BAB 4

PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

4.1 Pengumpulan Data

Dalam melakukan analisa, penulis membutuhkan data-data sebagai berikut:

4.1.1 Data Jumlah Produksi Tahunan

Data jumlah produksi untuk part plastic selama tahun 2001 hingga 2007 dapat

dilihat pada lampiran 1a. Data ini digunakan untuk meramal trend produksi tujuh

tahun mendatang yaitu tahun 2008 hingga tahun 2014 ( lihat lampiran 1b )

4.1.2 Data Luas Area Permukaan Plastic Part untuk Tipe Sport

Pada proses plastic painting terdapat bermacam-macam jenis ukuran part yang

akan di cat. Part-part tersebut apabila digabungkan akan membentuk satu kesatuan

hingga membentuk satu unit bodi plastik sepeda motor. Data ini sangat membantu

penulis dalam menghitung besarnya standart pemakaian bahan baku. Untuk lebih

jelasnya data luas area permukaan plastic part dapat dilihat pada lampiran no.2

4.1.3 Data Biaya Operasi Sistem Berjalan

Biaya operasi system yang sedang berjalan terdiri dari biaya pengolahan limbah,

biaya overhead ( biaya angin,biaya PAM ) dan biaya bahan baku baik itu bahan baku
 36

langsung terkait dengan proses pengecatan atau bahan baku tidak langsung. Untuk

item biaya operasi dapat di lihat pada lampiran no.6

4.1.4 Data Produksi Plastic Painting

Data ini dibutuhkan untuk mengetahui besarnya pemakaian bahan baku perhari

serta menghitung besarnya efisiensi mesin dari metode yang digunakan yaitu manual

painting system. Data yang digunakan adalah data produksi bulan mei 2007 minggu I,

untuk lebih jelasnya data tersebut dapat dilihat pada lampiran no. 3.

4.1.5 Data Hasil Percobaan Electrostatic Painting System

Dari hasil percobaan pengecatan dengan menggunakan metode electrostatik,

Data ini digunakan untuk menghitung standar pemakaian bahan baku dan menghitung

efisiensi mesin dari system tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran

no.4

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungan Rata-Rata Luas Permukaan Plastic Part

Dari data luas permukaan yang kita peroleh (lampiran 2), memiliki luas

permukaan yang beragam, dan untuk memudahkan penulis dalam melakukan analisa

maka diambil rata-rata luasan permukaan part yang akan dicat.

Rata-rata luas permukaan =

∑ KEH + ∑ KCJ m2
2
 37

0.622 + 0.863 1.485

= = = 0.742 m2
2 2

Dimana :

∑ KEH = Total Luasan Permukaan Type KEH

∑ KCJ = Total Luasan Permukaan Type KCJ

4.2.2 Perhitungan Harga Rata-rata Bahan baku

Untuk memudahkan penulis menghitung biaya bahan baku cat ,maka dihitung

rata-rata harga dari tiga cat yang digunakan yaitu NH1 Black Nippon, Twister Blue

Nippon, Glory Red Nippon. Dengan menggunakan rumus diperoleh hasil sebagai

berikut;

CatBlack + CatBlue + Cat Re d

Harga rata-rata cat =
3

Rp89.900,00 + Rp95.250,00 + Rp96.250,00

=
3

= Rp 93.800,00 / ltr

4.2.3 Peramalan Volume Produksi Tahunan Periode yang Akan Datang

Metode yang digunakan untuk meramalkan volume produksi tahun yang akan

datang adalah metode trend linier, dengan menggunakan data produksi tahun 2001

sampai dengan tahun 2007. Jumlah produksi untuk tahun 2001 sampai tahun 2007

dapat dilihat pada grafik 4.1,

 38

Produksi Painting Plastik Periode Tahun 2001 - 2007

250000

211200
185592
200000

158664
Produksi ( Unit )

137808
150000

102960
100000 55440
39600

50000

0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Tahun

Grafik 4.1 Produksi painting plastic periode tahun 2001-2007

Dengan menggunakan metode trend linier, perhitungan volume produksi yang

akan datang dapat dilihat pada tabel 4.5;

Tahun Permintaan ( P ) D D2 PD
2001 39.600 -3 9 -118.800
2002 55.440 -2 4 -110.880
2003 102.960 -1 1 -102.960
2004 137.808 0 0 0
2005 158.664 1 1 158.664
2006 185.592 2 4 371.184
2007 211.200 3 9 633.600
n=7 891.264 0 28 830.808
Tabel 4.1 Analisa forcasting metode trend linier

Dengan menggunakan persamaan Linier : Y = a + b ( X ), maka nilai a dan b dapat

dicari dengan cara seperti berikut :

 39

a=
∑ P = 891.264 = 127.323
N 7

b=
∑ PD = 830.808 = 29.672
∑D 2
28

Setelah mencari nilai konstanta a dan b, maka persamaan untuk menghitung

jumlah produksi periode yang akan datang adalah dengan mengsubtitusikan nilai a

dan b, maka persamaan menjadi Y = 127.323 + 29.672 ( X ). Perhitungan jumlah

produksi periode yang akan datang adalah sebagai berikut:

Produksi Tahun 2008 = 127.323 + 29.672 ( 4 ) = 246.010 unit

Dengan cara yang sama dapat kita peroleh jumlah produksi untuk tahun selanjutnya.

Hasil peramalan produksi tahun 2008 hingga tahun 2014 dapat dilihat pada lampiran

no. 1b.

4.2.4 Perhitungan Standart Pemakaian Bahan Baku (Cat dan Thinner)

Berdasarkan data hasil percobaan metode electrostatic painting system yang

tertera pada lampiran no.4 maka data tersebut diolah untuk mencari nilai rata-rata

pemakaian bahan baku yaitu cat dan thinner dengan contoh perhitungan sebagai

berikut;
 40

Percobaan hari_1 =
∑ PemakaianCat _ 1 = 998 = 123.59ml / m 2

∑ LuasanArea _ 1 8.075

Dengan cara yang sama maka dapat diketahui pula standar pemakaian bahan baku

setiap satua meter persegi untuk hari berikutnya.

Diperoleh nilai rata-rata pemakaian bahan baku cat selama 6 hari percobaan

adalah sebagai berikut;

Rata-rata Pemakaian Cat tiap satuan luas

= (123.59+120.27+121.61+122.15+121.54+120.66)/6

= 121.636 ml/m2

Agar cat mencapai viscositas 18 detik, maka perbandingan antara thinner dan

cat adalah sebesar 10:25. Untuk itu standart using dari thinner dapat diketahui

sebesar,

Standart Pemakaian Thinner = 10/25 ( 121.636 ) = 48.65 ml/m2

 41

4.3 Analisa Data

4.3.1 Aspek Teknis

Dalam aspek teknis akan dibahas beberapa hal menyangkut efisiensi mesin dan

kebutuhan bahan baku sistem manual maunpun elektrostatik.

4.3.1.1 Efisiensi Mesin Electrostatic Painting System

Dengan menggunakan data percobaan pada lampiran no.5, maka dapat dihitung

besarnya efisiensi mesin ( η ) untuk electrostatic painting system sebagai berikut,

Ma_1 = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X 8.075 X 23.05 x 10-6 = 552.80 gr

Ma 552.80
η 1= ( ) x 100 % = x 100 % = 0.64 x 100 % = 64 % (lihat lampiran 5)
Mtot 863.75

η rata-rata = (η 1+η 2+η 3+η 4+η 5+η 6) / 6 = (64+61+60+63+65+63) /6 = 62.66 %

Dimana,

Ma = Masa cat yang terdeposit

ρ = masa jenis cat yang terdeposit = 2.97 x 10-6 gr/m3

A = luas area permukaan benda kerja yang dicat

d = ketebalan cat yang menempel pada part

4.3.1.2 Efisiensi Mesin Manual Painting System

Untuk mencari besarnya efisiensi mesin sistem berjalan (manual painting sistem )

dengan menggunakan data produksi pada bulan mei minggu pertama 2007 (lampiran

no.3) maka dapat dihitung besarnya efisiensi mesin seperti berikut ini;
 42

- Konsumsi Cat total : 621cm3

- masa jenis cat : 0.9 kg/cm3

- ρcat terdeposit : 2.97 gr/cm3

- d ( tebal cat ) : 23.05 μm = 23.05 x 10-6

- Luas Permukaan part : 3340.21 m2

Ma = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X 3340.21 X 23.05 x 10-6 = 274860.87 gr

Ma 274860.87
η=( ) x 100 % = x 100 % = 0.409 x 100 % = 41 %
Mtot 559085.00

Jadi besarnya efisiensi mesin untuk manual painting sistem adalah 41 %

4.3.1.3 Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku

4.3.1.3.1 Bahan Baku langsung Manual Painting Sistem

Bahan baku langsung pada proses pengecatan dengan metode manual adalah

cat dan thinner. Pemakaian bahan baku langsung pada proses plastic painting untuk

sistem berjalan ( manual painting system ) adalah sebagai berikut:

- Standart using cat : 186. ml / m2

- Standart using thinner : 75 ml / m2

- Luas Permukaan rata-rata : 0.742 m2

- Jumlah produksi ditahun pertama : 246.010 unit

Kebutuhan Cat tahun_1 = ∑Produksi thn pertama X Standart Using Cat

X Luas permukaan rata-rata

= (246.010) X (186) X (0.742)

 43

= 33952337,55 ml

Kebutuhan Thinner tahun_1 = ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using

Thinner) X (Luas permukaan rata-rata)

= (246.010) X (75) X (0.742) X

= 13690472.40 ml

Dengan cara yang sama dapat dihitung kebutuhan bahan baku langsung di tahun –

tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.7.

4.3.1.3.2 Bahan Baku langsung Electrostatic Painting Sistem

Bahan baku langsung untuk electrostatic painting system selain cat dan thinner,

juga dibutuhkan conductive primer dan solvent pelarutnya. Tujuan dari penambahan

conductive primer adalah untuk mengkondisikan part plastic seperti part logam yang

sifat ionnya sangat kuat (konduktif), hal ini akan memudahkan partikel cat menempel

pada part akibat adanya medan electrostatik. Adapun kebutuhan bahan baku pada

sistem pengecatan electrostatik adalah;

- Standart using cat : 121.636 ml/m2

- Standart using conductive primer : 48.00 ml/m2

- Standart using thinner : 48.65 ml / m2

- Standart using thinner cd : 20.00 ml / m2

- Luas Permukaan rata-rata : 0.742 m2

- Jumlah produksi ditahun pertama : 246.010 unit

 44

Kebutuhan cat tahun_1 = ∑Produksi thn pertama X Standart Using Cat

X Luas permukaan rata-rata

= (246.010) X (121.636) X (0.742)

= 22203390.68 ml

Kebutuhan cat tahun_1 = ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner)

X (Luas permukaan rata-rata)

= (246.010) X (48.65) X (0.742)

= 8880553.10 ml

Kebutuhan Conductive Primer thn_1 = ∑Produksi X Standart Using

X Conductive Primer X Luas rata-rata

= (246.010) X (48) X (0.742))

= 8761902.34 ml

Kebutuhan Thinner cd thn_1 = ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using

Thinner cd ) X (Luas permukaan rata-rata)

= (246.010) X (20) X (0.742)

= 3650792.64 ml

Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun –

tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.8.

4.3.1.3.3 Bahan Baku Tidak Langsung Manual Painting System

Dalam proses pengecatan khususnya pengecatan dengan system wet booth

 45

(media air digunakan untuk menangkap cat yang terbuang diudara), diperlukan bahan

kimia untuk mengolah cat hasil pengecatan yang tidak tertangkap oleh part (cat

overspray).Tujuan pengolahan cat hasil painting adalah untuk mematikan sifat cat

yaitu memiliki daya rekat kuat yang dapat mengganggu sirkulasi air, pompa sirkulasi,

dan mesin lainnya yang berhubungan dengan system sirkulasi air layar. Bahan kimia

yang digunakan dalam proses painting tergolong bahan baku tidak langsung karena

bahan kimia tidak terkait secara langsung dengan proses painting. Adapun kebutuhan

dan biaya bahan baku tidak langsung adalah:

- Standart using cat (system manual ) : 186 ml/m2

- Standart using paint kill 9511 : 0.18 g/ml

- Standart using paint floc 9230 : 0.09 g/ml

- Standart using PH adjuster : 0.03 g/ml

- Luas Permukaan part : 0.743 m2

- Cat over spray : 59 %

- Jumlah produksi tahun pertama : 246.010 unit

Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun

pertama sebagai berikut:

• Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat

X Luas permukaan

= 246.010 X 186 X 0.742 = 33952371.55 ml

• Konsumsi paint Kill = Konsumsi cat X prosentase overspray

 46

X Standart Using Paint kill

= 33952371.55 X 0.59 X 0.18

= 3605741.86 g

• Konsumsi paint floc = Konsumsi cat X prosentase overspray

X Standart Using Paint Floc

= 33952371.55 X 0.59 X 0.09

= 1802870.93 g

• Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray

X Standart Using PH adjuster

= 33952371.55 X 0.59 X 0.03

= 600956.98 g

Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan bahan

baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.9

4.3.1.3.4 Bahan baku Tidak Langsung Electrostatic Painting System

Adapun perhitungan kebutuhan bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph

adjuster adalah sebagai berikut,

Data;

- Standart using cat : 121.636 ml/m2

- Standart using paint kill 9511 : 0.18 g/ml

- Standart using paint floc 9230 : 0.09 g/ml

 47

- Standart using PH adjuster : 0.03 g/ml

- Luas Permukaan part : 0.742 m2

- Cat over spray : ± 37 %

- Jumlah produksi tahun pertama : 246.010 unit

• Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat

X Luas permukaan

= 246.010 X 121.636 X 0.742 = 22204120.84 ml

• Konsumsi paint Kill = Konsumsi cat X prosentase overspray

X Standart Using Paint kill

= 22204120.84 X 0.37 X 0.18

= 1478794.45 g

• Konsumsi paint floc = Konsumsi cat X prosentase overspray

X Standart Using Paint Floc

= 22204120.84 X 0.37 X 0.09

= 739397.22 g

• Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray

X Standart Using PH adjuster

= 33952371.55 X 0.59 X 0.03

= 246465.74 g
 48

Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya

bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no. 10

4.3.2 Aspek Finansial

Untuk mengetahui apakah usulan proyek electrostatic painting system layak

dibanding sistem yang berjalan saat ini atau sebaliknya secara finansial, Akan dibahas

dengan menggunakan teori analisa NPV ( net present value ), payback period,

Internal Rate of Return (IRR).

4.3.2.1 Elemen Biaya Sistem Berjalan (Manual Painting System)

4.3.2.1.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung

Perhitungan biaya bahan baku langsung sistem manual adalah sebagai berikut;

- Harga rata-rata cat : Rp 93.800,00 /Ltr

- Harga rata-rata thinner : Rp 16.560,00 /Ltr

- Konsumsi cat tahun_1 : 33952337,55 ml

- Konsumsi thinner tahun_1 : 13690472.40 ml

- Asumsi kenaikan bahan baku : 10 % / thn

Biaya Bahan Cat tahun_1 = Konsumsi Cat X Harga Cat

= (33952337,55) X (Rp 93.8)

= Rp 3.184.732.452
Biaya Thinner tahun_1 = Konsumsi Thinner X Harga Thinner

= 13690472.40 X 16.560
 49

= Rp 226,714,223

Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun –

tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.11

4.3.2.1.2 Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung

Perhitungan biaya bahan baku tidak langsung adalah sebagai berikut;

- Konsumsi paint kill tahun_1 : 3605741.86 g

- Konsumsi thinner tahun_1 : 1802870.93 g

- konsumsi ph adjuster tahun_1 : 600956.98 g

- Harga paint kill 9511 : Rp 28.00 / g

- Harga paint floc 9230 : Rp 26.50 / g

- Harga PH adjuster : Rp 3.1 /g

- Asumsi kenaikan bahan baku per tahun : 10 %

Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun pertama

sebagai berikut:

• Biaya paint kill = Rp 28 X 3605741.86 = Rp 100,960,772

• Biaya paint floc = Rp 26.5 X 1802870.93 = Rp 47,776,080

• Biaya PH adjuster = Rp 3.1 X 600956.98 = Rp 1,862,967

Total Biaya bahan baku tdk langsung = Rp 100,960,772 + Rp 47,776,080

+Rp 1,862,967
 50

= Rp 150,599,818

Jadi biaya bahan baku tdk langsung di tahun pertama adalah Rp 150,599,818

Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya

bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.12:

4.3.2.1.3 Perhitungan Biaya Air PAM

Pada proses pengecatan plastic part diperlukan air PAM untuk memenuhi

kebutuhan wet booth painting system. Keperluan air PAM untuk proses painting

adalah untuk proses penggantian air jenuh , dengan melakukan pengurasan 6 bulan

sekali. Proses sirkulasi air saat berlangsungnya proses painting menyebabkan volume

air berkurang setiap harinya akibat adanya penguapan. Untuk itu perlu penambahan

air pada saat berlangsung proses painting setiap harinya (dengan volume tertentu),

tujuannya untuk mengganti air yang hilang akibat penguapan. Adapun kebutuhan air

PAM diproses painting adalah sebagai berikut:

- Kebutuhan air PAM : 0.5 m3 / hari

- Regenerasi air PAM : 40 m3 / 6 bln

- Biaya air PAM : Rp 10.000 / m3

- Asumsi kenaikan biaya air PAM : 10 %

- Hari kerja per tahun : 22 hari x 12 bln

Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) :
 51

• Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m3

• Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m3

Total Kebutuhan air PAM thn 1 = 80 + 132 = 212 m3

Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x Rp 10.000,00 = Rp. 2.120.000,00

Dengan mengasumsikan bahwa biaya air PAM mengalami kenaikan sebesar 10 %

tiap tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada

lampiran no.13.

4.3.2.1.4 Perhitungan Biaya Angin

Dalam melukakukan proses painting, mesin spray gun manual tidak membutuhkan

tenaga listrik. Tenaga penggerak mesin adalah tenaga angin.

Perhitungan biaya pemakaian angin adalah :

- Flow rate spray gun ( 8 unit ) : 8 x 210 lt/mnt

- Flow rate pompa ( 8 unit ) : 8 x 160 lt/mnt

- Jumlah Produksi per hari : 800 unit

- Waktu kerja per hari : 860 menit

- Konversi 1 lt/m (flow rate) : 0.0352 cfm

- Biaya angin per satuan : Rp 0.68,- / cfm

- Jumlah produksi tahun pertama (2008) : 246.010 unit

 52

Sebelum mencari besarnya biaya pemakaian angin, terlebih dahulu mencari

beberapa besaran yang memudahkan perhitungan antara lain;

• Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi

= 860 menit / 800 = 1.075 menit

• Flow rate total mesin = {( 8 x 270 ) + ( 8 x 160 )}x 0.0352

= 140.192 cfm

Biaya Angin Tahun ke_n = ( ∑Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total)

x (Harga Angin per cfm) x CT mesin

Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh:

Biaya Angin Tahun ke_1 = ( 246.010 ) x ( 149.192 ) x ( Rp 0.68 ) x ( 1.075 )

= Rp18,737,214

Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun

selanjutnya, seperti pada lampiran no.14.

4.3.2.1.5 Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah

Banyaknya cat yang terbuang (over spray) dan bahan kimia yang digunakan

untuk mematikan sifat cat tersebut akan menghasilkan limbah baik berupa limbah

cair maupun limbah padat (sludge) semakin banyak cat yang terlarut dalam air booth

maka proses pembentukan limbah padat (sludge) akan semakin banyak pula.

Berdasarkan hasil uji coba diperoleh bahwa setiap penambahan 1 g paint floc akan

menghasilkan ± 25 g limbah padat ( sludge ). Limbah cair yang dihasilkan dari proses
 53

pengecatan adalah air PAM yang terkontaminasi dengan sisa cat dan bahan kimia

jenuh sehingga menghasilkan bau yang tidak enak.untuk itu dilakukan penggantian

air setiap 6 bulan sekali secara rutin. Adapun perhitungan biaya pengolahan limbah

system berjalan adalah sebagai berikut:

- Biaya pengolahan limbah padat (sludge) : Rp 1.200,00 /kg

- Biaya pengolahan limbah cair : Rp 14.384,00 /m3

- Banyaknya pengurasan per tahun : 2 kali

- Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn

Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc

X Biaya Pengolahan Sludge

= 25 X (1802870.93 ) X Rp 1.2

= Rp 54.086.128,00

Biaya pengolahan limbah cair = ∑pengurasan X ∑Limbah Cair X Cost per m3

= 2 X 40 X Rp 14.384,00 = Rp 1.150.720,00

Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pengolahan limbah sludge dan

limbah cair pada ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no.15.

4.3.2.1.6 Perhitungan Biaya Perawatan Mesin

Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin manual

painting sistem pada lampiran 16a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan
 54

mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part

mesin adalah 10 % (lihat lampiran 16b).

Biaya Perawatan Mesin thn pertama = ∑mesin X ∑Cos per tahun

= 8 X Rp 4.610.000,00

= Rp 36.880.000,00

4.3.2.1.7 Nilai Sisa Mesin Sistem Lama

Berdasarkan hasil perhitungan oleh pihak perusahaan diperoleh nilai sisa

untuk mesin pada sistem pengecatan manual ini sebesar Rp. 6,400,000.00 dengan

usian ekonomis selama 7 tahun.

4.3.2.2 Elemen Biaya Sistem Baru (Electrostatic Painting System)

Adapun biaya-biaya yang dibutuhkan untuk Electrostatic Painting System adalah

biaya investasi awal, biaya penyusutan aktiva tetap, biaya perawatan aktiva tetap,

biaya overhead, dan bahan baku. Besarnya kebutuhan dan biaya dari masing-masing

elemen biaya adalah sebagai berikut:

4.3.2.2.1 Perhitungan Biaya Investasi Inisial

Biaya investasi awal untuk proyek Electrostatic painting System adalah meliputi

pengadaan electrostatic gun, paint pump,mixer,instalasi,modifikasi booth dengan

 55

total nilai investasi adalah Rp 690.500.000,00. Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat

pada lampiran no.17

4.3.2.2.2 Perhitungan Biaya Depresiasi Mesin

Perhitungan biaya penyusutan aktiva tetap untuk electrostatic painting system,

didasarkan pada biaya investasi awal electrostatic painting system sebesar Rp

690.500.000,00 dan usian ekonomis proyek adalah 7 tahun tanpa nilai sisa.

% Penyusutan = ( 1 / 7 thn ) x 100% = 14.29 %

Biaya Penyusutan Aktiva Tetap = 14.29 % x ( Rp 690.500.000,00 – 0 )

= Rp 98.642.857,00

Jadi, biaya penyusutan aktiva tetap untuk proyek electrostatic painting system

periode 2008 – 2014 adalah tetap yaitu sebesar Rp 98.642.857,00

4.3.2.2.3 Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung

Biaya bahan baku langsung pada proses painting plastic untuk sistem electrostatic

adalah sebagai berikut:

- Konsumsi cat tahun_1 : 22203390.68 ml

- Konsumsi thinner tahun_1 : 8880553.10 ml

- Konsumsi conductive primer tahun_1 : 8761902.34 ml

- Konsumsi Thinner cd tahun_1 : 3650792.64 ml

- Harga rata-rata cat : Rp 93.800,00 /Ltr

- Harga conductive primer : Rp 98.500,00 /Ltr

 56

- Harga rata-rata thinner : Rp 16.560,00 /Ltr

- Harga thinner cd : Rp 19.500,00 /Ltr

- Asumsi kenaikan bahan baku : 10 % / thn

Biaya Bahan Cat ditahun pertama = Konsumsi Cat tahun_1 X Harga Cat

= (22203390.68) X (Rp 93.8)

= Rp 2,082,678,046

Biaya Thinner ditahun pertama = Konsumsi Thinner tahun_1 X Harga Thinner

= (8880553.10) X (Rp 16.56)

= Rp 147,061,959

Biaya Conductive Primer thn_1 = Konsumsi Cond Prmer tahun_1 X Harga Cat

= (8761902.34) X (Rp 98.5)

= Rp 863,047,380

Biaya Thinner cd thn_1 = Konsumsi Thinner CD tahun_1 X Harga Thinner

= (3650792.64) X (Rp 19.50)

= Rp 71,190,456

Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun –

tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.18

 57

4.3.2.2.4 Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung

Adapun perhitungan biaya bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph adjuster

adalah sebagai berikut,

- Konsumsi paint Kill : 1478794.45 g

- Konsumsi paint floc : 739397.22 g

- Konsumsi PH Adjuster : 246465.74 g

- Harga paint kill 9511 : Rp 28.00 / g

- Harga paint floc 9230 : Rp 26.50 / g

- Harga PH adjuster : Rp 3.1 /g

- Asumsi kenaikan bahan baku per tahun : 10 %

• Biaya paint kill tahun_1 = Rp 28 X 1478794.45 = Rp 41,406,245

• Biaya paint floc tahun_1 = Rp 26.5 X 739397.22 = Rp19,594,026

• Biaya PH adjuster tahun_1 = Rp 3.1 X 246465.74 = Rp 764,044

Total Biaya bahan baku tdk langsung = Rp 41,406,245 + Rp 19,594,026

+ Rp764,044

=Rp 61,764,315

Jadi biaya bahan baku tidak langsung di tahun pertama adalah Rp 61,764,315

Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya

bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.19
 58

4.3.2.2.5 Perhitungan Biaya Air PAM

Keperluan air PAM untuk electrostatic painting system tidak berbeda dengan

kebutuhan air pam sistem manual karena kebutuhan air untuk water circulation

system wet booth hanya mengalami penggantian air bersih setiap 6 bulan

sekali.dengan volume air yang sama yaitu 40 m3 serta penambahan air 0,5 m3 setiap

harinya karena proses penguapan air dalam booth.. Adapun kebutuhan air PAM

diproses painting adalah sebagai berikut:

- Kebutuhan air PAM : 0.5 m3 / hari

- Regenerasi air PAM : 40 m3 / 6 bln

- Biaya air PAM : Rp 10.000 / m3

- Asumsi kenaikan biaya air PAM : 10 %

- Hari kerja per tahun : 22 hari x 12 bln

Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) :

• Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m3

• Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m3

Total Kebutuhan air PAM thn 1 = 80 + 132 = 212 m3

Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x Rp 10.000,00 = Rp. 2.120.000,00

 59

Dengan mengasumsikan bahwa biaya air pam mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap

tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada

lampiran no.13

4.3.2.2.6 Perhitungan Biaya Angin

Adapun besarnya kebutuhan pemakaian tenaga angin pada electrostatic painting

system dapat dilihat pada lampiran no.18, dimana total pemakaian anign adalah

sebesar 120.736 cfm.

Selain hasil perhitungan pemakaian angin pada lampiran no.20a, adapula data-

data pendukung antara lain;

- Jumlah Produksi per hari : 800 unit

- Waktu kerja per hari : 860 menit

- Konversi 1 lt/m (flow rate) : 0.0352 cfm

- Biaya angin per satuan : Rp 0.68,- / cfm

- Jumlah produksi tahun pertama (2008) : 246.010 unit

• Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi

= 860 menit / 800 = 1.075 menit

Biaya Angin Tahun ke_n = ( ∑Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total)

x (Harga Angin per cfm) x CT mesin

Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh:

 60

Biaya Angin Tahun ke_1 = ( 246.010 ) x ( 120.736 ) x ( Rp 0.68 ) x ( 1.075 )

= Rp21.712.379,73

Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun

selanjutnya, seperti pada lampiran no.20b

4.3.2.2.7 Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah

Sama halnya dengan sistem pengecatan manual, metode pengecatan dengan

sistem elektrostatik juga membutuhkan biaya untuk mengolah limbah hasil produksi.

Dengan cara yang sama dengan sistem manual maka dapat kita hitung kebutuhan dan

biaya pengolahan limbah sebagai berikut,

- Biaya pengolahan limbah padat (sludge) : Rp 1.200,00 /kg

- Biaya pengolahan limbah cair : Rp 14.384,00 /m3

- Banyaknya pengurasan per tahun : 2 kali

- Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn

Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc

X Biaya Pengolahan Sludge

= 25 X (739397.22) X Rp 1.2

= Rp 22,181,917

Biaya pengolahan limbah cair = ∑pengurasan X ∑Limbah Cair X Cost per m3

= 2 X 40 X Rp 14.384,00 = Rp 1.150.720,00
 61

Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya biaya pengolahan

limbah sludge dan limbah cair di tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.21

4.3.2.2.8 Perhitungan Biaya Perawatan Mesin

Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin electrostatic

painting system pada lampiran 22a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan

mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part

mesin adalah 10 % (lihat lampiran 22b).

Biaya Perawatan Mesin thn pertama = ∑mesin X ∑Cos per tahun

= 8 X Rp 27.203.849,00

= Rp 216,830,789

4.3.2.3 Evaluasi Kelayakan Proyek Manual Painting System

Biaya operasi dari system manual painting system meliputi, biaya pemakaian air

PAM, biaya pemakaian angin, biaya bahan baku langsung,biaya bahan baku tidak

langsung, biaya pengolahan limbah, biaya maintenance. Total pengeluaran kas

tersebut, dapat dilihat pada tabel 4.2:

 62

Pengolahan Biaya Bahan Baku

Tahun Air PAM Angin Limbah maintenance Langsung Tdk Langsung Total Arus Kas
2008 Rp 1,720,000 Rp 18,737,214 Rp 55,236,848 Rp 36,880,000 Rp 3,411,446,675 Rp150,599,818 Rp 3,674,620,555
2009 Rp 1,892,000 Rp 23,096,855 Rp 67,936,293 Rp 40,568,000 Rp 4,205,197,695 Rp185,640,307 Rp 4,524,331,150
2010 Rp 2,081,200 Rp 28,141,052 Rp 82,623,260 Rp 44,624,800 Rp 5,123,584,452 Rp226,182,896 Rp 5,507,237,659
2011 Rp 2,289,320 Rp 33,963,120 Rp 99,568,256 Rp 49,087,280 Rp 6,183,596,584 Rp272,977,599 Rp 6,641,482,159
2012 Rp 2,518,252 Rp 40,668,191 Rp 119,076,019 Rp 53,996,008 Rp 7,404,375,298 Rp326,869,414 Rp 7,947,503,181
2013 Rp 2,770,077 Rp 48,374,645 Rp 141,489,652 Rp 59,395,609 Rp 8,807,473,788 Rp388,809,816 Rp 9,448,313,587
2014 Rp 3,047,085 Rp 57,215,708 Rp 167,195,252 Rp 65,335,170 Rp 10,417,148,224 Rp459,869,604 Rp 11,169,811,042
Tabel 4.2 Tabel Arus kas manual painting system (berupa biaya)

Dengan menambahkan nilai sisa pada tahun ke_7 maka diperoleh arus kas

bersih pada 2014 sebesar –Rp11,163,411,042

4.3.2.3.1 Diagram Arus Kas

Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut

Rp6,400,00

0 1 2 3 4 5 6 n=7

Rp3,674,620,555
Rp 4,524,331,150
Rp5,507,237,659
Rp6,641,482,159
Rp7,947,503,181
Rp9,448,313,587

Rp11,169,811,042

Gambar. 4.1 Diagram arus kas manual painting system

 63

4.3.2.3.2 Present Value Method

Berdasarkan cash flow yang diatas maka present value dari biaya diatas adalah

sebagai berikut (dengan mengasumsikan i = 6 %),

Tahun Arus Kas ( A ) Discount

Operasi ( Rp ) Factor ( i = 6 % ) PV = A ( 1 + i ) -n
0 Rp0 1.00000 Rp -
1 Rp3,674,620,555 0.94340 -Rp 3,466,637,032
2 Rp4,524,331,150 0.89000 -Rp 4,026,654,724
3 Rp5,507,237,659 0.83962 -Rp 4,623,986,883
4 Rp6,641,482,159 0.79209 - Rp 5,260,651,603
5 Rp7,947,503,181 0.74726 -Rp 5,938,851,227
6 Rp9,448,313,587 0.70496 -Rp 6,660,683,146
7 Rp11,163,411,042 0.66506 -Rp 7,424,338,148
Net Present Value
- Rp 37,401,802,763
Tabel 4.3 Analisa Present value methode ( manual painting system )

Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas manual painting spray

system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar - Rp 37,401,802,763.

4.3.2.4 Evaluasi Kelayakan Proyek Electristatic Painting System

Element biaya pada tabel dibawah ini, dapat digunakan untuk menganalisa aspek

financial proyek seperti pada tabel 4.52,

 64

Pengolahan Biaya Biaya Bahan Baku

Tahun Air PAM Angin Penyusutan Total Arus Kas
Limbah maintenance Langsung Tdk Langsung
M/C
2008 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 3,587,980,819
1,720,000 21,712,380 23,332,637 216,830,789 98,642,857 Rp3,163,977,841 61,764,315
2009 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 4,370,706,601
1,892,000 26,764,261 28,608,838 238,513,868 98,642,857 Rp3,900,149,583 76,135,194
2010 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 5,275,084,161
2,081,200 32,609,395 34,706,954 262,365,255 98,642,857 Rp4,751,915,894 92,762,606
2011 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 6,317,616,595
2,289,320 39,355,913 41,738,605 288,601,780 98,642,857 Rp5,735,033,972 111,954,148
2012 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 7,516,891,102
2,518,252 47,125,640 49,829,516 317,461,958 98,642,857 Rp6,867,256,506 134,056,373
2013 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 8,893,830,774
2,770,077 56,055,754 59,121,223 349,208,154 98,642,857 Rp8,168,573,208 159,459,501
2014 Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 10,471,975,898
3,047,085 66,300,634 69,772,977 384,128,970 98,642,857 Rp9,661,480,685 188,602,691
Tabel 4.4 Total element biaya electrostatic painting system (berupa biaya)

4.3.2.4.1 Diagram Arus Kas

Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut:

0 1 2 3 4 5 6 n=7

Rp 690,500,000
Rp4,370,706,601
Rp3,587,980,819 Rp5,275,084,161
Rp6,317,616,595
Rp7,516,891,102
Rp8,893,830,774

Rp10,471,975,898

Gambar 4.2 Diagram arus kas ( electrostatic painting system )

 65

4.3.2.4.2 Present Value Method

Dengan menggunakan data arus kas diatas dapat dihitung nilai Net Present Value

dengan besarnya suku bunga i = 6 % adalah sebgai berikut,

Tahun Arus Kas ( A ) Discount

Operasi ( Rp ) Factor ( i = 6 % ) PV = A ( 1 + i ) -n
0 -Rp690,500,000 1.00000 -Rp 690,500,000
1 -Rp3,587,980,819 0.94340 -Rp 3,384,901,105
2 -Rp4,370,706,601 0.89000 -Rp 3,889,928,875
3 -Rp5,275,084,161 0.83962 -Rp 4,429,066,163
4 -Rp6,317,616,595 0.79209 -Rp 5,004,120,929
5 -Rp7,516,891,102 0.74726 -Rp 5,617,072,045
6 -Rp8,893,830,774 0.70496 -Rp 6,269,794,942
7 -Rp10,471,975,898 0.66506 -Rp 6,964,492,291
Net Present Value
-Rp 34,868,876,350

Tabel 4.5 Analisa Present value methode (electrostatic painting system)

Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas electrostatic painting spray

system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar -Rp 34,868,876,350.

4.3.2.4.3 Payback Period Method

Total Pengeluaran Total Pengeluaran Penghematan

Tahun Sistem baru Sistem Lama Biaya Biaya Penyusutan Arus Kas Bersih
2008 Rp 3,587,980,819 Rp 3,674,620,555 Rp86,639,736 Rp 98,642,857 Rp 185,282,593
2009 Rp 4,370,706,601 Rp 4,524,331,150 Rp153,624,549 Rp 98,642,857 Rp 252,267,406
2010 Rp 5,275,084,161 Rp 5,507,237,659 Rp232,153,498 Rp 98,642,857 Rp 330,796,356
2011 Rp 6,317,616,595 Rp 6,641,482,159 Rp323,865,564 Rp 98,642,857 Rp 422,508,421
2012 Rp 7,516,891,102 Rp 7,947,503,181 Rp430,612,079 Rp 98,642,857 Rp 529,254,936
2013 Rp 8,893,830,774 Rp 9,448,313,587 Rp554,482,813 Rp 98,642,857 Rp 653,125,670
2014 Rp 10,471,975,898 Rp 11,169,811,042 Rp697,835,144 Rp 98,642,857 Rp 796,478,001
jumlah Rp 3,169,713,383
Tabel 4.6 Arus kas electrostatic painting system (berupa biaya)
 66

Dari data arus kas bersih diatas, maka perhitungan payback period, metode arus

kas kumulatif adalah sebagai berikut,

Uraian Arus khas tahunan Arus Kas Kumulatif Waktu (thn )

Io - Rp 690,500,000 -
A1 Rp 185,282,593 Rp 505,217,407 1
A2 Rp 252,267,406 Rp 252,950,001 1
A3 Rp 252,950,001 0 0.76 *)
Jumlah Rp 690,500,000 2.76
Tabel 4.7 Analisa payback periode method electrostatic painting system

Keterangan :

*) = ( Rp 252,950,001 / Rp 330,796,356 ) x 1 tahun

= 0.76 thn

Jadi periode pemulihan modal untuk proyek electrostatic painting system adalah

2.76 tahun dan periode tersebut lebih pendek dari usia ekonomis proyek yaitu 7

tahun, maka proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan.

4.3.2.4.4 Internal Rate of Return (IRR)

Data-data yang diperlukan utnuk memperoleh nilai IRR adalah,

- payback period arus kas kumulatif = 2.76 tahun

- Usia ekonomis ( n ) = 7 tahun

- MARR (suku bunga Permata Bank,Juli 2007) =6%

Karena arus kas pada kasus ini tidak seragam dari tahun pertama hingga tahun

ketujuh sehingga langkah pertama sebelum mencari nilai IRR terlebih dahulu

menghitung masa pemulihan modal menurut pendekatan arus kumulatif dan

 67

menurut arus kas rata-rata. Setelah itu diperoleh masa pemulihan modal rata-rata

proyek tersebut.

Masa pemulihan modal dihitung denga rumus,

X = ½ (X1 + X2), dimana X = Masa pemulihan modal rata-rata

X1 = Masa pemulihan modal arus kas rata – rata

X2 = Masa pemulihan modal arus kas kumulatif

- Arus kas rata-rata =

∑ ArusKasBersih
Periode

Rp 3,169,713,383
= = Rp 452,816,198
7

InvestasiInisial Rp690.500.000,00
X1 = = = 1.525 tahun
ArusKasRata − rata Rp 452.816.198,00

X2 = 2 tahun + (Rp 252,950,001 / Rp 330,796,356) = 2 + 0.76 = 2.76 tahun

(2.76thn + 1.525thn)
X ( Payback period rata-rata ) = = 2.1425 tahun
2

Dari Daftar A-2 Nilai sekarang dari Anuitas (terdapat pada lampiran) didapat factor

pengurang kumulatif pada n = 7 hyang mendekati nilai X (lebih besar dan lebih

kecil), sebagai berikut;

 68

n 42.50% 43.50%
1 … …
2 … …
3 … …
4 … …
5 … …
6 … …
7 2.15574 2.11539
8 2.21456 2.17100

IRR dicari melalui proses coba-coba dengan memakai interest 42.50% atau

43.5%. Pemecahan ini membantu kita dalam menganalisis untuk mendapatkan

tingkat bunga yang diperlukan dalam proses trial and error guna mendapatkan IRR

yang dicari

Proses Trial and Error

Tahun Arus Kas df(42.5%) PV (42.5%)

0 Rp (690,500,000) 1 Rp (690,500,000)
1 Rp 185,282,593 0.70175 Rp 130,022,060
2 Rp 252,267,406 0.49246 Rp 124,231,607
3 Rp 330,796,355 0.34559 Rp 114,319,912
4 Rp 422,508,421 0.24252 Rp 102,466,742
5 Rp 529,254,936 0.17019 Rp 90,073,898
6 Rp 653,125,670 0.11943 Rp 78,002,799
7 Rp 802,878,001 0.08381 Rp 67,289,205

NPV1 Rp 15,906,223
Tabel 4.8 Trial and error NPV pada tingkat diskon 42.5%

NPV bertanda postif , selanjutnya mencoba mencoba nilai df yang lain agar

memperoleh NPV negative , yaitu dengan memasukkan nilai i = 43.5 %, sebagai

berikut,
 69

Tahun Arus Kas df(43.5%) PV (43.5%)

0 -Rp 690,500,000 1 -Rp 690,500,000
1 Rp 185,282,593 0.69686 Rp 129,116,028
2 Rp 252,267,406 0.48562 Rp 122,506,098
3 Rp 330,796,355 0.33841 Rp 111,944,794
4 Rp 422,508,421 0.23583 Rp 99,640,161
5 Rp 529,254,936 0.16434 Rp 86,977,756
6 Rp 653,125,670 0.11452 Rp 74,795,952
7 Rp 802,878,001 0.07981 Rp 64,077,693
NPV2 -Rp 1,441,518
Tabel 4.9 Trial and error NPV pada tingkat diskon 43.5%

Melalui interpolasi diperoleh;

NPV2
IRR = I1 + ( I 2 − I1 )
NPV 2− NPV1

(− Rp1,441,518)
IRR = 42.5% + (43.5% − 42.5%)
(− Rp1,441,518) − ( Rp15,906,223)

(− Rp1,441,518)
= 42.5% + = 42.5% + 0.08309543 = 42.58%
(− Rp17,347,741)

Dari perhitungan diatas, diperoleh nilai IRR sebesar 42.58% atau lebih besar dari

tingkat pengembalian minimum (MARR) sebesar 6 %. Nilai tersebut menunjukkan

bahwa proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan.