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Scientia et Technica Año XIII, No 37, Diciembre de 2007. Universidad Tecnológica de Pereira.

ISSN 0122-1701 285

AUTOMATIZACION PLANTA DE EMBOTELLADO, APLICANDO CONTROL BORROSO


PARA LA DETECCIÓN DE ALARMAS

Automation plants of bottled applying fuzzy control for the detection of alarms.

RESUMEN HECTOR TABARES O


Este artículo presenta la automatización de una planta de embotellamiento y Ingeniero Electricista, M. Sc.
propone un sistema de mantenimiento predictivo basado en técnicas de Lógica Universidad de Antioquia
Borrosa. Para la implementación del prototipo, se utilizó el software de htabares@udea.edu.co
programación para los autómatas Zelio de Schneider Electric.
JESUS HERNÁNDEZ R.
PALABRAS CLAVES: Controlador Lógico Programable, Lógica Difusa, Ingeniero Electricista, Ph.D.
Lógica Borrosa. Universidad Nacional de Colombia,
Seccional Medellín.
ABSTRACT jahernan@unalmed.edu.co
This article presents the automation of bottling plant and it suggests a
predictable maintenance systems based on Logic Fuzzy techniques. For the JUAN ARBELAEZ.
implementation of the prototype, the programming software was used for the Ingeniero Mecánico, M.Sc.
controller Zelio of Schneider Electric. Universidad Tecnológica de Pereira.
juanarbe_5@hotmail.com
KEYWORDS: Diffuse Logic, Programmable Logic Controller.

1. INTRODUCCIÓN
la cibernética, economía y técnica) y ADEPA (Agencia
Este artículo presenta una propuesta para automatizar La nacional para el desarrollo de la producción
planta de embotellado, línea de transformaciones automatizada). Homologado en Francia, Alemania, y
vegetales, de la Facultad de Ingeniería de la Universidad posteriormente por la comisión Electrónica Internacional
La Gran Colombia, Seccional Armenia, usando un (IEC 848, año 1988)
sistema experto borroso para la gestión de alarmas.

Para la automatización de la planta, se utilizó un Actualmente es una herramienta imprescindible cuando


controlador lógico programable. Por lo tanto, este trabajo se trata de automatizar procesos secuenciales de cierta
comienza con una introducción a la programación de complejidad con autómatas programables.
autómatas en GRAFCET. Seguidamente se expone la
planta a automatizar, sus componentes, la gestión de El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la
alarmas y el prototipo inteligente propuesto para su evolución del proceso que se quiere automatizar. Está
tratamiento. Se continúa presentando el diagrama definido por unos elementos gráficos y unas reglas de
funcional GRAFCET que describe el funcionamiento de evolución que reflejan la dinámica del comportamiento
la planta. Para la implementación del prototipo se utilizó del sistema.
el software de programación para los autómatas Zelio de
Schneider Electric[1]. Finaliza el artículo exponiendo las Aunque son innumerables las formas de combinar las
principales conclusiones obtenidas de este trabajo posibilidades de un GRAFCET, la figura 1 resume las
investigativo. que se utilizan con más frecuencia. Las acciones de las
etapas y las variables de las transiciones son ficticias,
puesto que no se ha pretendido resolver algún problema
concreto.
2. PROGRAMACIÓN EN GRAFCET DE UN
AUTÓMATA PROGRAMABLE. [2]

El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años


70, debido a la colaboración de algunos fabricantes de
autómatas, como Telemecanique y Aper con dos
organismos oficiales, AFCET (Asociación francesa para

Fecha de Recepción: 31 Mayo de 2007


Fecha de Aceptación: 29 Octubre de 2007
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En las etapas pueden ponerse varias acciones, bien en fila


o formando una lista, pero el orden en que se coloquen
no implica un orden de ejecución sino que todas se
ejecutan a la vez. Sin embargo, algunas acciones pueden
tener condiciones adicionales de ejecución, (véase acción
H de etapa 10, cuya activación exige que esté activa la
etapa 10 y a la vez, que se cumpla la condición "u" que
tiene asociada. Entre otras cosas, esto permite establecer
turnos de ejecución, obligando a que determinadas
acciones se vayan activando solo cuando hayan
terminado otras.

La norma establece una serie de principios para


representar un GRAFCET, entre los que cabe destacar los
siguientes: Las líneas descendentes no llevarán flecha y
serán horizontales o verticales, a menos que de otra
forma se aporte claridad al esquema. Se admiten los
cruces, pero deben evitarse porque se pueden confundir
con uniones de lineales.

3. PLANTA DE EMBOTELLADO.

Se pretende realizar un automatismo aplicando el sistema


híbrido entre Autómata Programable y Controlador
Borroso, el primero para manejar el sistema de control y
el segundo para el tratamiento de alarmas, que permita
efectuar el llenado y transporte de cierto líquido de la
Figura 1. Símbolos y Reglas del GRAFCET. Línea de Proceso de Transformaciones Vegetales en la
Planta de Alimentos de la Facultad de Ingeniería de la
Como se observa en la figura 1, en las transiciones puede Universidad La Gran Colombia, Seccional Armenia,
intervenir más de una variable. En general será una formado por la mezcla de dos componentes A y B. Para
función lógica que tiene en cuenta solamente las ello se dispone de una instalación como se muestra en la
variables que se necesitan para avanzar a la siguiente figura 2
etapa, no importando el estado del resto de variables.
Además de las variables del proceso, en las transiciones Componentes
puede intervenir el estado de otras etapas del esquema o Se dispone de dos depósitos (A y B), cada uno con
de esquemas independientes, de modo que varias cadenas sensores de nivel (S3 y S4) y electroválvulas
secuenciales podrán estar relacionadas por la consulta del monoestables (V4 y V5) que permiten realizar el llenado.
estado de etapas. Los dos depósitos vierten sobre otro más pequeño (C)
con capacidad para 0.900 litros, por medio de las
Las acciones de las etapas no tienen porque corresponder electroválvulas V2 y V3. El depósito (C) posee un
necesariamente con el control de accionadores, también sensor de nivel capacitivo cuyo transmisor envía una
pueden representar acciones propias de programación, señal analógica entre 0 y 10 Voltios, proporcional al
como conexión y desconexión de memorias, lanzamiento volumen contenido. Con el objeto de homogeneizar la
de temporizadores, control de contadores, ejecución de mezcla durante el proceso de llenado, se activa el motor
partes del programa que se encargan de tareas especiales de mezcla con cambio automático de sentido de giro cada
como puede ser modificaciones de parámetros en 10 segundos. Cuando se alcanza el máximo nivel,
procesos de regulación, selección de subrutinas, etc. continúa activo el motor de mezcla y comienza la etapa
de calentamiento (R), que tiene como propósito la
Especial atención merece las posibilidades de salto como eliminación de microorganismos por diferencia de
repeticiones o selección de secuencia, así como las temperatura. Cuando ésta alcanza el valor marcado en el
ejecuciones de secuencias simultáneas. En este último termóstato, se produce una señal digital (TMP) que
caso, cada secuencia avanza independiente, pero es desactiva el motor de mezcla, la resistencia térmica y
obligada a esperar cuando se encuentra el cierre con activa la válvula (V1), iniciándose el proceso de vaciado
doble trazo, aunque se cumpla la transición siguiente. sobre la botella. Ésta es transportada por una cinta desde
Dicha transición solo es tenida en cuenta cuando todas el punto de llenado en el que se encuentra un sensor de
las secuencias simultáneas han finalizado. posición (SP). Una vez hayan procesado 4 botellas, se
procede al llenado de los depósitos A y B.
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segundos, el sistema debe encender una lámpara


(LASC) con frecuencia de 1 Hz.

• Si durante la fase de llenando, el nivel supera los


0.900 litros, el sistema debe encender la lámpara
(LASN) con frecuencia de 1 Hz.

En cualquiera de los anteriores casos, el autómata


congela el proceso. Solucionado el problema, el operador
actúa sobre el pulsador de CONTNUAR para desactivar
la alarma y continuar con el proceso.

Arquitectura gestión de alarmas.

Este sistema inteligente ha sido diseñado para


monitorizar y analizar diversos tipos de fuentes de
Figura 2. Planta embotellado.
información, es decir, medidas recibidas de forma
continua y automática a través de un sistema de
Panel de mando adquisición de datos de sensores instalados en la planta.
Está formado por los siguientes elementos, como se Todos estos datos son analizados por medio del uso de
ilustra a continuación: modelos de comportamiento normal implantados
principalmente mediante técnicas de Lógica Borrosa [3],
[4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11], [12], [13], [14]. Los
modelos funcionan de tal forma que cada uno predice la
evolución de sus variables de salida en función de la
evolución de sus variables de entrada, en condiciones
consideradas como habituales o de funcionamiento
normal de la planta [15]. A partir de estos modelos de
comportamiento normal de los componentes de la planta,
Figura 3. Panel de control. se puede detectar anomalías o desviaciones entre el
comportamiento real y el esperado como normal para las
• Pulsador de marcha (Pm). condiciones de trabajo existentes. Si se detecta alguna
anomalía, el módulo experto de diagnóstico es activado y
• Pulsador de parada (Pp): el operador lo activa en emite una serie de diagnósticos y acciones de
cualquier momento del proceso, pero la orden se mantenimiento a realizar [16], [17] de acuerdo a la
ejecuta sólo cuando los tanques A y B se encuentran anomalía detectada. Este modulo Experto de Diagnóstico
vacíos. esta basado en conceptos de representación del
conocimiento e inferencia con Lógica Borrosa. [3]
• Pulsador de Continuar (Pc): Para continuar con la
automatización si ha sido congelada por la activación Una vez que el problema ha sido identificado, el sistema
de una alarma. adaptará las acciones de mantenimiento de acuerdo a esta
situación, atendiendo criterio de tipo técnico, es decir
relativo al estado de salud de los componentes, criterios
• Pulsador de Emergencia (Pe): El sistema congela el
económicos y otros denominados criterios de
automatismo mediante una zeta de emergencia en el
oportunidad. En este sentido, los resultados que
pupitre de control. El operador indica la finalización
proporcionan son: Diagnostico de fallas y acciones de
de la situación de emergencia al rearmar la zeta de
mantenimiento que corrigen o eliminan las anomalías
emergencia.
detectadas.
• Lámparas LASC, LASN para la supervisión del
Para el caso particular de la planta de embotellado, se
sistema.
presenta la estrategia de gestión de alarmas, acotándolo o
a las tareas de detección de anomalías y diagnóstico
Gestión de Alarmas
incipiente de fallos, como se ilustra en la Tabla 1.
Las situaciones en las que se debe producir una alarma en
REGLA 1:
el sistema son:
SI(Termostato no responde) Entonces
DIAGNÓSTICO:
• Si estando en la fase de calentamiento del depósito C,
Fallo Resistencia Calefacción
se detecta que el termostato no responde antes de 100
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MANTENIMIENTO: Tabla 1. Base de Reglas del controlador borroso


Reparación. 4 DIAGRAMA FUNCIONAL GRAFCET DE LA
FinSI PLANTA DE EMBOTELLADO.

REGLA 2: En las figuras 4 y 5 se especifican las etapas en que esta


SI (SobreNivel) Entonces dividido el diagrama GRAFCET y las acciones a realizar
DIAGNOSTICO: en cada una. También se especifican las condiciones de
Fallo electroválvulas V2, V3 transiciones entre las etapas.
MANTENIMIENTO:
Reemplazamiento.
FinSI

Figura 4. Diagrama general GRAFCET Nivel 1.

Figura 5. Diagrama GRAFCET Nivel 1, Módulo Inteligente detección y diagnóstico de anomalías.

5. IMPLEMENTACIÓN PROTOTIPO los programas sin necesidad de disponer del PLC.


Para la implementación del prototipo, se utilizó el La programación se puede hacer en modo contactos (LD)
software de programación para los autómatas Zelio de o funciones lógicas (FBD). Además permite introducir
Schneider Electric. Permite simular el funcionamiento de los programas dibujándolos, mediante el editor, o a través
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de un interfaz que simula el aspecto físico de la Los dispositivos básicos que emplea el prototipo se
controladora Zelio elegida. ilustran a continuación:

Funciones Sensores Preaccionadores Interfaz PLC


Acondicionamiento • 2 sensores de nivel • 2 electroválvulas • 3 entradas 24 Vcc
del líquido capacitivos S3 y S4. monoestables V4 y V5. • 2 salidas 24 Vcc, 0.5 A.
• Un sensor de
temperatura TMP.
Mezcla de A y B en • Un sensor de nivel • 2 electroválvulas • 1 entrada analógica de 0-10
C capacitivo analógico. monoestables: V2 y V3 V.
• 2 contactores: MTR y R. • 2 salidas 24 Vcc, 0.5 A.
Transporte del • 1 sensor de posición SP. • 1 electroválvula • 1 entradas 24 Vcc.
producto final monoestable V1. • 2 salidas 24 Vcc, 0.5 A.
• 1 contactor para
movimiento a derecha MC.
Falla Calentamiento • 1 Piloto: LASC • 1 salida 24 Vcc 0.5 A.
Sobre Nivel • 1 piloto LASN • 1 salida 24 Vcc 0.5 A.
Comunicaciones • 1 puerto de comunicación
serie entre PLC y PC.
Tabla 2. Dispositivos básicos.
No. Comentario
5. IMPLEMENTACIÓN PROTOTIPO M1 Inicialización
M3 Introducir líquido
A continuación se ilustra la definición de variables de M5 Introducir Concentrado
entrada analógico/digital, salidas y etapas del proceso a M8 Salida líquido y concentrado de tanques A y B
automatizar [16]. MA Giro Motor Derecha
No. Comentario MB Giro Motor Izquierda.
I1 Pulsador de marcha (Pm) MF Calentamiento
I2 Pulsador de parada (Pp) MH Salida mezcla preparada
MJ Motor Cinta
I3 Pulsador Continuar (Pc)
MP Señal de Emergencia
I4 Pulsador de Emergencia (Pe) MS Falla R. de Calentamiento. Diagnóstico y Mto.
MV Falla Sobre Nivel. Diagnóstico y Mto.
I5 Sensor de Nivel (SN3) Tabla 6. Estados.
I6 Sensor de Nivel (SN4)
I7 Sensor Temperatura (TMP) No. Comentario
I8 Sensor de Posición (SP) T1, T2 10 segundos (Motor Der., Izq.)
T3 100 Segundos (Calentamiento)
Tabla 3. Entradas digitales. T4, T5 1 segundo (Luz ON, OFF LASC)
T6, T/ 1 segundo (Luz ON, OFF LASN)
No. Parámetro Comentario C1 Contador, Límite Contaje =4
A1 Ib = 9.0 Volt. Depósito lleno
Tabla 7. Temporizadores y contadores.
A2 Ib = 0.0 Volt. Depósito vacío.
A3 Ib > 9. Volt. SobreNivel
Tabla 4. Entradas analógicas escaladas entre 0 y 10 Volt. 6. CONCLUSIONES

No. Comentario El objetivo de este trabajo consiste en automatizar la


Q1 Válvula V4 Planta de Embotellamiento, Línea de Transformaciones
Q2 Válvula V5 Vegetales, de la Facultad de Ingeniería de la UGC,
Q3 Válvula V2 aplicando control borroso para la detección de alarmas.
Q4 Válvula V3 Se implementó un control borroso de acuerdo a una
Q5 Válvula V1 evaluación cuantitativa del estado de salud de las
Q6 Motor Giro Der. componentes. El sistema detecta dinámicamente las
Q7 Motor Giro Izq. irregularidades que se presentan en la planta e informa
Q8 R Térmica
del evento y propone acciones de mantenimiento de
Q9 MC
acuerdo a las necesidades reales y las condiciones de
QA Alarma Fallo Calentamiento
QB Alarma Sobre Nivel
trabajo de los diferentes componentes de la planta de
embotellado.
Tabla 5. Salidas digitales.
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Para la implementación del prototipo, se utilizó el [14] M. Olivares y R. Rojas, Modelado y control difuso,
software de programación para los autómatas Zelio de UTFSM, 2002.
Schneider Electric, que permite simular el
funcionamiento de los programas sin necesidad de [15] R. Iserman, “Process fault detection based on
disponer del PLC. modelling and estimation methods”, Automática, Vol. 20,
El análisis de los resultados obtenidos por medio del pp-387-404, 1984
simulador software demuestra que la implementación
cumple con los requerimientos planteados en la etapa de [16] J. Rasmusen, “Diagnostic reasoning in action, IEEE
análisis de especificaciones. Transactions On Systems Man and Cybernetics”, vol, 23,
pp 981-992,1993.
7 BIBLIOGRAFÍA
[17] L. C. Lavalle, R. Sanz, M. Palacios, SEDIMAHE:
“An Expert System to Help the Maintenace of Machina
Sitios Internet.
Tools”, Maintenace 92, vol. 8, pp. 10-14, 1993.
[1] ZELIOSOFT: Schneider Electric – Telemacanique:
http://www.schneiderelectric.es/. Acceso 26 de Febrero
de 2007.

[2] http://es.wikipedia.org/wiki/GRAFCET] Marzo 26 de


2007.

[3] R. Yanger, Zadeth, L., “An introduction to Fuzzy


Logic Applications in Intelligent Systems”, Kluwe
Academic Publishers, 1992.

[4] Hilera, José. “Redes Neuronales Artificiales”. Ed.


Alfaomega, 2000.

[5] Zadeh Lotfi, Kacprzyk. Fuzzy Logic for the


Management of Uncertainty. John Wiley & Sons. 1992.

[6] Dubois, D, Prade H. Trillas, E. “Fuzzy Sets and


systems: Theory and Applications” Academic Press, New
York, 1980

[7] Zadeh, L. “Fuzzy Sets” Information & Control, 8,


1965.

[8] Zadeh, L. “Fuzzy Logic” IEEE Computer 1: 83, 1988.

[9] Trillas, E. “Fundamentos e Introducción a la


ingeniería fuzzy.” Morón Electronics S.A. Madrid 1992.

[10] Trillas E. Gutierrez J. “Aplicaciones de la lógica


borrosa.” Eds CSIC, Nuevas tendencias 20 Madrid,
1994.

[11] Cox, E. “Fuzzy Fundamentals, IEEE Spectrum”.


October 1992, pp. 58-61.

[12] Klir, George. “Fuzzy Sets and Fuzzy Logic. Theory


and Applications”, Prentice-Hall, 1995.

[13] J. Jantzen, “Tunning of Fuzzy PID Controllers”,


Tech. report Nº 98-N-871, sept. 1998.

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