ANÁLISIS TÉRMICO DE UN MOTOR MARINO MEDIANTE EL

MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

M. Salas*; J. Pérez* y P. Sepúlveda**
msalas@uach.cl

*Instituto de Ciencias Navales y Marítimas

Facultad de Ciencias de la Ingeniería, Universidad Austral de Chile
Casilla 567, Valdivia, Chile.
** Dirección de Ingeniería de Sistemas Navales
Armada de Chile

Resumen

El objetivo de este trabajo es mostrar el potencial de la utilización del método de los elementos
finitos en el análisis térmico de componentes de un motor marino en funcionamiento, esto es,
realizando un análisis dinámico en el tiempo y considerando condiciones de contorno apropiadas.
Para llevar a cabo este estudio se ha utilizado el software ANSYS, que tiene capacidad para
realizar un análisis térmico transitorio de partes fundamentales de un motor de combustión
interna. El análisis se reproducirá mediante la modelación de las piezas y considera la transmisión
de calor en las formas de conducción y convección, simulando el proceso de combustión. Se
consideran también los efectos de la lubricación, en forma de enfriamiento, en zonas claves de los
elementos modelados. Las piezas analizadas son pistón y camisa, ya que éstas son las más
afectadas por las variaciones de temperatura durante la operación. El análisis se ha establecido de
dos formas, primero cada pieza en forma individual, y segundo uniéndolas de forma coherente
para analizarlas como conjunto, de la misma manera en que están ensambladas en el motor. Se
logra una respuesta satisfactoria ya que la aplicación de las cargas es a través del tiempo, de tal
modo que los resultados tienen valor científico y práctico.
1. Método de los Elementos Finitos aplicado a la Transferencia de Calor
El método de los elementos finitos en general ha sido mayormente aplicado desde el punto de
vista estructural, sin embargo los avances en este campo han logrado incluir la transferencia de
calor para lo cual se proponen dos tipos de análisis térmicos, uno “constante”, que no considera al
tiempo como un factor en el análisis y el otro tipo es el análisis “transitorio”, en que las
condiciones son variables en tiempo.

Para el caso del análisis térmico se requiere crear un modelo discreto de las partes a analizar, para
tal se procede a una división de la geometría en un número finito de elementos, que a su vez están
definidos por nodos, y de esta manera se pueden establecer las respuestas que ha generado cada
elemento unido a otro a través de sus nodos. El método requiere solucionar ecuaciones
matriciales relativamente grandes, dependiendo de la cantidad de elementos en los cuales se ha
dividido el modelo en estudio. De esta forma se resuelven las incógnitas que describen el
comportamiento en todo el modelo analizado.

Lo primero que se debe hacer es considerar las ecuaciones diferenciales y variacionales que rigen
las condiciones de transferencia de calor. Dichas ecuaciones proveen la base para la solución de
elementos finitos de un problema de transferencia de calor.

Las ecuaciones que gobiernan la transferencia de calor son las siguientes, y se consideran para un
cuerpo tri-dimensional como se muestra en la figura 1. En el análisis de las condiciones en las
cuales se produce la transferencia de calor, se asume que el material obedece a la ley de Fourier
de conducción de calor;
∂θ ∂θ ∂θ
q x = −k x ; q y = −k y ; q z = −k z
∂x ∂y ∂z
Donde q x , q y y q z son los flujos de calor conducidos por unidad de área donde S1 corresponde a

una superficie específica del volumen, y S 2 es la superficie general del volumen, θ es la

temperatura del cuerpo, y k x , k y y k z son las conductividades térmicas correspondientes a los

ejes principales (x, y, z ) .

 Figura 1: Cuerpo sujeto a la transferencia de calor.

Considerando el equilibrio de flujo de calor en el interior del cuerpo se obtiene:

∂ ⎛ ∂θ ⎞ ∂ ⎛ ∂θ ⎞ ∂ ⎛ ∂θ ⎞
⎜kx ⎟ + ⎜⎜ k y ⎟⎟ + ⎜ k z ⎟ = −q
B

∂x ⎝ ∂x ⎠ ∂y ⎝ ∂y ⎠ ∂z ⎝ ∂z ⎠

Donde q B es el tipo de calor generado por unidad de volumen. En las superficies del cuerpo las
siguientes condiciones deben ser satisfechas:
∂θ
θ = θe (1) kn = q S (2)
S1
∂n S2

Donde θ e es la temperatura ambiente, k n es la conductividad térmica del cuerpo, n denota la

dirección de la normal a la superficie y q S es el ingreso de flujo de calor en la superficie del

cuerpo.

1.1. Condiciones de Contorno

Un número importante de supuestos se aplican para el uso de las ecuaciones antes planteadas.
Una primera suposición es que los materiales son isotrópicos y de esta manera se pueden
establecer las condiciones de conducción de calor en sólidos.
1.1.1. Temperatura
La temperatura puede ser prescrita a nodos específicos y superficies del cuerpo, denotadas por S1
en la ecuación (1) y S 2 en la figura 1.
1.1.2. Flujos de Calor
La entrada de flujos de calor puede ser prescrita a nodos específicos y superficies del cuerpo,
denotadas por S1 en la figura 1. Estas condiciones de contorno para flujos de calor son
especificadas en la ecuación (2).

1.1.3. Convección
Incluidas en la ecuación (2) son condiciones de contorno de convección:
(
q S = h θe − θ S ) (3)

Donde h es el coeficiente de convección, el cual puede ser dependiente de la temperatura.

1.2. Condiciones Iniciales y Carga de la Temperatura

La temperatura se establece en el análisis de transferencia de calor como un grado de libertad y se
establece de dos formas, primero se le considera como una condición inicial o como una
condición de contorno aplicada a un nodo específico o a un grupo de nodos que pueden estar
establecidos por todos los elementos que componen el modelo en estudio. Esto se establece de
acuerdo a los antecedentes del estudio que se realiza, o también como una respuesta lograda
mediante un análisis de transferencia de calor en estado estacionario, en forma análoga a como se
establecen las condiciones iniciales en un análisis estructural donde se define el vector de
desplazamiento y rotación en nodos específicos. En el caso de modelos sólidos de geometría
compleja el análisis estructural posee la ventaja de poder considerar por ejemplo un elemento de
barra sólo con dos nodos y las condiciones de contorno se establecen en dichos nodos. En el caso
de análisis de transferencia de calor, en general se debe considerar al modelo en estudio como un
sólido con áreas donde se evalúa la respuesta de transferencia de calor. La otra consideración a
tener en cuanta es la aplicación de la temperatura como una carga, ya sea definida en un nodo o
un grupo de ellos.
2. ANSYS y el Análisis Térmico
Un análisis térmico en ANSYS, calcula la distribución de temperatura y relaciona cantidades
térmicas en un sistema. Cantidades térmicas típicas de interés son, la distribución de temperatura,
la suma de calor ganado o perdido, gradientes térmicos y flujos térmicos. Las bases para el
análisis térmico en ANSYS es una ecuación de balance de calor obtenida desde los principios de
la conservación de energía. La solución de elementos finitos calcula temperaturas nodales, y
luego usa dichas temperaturas nodales para obtener otras cantidades térmicas. ANSYS puede
modelar los tres modos fundamentales de transferencia de calor: conducción, convección y
radiación. Ver figura 2.

2.1. Conducción
Se analiza de acuerdo a la diferencia de temperaturas que se establezca en el modelo en estudio y
se debe especificar la conductividad térmica y las temperaturas, ANSYS calcula la distribución
de temperatura correspondiente a la pared del volumen en el cual se desea conocer dicha
distribución.

2.2. Convección
Se puede especificar convección como una carga en una superficie de un elemento sólido
conductivo. Se debe especificar el coeficiente de convección de película y la temperatura en la
superficie; ANSYS calcula la transferencia apropiada de calor a través de la superficie.

Figura 2. Formas de transferencia de calor a través de una superficie sólida.

2.3. Tipos y consideraciones de análisis térmicos
2.3.1. Análisis Térmico Constante
Determina la distribución de temperaturas y otras cantidades térmicas bajo condiciones de carga
“constante”. Una condición de carga de este tipo es una situación donde los efectos de
almacenamiento de calor, variando sobre un periodo de tiempo pueden ser ignorados.

2.3.2. Análisis Térmico Transitorio

Se define como un tipo de análisis térmico que calcula los efectos de cargas transitorias en un
sistema, o bien es el análisis donde se determinan temperaturas y otras cantidades térmicas que
varían respecto al tiempo. Se consideran dos tipos de análisis transitorio; lineal y no –lineal. El
lineal es aquel en que las propiedades de los materiales permanecen constantes y el no-lineal
asume que las propiedades de los materiales dependen de la variación de la temperatura. Como la
mayoría de las propiedades de los materiales varían con la temperatura se asume que casi todos
los análisis térmicos ya sean constantes o transitorios son no-lineales. La primera forma y la más
usada de especificar en función del tiempo, es dividiendo la curva carga versus tiempo en una
cantidad finita de sub-pasos para un determinado paso carga, tal como se aprecia en la figura 3.

Figura 3: Aplicación de cargas térmicas

2.3.3. Cargas Escalonadas

La aplicación de cualquier carga térmica se mantiene constante durante el periodo de tiempo en el
cual se está considerando el análisis y es independiente de la cantidad de sub-pasos en los cuales
se haya dividido el paso carga (carga térmica) determinado para el análisis.
2.3.4. Cargas en Pendiente
En este caso la aplicación de la carga térmica es gradualmente incrementada dependiendo de la
cantidad de sub-pasos en los cuales se haya establecido el paso carga (carga térmica), hasta que
se llega a su valor máximo aplicado en el análisis.

Figura 4. Carga escalonada versus carga en pendiente, las circunferencias representan la cantidad
de sub-pasos en los cuales se ha establecido la aplicación del paso carga o carga térmica, durante
un periodo de tiempo.

El análisis transitorio permite obtener respuestas usando los siguientes métodos:

2.3.5. Método Completo

Este método utiliza el sistema de matrices en forma completa para calcular respuestas
transitorias. Es el más usado porque permite la consideración de todos los tipos de no-
linealidades que pueden ser incluidas en los distintos análisis establecidos.

2.3.6. Método Reducido

Dicho método condensa el tamaño del problema usando matrices reducidas y grados de libertad
maestros. Después de que las temperaturas para los grados de libertad maestros han sido
calculadas, ANSYS expande la solución al set original completo de grados de libertad.
2.4. Metodología de trabajo en ANSYS
2.4.1. Fase de Pre-Proceso
Está definida de manera simple como la fase o etapa donde se procede a la construcción del
modelo a analizar. Se puede sub-dividir de la siguiente manera: selección del tipo o tipos de
elemento, propiedades geométricas, propiedades de los materiales de construcción, modelación o
generación del modelo, mallado del modelo y aplicación de condiciones iniciales de análisis para
el caso de análisis de transferencia de calor. En esta fase es donde, a partir del modelo
geométrico, se crean los elementos con sus respectivos nodos. En estos nodos se establecen las
ecuaciones y con el posterior ensamble de todos los elementos se construye la matriz de rigidez
global.

2.4.2. Fase de Solución

Fase en la cual se aplican las cargas que afectan al modelo. En el caso del análisis térmico se
establecen temperaturas, convección, flujos de calor y radiación y, después de estas
consideraciones se lleva a cabo la resolución del set de ecuaciones algebraicas lineales o no-
lineales simultáneamente para obtener los resultados nodales.

2.4.3. Fase de Post-Proceso

Está establecida como la etapa o fase en donde se evalúa la respuesta encontrada en la etapa de
solución. Hay un post-procesador que se suma al empleado habitualmente para revisar soluciones
de un análisis térmico constante, en éste se lleva a cabo una revisión de resultados en puntos
específicos del modelo.

2.5. Otras Consideraciones del Programa ANSYS

2.5.1. Elementos
Son especificados por la cantidad de nodos que los componen y por lo grados de libertad que
poseen. En el caso de los elementos usados para trabajar con problemas de transferencia de calor,
se establece que los elementos poseen un solo grado de libertad en cada nodo, la temperatura. La
generación de un elemento sólido se define de acuerdo a su composición elemental la cual está
establecida desde entidades geométricas tales como puntos, líneas, áreas y volúmenes.
Considerando la geometría de las partes analizadas, se ha optado por el elemento SOLID87. Este
elemento es usado para modelar mallados irregulares, tales como los producidos desde sistemas
CAD/CAM, su forma de tetraedro es apta para ello. Posee 10 nodos con un grado de libertad,
“temperatura”, para cada uno. Se puede aplicar en un análisis térmico transitorio, tri-dimensional.
Cargas de convección y flujos de calor (no ambas a la vez) se les puede aplicar como cargas
superficiales a las caras del elemento. Para el análisis térmico transitorio debe haber una pequeña
integración “paso tiempo” y un estricto gradiente térmico en la superficie lo cual requerirá un
mallado más fino en esta parte. La geometría, ubicación de sus nodos y el sistema de coordenadas
para este elemento se aprecia en la figura 5.

Figura 5. En letras mayúsculas se identifican los nodos que componen el elemento. Se hace
hincapié en cuanto a la geometría, ya que al ser sólidos la cantidad de nodos que se generarán al
mallar será cuantiosa y la fase de solución tardará mucho más tiempo.

2.5.2. Grados de Libertad

Los grados de libertad son las incógnitas nodales primarias, determinadas por el análisis. Estas
pueden ser desplazamientos, rotaciones, “temperaturas”, presión, voltaje, etc. Un grado de
libertad es definido por un número de nodo y una etiqueta, por ejemplo: 1UX, 87ROTZ, 4TEMP,
etc., donde la etiqueta define su condición. En el caso de análisis térmicos la etiqueta es TEMP.
Derivar los resultados, tales como fatiga, flujos de calor, etc., y ser procesados desde los
resultados de los grados de libertad, son consideradas incógnitas secundarias.

2.5.3. Constantes Reales

Dependiendo el tipo de elemento seleccionado se podrá o no optar por constantes reales. En los
casos en que se requiera establecer espesores de placas, inercias, etc. el programa asume que es
necesario establecer un set de estas constantes, o sea sólo se establecen para elementos en una y
dos dimensiones y siendo utilizados en este análisis solamente elementos tri-dimensionales, las
constantes reales no son necesarias.
2.5.4. Propiedades del Material
Las propiedades para materiales isotrópicos se especifican para cada pieza. Se obtienen de
acuerdo a la información entregada por el constructor. Se consideran propiedades definidas para
ciertas temperaturas. Las propiedades para las piezas pistón y camisa las cuales se someten a las
más altas temperaturas se obtienen extrapolando datos de gráficos. Por recomendación de los
fabricantes se asume que las propiedades térmicas de los materiales que son sometidos a grandes
temperaturas se consideren constantes después de cierto límite.
Cuadro A: Propiedades de los materiales
Densidad Conductividad Térmica (W/cm*°K)
Propiedades de
(Kg/cm3)
Materiales 300°K 333°K 343°K 873°K
a 300°K
Pistón, Ductile 0.0068 0.75 0.711 0.699 0.36
Cast Iron
Camisa, Gray 0.0069 0.46 0.421 0.409 0.237
Cast Iron

3. Modelación y Respuesta
3.1. Consideraciones Técnicas del Motor
Este trabajo se basa en el estudio detallado de las partes del motor de combustión interna que se
encuentra en el Laboratorio de Máquinas Marinas de la Universidad Austral de Chile, ver figura
6, para lo cual se ha establecido contacto con los fabricantes de éste para poder tener acceso
autorizado a toda la información concerniente a la construcción de las piezas utilizadas, así como
también considerar el material y geometría de éstas. Para esto se han realizado mediciones en
terreno donde se procedió al desmontaje de las piezas consideradas para el análisis, ya que
existen detalles geométricos que los planos de los manuales no consideran, pero que son
relevantes para este estudio. Los datos entregados por los fabricantes del motor son los
siguientes: Motor Diesel SE.M.T. PIELSTICK, Tipo 12 PA4-185 VG, 2600 kVA – 1500 r.p.m.,
Diesel
Figura 6: Vista en corte de motor ubicado en el de Laboratorio de Máquinas Marinas de la
Universidad Austral de Chile. Con color naranjo se aprecia el circuito de lubricación por aceite
de las piezas en estudio, de color celeste, la refrigeración por agua que posee la camisa en su
pared exterior.

Pistón
Por lo general son compuestos. En este caso el fabricante optó por uno forjado en una sola pieza
de hierro fundido nodular (ductile cast iron), teniendo una resistencia al calor en su parte central,
que le confiere una excelente resistencia en general y una mayor duración, esta condición está
destinada a penetrar en la boquilla de pre-cámara de combustión de geometría variable
enteramente abierta cuando el pistón pasa por el P.M.S. La consideración de que el pistón sea
compuesto es que de esta manera se logra disminuir los espesores de la cabeza del pistón y
facilitar la refrigeración, disminuyendo la fatiga térmica. El cabezal consta de una cámara anular
para refrigeración por efecto Shaker1. Este pistón tiene 5 aros, tres en cajeras endurecidas en la
cabeza del pistón, y dos en la faldilla. La refrigeración está establecida en el último anillo que es

1
Efecto Shaker, es el efecto de refrigeración que provoca una cámara anular dispuesta en la parte interna del cabezal
del pistón, su localización y forma permite el alojamiento de gran cantidad de aceite que cumple la función principal
de disipar el calor generado en las distintas fases del proceso de combustión y permitir una buena lubricación entre el
pistón y la camisa.
el de control de aceite, siendo de doble labio, cromado con muelle tensor. El chorro de aceite
dirigido mediante spray entra en las galerías interiores o mejor dicho por las caras interiores de la
faldilla del pistón para refrigerarlo. Constituye la parte fundamental del tren alternativo, siendo su
función cerrar la cámara de combustión por la parte inferior complementado por los aros a los
que sirve de alojamiento, trasmitiendo el esfuerzo que provocan los gases a la biela y al cigüeñal.
Como condición debe resistir una gran fatiga térmica. Algunas fallas que se provocan por la falta
de lubricación o enfriamiento son los agarrotamientos, agrietamientos, desgaste de las cajeras de
los anillos, por lo tanto es de suma importancia la utilización de materiales que permitan su
mayor vida útil.

Camisa
Están construidas en aleación de hierro fundido gris de alta resistencia, tratadas por inducción y
endurecidas superficialmente. Por el tipo de refrigeración se le denomina camisa del tipo
húmedo, la cual es delgada para facilitar la conducción del calor. Está equipada con un aro anti-
desgaste o también llamado aro de fuego para evitar los depósitos de carbón en el pistón y en la
camisa, permitiendo una mayor vida de la camisa. Por disposición general debe ser
intercambiable, de una sola pieza, maquinadas para no perder dureza luego de rectificaciones.
Tiene por misión sufrir el roce de los aros del pistón, cerrar la cámara de combustión lateralmente
resistiendo la presión y temperatura de los gases, así como el ataque químico de los mismos.

3.2. Mallado
Para poder definir y encontrar una solución con el método de los elementos finitos se debe
generar elementos a partir de una figura geométrica, en este caso volumen. A este proceso se le
denomina mallado y corresponde a la etapa final del trabajo en el pre-procesador, aquí se
establecen las propiedades en cuanto a tipo de elemento, propiedades de los materiales usados en
la construcción de las piezas y consideraciones geométricas que deben tener los elementos que se
crearán con el mallado. Por lo tanto, se establece que para cada pieza que posea cualidades
independientes genera mallados diferentes, dependiendo de la complejidad del volumen
geométrico determinado para el desarrollo del análisis, en este trabajo solo se incluirá el mallado
del conjunto pistón y camisa, en fase de compresión.
Conjunto Pistón-Camisa
Se establece como modelo base al pistón debido a su geometría y la cantidad de elementos y
nodos que generó su modelación. Resulta más fácil desmantelar el modelo de la camisa porque es
la pieza menos compleja. La camisa es comprimida en un archivo de lectura donde está
establecida su forma, tipo y cantidad de elementos con sus respectivas propiedades y número de
nodos. En el modelo del pistón se procede con la lectura del archivo generado para la camisa.
Como las piezas están establecidas para ensamblar perfectamente, la creación del segundo
modelo no causa problemas, por lo que se procede a la consideración de ubicación en sentido
vertical (eje Y) por parte del pistón para asumir su ubicación precisa en la carrera de compresión.
Ver figura 7, mallado y disposición de las piezas.

Figura 7. La primera imagen muestra el mallado del conjunto pistón-camisa completo. La

segunda imagen muestra una vista en corte donde se puede apreciar la disposición del pistón
dentro de la camisa de la misma forma en que debiera estar en la fase de compresión en el P.M.S.

3.3. Condiciones Iniciales

3.3.1. Temperatura
Se establece de dos formas. La primera y la utilizada para este trabajo es establecer la
temperatura en el pre-procesador en forma de temperatura uniforme y temperatura de referencia.
La temperatura uniforme se define como la temperatura ambiente en la cual se establece el
análisis y se especifica para todos los nodos del modelo y la temperatura de referencia se
establece en forma automática al definir la primera y queda establecida en valor 0, aunque
también se puede definir si se poseen los datos adecuados para el análisis.
La segunda forma de establecer condiciones iniciales es hacerlo en la fase de solución donde
también se establecen las cargas térmicas a las cuales estarán sometidos los modelos. De esta
manera, se establece que para cada pieza en análisis se deben establecer condiciones iniciales en
cuanto a la temperatura en que se encuentra el ambiente donde estas están operando. Se asume
que las condiciones están registradas en datos de operación del motor.

El factor determinante para los análisis térmicos es la temperatura, ya que de ella derivan las
respuestas que se puedan encontrar ejecutando una solución en ANSYS. Para este trabajo se ha
optado por la simplicidad, ya que abarcar la infinidad de detalles operativos que posee un motor
de combustión interna significaría un análisis mucho más extenso. Las consideraciones adoptadas
para este trabajo son simplificaciones de la realidad, sin embargo, se pueden considerar válidas
para obtener resultados de valor práctico. Se debe señalar que los datos utilizados para
representar las condiciones de temperatura a las que están sometidas las piezas en análisis fueron
obtenidos de las tablas de registro de operación del motor durante condiciones de media carga,
80% de carga y 100% de carga, datos reales archivados en carpetas y manuales de
funcionamiento que se encuentran en el laboratorio de máquinas marinas. Para este trabajo se
utilizan los datos obtenidos para una condición de 100% carga.

En el ambiente de trabajo se opera a diferentes rangos de temperatura y sometido a condiciones

de enfriamiento por agua y aceite y lubricación por aceite, por lo tanto una buena forma de
establecer las primeras condiciones para este trabajo es hacerlo considerando cada una de las
piezas en forma individual para posteriormente ensamblarlas con las restricciones de
funcionamiento establecidas.

Las condiciones a las cuales opera el pistón son lubricación por aceite y enfriamiento por el
mismo medio a temperatura que varía entre 60ºC y 65ºC. ES necesario señalar que para este
trabajo se considera importante el funcionamiento del sistema de lubricación y enfriamiento. El
aceite penetra por los canales de lubricación que se encuentran en la última cajera de anillos en la
cara externa del pistón, estos canales atraviesan las paredes del pistón, lo que provoca una mayor
y mejor lubricación y enfriamiento de las paredes externas del pistón que se encuentra en
constante roce con la cara interna de la camisa, esta lubricación sólo se logra hasta la segunda
cajera de anillos que son los considerados de lubricación. El cabezal del pistón está sometido a
flujos de temperatura directa que genera la compresión, aquí se alcanzan valores de 600ºC. Para
poder contrarrestar los efectos provocados por el aumento considerable de temperatura, todos los
fabricantes de motores dan propiedades particulares en cuanto a las capacidades térmicas que
debe poseer el pistón. Análisis y pruebas han demostrado que la mejor manera para la operación
óptima de este elemento es realizando un recubrimiento a la parte que está sometida al calor
provocado por la combustión, o sea el cabezal, éste por lo general posee un recubrimiento que
aumenta su resistencia térmica y permite una mayor vida útil.

Bajo otras condiciones opera la camisa la cual está enfriada directamente por el flujo de agua que
entra a través de las caras externas a una temperatura de entre 70ºC y 75ºC aproximadamente.
Ver figura 8. Para este análisis también se considera la reacción que genera el hecho de que en su
cara interna está enfriada por el flujo de aceite que se genera para la lubricación del pistón que
también logra afectar a una parte de la cara interna de dicha camisa. Este flujo, como se menciona
anteriormente, opera a temperaturas de 60ºC a 65ºC. Esta consideración no es relevante si se
compara con las temperaturas que se alcanzan en el extremo superior, más específicamente en la
cara interna, que forma parte de la cámara de combustión de este sistema y es donde se generan
las altas temperaturas provocadas por la compresión. Como se explica anteriormente es aquí
donde las temperaturas alcanzan valores superiores a 600ºC.

Figura 8. Se puede apreciar como el flujo de

agua, indicado por las flechas, está dirigido sólo
a una sección de su longitud. A este tipo de
camisa se le denomina húmeda, es decir, que
una parte de su superficie externa está en
contacto directo con el líquido de refrigeración,
con apoyo sobre pestaña superior y juntas de
estanqueidad en la parte deslizante, las juntas
teóricas también pueden colocarse en ranuras
mecanizadas en los alojamientos.

Es importante considerar que las temperaturas corresponden a los valores máximos que se
alcanzan en la fase de compresión y no a los valores que se alcanzan en determinados puntos de
su respectiva carrera. A continuación, en el cuadro B se puede apreciar las temperaturas a las
cuales operan todas las piezas consideradas en este análisis.

Cuadro B: Temperaturas de Operación

Temperatura en
Temperatura Temperatura
Piezas Fase de
Refrigeración (°K) Lubricación (°K)
Compresión (°K)
Cabezal de
- - 873°K
Pistón
Faldilla de
333°K 338°K -
Pistón
Camisa 343°K - 873°K

3.3.2. Análisis
En este trabajo se considera un análisis determinado por los valores de temperatura que se
alcanza en dicho instante, y por su disposición física. El punto es el que se genera en la fase de
compresión, acá se asume la condición de que el pistón estando en el P.M.S. alcanza la
temperatura de 600ºC para poder provocar la combustión. Por lo tanto, para este punto se
necesitan valores de temperatura de todas las piezas en análisis, tanto por lubricación como por
enfriamiento. También, es necesario tener la información referente a la distancia recorrida por el
pistón para alcanzar el P.M.S. “la carrera de compresión”, y el tiempo que se demora en recorrer
esta distancia.
3.3.2.1. Tiempo
Está determinado de acuerdo a las r.p.m. del motor, el cual se puede obtener usando una fórmula
simple que permite descomponer la cantidad de r.p.m. del motor a la cantidad de [minutos/vuelta]
y de este valor se logra obtener la cantidad de tiempo que tarda en producirse la carrera en el
proceso de combustión. Se asume para esto que la carrera va desde el P.M.I. al P.M.S. haciendo
un giro de 180º del eje cigüeñal.
Datos:
• r.p.m. del motor = 1500 r.p.m.
• Motor de 4 tiempos
Por lo tanto el tiempo que se demora la carrera de compresión es 0.02[s].
De a cuerdo a los resultados obtenidos, es necesario hacer una consideración extra con respecto al
tiempo debido principalmente que al considerar una cantidad de tiempo tan pequeño no se logra
una respuesta que corresponde a las temperaturas de operación. Por lo tanto se hizo necesario
aumentar el tiempo considerado para obtener una respuesta estable. La respuesta que genera el
modelo de la camisa en fase de compresión sometido a carga térmica durante el tiempo de 72(s),
se representa en los resultados. Este valor ha sido estimado después de evaluar la respuesta
durante varios ciclos y aumentando el tiempo en un porcentaje del tiempo inicial.

3.3.2.2. Carrera del Pistón

Según datos reales archivados en carpetas y manuales de funcionamiento que se encuentran en el
laboratorio de máquinas marinas, la carrera del pistón es de: 210mm = 21cm(SI )

3.3.3. Cargas Térmicas

Cargas: Aplicación, se aplican cargas térmicas a los nodos adheridos a las áreas en las cuales se
ha establecido alguna forma de conducción de calor.

Convección: Se debe especificar el coeficiente de película respectivo y la temperatura que

poseen los gases o líquidos que son utilizados, ya sea para generar la combustión o los utilizados
para contrarrestar el calor generado por la combustión y la lubricación.

4. Resultados
Los resultados se presentan de dos formas, los obtenidos desde el post-procesador general y
aquellos obtenidos desde el post-procesador historia/tiempo, por lo tanto se pueden observar las
respuestas obtenidas del modelo con ambos post-procesadores, para así tener el orden más claro.

4.1. Post-Procesador General

El post-procesador es donde se evalúa la respuesta encontrada en la etapa de solución. El
procedimiento de obtención de resultados desde este post-procesador requiere una lectura de
resultados, en este punto se debe comprobar si se obtuvieron la cantidad de sub-pasos que se
establecieron en la fase de solución, para luego proceder a seleccionar el último sub-paso y su
lectura. De esta forma se puede graficar la solución nodal donde se muestra la forma en que se ha
producido la transferencia de calor a través de las paredes de las piezas en cuestión. Realizando
esto se pueden establecer los nodos de interés, mediante los cuales se evaluará una respuesta en el
post-procesador historia/tiempo.

4.2. Post-Procesador Historia/Tiempo

Este post-procesador evalúa las respuestas a través del tiempo, por lo tanto se debe proceder a
revisar de acuerdo a las soluciones obtenidas desde el post-procesador general los puntos en los
cuales la respuesta muestra una variación significativa o en una zona donde se produce un
incremento muy excesivo de calor, se procede a graficar el resultado de los nodos que se
encuentran cerca de las áreas donde se ha aplicado carga térmica. En este post-procesador la
respuesta se muestra en forma grafica y mediante tablas.
4.3. Compresión
Post-procesador General
Figura 9. Se aprecia la disposición del
pistón dentro de la camisa, de la misma
forma en que debería encontrarse esta pieza
en la etapa P.M.S. También se aprecia como
en las aristas del pistón se producen
concentraciones de calor significativas.
Figura 11. Representación de los
resultados nodales para la unión en fase
de compresión. El color muestra la
temperatura alcanzada en cada nodo.
Figura 10. Detalle de las concentraciones de
calor en las aristas del pistón. Se puede
apreciar también que en el extremo superior
de la camisa se produce una propagación de
calor en forma ovalada, esto también se
puede apreciar en la imagen anterior en la
vista 4.
Figura 12. Imagen con vista en corte de la
sección más representativa de la unión. Se
puede apreciar como la unión de las piezas
no genera quizás alguna variación en cuanto
a la forma en la cual el calor se propaga, a
través de la mencionada unión.
Figura 13. Cara externa del pistón unida a la Figura 14. Misma imagen anterior pero acá
cara interna de la camisa. Permite verificar se muestran ambas piezas apreciando de
que aquí los valores disminuyen manera más clara la forma en que se propaga
drásticamente si se comparan con los el calor en la zona superior de la camisa y
resultados obtenidos al buscar una solución que es disímil a lo que ocurre en la solución
para la pieza en forma individual. encontrada para la camisa en forma
individual.

A continuación, se representan en forma de gráficos lo que ocurre en las paredes donde se

produce la unión de las piezas.

Temperaturas Nodales, Unión en Fase de Compresión

1000 870,96 865,85 863,08

900 826,36
800 672,10
Temperatura (°K)

700 566,55
600 523,90 490,28
476,27 460,51
500 423,83 401,34 395,82
386,35
400
300
200
100
0
74

76

17

16

15

14

13

49

47
6
59

63

19

17
82
20

20

90

90

90

90

90

89

89
do

do

do

do
14
do

do

do

do

do

do

do

do

do
No

No

No

No
do
No

No

No

No

No

No

No

No

No
No

Nodos

Gráfico 1. Sólo se muestran los nodos más representativos. En esta zona hay más de 30 nodos, lo
que hace que no sea conveniente graficar esta cantidad, por lo que se optó por disminuir el
número de éstos y dejar sólo aquellos en que se manifieste un diferencial representativo.
 Temperaturas Nodales, Unión en Fase de Compresión

600
479,03
500 447,49
419,62
387,85 376,64
Temperatura (°K)

366,94 359,62 353,67 348,40

400 343,55 339,29 336,16

300

200

100

0
Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo Nodo
51904 69004 51903 51902 68440 51901 51900 67876 51899 51898 52031 52030
Nodos

Gráfico 2. Nodos ubicados en las caras internas de las cajeras de anillos. Se puede apreciar que
en los últimos 4 nodos la gradiente de temperaturas es muy baja, ya que se encuentran en la
cuarta cajera de anillos.

4.3.1.1. Post-Procesador Historia/Tiempo

***** ANSYS POST26 LISTADO DE VARIABLES *****

Tiempo (s) Temp Temp Temp Temp Temp Temp
Nodo 19 Nodo 70105 Nodo 51939 Nodo 63 Nodo 51904 Nodo 17
0.005 458.8 839.8 903.9 827.3 477.3 400.1
0.010 460.4 838.4 904.4 826.2 478.9 401.3
0.015 460.5 838.5 904.4 826.3 479.0 401.3
0.020 460.5 838.5 904.4 826.3 479.0 401.3

Tabla 1. Representación de los valores de las temperaturas que se alcanzan en los nodos más
representativos de la unión en fase de compresión, también se representan nodos ubicados en la
zona donde se producen las concentraciones de temperaturas más altas.
0

Gráfico 3. Presentación del nodo 17 ubicado en la zona donde se produce la unión de las caras
externas e internas del pistón y la camisa respectivamente que forma parte de la cámara de
combustión, se puede apreciar que al comenzar la aplicación de la carga térmica, ya a los 36(s) de
la aplicación alcanza valores de equilibrio.

Gráfico 4. Representación del nodo 70105 ubicado en la zona donde se produce una de las
mayores concentraciones de calor. Se puede apreciar una baja en la temperatura en los primeros
36 segundos para luego manifestar una leve alza para lograr un equilibrio.
Gráfico 5. Representación del nodo 51939 ubicado en una de las aristas del pistón donde se
produce la mayor concentración de calor y la más alta temperatura.

Gráfico 6. Representación del nodo 25 ubicado en una zona próxima al cabezal del pistón donde
la temperatura todavía alcanza grandes valores. Se puede apreciar una baja después de los
primeros segundos, para luego comenzar a establecerse un balance que se mantiene constante.
Conclusiones
El Método de Elementos Finitos ha demostrado ser una herramienta efectiva para el análisis de
problemas de transmisión de calor en Ingeniería. La concentración de calor en zonas particulares
del modelo de Elementos Finitos puede ser identificada y acciones de rediseño pueden adoptarse
consecuentemente, en un proceso similar al análisis de concentración de tensiones en un caso de
esfuerzo estructural.

El Método de Elementos Finitos se aplica en este trabajo a un problema conocido, la distribución

de temperaturas en partes de un motor de combustión interna. Comprobada la efectividad del
método, otros problemas de distribución de temperaturas pueden ser abordados, por ejemplo el
problema de minimización de la emisión térmica en buques militares.

Referencia
“Análisis de Componentes de Motor de Combustión Interna, Aplicando Cargas Térmicas
Mediante el Método de los Elementos Finitos”. Joel Pérez. Tesis de titulación, Escuela de
Ingeniería Naval, Universidad Astral de Chile, 2004.