa cuando llega al final del mandrinado.

R Posición del plano de referencia.

*U Distancia incremental del eje-X

*W Distancia incremental del eje Z.

*X Comando de movimiento del eje X.

*Z Valor en absoluto respecto al cero pieza de la profundidad del mandrinado.

* Indica que es opcional.

Cuando llega al fondo permanece un tiempo de pausa, y la herramienta retrocede en

G1.
 Ejemplo:

Se desea mandrinar con una herramienta en el torno, un agujero previo para dejarlo
a una dimensión de 12 mm., con la tolerancia que se establezca. El material es platico PVC
cuya velocidad de corte es de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm. El
aparato de comprobación será aquel que disponga el taller y nos determine con suficiente
precisión su cota.

Broca a utilizar: 10 mm. de diámetro de acero rápido

Primera operación de taladrado

Programa:

%
O00223(Ejercicio de taladrado); 60
T303;
G54; 80
G50 S2000;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.;
G00 Z100.;
T404;
G96 G00 X11. Z50. F0.07 S150 M03;
G89 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
G96 G00 X12. Z50. F0.07 S150 M03;
G89 R5. Z-50.;
G00 Z100.; 60
M30;
% 80

Segunda operación de mandrinado

145
 G90 Ciclo de torneado monotramo, en el eje X (Grupo 01)

Este ciclo lo utilizaremos para acabado de perfiles rectos monotramo tanto para
exteriores como interiores. Este ciclo se utiliza para el acabado de un tramo recto único
comprendido entre dos puntos. Este tramo puede ser perpendicular al eje Z, o cónico,
indistintamente, difiriendo muy poco su programación.Realiza una única pasada para el
mecanizado del perfil programado. La forma de mecanizado, se ejecuta de forma
perpendicular al eje X, o sea, cilindrando de derecha a izquierda.

Deberemos programar en la definición del ciclo las coordenadas del punto T. El CNC
realizara las operaciones necesarias para definir la geometría. En el supuesto de mecanizar
un cono, programaremos la cota I con valor negativo o positivo según el cono a mecanizar
sea creciente o decreciente respectivamente.

F(E) (FeedRate) Velocidad de Avance

*I Distancia y dirección opcional del cono del eje X, radio

*U Distancia incremental del eje X hacia el objetivo, diámetro

*W Distancia incremental del eje-Z hacia el objetivo

X Posición absoluta del eje X del objetivo

Z Posición absoluta del eje Z del objetivo

* indica opcional

Se utiliza G90 para giros simples, sin embargo, es posible realizar múltiples pasadas
especificando las posiciones en X de las pasadas adicionales.

Pueden realizarse cortes de torneado recto especificando X, Z y F. Agregando un

valor I, puede hacerse un corte cónico. La cantidad de roscado cónico se referencia a partir
del objetivo. Eso significa, que I se agrega al valor de X en el punto objetivo.

Cualquiera de los cuatro cuadrantes ZX puede ser programado

utilizando U, W, X y Z; el roscado puede ser positivo o negativo. La
siguiente figura ofrece algunos ejemplos de los valores requeridos para
el mecanizado en cada uno de los cuatro cuadrantes.

G90-92 Relaciones de dirección

Ejemplo:

30

26
20
40

O00027;

G54;

G50 S2500;

G00 X100. Z100.;

T101;

G96 S120 M3;

G00 X30. Z2. F0.1;

G90 X26. Z-20.;

G00 X100. Z200.;

G28;

M30;

147
Ejemplo:

%
30

26
30
40

%
O00026;
G54;
G50 S2500;
G00 X100. Z100.;
T101;
G96 S120 M03;
G00 X32. Z2. F0.1;
G90 I-2. X30. Z-30.;
G00 X100. Z200.;
G28;
M30;
%
 G92 Ciclo fijo de roscado, pasos pequeños(Grupo 01)

Por medio de esta función se pueden programar y ejecutar roscas

longitudinales, y frontales. Tiene la particularidad de realizar la operación de una
sola pasada, por lo que se tendrá en cuenta la profundización a dar, siendo idónea
para pasos pequeños.

Si la rosca es de paso mayor y no queremos utilizar el ciclo existente para tal

fin y realizarlo con esta función, deberemos retornar la herramienta a la posición del
punto de partida (inicio) e ir posicionando en el eje X las distintas profundidades
calculadas hasta la consecución del roscado.

F(E) Velocidad de avance, paso del roscado

*I Distancia y dirección opcional del cono del eje X, radio

*Q Ángulo de inicio de roscado

*U Distancia incremental del eje X hacia el objetivo, diámetro

*W Distancia incremental del eje-Z hacia el objetivo4

X Posición absoluta del eje X del objetivo

Z Posición absoluta del eje Z del objetivo

* Indica que es opcional

Notas de programación: La definición 95/96 determina el tamaño del chaflán.

M23/24 enciende/apaga el chaflán.

Se utiliza G92 para roscas simples, sin embargo, es posible realizar múltiples
pasadas para roscar especificando las posiciones en X de las pasadas adicionales. Se
pueden hacer roscas rectas especificando X, Z y F. Con sólo agregar un valor I puede
cortarse una rosca cónica o un tubo. La cantidad de roscado cónico se referencia a partir del
objetivo. Eso significa que I se agrega al valor de X en el punto objetivo. Al final del roscado,
se corta un achaflanado automático antes de alcanzar el objetivo; como predefinido para
este chaflán, se aplica un roscado de 45 grados. Estos valores pueden cambiarse con el
Ajuste 95 y 96.

Durante la programación incremental, el signo del número que sigue a las variables
U y W depende de la dirección de la trayectoria de la herramienta. Por ejemplo, si la
dirección de una trayectoria a lo largo del eje X es negativa, el valor de U es negativo.

149
Ejemplo:

Programa con Pasada única

Programa con Múltiples pasadas
%
%
O00030;
O00031;
G54 T101;
G54 T101;
G97 S300 M03 ;
G97 S300 M03;
G00 X22. Z5.;
G00 X20. Z5.;
G92 F1. X19.387Z-17.5;
G92 F1. X19.387 Z-17.5;
G00 X22. Z5.;
X19.587;
X100.;
X19.787;
Z100.;
X19.987;
M30;
X19.013;
%
G00 X22. Z5.;
X100.;
Z100.;
M30;

%
 G94 Ciclo de torneado monotramo, en el eje Z (Grupo 01)

Este ciclo lo utilizaremos para acabado de perfiles rectos monotramo. Se utiliza para
el acabado de un tramo recto único comprendido entre dos puntos. Este tramo puede ser
perpendicular al eje Z, o cónico, indistintamente, difiriendo muy poco su programación.
Realiza una única pasada para el mecanizado del perfil programado. La forma de
mecanizado, se ejecuta de forma perpendicular al eje Z, o sea, refrentando de izquierda a
derecha.

Deberemos programar en la definición del ciclo las coordenadas del punto T. El CNC
realizara las operaciones necesarias para definir la geometría. En el supuesto de mecanizar
un cono, programaremos la cota K con valor negativo o positivo según el cono a mecanizar
sea decreciente o creciente respectivamente.Este ciclo puede ser aconsejable en el
mecanizado de refrentado rectos o cónicos en el extremo de la pieza. Tener en cuenta la
herramienta a utilizar ya que la herramienta se retira sobre la cota X del punto T, pudiendo
causar contacto con la pieza.

F(E) (FeedRate) Velocidad de Avance

*K Distancia y dirección opcional del eje Z haciendo un cono

*U Distancia incremental del eje X hacia el objetivo, diámetro

*W Distancia incremental del eje-Z hacia el objetivo

X Posición absoluta del eje X del objetivo

Z Posición absoluta del eje Z del objetivo

* indica opcional

Pueden hacerse cortes frontales sólo ajustando X, Z y F. Agregado K, se podrá

cortar una cara de forma cónica. El grado de conicidad se referencia desde el objetivo o
punto final del corte deseado. Eso significa, que K se agrega al valor de X en el punto
objetivo.

Cualquiera de los cuatro cuadrantes ZX pueden programarse variando U, W, X, y Z. La

formación de los conos puede ser positivo o negativo. La siguiente figura ofrece algunos
ejemplos de los valores requeridos para el mecanizado en cada uno de los cuatro
cuadrantes. Durante la programación incremental, el signo del número que sigue a las
variables U y W depende de la dirección de la trayectoria de la herramienta. Si la dirección
de una trayectoria a lo largo del eje X es negativa, el valor de U es negativo. G94 Relaciones
de direcciones

151
 Ejemplo:
30

30 26
40

O00016;

G54;

G50 S2000;

G00 X100. Z100.;

T101;

G96 S120 M3;

G00 X30. Z2. F0.1;

G94 K-30. X26. Z0.;

G00 X100. Z200.;

G28;

M30;

Nota: Si no se programa la cota K, se efectuaría un refrentado recto sobre la cota Z

programada.
MECANIZADO INTERIOR
ASPECTOS GENERALES A TENER EN CUENTA EN LA PROGRAMACIÓN

En el mecanizado interior se utilizarán los mismos ciclos fijos y

planteamientos de mecanizado hasta ahora expuestos en el mecanizado exterior,
con la salvedad de que los posicionamientos de la herramienta deben ir por dentro
de la pieza. Por ello lo primero que debe hacerse es un taladrado previo de las
piezas.

MECANIZADO DE INTERIORES

153
 TALADRADO D=25 MM
Taladrado inicial
%
O00003;
T707;
G54;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 S500 M03;
X0 Z50. F0.2;
G81 R5. Z-45.;
G00 Z100.;

Desbastado interior
T101;
G50 S1800;
G96 S150 M03;
X100. Z100. F0.1;
G00 X54. Z0 F0.1;
G01 X-0.8;
G00 X20. Z2. F0.2;
G71 P1000 Q1300 D1.5 U1. W0.2;
N1000 G01 X38.475. Z0;
N1100 X38.475. Z-19.;
N1200 X30. Z-29.;
N1300 X30. Z-36.;
G00 X20.;
Z100.;

Acabado interior
T202;
G50 S3000;
G96 S300 M3;
X25 Z5.;
G00 G41 X20.Z2. F0.09;
G70 P1000 Q1300;
G00 G40 X20.;
Z100.;
Ranurado garganta interior

T303; (Ancho de corte 3 mm)

G97 S120 M03;

G00 X20. Z-19. F0.1;

G00 X25. Z-19.;

G75 X44. Z-18. K2.5;

G00 X20.;

Z100.;
Roscado interior

T101;

G97 S200 M3;

G0 X37. Z8.;

G76 D0.2 F1.5 K0.919X40. Z-17.;

G00 X37.;

Z100.;

M30;

155
MECANIZADO DE UNA PIEZA EN DOS FASES

ASPECTOS GENERALES A TENER EN CUENTA EN LA PROGRAMACIÓN

Al tratarse de una pieza única se debe tener en cuenta que una vez terminada la
primera fase, hay que dotar al programa de una parada de programa (M0) y una
parada de cabezal (M5), para poder dar la vuelta a la pieza. Además, se trabaja con
desplazamientos de origen máquina (G53/G59), para no tener problemas con las
diferencias de longitud de cada mecanizado, cargándolas en programa. El
mecanizado de la segunda parte de la pieza se realizará con garras blandas para no
marcar la pieza.
MECANIZADO 1ª FASE

Refrentado y desbastado exterior

%
O00122;
G55;
T101;
G50 S1800
G96 S150 M03
G00 X62. Z0 F0.1
G01 X-0.5
G00 X57. Z5. F0.2
X55. Z1.
G71 P1000 Q1500 D1.5 U1. W0.2
N1000 G01 X34. Z0.
N1100 G03 X38. Z-2. R2.
N1200 G01 X38. Z-20.
N1300 X46. Z-20.
N1400 X48. Z-21.
N1500 X48. Z-42.
N1600 G00 X53. Z5.
G00 X100.
Z200.

Acabado exterior
T303
G50 S3000
G96 S300 M03
X55. Z1.
G01 G41 X34. Z0. F0.07
G70 P1000 Q1600
X100.
G40 Z200.
M00
M05

157
MECANIZADO 2ª FASE

Refrentado ydesbastado
G54
G50 S1800
T101
G50 S1800
G96 S150 M03
X100. Z100. F0.1
G00 X55. Z0 F0.1
G01 X-0.5
G00 X54. Z1. F0.2
G71 P2000 Q2500 D1.5 U1. W0.2
N2000 G01 X17. Z0.
N2100 X20. Z-1.5
N2200 G01 X20. Z-20.
N2300 X30. Z-38.
N2400 X46. Z-38.
N2500 X50. Z-39.
N2600 G00 X54. Z5.
G00 X100.
Z200.

Acabado
T303
G50 S3000
G96 S300 M03
X55. Z5.
X0
G01 G41 X0. Z0. F0.07
G70 P2000 Q2600
G00 G40 X100.
Z200.

Ranurado(anchocuchilla 3 mm)
T505
G50 S1800
G97 S320 M03
G00 X30. Z-20. F0.1
G75 X17. Z-19. K2.5
G00 X20.
Z100.

Roscado
T707
G50 S1800
G97 S250 M03
G00 X21. Z5.
G76 D0.4 F1.5 K0.919 X18.162 Z-18.
G00 X100.
Z100.
M30
%

159
PIEZA MECANIZADO
 Pieza mecanizado.Programación

Proceso de mecanizado
1º FASE: TALADRADO
MECANIZADO EXTERIOR
A. REFRENTADO
B. DESBASTADO
C. ACABADO
MECANIZADO INTERIOR
A. DESBASTADO
B. ACABADO
C. RANURADO
D. ROSCADO
2ª FASE: MECANIZADO EXTERIOR
A. REFRENTADO
B. DESBASTADO
C. ACABADO
D. RANURADO
E. ROSCADO
NOTA: Al tratarse de una pieza única se debe tener en cuenta que una vez
terminada la primera fase, hay que dotar al programa de una parada de
programa (M0) y una parada de cabezal (M5), para poder dar la vuelta a la
pieza. Además, se trabaja con desplazamientos de origen máquina
(G54/G59), para no tener problemas con las diferencias de longitud de cada
mecanizado. El mecanizado de la segunda parte de la pieza se realizará con
garras blandas para no marcar la pieza.

161
PRIMERA FASE

Taladrado inicial broca de 20 mm

%
O00123;
T909;
G54;
G00 X100. Z100.;
G97 G00 S500 M03;
X0 Z50. F0.2;
G81 R5. Z40.;
G00 Z100.;
Refrentadoy desbastado exterior
T101;
G50 S1800 ;
G96 S150 M03;
X100. Z100. F0.1;
G00 X60.5 Z0 F0.1;
G01 X15.;
G00 X55. Z1. F0.2;
G71 P1000 Q1200 D1.5 U1. W0.2;
N1000 G1 X15. Z0.;
N1100 X48. Z-0.;
N1200 X48. Z-40.;
N1300 X55. Z1.;
G00 X100.
Z200.;
Acabado exterior
T303;
G50 S3000 ;
G96 S300 M3;
X55 Z5
G1 G41 X0. Z0. F0.07;
G70 P1000 Q1300;
G00 G40 X60.
Z200.;
Desbastado interior
T202;
G50 S1800 ;
G96 S150 M03;
X100. Z100. F0.1;
G00 X15. Z1. F0.2;
G71 P2000 Q2500 D1.5 U1. W0.2;
N2000 G1 X38.161. Z0.;
N2100 X38.161. Z-12.;
N2200 X31. Z-20.;
N2300 X31. Z-25.;
N2400 G3 X21. Z-30. I-5. K0;
N2500 G1 X15. Z-30.;
N2600 X15. Z1.;
G00 X100.;
Z200.;
Acabado interior
T404;
G50 S3000 ;
G96 S300 M3;
X42 Z5
G1 G41 X42. Z0. F0.07;
X40. Z-1
G70 P2100 Q2600;
G00 G40 Z200.;
X100.;
Ranurado interior (ancho cuchilla 3 mm)
T606;
G97 S320 M03;
G00 X30. Z-12. F0.1;
G00 X38.;
G75 X42 Z-11. K2.5 ;
G00 X20.;
Z100. ;

163
Roscado interior
T808;
G97 S250 M3;
G0 X37. Z8.;
G76 D0.2 F1.5 K0.919X40. Z-10.;
G00 X100.;
Z100.;
M0;
M5;

SEGUNDA FASE
Refrentado y cilindrado exterior
G55;
T101;
G96 S150 M03;
X100. Z100. F0.1;
G00 X55. Z1. F0.1;
G01 X-0.5;
G00 X55. Z1. F0.2;
G71 P100 Q800 D1.5 U1. W0.2;
N100 G1 G41 X17. Z0. F0.07;
X20. Z-1.5;
G1 X20. Z-12.;
X24. Z-17.;
X32. Z-17.;
X32. Z-25.;
X38. Z-35.;
X48. Z-40.;
N800 X48. Z-45.;
N900 X55. Z1.;
G00 X100.;
Z200.;
Acabado exterior
T303;
G50 S3000
G96 S300 M3;
X55 Z5
G70 P100 Q900;
G00 G40 X100.
Z200.;
Ranurado(anchuracuchilla 3 mm)
T505;
G97 S320 M03;
G00 X30. Z-12 F0.1;
G75 X18. Z-11. K2.5 ;
G00 X30.;
Z100. ;
Roscado
T707;
G97 S250 M3;
G0 X22. Z11.;
G76 X18.16 Z-10. D0.4 F1.5 K0.919 ;
G0 X22.;
G00 X100.;
Z100.;
M30;
%

165
 G96 Encendido de la velocidad constante en la superficie (Grupo 13)

Ordena al control mantener una velocidad de corte constante. Esto quiere decir que,
a medida que la pieza se hace más pequeña, se incrementa la velocidad del husillo. La
velocidad en la superficie está basada en la distancia de la punta de la herramienta al centro
del husillo (radio de corte). El código S vigente se usa para determinar la velocidad en la
superficie. El valor de S indica pulgadas por revolución del husillo cuando el Ajuste 9 está
puesto a Inch (Pulgadas), y S indica milímetros por revolución del husillo cuando el Ajuste 9
está puesta a Metric (Métrico).

G96. VELOCIDAD S EN mts/min. (VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE).

Se denomina velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por minuto

(metros recorridos en un minuto) de un punto de la superficie que se mecaniza, siendo esta
quien lleva el movimiento de corte. Definido de otra forma, es la velocidad relativa de la
herramienta con respecto a la pieza. Se suele medir en metros por minuto (Mts/min ). Se
llama velocidad relativa, porque puede darse el caso de que la herramienta se mueva y la
pieza esté fija, o que la herramienta esté fija y sea la pieza la que se mueva, como es
nuestro caso en el torno. La Velocidad de corte más conveniente depende del tipo de
máquina, del material que se trabaja, del material de la herramienta y la refrigeración.

Casi todas las máquinas herramientas están dispuestas de tal modo que la velocidad
de corte pueda variarse dentro de ciertos límites.

Para la máquina de movimiento circular, la velocidad de corte viene dada por la

siguiente fórmula:



 =———----



Vc = Velocidad de corte, se obtiene por medio de tablas según el material de la

herramienta, y se mide en Mts/min.

D = Diámetro de la pieza en mm.

N = Número de vueltas de la pieza en un minuto, (Rpm).

 = Constante, cuyo valor es 3,1416.

A partir del momento en que se programa este código (G96), el CNC entiende que
las velocidades del cabezal programadas mediante S4 lo son en mts/min., y el torno
empieza a trabajar en la modalidad de velocidad de corte constante. Es recomendable poner
en el mismo bloque de programación la función y el valor de la velocidad del cabezal.

Efecto al trabajar con la G96.

Al trabajar con la velocidad de corte constante cada vez que damos una pasada de
cilindrado y bajamos el diámetro de la pieza, el control vuelve a calcular la Velocidad a que
debe girar la máquina, para mecanizar el diámetro correspondiente. Lógicamente el cálculo
que hará será:

a.- A mayor diámetro, menores revoluciones.

b.- A menor diámetro, mayores revoluciones.

Si en el bloque donde se programa el código G96, no se programa la velocidad S del

cabezal, el CNC asume como velocidad del cabezal en modalidad de velocidad de corte
constante, la última velocidad con que se trabajó anteriormente.

Si no se hubiera programado anteriormente G96 o la gama de cabezal, el CNC dará

error.

Si el primer movimiento después de G96, se efectúa en rápido (G0), el CNC, para

calcular las revoluciones del cabezal, asume como diámetro de la pieza el del final de dicho
movimiento.

La función G96 es modal, o sea, una vez programada se mantiene activa hasta que
se programe G97, M2, M30, EMERGENCIA o RESET.

167
 G97 Apagado de la velocidad constante en la superficie (Grupo 13)

Este código ordena al control NO ajustar la velocidad constante basada en el radio

de corte y se utiliza para cancelar cualquier comando G96. Cuando G97 está en vigor,
cualquier comando S se interpreta en unidades de revolución por minuto (RPM).

G97. Velocidad S enrev/min.

A partir de haber programado G97, el CNC entiende que las velocidades del cabezal
programadas mediante S4 lo son en Rev/min.

Ordinariamente, lo que interesa es saber qué número de revoluciones por minuto

hay que girar la pieza, y se calcula por la fórmula deducida de la anterior

 . 1000

N= 



Vc= Velocidad de corte, se obtiene por medio de tablas según el material de la

herramienta, y se mide en mts/mi.

D = Diámetro de la pieza en mm.

N = Número de vueltas de la pieza en un minuto, (Rpm).

 = Constante, cuyo valor es 3,1416.

Si en el bloque donde se programe esta función, no se programa la velocidad del

cabezal, el CNC asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento
esté girando el cabezal.

La función G97 es modal, por lo que, una vez programada se mantiene activa hasta
que se programe G96.

El CNC asume la función G97, al encender el control, después de M2, M30, RESET
ó EMERGENCIA.

Si se programa el avance en revoluciones por minuto (G97), cada vez que demos
una pasada a la pieza y bajemos su diámetro el nuevo cálculo de revoluciones lo tendremos
que volver a programar, ya que el control no tiene posibilidad de recálculo.
 G98 Avance por minuto (Grupo 10)

Este comando cambia cómo se interpreta el código de dirección F. El valor de F

indica pulgadas por minuto cuando el Ajuste 9 está puesto a Inch (Pulgadas), y F indica
milímetros por minuto cuando el Ajuste 9 está puesto a Metric (Métrico).

G99 Avance por revolución (Grupo 10)

Este comando cambia cómo se interpreta la dirección F. El valor de F indica

pulgadas por revolución del husillo cuando el Ajuste 9 está puesto a Inch (Pulgadas), y F
indica milímetros por revolución del husillo cuando el Ajuste 9 está puesto a Metric (Métrico).

G98. AVANCE F EN mm/min. y G99. AVANCE F EN mm/rev.

Se denomina avance a la velocidad de desplazamiento de la herramienta respecto a

la pieza en la dirección del mecanizado. El avance depende fundamentalmente de:

a.- La robustez de la máquina.

b.- Del grado de acabado que se desee.

c.- Del tipo de herramienta a utilizar.

El avance determina la velocidad de mecanizado y se mantiene en el contorno con

cada tipo de interpolación y también tiene en cuenta las correcciones de la herramienta.

El valor programado bajo la dirección F, permanece en un programa hasta que se

programe un nuevo valor F. El valor de F se borra con la orden fin de programa o reset. Por
lo tanto en la primera secuencia del programa es conveniente programar el valor de F.

El avance de F programado puede modificarse en un alcance del 1% al 120% a

través del potenciómetro de corrección del avance en el panel de mando. La posición 100%
corresponde al valor programado.

A partir del momento en que se programe esta función, el control entiende que los
avances programados mediante F4 lo son en mm/min.

El CNC asume la función G95, al encender el control o después de M2, M30, o un

RESET del aparato.

La función G95 es modal, o sea, una vez programada se mantiene activa hasta que
se programe G94.

169
 La función G94 es modal,una vez programada se mantiene activa hasta que se
programe G95, M2,M30, EMERGENCIA ó RESET.

A partir del momento en que se programe esta función, el CNC entiende que los
avances programados mediante F3.4 lo son en mm/rev.

Formulario

G98 Avance en mm/mi G99 Avance en mm/rev

Am. = Av . N Av. = Am / N

Am. = Avanceporminuto Av.= Avance por vuelta

Am. = Avance por minuto Av. = Avance por vuelta

N = Número de vueltas N = Número de vueltas

 G184 Ciclo roscado a izquierdas con macho (Grupo 09)

F Avance en pulgadas (mm) por minuto

R Posición del plano R

*W Distancia incremental del eje Z (opcional)

*X Movimiento comandado en X (opcional)

*Z Posición en la parte baja del orificio (opcional)

Notas de programación: Al roscar, la velocidad de avance es la guía de la rosca.

Vea el ejemplo de G84.

No es necesario iniciar el husillo en CCW (contrario a las agujas del reloj) antes de
este ciclo preprogramado; el control lo hace automáticamente.

171
 Ejemplo:

Se desea roscar con un macho de roscar M12 x 2 un agujeropreviotaladradoen la

pieza, con su broca correspondiente. El material es platico PVC cuya velocidad de corte es
de 60 metros / minuto y la longitud de taladro es de 60 mm.

Broca a utilizar:

Altura de rosca h = 0.613 x p = 0.613 x 2 = 1.226

Diámetro broca = Dext. Broca – 2 hr. = 12 – 2.452 = 9.5 mm

Primera fase de taladrado

Ejemplo:

%
O00023 (Ejercicio de taladrado);
60
G54;
80
G00 X100. Z100.;
T303;
G97 G00 X0 Z50. F0.2 S1469 M03;
G82 R5. P5. Z-65.; Segunda fase de roscado
G00 Z100.;
T404;
G97 G00 X0 Z50. F0.078 S1469 M03;
G184 R5. Z-50.;
G00 Z100.;
60
M30;
% 80
 SUBRUTINAS

Las Subrutinas (subprogramas) son normalmente una serie de comandos que se

repiten varias veces en un programa En lugar de repetir los comandos muchas veces en el
programa principal, las subrutinas se escriben en un programa separado. El programa
principal tiene luego un comando que "llama" a la subrutina. Una llamada a subrutina se
hace con M97 y una dirección P. El código P es el mismo que el número de secuencia
(Onnnnn) de la subrutina a llamar, que se ubica después de un M30. Se llama a un
subprograma con un M98 y una dirección P. La dirección P con un M98 es para el número
de programa.

Las subrutinas pueden incluir un L o contador de repetición. Si existe una L, la

llamada a la subrutina se repite ese número de veces antes que el programa principal
continúe con el bloque siguiente.

SUBRUTINAS LOCALES

Una subrutina local es un bloque de código en el programa principal que es

referenciado varias veces por el programa principal. Las subrutinas locales son ordenadas
(llamadas) utilizando un M97 y un Pnnnnn que la refiere al número de línea N de la subrutina
local.

El formato de la subrutina local es finalizar el programa principal con un M30, luego

introducir las subrutinas locales después del M30. Cada subrutina debe tener un número de
línea N al comienzo y un M99 al final que enviará el programa de vuelta a la siguiente línea
en el programa principal.

M97 Llamar a sub-programa local

Este código se usa para llamar a una referenciada por un número de línea (N) dentro
del mismo programa. Se requiere un código y tiene que ser igual al número de línea en el
mismo programa. Esto es útil para subrutinas simples dentro de un programa; y no requiere
la complicación de un programa independiente. La subrutina aún tiene que acabar con un
M99. Un código Lnn en el bloque M97 repetirá la llamada de la subrutina ese nn veces.

M98 Llamada a sub-programa

Este código se usa para llamar a una subrutina, el formato es M98 Pnnnn (Pnnnn es
el número del programallamado). El subprograma tiene que estar en la lista de programas, y
debe contener un M99 para volver alprograma principal. Una cuenta Lnnpuede estar en la
línea que contiene el M98 y provocará que la subrutina sellamennveces antes de continuar
con el próximo bloque.

173
 M99 Bucle o retorno a subprograma

Este código se usa para devolver al programa principal desde una subrutina o macro,
el formato es M99 Pnnnn(Pnnnn es el número de la línea del programa principal al que
regresar). Este código también causará que elprograma principal se repita de nuevo al
principio sin parar cuando se le utiliza en el programa principal.

Ejemplo 1:

Realizar un desbastado de la figura siguiente, definiendo un subprograma para

realizar la operación. Se define el subprogramaen un programa y se llama en otro.

En el primer programa se prepara un bucle de repetición de una sola pasada en

incrementales ya que un punto en absolutas siempre coincide con la misma posición.

En el segundo programa se deberá pasar a un sistema de coordenadas absolutas

después de ejecutar el subprograma, con el fin de poder controlar la herramienta en futuros
movimientos, ya que si no, se incrementará el desplazamiento programado en vez de
acceder al punto definido, debido a que el subprogramacreado anteriormente está
programado en cotas incrementales.

Definición de subprograma. Preparar bucle de mecanizado

PREPARAR SUBPROGRAMA
DE MECANIZADO

50
P4
. P3
2
P2 P1 4

P5

SUBPROGRAMA: Cartesianas incrementales

O1000; Definición del subprograma.
G1 W-50 F0.2; Trayectoria recta de P1 a P2.
U2; Trayectoria recta de P2 a P3.
W50; Trayectoria recta de P3 a P4.
U-4; Trayectoria recta de P4 a P5.
M99; Final del subprograma.
 Llamada a subprograma

Programa de desbaste.

X PROGRAMA: Cartesianas absolutas

PASADASDE 2mm.
G0 X50. Z50. F0.2; Posición de herrami. en el punto P1.
25 P1
M98 P1000 L13; Llamada al subprograma 01000.
13

G0Z80.; Salida de la herramienta de la pieza.

Z
50
M30; Final del progr. con vuelta al inicio.

Ejemplo 2: RANURADO CON SUBRUTINA

Por medio de las subrutinas se pueden preparar bucles de repetición de pasadas

para mecanizar zonas concretas de alguna pieza.

Se trata de realizar el ranurado de la siguiente figura. Para ello se programa un bucle

de ranurado de desbaste utilizando una subrutina teniendo en cuenta que la anchura de la
cuchilla es 4 mm. El reglaje está en el extremo izquierdo de la herramienta.

17 19

4
4 31
24
40

80
120

2
24

20 60
PROGRAMA Y SUBRUTINA:
80

175
%

O00034; Número programa.

T101 ; Llamada a la herramienta

G54; Decalage

G97 S500 M3; Velocidad de cabezal

G0 X88. Z23.; Posición inicial punto 1.

M97 P1000 L5; Repetición bucle.

G0 X100.; Salida pieza en X.

Z25.; Salida pieza en Z.

M30; Fin programa

N1000 Def. subrutina bucle.

G1 U-24. F0.2; Defineel incremento prof.pas. 1 a 2

G4 P2.; Temporización en el fondo

G0 U24.; Definir trayectoria de salida. 2 a 3.

W-4.; Posición punto de arranque repetición. 4 a 5

M99; Final de subrutina.