Manual Trabajo Final

MAQUINARIAS DE LA CONSTRUCCIÓN
CAPITULO 9: EXPLOSIVOS
9.1 El proceso de rotura por explosión

El efecto de ruptura que provoca un explosivo se origina por la gran cantidad de
gases generados en una reacción química rapidísima. El gas caliente generado y
las fuertes presiones alcanzadas son el origen de las roturas que se producen
después de la explosión.
Las presiones de los gases llegan a alcanzar los 10^5 Kg/cm2, desarrollándose
energías extraordinariamente altas, que llegan a superar los 20.000 MWh. Esto por
el tiempo en que se produce toda la energía es muy corto y las velocidades que se
alcanzan son hasta de 7000m/s.
Existen 3 fases en el proceso de explosión:
 Primer periodo, no se produce rotura, se inician unos agrietamientos radiales,
afectan la zona más próxima al taladro.
 Segunda fase, las ondas de choque se reflejan en las caras libres de la roca
que ha de volarse, se producen pequeños derrumbamientos superficiales en
la cara libre.
 Tercera fase, de efecto mucho más lento que las anteriores, las grietas
radiales se prolongan y ramifican y se produce el lanzamiento de la superficie
libre de la roca.
9.2 Características de los explosivos

Las principales características de los explosivos son:
 Estabilidad química
Es la propiedad de mantener las características químicas inalteradas bajo
condiciones de almacenamiento establecidas
 Aptitud a la propagación
Se define como la capacidad de transmitir la detonación de un cartucho a otro
yuxtapuesto, o cuando entre ambos hay un medio ajeno. Se expresa en
centímetros.
 Velocidad de detonación
Es la velocidad de la onda de detonación que pasa a través del explosivo. Las
velocidades de detonación de los explosivos comerciales están comprendidas entre
2.500 y 6000 m/s.
 Potencia explosiva
Es la capacidad que tiene el explosivo de producir rupturas mecánicas, que

generalmente se expresan como referencia de un explosivo típico (goma pura) al
que se le atribuye un coeficiente base de 100.
 Resistencia a la humedad
La resistencia al agua depende de los componentes químicos que tenga el
explosivo, de tal forma que el nitrato amónico por contener menos proporción de
sales oxidantes, menor es su resistencia a la humedad, caso contrario es el de la
nitrogelatina que tiene propiedades impermeabilizantes.
 Densidad del encartuchado
Se debe conocer la densidad de los cartuchos con el fin de determinar la
concentración de explosivos por unidad de longitud de barreno.
 Humos.
Se busca eliminarlo con la ventilación, pero en trabajos confinados se buscan
aquellos que produzcan la menor cantidad de humos y gases, como los óxidos de
carbono y vapores nítricos.
 Resistencia a las bajas temperaturas.
La temperatura de congelación de la nitroglicerina es de 8ºC. Para evitar esto se
le añaden aditivos como el nitroglicol.
9.3 Principales condiciones para la elección de un explosivo

Según las características y propiedades mencionadas, se debe elegir según:
 Tipo de roca a volar
De acuerdo a los estudios geológicos y geotécnicos, se debe conocer la dureza y
compacidad, así como la estratificación y fisuración de la roca.
 Fragmentación
El tipo de explosivo va a depender del tipo de roca y la fragmentación deseada, de
tal forma que en términos muy generales si se desea obtener bloques muy grandes
se debe utilizar pólvoras negras, en caso contrario si lo que se desea obtener es
material para trituración se deberá utilizar explosivos rompedores, tal como gomas.
 Humedad en el alojamiento de los barrenos
Para evitar posibles fallos en las voladuras.
 Toxicidad
Se debe conocer, sobretodo en caso de voladuras en zonas poco ventiladas.
9.4 Métodos de carga

Se debe colocar los cartuchos en el taladro realizado, lo que hace que se pierda
una parte del hueco, la diferencia de diámetros de este y el cartucho es entre 5 y 15
mm. No teniendo importancia cuando se hacen pequeñas voladuras, pero si cuando
se trata de conseguir altos rendimientos en la explosión. Algunos procedimientos de
carga mecánica consiguen una mayor densidad del explosivo almacenado en el
barreno, que dan una gran velocidad de colocación de la carga.
El cargador neumático, es el sistema más empleado, consta de un tubo de plástico
flexible protegido de estática, introduce los cartuchos a presión, produciendo la
rotura de estos al fondo del barrero, consiguiendo así la mejora de la densidad en
la carga normal.
Los cargadores de aire comprimido pueden ser manuales o semiautomáticos. En el
manual, la carga se hace en una recamara que tiene una presión de 3 kg/cm2 de
aire, mediante una válvula, un inyector hace la alimentación. La cargadora
semiautomática tiene una alimentación continua. En ambos casos son necesarios
dos operarios, uno para introducir los cartuchos y otro para manejar la manguera de
carga de cada barreno.
Luego surgió el dispositivo “robot” que elimina el operario encargado de la
compactación, este consta de un cilindro automático de doble acción con un pistón,
tubo espaciador delantero y soporte. Los sistemas de carga mecánicos. Son los que
se emplean en grandes voladuras, se consiguen densidades en explosivos que
llegan hasta 1.4 kg/m lineal.
9.5 Tipos de explosivos

9.5.1 Pólvoras de minas
Son explosivos de tipo deflagrante, es decir, que explotan por combustión, a
diferencia de los detonantes que explotan por detonación o explosión rápida. Son
mezclas ternarias de:
 Azufre (proporción del 10 al 20 %)
 Carbón vegetal (proporción del 15 al 18 %) y
 Nitrato sódico o potásico (del 62 al 75 %)
Los humos producidos durante el proceso de combustión son tóxicos (𝐶𝑂2 𝑦 𝐾2 𝑆)
por lo que debe extremarse la ventilación. Se emplean únicamente en terrenos
blandos, en que se pretenda obtener grandes bloques y pequeña fragmentación. La
reacción química de combustión de la pólvora es:
𝑆 + 3𝐶 + 2𝑁𝑂3 𝐾 = 2𝑁 + 3𝐶𝑂2 + 𝐾2 𝑆
9.5.2 Explosivos cloratados
Están formados por clorato sódico o potásico, molidos en polvos
extraordinariamente finos o aglomerados en una solución oleosa. Son muy
sensibles a la humedad y a los golpes, por lo que no son de uso muy común, se han
sustituido por explosivos pulverulentos.
9.5.3 Explosivos amoniacales
La base de su fabricación es el nitrato de amonio. Son muy sensibles a la humedad
por lo que su uso está indicado casi en forma exclusiva para lugares muy secos.
Son poco sensibles a los choques, lo cual los hace de fácil manejo. Además son
insensibles al frío lo que los hace muy útiles en condiciones de clima crudo.
Se fabrican en forma de polvo y son sensibilizados con pequeñas cantidades de
nitroglicerina u otros compuestos, por lo que son muy prácticos para la carga
mecánica. Se fabrican también en forma granular pero para uso en grandes
voladuras.
El nitrato amónico combinado con nitrato sódico, agua y trilita, forman un “slurry”
(papillas explosivas) de gran efecto, sin embargo se deben utilizar en rocas muy
sanas, para que la papilla no se derrame por las posibles grietas que pueda
presentarse en rocas.
Otra mezcla que se utiliza es el nitrato amónico con el gasoil, solo que es de mayor
costo que los “slurries”, explosivos usados en la construcción.
9.5.4 Dinamitas
La nitroglicerina es un líquido obtenido por la actuación del ácido nítrico sobre la
glicerina. Su fórmula es:
𝐶3 𝐻5 (𝑁𝑂2 )3 𝑂3
Su propiedad física más destacada es su sensibilidad a los choques, que la hacen
extraordinariamente peligrosa por debajo de los 8º C, temperatura a la cual se hiela
y cristaliza. La reacción de detonación es la siguiente:
2𝐶3 𝐻5 (𝑁𝑂2 )3 𝑂3 = 5𝐻𝑂2 + 6𝑁 + 6𝐶𝑂2 + 𝑂
Las dinamitas son poco sensibles a la humedad, aunque tienen gran facilidad de
explosión, incluso con detonadores poco potentes. Son bastante estables y
mantienen sus características durante mucho tiempo, aunque su sensibilidad al frio
lo hace peligroso en temperaturas bajas.
9.5.5 Explosivos gelatinizados
Estos explosivos que son los de más energía conocidos, están compuestos por
nitroglicerina y nitrocelulosa; además en su composición hay nitrato sódico o
potásico (como sales oxidantes), y un combustible que permite un balance de
oxígeno suficiente.
Las mayores ventajas de los explosivos gelatinizados son su consistencia plástica
(de ahí el nombre de gelatinizados), su gran densidad y elevada resistencia al agua.
En general tienen una gran potencia “la goma pura” es el más enérgico de todos los
explosivos industriales, tienen una extraordinaria sensibilidad a la explosión, aptitud
a la propagación y velocidad de detonación.
9.5.6 Otros tipos de explosivos
En la industria de la construcción existen un sinfín de explosivos, pero que no son
de uso frecuente, más bien en la minería, donde destacan los explosivos de
seguridad para minas de carbón, proyectados para evitar el riesgo de la ignición y
del polvo de la mina. Asimismo existen explosivos para prospecciones sísmicas de
características especiales.
9.6 Cebos explosivos

Como se mencionó antes solo la pólvora negra actúa por combustión, es decir, por
la presencia de fuego. En los demás es necesario iniciar la explosión mediante una
carga muy potente que transmite su efecto al resto de la masa. Los explosivos que
forman estos detonantes son, en general, a base de fulminato de mercurio.
𝐶2 𝑁2 𝑂2 𝐻𝑔
Existen varios tipos y se dividen en detonadores normales y eléctricos:
9.6.1 Detonadores normales
Son el instrumento empleado como cebo para producir la detonación de los distintos
explosivos, y se añaden a los cartuchos que se han de explotar. Por la carga que
tienen incorporada se pueden clasificar en varios tipos, que van del No 3 al No 8.
 N° 3 (corriente) 0.54 gramos
 N° 5 (enérgico) 0.80 gramos
 N° 8 (enérgico) 2 gramos
Los detonadores se emplean conectados o atados a mechas de seguridad.
9.6.2 Detonadores eléctricos
Se diferencian de los anteriores en que su explosión se produce al pasar por ellos
una corriente eléctrica de determinada intensidad. Se pueden distinguir dos tipos
principales:
a) Instantáneos
b) Retardados o de retardo
Los primeros se utilizan en voladoras de poca dimensión, los segundos en aquellas
en que sea conveniente una progresión de la explosión, de un taladro a otro, por el
hecho de una mayor carga almacenada. Dentro de los detonadores eléctricos de
retardo, se pueden establecer dos tipos:
 De intervalo de segundo, separación de uno a otro se mide en segundos.
 De microrretardo, separación entre dos consecutivos se mide en milésimas
de segundo (20 o 30).
9.6.2.1 Ventajas de los detonadores eléctricos:

 Gran seguridad en su manejo
 Imposibilidad material de producirse explosiones incontroladas
 Posibilidad de explosión simultanea de muchos detonadores
 Posibilidad de disparo a grandes distancias
 Fallo casi nulo en el disparo
 Puede controlarse el momento exacto de la voladura
 Mayor economía por todo lo anterior y del costo efectivo de los materiales
empleados.
9.6.2.2 Descripción del detonador eléctrico
Se encuentran comprendidos: el inflamador y la capsula detonadora, dentro de una
capsula metalica herméticamente cerrada. La ignición se produce por el paso de la
corriente eléctrica del inflamador y este transmite la explosión al resto de la capsula.
En los detonadores de retardo, existe un limitador de velocidad entre el inflamador
y la capsula detonante que hace que la explosión no sea instantánea.
9.6.2.3 Garantías eléctricas de los detonadores
Existen ciertas disposiciones que afecta a las operaciones con detonadores:
 La diferencia entre la resistencia eléctrica de varios detonsdores de una
misma clase, no es superior a 0.025 ohmios
 Si se pegan 5 detonadores en serie com 0,8 A de corriente continua, todos
harán explosión
 Si se hace con una intensidad de 0,18 A, no se producirá de ninguna capsula
durante los primeros 5 minutos
 Si se descarga un condensador de 10uF cargado a una tensión de 100V a
través de un detonador de 16 ohmios, conectados en serie, el detonador hará
explosión
 Con una resistencia de 16 ohmios el detonador no hará explosión
9.6.2.4 Circuitos de disparo y su cálculo
El conexionado de los detonadores puede ser:
 En serie, el más utilizado por su facilidad de realización y control.
 En paralelo, permite el uso de fuentes de energía de voltaje limitado.
 Mixto, serie paralelo y paralelo serie
9.6.3 Dispositivos de microrretardo para cordón detonante
Los relés de microrretardo para cordón detonante se intercalan interrumpiendo la
detonación durante 20 milésimas de segundo, recomendado para lugares con
frecuentes tormentas.
9.7 Mechas
Son cordones combustibles con los que se transmite el fuego a los detonadores
normales. Constituidas por un nucleo de polvora rodeada de hilados. La velocidad
de combustión es de 100 s/m. existen diversos tipos de mecha (doble, sencilla,
triple, etc.)
Existe también la mecha o cordon detonante, es una mecha de alta velocidad con
nucleo de pentrita, cuya iniciación se produce por medio de un detonador N° 8 por
medio de un detonador eléctrico (cordon detonante), la velocidad de detonación es
de 7 km/s
9.8 Generadores de corriente

Existen 3 sistemas que son: baterías, red de alumbrado y maquinas especiales
dinamoeléctricas. El primero presenta una desventaja en peso y costo, la segunda
puede dar problemas de malas conexiones o de encendidos fortuitos, la solución
más factible resulta ser el explosor adoptado en todo el mundo como la máquina de
más seguridad.
9.9 Explosores
Aparatos conformados por un condensador, cargable por magneto, donde se
acumula la energía necesaria, para provocar la explosión de una serie de
detonadores eléctricos dispuestos de cualquier forma.
9.10 Cargas conformadas

Es un explosivo en cuya base se ha tallado un hueco cónico y además dicha base
coincide con la superficie contra la que se adosa. El explosivo empleado más usual
en las cargas conformadas es el TNT con un multiplicador de pentolita.
9.11 Selección de explosivos

Damos a continuación una serie de explosivos comerciales de uso extendido.
(Unión Española de Explosivos S. A.).
A) goma 2E-C. Pequeño diámetro
La GOMA 2E-C es un explosivo de consistencia gelatinosa, sensibilizado con
nitroglicerina/nitroglicol. Su alta energía y gran resistencia al agua lo hacen
apropiado para la voladura de cualquier tipo de rocas en las condiciones más
extremas.
Ventajas:
• Alta potencia y velocidad de detonación.
• Elevada densidad.
• Gran resistencia al agua.
• Producción mínima de gases tóxicos.
• Excelente resistencia a temperaturas extremas y al envejecimiento.
Aplicaciones:
• Avance de túneles y galerías.
• Voladuras en presencia de agua.
• Carga de fondo en voladuras a cielo abierto.
• Utilización manual y/o con cargador neumático.
Características:
 Potencia relativa (%) 85
 Velocidad de detonación (m/s) 5.200
 Energía (kcal/kg) 1,114
 Resistencia al agua Buena
 Iniciación Detonador n.° 8.
B) goma 2E-c. Mediano y gran diámetro
La GOMA 2E-C es un explosivo de consistencia gelatinosa, sensibilizado con
nitroglicerina/nitroglicol. Su alta energía específica y gran resistencia al agua lo
hacen apropiado para la voladura de cualquier tipo de rocas en las condiciones más
extremas. La Goma 2E-C encartuchada en plástico flexible es un explosivo de gran
rendimiento y gran seguridad en su manejo.
Ventajas:
 Alta potencia y velocidad de detonación. Elevada densidad.
 Gran resistencia al agua.
 Excelente resistencia a temperaturas extremas y al envejecimiento.
Aplicaciones:
 Voladuras a cielo abierto.
 Voladuras en interior.
 Explotaciones con presencia de agua. Rocas de gran dureza.
Características:
 Densidad de encartuchado 1,40
 Energía (kcal/kg) 1,114
 Iniciación Detonador o cordón detonante apropiado.
C) AMONITA 2-I
Explosivo en polvo sensibilizado con nitroglicerina/nitroglicol, con resistencia al
agua reducida.
Aplicaciones:
 Rocas de dureza media y alta. Carga de columna.
Características:
 Potencia relativa (% BG) 85
 Iniciación Detonador Nº 8
D) NAGOLITA
La NAGOLITA es un agente explosivo compuesto por nitrato amónico poroso "grado
explosivo" y aceite mineral. Presenta textura granular, que le confiere una alta
fluidez ylo hace idóneo para la carga a granel en barrenos.
Debido a su fácil disolución, no está recomendada su utilización a granel en
barrenos que tengan agua en su interior. En este caso deberá utilizarse bien
encartuchada, o bien poniendo una funda de plástico a lo largo de los mismos.
Debe de prestarse especial atención a su utilización en rocas muy agrietadas o con
oquedades significativas, que puedan dar lugar a acumulaciones excesivas de
explosivo, al objeto de seleccionar el sistema de carga más adecuado.
Ventajas:
 Carga a granel.
 Gran seguridad en su manejo.
 Eficacia en voladuras de mediano y gran calibre.
Aplicaciones:
 Explotaciones a cielo abierto sin presencia de agua.
 Carga de columna en voladuras. Trabajos en general, donde se requiera
energía de tipo medio.
Características:
 Densidad (g/cm3) 0,76 - 0,80
 Energía (kcal/kg) 925
 detonante apropiado (10 g/m mínimo).
E) Riogel 2. Mediano y gran diámetro
El RIOGEL 2 es un hidrogel sensibilizado con nitrato de monometilamina. Es un
explosivo de consistencia gelatinosa, excelente resistencia al agua y alta energía
específica.
Ventajas:
 Insensibilidad ante impactos, fricción y fuego. Alta potencia y velocidad de
detonación. Elevada densidad.
 Excelente resistencia al agua.
 Excelente resistencia a temperaturas extremas y al envejecimiento.
Aplicaciones:
 Explotaciones a cielo abierto. Voladuras en interior. Prevoladuras.
 Voladuras con presencia de agua.
 Carga de fondo
Características:
 Resistencia al agua Excelente
 Iniciación Se recomienda el uso de un detonador de (potencia núm. 8) o
cordón detonante apropiado.
F) Riogur. Explosivo para labores de precorte y recorte
El RIOGUR es un explosivo de velocidad y potencia adecuadas para su empleo en
voladuras de contorno, gran resistencia al agua y altamente seguro frente a choques
o rozamiento y puede ser iniciado mediante un detonador de la misma forma que
un explosivo comercial.
Aplicaciones:
El RIOGUR es un explosivo especialmente fabricado para ser utilizado en barrenos
de pequeño diámetro, en trabajos de precorte o recorte, desmontes, túneles o
canteras, y para el corte de bloques de rocas ornamentales.
Por su naturaleza química, el RIOGUR no produce efectos fisiológicos (dolores de
cabeza), al no contar entre sus componentes con nitroglicerina. Los gases
producidos en su detonación, son de menor toxicidad que los producidos por los
explosivos convencionales.
Características:
 Potencia relativa 73 (%)
 Velocidad de detonación RIOGUR R 3.300 (m/s) Velocidad de detonación
RIOGUR F 7.000 (m/s) Densidad 1,07
 Humos Buenos
G) Riomex mediano diámetro
SERIE E20/E24
La serie RIOMEX E20, E21, E22, E23 y E24 es un conjunto de cinco emulsiones
encartuchadas sensibles al detonador nº 8. Tienen buenas características
explosivas, destacando su alta velocidad de detonación. Su resistencia al agua es
mejor que la de cualquier otro explosivo. Como sus componentes no son explosivos,
el RIOMEX es muy poco sensible a estímulos subsónicos tales como el choque,
calor, roce, etc.
Ventajas:
 Alta energía y velocidad de detonación Excelente resistencia al agua
Manipulación sencilla
 Buena resistencia a altas y bajas temperaturas
 No produce dolor de cabeza durante su manejo
Aplicaciones:
 Minería y obras públicas Voladuras a cielo abierto Banqueo, zanjas,
prevoladuras -
 Voladuras de interior, realces, cámaras
 Voladuras submarinas
Características:
 Producto
 Densidad de cartucho Energía Kcal/Kg.
 Potencia relativa por peso (RWS) % Anfo=100
 Potencia relativa por volumen (RBS) % Anfo=100
 Velocidad de detonación (m/s).
Cartucho comercial
 RIOMEX E20 1,15 666 71 103 4.500
 RIOMEX E21 1,15 700 75 108 4.800
 RIOMEX E22 1,15 841 90 130 5.000
 RIOMEX E23 1,15 912 98 141 5.000
 RIOMEX E24 1,15 938 101 145 5.200
H) Pólvoras de mina
Es una mezcla ternaria de azufre, carbón vegetal y nitrato potásico. Al ser iniciada
en los barrenos, convenientemente distribuida, produce una acción de empuje sobre
la roca, arrancando bloques sin fragmentarlos.
Aplicaciones:
Se utiliza fundamentalmente en las labores de arranque de rocas ornamentales,

tales como mármoles, granitos, etc., así como en pequeños trabajos de excavación.
Características:
 Textura Granular
 Presentación En bolsas de papel de 2,5 kg.
 Iniciación Mediante mecha lenta o inflamador eléctrico
CAPITULO 20: LOS ELEMENTOS DE TRANSPORTE

20.1. TIPOS DE MAQUINAS
Dentro de los elementos de transporte hay que distinguir dos grandes grupos:
a. Elementos de carga y transporte con la misma maquina
b. Elementos de transporte solamente
20.2. MAQUINAS QUE REALIZAN LA CARGA Y EL TRANSPORTE
Las máquinas para carga y transporte conjunto reciben el nombre de “scrapers” y
en castellano conocidas como traíllas, las traíllas se componen de una caja metálica
que marcha sobre ruedas (antiguamente también sobre orugas). Dicha caja tiene
una ventana al fondo con una chapa de gran resistencia y en su extremo anterior
va afilado con una cuchilla de acero. La traílla se mueve autónomamente o
arrastrada por un tractor. Durante su proceso de llenado la chapa se baja quedando
en contacto con el terreno durante el avance del tractor la tierra que corta la cuchilla
va ascendiendo llenando el volumen libre de la caja de la traílla. Cuando se colma
la traílla, la chapa se levanta y cierra la ventana impidiendo que la tierra vuelva a
salir por el fondo para luego transportar el material hasta una velocidad de
50km/hora.
Para el vertido basta con dejar la chapa que se abra, lo que produce la descarga
por gravedad de todo material acumulado. Existe otro sistema, la caja cuenta en su
interior con otra chapa independiente colocada en posición vertical y que
moviéndose expulsa el contenido de tieera de manera más rápida, al recorrer toda
la longitud de la caja de la trailla, asi obteniendo un mejor rendimiento con respecto
si fuese por gravedad.
Los volúmenes de las cajas de las traíllas son muy variables. Los modelos normales
están comprendidos entre 1 y 30 m3 de capacidad.
Para el carguío es normal utilizar un tractor empujador de gran potencia que fuerza
el corte con la cuchilla, se emplean tractores empujadores del tipo orugas de mas
de 200 CV.
Imagen:
https://www.interempresas.net/Agricola/Productos/Traillas.html#!Producto-Traillas-
hidraulicas-Capilla-109974
Las traíllas tienen como limitación cuando existen rampas fuertes en el terreno que
se va a excavar y también la falta de adherencia de los neumáticos en los terrenos
atravesados.
Características principales:
- Transmisiones Power Shift semiautomáticas con ocho velocidades de
avance.
- Convertidor de par de capacidad variable, que proporciona diferentes fuerzas
de tiro, según las condiciones del suelo y tipo de trabajo.
- Sistema hidráulico de doble acción que asegure la penetración de la cuchilla,
el cierre de la compuerta y la expulsión de la tierra.
20.3. ELEMENTOS ESPECIFICOS DE TRANSPORTE:
20.3.1. Transporte Ligero
- Primero tenemos la carretilla manejada manualmente, se emplea en
distancias cortas aunque pueden pasarse fuertes pendientes hasta de 10%
con un peso máximo de 70kg.
Imagen: http://www.wurth.es/carretilla-chino-wcp-100-wurth-100-litros
- Segundo tenemos los Volquetes, que permiten un transporte a distancia
mayor y posee un sistema de movimiento por motor, pero con la limitación
de no superar pendientes mayores del 5%. Su empleo resulta adecuado en
obras de pequeño volumen.
Imagen: http://www.etron.se/produkt/alke-xt320e/
- La carretilla mecánica con vertido lateral (su centro de gravedad esta fuera
de la articulación de vuelco) dispone de motores de potencia a 5 CV y el
volumen unitario transportado no supera los 0.3 m 3
Imagen: https://www.lumag-gb.co.uk/shop/lumag-md300r-power-barrow/
20.3.2. Transporte pesado

- Dumpers
De capacidad no superior a 4 m3, aunque pueden superarla, constan de un
bastidor semejante al de camiones de chasis corto, la caja y el eje de giro
presentan para su vaciado una disposición que cuando esta vacía, esta es
estable; cuando se llena tiene un momento de vuelco que se impide mediante
un resorte o tirante.
Para facilitar el retorno de los Dumpers rápidamente, se dispone de un
sistema que brinda un juego de pedales y palancas para ambas direcciones
de la marcha de manera que en la ida y la vuelta son efectuados con la
máxima velocidad.
En general los Dumpers pueden asimilarse a los camiones de chasis corto,
por lo que a mecanismo se refiere.
Imagen: http://www.thwaitesdumpers.co.uk/mainsite/index.html
- Camiones de Obra
El camión de obra es similar al camión normal pesado, su mecanismo esta
reforzado para poder resistir los efectos de bruscas sobrecargas por los
diferentes caminos a recorrer y las elevadas cargas portadas.
Normalmente los camiones de obra tiene un chasis formados por perfiles
laminados de gran rigidez y disponen de un mecanismo diferencial
bloqueable que permite el efecto diferencial en las curvas, para así poder
salir de malos terrenos.
Los camiones de obra generalmente son basculantes y algunos de ellos
dispoene de un mecanismo que permite verter en cualquiera de los sentidos:
posterior, lateral izquierdo o lateral derecho.
Las cajas de un camión de obra y de un camión de carretera son diferentes
desde el punto de vista de la robustez dado que los de obra llegan a tener
chapa mucho mas consistente, hasta los 25mm de espesor. Su rendimiento

de los camiones puede variar entre 10 y 300 ton.Km/hora
Imagen: http://www.transporte3.com/noticia/9948/los-camiones-mercedes-benz-
listos-para-ponerse-manos-a-la-obra-
Imagen: http://www.viarural.com.ve/agroindustria/maquinaria-
construccion/komatsu/camiones-de-obra/hd325-6-hd405-6-01.htm
- Vehículos Remolcados
El empleo de remolques es frecuente, si bien hay que distinguir entre

remolque propiamente dicho y semirremolque. Se entiende por remolque
aquel vehiculo puede rodar con o sin el camión, la cual necesita un apoyo
para que no vuelque, dado que su arrastre se emplea mediante un
mecanismo de la quinta rueda, que no es mas que un apoyo del
semirremolque en el camión que le sirve al tractor
Su sistema de frenado es solidario con el del tractor ya que cuando esta
combinado se ha comprobado de mayor eficacia.
Imagen: http://www.directindustry.es/prod/krampe-fahrzeugbau-gmbh/product-
90787-1737840.html
- El Transporte por vía Férrea en las Obras

Tienen por inconveniente en lo limitado de las pendientes que se trasladan.
En vías empleadas para ferrocarriles más ligeros son previamente armadas
en ellas los carriles están unidos entre si mediante traviesas metálicas.
Cabe indicar que los vagones de obra, la carga útil supone aproximadamente
2/3 de la carga total, valor este suficientemente exacto para un primer análisis
de los rendimientos de la modalidad de transporte.
Imagen: http://wwwcronicaferroviaria.blogspot.pe/2017/10/
20.4 OTROS SISTEMAS DE TRANSPORTE

- Pórticos rodantes
Imagen: https://www.logismarket.com.ar/lextral/porticos-rodantes/3693453116-
1179608912-p.html
-
-
-
-
- Carretones de ruedas direccionales
Imagen: https://turkish.alibaba.com/product-detail/industrial-transport-heavy-load-
goods-electric-flat-rail-car-60499734532.html
- Carretilla Elevadora
Imagen: http://unionstulep.com/maquinaria/carretilla-elevadora/
20.5 LOS SISTEMAS DE MANUTENCION PERMANENTE

Ningún aparato de manutención es explotable en ausencia de un camino de
rodadura apropiado (suelo, carril, cable, etc) que forma parte del entorno en el que
se desarrolla la manutención.
Un cierto espacio es necesario para implantar una manutención correcta. Ciertos
aparatos son más necesarios que otros si bien se supone que lo que se precisa en
general es un sistema coherente del funcionamiento aunque el análisis se realiza
individualmente con cada equipo.
La calidad de la instalación tiene una intima relación con los gastos de energía de
los aparatos de servicio a titulo indicativo, la resistencia a la rodadura de un carro
elevador puede fácilmente variar en la relación de 1 a 5 según el estado del suelo a
soporte sobre el que ruede.
Las condiciones de operación que permiten apreciar la calidad de un aparato de
manutención son:
- La fiabilidad y duración de los materiales
- La adaptación de las características a las necesidades
- La facilidad de explotación.
CAPITULO 21: MAQUINARIA DE TRATMIENTO DE ARIDOS

21.1 MACHAQUEO:
Los volúmenes y rendimientos que se alcanzan en la producción de áridos en
cualquier obra importante, e incluso mediana, son tan elevados que forzosamente
debe mecanizarse el machaqueo.
21.1.1 ALIMENTADORES:
Las alimentadoras son maquinas que regularizan el rendimiento de una
machacadora, estos alimentadores cumplen la función de. Dar continuidad a esta
alimentación, en principio no regulada (o muy difícil de regular), al mismo tiempo
uniformar la producción en el tiempo es el fin del alimentador. Como
ventajas de los alimentadores pueden citarse las siguientes:
a) Impiden la sobrecarga de la machacadora, admitiendo solamente los
volúmenes para los que está preparada con un rendimiento óptimo.
b) Protegen el resto de la instalación evitando sobrecargas en cintas, cribas,
etc.
estas reciben solo un volumen limitado y predeterminado, que no dañe sus
mecanismos.
c) Garantizan una producción suficientemente uniforme, paliando la

irregularidad de los ritmos y las eventuales averías menores en el cargue,
voladura, etc.
TIPOS DE ALIMENTADORES
a. ALIMENTADOR VAIVEN:
Los alimentadores de vaivén constan de una bandeja con movimiento alternativo:
por una extrema llega el material y por el otro se vierte, dejando caer solamente la
cantidad para la que esta tarado.
b. ALIMENTAOR EN CADENAS:
El alimentador de cadena se compone en esencia de una cadena sin fin la que están
fijas unas placas. Al avanzar aquella recoge en un extremo el producto y lo vierte
por el otro.
21.1.2. TIPOS DE MACHACADORAS:

Existen muchos tipos de machacadoras, pero por su disposición de sus
mecanismos los mas importantes son los siguientes:
- De Mandíbulas.
- Giratorias y de Cono.
- De Martillos
- De rodillos
- Molinos de Bolas
La trituración o machaqueo de los materiales d e s e m p e ñ a u n papel
m u y importante en el tratamiento y elaboración de materias p r i m a s d e
múltiples tipos. En numerosas técnicas, la trituración representa el proceso
fundamental a partir d e l cual se realizan procesos de tratamiento posteriores.
En el tratamiento de materiales solidos rocosos se distinguen,

fundamentalmente, dos tipos de trituración: la gruesa o primaria y la fina o
secundaria; la primera puede dividirse a su vez en machaqueo previo y
machaqueo intermedio.
21.1.3. MAQUINAS PARA EL MACHAQUEO PRIMARIO:

Lo que define la capacidad una machacadora para actuar como primaria
son dos parámetros: la dimensión mínima del producto llegado de canteras
y el contenido en sílice de la piedra a tratar.
Las maquinas más adecuadas para este tipo de trabajo son las grandes
machaca- de mandíbulas y los molinos giratorios de los mayores tamaños:
también son para tamaños intermedios trituradoras de percusión y de
martillos.
21.1.4. MAQUINAS PARA EL MACHAQUE FINO O SECUNDARIO:
Como más adelante veremos, los tipos más comúnmente empleados son
los molino, de bolas, de cono, de rodillos 0 de martillos (su producción varia
en función de la resistencia propia del material), además de machacadoras
de cono, con cámara de machaqueo de tendencia horizontal.
21.1.5. CURVAS GRANULOMETRCAS RESULTANTES
Cada tipo de machacadora produce, en unas ciertas condiciones de apertura

de sus elementos móviles, una granulometría perfectamente diferenciada
que, generalmente, se recoge en ábacos 0 cuadros indicadores del porcentaje
de cada uno de los tamices que pasan por una serie de cribas dadas.
21.1.6. MACHACADORAS DE MANDIBULAS:
Constan de una cámara de machaqueo, de forma prismática; sus caras superior

e inferior están abiertas: por la primera entra el material sin machacar y por la
otra sale ya triturado. De las otras cuatro caras, tres son fijas y la restante
es móvil; esta se llama precisamente mandíbula móvil, y la que está frente
a ella recibe el nombre de mandíbula fija.
Como piezas principales en la machacadora de simple efecto son:

- Mandíbulas.
- La excéntrica.
- De aproximación y retirada.
- Cuña de regulación.
- Giro del árbol.
Machacadora de doble efecto:

La machacadora de mandíbulas de doble efecto Blake consta de un
paralelepípedo abierto en sus caras superior e inferior. De las otras
cuatro caras, tres son fijas, y en una de ellas se implanta la mandíbula fija; la
otra cara es móvil y está constituida por una mandíbula plana, aunque
también se adoptan las configuraciones convexas y acanaladas.
21.1.7. MACHACADORAS GIRATORIAS:

De concepción más racional que las de mandíbulas, las giratorias presentan
la peculiaridad de que las piezas móviles tienen un movimiento circular.
Ahora bien, estas piezas móviles pueden ser el árbol o eje que generalmente
está suspendido en la parte superior y cuya parte inferior tiene un
recorrido circular; si se mantiene fijo el eje, el movimiento de giro 10 tienen
los concavos (caso mucho menos frecuente).
La velocidad de giro osci1a entre 300 y 700 r.p.m., y el consumo de energía es

de 3 a 5 CV /h por m de producción. '
Una variante de las machacadoras giratorias es el molino o triturador de

cono, usado con piedras blandas, y empleado también como machacadora
secundaria dada su facilidad para producir finos, debido a 1a fuerte conicidad
de la cabeza trituradora y de la cámara cóncava, mucho mayores que en
las giratorias puras. La mandíbula móvil es un cono de ángulo obtuso
pronunciado, que es arrastrada por un árbol excéntrico.
La mandíbula fija de forma cónica o troncocónica va montada sobre el bastidor,

reglándose con ella la apertura. También se dispone de molinos cuya
mandíbula móvil es de tipo esférico. En la cámara de machaqueo de este
tipo de aparatos se produce un fenómeno de auto molienda debido,
fundamentalmente, a la pequeña inclinación de dicha cámara, 10 cual es
beneficioso para obtener grandes reducciones del material.
21.1.8. MACHACADORAS DE IMPACTOS DE PERCUCION:
Propiamente, las machacadoras de impactos admiten un tamaño de piedra entre

500 y 3.000 mm, con una relación de reducción de 1:8 a 1: 12; en la mayor
parte de los casas se emplea como complemento en serie (0 secundario)
de las machacadoras de cono o de mandíbula.
Constan de una carcasa metálica muy robusta, que tiene dos aberturas: una
superior, donde se vierte el producto a machacar, y otra inferior, para salida
del material machacado. Un rotor que gira a gran velocidad va provisto en sus
generatrices de barrotes lanzadores que proyectan el material contra las
placas rompedoras de material semiduro. El consumo de energía horario es
de 1,4 CV/L se fabrican para producciones horarias de 1.000 t y más.
21.1.9. MACHACADORAS DE CILINDROS:

Constan de dos o tres cilindros de ejes paralelos que giran muy próximos
y en sentido distinto. Van rodeados de una carcasa que impide que el
material salga al exterior.
21.1.10 MOLINOS DE BOLAS:
Cuando se pretende obtener áridos de muy pequeñas dimensiones, se utilizan

los molinos de bolas que constan de un tambor giratorio dentro del cual se
introduce el material que se va a machacar y una gran cantidad de bolas de
acero. Al girar el conjunto de las bolas y la piedra, sufren golpes recíprocos que
van pulverizando esta, Ilegandose a productos machacados de gran finura.
21.1.11. MATERIALES EMPLEADOS EN LAS MANDIBULAS:
Los materiales que se van a emplear han de tener un elevado grade de dureza
y resistencia a los golpes. Después de múltiples ensayos se ha conseguido
un material que contiene cerca del 14% de manganeso y menos del 1% cromo,
y ha dado hasta el presente resultados satisfactorios.
21.1.12. DIMENSIONES DE LAS MACHACADORAS:
Las machacadoras de mandíbulas se clasifican por la abertura de su hueco

de alimentación (rectangular), expresado normalmente en centímetros;
así son corrientes los tamaños siguientes:
20 x 50
25 x 60
25 x 90
38 x 60
40 x 90
60 x 100
Para indicar el tamaño de las machacadoras de cono, se utiliza el diámetro de

la boca de alimentación, expresado normalmente en metros. Son normales las
siguientes:
0,50 m
0,60m
0,90 m
1,30 m
1,65 m
21.1.13. ELECCION DE LAS MACHACADORAS:
Cuando se pretenda machacar piedra que presente predisposición a la

fractura según algún plano preferente, se empleara la machacadora de cono;
cuando no, y se alimente Con piedras de gran tamaño, la elección será, por
razones econ6mieas, entre las de mandíbulas y las de cono.
Una vez admitida una piedra de tamaño no demasiado grande. Si se desea que
la forma del producto resultante sea 10 más parecida a la cubica, deberá
emplearse una machacadora de martillos, aunque también las de
mandíbulas dan la piedra muy poco lajosa, siempre que la piedra no presente
ningún plano de fractura preferente.
No debe pretenderse reducir el tamaño de una machacadora de mandíbulas o

giratoria más de 1/5, pues en caso de forzarse esta reducción el rendimiento
bajaría notablemente. Para grandes reducciones pueden emplearse las
machacadoras de martillos o rodillos, que alcanzan reducciones de 1/10 con
las limitaciones apuntadas anteriormente.
CAPITULO 22: EQUIPOS DE PREPARACION Y TRANSPORTE DEL

HORMIGON
Conviene distinguir, ante todo, entre mezcladoras y vertedoras hormigoneras, dado

que las primeras no tienen por fin más que la producción de la mezcla de
características especiales, llamada hormigón en seco, ala que posteriormente se le
añade agua. El empleo de las mezcladoras es fundamental en los prefabricados de
piezas ligeras, en los que se procura que la cantidad de agua sea la mínima posible
para reducir la retracción y que esta permanezca en límites bajos. Las mezcladoras
son, en general, maquinas estacionarias que se utilizan en talleres de prefabricados,
pero su empleo en obras no es corriente, salvo que en esta haya un tajo importante
de prefabricados.
22.1 HORMIGONERAS DE EJE HORIZONTAL
El material se mezcla por efecto de la gravedad, en su desplazamiento hacia las
partes inferiores. El tambor de la hormigonera lleva dispuesta unas palas que
arrastran el material en sentido inverso, es decir, desde el fondo hacia arriba. De
esta manera se evita el riego de segregación de los áridos mayores.
Dentro de este tipo, se distinguen las hormigoneras de doble y simple tambor (los
tambores giran alrededor del mismo eje). La carga se efectúa en el primer tambor,
que es donde se comienza la mezcla. Posteriormente, la lechada pasa,
automáticamente, al segundo tambor, que acaba la operación de la mezcla, al
mismo tiempo que el primero está preparando para una nueva carga.
FIGURA 22.1: Hormigonera De

Eje Horizontal
22.2 HORMIGONERAS DE EJE INCLINADO

Estas hormigoneras cada vez más utilizados, sobre todo en los grandes modelos,
permiten un mayor llenado de la cuba que las de eje horizontal, esta mayor
capacidad se consigue por la forma cónica de la abertura.
La inclinación del eje no supera los 20° en los modelos medianos y 15° en los
modelos grandes.
En este tipo de hormigonera, el agua debe introducirse parcialmente antes de los
materiales secos, pues una parte del éxito de este modelo se consigue evitando la
aportación del cementó solo, para evitar composiciones granulosas.
El orden de carga debe ser, por tanto el siguiente:

 Agua, cemento y arena juntos; árido grueso y fino.
En el caso de que la hormigonera estuviera seca inicialmente se puede cargar agua
inmediatamente después de la arena y el cemento.
22.3 HORMIGNERAS DE TRIPLE CONO
En este tipo de hormigoneras, la mezcla se cnonsigue gracias a la forma conica del
conjunto; la cuba dispone en su interior de palas que arrastran los materiales hacia
la parte inferior, produciéndose un movimiento alternativo. La carga se realiza de la
siguiente forma:
 Gravilla de todo tipo; cemento; arena de todo tipo y agua.
Al introducir las gravillas en primer lugar, se obtiene un limpiado de la cuba, que
puede todavía presentar restos de la masa anterior; se retarda así la formación de
una capa adherente que resulta incómoda de retirar.
22.4 HORMIGONERAS DE TIPO CONTINUO
Existen hormigoneras en las que la producción se realiza de forma continua. Para
ello se dispone de un tornillo de Arquímedes inclinado al que se aportan en distintas
zonas, desde la parte más baja a la parte más alta, los siguientes materiales:
 Arena, gravillas, cemento y agua.
Estas hormigoneras llevan dispositivos de tamizado del cemento para evitar su
aportación apelmazada, así como un circuito independiente de agua que permite,
como suele ser lo usual, la aportación del cemento en forma de fina lechada.
22.5 VACIADO DE LAS HORMIGONERAS

El vaciado de las hormigoneras se produce, en la mayor parte de los casos, por
inclinación del eje de la cuba, aunque existen dispositivos, tales como las cucharas
de vaciado, que permiten, con el mismo giro de la hormigonera, expulsar la masa.
Otro sistema también empleado es la inversión del sentido de rotación mediante
palas helicoidales que canalizan la masa hacia el orificio de vaciado.
La velocidad de rotación de una hormigonera viene expresada por la siguiente
formula:
20
𝑁=
√𝐷
Donde:
D = Diámetro de la cuba (m)
N = Velocidad de rotación (en vueltas/minuto)
Las velocidades normalmente empleados en pequeñas hormigoneras son de 15 a
20 revoluciones/minuto, mientras que en los grandes modelos la velocidad está
comprendida entre 10 y 15 vueltas/minuto.
22.6 HORMIGONERA DE PLATO HORIZONTAL
En los talleres de prefabricación es bastante común el empleo de hormigoneras de
plato horizontal. Están constituidas por una bandeja de bordes cerrados dentro de
la cual gira un eje en el que sea han dispuesto unas paletas, suficientemente
próximas a los costados y al fondo, que originan el movimiento de la masa. La
disposición de estas paletas permite que se produzca, casi, un rascado de las
paredes para evitar que se fije el material en la superficie de las mismas. Con las
paletas se consigue en la cuba un movimiento continuo, progresivo y suave.
Una variante de estas hormigoneras es la llamada “artesa”, en la que una cuba de

esta forma, donde se ha vertido los materiales que componen el hormigón, se activa
mediante ejes (1 o 2) provistos de paletas. El accionado de estos ejes es siempre
por motores eléctricos.
22.7 INSTALACIONES DE HORMIGONADO DE ESTRELLA

El vertido del suministro de áridos en los sectores se efectúa en la parte inferior; se
dispone de una pequeña traílla de arrastre, accionada por cables; normalmente
desde la cabina de mando. Con traíllas se consigue su elevación, con pequeños
movimientos, de los áridos depositados por el camión en las zonas bajas.
El vertido del suministro de áridos en los sectores se efectúa en la parte inferior; se
dispone de una pequeña traílla de arrastre, accionada por cables; normalmente
desde la cabina de mando. Con la traílla se consigue la elevación, con pequeños
movimientos, de los áridos depositados por el camión en las zonas bajas.
Existe, también es estas instalaciones un silo para el cemento, que proporciona el
necesario para cada masa de hormigonado.
Para el transporte del cemento así, como para la carga en el silo o extracción desde
este, se emplea, de forma casi general. El tornillo transportador. Este consta de un
tubo en el que se aloja un tornillo o hélice movido por un grupo motor reductor. Es
normal la disposición de un obturador que permite desmontar el tornillo, en los casos
de avería, sin pérdida de material.
22.8 MEZCLADORES Y DOSIFICADORES
Cuando las instalaciones de preparación del hormigón tienen una cierta entidad,
incorporan a los equipos antes descritos otros dos componentes adicionales: los
dosificadores y los mezcladores. Estas instalaciones forman con las hormigoneras
un conjunto que es perfectamente trasladable de un lugar a otro. Estos sistemas
de producción pueden tener capacidades que oscilan entre 5 y 300 m3/hora, lo que
da idea de lo extenso de su uso en muchas obras de diverso tipo.
La dosificación se realiza generalmente por pesada de precisión en cada celda de

carga de cada uno de los componentes del hormigón. Hay dosificadores complejos
que permiten además, en el caso más sofisticado, el control directo de la mezcla en
la cuba de hormigonado: de la consistencia, humedad, relación agua/cemento, así
como la corrección automática de la humedad y del volumen.
Los mezcladores utilizan generalmente un régimen forzado que permite la
alimentación del cemento a granel mediante aire comprimido u otro sistema, o
mediante sacos con dispositivos rompe-sacos de gran efectividad. Para asegurar la
proporción de la mezcla, requieren sistemas de cierre de precisión. La alimentación
de agua se realiza con control por electroválvulas.
22.9 TRASPORTE DEL HORMIGON POR TUBERIA

Se sabe perfectamente que el transporte de hormigón a través de tuberías de acero
requiere determinados condiciones en cuanto a ductilidad, capacidad de
deslizamiento y uniformidad de la consistencia del hormigón.
Para ello hay que dar la preferencia a una forma de los áridos redondeados, si bien
en forma de laja puede ser también bombearse, dentro de ciertos límites.
Se recomienda la utilización de hormigones con al menos 350 Kg de finos por metro
cubico de hormigón, con un árido menos de 30mm.
Las tuberías de un diámetro de 150 y 180mm son las más utilizadas, aunque los
diámetros menores, de hasta 100mm, marcan la tendencia actual.
Composición de los hormigones bombeables
Pueden entenderse fácilmente que las bombas de hormigón impongan ciertas
propiedades específicas a la composición de los hormigones.
La dificultad esencial reside en encontrar un hormigón que conserve sus
propiedades cuando se le imponen deformaciones debidas a la presión o al
aplastamiento, causado segregaciones importantes.
Damos a continuación las principales características de los hormigones
bombeables:
 El contenido de agua debe ser tal que el asentamiento del cono de Abhrams
sea de 7 a 8 cm.
 Las gravas y gravillas deben tener un tamaño inferior a un tercio del diámetro
de la tubería.
 Se recomiendan arenas con un módulo de finura de 2,6 y granos poco
arcillosos.
 La dosificación de cemento no puede ser disociada de la calidad de la arena;

en todo caso, es muy difícil el bombeo de hormigón por debajo de 300Kg de
cemento por metro cubico.
 Los aditivos más recomendados son aquellos que impiden la segregación,
mejorando la cohesión del hormigón, y también los que permiten la inclusión
de aire ocluido bajo forma de burbujas, con un diámetro que varía entre 10 y
1000micras. Estas burbujas actúan como un fluido y favorecen la cohesión y
deslizamiento del material.
a) Bombas de Pistón
El principio de distribución varía, por lo que casa constructor se esfuerza en concebir
aparatos que aseguren un transporte del hormigón con impulsiones, en lo posible,
casi continuas. Las diferencias entre los distintos tipos radican en:
 El fluido empleado de impulsión: aceite o agua.
 El dispositivo de distribución, de admisión o de impulsión: válvulas de cuatro
vías, tirante plano o rotativo, etc.
Estas bombas se caracterizan por el diámetro de los cilindros y la carrera de los
pistones de empuje del hormigón, que, asociado al número máximo de golpes
admisibles determinan la capacidad teórica máxima.
b) Bombas de rotor
El hormigón es aspirado en la base de la cubeta gracias a la presión creada por la
bomba, e impulsado por dos palas giratorias opuestas y por el rotor. Después del
paso por las palas, el tubo toma su forma inicial y aspira hormigón en el volumen de
recepción, en el interior del cual giran las paletas del agitador. El caudal es función
del diámetro de la tubería y de la velocidad de rotación del rotor.
c) Bombas de tubo oscilante
La cubeta recibe el hormigón cuando la bomba está en posición de aspiración. En
la misma cubeta, y mediante aspas mezcladoras, se mantiene la fluidez de la
mezcla. Mediante un dispositivo de apertura y cierre alternativo similar a unas gafas,
se cierra el conducto de aspiración, abriéndose el de impulsión, al mismo tiempo
que un único tubo oscilante gira para acoplarse al orificio de impulsión.
d) Canalizaciones
Las canalizaciones actualmente suelen ser metálicas, aunque ello comporta
problemas de conservación. Se han hecho recientemente estudios en Alemania
orientados al empleo de tuberías plásticas. Son utilizadas igualmente
canalizaciones de caucho reforzadas por hilos de acero.
e) Baldes de Transporte
Existen múltiples tipos de baldes, que se usan tanto en instalaciones de

prefabricados como en obras.
f) Transporte por canaleta
Los dispositivos para transporte por canaletas del hormigón están cada vez en
desuso.
22.10 MAQUINAS PARA PROYECCION DE HORMIGON Y MORTERO
Son de uso muy corriente en las maquinas que lanzan hormigones o morteros.
La diferencia entre hormigón proyectado y el mortero proyectado estriba en que el
primero se pueden emplear gravas de hasta 25mm, mientras que el otro solamente
puede emplearse arena.
Estas máquinas constan de una campana con doble cierre, en cuyo interior se
mezclan los áridos, suficientemente secos en el caso de la “gunita” y el cemento.
En la parte inferior, hay un motor de aire comprimido que recibe por gravedad la
mezcla, mediante una rueda de compartimentos. Por efecto del aire comprimido se
produce el lanzamiento de la mezcla cemento-áridos finos, emulsificada con aire,
hasta la boca de la manguera, y ya en la boca, por medio de una boquilla especial,
se le añade en el momento de su lanzamiento el agua para constituir la “gunita”. En
caso del hormigón proyectado el proceso es similar.
CAPITULO 25: MÁQUINAS ESPECÍFICAS DE CONSTRUCCIÓN DE

CARRETERAS
25.1 MAQUINAS PARA FIRMES BITUMINOSOS
25.1.1. Plantas asfálticas
25.1.1.1. Composición de una planta asfáltica
Pasamos revista a continuación a los distintos elementos que integran una planta
asfáltica.
1. Pre dosificador de áridos: este equipo lo integran varias tobas (4 o 5) para el
almacenaje de los distintos tipos. Cada tolva dispone de un alimentador de
regulación independiente. En general, se destinan dos tolvas para arena, ya que,
normalmente, son precisos dos tipos de este material para inscribir la fórmula del
producto que se ha de preparar preparar dentro de las curvas límites: una para
garbancillo, otra para gravilla y usa tercera para gravilla fina. Puede trabajarse
normalmente con sólo cuatro tolvas, pero si se dispone de la quinta, puede pasarse
con mayor facilidad de la fabricación de hormigón asfáltico de capa superficial a la
de una capa de base. Así como corregir, en caso necesario, un árido deficiente en
alguno de los tamices. Cada una de las tolvas está provista de su correspondiente
alimentador, que debe regularse independientemente. Existe un gran número de

sistemas de alimentación. Son de muy simple regulación los electromagnéticos.
Cuyo funcionamiento es correcto en todos los tamaños de áridos. Dentro de unas
condiciones normales de humedad. Con arenas mojadas su alimentación se hace
difícil y es aconsejable dotar sus tolvas de dispositivo de tipo cinta de alimentación
metálica si se estima que se deberá trabajar en condiciones de forma continuada.
Es prudente prever la forma de vaciado de las tolvas de pre dosificación, sin
necesidad de hacerlo a través de la planta asfáltica. En muchos pre dosificadores
ello se consigue fácilmente por inversión del sentido de la mucha de la cinta general
de recogida.
2. Secador de áridos: con ello se consigue la elevación de temperatura de los
áridos hasta el punto debido para efectuar las mezclas asfálticas; en general, por
debajo de los 150°C. Su rendimiento, en toneladas de áridos siempre se da en
función de la humedad de los mismos; y para que los rendimientos de diversos
secadores sean comparativos, deben referirse a un mismo grado de humedad.
La eficacia de un secador depende de muchas variables (tipo de mechero, sistema
de alimentación, circulación y evacuación de áridos, grado de humedad de los
áridos, diámetro del tambor. longitud, etc.). Cada fabricante ha llegado dimensionar
los suyos a base de su experiencia, y debe garantizar los rendimientos nominales
ofrecidos.
El secador de áridos, fundamental para obtener un buen hormigón asfáltico es un
tubo de gran diámetro (puede tener hasta 2 m) y de una longitud de 15 m, aproxima-
damente, donde, mediante su giro a velocidad reducida (de 5 a 15 revoluciones por
minuto), se produce el desecado de los áridos por un potente flujo de aire caliente.
Producido por quemadores de fuel-oil, que circula en dirección contraria a los áridos,
que descienden por gravedad.
1 Clasificador y dosificador de áridos: con él se consigue la mezcla de los áridos
en las proporciones preestablecidas. Es habitual que se disponga de una tolva de
recogida de áridos por los excesos que se producen en la mezcla.
El grupo de clasificación y dosificación tiene por misión efectuar la mezcla de los
áridos para permitir realizar el tipo de aglomerado que se prescribe. Está compuesto
de una criba vibrante de 3 o 4 bandejas, unas tolvas de pequeña capacidad y una
báscula acumulativa hasta la capacidad total de la hormigonera. En la puesta en
marcha de una planta debe regularse la alimentación de los pre dosificadores, de
forma que no se produzcan excesos de áridos continuados en las tolvas del grupo
de clasificación, ya que los mismos deberán ser evacuados. En la instalación de la
planta es conveniente situar una tolva de recogida del exceso inevitable de áridos
de diferente granulometría, que se evacua periódicamente utilizando una de las
palas cargadoras al servicio de la instalación.
4. Hormigonera asfáltica: Con ella se consigue la mezcla de los áridos con el filler
y/o ligante. Existen diversos tipos de hormigoneras asfálticas según la presión a la
que se inyecte el ligante.
A la salida del secador se encuentra la instalación de dosificación, muy similar a la
empleada en hormigones, y después de la misma se sitúa la mezcladora hormigón
asfáltico (Fig. 25.1), donde se dosifica, en la debida proporción, el betún o la mezcla
asfáltica correspondiente.
5. Tolva de producto terminado: El empleo de esta tolva es, exclusivamente, para

conseguir una mejor graduación en el abastecimiento a los camiones que deben
transportar el hormigón astaltico.
A la salida del mezclador, el producto está terminado y puede cargarse directamente
sobre camión.
6. Depurador de gases y recuperado de filler: Es inevitable, debido al sistema
empleado en el secador, que se provoque un arrastre de finos y de filler que debe
ser recuperado. El sistema más empleado lo constituyen los ciclones. Puede tener
idea de la importancia del sistema de recuperación si se piensa que una planta que
produzca 100 T por hora puede llegar a recuperar 40 T al día.
El funcionamiento del sistema de calefacción del secador siempre es por tiro
forzado. Lo que provoca un arrastre de finos que obliga a la instalación de un
sistema de recuperación para disminuir la polución atmosférica; el dispositivo
corriente lo forma una batería de ciclones, con la que se logra una recuperación del
90-95 por 100 del total del polvo arrastrado. Esto no es suficiente para evitar las
molestias causadas por el polvo cuando se trabaja, en un centro densamente
poblado, y es necesario completar el dispositivo con una instalación de depuración
por vía húmeda, con lo que se llega a una depuración del orden del 98-99 por 100,
por debajo de la que tienen la mayor parte de las chimeneas industriales existentes
hoy en funcionamiento.
7. Alimentador y dosificador de filler: En plantas donde se exija un control muy

riguroso de la dosificación del filler, es necesario un alimentador y dosificador del
mismo con básculas independientes.
El filler es uno de los componentes de las mezclas asfálticas cuya dosificación ri-
gurosa resulta más interesante de controlar, ya que su variación influye
directamente en la cantidad de ligarte necesario para obtener una mezcla estable;
para ello es conveniente, cuando se fabrican productos de calidad, pesar el filler
independientemente de cualquier otro árido y en báscula aparte; aun en el caso de
utilización de dos fillers de procedencia distinta, es recomendable contar con dos
básculas, una para cada filler, o de una báscula acumulativa para dos pesadas de
filler. El sistema de alimentación de filler debe tener una capacidad de almacenaje,
como mínimo, de un día de producción de la pluma. Y es conveniente que esté
previsto para el funcionamiento eventual a parir de filler ensacado.
8. Alimentador y dosificador de ligaste: El empleo del alimentador o dosificador
de ligante viene supeditado a la posibilidad del suministro de éste en bidones. Los
dosificadores pueden ser en peso o en volumen; ambos aportan suficiente precisión
con los medios de que se dispone actualmente.
Es normal el empleo de calderas de calefacción para mantener en ellas el ligante a
la temperatura de empleo, o bien utilizar una para la recepción del ligante y otra
para su calefacción.
9. Sistema de calefacción: Este sistema está comprendido por los quemadores
que integral el secador y por las calderas de calefacción del asfalto. Se dispone,
además, de dispositivos de calentamiento de los circuitos del ligante.
En general, las plantas asfálticas son accionadas por grupos electrógenos con una
potencia no inferior a los 300 CV.
El sistema de calefacción de una planta asfáltica comprende el de sus diversos
elementos, que se consideran a continuación:
— El secador va provisto de un quemador o quemadores de fuel que es necesario
precalentar para lograr 'loado a la temperatura de funcionamiento correcta del
mechero, que con el combustible habitual se halla cobre los 100°C.
— Las calderas de calefacción de asfalto pueden ir calentadas por quemador de
fuel directamente o por serpentines de aceite caliente, o por un sistema mixto que
reúne en principio las ventajas de ambos.
— Además, es necesario calentar los circuitos de ligante, para lo que es preciso
disponer de aceite caliente que se hace circular por serpentines dispuestos
convenientemente en los lugares que se han de calentar. Y por las tuberías dobles
de circulación de asfalto. Para ello se necesita un calentador de aceite de capacidad
adecuada. Para el calentamiento de ligante, el combustible empleado es siempre
fuel: se utiliza el gasoil solamente para iniciar la marcha de los calentadores de

aceite, ya que la calefacción para el calentamiento de fuel se verifica muchas veces
por medio de serpentines de aceite, a veces reforzados en el mismo quemador por
resistencias eléctricas. La marcha de los calentadores de aceite debe vigilarse, ya
que puede producirse la coquización del aceite y el taponamiento del circuito: para
ello no debe interrumpirse la circulación del aceite harta después de transcurridas
de 1/2 a 1 hora de apagado del quemador, ni encenderse éste sin estar establecida
la circulación de aceite.
— Es necesario proceder a aislar toda la red de tuberías de conducción de asfalto,
así como a establecerlas con purgas que permitan su vaciado siempre que no estén
calentadas por aceite, y, aun estándolos, para permitir una rápida puesta en marcha
de la instalación.
25.1.1.2. Clasificación de las plantas asfálticas
Las plantas asfálticas se clasifican en continuas (Fig. 25.2) y discontinuas (Fig.
25.3), de acuerdo con el tipo de hormigonera de que disponen.
Por lo que se refiere a su tipo de implantación y de transporte, se clasifican en fijas,
semifijas y móviles, y por lo que respecta a su sistema de control, en automáticas,
semiautomáticas y manuales. Pasemos a comentar las peculiaridades de los
diversos tipos.
Las plantas continuas, de una concepción más simple, sobre todo en sus versiones
para aglomerados sujetos a especificaciones no muy rígidas, son altamente
competitivas en la fabricación de hormigoneras. Para fabricar hormigones asfálticos
es necesario dotarlas ale un grupo de clasificación y dosificación, y entonces
quedan equiparadas a las discontinuas, con regulación más compleja que estas
últimas, en las que puede operarse para obtener una mezcla optima de manera
rápida y sencilla con solo cambiar la duración del ciclo amasado.
INSTALACION MEZCLADORA CONTINUA
FIGURA 25.2
FIGURA 25.3
25.1.1.3. Rendimientos de las plantas
Los precios de producción se inclinan a favor de las grandes plantas, cuyo
funcionamiento exige casi el mismo personal y cuya inversión por unidad de
producción es menor. La duración de un ciclo de producción en una planta asfáltica
discontinua de inyección a medias precisión puede establecerle entre 40 y 90
segundos. La distribución del ciclo medio un funcionamiento automático es del
siguiente orden (en segundos):
Descarga áridos 0
Inyección de asfalto 4
Descarga filler 5
Cierre tolva filler 15
Cierre tolva áridos 16
Cierre tolva betún 25
Abrir compuerta hormigonera 52
Cierre compuerta hormigonera 60
25.1.1.4 control de las plantas asfálticas
Para lograr una fabricación de aglomerados asfalticos que cumpla las
especificaciones, es necesario que disponga, a pie de planta, del personal
especializado y material indispensable. Como mínimo debe contarse con que se

pueda efectuar lo siguiente:
- Curvas granulométricas de todos los áridos que se suministren
- Determinación de los equivalentes de arena
- Toma de temperatura de los áridos a la salida del secador, del asfalto a la
entrada del mezclador y del producto fabricado.
- Determinación de la estabilidad.
- Comprobación de las básculas con pesos o taras.
Un punto muy interesante, pero cuyo control rápido es difícil de conseguir, es el de
la dosificación del asfalto en el producto fabricado.
25.1.1.5. Condiciones para selección de una planta asfáltica
Es necesario determinar previamente:
- La producción prevista de los distintos tipos de aglomerados asfalticos que
se desea fabricar.
- El grado de humedad en que se suministran los distintos agregados.
- Duración de la temporada. Como cifra inedia, puede trabajarse de modo
normal durante 9 meses, lo que representa 230 días de trabajo. A estos días
de trabajo deben restarse los días perdidos por lluvia, que en nuestro país
dependen en grado sumo de los años.
Las jomadas de trabajo diarias deben ser como máximo de 10 horas. En caso
de preverse dos turnos de trabajo, no es prudente considerar un número real
de horas superior a 15-16 horas por día.
- Capacidad de las terminadoras que se piensa emplear. Conviene que la
capacidad de la planta asfáltica sea un múltiplo de la de las terminadoras.
- Número de emplazamientos diferentes de la planta durante la temporada. En
la actualidad, en un clima como el nuestro, desde un emplazamiento de la
planta puede servirse hormigón asfáltico en un radio de 50 kilómetros de la
planta. con un tiempo real de transporte de 75 a 90 minutos desde la tolva de
planta a la tolva del finisher. El tiempo de desmontaje, montaje y transpone
entre dos emplazamientos consecutivos es variable, pero, en general, puede
considerarse alrededor de los 30 días.
- Rendimiento global que se considera posible obtener de todos los elementos
que intervienen en la fabricación y colocación de los aglomerados. Esta cifra
difícilmente alcanza el 0,8 y es bastante fácil que se mantenga por debajo de
esta cifra.
- Margen de seguridad de que se quiera disponer. En la fijación del mismo
debe tenerse en cuenta las penalidades que empiezan a introducirse en los
pliegos de condiciones de las obras.
- Las plantas de mayores dimensiones presentan una mayor economía de fun-
cionamiento. Esta disminución de coste de producción entre una planta de
50 T/hora y una de 100 T/hora, puede llegar fácilmente al 15 por 100.
La elección de una planta continua o discontinua viene condicionada por el número

de tipos de aglomerados asfálticos que se pretende fabricar, número de tipos,
frecuencia en el cambio de tipo, frecuencia en el cambio de granulometría, que de-

pende del grado de uniformidad de los agregados, exigencias de los pliegos de con-
diciones. etc. En general, una planta continua es más indicada para la producción
de aglomerados de capas de base, ya que su precio de coste se halla sin duda por
debajo del obtenido en planta discontinua. En cambio, las discontinuas son siempre
de muy fácil regulación, aunque los avances introducidos en las plantas continuas,
en los últimos modelos, tienden a anular esta diferencia.
25.1.2. La extendedora-acabadora
La máquina imprescindible para la realización de hormigones asfálticos es la
extendedora acabadora (Figs. 25.4 y 25.5). Consta de un chasis de orugas o
neumáticos y un distribuidor de cinta o tornillo para extender el hormigón asfáltico
que depositan los camiones en una tolva colocada en su pace trasera.
Los camiones vierten su carga (en general, no superior a 5 t) y mediante la cinta
distribuidora lo van trasladando a la parte delantera de extendedora donde se
encuentran los elementos de compactación y de reglaje del espesor de la propia
extendedora.
Debe tenerse especial precaución y disponer de cubiertas resistentes a la alta
temperatura para evitar que sean dañadas por el calor que despide la mezcla
asfáltica. Como es natural, estas extendedoras trabajan con mezclas en caliente;
durante el invierno, su trabajo debe ser controlado cuidadosamente para que el
material se encuentre en perfectas condiciones de empleo.
25.1.3. Compactación y compactadores

25.1.3.1. Descripción de los sistemas
La compactación es una operación necesaria en los terraplenes, aunque no se suele
dedicar la atención debida, lo que produce posteriormente averías verdaderamente
lamentables, de las que se puedan citar ejemplos bien conocidos.
Diversos tipos de apisonadoras o compactadoras preparan la sub base y dan la
compacidad requerida a la capa de rodadura.
En general, el problema de la compactación va ligado al del material a compactar;
esta es la razón de la existencia de múltiples y diferentes equipos en el mercado,
que se diferencian más que por la energía de compactación que suministran, por la
forma en que dicha energía es transmitida al terreno.
Los principales factores de que depende la posibilidad de compactación de un suelo
son la compactación granular y contenido de humedad del mismo. En cuanto a la
composición granular es más importante el tamaño del grano que la composición
del mismo.
La dependencia entre la facilidad de compactación de un suelo y su contenido

de agua sigue la bien conocida técnica del ensayo Proctor, que relaciona el
contenido de humedad, la densidad conseguida en el terraplén y la energía de
compactación utilizada.
Sin entrar en los detalles del ensayo Proctor, está claro que el agua, siempre que
no haya en exceso, facilita el acoplamiento de las partículas del suelo, mientras que
si se da en exceso, pone de la energía de compactación se pierde en producir la

expulsión del agua.
Las máquinas de compactación se clasifican a los tres tipos:
— de presión estática.
— de impacto.
— de vibración.
Pasemos revista a cada una de ellas.
a) Máquinas de compactación por presión estática
- Compactadores de ruedas neumáticas
Tienen distinta configuración; se procura que los neumáticos estén muy próximos
entre sí para evitar zonas intermedias sin compactación eficaz (Fig. 25.6).
Cuando el compactador de neumáticos está inflado a poca presión presenta una
superficie de contacto cóncava. La presión media de contacto utilizada oscila entre
3 y 6 kg/cm2.
Existen diversos tipos de compactadores de neumáticos en razón a su sistema de
arrastre; así, pueden ser autopropulsados o remolcados.
Los autopropulsados tienen un peso que oscila entre 9 y 15 t y van provistos de 8 a

12 neumáticos; se emplean frecuentemente para la compactación de suelos cohe-
rentes de grano fino, y arenas y gravas de granulometría cerrada. Existe el compac-
tador de 13 ruedas, cuyo empleo específico está en el cierre de los aglomerados
asfálticos.
Los compactadores remolcados poseen un solo eje y pocos neumáticos de gran
diámetro; su peso de trabajo alcanza las 200 t.
El arrastre de estos compactadores se realiza con tractores de gran potencia.
- Rodillos de pata de cabra
Como su nombre indica, son rodillos cilíndricos de acero (Fig. 25.7) a los que se ha
dotado de dispositivos de apoyo en forma de pata de cabra distribuidos uniforme-
mente sobre la superficie del cilindro.
Se emplean normalmente para compactación de suelos coherentes que no incluyan
piedras. Su efecto de compactación se debe a la alta presión que comunican al
terreno (de hasta 30 kg/cm2). El número de pasadas depende del grado de
consolidación exigido, pero generalmente no excede de 12 (en núcleos de arcilla de
presas de tierra), los pesos de los rodillos de pata de cabra oscilan entre 1.000 y
10.000 kg. Y pueden emplearse en paralelo.
- Apisonadoras de rodillos lisos

Estas apisonadoras, cuya configuración puede ser de triciclo o de tándem, tienen
un peso comprendido entre 10 y 20 t, y se emplean principalmente para la
compactación de macadam y el sellado de superficies regadas con emulsiones
asfálticas y aglomerados.
b) Máquinas de compactación por impacto

- Pisones de explosión
Esta máquina es, en realidad, un motor de explosión cuya reacción, en su fase de
explosión, produce el esfuerzo suficiente para elevar el pisón 25 cm aproximada-
mente, de tal forma que al producirse la caída, ésta viene acompañada de un efecto
compactados complementario.
Se emplean en compactaciones y en terrenos coherentes, en zonas muy localiza-
das; el peso mayor de estos aparatos es de 1 t.
- Compactación con placas
Para la compactación de roca se utilizan como implemento adicional de excavadora

o grúa las placas de hierro de forma rectangular y superficie de contacto lisa, cuyo
peso oscila entre 2 v 5 t.
El efecto de compactación se consigue dejando caer libremente dicho peso desde
2 m aproximadamente.
c) Máquinas de compactación por vibración
- Placas vibratorias
Estas placas, dotadas de un elemento vibrador que las levanta del suelo en cada
ciclo de rotación, tienen, en general, frecuencias superiores a los 40 ciclos por
segundo; presentan el inconveniente de la remoción de los centímetros superiores
de la capa a compactar, lo cual debe ser corregido posteriormente por un
compactador de superficie de rodillo liso.
Existen placas con frecuencia de vibración baja (menores de 30 ciclos por segundo)
que no presentan los inconvenientes de las anteriores, pero cuya acción sobre las
capas más profundas es mucho más limitada.
- Rodillos vibratorios
El rodillo vibratorio (Fig. 25.8) tiene su fundamento en la presencia combinada del
peso estático del vibrador y de una fuerza dinámica generadora de la vibración. De
la composición de ambas fuerzas se deducen 4 ciclos o posiciones sucesivas,
según se combinen los esfuerzos sumándose, restándose o en cuadratura.
Los rodillos vibratorios tienen diversas configuraciones, pues pueden ser
autopropulsados (con pesos no superiores a las 8 t), remolcados (con pesos entre 3
y 5 t), y adaptados a los compactadores de pata de cabra, para producir una energía
complementaria de compactación.
Los rodillos vibratorios tienen, en general, una mejor adaptación a los suelos no
coherentes, donde el efecto de vibración permite unas acomodaciones de los
elementos granulares más perfectas.
FIGURA 25 B. Compactadores vibratorios de so solo tambor y doble tambor

25.1.3.2. Selección de los equipos
La compactación exige conocimientos importantes de la mecánica del suelo, que
pueden encontrarse en tratados especializados, citados en la Bibliografía de este
libro. Sin embargo. Muchas veces es necesaria una evaluación rápida y sin ensayos
del terreno a compactar. Para esta evaluación sencilla, se incluyen a continuación
los siguientes cuadros:
Cuadro de clasificación del terreno:
Clasificación de terrenos según Browns y Forssblad
Grupos Características de los componentes
I. Rocas y suelos granulares con bolos y
bloques
II. Arenas y gravas a) Bien graduadas
b) De granulometría discontinua o
uniforme.
(Con contenido menor del 10 por 100
de materiales menores de 0,06 mm.)
III. Arcillas y limos a) Arena limosa, grava limosa.
b) Limos, limos arenosos, arenas
arcillosas, grava arcillosa.
IV. Arcillas a) De baja resistencia
b) De alta resistencia
El siguiente cuadro (según J. Rojo) hace referencia a la compactación más reco-

mendada, que queda clasificada en tres niveles: espesor en negrita =
recomendada, espesor en letra «normal» = aceptable; cuando no se indica el
espesor, sigue siendo ## = recomendada. Y # = aceptable. Estas clasificaciones
figuran en cada una de las opciones:
MOTONIVELADORAS
1. GENERALIDADES
Una motoniveladora es una máquina de construcción que cuenta con una larga hoja
metálica empleada para nivelar terrenos. Además, posee escarificadores para
terrenos duros, los cuales puede ubicar al frente, en medio del eje delantero y la
cuchilla o en la parte trasera, llamándose en este caso Ripper.
Generalmente presentan tres ejes: la cabina y el motor se encuentran situados en
la parte posterior, sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje se localiza en la parte
frontal de la máquina, estando localizada la hoja niveladora entre el eje frontal, y los
dos ejes traseros. En ciertos países como Finlandia, la mayoría de las
motoniveladoras están equipadas con una segunda cuchilla, localizada frente al eje
delantero.
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar taludes. Una
de las características que dan gran versatilidad a esta máquina es que es capaz de
realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones. El trabajo de la
motoniveladora suele complementar al realizado previamente por otra maquinaria
de construcción, como excavadoras o bulldozers.
Fuente: https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/motor-graders.html
2. FUNCIONAMIENTO
2.1. NIVELADO FUERA DE CENTRO:

Se colocan los neumáticos delanteros en el terreno nivelado y los traseros en el
terreno que debe ser nivelado, minimizando las oscilaciones de la máquina
provocada por los desniveles.
2.2. NIVELADO EN INCLINACIONES

Usando la inclinación del bastidor, el centro de gravedad de la máquina puede ser
cambiado hacia el lado de arriba de la inclinación, incrementando la estabilidad de
la máquina.
2.3. CORTE DE TERRAPLENES

Ubicando los neumáticos delanteros sobre el terreno inclinado y suelto, y los
traseros sobre el terreno nivelado permite un corte preciso del terraplén.
2.4. EXCAVADO TERRENO EXTRA DURO

Se coloca cualquier terminal de la hoja de la motoniveladora al centro de la máquina,

lo que facilita la ejecución de la excavación profunda de rocas y piedras enterradas.
2.5. RELLENO
Se colocan los neumáticos delanteros en la zanja, se previene el deslizamiento de
los mismos de lado a lado; un nivelado preciso también se puede ejecutar en esta
posición, debido a que se reduce el deslizamiento de los neumáticos traseros y
éstos marchan sobre terreno ya rellenado.
3. PARTES DE LA MOTONIVELADORA
 Barra de tiro
Elemento articulado que se proyecta adelante y atrás soportando la hoja.

existen en y, t, +.
 Anillo
Es una rueda dentada montada horizontalmente sobre la barra de tiro y de la
cual se cuelga la hoja.
 Hoja
Es una lámina cóncava cuya posición normal es transversal a la máquina.
 Cilindros de elevación
Cilindros hidráulicos que permiten penetrar o elevar la hoja, además, modificar
el plano de la hoja.
 Tornamesa
Elemento que permite la inclinación de la hoja.
 Desgarrador
Elemento utilizado para romper asfalto u otros materiales compactos.
4. TIPOS DE MOTONIVELADORAS
Existen dos tipos de Motoniveladoras:
4.1. MOTONIVELADORAS RÍGIDAS:
 Poseen un bastidor de una sola corrida y completamente recto.
 Son máquinas de gran longitud.
 Tiene un radio de giro grande para conformar superficies
 Su aplicación es limitada.
 Algunas poseen dos ejes y otros tres ejes.
4.2. MOTONIVELADORAS ARTICULADAS:

 poseen un bastidor formado por dos partes.
 sus componentes están unidos por una articulación.
 Gira en radios pequeños.
 realiza trabajos con mayor versatilidad.
5. COSTOS Y VIDA ÚTIL DE LA MÁQUINA EJEMPLO

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
 Valor: 60000 (us$) • valor residual 30%
 Vida útil 8000 horas
 Costo de mantenimiento: 4(us$) por hora.
 Consumo de lubricantes: 0.20 l por hora.
 Consumo de combustible: 0,07 l/(hp*hora)
DESGARRADORES
1.-GENERALIDADES
El empleo de esta maquinaria principalmente es para la excavación en roca, en
donde antiguamente era imprescindible el uso de explosivos para aflojar el material.
El desgarrador consiste en una barra horizontal acoplada en la parte posterior del
tractor, donde se encuentran adaptados de uno a tres dientes.
Su funcionamiento consiste en hacer penetrar el vástago en el terreno y ser jalado
por la fuerza tractiva de la maquinaria.
2.-TIPOS DE RASGADORES
Existen tres tipos de desgarradores, siendo estos:
2.1. DESGARRADOR AJUSTABLE DE UN DIENTE

Puede ajustarse la longitud de penetración manualmente, adecuando al trabajo de
empuje, su control hidráulico permite ajustar el ángulo de desgarramiento mientras
el tractor se mueve.
2.2. DESGARRADORES AJUSTABLES MULTIPLES

Rompen suelo duro y apisonado, aflojan piedras enterradas facilitando el trabajo de
empuje.
El control hidráulico permite ajustar el ángulo de desgarramiento mientras el
tractor se mueve.
2.3. DESGARRADOR ESCARIFICADOR

Utiliza hasta cinco dientes para excavar en suelos con piedras enterradas, arcilla
endurecida y caminos de acarreo apisonados.
3. PUNTOS IMPORTANTES
 La condición de la roca o suelo determina la facilidad con que puede
romperse su estructura con el desgarrador.
 Las rocas sedimentarias son las mas fáciles de atacarse, mientras que las
volcánicas y metamórficas ofrecen mayores dificultades.
 Para poder determinar la dureza del material se utilizan métodos directos e
indirectos.
MANTENIMIENTO MECANICO
1. GENERALIDADES
Se define como el conjunto de todas las acciones técnicas, administrativas y de
gerencia durante el ciclo de vida de un bien o equipo, destinadas a mantenerlo o
repararlo para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las funciones
requeridas.
2. ¿Finalidad del Mantenimiento?

Es asegurar que todo activo (los equipos, maquinarias e instalaciones), continúe
desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la
competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y
confiabilidad de la correcta operación del equipo y maquinaria para prolongar su
vida útil. Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. Maximizar el beneficio
global.
2.2. Clasificación Mantenimiento
2.1. Preventivo: Inspección, control, conservación del equipo con la finalidad de

prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar que este falle. Este
mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo del efecto que causa si
el equipo falla.
2.2. Mantenimiento Correctivo: Servicios de reparación en equipo con falla; es decir

este mantenimiento se realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió.
2.3. Mantenimiento Predictivo: Seguimiento del desgaste de uno o más

componentes de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación
hecha por evaluación estadística, tratando de evaluar el comportamiento de esos
componentes y determinar el punto exacto de cambio, para así aplicar las tareas
adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas).
2.4. Autónomo: Se realiza cuando el departamento de producción participa con

operaciones de limpieza, inspección y ajuste. Realizadas por los operadores, los
cuales, han sido entrenados a través de un programa paso a paso. Conocen los
problemas comunes, el por qué y cómo evitarlos.
2.5. Mantenimiento Proactivo: Va dirigida a la detección y corrección de las causas

que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria, establece una
técnica de detección temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los
parámetros considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan
al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempeñarse
adecuadamente por más tiempo.
3.Planeación, Organización y Control en el Mantenimiento.
4.Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos equipos lo desglosaremos en cinco campos de
acción:
 Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación por
equipo o máquina.
 El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
 La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones.
 Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa de
manera integral.
 El historial o bitácora de mantenimiento que registra todo el proceso de
mantenimiento.
4.Elaboración de un Plan de Mantenimiento Predictivo.

Básicamente se trata de la aplicación de técnicas que buscan definir la tendencia operacional
de un equipo, bien sea a través de la extrapolación o el resultado de la toma de datos, por
medio del monitoreo de diferentes variables como por ejemplo:
Temperatura, Condición de aceites, Presión, Humedad, Movimiento mecánico, Tensión y

deformación, Impulsos, choques, Vibración, Ultrasonido, Sonido, ruido Aceleración y
desaceleración, Posición mecánica, Acción cíclica, Desplazamiento Grado de cambio,
Tiempo, Concentración, Descargas, Función y características Eléctricas, Composición,
Función mecánica, Características magnéticas y Electromagnéticas.
5.Elaboración de un Plan de Mantenimiento Correctivo.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
 Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en
el menor tiempo posible.
 Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir
estas en un periodo de tiempo suficientemente largo.
 Consumir la menor cantidad posible de recursos tanto mano de obra como materiales.
 El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se Distribuye.
o Tiempo de detección.
o Tiempo de comunicación.
o Tiempo de espera
o Diagnóstico de la avería
o Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.
o Acopio de repuestos y materiales
o Reparación de la avería
o Pruebas funcionales
o Puesta en servicio
o Redacción de informes.

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MAQUINARIAS DE LA CONSTRUCCIÓN

9.1 El proceso de rotura por explosión

9.2 Características de los explosivos

Es la capacidad que tiene el explosivo de producir rupturas mecánicas, que

9.3 Principales condiciones para la elección de un explosivo

9.4 Métodos de carga

9.5 Tipos de explosivos

9.6 Cebos explosivos

9.6.2.1 Ventajas de los detonadores eléctricos:

9.8 Generadores de corriente

9.10 Cargas conformadas

9.11 Selección de explosivos

Se utiliza fundamentalmente en las labores de arranque de rocas ornamentales,

CAPITULO 20: LOS ELEMENTOS DE TRANSPORTE

20.3.2. Transporte pesado

chapa mucho mas consistente, hasta los 25mm de espesor. Su rendimiento

El empleo de remolques es frecuente, si bien hay que distinguir entre

- El Transporte por vía Férrea en las Obras

20.4 OTROS SISTEMAS DE TRANSPORTE

- Carretones de ruedas direccionales

20.5 LOS SISTEMAS DE MANUTENCION PERMANENTE

CAPITULO 21: MAQUINARIA DE TRATMIENTO DE ARIDOS

c) Garantizan una producción suficientemente uniforme, paliando la

21.1.2. TIPOS DE MACHACADORAS:

En el tratamiento de materiales solidos rocosos se distinguen,

21.1.3. MAQUINAS PARA EL MACHAQUEO PRIMARIO:

21.1.4. MAQUINAS PARA EL MACHAQUE FINO O SECUNDARIO:

21.1.5. CURVAS GRANULOMETRCAS RESULTANTES

Cada tipo de machacadora produce, en unas ciertas condiciones de apertura

21.1.6. MACHACADORAS DE MANDIBULAS:

Constan de una cámara de machaqueo, de forma prismática; sus caras superior

Como piezas principales en la machacadora de simple efecto son:

Machacadora de doble efecto:

21.1.7. MACHACADORAS GIRATORIAS:

La velocidad de giro osci1a entre 300 y 700 r.p.m., y el consumo de energía es

Una variante de las machacadoras giratorias es el molino o triturador de

pronunciado, que es arrastrada por un árbol excéntrico.

La mandíbula fija de forma cónica o troncocónica va montada sobre el bastidor,

21.1.8. MACHACADORAS DE IMPACTOS DE PERCUCION:

Propiamente, las machacadoras de impactos admiten un tamaño de piedra entre

21.1.9. MACHACADORAS DE CILINDROS:

21.1.10 MOLINOS DE BOLAS:

Cuando se pretende obtener áridos de muy pequeñas dimensiones, se utilizan

21.1.11. MATERIALES EMPLEADOS EN LAS MANDIBULAS:

Las machacadoras de mandíbulas se clasifican por la abertura de su hueco

Para indicar el tamaño de las machacadoras de cono, se utiliza el diámetro de

21.1.13. ELECCION DE LAS MACHACADORAS:

Cuando se pretenda machacar piedra que presente predisposición a la

No debe pretenderse reducir el tamaño de una machacadora de mandíbulas o

CAPITULO 22: EQUIPOS DE PREPARACION Y TRANSPORTE DEL

Conviene distinguir, ante todo, entre mezcladoras y vertedoras hormigoneras, dado

FIGURA 22.1: Hormigonera De

22.2 HORMIGONERAS DE EJE INCLINADO

El orden de carga debe ser, por tanto el siguiente:

22.5 VACIADO DE LAS HORMIGONERAS

Una variante de estas hormigoneras es la llamada “artesa”, en la que una cuba de

22.7 INSTALACIONES DE HORMIGONADO DE ESTRELLA

La dosificación se realiza generalmente por pesada de precisión en cada celda de

22.9 TRASPORTE DEL HORMIGON POR TUBERIA

 La dosificación de cemento no puede ser disociada de la calidad de la arena;

Existen múltiples tipos de baldes, que se usan tanto en instalaciones de

CAPITULO 25: MÁQUINAS ESPECÍFICAS DE CONSTRUCCIÓN DE

alimentador, que debe regularse independientemente. Existe un gran número de

5. Tolva de producto terminado: El empleo de esta tolva es, exclusivamente, para