DESARROLLO DE ALGORITMOS DE CALCULO Y

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

TIPO (TUBO –CORAZA)
I. INTRODUCCION:

En la vida diaria nos encontramos frente a muchas situaciones físicas

en las que es necesario se transfiera calor desde un fluido caliente
hasta un frío o viceversa con algunos propósitos, por ejemplo llevar a
cierta temperatura a un fluido bien sea para un proceso posterior o
para alcanzar condiciones de seguridad necesarias para
almacenarlo, para esto existen una amplia variedad de equipos
denominados: intercambiadores de calor, estos se pueden clasificar
de acuerdo a diferentes criterios: tipo de contacto entre las corrientes
fluidas, relación área de transferencia de calor a volumen ocupado,
número de fluidos involucrados, de acuerdo al servicio, tipo de
construcción, etc

II. OBJETIVOS:
 Desarrollar y cálculo de algoritmos para diseñar un
intercambiador de calor de tipo tubo –coraza teniendo en
cuenta el estudio y la metodología para diseñar.

III. MARCO TEORICO

INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CORAZA

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en

las refinerías y plantas químicas en general debido a que:
a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.
b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.
c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.
d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier
aplicación.
Este tipo de equipo consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un arreglo
de tubos paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener
aletas y están sujetos en cada extremo por láminas perforadas. Estos
atraviesan a su vez a una serie de láminas denominadas deflectores (baffles)
que al ser distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los
tubos y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del
fluido sea siempre perpendicular a los tubos. El fluido que va por dentro de los
tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos como cabezales o
canales. Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza: El de
tipo fijo o de tubos estacionario, que tiene los dos extremos de los tubos fijos a
la carcasa, y el que tiene un sólo extremo de los tubos sujeto a la coraza. En el
primer caso, se requiere de una junta de dilatación debido a la expansión
diferencial que sufren los materiales que conforman el equipo. En el segundo
caso los problemas originados por la expansión diferencial se pueden eliminar
empleando un cabezal de tubos Anillo de izamiento Boquilla del canal Divisor
de pases Cubierta del canal Placa de tubo fija Boquillas del canal de la carcasa
Silla de soporte Silla de soporte Conexión de instrumento Boquilla de la
carcasa Conexión de drenaje Cubierta de la carcasa Cabezal flotante Placa de
tubo flotante Conexión de venteo Anillo de izamiento Brida del cabezal flotante
Brida del extremo de la cubierta de carcaza Deflectores transversales Boquilla
de la carcasa Barras tirantes y espaciadoras Deflectores de choque flotantes
que se mueve libremente dentro de la coraza o empleando tubos en forma de
U en el extremo que no está sujeto.
  LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y
TUBOS

Están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa

también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un
fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de
la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria.

 PARTES DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE

CARCASA Y TUBOS

1. Tubos
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la
carcasa. Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están
hechos de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o
aluminio pueden ser requeridas para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o alteados. Las superficies extendidas se usan
cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho
menor que el otro fluido. Los tubos doblemente alteados pueden mejorar aún
más la eficiencia. Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de
transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo. La cantidad de
pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de presión
disponible. A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia
de calor, pero también las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales.
Por tanto, si la pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener menos
cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un área reducida. Generalmente
los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los diseños estándares tienen uno,
dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples diseños se usan números pares
de pasos. Los números de pasos impares no son comunes, y resultan en
problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación.
La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia
corta para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, y el espacio requerido para la limpieza. En la mayoría de los
intercambiadores, la relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro
exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor mínimo se restringe a 1.25
porque para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa tubular se hace
muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos
espaciamientos entre tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de
coeficiente de transferencia de calor y caída de presión son: 30°, 45°, 60° y
90°.

2. Placa tubular
Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la
placa tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es
generalmente una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a
los tubos (en el patrón deseado), las empaquetadoras y los pernos. En el caso
de que se requiera una protección extra de las fugas puede utilizarse una doble
placa tubular.

El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para
que cualquier fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más
peligrosas puede usarse una placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un
sistema de recirculación de las fugas.
La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de
soportar el ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser
compatible electroquímicamente con el material de los tubos. A veces se
construyen de acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una
aleación resistente a la corrosión.

3. Deflectores
Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los
deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de
la carcasa. Por ejemplo, las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores
longitudinales. Los deflectores transversales tienen dos funciones, la más
importante es la de mantener a los tubos en la posición adecuada durante la
operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo.
En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en
lo posible a las características del flujo cruzado. También tienen la función de
hace que el fluido que circula por la carcasa lo haga con mayor tubulencia para
que aumente el coeficiente convectivo (o coeficiente de película) exterior de los
tubos, es decir, para que aumente la cantidad de calor transferido.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado
debe ser inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores
adyacentes se solapen en al menos una fila completa de tubos. Para flujos de
líquidos en el lado de la carcasa el corte del deflector generalmente es del 20 a
25 por ciento; para flujos de gas a baja presión de 40 a 45 por ciento, con el
objetivo de minimizar la caída de presión.

4. Carcasa y boquillas del lado de la carcasa

La carcasa es la envolvente del segundo fluido, y las boquillas son los puertos
de entrada y salida. La carcasa generalmente es de sección circular y esta
hecha de una placa de acero conformado en forma cilíndrica y soldado
longitudinalmente. Carcasas de pequeños diámetros (hasta 24 pulgadas)
pueden ser hechas cortando un tubo del diámetro deseado con la longitud
correcta (pipe shells). La forma esférica de la casaca es importante al
determinar el diámetro de los reflectores que pueden ser insertados y el efecto
de fuga entre el deflector y la casaca. Las carcasas de tubo suelen se más
redondas que las carcasa roladas.
En intercambiadores grandes la carcasa esta hecha de acero de bajo carbono
siempre que sea posible por razones de economía aunque también pueden
usarse otras aleaciones cuando la corrosión o las altas temperaturas así lo
requieran.
La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar
que la corriente choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de
tubos. Ese impacto puede causar erosión, cavitación, y vibraciones. Con el
objetivo de colocar esta laca y dejar suficiente espacio libre entre este y la
carcasa para que la caída de presión no sea excesiva puede ser necesario
omitir algunos tubos del patrón circular completo.

5. Canales del lado de los tubos y boquillas

Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de los
tubos hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador. Como el fluido
del lado de los tubos es generalmente el más corrosivo, estos canales y
boquillas suelen ser hechos de materiales aleados (compatibles con la placa
tubular). Deben ser revestidos en lugar de aleaciones sólidas.
 6. Cubiertas de canal
Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes
del canal y pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el
arreglo de los tubos. En pequeños intercambiadores suelen ser usados
cabezales con boquillas laterales en lugar de canales y cubiertas de canales.

 Diseño de intercambiadores de calor

El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente,

esto es, definir para las corrientes: caudales, presiones, temperaturas,
propiedades físicas, ensuciamiento, pérdidas de presión admisibles, etc. Luego
se procede a seleccionar valores tentativos para los parámetros más
importantes de diseño, tales como longitud y diámetro de los tubos (teniendo
en cuenta las pérdidas de presión y las vibraciones que se producirán), el
arreglo del banco de tubos, el espaciamiento entre deflectores, la cantidad de
pasos y cantidad de carcasas en serie. Con estas dimensiones, se tiene el
valor de un área inicial supuesta.
Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador, dando
como resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. Este
puede obtenerse mediante la combinación de correlaciones que dependen de
los parámetros seleccionados. Con este valor, se procede a calcular un nuevo
valor de área requerida. El procedimiento es más preciso en la medida que lo
es el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor. Este es un valor
que depende del coeficiente de transferencia de calor por convección en el
interior y exterior de los tubos, que a su vez de las propiedades de los fluidos.
Si bien la definición de dichos coeficientes en el lado de los tubos es bastante
precisa con las correlaciones actuales, no lo es tanto para el lado de la
carcasa.
En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue:2

1. Comprobar el balance de energía, se deben de conocer las condiciones

del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades
físicas de los fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas
(MTD).
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de
los tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los
coeficientes globales de transmisión de Calor
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el
número de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para
conseguir la pérdida de presión en casco admisible.
12. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.
13. Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y
comprobar si tenemos suficiente superficie de intercambio.
14. Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar
los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

IV. PROCEDIMIENTOS Y CALCULOS DE ALGORITMOS:

La eficiencia óptima de un intercambiador de calor requiere, de una buena
metodología para el diseño y una apropiada selección de los materiales
para su construcción. Para esto, es necesario conocer las condiciones de
operación del equipo, la corrosión y el ensuciamiento que pueden ocasionar
los fluidos de trabajos, así como también las propiedades físicas, químicas y
mecánicas de los materiales y el costo.
Para el desarrollo de la metodología propuesta para el diseño del
intercambiador se utilizaron la norma Tubular Exchanger Manufactures
Association (TEMA) [1], el Código de la American Society of Mechanical
Engineering (ASME) Sección VIII [2], Manuales [3, 4, 5, 6 7, 8], artículos e
información encontrada en la literatura especializada en este campo, así
como también los conocimientos adquiridos en el área de transferencia de
calor, mecánica de fluidos, ciencia de los materiales, vibraciones
mecánicas, corrosión, ensuciamiento, diseño mecánico, etc. Los pasos para
el diseño del intercambiador se describen a continuación:
Paso 1. Condiciones de operación. Las condiciones de operación del
intercambiador para el diseño mecánico del intercambiador de calor fueron
los rangos de temperatura de operación máximos y mínimos fueron de 80ºC
a 40 ºC en los tubos y de 10ºC a 20ºC en la coraza, y los rangos de los
flujos máximos fueron de 15000 l/h en los tubos y en la coraza. El flujo del
fluido seleccionado en los tubos fue de un solo paso. Estos datos fueron
considerados en función del espacio del laboratorio y de las condiciones del
banco de pruebas. Los fluidos de trabajo fueron agua fría y agua caliente.
Paso 2. Determinaron el diámetro exterior y el espesor de la coraza; el
diámetro externo, espesor de los tubos y longitud de los tubos. Éstos datos
fueron determinados de TEMA [1], ASME [2] y Taborek [3 y 8] en función
del espacio del laboratorio y de las condiciones del banco de pruebas y se
muestran en la tabla 1.

PASO 3. Selección de los materiales para la fabricación del intercambiador.

Ésta selección se realizó en relación al funcionamiento de cada componente
del equipo. También se analizó el costo y la facilidad de encontrar el
material en el mercado. En la tabla 2 se muestran los materiales
seleccionados.
Paso 4. Obtención de la presión máxima interna de diseño. Para calcular la
presión máxima en la coraza para un material termoplástico (en este caso el
acrílico) se utilizó la siguiente ecuación [9, 11]:

Siendo Des: el diámetro exterior de la coraza, Ss: el esfuerzo permitido del

acrílico a la temperatura de diseño y ts: el espesor de la coraza.
Paso5. Cálculo de la longitud y el diámetro interior de la coraza. Con la
finalidad de visualizar el comportamiento del flujo del fluido a través de la
coraza del intercambiador, se seleccionó un material transparente, acrílico.
La longitud de la coraza se determinó con la siguiente expresión:

Siendo Lt: la longitud total de los tubos, tts: es el espesor del espejo y pts: es la
profundidad del canal de los espejo para tener una mejor unión entre la coraza
y los espejos de entrada y salida.
El diámetro interior de la coraza, Dis, se calculó con la siguiente ecuación:

Paso 6. Obtención de la presión interna máxima de diseño en los tubos. La

presión interna máxima de diseño en los tubos, Ptd, se calculó por [2,5]:

Siendo St: el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura de

diseño, Et: la eficiencia de la junta de los tubos, en este caso fue de 1 por ser
tubos sin costura, tt: el espesor de la pared de los tubos y Dit: el diámetro
interno de los tubos, el cual fue calculado al sustituir el diámetro exterior de los
tubos, Det: la siguiente relación:

Paso 7.- Selección del arreglo de los tubos. El arreglo más apropiado para este
caso, fue el triangular de 30o, debido a que, con este arreglo, se obtiene una
mayor área de transferencia de calor. El paso del fluido entre los tubos, Ltp se
calculó con 1.5 veces el diámetro exterior de los tubos, fp, y se expresa por:
El paso o claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, Lbb, se determinó
de la figura mostrada por J. Taborek [3, 8], que relaciona el diámetro interno de
la coraza, Dis, con el tipo de espejo, en este caso es un espejo fijo.
Paso 8.- Obtención del número de tubos. El número de tubos se calculó de
acuerdo a las siguientes ecuaciones:

Siendo Dotl: el diámetro exterior del arreglo de tubos y Dctl: el diámetro del
arreglo de tubos.
Utilizando los valores de Dotl, Lbb y la constante, C1, para un arreglo de tubos
triangular de 30º (C1 = 0.866) tomada de J. Taborek [8] se calculó el número
total de tubos, Ntt con la siguiente expresión:

Paso 9.-Obtención del área de transferencia de calor. El área de transferencia

de calor del arreglo de los tubos, Att, se determinó utilizando el diámetro interno
de los tubos, Dit, la longitud de los tubos, Lt, y del número total de tubos, Ntt,
de la siguiente manera [3, 4, 8]:

PASO 10.- Selección y dimensionamiento de las mamparas. Del análisis

realizado por R. Flores González [9, 10, 12, 13] se observó que la mampara
más apropiada para este caso, es la mampara simple con un corte horizontal
del 25%. El dimensionamiento de las mamparas incluye el porcentaje del corte,
el diámetro de las mamparas, el claro entre los tubos y las mamparas, el claro
entre la coraza y las mamparas, la distancia de las mamparas de entrada, de
salida y centrales, el número de mamparas y el espesor de éstas.
La máxima distancia entre los tubos sin soporte (es decir, los tubos dentro del
espacio segmentado de la mampara) Lb,max, se determinó con base en las
características del material de los tubos y del diámetro exterior de los tubos,
Det, la cual se determina con la siguiente expresión [3, 4,8]:

El claro que existe entre el barreno de las mamparas y los tubos, Ltb, se obtuvo
de la referencia [6] con el diámetro exterior de los tubos, Det, y la máxima
distancia no soportada de los tubos, Lb,max.
El claro entre las mamparas y los tubos, obtenido, está dentro del rango
establecido por
TEMA y Saunders [1, 4].
El claro mínimo que hay entre la coraza y las mamparas, Lsb, se determinó con
el diámetro interno de la coraza, Dis, al utilizar la siguiente ecuación [3, 8]:

Este valor es menor al recomendado por TEMA [1], asegurando menor fugas
entre el claro de la coraza y las mamparas. La figura 1 muestra los claros entre
las mamparas con la coraza y los tubos.

El diámetro de las mamparas, Db, se calculó con el diámetro interno de la

coraza, Dis, y el claro que hay entre la coraza y mamparas, Lsb, utilizando la
siguiente expresión:

El corte de las mamparas, Cb, se calculó con el diámetro interno de la coraza,

Dis, y del porcentaje de corte, Bc, que en este caso fue del 25% ideal para
mamparas segmentadas simples, por medio de la siguiente
expresión [3, 4, 8]:

El diámetro de los barrenos de las mamparas se determinó con la siguiente

expresión:

Siendo Dbb: el diámetro de los barrenos de las mamparas y Ltb: el claro entre
las mamparas y los tubos. La figura 2 muestra la mampara simple con el
diámetro y corte calculados, así como el diámetro de los barrenos de las
mamparas.
La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, Lti, se calculó de la
siguiente manera [6]:

Siendo Lt: la longitud total de los tubos y tts: el espesor de los espejos fijos.
Para determinar la distancia de separación entre las mamparas centrales, se
utilizó la figura mostrada en la referencia [8], cual utiliza para mamparas
segmentadas simples sin cambio de fase del fluido en la coraza, como en este
caso.
Esta figura relaciona el porcentaje de corte de la mampara, Bc, la distancia
entre mamparas centrales, Lbc, y el diámetro interno de la coraza, Dis. El valor
obtenido de la figura anterior se relaciona de la siguiente manera:

Despejando a Lbc se obtiene la separación entre mamparas centrales:

La distancia entre mamparas centrales calculada está dentro de los

establecidos por TEMA,
Taborek y Kakac [1, 3, 8,14], con la cual se logra un recorrido óptimo del fluido
a través del arreglo de tubos.
El número de mamparas que direccionan el flujo de trabajo en la coraza a
través del arreglo de tubos, se determinó de la siguiente manera [3]:
siendo Nb: el número de mamparas, Lti: la longitud de los tubos entre espejos y
Lbc: la distanc ia entre mamparas centrales.
El número de mamparas obtenidos a lo largo de la coraza fue de 12, este
número de mamparas permitió la adecuada distancia de la mampara de
entrada y salida, como lo recomienda TEMA [1] y Gupta [1,15].
La distancia de la mampara de entrada y salida, Lb,ent y Lb,sal, con respecto a
los espejos fijos fue la misma para este caso, debido a que permitieron la
adecuada distancia del diámetro exterior de las boquillas de entrada y salida de
la coraza como lo sugiere Saunders [4] y ésta se calculó con la siguiente
expresión:

Siendo Lti: la longitud de los tubos, Lbc: la distancia entre mamparas centrales
y Nb: el número de mamparas. La figura 3 muestra la distancia de la mampara
de entrada y de salida y el número de mamparas en la coraza.

El espesor de las mamparas se determinó considerando el diámetro exterior de

la coraza y la distancia entre mamparas centrales calculados anteriormente.
PASO 11.- Dimensionamiento de los espejos. El tipo de espejo seleccionado
fue de tipo fijo, el cual también se utiliza como brida. El espesor del espejo fijo
se calculó de la siguiente manera [1,3]:

Siendo ts: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos, Dis: el
diámetro interno de la caraza, Ptd,sd: la presión de diseño entre la coraza y
tubos, Sts: el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño del material del
espejo y Cpts: la corrosión permisible de los espejos que en este caso fue el
doble al considerar el flujo de la coraza y tubos [1, 2].
Después de determinar el espesor del espejo, se obtuvieron las siguientes
dimensiones de éste el diámetro exterior del espejo, Dets, el diámetro del
círculo de los barrenos, Ccb, el diámetro de los barrenos de los pernos, db, y el
número pernos, Np.
Estos datos se tomaron con referencia a los de la brida para lograr un buen
montaje y ensambles entre ambos componentes durantes su instalación.
Paso 12.- Dimensionamiento de los cabezales. Los cabezales de entrada y
salida seleccionados fueron de tipo bonete, con este tipo se obtiene una mejor
distribución del flujo en el arreglo de tubos, este consta del canal, tapa
elipsoidal y brida.
Para calcular el espesor del canal primero se determinó el radio exterior del
canal, Rec, con el diámetro exterior del canal, de la siguiente manera:

El espesor del canal, tc, se calculó utilizando el valor de la presión de diseño de

los tubos, Ptd, el esfuerzo del material del canal a la temperatura de diseño, Sc,
la eficiencia de la junta del canal que es de 1 por ser un tubo sin costura, Ec, y
la corrosión permitida del canal, Cpc, con la expresión [2,5,6]:

Debido a que el espesor del canal obtenido fue mayor al especificado por
TEMA [1], se seleccionó un tubo para fabricar el canal fue de cédula 40.
El espesor de las tapas de los cabezales se calculó con la siguiente expresión
[2,5,7]:

Siendo Ptd: la presión de diseño de los tubos, Scc: el esfuerzo del material de
la tapa a la temperatura de diseño, Ecc: la eficiencia de la junta de la tapa que
es 1 por ser una pieza fundida y Cpcc, es la corrosión permitida de la tapa [1,
2].
Para realizar una mejor unión del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y
ASME [2] recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales,
debido a esto se seleccionó la cédula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.
Con los espesores del canal y de la tapa elipsoidal, se calcularon las
dimensiones de los cabezales, esta fueron la longitud tanto del canal y de la
tapa, y la profundidad de las tapas.
Estos cálculos se realizaron de acuerdo a las recomendaciones de ASME [2],
Megyesy [5] y
Harris [6], por medio se las siguientes expresiones:

Siendo Decc: el diámetro exterior de la tapa elipsoidal, dcc: el diámetro, Rcc: el

radio exterior de la tapa, rcc: el radio exterior de curvatura de la tapa, h1: la
profundidad de la tapa, h2: la extensión de la tapa y hcc: la longitud total de la
tapa.
La longitud total del cabezal que permite una buena distribución del fluido de
trabajo en los tubos, Hc, se calculó con el diámetro de la coraza, Ds, de la
siguiente manera:

Para determinar la longitud del canal, hc, se le restó la longitud total de la tapa,
hcc, a la longitud total del cabezal con lo que se obtiene la siguiente expresión:

Las figuras (4) y (5) muestran las dimensiones calculadas de la tapa elipsoidal
y del cabezal, respectivamente.
Paso 13. Dimensionamiento de las bridas. Las bridas de los cabezales
seleccionadas fueron de tipo deslizable, las dimensiones de esta fueron
obtenidas de TEMA [1] y Megyesy [5]. Siendo Debc y Dibc, el diámetro exterior
e interior de la brida, tbc: es el espesor de la brida, Sb, la separación entre
pernos, Ccb: el diámetro del círculo de los pernos, db: el diámetro de los
pernos: Kb: el diámetro de asentamiento del empaque, Gb: el diámetro, jb: el
escalón de asentamiento del empaque y Np: el número de pernos.
4.- Descripción del intercambiador de calor
La figura 6 muestra el intercambiador de calor de tubo y coraza diseñado y
fabricado. A continuación se da una breve descripción de los principales
componentes de este equipo.
1. Coraza. Es la envolvente cilíndrica que contiene al arreglo de los tubos y a
través de ella circula un fluido, tiene dos boquillas para la entrada y salida del
fluido. El material seleccionado para este componente fue el acrílico, con la
finalidad de visualizar el flujo del fluido.
2. Arreglo de los tubos. Los tubos proporcionan el área de transferencia de
calor requerido. Se determinó un arreglo de tubos lisos, triangular de 30°,
debido a que éste arreglo permite la mayor área de transferencia de calor.
3. Espejos fijos. Son elementos circulares que sirven para soportar los tubos y
separar los fluidos que circulan a través de los tubos y la coraza. También se
utilizan como bridas, para unir el cabezal con la coraza.
4. Mamparas. Son placas circulares con un corte del 25%. Se utilizan para
dirigir el fluido a través del arreglo de los tubos en el lado de la coraza.
También funcionan como soportes para los tubos evitando hundimiento de
éstos y daños por vibraciones.
5. Cabezal: El cabezal está compuesto por el canal y la tapa.
5A. Canal. Es una sección tubular donde se ensambla la tapa semi-elipsoidal y
la boquilla de entrada del fluido hacia los tubos.
5B. Tapa semi-elipsiodal. Es la sección donde entra el fluido y éste se
distribuye hacia los tubos. Los cabezales elipsoidales son los más utilizados y
recomendados para diámetros pequeños.
6. Boquillas de coraza y cabezal. Son los conductos por los cuales entra y sale
el fluido del intercambiador.
7. Bridas del cabezal. Son los elementos que unen al cabezal y los espejos.
V. CONCLUSIONES:
 La eficiencia óptima de un intercambiador de calor requiere, de un
buen diseño y una apropiada selección de los materiales para su
fabricación. Para lograr esto, es conveniente contar con una
metodología, puesto que la investigación científica se define como la
serie de pasos que conducen a la búsqueda de conocimientos o
desarrollo de proyectos científicos y tecnológicos aplicando métodos y
técnicas. El método para el desarrollo del conocimiento científico es un
procedimiento riguroso, de orden lógico, con el propósito de
demostrar una teoría o resolver un problema práctico.

 Este trabajo muestra que desarrollando una metodología es posible

realizar proyectos de desarrollo tecnológico, que tanto se necesitan en
nuestro país, obteniendo resultados más eficientes y confiables, la
metodología es una herramienta que relaciona una propuesta de
investigación o un problema a resolver con los resultados.

VI. REFERENCIAS:

 http://www.ammci.org.mx/revista/pdf/Numero2/5art.pdf
 http://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/719/Disen
o%20de%20un%20modulo%20de%20intercambiador%20de%
20calor%20de%20coraza%20y%20tubos.pdf?sequence=1
 https://www.researchgate.net/publication/282249565_Optimiza
cion_del_diseno_de_Intercambiadores_de_Calor_de_Tubo_y_
Coraza_mediante_la_Teoria_de_Disipacion_de_Entransia_y_
el_Metodo_de_los_Algoritmos_Geneticos
 http://www.academia.edu/9253186/DISE%C3%91O_Y_SIMUL
ACI%C3%93N_DE_UN_INTERCAMBIADOR_DE_CALOR_D
E_TUBOS_Y_CORAZA