Documento de Simulación de Una Cadena de Abastecimiento

Evidencia 3 AA8: Documento de simulación de una cadena de abastecimiento
Presentado a:
María Teresa Ayala Reyes
Presentado por:
Julissa Gabriel Gallego Quintero

Nelson Fernando Valencia Cuartas
Laura Echeverry Maya
Yeyson Fabián Martinez Jiménez
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Gestión logística (1310128)
2017
RESUMEN
Teniendo en cuenta que la Empresa OPP GRANELES es en la cual esta enfocado nuestro
proyecto y esta empresa es prestadora de servicios, decidimos respaldarnos en la
realización de esta actividad en una de sus empresas aliadas, la cual tiene como finalidad
la producción de aceite de palma en Colombia, siendo un proceso complejo que requiere
del
desarrollo de herramientas que permitan planear efectivamente el uso de los recursos. En
el caso de INDUPALMA se detectaron problemas en el funcionamiento de los procesos
logísticos que están afectando la productividad de la empresa generados por las
dificultades para planear el transporte y la recepción de fruto en la planta. Como
alternativa para generar una herramienta que soporte para estos procesos de decisión se
desarrolló un modelo de simulación concentrándose en los procesos mencionados
anteriormente. El modelo diseñado se desarrolló en un software de simulación por
computador buscando un alto nivel de flexibilidad para permitir su implementación en
otras empresas similares. En este documento se describen los procesos que conforman la
cadena de abastecimiento y se presenta un diagnostico preliminar. Posteriormente, se
describe el problema, se plantea la planeación del estudio de simulación y se explica el
caso de aplicación con su respectivo análisis de resultados. En seguida se presenta, la
evaluación económica de las estrategias propuestas como resultado del estudio de
simulación y finalmente se presentan algunas conclusiones y recomendaciones.
Abstract: The palm oil production in Colombia is a complex process that requires the
development of tools that allows to effectively planning the use of the resources. In the
case of INDUPALMA some logistic problems were found that affects the productivity of the
company. These problems are made by the difficulty to plan the transport and reception of
fruit at the factory. As and alternative to create a support tool for this decisions making
process a simulation model was develop focusing on the named processes. The designed
model was developed in a simulation software looking for a high level of flexibility that
allows implementation in other enterprises of the same economic sector. The processes
that conforms the supply chain are describe in this document with a preliminary diagnosis.
Following the problem is described, the simulation study planning is proposed and the
application case is explained with its respected analysis of results. At the end, the
economic evaluation of the propose strategies given by the simulation study is presented
and to end this project there are some conclusions and advise.
Keywords: Operations research. Simulation. Supply chain management. Promodel. Palm oil
production.
JUSTIFICACIÓN
En Colombia los productos provenientes de procesos agroindustriales representan un alto

porcentaje las exportaciones, siendo el café, el banano y las flores los principales
productos. Las condiciones de desarrollo global y de fortalecimiento de las industrias
extranjeras han generado un alto nivel de competencia en los mercados internaciona les
que exigen ser cada vez más eficientes para generar mejores ingresos y, de esta forma,
garantizar la permanencia de las empresas en el mercado. Teniendo en cuenta que
Colombia cuenta con la posibilidad de exportar aceite de palma se deben generar
herramientas que permitan alcanzar los requerimientos de los mercados actuales.
INDUPALMA S.A. es una empresa líder en el mercado nacional de aceite de palma, que
se encuentra en constante cambio, buscando el mejoramiento continuo de sus procesos y
la optimización de sus recursos. En el cumplimiento de este objetivo, INDUPALMA, ha
demostrado interés en la aplicación de Investigación de Operaciones para soportar y
mejorar sus procesos de toma de decisiones. En este momento se encuentra realizando
cambios importantes en su cadena de abastecimiento, los cuales podrán ser evaluados
por medio de la realización de un estudio de simulación que permita abordar esta
problemática.
La operación logística que se realiza para transportar el fruto de palma a la fábrica
presenta actualmente problemas de congestionamiento de camiones en la zona de
recepción de la planta y retrasos en la iniciación de actividades de extracción de aceite,
por lo cual se identifica un problema de flujo de materiales en el proceso productivo de la
empresa; que debe ser estudiado para realizar el proceso de toma de decisiones que
busque garantizar la eficiencia adecuada de los recursos que intervienen en el flujo de
fruto. Igualmente, se debe tener en cuenta que INDUPALMA trabaja bajo un sistema Push
sin restricción de demanda, en el cual, la posibilidad de producir más genera un impacto
directo sobre las utilidades.
Teniendo en cuenta que la investigación de operaciones proporciona herramientas para
analizar sistemáticamente elementos como: cuellos de botella, utilización de recursos y
tiempos muertos en operación, entre otros. Surge la oportunidad de realizar un estudio de
simulación aplicado a los procesos y el análisis sistemático de la cadena con el objetivo
de identificar la dinámica y relación entre los agentes que intervienen en los procesos de
recolección, distribución y transformación del fruto para la extracción de aceite de palma.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Proponer soluciones para mejorar el flujo de fruto de la cadena de abastecimiento en la
industria palmera en Colombia como resultado de un estudio de simulación por
computador.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar un diagnóstico de los procesos que intervienen en la cadena de

abastecimiento (únicamente los procesos de alce, transporte, recepción en la
planta y esterilización).
 Definir el sistema a simular, elaborar el modelo e implementarlo en un software de

simulación.
 Validar el modelo y ejecutar experimentos.
 Analizar los resultados y proponer soluciones para el mejoramiento del flujo de

material.
 Analizar la factibilidad económica de las soluciones propuestas.

ANTECEDENTES
INDUPALMA S.A. fue fundada el 24 de Abril de 1961 por Morís Gutt con el objetivo de
abastecer de materia prima, representada en aceite de palma, a las empresas de Grasco,
Gracetales, Detergentes y Progral.
El direccionamiento estratégico de dicha empresa lo componen la misión, la visión, los
objetivos estratégicos y los doce mandamientos. La importancia de estos enunciados se
refleja claramente en la siguiente frase: “Necesitamos ser competitivos para lograr con
éxito la supervivencia de la empresa. En INDUPALMA lo estamos haciendo a través del
direccionamiento estratégicos.”1
Los objetivos estratégicos de INDUPALMA S.A. se dividen en Financieros, Clientes,
Procesos Internos, Comunidad y Aprendizaje y Crecimiento. A continuación se presentan
algunos de los objetivos en las áreas que justifican la realización del proyecto:
• Financiera: mejorar el margen operacional.
• Clientes: superar las expectativas del cliente externo.
• Procesos internos: Mejorar la productividad, incrementar la producción y
establecer el sistema de gestión integral.
En el cumplimiento de estos objetivos, INDUPALMA se ha mostrado dispuesta a la
utilización de herramientas que soporten los procesos de toma de decisiones en la
cadena productiva.
Recientemente, se realizó un estudio de la cadena de abastecimiento por medio de un
modelo de optimización en el proyecto “Cadenas de abastecimiento agroindustriales de
Colombia” desarrollado por la Universidad de La Sabana, la Pontificia Universidad
Javeriana e INDUPALMA con el aval de Colciencias. Hasta el momento no se han
realizado modificaciones generadas por este estudio, razón por la cual, no se conocen
resultados. Sin embargo, la información generada en ese proyecto servirá como punto de
partida para futuros estudios en la cadena de abastecimiento.
Recientemente (marzo de 2005) se realizaron cambios importantes en los equipos de
transporte de fruto en la plantación, a continuación se describe brevemente dicha
situación:
El proceso inicia con las cuadrillas de recolección (trabajadores, carromatos, mallas y
búfalos) quienes recolectan el fruto directamente de las palmas. Estos una vez han
llenado las mallas las descargan dentro de la parcela a la espera del equipo de alce,
compuesto por una grúa y un vehículo recolector.
1
Frase contenida en el documento “INDUPALMA: Informe a la Calidad de la Gestión”
Posteriormente, cada grúa (o tractor grúa) acompañada de un vehículo (Chevrolet Kodiak)
realiza el recorrido por las parcelas, recogiendo las mallas que se encuentran en el borde
del camino. Cuando se el camión es cargado completamente, lleva el fruto a la planta
donde es almacenado. Posteriormente vuelve a la parcela indicada y continua el proceso.
Planta de beneficio
Plantación (parcelas)
Kodiak PBV 16 Ton
Alce de fruto dentro de parcelas

Para la determinación de las modificaciones en el sistema de manejo de materiales, se
realizó un análisis exhaustivo de la situación y las conclusiones fueron:
• El transporte masivo de fruto se debe realizar mínimo de 10 Ton por unidad
vehicular.
• Los equipos actuales (Kodiak + Brazo + Volco) actualmente están pesando en
promedio 10 Ton lo que nos deja una posibilidad de carga de fruto de 6 Ton Aprox.
• Los equipos completos (Kodiak + Brazo + Volco + Grúa) pesarían en promedio 11
Ton lo que dejaría una posibilidad de carga de fruto de 5 Ton Aprox.
• Sin instalar las grúas se presenta sobrecarga de estos vehículos en más del 35%
lo que hoy genera un acelerado desgaste de los sistemas de suspensión y en un
mediano plazo alto riesgo de daños mayores en ejes y chasis de alto costo.
• Riesgo de desgaste acelerado de las vías por exceso de peso sobre las mismas
soportado en dos ejes.
• Riesgo de sanciones por sobrepasar el PBV de vehículos tipo C2 16 Ton
• Limitación de movilidad por la conformación de vías internas.
• Demora en los procesos de recolección por averías frecuente del equipo.
• Limitación en la capacidad y necesidad de muchas unidades para cubrir la
demanda. Por otro lado se tiene como antecedentes una gran diversidad de
publicaciones relacionadas con el estudio de las cadenas de abastecimiento. Se
reconocen tres temas principales de investigación: optimización, administración y
simulación.
Existe numerosas publicaciones relacionadas con la optimización de la cadena de
abastecimiento, en las cuales, se presentan diferentes técnicas para la solución de
problemas como algoritmos matemáticos y procedimientos heurísticos. Estos modelos
son aplicados normalmente para estudiar situaciones a nivel táctico y estratégico.
A nivel administrativo, se han presentado estrategias para el manejo y la integración de las
cadenas de abastecimiento, como modelos logísticos para el control de inventarios, la
distribución y el transporte, pronósticos, entre otros. Igualmente, existe gran diversidad de
programas de computador que permiten administrar eficiente la información de toda la
cadena de abastecimiento.
Por último, se encuentran las publicaciones relacionadas con la simulación, cantidad que
ha aumentado significativamente en los últimos años. Se han tratado temas como: los
cuellos de botella, la dinámica del sistema en funcionamiento, la posibilidad de evaluar
modificaciones antes de implementarlas en el sistema real, entre otros.
CONTENIDO
Pág.
JUSTIFICACIÓN 7
OBJETIVOS 8
ANTECEDENTES 9
INTRODUCCIÓN 20
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 21
1.1 SIMULACIÓN 21
1.1.1 Los modelos de decisión 21
1.1.2 La simulación en la investigación de operaciones 22
1.1.3 Definición general de simulación 22
1.1.4 Tipos de modelos 23
1.1.5 Simulación por computador 25
1.2 COMPONENTES DE UN ESTUDIO DE SIMULACIÓN 25
1.3 CADENAS DE ABASTECIMIENTO 28

1.3.1 Características de las cadenas de abastecimiento 28
1.3.2 Administración de la cadena de abastecimiento (SCM) 29
1.4 EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA 29
1.4.1 Cosecha, transporte y almacenamiento 29
1.4.2 Esterilización 30
1.4.3 Defrutación 32
1.4.4 Digestión 32
1.4.5 Prensado 32
1.4.6 Clarificación 33
1.4.7 Desfibración y palmistería 33
2. LA CADENA DE ABASTECIMIENTO EN LA INDUSTRIA PALMERA

EN COLOMBIA 34
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 34

2.1.1 Clientes y mercados 34
2.1.2 Gerencia de la información 35
2.2 LA CADENA DE ABSTECIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE

ACEITE DE PALMA 36
2.2.1 Alistamiento de las cuadrillas 37

2.2.2 Cosecha 38
2.2.3 Alce 41
2.2.4 Transporte 42
2.2.5 Recepción 44
2.2.6 Almacenamiento de materia prima 45
2.2.7 Proceso industrial 47
2.2.8 Almacenamiento de producto terminado 48
2.2.9 Diagrama general de procesos. 50
2.3 DIAGNOSTICO DE LOS PROCESOS 50
3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 52
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 52

3.2 VARIABLES DEL PROBLEMA 52
3.3 RESTRICCIONES DEL PROBLEMA 53
3.4 HIPÓTESIS 53
4. ESTUDIO DE SIMULACIÓN 54
4.1 PLANEACIÓN DEL ESTUDIO DE SIMULACIÓN 54

4.1.1 Plan de estudio 54
4.1.2 Definición del sistema 55
4.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA A SIMULAR 55

4.2.1 Layout 56
4.2.2 Entidades 59
4.2.3 Recursos 60
4.2.4 Proceso 60
5. CASO DE APLICACIÓN 62
5.1 PARAMETROS DEL MODELO 62

5.1.1 Proyección de producción 62
5.1.2 Capacidad 64
5.1.3 Recursos 64
5.1.4 Tiempos de proceso 65
5.1.5 Tempos de desplazamiento 66
5.2 ANALISIS ESTADISTICO DE DATOS DE ENTRADA 68
5.2.1 Alce de una malla cargada 68
5.2.2 Descarga de fruto en la tolva de recepción 71
5.2.3 Transporte de la planta a los centros de acopio en zona 1 73
5.3 DISEÑO EXPERIMENTAL 83
5.4 VALIDACIÓN DEL MODELO 84
5.5 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES 86

5.5.1 Análisis de resultados del modelo inicial 87
5.5.2 Estrategias de mejoramiento 93
5.5.3 Análisis de resultados del modelo modificado 94
6. ANALISIS ECONÓMICO 102
CONCLUSIONES 106
RECOMENDACIONES 107
BIBLIOGRAFIA 108
ANEXOS 109
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Productos y clientes de INDUPALMA. 35

Tabla 2. Labores de la operación cosecha. 40
Tabla 3. Labores de la operación recepción. 45
Tabla 4. Labores de la operación almacenamiento de materia prima. 46
Tabla 5. Labores de la operación almacenamiento de producto terminado. 49
Tabla 6. Producción de producción por parcela. 63
Tabla 7. Análisis estadístico de tiempos de alce. 69
Tabla 8. Análisis estadístico de tiempos de descarga en tolva. 71
Tabla 9. Análisis estadístico de tiempos de transporte a zona 1. 74
Tabla 13. Evaluación de estrategias de mejoramiento. 94
Tabla 14. Cálculo de la inversión incremental en activos fijos. 102
Tabla 15. Depreciación de los equipos a adquirir. 103
Tabla 16. Calculo del valor presente neto (VPN). 104
Tabla 17. Tiempos tomados de alce de una malla cargada. 109
Tabla 18. Tiempos tomados de descarga camión en la tolva de recepción. 110
Tabla 19. Tiempos tomados de transporte de un camión desde la planta a
la zona 1. 111
la zona 3. 111
la zona 2. 112
la zona 4. 112
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Pasos para un estudio de simulación. 27

Figura 2. Racimos de palma. 30
Figura 3. Esterilizadores. 31
Figura 4. Vagonetas. 32
Figura 5. Clarificación. 33
Figura 6. Torta de palmiste. 33
Figura 7. Cadena de abastecimiento actual. 36
Figura 8. Cuadrilla de recolección. 37
Figura 9. Cosecha. 38
Figura 10. Alce. 41
Figura 11. Transporte. 42
Figura 12. Descargue. 44
Figura 13. Planta extractora. 47
Figura 14. Tanques de almacenamiento. 48
Figura 15. Diagrama general de procesos. 50
Figura 16. Diagrama de flujo de entidades. 56
Figura 17. Mapa de la plantación. 58
Figura 18. Plano de la zona de recepción de materia prima. 59
Figura 19. Ubicación de zonas de transporte. 67
Figura 20. Replicas para ejecutar el modelo. 84
Figura 21. Horas de llegada de los camines a la planta. 85
Figura 22. Horario de funcionamiento de la planta. 86
Figura 23. Estados de entidades del sistema inicial. 87
Figura 24. Utilización de las locaciones del sistema inicial. 88
Figura 25. Contenido de las autoclaves del sistema inicial. 88
Figura 26. Contenido de la báscula de pesaje del sistema inicial. 89
Figura 27. Tamaño de la cola de camiones del sistema inicial. 89
Figura 28. Contenido de la tolva del sistema inicial. 90
Figura 29. Contenido del almacenamiento temporal del sistema inicial. 91
Figura 30. Contenido del almacenamiento de vagonetas del sistema inicial. 91
Figura 31. Contenido del almacenamiento de camiones del sistema inicial. 92
Figura 32. Estados de los recursos del sistema inicial. 93
Figura 33. Estado de entidades del sistema modificado. 95
Figura 34. Utilización de las locaciones del sistema modificado. 96
Figura 35. Contenido de los autoclaves del sistema modificado. 96
Figura 36. Contenido de la báscula de pesaje del sistema modificado. 97
Figura 37. Tamaño de la cola de camiones del sistema modificado. 97
Figura 38. Contenido de la tolva del sistema modificado. 98
Figura 39. Contenido del almacenamiento temporal del sistema modificado. 99
Figura 40. Contenido almacenamiento de vagonetas del sistema modificado. 99
Figura 41. Contenido almacenamiento de camiones del sistema modificado. 100
Figura 42. Estados de los recursos del sistema modificado. 101
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Estados de un sistema con eventos discretos. 24

Gráfico 2. Estados de un sistema con eventos continuos. 24
Gráfico 3. Autocorrelación de tiempos de alce. 69
Gráfico 4. Diagrama de dispersión de tiempos de alce. 70
Gráfico 5. Distribución de probabilidad de tiempos de alce. 71
Gráfico 6. Autocorrelación de tiempos de descarga en tolva. 72
Gráfico 7. Diagrama de dispersión de tiempos de descarga en tolva. 72
Gráfico 8. Distribución de probabilidad de tiempos de descarga en tolva. 73
Gráfico 9. Autocorrelación de tiempos de transporte a zona 1. 74
Gráfico 10. Diagrama de dispersión de tiempos transporte a zona 1. 75
Gráfico 11. Distribución de probabilidad de tiempos transporte a zona 1. 75
INTRODUCCIÓN
El reto de administrar correctamente un sistema productivo se hace más arduo cuando es

necesario tomar decisiones que tendrán repercusión en todo el desempeño del mismo.
Adicionalmente, si se esta trabajando en un mercado con demanda ilimitada, la exigencia
de resultados se hace más evidente, como es el actual caso de INDUPALMA.
En el caso específico de esta empresa, existe la necesidad de realizar cambios en la
conformación de su cadena de abastecimiento ocasionados por la búsqueda del
mejoramiento continuo de sus procesos. Las modificaciones a realizar deben ser
evaluadas antes de llegar a su implementación real debido a que se espera incurrir en
grandes inversiones que generen mayor productividad del sistema.
De acuerdo a lo expuesto anteriormente, la empresa ha estudiado técnicas y
metodologías que soporten sus procesos de decisión. Un ejemplo claro de esta situación
se evidenció cuando diseñó un modelo de optimización para la cadena de abastecimiento.
Sin embargo, en ese contexto no lograron buenos resultados, debido a que, al terminar el
modelo, este contenía restricciones no lineales que dificultaban la solución computacional
del mismo. Es por esta razón que en el presente estudio se propuso utilizar técnicas de
simulación para abordar la problemática expuesta anteriormente.
En este documento se describen los conceptos teóricos y la metodología empleada para
llevar a cabo el estudio de simulación. Inicialmente se hace la revisión bibliográfica
necesaria, posteriormente se define el problema a atacar, luego se define claramente el
proceso productivo y el sistema de estudio y finalmente se realiza el caso de aplicación y
se formulan las conclusiones y recomendaciones.
Este proyecto de grado se desarrolló con el objetivo de generar recomendaciones para la
empresa que puedan ser aplicadas en el sistema real esperando tengan un impacto
positivo en la productividad, igualmente, se buscó generar conocimiento acerca del
proceso de extracción de aceite de palma en Colombia y fomentar el desarrollo
profesional del autor.
20
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo contiene los conceptos básicos necesarios para el desarrollo del trabajo. Se
presentan algunos conceptos de simulación, haciendo énfasis en la simulación dinámica
de eventos discretos y en los pasos para la realización de un estudio de simulación.
Posteriormente se tratan temas como la cadena de abastecimiento y la logística y
finalmente se presenta un resumen del proceso productivo para la extracción de aceite de
palma.
1.1 SIMULACIÓN2
La simulación es una metodología que envuelve un conjunto de técnicas para representar
aspectos operacionales y relaciones en un modelo por medio de la ejemplificación de
variables (u obtención de observaciones) y el uso de estas observaciones para la
estimación de uno o varios parámetros de interés, es decir, que la simulación es una
“imitación” de las operaciones de un proceso real o un sistema, el cual es estudiado por
medio del desarrollo de un modelo.
Es importante entender, no solo, los métodos y las técnicas utilizadas para desarrollar y
analizar un modelo utilizando simulación, sino también, como el campo de la simulación
encaja dentro del esquema de la investigación de operaciones (IO).
1.1.1 Los modelos de decisión. Un modelo es utilizado como ayuda a una persona
(decidor) en casi todo momento en que se toma una decisión. En la mayoría de los casos,
esta ayuda es un modelo no definido e implícito, que envuelve relaciones y escenarios
como “yo creo que si hago…, entonces tendré… resultado”. Por otro lado, los modelos
pueden ser definidos y explícitos, como, una hoja de cálculo en la que se relacionan dos
variables de decisión o un modelo de programación lineal en el cual las disposiciones del
decidor están explícitamente relacionadas con las variables de decisión.
La investigación de operaciones usa modelos matemáticos explícitos para tomar
decisiones; esto quiere decir que, cada vez que se tome una decisión utilizando modelos
matemáticos, esta acción es clasificada como IO.
Un sistema es un conjunto de componentes o entidades que interactúan. Generalmente,
los componentes operan coordinadamente para alcanzar un objetivo común. Cuando las
partes operan conjuntamente, el sistema puede desarrollar tareas y cumplir objetivos que
los componentes no podrían alcanzar individualmente.
Muchos de los sistemas de interés en la vida real son altamente complejos. Es de gran
ayuda dividir sistemas complejos en subsistemas. Un subsistema es una parte de un
sistema que desarrolla una tarea específica para el sistema completo. Cada subsistema
2
Tomado parcialmente de Banks, Jerry. “Discrete-Event system simulations”.
21
Puede ser dividido en sus propios subsistemas, según se considere, para describir la
operación.
Un modelo es una abstracción y representación simplificada de un sistema.
Habitualmente, un modelo es una especificación de los componentes importantes de un
sistema y la forma en que interactúan. Por consiguiente, un modelo no es una recreación
exacta de un sistema. Los modelos ayudan a tomar decisiones permitiendo entender
cómo se comporta el sistema y previendo como responderá a posibles decisiones. En
este sentido, es muy importante anotar que las decisiones las toman los decidores, no los
modelos. Estas decisiones deben considerar aspectos que puedan ser cuantificados e
incluidos en el modelo y los que no sean posibles.
1.1.2 La simulación en la investigación de operaciones 3. La investigación de

operaciones se aplica a problemas que se refieren a la conducción y coordinación de
operaciones o actividades en una organización. Esta ciencia se ha aplicado de manera
extensa en áreas tan diversas como la manufactura, el transporte, la construcción, las
telecomunicaciones, la planeación financiera, el cuidado de la salud, la milicia y los
servicios públicos, entre otras.
La investigación de operaciones se ocupa también de la administración práctica de la
organización. Así, para tener éxito deberá también proporcionar conclusiones claras que
pueda usar el decisor cuando lo necesite.
La simulación es un área de la investigación de operaciones, y es una herramienta
importante para los procesos de diseño y toma de decisiones, en especial la simulación
se utiliza para desarrollar diseños o políticas de operación para diversos sistemas
operativos.
En esencia, desde el punto de vista de IO, la simulación es una técnica de muestreo
estadístico controlada para estimar el desempeño de sistemas complejos cuando los
modelos analíticos no son suficientes. Más que describir el comportamiento global de un
sistema directamente, el modelo de simulación describe la operación del mismo en
términos de los eventos individuales de cada una de las componentes del sistema.
1.1.3 Definición general de simulación. Desde principios de la década de 1970, la

simulación ha sido empleada para la solución de problemas en negocios, ciencia,
ingeniería y ciencias sociales. El incremento en la aplicación de simulación a problemas
de los negocios y las industrias en los últimos treinta años, se debe a tres desarrollos
básicos. Primero, la disponibilidad de computadores más rápidos y fáciles de usar.
Segundo, La disponibilidad de software eficiente que permiten desarrollar programas de
simulación rápida y fácilmente. Y tercero, el incremento en el número de personas que
estudian simulación en la ingeniería y los negocios.
Simulación es un conjunto de técnicas numéricas y de programación para representar
modelos, permitiendo la ejemplificación de los mismos en un computador.
3
Tomado parcialmente de Hillier, Lieberman. “Introducción a la investigación de operaciones”
y de Anderson, Sweeney. “Introducción a los modelos cuantitativos para administración”.
22
Es importante resaltar que la simulación es un conjunto de técnicas (metodologías del
analista), esto no significa que se trabaje con un tipo especial de modelo, también, se
incluye la metodología para extraer información por medio de la “observación” del
comportamiento del sistema. El termino modelo de simulación, actualmente, se refiere a
un modelo que ha sido adaptado para ser analizado por medio del uso de simulación.
1.1.4 Tipos de modelos4. Un modelo matemático utiliza notación simbólica y ecuaciones

matemáticas para representar un sistema. Un modelo de simulación es un tipo específico de
modelaje matemático.
Los modelos de simulación pueden ser clasificados como: estáticos o dinámicos,
determinísticos o estocásticos, y como discretos o continuos. Un modelo estático
representa al sistema en un momento específico de tiempo mientras que, un modelo
dinámico representa el estado del sistema en el tiempo.
Los modelos que no contienen variables aleatorias se denominan determinísticos, de los
cuales se obtiene un único conjunto de parámetros de salida. Por otro lado, un modelo de
simulación estocástico tiene una o más variables aleatorias como entrada, y se sabe que
entradas aleatorias generan salidas aleatorias, este hecho origina que, las salidas sean
consideradas únicamente como estimativas de las características del modelo, es decir, en un
modelo estocástico los valores de las variables no son puntuales, sino que se
expresan como distribuciones con intervalos de confianza.
Los sistemas pueden ser categorizados como discretos o continuos. Un sistema discreto
es reconocido porque las variables de estado cambian únicamente en punto específicos
de tiempo. Un sistema continuo presenta cambios de estado continuamente en el tiempo.
4
Tomado parcialmente de Harrel. Bowden. “Simulation using Promodel second edition”.
23
Gráfico 1. Estados de un sistema con eventos discretos.
Gráfico 2. Estados de un sistema con eventos continuos.
24
1.1.5 Simulación por computador 5. La simulación en computadora es una metodología
que se puede utilizar para estudiar el comportamiento de un sistema existente. En primer
lugar, se elabora un modelo computacional que simule el sistema real; en esta etapa se
tiene gran cuidado de asegurar que tal modelo describa en efecto al sistema en cuestión.
Después, y mediante una serie de corridas en el computador, o experimentos, se estudia
el comportamiento del modelo de simulación. Luego se utilizan las características
observadas en el modelo para hacer inferencias a cerca del problema real.
No se debe considerar a la simulación por computador como una técnica de optimización.
En muchas aplicaciones en las que se han desarrollado modelos de simulación es natural
pensar en términos de ajustar la configuración del sistema para mejorar su
funcionamiento, y de esta manera, encontrar un conjunto de posibles soluciones que
mejoren el desempeño del sistema real.
El valor de un modelo de simulación por computador depende de la descripción adecuada
del sistema real, y del uso apropiado de los conceptos estadísticos, así como, del sistema
experimental al emplear y evaluar los resultados de la simulación.
1.2 COMPONENTES DE UN ESTUDIO DE SIMULACIÓN6

De acuerdo a Banks, Carlson y Nelson en el libro “Discrete-event system simulation”, Los
pasos de un estudio de simulación son los siguientes:
1. Formulación del problema: todo estudio debe comenzar con la definición clara del
problema. Si no se logra esta definición correctamente, el estudio puede desviarse
y generar resultados erróneos; en algunos casos es necesario detener el estudio y
revisar el planteamiento del problema.
2. Definición de objetivos y planeación general del proyecto: los objetivos indican las
preguntas a las que se le buscará solución por medio de la simulación. En este
momento se debe determinar si la simulación es la herramienta adecuada para
abordar el problema. Suponiendo que se ha elegido trabajar con simulación, en las
condiciones generales del proyecto se debe incluir una sentencia en la que se
especifiquen los sistemas alternativos (variaciones del sistema) a tener en cuenta
y la metodología para evaluarlos.
3. Conceptualización del modelo: es recomendable comenzar con un modelo simple
e irlo haciendo más complejo según se necesite, sin embargo, la complejidad del
modelo no debe exceder los requerimientos para cumplir con lo planeado
anteriormente.
4. Recolección de datos: este paso se debe realizar conjuntamente con la
construcción del modelo. A medida que la complejidad del modelo cambia,
también lo harán los datos necesarios, en otras palabras, los objetivos dictan los
datos a recolectar.
5. Traducción del modelo: debido a que la mayoría de los modelos de sistemas
reales requieren un amplio almacenamiento y manejo de información, el modelo
5
Tomado de Anderson, Sweeney. “Introducción a los modelos cuantitativos para administración”.
6
Tomado de Banks, Jerry. “Discrete-Event system simulations”.
25
Debe ser ingresado a un computador en un formato adecuado. El modelador debe
decidir qué programa utilizará para su proyecto. En el caso de este estudio, será
utilizado el software PROMODEL.
6. Verificación del modelo: en este paso se verifica que el programa de computador
este funcionando correctamente. Este proceso puede causar mayor dificultad en
modelos complejos, pero usualmente, es sentido común resulta ser una
herramienta adecuada para este objetivo.
7. Validación del modelo: la validación consiste en determinar si el modelo es una
representación acertada del sistema real7. Este paso se hace con el objetivo de
calibrar el modelo por medio de un proceso iterativo en el que comparan el
comportamiento actual del sistema con el modelo; este proceso se debe segur
hasta que se considere aceptable el nivel de aproximación.
8. Diseño experimental: las alternativas que van a ser simuladas se determinan. Para
cada diseño del sistema que será simulado, se requiere tomar decisiones en
cuanto a la longitud del periodo de inicialización, a la longitud de las corridas y al
número de réplicas.
9. Replicaciones y análisis: las corridas realizadas y su análisis, son usadas para
estimar medidas del comportamiento sobre el diseño del sistema que está siendo
simulado. Basado en el análisis de las corridas ejecutadas, el modelador, debe
decidir si es necesario hacer más corridas y que tipo de diseño debería seguir
aplicarse a estos experimentos adicionales.
10. Documentación: existen dos tipos de documentación; del programa y del proceso.
La documentación del programa permite que otros analistas o los clientes puedan
trabajar y manipular el programa. La documentación del modelo es que los
usuarios estén en capacidad de cambiar los parámetros, ya sea por cambios en el
sistema o en para estudiar el comportamiento de los datos de salida con respecto
de los de entrada.
11. Implementación: el éxito en la implementación depende del cumplimiento de los
pasos anteriores. También depende del nivel de participación del usuario final
durante el proceso y de su nivel de entendimiento de la naturaleza del modelo y
sus salidas.
7
El término acertada se refiere al nivel de aproximación, determinado por el modelador.
26
Figura 1. Pasos para un estudio de simulación.
27
1.3 CADENAS DE ABASTECIMIENTO8
La cadena de abastecimiento (CA) es definida como la secuencia de procesos e
información que van desde los proveedores hacia los productores y distribuidores para
entregar un producto o un servicio al cliente final. Este término se ha usado ampliamente
para enfatizar las interacciones que se dan entre mercadeo, logística y producción. La meta
está en agregar valor a los productos mientras que pasan a través de la cadena de
abastecimiento y son transportan a los mercados geográficamente dispersos en las
cantidades, especificaciones y tiempo correcto, a un costo competitivo.
En una cadena de abastecimiento o red logística típica, las materias primas son
adquiridas, los elementos son producidos en una o varias fábricas, posteriormente son
embarcados a centros de almacenamiento intermedio, para luego, ser enviados a los
distribuidores y/o clientes. En este sentido, la CA es un gran proceso en el que los
productos (o servicios) se crean y entregan a los consumidores. Comprende el ciclo de
comprar - hacer - mover - almacenar - vender.
La correcta administración de las cadenas de abastecimiento ofrece una gran oportunidad
para mejorar las operaciones. El tiempo total que tardan los materiales en viajar a lo largo
de la CA varía ampliamente de acuerdo al producto. Tiempos de ciclo altos se generan
debido a que los materiales pasan demasiado tiempo en inventario, este hecho crea una
buena oportunidad para reducir el tiempo total de ciclo de los materiales, llevando a
reducción de inventarios, aumento en la flexibilidad, reducción de costos y a mejores
entregas.
1.3.1 Características de las cadenas de abastecimiento.

• Las decisiones tomadas en una parte de la cadena, afectan a las otras partes.
• Efecto acelerador. Un cambio en la demanda del cliente final, crea un efecto
acelerador en toda la CA, el cual, incrementa las variaciones de la demanda en
cada uno de los elementos anteriores. Cada parte no solo agrega un cambio
amplificado a todos los elementos anteriores, sino que, también reacciona
agregando sus márgenes de seguridad para buscar anticiparse a las siguientes
fluctuaciones. Por esta razón las partes deben considerar únicamente los cambios
reales en la demanda del cliente final.
• Una forma para mejorar la operación de la cadena es reduciendo el tiempo total de

“recarga”. Este tiempo hace referencia al periodo que tarda la red en hacer fluir los
materiales a todas sus partes. Si se logra reaccionar rápidamente, se mejora la
respuesta a las variaciones en la demanda y se reducen los niveles necesarios de
inventarios.
• Pronósticos acertados e información en “tiempo real” de la demanda actual en
todos los niveles pueden suavizar los efectos de la variabilidad en la demanda.
8
Tomado parcialmente de Sheikh, Khalid. “Manufacturing resource planning (MRP II) with
introduction to ERP, SCM and CRM”.
28
1.3.2 Administración de la cadena de abastecimiento (SCM). La administración de la
cadena de abastecimiento comprende la planeación, el diseño y el control de los flujos de
información, materiales y dinero a lo largo de la CA, con el objetivo de conocer
eficientemente los requerimientos actuales y futuros de los clientes.
Esta práctica consiste en un conjunto de aproximaciones utilizadas para integrar
Eficientemente proveedores, productores, almacenistas, distribuidores y
Comercializadores, con el objetivo de contar con las cantidades adecuadas, en lo lugares
adecuados, en el momento adecuado, de tal forma que se minimice el costo total del
sistema y se cumpla el nivel de servicio requerido. Además, permite tomar decisiones con
información de toda la cadena; desde la adquisición de materias primas hasta la
producción y distribución de los productos terminados.
Los objetivos del SCM son:
• Disminuir los costos de inventarios por medio de pronósticos acertados de la
demanda y la planeación coherente de la producción.
• Reducir del costo total de producción por medio del mejoramiento de los flujos de
información y bienes para cada empresa, sus proveedores y sus distribuidores.
• Aumentar la satisfacción de los clientes ofreciendo mayores niveles de calidad.
1.4 EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA

A continuación se presenta un breve resumen de los subprocesos necesarios para extraer
aceite de palma y de palmiste.
1.4.1 Cosecha, transporte y almacenamiento 9. Cuando los racimos se encuentran en el

punto adecuado de cosecha, son cortados de las palmas. Posteriormente son
embarcados en camiones la hacia la planta extractora; donde son descargados y
almacenados hasta iniciarse el procesos de transformación.
9
En los capítulos posteriores se profundizará en estos procesos.
29
Figura 2. Racimos de palma.
1.4.2 Esterilización. Una vez los racimos de palma alcanzan el estado de madurez, se
inicia un proceso bioquímico de descomposición del aceite. Este proceso se conoce
comúnmente como acidificación y se acelera una vez los racimos han sido cortados de la
palma. Igualmente, con el proceso de maduración, los frutos se desprenden del racimo de
manera natural. Con la esterilización se busca detener el proceso de acidificación,
acelerar el proceso natural de desprendimiento de los frutos y facilitar la extracción del
aceite ablandando los tejidos de la pulpa.
A partir del momento en que el racimo es cortado, el proceso de acidificación se acelera
considerablemente, influyendo también el manejo, el almacenamiento y el tiempo
transcurrido hasta ser esterilizado. Asimismo, el daño sufrido por los frutos durante la
cosecha, el transporte y la manipulación hasta las canastas de esterilización (vagonetas) y
la presencia de agua y suciedad, son causas del aumento de la acidez.
La esterilización es la primera y más importante etapa del proceso de extracción de aceite
de palma. Consiste en someter el fruto a la acción del vapor, variando la presión en
periodos de tiempo establecidos para obtener la mayor cantidad de aceite posteriormente.
30
Figura 3. Esterilizadores.
El proceso comprende cuatro partes fundamentales:

• Desaireación: consiste en introducir vapor lentamente con el fin de empujar el aire
hacia abajo y evacuarlo por las líneas de condensados
• Ascenso y expansión en un primero y segundo picos: se realizan con el objeto de
expulsar el aire residual que haya podido quedar en el esterilizador y para
conseguir un desecamiento de las almendras dentro de las nueces y obtener la
mayor recuperación posible.
• Sostenimiento: en este paso es que realmente se alcanza los objetivos principales

de la esterilización. La presión y el tiempo utilizados en el sostenimiento
dependen del grado de madurez de los frutos.
• Expansión final y operaciones de descargue y cargue del esterilizador: desde el
punto de vista de la seguridad es importante tener en cuenta que en cada
esterilizador debe haber una válvula de seguridad indicadora del momento de la
apertura de la puerta. Antes de la apertura de la puerta de descarga del
esterilizador es indispensable abrir dicha válvula y hasta tanto no haya dejado de
salir vapor por ella no se puede proceder a descargar el equipo.
Actualmente, la esterilización se efectúa en esterilizadores cilíndricos horizontales
llamados también “autoclaves”, los cuales se fabrican en diversos diámetros, con una o
dos puertas de acceso, dependiendo del tamaño y diseño de la planta. Tienen un par de
rieles internos sobre los cuales se desplazan las vagonetas o canastas hechas en lámina
de acero.
31
Figura 4. Vagonetas.
1.4.3 Defrutación. La defrutación es el segundo proceso al cual son sometidos los

racimos frescos de palma. Esta tiene como objetivo la separación de los racimos
esterilizados en frutos sueltos y raquis. Los frutos separados pasan a la siguiente etapa
del proceso, mientras que los racimos vacíos o raquis son transportados a través de una
banda y recolectados en volquetas para ser aplicados luego en el campo, como abono
orgánico.
1.4.4 Digestión. Después de que los racimos han sido desfrutados, los frutos son
recalentados y la pulpa es desprendida de las nueces y macerada preparándose para la
extracción por prensado. Esta etapa se denomina digestión y se efectúa en recipientes
cilíndricos verticales provistos de un eje central con brazos de agitación y maceración.
1.4.5 Prensado. Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de la

masa de frutos que sale del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa de palma,
por agua y por una cierta cantidad de sólidos que quedan en suspensión en el agua. La
masa desaceitada (torta) la cual está compuesta por fibra y nueces, pasa al proceso de
desfibración.
32
Figura 5. Clarificación.
1.4.6 Clarificación. La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el

aceite de la mezcla líquida extraída en las prensas, la cual contiene aceite, agua, lodos
livianos (compuestos por pectinas y gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra,
arena y otras impurezas). Para lograr dicha separación, se aprovecha la característica de
inmiscibilidad (dos líquidos que no se pueden mezclar entre sí) entre el agua y el aceite.
1.4.7 Desfibración y palmistería. La sección de recuperación de almendras o

“palmistería” tiene por objeto efectuar la ruptura de la cáscara de las nueces y obtener la
recuperación de las almendras también denominadas en forma general como “palmiste”.
Figura 6. Torta de palmiste.
33
2. LA CADENA DE ABASTECIMIENTO EN LA INDUSTRIA
PALMERA EN COLOMBIA
En este capítulo se describe la cadena de abastecimiento para la producción de aceite de

palma, tomando como ejemplo a la empresa INDUPALMA S.A., se describe
detalladamente cada uno de los subprocesos necesarios para la obtención de aceite de
palma.
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

INDUPALMA esta constituida por varias unidades de negocio soportadas en áreas
administrativas y de apoyo. Los procesos productivos contenidos en la misión son:
• Cultivo de palma africana.
• Extracción y comercialización de aceite rojo, aceite y torta de palmiste.
• Producción de semillas híbridas y plántulas.
• Prestación de servicios de asesoría y administración de cultivos en expansión.
2.1.1 Clientes y mercados. INDUPALMA define sus segmentos de mercado de acuerdo

a las características de cada producto. Existen cinco segmentos, que se presentan a
continuación.
34
Tabla 1. Productos y clientes de INDUPALMA.
Segmento Clientes Nacionales Clientes

Internacionales
Aceite de palma y Empresas de la cadena Comercializadoras.

palmiste agroindustrial.
Torta de palmiste Empresas productoras de alimentos

concentrados cuya distancia por
valores de fletes permite ofrecer un
servicio diferenciado de la
competencia.
Semillas híbridas Plantaciones ubicadas en las zonas Plantaciones

donde se presentan enfermedades. ubicadas en Ecuador
Plantaciones en expansión. y Guatemala.
Servicios de Grupos de personas o empresas

asesoría y que están iniciando o tienen
administración de proyectos para el cultivo de palma
cultivos en de más de 600 Ha. de manera
expansión permanente.
Plántulas Entidades vinculadas al programa

de “Expansión de la Frontera
Palmera”. Entidades particulares de
la zona que están sembrando
palma.
2.1.2 Gerencia de la información. INDUPALMA, buscando mantenerse a la vanguardia en

sistemas de información que faciliten los procesos de su gestión empresarial ha
realizado importantes inversiones para proveer la infraestructura necesaria que facilite la
comunicación y el desarrollo de los procesos de información.
Los criterios que utiliza la empresa para diseñar, seleccionar e identificar los sistemas de
información que requieren los diferentes procesos son:
• Necesidad de la organización en el manejo conocimiento y retroalimentación de la
información.
• Unificación de la información entre las diferentes sedes y departamentos.
• Oportunidad y confiabilidad para mejorar la toma de decisiones.
• Adaptabilidad del software a los procedimientos.
35
2.2 LA CADENA DE ABSTECIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE ACEITE DE
PALMA
Figura 7. Cadena de abastecimiento actual.
A continuación, se presentan las labores diarias realizadas para la obtención del aceite rojo
de palma. Es importante aclarar que no se tendrán en cuenta algunas labores como la
adecuación de tierras, las siembras, las podas ni la erradicación debido a que se asume que
las parcelas se encuentran en estado productivo, es decir, que se presentan las labores
directamente relacionadas con la actividad diaria de la empresa.
Finalmente se muestra el diagrama general de procesos de la cadena de abastecimiento
para la extracción del aceite de palma. Los procesos son presentados de manera
agregada debido a que el objetivo del estudio no requiere profundizar en los métodos para la
realización de cada subproceso.
36
2.2.1 Alistamiento de las cuadrillas.
Figura 8. Cuadrilla de recolección.
• Objetivo: conformar las cuadrillas de recolección seleccionando las herramientas

adecuadas.
• Definiciones:
- Angarillas: Equipo metálico utilizado para transportar el fruto con mula,
desde las palmas cosechadas hasta los puestos de recepción y/o acopio.
- Palín o cortante: Pala angosta con cabo metálico utilizada en la cosecha de
los cultivos que inician su producción hasta aproximadamente el quinto año
de edad del cultivo.
- Antena: Tubos de aluminio con un acople que les permite extenderlos para
el corte de fruto con la hoz.
- Malla de Cosecha: Red tejida de fibra sintética en forma cuadrada de 2 m.
por 2 m. aproximadamente, utilizada en forma de bolsa para la recolección
de fruto fresco de palma.
- Cuadrilla de recolección: Equipo compuesto por dos trabajadores, un búfalo

y las herramientas necesarias para la cosecha.
• Herramientas, equipos y materiales: cortantes, palines, hoces, antenas,
carromatos, angarillas, mallas para recolección de fruto, mulas, búfalos, timbos,
aperos para semovientes, machetes, timbos plásticos, limas, piedralimas.
• Medidas y elementos de seguridad: botas de cuero o de caucho, guantes, camisa
y pantalón.
37
Pasos para realizar la labor:
1. A primera hora del día, los trabajadores se dirigen a las mulerías ubicadas en el
cultivo.
2. Realizan la preparación de los búfalos y le sujetan el carromato.
3. Recogen las herramientas necesarias.
4. Se desplazan a realizar la cosecha en las parcelas asignadas por el supervisor.
2.2.2 Cosecha.
Figura 9. Cosecha.
• Objetivo: cortar y recolectar todos los racimos y frutos desgranados 10 en estado

óptimo de madurez.
• Definiciones:
- Cosechero o cortador: persona encargada de ejecutar la actividad de
cosecha.
- Racimo Maduro: es un fruto en estado óptimo de madurez, apto para ser
cosechado, tiene un color externo rojizo a naranja brillante, su pulpa es
naranja intenso y jugosa, ya ha desprendido frutos de manera natural.
10
Algunas veces se desprenden frutos del racimo que deben ser recogidos.
38
• Unidad de medida: toneladas.
• Entradas y fuentes:
- Entrada: racimos de fruto.
- Fuente: palmas cultivadas.
• Salidas y clientes:
- Salida: racimos de fruto empacados en mallas.
- Cliente: encargados del proceso de alce.
• Herramientas, equipos y materiales: cortantes, palines, hoces, antenas,
carromatos, angarillas, mallas para recolección de fruto, mulas, búfalos, timbos,
aperos para semovientes, machetes, timbos plásticos, limas, piedralimas.

y pantalón.
Las actividades de cosecha y el correspondiente responsable se describen a

continuación:
39
Tabla 2. Labores de la operación cosecha.
Ítem Responsable Actividad
Un día antes de la cosecha se debe elaborar el plan
1 Director Agronómico de actividades junto con los Supervisores a su
cargo, de acuerdo con las áreas en donde se debe
realizar la actividad y la periodicidad establecida.
Supervisor En campo coordinar con el contratista el corte de
2
Agronómico cosecha para las cuadrillas.
Realizar las actividades de cosecha como sigue:
1. Cortar los racimos maduros.
2. Aquellos racimos mal formados que
contengan fruto se deberán partir y llevar la parte
que contenga fruto. el resto (tusa) se debe botar
en la palera.
3. Recolectar todo el fruto suelto en mallas o
costales y se debe entregar por separado de los
Obreros de campo o racimos.
3
los Contratistas.
4. Cortar el Pedúnculo a ras del racimo. Se
tolera hasta un máximo de 5 cm. de pedúnculo
medidos desde la base del racimo.
5. Cortar las hojas que se encuentren debajo
del racimo, sin que queden hojas colgantes o
picadas.
6. Transportar los racimos y el fruto suelto, por
separado hasta los puestos de recepción o centro
de acopio definidos en la parcela.
Supervisor
4 Verificar la ejecución de la actividad.
Agronómico
Validar la información de actividades diarias
5 Director Agronómico reportada en las planillas, aprobarlas y enviarlas al
C.I.E11 para su digitación y generación de reportes.
11
Centro de Información y Estadística: Área de la empresa encargada del análisis y
procesamiento de los
datos.
40
2.2.3 Alce.
Figura 10. Alce.
• Objetivo: levantar todas las mallas que contienen el fruto cosechado, desde los
puestos de recepción u orillos de carreteras y colocarlos en las volquetas o
camiones con volco.
• Definiciones:
- Cargue con grúa en volqueta: esta operación consiste en cargar el fruto
que se encuentra en las mallas, utilizando un tractor acondicionado con
una grúa hidráulica.
- Dinamómetro: bascula de reloj utilizada para medir los pesos de las mallas
que contienen el fruto.
- Trinquete: gancho que se encuentra en el brazo de la grúa, en el cual se
enganchas las mallas, que tiene un mecanismo para abrirse una vez se
hala la polea que esta atado al pasador de seguridad.

- Entrada: racimos de fruto empacados en mallas.
- Fuente: proceso de cosecha.
41
- Salida: racimos de fruto.
- Cliente: encargado del proceso del transporte.
• Herramientas, equipos y materiales: volquetas, camiones con volco, guantes,
canecas de plástico, tractor, grúa, gancho o trinquete, bascula electrónica,
dinamómetro y mallas recolectoras.

y pantalón.
Pasos para realizar la labor:
1. La grúa debe recorrer las parcelas o sectores donde se esta cosechando.
2. Enganchar las mallas a la grúa, levantarla y pesarla, para lo cual en el tractor irá
montada una báscula electrónica o en su defecto una báscula de reloj o
dinamómetro.
3. Registrar el peso del fruto en la planilla dispuesta para tal fin, indicando la parcela,
el sector, los cosecheros, el año de cultivo, el número de la volqueta a la cual se le
está cargando el fruto y demás datos que se requieran.
4. Una vez tomado estos datos se descargara el fruto de la malla en la volqueta,
halando de la manilla que acciona el gancho del brazo de la grúa.
5. Las mallas vacías deben ser llevadas, al final de la jornada, a las respectivas
mulerías o sitio destinado para ello, para iniciar la cosecha del día siguiente por la
cuadrilla de transporte de fruto.
2.2.4 Transporte.
Figura 11. Transporte.
42
• Objetivo: abastecer a la planta de beneficio de materia prima para el proceso
industrial de extracción de aceite.
• Definiciones:
- Volquetas o camiones con volco: Vehículos cuyo volco o plato ha sido
acondicionado para que este pueda girar y descargue o vacíe su contenido.
• Unidad de medida: Toneladas.
- Fuente: proceso de alce.
- Cliente: operación de recepción.
• Herramientas, equipos y materiales: volquetas, camiones con volco.

• Medidas y elementos de seguridad: camisa y pantalón.
Pasos para realizar esta labor:
Se recibe el todo el fruto que es cargado a mano o con grúas desde los puestos de
recepción, y se transporta a la planta de beneficio desde los distintos sectores de la
plantación.
43
2.2.5 Recepción.
Figura 12. Descargue.
• Objetivo: pesar y descargar adecuadamente el fruto proveniente del cultivo.

• Definiciones:
- Tiro de Vagonetas: conjunto de seis u ocho vagonetas enganchadas una
tras otra.
- Fuente: proceso de transporte.
- Cliente: encargados de almacenamiento de materia prima.
• Herramientas, equipos y materiales: volquetas, camiones con volco, báscula, tiro
de vagonetas.
• Medidas y elementos de seguridad: casco o sombrero, botas de seguridad,
tapones auditivos, guantes de cuero.
44
Las actividades de la operación de recepción y su respectivo responsable se describen a
continuación:
Tabla 3. Labores de la operación recepción.
1 Operario de báscula Pesa el vehículo cargado con fruto.
Pone en funcionamiento la unidad hidráulica, el

2 Ayudante de tolva transportador de basura y fruto suelto y el sistema
de limpieza de fruto.
3 Conductor del Descarga el fruto en el sitio de la tolva indicado por

vehículo el ayudante de clasificación de racimos.
4 Ayudante de tolva Autoriza al operario del tractor para acercar un tiro

de vagonetas vacías a la zona de cargue.
Ubican el tiro debajo de las compuertas de la tolva

Operario del tractor y de acuerdo a las instrucciones del operario de tolva,
5 bajan las rejillas con ayuda de un gancho metálico y
Ayudante de tolva
esperan que el operario de tolva abra cada
compuerta.
Acciona el sistema hidráulico para abrir la

6 Ayudante de tolva compuerta, llena la vagoneta con fruto y luego
vuelve a accionar el sistema para cerrar la
compuerta.
7 Ayudante de tolva Sube las rejillas con ayuda de un gancho metálico y

esperan que el operario del tractor desaloje el tiro.
2.2.6 Almacenamiento de materia prima.

• Objetivo: almacenar y alistar los racimos de fruto para el proceso de esterilización.
- entrada: Racimos de fruto.
- fuente: Proceso de recepción.
45
- Salida: racimos de fruto empacados en vagonetas.
- Cliente: planta extractora (encargados proceso de esterilización).
• Herramientas, equipos y materiales: tiro de vagonetas.
Las actividades del almacenamiento de materia prima y su respectivo responsable se
describen a continuación:
Tabla 4. Labores de la operación almacenamiento de materia prima.
1 Operario de tractor Moviliza el tiro de vagonetas hacia el área de

esterilización, ubicándolo en fila de espera.
Recupera los frutos sueltos de la basura de la

2 Ayudante de tolva tolva y recoge los que caen por fuera de las
vagonetas durante el llenado.
Una vez desocupada la tolva, apaga la unidad

3 Ayudante de tolva hidráulica y los equipos de limpieza de pepa
suelta.
46
2.2.7 Proceso industrial.
Figura 13. Planta extractora.12
• Objetivo: transformar los racimos cosechados en aceite de palma y de palmiste y

en torta de palmiste.
- entrada: Racimos de fruto.
- fuente: Almacenamiento de materia prima.
- salida: Aceite de palma, aceite y torta de palmiste.
- cliente: Encargado almacenamiento de producto terminado.
• Herramientas, equipos y materiales: calderas, autoclaves, desfrutador de tambor
rotatorio, digestor, prensa de tornillo sin fin, clarificador, sedimentador, secador al
vacío, grúas, bandas transportadoras.

1. Inicialmente, el tractor debe halar un tiro de vagonetas e introducirlo en el
autoclave para realizar el proceso de esterilización.
2. Al terminar la esterilización, el tractor retira el tiro de vagonetas y lo ubica en el
lugar indicado para que la grúa pueda levantar las vagonetas y descargar su
contenido en el desfrutador.
12
Imagen suministrada por INDUPALMA.
47
3. Posteriormente se inicia una rutina automática que realiza los procesos de:
desfrutación, digestión, prensado, clarificación y desfibración.
4. Finalmente, los aceites son transportados en tuberías hasta los tanques de
almacenamiento.
2.2.8 Almacenamiento de producto terminado.
Figura 14. Tanques de almacenamiento.
• Objetivo: almacenar y alistar el aceite de palma para su despacho final.

- Entrada: aceite de palma.
- Fuente: planta extractora.
- Salida: aceite de palma.
- Cliente: cliente final (carro tanque).
• Herramientas, equipos y materiales: tanques de almacenamiento y tuberías.
48
Tabla 5. Labores de la operación almacenamiento de producto terminado.
Verifica la acidez, el nivel de los aceites en los

Analista de tanques donde se está almacenando el
1
laboratorio producido y la humedad de los despachos de
dichos tanques.
Verifica el nivel del aceite en los demás
tanques, así como la acidez del aceite
producido y decide el tanque al cual se
cambiará la producción, de acuerdo a las
Jefe de producción o
necesidades de los despachos (calentamiento
2 asistente de
del aceite almacenado, o características de
producción
calidad similares).
Informa al analista a cual tanque se debe
cambiar la producción.
Abre la válvula de alimentación del tanque al
cual se va a cambiar la producción.
Analista de Cierra la válvula del tanque en donde se estaba
3
laboratorio almacenando el aceite
Registra el cambio en el formato.
49
2.2.9 Diagrama general de procesos.
Figura 15. Diagrama general de procesos.
2.3 DIAGNOSTICO DE LOS PROCESOS

Después de realizar la visita a la plantación y de observar la dinámica de la cadena de
abastecimiento se detectaron varios procesos que deben ser analizados y estudiados
para mejorar el flujo de racimos de fruto hasta el procesos de esterilización, que da inicio al
proceso de automatizado de transformación.
Existen dos procesos logísticos básicos que requieren especial atención porque
influencian significativamente la operación continua de la planta: el tra nsporte y el
almacenamiento y alistamiento de materia prima.
50
El transporte representa una alta proporción del tiempo requerido para ejecutar todas las
operaciones desde la cosecha hasta la transformación. Desde las regiones externas de la
plantación, un camión cargado, puede tardar hasta dos o tres horas en llegar a la planta. Si
se tiene en cuenta que este vehiculo debe regresar nuevamente a la zona de
recolección para ser cargado y posteriormente volver nuevamente a la planta, se podría
estimar la llegada de un volco cargado cada 4 a 6 horas. Esta situación representa
claramente la importancia de administrar correctamente estos recursos; siempre
buscando mejorar el funcionamiento de la planta extractora.
Por otra parte, se encuentra el manejo de materiales existente en el alistamiento de
materia prima, el cual cobra importancia en la época de mayor producción porque el la
cantidad de fruto aumenta significativamente. Este proceso comprende una gran cantidad
de operaciones que deben ser planeadas eficazmente para no afectar el flujo de fruto a
los procesos industriales, utilizando el espacio correctamente y permitiendo el mejor
desempeño de los tractores que mueven las vagonetas. Si no se realzan los movimientos
adecuados, es posible que se la tolva de recepción complete su capacidad y se cree cola
de vehículos en la entrada de la planta.
Asimismo, se estudiara el comportamiento de cuellos de botella en la cadena de
abastecimiento, identificando macro procesos y recursos que sean limitantes para la
operación diaria de la empresa. Estos factores serán detectados una vez sea validado el
modelo de simulación en el cual se reflejará la utilización de algunos equipos y
capacidades de las instalaciones.
Adicional a los procesos nombrados anteriormente, existen otros que pueden ser
mejorados para hacer más estable el flujo de fruto a la planta, como la cosecha, el alce e
incluso el proceso continuo de la planta. Pero estos procesos no se trabajaran como
objeto de análisis en este estudio porque requieren de la aplicación de diferentes
metodologías (es posible que la simulación no sea la herramienta para soportar la
solución de estos problemas). Además, la formulación de recomendaciones de
mejoramiento en este tipo de procesos requiere de estudios de micro procesos y
conocimientos agronómicos y biológicos especializados.
51
3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
A continuación se presenta la descripción del problema, se identifican sus posibles

causas, las variables a estudiar, así como, las restricciones del sistema en estudio y
finalmente se formula la hipótesis de solución.
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la operación diaria de la empresa se están presentando retrasos en la iniciación de las
actividades en la planta extractora debido a que en las primeras horas del día no tienen la
cantidad necesaria de fruto, mientras que, en las horas de la tarde, especialmente en la
época de mayor producción, se crea una línea de espera de los vehículos de transporte
en la zona de recepción. Esta situación hace que disminuya parcialmente la calidad del
aceite debido a que el fruto cosechado debe ser esterilizado rápidamente para evitar la
acidificación del mismo, además, la eficiencia de los recursos humanos y físicos que
intervienen en los procesos de cargue, distribución y fabricación, disminuye debido a los
tiempos muertos que se generan en esta etapa del proceso.
De lo anterior se puede concluir que el problema es la inestabilidad del flujo de material que
llega a la fábrica y conduce a analizar la cadena integralmente con el objetivo de
coordinar adecuadamente las actividades. Para el estudio se tendrán en cuenta los
siguientes eslabones en la cadena de abastecimiento:
• Primario: corte de fruto y alce de mallas, consiste en cosechar los racimos de fruto
y almacenarlos temporalmente en mallas, para luego ser descargados en los
camiones por medio de una grúa.
• Secundario: distribución, consiste en transportar el fruto a la planta.

• Terciario: pesaje, descargue y parte del proceso de extracción en la planta,
consiste en pesar los camiones (cargados y vacíos), descargar el fruto en la tolva
de recepción y algunos de los procesos internos de la planta extractora.
Adicionalmente, la empresa ha realizado cambios significativos en los sistemas de alce y

transporte y se espera realizar pruebas teóricas a diferentes configuraciones del sistema
logístico, razón por la cual se utilizará la simulación para evaluar el impacto que estos
cambios podrían presentar en el flujo de materiales a lo largo de todo el proceso
productivo.
3.2 VARIABLES DEL PROBLEMA

Se identifican como variables las condiciones o cualidades que se podrán modificar a los
elementos que hacen parte de la cadena de abastecimiento, con el objetivo de evaluar su
impacto sobre la configuración del sistema productivo.
52
En el cumplimiento de este objetivo es posible valorar los siguientes aspectos:
• El exceso o falta de personal en las diferentes etapas del proceso, analizando el
impacto de aumentar o reducir la mano de obra.
• El exceso o falta de vehículos de alce, probando diferentes tipos de distribución
en el cultivo.
• El exceso o falta de vehículos de transporte, probando diferentes tipos de
vehículos.
• En conjunto existe la posibilidad de probar diferentes configuraciones para el
proceso combinado de alce y transporte.
• Finalmente, existe la posibilidad de identificar los cuellos de botella y de modificar
la capacidad y número de unidades de todos los elementos presentes en la
cadena.
3.3 RESTRICCIONES DEL PROBLEMA

Las restricciones reales del problema están compuestas por el conjunto de condiciones o
características que no son razonablemente modificables.
Entre las restricciones encontramos:
• Condiciones climáticas.
• Niveles de productividad de las palmas. Este es un factor que podría ser
modificable bajo ciertas circunstancias que no se contemplan en este estudio.
• Construcción de nuevas vías. Este factor puede ser aprobado por la empresa pero
no se tendrá en cuenta en el modelo.
• Reducción de los tiempos de operación de las estaciones de trabajo. El modelo
parte de mediciones reales y no contempla estrategias para reducirlos (Ejemplo:
programas de motivación) como alternativas a tener en cuenta.
También se pueden entender como restricciones todos los cambios en la configuración del
sistema que la empresa considere a priori como no viable.
3.4 HIPÓTESIS
El flujo de materia prima en la zona de recepción de la fábrica mejorará tomando
decisiones basadas en el análisis sistemático de la cadena de abastecimiento e
identificando la relación entre los agentes que intervienen en el proceso logístico.
53
4. ESTUDIO DE SIMULACIÓN
4.1 PLANEACIÓN DEL ESTUDIO DE SIMULACIÓN

Antes de construir el modelo de simulación se deben definir claramente algunos aspectos
relevantes como el objetivo, los indicadores, el alcance entre otros. A continuación se
presentan las características generales que se tendrán en cuenta para la realización del
modelo.
4.1.1 Plan de estudio.

• Objetivo: identificar los problemas actuales en la configuración de la cadena de
abastecimiento para la extracción de aceite de palma, que afectan el flujo de
racimos cosechados hasta su transformación, con el objetivo de proponer
soluciones que mejoren el flujo de materiales y permitan aumentar la eficiencia de
los recursos que intervienen en el proceso.
• Indicadores: como indicadores se tendrán en cuenta los tiempos muertos en
operación, los porcentajes de utilización, los tiempos promedio de espera de los
recursos empleados y de las entidades. Así como, el tiempo promedio transcurrido
desde que se cosecha un racimo hasta que inicia el proceso de transformación y el
tiempo entre llegadas de racimos a la operación de esterilización.
• Restricciones: las restricción para este estudio de simulación comprenden factores
como el tiempo y la disponibilidad para el levantamiento de los datos y las
restricciones de información que tenga la empresa en cuanto al manejo de la
información.
• Definición de resultados: se espera obtener por medio del modelo una
aproximación de los sucesos actuales para proponer mejoras previamente
comprobadas con el modelo de simulación.
El modelo permitirá identificar los cuellos de botella y el comportamiento de las
colas para entender la dinámica del sistema.
Los indicadores propuestos se obtendrán a partir de los resultados generados por el
modelo tales como:
- Tiempo promedio total por entidad en el sistema.
- Porcentaje de utilización de las locaciones.
- Porcentaje de utilización de los recursos.
- Tiempo promedio de operación de cada entidad.
54
4.1.2 Definición del sistema.
• Alcance: desde que las cuadrillas descargan las mallas cargadas con racimos de
fruto hasta que los racimos son descargados en la planta para iniciar el proceso de
defrutación.
• Nivel de detalle: con respecto al nivel, se tuvieron en cuenta los siguientes ítems:
a. El layout definido para el modelo no esta hecho a escala.
b. Las velocidades de los recursos se ajustaron de acuerdo al tiempo del
recorrido.
c. No se tuvo en cuenta efectos climatológicos.
d. No se tuvo en cuenta los tiempos de parada por fallos de los equipos.
e. No se tuvo en cuenta interrupciones en el proceso por abandono del puesto
de trabajo.
f. No se tuvo en cuenta tiempos de alistamiento ni calentamiento de equipos
y maquinaria.
g. No se tuvo en cuenta el estado particular de las vías.
h. Todo el estudio de simulación parte de la proyección de proyección para el
año 2006.
i. Se aproximaron algunos tiempos de transporte y proceso a distribuciones
de probabilidad para obtener un comportamiento aleatorio de las variables
con el objetivo de generar varios escenarios.
• Grado de exactitud: el grado de exactitud de los datos de entrada del modelo llega
a ser de 1 x 10-2 minutos en el caso de los tiempos recolectados con estudio de
tiempos.
Adicionalmente, algunos tiempos de proceso no fueron levantados por medio de
estudios de tiempos, sino que se utilizaron otros medios para recolectarlos, y este
factor influye directamente en el grado de exactitud de los parámetros del modelo.
4.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA A SIMULAR

Luego de estudiar la cadena de abastecimiento y de identificar los diferentes procesos que
intervienen en el proceso productivo, es necesario determinar específicamente que
componentes y procesos se tendrán en cuenta en el estudio de simulación.
De acuerdo al diagnostico descrito anteriormente, se identificaron dos procesos logísticos
fundamentales que afectan el flujo de materiales a lo largo de la cadena productiva. El
primero es el transporte de racimos cosechados a la planta y el segundo es el conjunto de
actividades que se llevan a cabo desde el proceso de recepción en la planta hasta la
iniciación del proceso de defrutación. En este sentido se trabajaron dos subsistemas, los
cuales se describen en el desarrollo del documento.
55
Figura 16. Diagrama de flujo de entidades.
En el proceso de construcción del modelo es necesario identificar cuatro componentes

básicos que son la base para el desarrollo efectivo del mismo: layout, entidades, recursos
y proceso. A continuación se presentan los componentes de cada uno de estos ítems.
4.2.1 Layout. El layout es la distribución en un plano de las regiones necesarias para el

desarrollo de las operaciones del proceso. A estas áreas se les denomina Locaciones y se
refieren a todo lugar o espacio en el que se realice algún tipo de transformación,
inspección o almacenamiento a las personas (en el caso se los servicios) o materiales que
fluyen por el proceso.
Para la cadena de abastecimiento en el proceso de extracción de aceite de palma se
definieron las siguientes locaciones:
• Parcelas: espacios del cultivo en los que se encuentran sembradas las palmas
• Centros de acopio: lugar de almacenamiento temporal para el fruto cosechado.
Este fruto esta contenido en volcos en espera de ser recogido por los camiones
para ser llevado a la planta.
• Área de entrada a la planta: terreno exterior de la planta en el que deben esperar

los camiones cuando la planta esta saturada de vehículos.
• Portería de la planta: permite la entrada y salida de camiones de la planta.
• Área de pesaje: lugar en el que se encuentra la báscula para pesar los camiones
• Zona de descargue de camiones: área en la que los camiones descargan el fruto
en la tolva.
• Tolva de recepción: almacenamiento de racimos de fruto.
• Área de almacenamiento de vagonetas: lugar en que se almacenan las vagonetas
vacías.
56
• Zona de carga de vagonetas: zona debajo de la tolva en la que se acomoda el tiro
de vagonetas para ser cargado con racimos de fruto.
• Área de almacenamiento temporal de tiros de vagonetas cargados: sitio en el que
deben esperar los tiros de vagonetas cuando los autoclaves están saturados.
• Autoclaves: equipos utilizados para esterilizar el fruto contenido en los tiros de
vagonetas.
• Área de levantamiento de vagones con fruto esterilizado: espacio donde se ubican
los vagones con fruto esterilizado para ser alzados por una grúa.
• Zona de inicio del proceso automatizado: tolva donde se descarga el fruto
esterilizado para iniciar el proceso automatizado.
• Área de descargue de vagones vacíos: lugar donde se bajan los vagones vacíos
después de descargar el fruto esterilizado.
Para el desarrollo del modelo en Promodel se construyó un mapa de bits con el mapa de la
plantación 13 y el plano de la zona de recepción de materia prima de la planta sobre el cual
se ubicaron las locaciones enumeradas anteriormente.
13
Las imágenes iniciales fueron suministradas por INDUPALMA y se modificaron para construir el
layout
del modelo.
57
Figura 17. Mapa de la plantación.
58
Figura 18. Plano de la zona de recepción de materia prima.
4.2.2 Entidades. Las entidades son los elementos, materiales o personas (en el caso de
los servicios) que son transformados o atendidos durante el proceso productivo, estas van
fluyendo a través de las locaciones, donde se les agrega valor por medio de las
operaciones realizadas.
Para este estudio se definieron las siguientes entidades:
• Racimo: es la mínima unidad manejada, representa un racimo de palma
cosechado.
• Malla: es un conjunto de racimos que pueden ser cargados en una malla.
• Volco vacío: es un volco que no contiene racimos o contiene menos cantidad de
los racimos suficientes para alcanzar la capacidad de carga del mismo.
• Volco lleno: es un volco que contiene una cantidad de racimos igual a su

capacidad de carga.
• Camión vacío: es un camión que no tiene volco cargado.
59
• Camión cargado: es un camión que tiene un volco cargado 14.
• Vagoneta: es cada uno de los pequeños vagones en los que realiza el movimiento
de fruto en la zona de recepción de la planta.
• Tiro de vagonetas: es un conjunto de 6 a 10 vagonetas que se enganchan una
detrás de la otra y que se desplazan por los rieles ubicados en la zona de
recepción de fruto en la planta.
4.2.3 Recursos. Los recursos son los equipos o personas que intervienen en el sistema de
manejo de materiales para facilitar el desplazamiento y/o acomodación de las
entidades de tal forma que se puedan llevar a cabo las operaciones de transformación,
almacenamiento e inspección. Es decir, son los componentes que agregan valor a las
entidades ubicándolas en el lugar y momento adecuado.
En este caso se definieron los siguientes recursos:
• Tractor - grúa: equipos utilizados en el cultivo para recolectar el fruto que se
encuentra en las mallas que dejan las cuadrillas de cosecha en las parcelas.
• Tractor: dispositivos usados para mover las vagonetas en la zona de recepción de
las planta.
• Grúa: maquinaria usada para levantar las vagonetas con fruto esterilizado y
descargarlo en la tolva para dar inicio al proceso automatizado de transformación.
4.2.4 Proceso. El proceso es el componente que describe la forma en que se relacionan los
entidades con las locaciones y los recursos, representando el orden en que suceden las
operaciones y los diferentes cambios que sufren las entidades.
Para este caso de estudio se definieron dos etapas del proceso de acuerdo al alcance
definido anteriormente. La primera es el proceso de transporte en el cultivo y la segunda
etapa comprende el proceso de recepción en la planta. A continuación se describen las
operaciones de cada una de las etapas.
El sistema de transporte se define desde las cuadrillas de cosecha quienes descargan
mallas cargadas con racimos hasta los camiones cargados que llegan a la planta
extractora. Comprende las siguientes operaciones:
• Descargue de mallas llenas en las parcelas: el proceso inicia cuando las cuadrillas
de recolección descargan las mallas cargadas con fruto cosechado en la orilla de
las carreteras.
• Alce de mallas: posteriormente, un tractor - grúa alza las mallas y descarga el

fruto en los volcos y, al completar la capacidad del volco, se dirige al centro de
acopio más cercano.
14
Este volco puede estar lleno o vacío.
60
• Descarga de volcos llenos en los centros de acopio: una vez llega el tractor - grúa
al centro de acopio, este descarga el volco lleno y recoge uno vació para continuar
con el proceso de alce.
• Alce de volcos llenos en los centros de acopio: el volco lleno previamente

descargado es alzado y transportado por un camión a la planta extractora.
• Llegada a la planta: finalmente, el camión con el volco cargado llega a la entrada
de la planta.
El sistema de recepción y manejo de materia prima se define desde que llegan los
camiones cargados a la planta hasta que salen las vagonetas de la autoclave (después de la
esterilización) y son levantadas por una grúa para dar inicio al proceso de
transformación. Es decir que comprende las siguientes operaciones:
• Entrada del camión a la planta: el proceso inicia cuando llegan los camiones
cargados del cultivo y son recibidos en la portería de la planta; en la que se
realizada una inspección con el objetivo de identificar al conductor, el vehiculo y la
cooperativa a la que pertenece.
• Pesaje antes de descarga: una vez el vehiculo ha ingresado al área de la planta
debe ser pesado para determinar el peso total antes de la descarga.
• Descarga en la tolva: en seguida el camión se desplaza a la tolva de recepción, en
la cual descarga el fruto. Simultáneamente se realiza una inspección del estado de
los racimos de cada carga para identificar su estado de madurez y calidad.
• Pesaje después de la descarga: después de la descarga se pesa nuevamente el
vehiculo para determinar la cantidad de fruto que fue descargado en la tolva.
• Salida del camión del área de la planta: posteriormente, el camión sale de la
planta.
• Preparación del tiro de vagonetas: simultáneamente, se acomodan y se
enganchan de 6 a 10 vagonetas para conformar el tiro de vagonetas.
• Llenado del tiro de vagonetas: el tiro de vagonetas es jalado por un tractor hacia el
área de descarga de la tolva, donde son cargadas las vagonetas con fruto.
• Esterilización: después del proceso anterior se lleva el tiro de vagonetas a un
autoclave, en el cual, se realiza el proceso de esterilización.
• Alce de las vagonetas con la grúa: al terminar el proceso de esterilización, el
tractor saca el tiro de vagonetas del autoclave y lo ubica en un área específica
para que la grúa alce cada una de las vagonetas y descargue el fruto para iniciar
el proceso de defrutación y finalmente la vagoneta es ubicada nuevamente en el
piso.
• Reordenamiento de las vagonetas: Por ultimo, las vagonetas deben ser llevadas a
la zona de almacenamiento jaladas por un tractor.
61
5. CASO DE APLICACIÓN
Para el caso específico de INDUPALMA, se determinaron los datos necesarios para

alimentar el modelo, los cuales fueron facilitados por la empresa por medio de diferentes
metodologías como: estudios de tiempos, encuestas, reuniones y mediciones en campo.
Posteriormente se analizaron y ordenaron los datos para ingresarlos al modelo y, de esta
forma, correrlo y validarlo.
En esta capitulo se presentan los datos necesarios, el análisis estadístico, el diseño
experimental, el proceso de validación y por ultimo el análisis de resultados y
conclusiones.
5.1 PARAMETROS DEL MODELO

Los datos de entrada necesarios para completar el caso de aplicación del modelo
desarrollado se presentan a continuación en cuatro categorías: capacidad, recursos,
tiempos de proceso y tiempos de desplazamiento. Algunos de estos datos se describirán
detalladamente en el numeral siguiente (5.2 Análisis estadístico) debido a que estos
fueron tomados por medio de un muestreo y se encuentran como listas de datos y
requieren un manejo estadístico.
5.1.1 Proyección de producción. Como punto de partida para el análisis, la empresa

suministró la proyección de producción para el año 2006. Con esta información se definió
un estimativo de racimos a cosechar para un día de alta (abril) y un día de productividad
normal (Octubre) y posteriormente se especificó que volumen se cosecharía en cada
sector de la plantación.
Para introducir estas variables, se definieron parcelas ficticias en el modelo que
representan parcelas reales (en promedio 5 parcelas reales son representadas por una
parcela simulada) y de esta forma se ingresaron los datos de producción para las
parcelas.
El modelo de simulación lee estos datos de archivo de Excel, el cual es fácilmente
modificable para analizar diferentes situaciones.
62
Tabla 6. Producción de producción por parcela.
63
Las operaciones realizadas en la tabla anterior son:
• Primero se definen cuantas parcelas se van a simular en cada simulación.
• Luego se calcula la producción total por mes para cada subdivisión.
• En seguida se calcula la producción diaria estimada dividiendo por 30 días.
• Luego se divide en 0.85 Ton / malla para determinar el numero esperado de
mallas por día por subdivisión.
• Y por ultimo, se divide en el número de parcelas a simular por cada subdivisión y
se obtiene el número de mallas a cosechar en cada parcela simulada por día.
5.1.2 Capacidad.
• Peso promedio de un racimo de palma cosechado: aproximadamente 20 Kg.
• Cantidad máxima de volcos a almacenar en un centro de acopio: debido a las
características del cultivo y la disponibilidad de área de almacenamiento este
factor se define como infinito.
• Número máximo de vehículos en la portería de la planta: de acuerdo a la
capacidad se puede tener máximo un camión entrando y uno saliendo
simultáneamente.
• Número máximo de vehículos en la zona de pesaje de la planta: la capacidad del
área de pesaje es de un vehiculo entrando a descargar y uno saliendo.
• Número de camiones que pueden descargar al tiempo en la tolva de recepción: 7
camiones pueden descargar simultáneamente en la tolva.
• Capacidad de almacenamiento de fruto de la tolva de recepción: 160. Ton de fruto.
• Capacidad de almacenamiento de fruto de cada vagoneta: 2.4 Ton. de fruto.
• Capacidad de almacenamiento de fruto de cada volco: 8 Ton. de fruto.
• Capacidad de carga de fruto de cada tractor-grúa: en alta cosecha 110 toneladas
por día y en baja cosecha 45 toneladas por día.
• Capacidad de carga de fruto de cada malla: 0.85 Ton. de fruto.
5.1.3 Recursos.
• Número de tractores-grúa en campo (regla de asignación): 11 tractores grúa que
se distribuyen de acuerdo a la proyección de producción.
• Número de tractores en la planta (regla de asignación): 2 tractores que realizan las
labores en el siguiente orden: primero, sacar el fruto esterilizado de las autoclave;
segundo, llevar las vagonetas cargadas a las autoclave; tercero, alistar los tiros de
64
vagonetas y llevarlos al área de descarga de la tolva; y por último, reordenar las
vagonetas vacías en el área de almacenamiento. Simultáneamente se tiene en
cuenta que tractor se encuentra más cerca para realizar cada labor.
• Número de camiones: 23 vehículos en campo.
• Numero de volcos: 53 volcos distribuidos en varios puntos de la plantación según
requerimientos de la producción.
• Número de vagonetas: 180 Vagonetas.
• Número de vagonetas por tiro: actualmente se están manejando tiros de 8
vagonetas.
• Número de autoclaves: actualmente están disponibles 4 Autoclaves.
5.1.4 Tiempos de proceso.

• Cosecha de racimos hasta llenar una malla por cuadrilla: actualmente, una
cuadrilla tarda 2 horas en cosechar suficiente fruto para completar el contenido de
una malla (0.85 Ton.)
• Alce de una malla cargada 15: el tiempo requerido para alzar una malla cargada es
descrito por una variable aleatoria que se ajusta a la siguiente distribución:
LogLogisti c(9, 3.81, 5.48)
• Carga de un volco lleno en un camión: un camión tarda 20 min. aproximadamente
en levantar un volco lleno.
• Entrada de un camión cargado en la portería de la planta: cuando el camión llega
a la entrada de la planta tarda 5 min. mientras que el portero revisa la
identificación del conductor y de la cooperativa a la que pertenece.
• Salida de un camión descargado en la portería de la planta: al terminar el pesaje
después del descargue, se realiza una inspección al camión antes de salir de la
planta que tarda 3 min.
• Pesaje de un camión: el pesaje de cada camión requiere de 5 min.
• Descarga de fruto de un camión en la tolva: el tiempo requerido para descargar el
fruto cargado en un camión es descrito por una variable aleatoria que se ajusta a
la siguiente distribución:
Erlang (5, 4,1.59)
• Preparación de un tiro de vagonetas: de acuerdo a registros de la empresa se

requieren 10 min. para alistar un tiro de vagonetas.
• Descarga de fruto de la tolva a un tiro de vagonetas: 5 min.
15
Ver numeral 5.2 ANALISIS ESTADISTICO DE DATOS DE ENTRADA
65
• Esterilización de un tiro de vagonetas en un autoclave: de acuerdo a
requerimientos específicos de este proceso se requieren 120 min. para esterilizar
un tiro de vagonetas.
• Alce y descarga de cada vagoneta con fruto esterilizado para iniciar el proceso de
defrutación: por experiencia y conocimiento del proceso por parte de los ingenieros
de la planta se definió como 5 min.
5.1.5 Tempos de desplazamiento.

• Camión cargado desde cada subdivisión a la planta: para establecer los tiempos
de transporte se determinaron cuatro zonas generales 16 de acuerdo a la distancia
rectilínea desde la planta hasta los centros de acopio.
Esta caracterización se hizo con el objetivo de simplificar el problema y la
recolección de datos, porque no se levantaron datos suficientes para calcular en
detalle el tiempo de transporte a cada sub-región de la plantación.
En el cumplimiento de este objetivo, se agruparon los tiempos similares y se
especificaron a que área del cultivo pertenecían y posteriormente se analizaron para
determinar su comportamiento estadístico.
16
Ver figura 19.
66
Figura 19. Ubicación de zonas de transporte.
Después de realizar el análisis estadístico se determinó que los tiempos de

transporte de se comportan de acuerdo a las siguientes distribuciones:
• LogLogisti c(9, 2.9, 5.09) para la zona 1.
• Erlang (8, 2,10.8) para la zona 2.
• Inverse Gaussian (20, 92.2,18.8) para la zona
• 3. Weibull (40,1.11, 36.5) para la zona 4.
• Camión descargado desde la planta a cada subdivisión: analizando datos

históricos se definió que el viaje descargado es 25% aproximadamente más rápido
que el viaje con el camión cargado.
67
• Tiro de vagonetas descargado desde el almacenamiento de vagonetas a la tolva:
por experiencia y conocimiento del proceso por parte de los ingenieros de la planta
se definió como 5 min.
• Tiro de vagonetas cargado desde la tolva a cada autoclave: este tiempo varía
dependiendo de la congestión del sistema de rieles, sin embargo se asume que se
realizará una buena administración de esta operación, y por esta razón, este
desplazamiento se hará en 7 min.
• Tiro de vagonetas desde cada autoclave a la zona donde la grúa levanta las
vagonetas: este movimiento de materiales se lleva a cabo en 1 min.
aproximadamente.
5.2 ANALISIS ESTADISTICO DE DATOS DE ENTRADA (Input Data Analisys)17

Algunos de los tiempos necesarios para el modelo fueron recolectados como listas de
datos para ser analizados estadísticamente y de esta forma ajustar su comportamiento a
la distribución de probabilidad que permita generar números aleatorios cercanos a la
realidad.
Para determinar la distribución adecuada en cada caso, se aplicó la prueba de
Kolmogorov - Smirnov, la cual es utilizada para determinar si una muestra proviene de una
población con un comportamiento similar a alguna distribución teórica.
Al aplicar esta prueba se definen dos hipótesis para cada situación. La hipótesis
alternativa es que los datos se ajustan a una distribución de probabilidad teórica
específica, mientras que la hipótesis nula es que los datos no se ajustan a dicha
distribución. Para analizar esta prueba se determina el valor de un indicador p que es el
nivel de significación observado en el prueba; cuanto más pequeño sea, mayor será la
evidencia para rechazar la hipótesis nula.
A continuación se describe el análisis de los tiempos de:
• Alce de una malla cargada.
• Descarga de un camión en la tolva de recepción.
• Tiempos de transporte desde la planta a cada centro de acopio.
5.2.1 Alce de una malla cargada. Es el tiempo total requerido para que el tractor - grúa
alce una malla cargada de fruto, descargue el contenido en un volco y se aliste para
continuar el recorrido.
A continuación se presenta el análisis estadístico de los datos18:
17
Todos las gráficas presentadas en este numeral son tomadas de STAT FIT
18
Todos los tiempos descritos en este capitulo se encuentran expresados en minutos.
68
Tabla 7. Análisis estadístico de tiempos de alce.
Mínimo 9,65
Máximo 26,70
Media 14,79
Mediana 14,71
Desviación Estándar 2,74
Varianza 7,50
Coeficiente de variación 18,52%
Numero de datos 40
A partir del análisis de autocorrelación, se puede asumir que no existe dependencia entre
los datos debido a que el diagrama presenta valores cercanos a cero.
Gráfico 3. Autocorrelación de tiempos de alce.
De igual forma, se observa que el diagrama de dispersión no presenta tendencia de los

datos y se puede asumir que válidos como una muestra aleatoria.
69
Gráfico 4. Diagrama de dispersión de tiempos de alce.
Para ajustar los datos a una distribución de probabilidad continua se aplicó la prueba de
Kolmogorov - Smirnov con las ahuyentes hipótesis:
• Ha: los datos se ajustan a la distribución LogLogistic.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución LogLogistic.
De acuerdo a los resultados obtenidos con la prueba se puede asumir que los datos se
ajustan a la distribución LogLogistic porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el
grafico de distribución de probabilidad se presenta a continuación.
70
Gráfico 5. Distribución de probabilidad de tiempos de alce.
Finalmente se concluye que el comportamiento del alce de una malla cargada es descrito
por la siguiente distribución:
5.2.2 Descarga de fruto en la tolva de recepción. Es el tiempo total requerido para que un
camión descargue el fruto proveniente del cultivo en la tolva de recepción y se aliste para
regresar al área de pesaje.
De igual forma, se presenta el análisis estadístico de los datos:
Tabla 8. Análisis estadístico de tiempos de descarga en tolva.

Mínimo 5,63
Máximo 19,70
Media 11,37
Mediana 10,65
Varianza 10,57
Numero de datos 60
71
Gráfico 6. Autocorrelación de tiempos de descarga en tolva.

Gráfico 7. Diagrama de dispersión de tiempos de descarga en tolva.
72
• Ha: los datos se ajustan a la distribución Erlang.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución Erlang.
ajustan a la distribución Erlang porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el grafico
de distribución de probabilidad se presenta a continuación.
Gráfico 8. Distribución de probabilidad de tiempos de descarga en tolva.
Erlang (5, 4,1.59)
5.2.3 Transporte de la planta a los centros de acopio en zona 1. Es el tiempo total

requerido para que un camión cargado se desplace desde cada centro de acopio ubicado
en la zona 1 hasta la entrada de la planta.
73
Tabla 9. Análisis estadístico de tiempos de transporte a zona 1.
Mínimo 9,00
Máximo 40,00
Media 15,50
Mediana 14,00
Varianza 52,56
Numero de datos 15
Gráfico 9. Autocorrelación de tiempos de transporte a zona 1.

74
Gráfico 10. Diagrama de dispersión de tiempos transporte a zona 1.
• Ha: los datos se ajustan a la distribución LogLogistic.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución LogLogistic.
ajustan a la distribución LogLogistic porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el
Gráfico 11. Distribución de probabilidad de tiempos transporte a zona 1.
75


Mínimo 8,10
Máximo 105,00
Media 29,55
Mediana 25,50
Varianza 322,88
Numero de datos 48
76
• Ha: los datos se ajustan a la distribución Erlang.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución Erlang.
ajustan a la distribución Erlang porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el grafico
77
Erlang (8, 2,10.8)


Mínimo 20,00
Máximo 70,00
Media 38,83
Mediana 39,15
Varianza 108,97
Numero de datos 21
78

79
• Ha: los datos se ajustan a la distribución Inverse Gaussian.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución Inverse Gaussian.
ajustan a la distribución Inverse Gaussian porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el
Inverse Gaussian (20, 92.2,18.8)

80
Mínimo 40,00
Máximo 155,25
Media 73,16
Mediana 67,75
Varianza 1030,98
Numero de datos 18

81
• Ha: los datos se ajustan a la distribución Weibull.
• Ho: los datos no se ajustan a la distribución Weibull.
ajustan a la distribución Weibull porque no se rechaza la hipótesis alternativa. Y el grafico
82
Weibull (40,1.11, 36.5)
5.3 DISEÑO EXPERIMENTAL

Para el diseño experimental se definió la siguiente estrategia:
1. Ejecutar 30 replicas del modelo.
2. Seleccionar un indicador del comportamiento general del modelo.
3. Aplicar el procedimiento para tamaño de muestra para determinar el numero
adecuado de replicas a ejecutar.
4. Ejecutar el número de muestras calculadas.
Para lograr este objetivo se ejecutaron las 30 muestras y se definió como indicador el
tiempo total promedio de un racimo en el sistema.
83
Figura 20. Replicas para ejecutar el modelo.19
Posteriormente se ingresó la media y la desviación estándar al software STAT FIT 20 para

determinar el tamaño optimo de muestra y finalmente se determinó que eran necesarias
mínimo 2 replicas para que la muestra sea estadísticamente aceptable.
Finalmente, y al concluir que el tamaño optimo de muestra era menor a treinta se tomo la
decisión de trabajar con las trenita replicas iniciales para realizar múltiples ejecuciones del
modelo generando mas valores para los indicadores representativos a analizar.
5.4 VALIDACIÓN DEL MODELO21

Para validar el modelo se determinó el número de horas que debía correr el modelo, se
ejecutó y se compararon el volumen de racimos procesados por día, la hora aproximada de
terminación de la cosecha, la hora aproximada de inicio y terminación de labores en la
recepción de la planta y el inventario final de racimos en la planta.
Para calcular el número de horas a ejecutar en el modelo se tuvieron en cuenta los
siguientes ítems:
• La cosecha inicia en el cultivo a las 6:00 a.m.
19
Imagen tomada del software STAT FIT
20
Programa para manejo estadístico de los datos de la simulación que viene incluido con el
software PROMODEL.
21
Las graficas presentadas en este numeral fueron tomadas de PROMODEL
84
• Aproximadamente a las 8:00 a.m. se termina de cosechar el fruto suficiente para
completar una malla (en todas las parcelas en las que se este cosechando).
• La cosecha debe terminar aproximadamente a las 3:00 p.m.
• Si la planta no cuenta con inventario del día anterior, debe iniciar labores a las
10:00 a.m., cuando tenga fruto suficiente para iniciar su operación.
• La planta debe dejar un inventario de 45 Ton. de fruto al terminar el día para
operar las primeras horas del día siguiente.
• La planta termina labores a las 6:00 p.m.
En conclusión, si el modelo inicia a las 8:00 a.m. cuando se alistan las primeras mallas
para ser recolectadas por los tractores - grúa deberá ser ejecutado por 10 horas para
terminar a las 6:00 p.m. De acuerdo a lo anterior, la hora cero en el modelo son las 8:00
a.m.
Figura 21. Horas de llegada de los camines a la planta.
En la gráfica se observa que el último camión llega a la planta hacia las 3:30 p.m.
aproximadamente, lo que indica que el fruto que lleva cargado fue cosechado antes de las
3:00 p.m. descontando el tiempo de transporte.
85
Figura 22. Horario de funcionamiento de la planta.
En la gráfica se observa que la tolva alcanza un nivel de inventario de 550 racimos (11
Ton. aprox.) a las 10:10 a.m., es decir que a esta hora ya puede estar un tiro de
vagonetas listo para empezar a cargar fruto hacia los autoclaves.
De igual forma se observa que hacia las 5:50 p.m. la tolva cuenta con un inventario de
1500 racimos (30 Ton. aprox.), lo que indica que a procesado suficiente fruto para dejar
inventario para el día siguiente.
De acuerdo a lo anterior, se puede concluir que el comportamiento se ajusta al sistema real
en cuanto a los tiempos totales de cosecha, recepción en la planta y en cuanto al volumen
total de racimos procesados en el día.
5.5 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES22

Luego de haber determinado el número de replicas a ejecutar y de haber validado el
modelo se precede con el análisis de los resultados obtenidos para determinar los puntos
de mejora y formular estrategias que puedan ser implementadas en el sistema real y que
impacten satisfactoriamente el desempeño del mismo.
En el cumplimiento de este objetivo, se analizaron los diferentes componentes del modelo y
sus resultados estadísticos, a continuación se presentan los análisis del modelo inicial, se
formulan estrategias de mejoramiento, se muestra el análisis del modelo con las
modificaciones propuestas y se enuncian conclusiones.
22
Las gráficas presentadas en este numeral fueron tomadas de PROMODEL
86
5.5.1 Análisis de resultados del modelo inicial. Para este análisis de realizaron 30
replicas del modelo con los parámetros descritos anteriormente en este capitulo.
Con respecto a las entidades, el programa únicamente recolectó datos de racimos y tiros
de vagonetas porque son las entidades que ingresan, se transforman y salen del sistema.
Figura 23. Estados de entidades del sistema inicial.
De acuerdo a la gráfica, se concluye que la mayor cantidad de tiempo las entidades se

encuentran en proceso, sin embargo existe un porcentaje representativo de tiempo en el
que los racimos se encuentran bloqueados o en espera de recursos para continuar su
operación a lo largo del proceso.
De acuerdo a los resultados del modelo, el mayor tiempo en espera de recursos, se da en las
parcelas y en los centros de acopio mientras que el tiempo bloqueado se genera en la cola
de camiones y en la espera que se genera antes de ingresar a los autoclaves.
Una pequeña parte del tiempo se encuentra en movimiento, esta porción esta
representada por el transporte de los centros de acopio a la planta y el movimiento por los
rieles de la recepción de la planta.
El hecho que la entidad racimo permanezca en tiempos muertos aproximadamente la
mitad del tiempo, permite deducir que los recursos y la capacidad instalada están
limitando el flujo de materiales duplicando el tiempo total en el sistema.
87
Figura 24. Utilización de las locaciones del sistema inicial.
Con respecto a las locaciones se pueden hacer las siguientes conclusiones:

Las entidades con los porcentajes de utilización más altos son los autoclaves, indicando
que la capacidad del proceso de esterilización puede ser un cuello de botella en el
proceso de recepción de fruto.
Figura 25. Contenido de los autoclaves del sistema inicial.
88
Figura 26. Contenido de la báscula de pesaje del sistema inicial.
Otra locación con un alto porcentaje de utilización es la bascula de pesaje antes de

descarga (representada en el modelo por la locación: recepción), lo que indicaría que esta
operación genera la línea de espera de camiones en la entrada de la planta.
Figura 27. Tamaño de la cola de camiones del sistema inicial.
89
En la entrada de la planta se alcanza a generar línea de espera de hasta 6 camiones en
espera entre la 1:00 p.m. y la 4:00 p.m. generando perdida de rendimiento del fruto y
tiempos muertos en operación.
Figura 28. Contenido de la tolva del sistema inicial.
La grafica de inventario en la tolva de recepción presenta un alto nivel de rotación

indicando que la capacidad instalada en este punto del proceso es suficiente, lo que
permite descartarla como una de las fuentes de perdida de calidad del fruto.
El almacenamiento temporal de tiros de vagonetas cargados cuenta con capacidad de
almacenar un tiro de vagonetas (por razones de espacio en la zona de recepción de fruto)
confirma que los autoclaves son cuello de botella en el proceso de recepción debido a que
su uso debe ser esporádico y la grafica anterior demuestra que los tiros de vagonetas
permanecen largos periodos de tiempo en espera para pasar al proceso de esterilización.
90
Figura 29. Contenido del almacenamiento temporal del sistema inicial.
Figura 30. Contenido del almacenamiento de vagonetas del sistema inicial.
91
De acuerdo a la grafica anterior, si el proceso fluye adecuadamente se requerirían
únicamente 80 vagonetas para operar en temporada normal bajo las condiciones
simuladas. Es importante indicar que si existiera mayor disponibilidad de almacenamiento
de tiros de vagonetas cargados este número aumentaría.
Figura 31. Contenido del almacenamiento de camiones del sistema inicial.
En el modelo la locación planta indica el lugar donde se parquean los camiones que no
están en uso. De acuerdo al modelo se podría trabajar con 10 camiones únicamente bajo
las condiciones simuladas y no existirían problemas logísticos, sin embargo en el sistema
real esto depende de la administración de las rutas y de la disponibilidad real de los
vehículos (fallas, accidentes, mantenimiento).
Con respecto a los recursos empleados en el sistema se puede concluir que:
• Las grúas en campo tiene una alto nivel de utilización y esto indica que al estar
en uso gran parte del tiempo es posible que estén generando tiempos muertos
a los racimos de fruto, los cuales tiene que esperar para ser recolectados en
las parcelas. Es importante tener en cuenta que el tiempo que no están en uso
se genera porque ya se terminó la cosecha, pero la planta sigue operando y el
modelo acumula este tiempo para el análisis.
• Los tractores generan gran cantidad de movimientos en que se están

desplazando sin aportar valor al proceso. Este fenómeno se puede mejorar al
organizar el sistema de tal forma que todos los movimientos de los tractores se
aprovechen para mover vagonetas o tiros de vagonetas evitando que se
muevan de un punto a otro sin ninguna carga. El tiempo que se registra como
92
desocupado corresponde al momento inicial del día (si no tiene inventario de
fruto) en el que se tienen parados los equipos en la planta.
• La grúa de recepción es suficiente para levantar todas las vagonetas que van
saliendo de los autoclaves.
Figura 32. Estados de los recursos del sistema inicial.
5.5.2 Estrategias de mejoramiento.

• Identificar el número adecuado de autoclaves para reducir la utilización del
almacenamiento temporal de tiros de vagonetas y comprobar su efecto sobre el
tiempo de espera de los racimos de fruto.
• Evaluar el efecto generado en la cadena de abastecimiento al incrementar la

capacidad del área de pesaje antes de la descarga en la tolva.
• Identificar el número de tractores - grúa que reduce el tiempo de espera de los
racimos en las parcelas.
• Evaluar el efecto generado en el sistema de recepción al incrementar el número de
tractores.
De acuerdo a las estrategias definidas anteriormente se realizaron modificaciones al
modelo, buscando por ensayo y error, las modificaciones que mejoraran el desempeño de
la cadena de abastecimiento en general. Es decir que no se buscó generar mejoras en
93
puntos específicos del sistema sino que presentaran incremento en la eficiencia del
sistema global.
En este orden de ideas, se identificó un conjunto de modificaciones que mejoran
notablemente el desempeño del sistema, teniendo en cuenta que fueran factibles desde el
punto de vista operativo y que no generan sobredimensionamiento del sistema. A
continuación se presentan las modificaciones propuestas y su impacto individual en el
desempaño global del sistema y en la ultima línea se muestra el impacto de todas las
modificaciones implementadas simultáneamente.
Tabla 13. Evaluación de estrategias de mejoramiento.
Racimos % Incremento Rendimiento

Propuesta Modificación Horas en
listos para en global (Racimos
ejecución
desfrutar productividad / Horas Totales)
0 Ninguna 3414 10 341,4
Duplicar capacidad de la
1 4134 21,09% 10 413,4
grúa de recepción
Duplicar capacidad de
2 4074 19,33% 10 407,4
pesaje antes de descarga
Adicionar 3 Tractores -
3 3708 8,61% 10 370,8
grúa
4 Adicionar un tractor 3534 3,51% 10 353,4
5 Todas las anteriores 5682 66,43% 10 568,2
De la información presentada en la anterior tabla se puede concluir que la ejecución de

todas las modificaciones propuestas genera un mejor resultado en el sistema que la
implementación individual de las primeras cuatro propuestas.
5.5.3 Análisis de resultados del modelo modificado. Después de haber realizado

múltiples pruebas y corridas del modelo de simulación se definieron las propuestas
presentadas en el numeral anterior. A continuación se presenta el análisis de los datos
generados después de realizar las diferentes replicas del modelo con todas las
modificaciones implementadas.
94
Figura 33. Estado de entidades del sistema modificado.
Al analizar esta gráfica y compararla con la gráfica de estado de entidades generada

antes de realizar las modificaciones del sistema, se observa un comportamiento similar en
cuanto a los porcentajes de tiempo en proceso, en movimiento, bloqueado, en espera de
recursos. Sin embargo es necesario entender que el hecho que estas relaciones
porcentuales se mantengan, no implica que no haya habido un mejoramiento en el
desempeño del sistema. Lo que se debe deducir es que aunque los racimos s e
encuentren menos tiempo en el sistema, la proporción de tiempo se comporta
porcentualmente similar.
De igual forma, se puede concluir que es posible desarrollar nuevas estrategias para
mejorar el flujo del sistema, sin embargo, se podría incurrir en modificaciones que
generen costos muy altos que la empresa no este dispuesta a asumir en los próximos
periodos.
95
Figura 34. Utilización de las locaciones del sistema modificado.
Con respecto las locaciones se puede concluir que: los porcentajes de utilización de los
autoclaves siguen siendo altos, sin embargo se detectó que no estaban generando un
cuello sino que están siendo empleados de forma adecuada buscando el mejor
rendimiento de la inversión incurrida en la compra de estos equipos.
Figura 35. Contenido de los autoclaves del sistema modificado.
Con respecto a la báscula de pesaje antes de descargar el fruto en la tolva, su porcentaje

de utilización disminuyó notablemente, lo que indica que la línea de espera de camiones en
la entrada de la planta debe haber disminuido también; porque existen tiempos en que esta
locación no tiene camiones en pesaje.
96
Figura 36. Contenido de la báscula de pesaje del sistema modificado.
Figura 37. Tamaño de la cola de camiones del sistema modificado.
97
La gráfica anterior (numero de camiones en espera en la entrada de la planta) muestra
como se redujo el tamaño de la línea de espera, existe solo un momento puntual en el día en
que llegan a haber 3 camiones en espera y la mayor parte del tiempo permanece un camión
en espera por periodos de tiempo muy cortos.
Figura 38. Contenido de la tolva del sistema modificado.
El inventario de racimos en la tolva de recepción presenta un comportamiento similar al

registrado antes de realizar los cambios, sin embargo, se observa que hacia las 5:00 p.m.
el inventario se reduce a cero (antes de las modificaciones esto se logra tiempo después
de las 6:00 p.m.), lo que indica que el flujo es mas eficiente y que el sistema global genera
mayor productividad.
El almacenamiento temporal de tiros de vagonetas cargados sigue existiendo, pero
presenta un flujo más estable demostrando que las modificaciones del sistema generan
mayor rotación de los inventarios de racimos de fruto.
Con respecto al uso de las vagonetas, se concluye lo mismo que en análisis antes de las
modificaciones, con 80 vagonetas podría operar el sistema bajo las condiciones
simuladas. Sin embargo hay que tener en cuenta que el sistema modificado esta
moviendo cerca de 125 racimos por hora más que el sistema inicial.
98
Figura 39. Contenido del almacenamiento temporal del sistema modificado.
Figura 40. Contenido del almacenamiento de vagonetas del sistema modificado.
99
Figura 41. Contenido del almacenamiento de camiones del sistema modificado.
Con las nuevas modificaciones, se podría trabajar con 9 camiones; bajo las condiciones
simuladas y asumiendo que no existieran problemas logísticos. Esta reducción en el uso
de recursos se logra teniendo en cuenta que se incrementó en número de tractores - grúa
en el cultivo; lo que llevaría a concluir que deben existir mas grúas que camiones en el
sistema.
Con respecto a los recursos que intervienen en el sistema se puede concluir que:
• Los tractores - grúa empleados en campo muestran un incremento en el
porcentaje de tiempo sin uso, debido a que, terminan la cosecha mas temprano y el
resto del tiempo lo acumula el modelo hasta completar las 10 horas de
ejecución, sin embargo, al contar con tres tractores - grúa adicionales se genera
mayor flujo de fruto hacia la planta.
• De igual forma, el incremento de un tractor en la zona de recepción hace que el
flujo de vagonetas y tiros de vagonetas sea más eficiente. Sin embargo es posible
que los movimientos de estos sean complicados en la aplicación real pues
requieren de un alto nivel de coordinación para generar buenos resultados.
• En el análisis realizado antes de hacer las modificaciones al modelo se había

definido que la grúa era suficiente para mover todas las vagonetas que salían de
los autoclaves, sin embargo, al aplicar las modificaciones propuestas y de hacer
varias pruebas se detectó que este recurso era el factor que estaba limitando el
flujo en la recepción de la planta y por esta razón se propone aumentar su
capacidad. Aunque la grafica muestra que existe una gran cantidad de tiempo en
que no se esta utilizando, se debe aclarar que es el ultimo equipo que interviene
100
antes de iniciar el procesos de transformación del fruto y por esto funciona
relativamente poco tiempo.
Figura 42. Estados de los recursos del sistema modificado.
101
6. ANALISIS ECONÓMICO
En este capitulo, se describe la metodología utilizada para realizar la evaluación del

impacto económico de los cambios propuestos como resultado del estudio de simulación.
A continuación se presentan la inversión en activos fijos en que se deberá incurrir para
adquirir los equipos propuestos, el cálculo de la depreciación de estos equipos, la
deducción de los flujos incrementales generados por las modificaciones de la cadena de
abastecimiento y finalmente se calcula el impacto económico esperado de d ichas
modificaciones.
Es importante aclarar que los datos presentados son aproximaciones de los valores reales y
por ende no representan completamente la realidad financiera de la empresa, debido a las
restricciones de acceso a esta información. Por esta razón no se construyeron los estados
financieros, sino que, se trabajó únicamente con los flujos incrementales esperados
generados por la compra e implementación de nuevos equipos.
De acuerdo a los resultados generados por el modelo de simulación, se propone adquirir
varios equipos para incrementar la productividad de la cadena de abastecimiento, de igual
forma, se planteó la posibilidad de vender algunos camiones y vagonetas. Sin embargo,
las vagonetas utilizadas por la empresa no tienen mercado y sus precios de venta son muy
bajos, razón por la cual no se tendrán en cuenta.
En la siguiente tabla se muestran estos equipos con su respectivo precio y se calcula la
inversión incremental en activos fijos. Todos los valores se presentan en millones de
pesos.
Tabla 14. Cálculo de la inversión incremental en activos fijos.

COMPRAS
Equipo Unidades Precio unitario Inversión
Tractor - grúa 3 $ 255 $ 765
Tractor 1 $ 94 $ 94
Grúa 1 $ 77 $ 77
Bascula para pesar vehículos 1 $ 24 $ 24
Total compras $ 960
VENTAS
Equipo Unidades Precio unitario Venta
Camiones 10 $ 20 $ 200
Total ventas $ 200
Variación de la inversión en Activos fijos $ 760
102
Luego de calcular la inversión total a realizar, se procede a estimar la depreciación para
cada uno de los equipos a adquirir. Para esto, se cuenta con las siguientes políticas: los
tractores - grúa y el tractor se deprecian el línea recta al 20% anual, y la grúa y la báscula
se deprecian en línea recta al 10% anual.
Tabla 15. Depreciación de los equipos a adquirir.

DEPRECIACIÓN
Equipo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tractor - grúa $ 153 $ 153 $ 153 $ 153 $ 153
Tractor $ 19 $ 19 $ 19 $ 19 $ 19
grúa $8 $8 $8 $8 $8 $8 $8 $8 $8 $8
Bascula para vehículos $2 $2 $2 $2 $2 $2 $2 $2 $2 $2
Total $ 182 $ 182 $ 182 $ 182 $ 182 $ 10 $ 10 $ 10 $ 10 $ 10
En seguida se calcula el costo promedio ponderado de capital (Wacc), que para el caso
de INDUPALMA esta compuesto únicamente por el costo del patrimonio, debido a que la
empresa no reporta deuda en sus estados financieros. De acuerdo a políticas de la
empresa se define que los accionistas deben recibir un rendimiento mínimo del 15%.
Otros valores que se deben determinar son la tasa de impuesto sobre las utilidades y la
inflación esperada. Para este caso se trabajó con una tasa de impuestos del 38% y una
inflación de 4.85%; esta tasa fue la reportada para el año 2005 y para simplificar este
estudio se asume que continuará por los próximos 5 años.
Para evaluar la conveniencia económica de los cambios propuestos se estimó un
horizonte de 5 años debido a que los datos son aproximaciones y para estimar
adecuadamente los flujos a largo plazo se requeriría de más información.
Para determinar los flujos, se partió de la proyección de producción para el año 2006
(periodo 0) y se estimó un incremento de 5000 toneladas anuales. De igual forma se
asumió que el comportamiento de los precios se mantendrá constante por los próximos 5
años. Para estimar los flujos generados después de implementar las modificaciones se
incrementó en 60% la producción calculada antes de las modificaciones teniendo en
cuenta que no sobrepasaran la capacidad máxima de procesamiento de la planta
extractora.
103
Tabla 16. Calculo del valor presente neto (VPN).
PERIODOS
ITEM
0 1 2 3 4 5
Proyección de producción inicial (Ton.) 175000 180000 185000 190000 195000 200000
Incremento anual de producción 2,86% 2,78% 2,70% 2,63% 2,56%
Precio ($/Ton.) $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714
Ingresos proyectados antes de modificaciones
$ 50.000 $ 51.429 $ 52.857 $ 54.286 $ 55.714 $ 57.143
(millones de pesos)
Proyección de producción con modificaciones 175000 288000 296000 304000 312000 320000
Incremento anual de producción 64,57% 2,78% 2,70% 2,63% 2,56%
Precio ($/Ton.) $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714 $ 285.714
Ingresos proyectados antes de modificaciones
$ 50.000 $ 82.286 $ 84.571 $ 86.857 $ 89.143 $ 91.429
(millones de pesos)
FLUJO DE CAJA INCREMENTAL

PERIODOS
CUENTA
0 1 2 3 4 5
Ingresos $ 0,00 $ 30.857,14 $ 31.714,29 $ 32.571,43 $ 33.428,57 $ 34.285,71
Costo operacional de equipos $ 132,00 $ 223,64 $ 240,69 $ 258,87 $ 278,24 $ 298,87
Depreciación $ 0,00 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90
Utilidades antes de impuestos -$ 132,00 $ 30.451,61 $ 31.291,69 $ 32.130,65 $ 32.968,43 $ 33.804,94
Impuestos -$ 50,16 $ 11.571,61 $ 11.890,84 $ 12.209,65 $ 12.528,00 $ 12.845,88
Utilidades después de impuestos -$ 81,84 $ 18.880,00 $ 19.400,85 $ 19.921,01 $ 20.440,43 $ 20.959,07
Variación en activos fijos $ 760,00 $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00
Variación en el capital de trabajo $ 132,00 $ 223,64 $ 229,85 $ 236,06 $ 242,27 $ 248,48
Depreciación $ 0,00 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90 $ 181,90
Flujo de caja libre -$ 973,84 $ 18.838,26 $ 19.352,90 $ 19.866,85 $ 20.380,05 $ 20.892,48
-973,84 16381,09547 14633,57277 13062,77339 11652,36195 10387,25513
Valor presente neto (VPN) $ 65.143,22
104
Una vez calculados los flujos esperados se definió el flujo incremental para cada periodo
proyectado. Para el incremento en los costos operacionales se asignó un 10% del valor
de los equipos para gastos de mantenimiento y se estimó la contratación 3 personas para
operarlos, que le cuestan a la empresa aproximadamente $36’000.000 al año, y este valor
se proyectó que aumentará anualmente la inflación mas el porcentaje de incremento en la
producción.
Para efectos de este proyecto, en lo que se refiere a la variación en el capital de trabajo
solo se estimó igual al incremento en los costos de operación porque el objetivo principal
es desarrollar el estudio de simulación y al entrar en detalles sobre estos valores se
estaría saliendo de los límites definidos.
Finalmente, se calculó el valor presente neto de los flujos incrementales generados, valor
del cual se puede concluir que la inversión en los equipos propuestos es económicamente
atractiva porque este indicador es positivo.
105
CONCLUSIONES
Después de desarrollar el estudio de simulación se definieron estrategias para mejorar el

flujo de fruto en la cadena de abastecimiento de la industria palmera en Colombia
basándose específicamente en el esquema de procesos de INDUPALMA. Estas
propuestas de cambios en la configuración de la cadena aplicadas a un caso específico
generaron un incremento teórico de más del 60% en la productividad de los procesos
logísticos de transporte y recepción de fruto en la planta.
Se realizó el diagnostico general de los procesos, identificando dos operaciones logísticas
como factores críticos para el desempeño global de la cadena y por consiguiente se
enfocó el estudio al mejoramiento de estos procesos.
Se desarrolló satisfactoriamente el modelo de simulación en el software Promodel,
logrando un buen nivel de aproximación al comportamiento real de los procesos de
INDUPALMA. Adicionalmente este modelo puede ser implementado por otras empresas
del sector ajustándolo a su esquema de procesos.
El modelo desarrollado puede ser utilizado para realizar la planeación diaria de la
empresa ya que permite modificar fácilmente parámetros como la proyección de
producción, el número de vagonetas por tiro, la capacidad de las instalaciones, entre
otros. Otra ventaja que presenta el modelo, no obstante la complejidad del proceso,
consiste en que presenta tiempos de ejecución menores a un minuto en un computador
con características promedio permitiendo al usuario realizar múltiples modificaciones y
ejecuciones en muy poco tiempo.
De acuerdo a parámetros como los horarios de cosecha y de la planta, así como el
número de toneladas procesadas en el día se determinó que el modelo es válido para
representar el comportamiento de la cadena de abastecimiento bajo las condiciones
descritas en el documento.
Igualmente, se analizaron los datos, tanto de entrada como de salida del modelo y se
formularon soluciones para mejorar el flujo de materiales. Se redujo teóricamente de 6 a 3 el
número de máximo de camiones en espera para ingresar a la planta, de igual forma, se
redujo el tiempo de espera en este proceso. Adicionalmente, se detectó que la grúa en la
recepción de materia prima estaba generando un cuello de botella en este proceso; factor
que no se había identificado antes de realizar el estudio de simulación.
Fue probada la factibilidad económica de la implementación de las soluciones propuestas
realizando la evaluación incremental de proyectos. Sin embargo, se debe aclarar que los
estados financieros proyectados se construyeron teniendo en cuenta únicamente los
valores incrementales generados por la implementación de las estrategias propuestas.
Se aplicaron técnicas de simulación por computador para el análisis de una cadena de
abastecimiento con resultados satisfactorios, siendo una herramienta alternativa para la
programación matemática en casos en que se quiere evaluar la dinámica de un sistema y el
comportamiento de un flujo de materiales determinado.
106
RECOMENDACIONES
Las siguientes son perspectivas futuras para aquellos que estén interesados en continuar
desarrollando alternativas y aproximarse a la ampliación de la solución del problema
planteado en este documento:
• El modelo de simulación desarrollado como resultado de este proyecto es una
aproximación inicial a la creación de herramientas que soporten los procesos de
decisión en la industria palmera en Colombia, este requiere ser ajustado y
mejorado para su correcta implementación en otras empresas. En este sentido, se
recomienda que las personas encargadas de ejecutarlo en cada organización
deben contar con la suficiente capacitación en aspectos generales de simulación
por computador y en el manejo del software Promodel.
• Los requerimientos de los mercados actuales, demandan que las empresas sean
flexibles y dinámicas, generando constantemente modificaciones en los procesos,
en los equipos y en los productos. Este hecho implica que este tipo de
herramientas deben ser ajustadas continuamente para reflejar el comportamiento
del sistema real, en otras palabras, se deben hacer ajustes periódicos al modelo
para que este pueda seguir cumpliendo su función adecuadamente evitando tomar
decisiones con información errada o incompleta.
• Las estrategias de mejoramiento presentadas anteriormente, son resultado del
análisis de los datos generados por la ejecución del modelo ajustado a una
situación determinada. Razón por la cual, se recomienda que sean evaluadas
desde otros puntos de vista antes de ser implementadas. Los resultados obtenidos
son teóricos y no han sido comprobados en el sistema real.
• Se recomienda determinar tiempos estándar en las operaciones que interviene en
la cadena de abastecimiento para que el modelo genere resultados más
acertados, ya que algunos de los parámetros utilizados se determinaron por medio de
encuestas y requieren ser validados formalmente.
• En este estudio se utilizó la simulación como una herramienta para abordar esta
problemática y hasta el momento se obtuvieron resultados satisfactorios, sin
embargo, se deben seguir explorando otras técnicas para generar herramientas que
soporten estos procesos de decisión.
107
BIBLIOGRAFIA
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operaciones. México, Mc Graw Hill, 1997.
ANDERSON, David y SWEENEY, Dennis. Introducción a los modelos cuantitativos para

administración. México, Grupo Editorial Iberoamerica, 1993.
BANKS, Jerry y CARSON, John. Discrete-Event system simulations. Prentice Hall, 1999.
Página de la federación nacional de cultivadores de palma de aceite, Fedepalma,

http://www.fedepalma.org
Pagina del Ministerio de agricultura y desarrollo rural, observatorio de agrocadenas

Colombia, http://www.agrocadenas.gov.co
FRAZELLE, Edward H. World - class warehousing and material handling. Estados unidos
de América, Mc Graw Hill, 2001.
SHEIKH, Khalid. Manufacturing resource planning (MRP II) with introduction to ERP, SCM
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SEILA. Tadikomalla. Applied simulation modeling. Estados unidos de América, Thomson

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RÍOS, David y MARTÍN, Jacinto. Simulación métodos y aplicaciones. México D.F.,

Alfaomega, 2000.
HARREL. Bowden. Simulation using Promodel second edition. Singapore, Mc Graw Hill,
2003.
108
ANEXO A. TIEMPOS DE PROCESO
PARA EL CAPITULO 5.
Tabla 17. Tiempos tomados de alce de una malla cargada.

Observación Valor (min.) Observación Valor (min.)
1 15,47 21 16,61
2 16,61 22 14,51
3 14,60 23 11,36
4 13,47 24 11,14
5 15,80 25 14,33
6 12,56 26 16,46
7 14,84 27 13,09
8 13,50 28 14,60
9 15,81 29 14,25
10 14,50 30 15,48
11 15,91 31 16,77
12 26,70 32 13,27
13 9,65 33 13,07
14 15,63 34 15,34
15 13,98 35 15,96
16 16,70 36 11,41
17 16,04 37 18,65
18 12,83 38 13,05
19 14,81 39 10,54
20 15,24 40 16,89
109
Tabla 18. Tiempos tomados de descarga de un camión en la tolva de recepción.
1 8,63 31 9,85
2 10,05 32 7,89
3 14,52 33 8,87
4 10,01 34 14,61
5 12,49 35 8,84
6 12,43 36 10,06
7 13,07 37 13,21
8 8,85 38 9,26
9 11,21 39 9,52
10 7,03 40 9,95
11 10,69 41 13,72
12 8,99 42 7,20
13 8,45 43 14,80
14 16,76 44 12,83
15 15,44 45 7,05
16 11,45 46 8,88
17 16,38 47 7,31
18 8,30 48 14,85
19 5,63 49 7,85
20 14,91 50 13,70
21 12,86 51 12,97
22 17,89 52 18,93
23 19,70 53 10,47
24 7,41 54 14,21
25 16,03 55 8,26
26 11,10 56 10,60
27 9,55 57 7,86
28 12,36 58 11,03
29 9,77 59 9,32
30 15,51 60 10,76
110
ANEXO B. TIEMPOS DE TRANSPORTE
PARA EL CAPITULO 5.
Tabla 19. Tiempos tomados de transporte de un camión desde la planta a la zona 1.

1 13,5 9 12
2 40 10 10
3 20,25 11 9
4 15 12 15
5 14 13 13
6 16,2 14 14
7 13,5 15 14
8 13

1 40,50 12 37,80
2 20,00 13 70,00
3 27,00 14 40,50
4 33,75 15 40,00
5 35,10 16 40,00
6 39,15 17 47,25
7 47,25 18 40,50
8 54,00 19 30,00
9 40,50 20 35,00
10 36,45 21 35,00
11 25,65
111
1 27 25 27
2 24,3 26 15
3 27 27 16,2
4 8,1 28 9
5 64 29 20,25
6 25 30 13
7 55 31 20,25
8 26 32 13
9 40 33 27
10 25 34 40,5
11 30 35 20
12 30 36 35
13 18 37 25
14 20 38 81
15 20,25 39 30
16 27 40 41
17 20 41 105
18 33,75 42 33,75
19 20,25 43 30
20 15 44 60
21 20 45 20,25
22 39 46 22
23 15 47 33,75
24 17 48 33,75

1 47,25 10 80,00
2 40,00 11 114,75
3 67,50 12 90,00
4 50,00 13 54,00
5 74,25 14 68,00
6 60,00 15 43,20
7 86,40 16 43,00
8 70,00 17 155,25
9 128,25 18 45,00
112

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Evidencia 3 AA8: Documento de simulación de una cadena de abastecimiento

María Teresa Ayala Reyes

Julissa Gabriel Gallego Quintero

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

En Colombia los productos provenientes de procesos agroindustriales representan un alto

 Realizar un diagnóstico de los procesos que intervienen en la cadena de

 Definir el sistema a simular, elaborar el modelo e implementarlo en un software de

 Validar el modelo y ejecutar experimentos.

 Analizar los resultados y proponer soluciones para el mejoramiento del flujo de

 Analizar la factibilidad económica de las soluciones propuestas.

Alce de fruto dentro de parcelas

1.2 COMPONENTES DE UN ESTUDIO DE SIMULACIÓN 25

1.3 CADENAS DE ABASTECIMIENTO 28

2. LA CADENA DE ABASTECIMIENTO EN LA INDUSTRIA PALMERA

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 34

2.2 LA CADENA DE ABSTECIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE

2.2.1 Alistamiento de las cuadrillas 37

2.3 DIAGNOSTICO DE LOS PROCESOS 50

3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 52

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 52

3.3 RESTRICCIONES DEL PROBLEMA 53

4.1 PLANEACIÓN DEL ESTUDIO DE SIMULACIÓN 54

4.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA A SIMULAR 55

5.1 PARAMETROS DEL MODELO 62

5.3 DISEÑO EXPERIMENTAL 83

5.4 VALIDACIÓN DEL MODELO 84

5.5 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES 86

6. ANALISIS ECONÓMICO 102

Tabla 1. Productos y clientes de INDUPALMA. 35

Figura 1. Pasos para un estudio de simulación. 27

Gráfico 1. Estados de un sistema con eventos discretos. 24

El reto de administrar correctamente un sistema productivo se hace más arduo cuando es

1.1.2 La simulación en la investigación de operaciones 3. La investigación de

1.1.3 Definición general de simulación. Desde principios de la década de 1970, la

1.1.4 Tipos de modelos4. Un modelo matemático utiliza notación simbólica y ecuaciones

Gráfico 2. Estados de un sistema con eventos continuos.

1.2 COMPONENTES DE UN ESTUDIO DE SIMULACIÓN6

1.3.1 Características de las cadenas de abastecimiento.

• Una forma para mejorar la operación de la cadena es reduciendo el tiempo total de

1.4 EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA

1.4.1 Cosecha, transporte y almacenamiento 9. Cuando los racimos se encuentran en el

El proceso comprende cuatro partes fundamentales:

• Sostenimiento: en este paso es que realmente se alcanza los objetivos principales

1.4.3 Defrutación. La defrutación es el segundo proceso al cual son sometidos los

1.4.5 Prensado. Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de la

1.4.6 Clarificación. La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el

1.4.7 Desfibración y palmistería. La sección de recuperación de almendras o

Figura 6. Torta de palmiste.

En este capítulo se describe la cadena de abastecimiento para la producción de aceite de

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

2.1.1 Clientes y mercados. INDUPALMA define sus segmentos de mercado de acuerdo

Segmento Clientes Nacionales Clientes

Aceite de palma y Empresas de la cadena Comercializadoras.

Torta de palmiste Empresas productoras de alimentos

Semillas híbridas Plantaciones ubicadas en las zonas Plantaciones

Servicios de Grupos de personas o empresas

Plántulas Entidades vinculadas al programa

2.1.2 Gerencia de la información. INDUPALMA, buscando mantenerse a la vanguardia en

Figura 7. Cadena de abastecimiento actual.

Figura 8. Cuadrilla de recolección.

• Objetivo: conformar las cuadrillas de recolección seleccionando las herramientas

- Cuadrilla de recolección: Equipo compuesto por dos trabajadores, un búfalo

• Objetivo: cortar y recolectar todos los racimos y frutos desgranados 10 en estado