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1. Conceptos básicos
1.1 Introducción
El presente manual tiene como objetivo concientizarse de la necesidad de capacitarnos más y mejor en la interesante área
de la soldadura, con el propósito de constituirse en una guía de consulta, para las personas que se dedican a esta actividad.
Asimismo, esperamos enriquecer sus conocimientos, para que pueda identificar fallas en la soldadura, defectos y sepa como
corregir la misma. En él se describen los procesos de soldadura TIG, MIG y SMAW. También contiene la explicación de cómo
funciona cada proceso y sus variantes, así como el equipo necesario para realizar cada uno de ellos.
Este es un trabajo especializado que no solo exige capacitación, sino también una actitud profesional y la atención constante
hacia la seguridad.
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes.
La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la
fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran
calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así
fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos.
Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una
pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de
calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una
unión satisfactoria. Este método, denominado "caldeado", se
continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su
uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño
reducido.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos grandes
grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura
por gas), y los de
calentamiento mediante energía eléctrica (por
inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan medíante el empleo de una fuente de calor (una
llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material de aporte o
electrodos, realiza- das con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas
metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden
conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que
el material original de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.
Manual de soldadura y corte
Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y entidades gubernamentales y
privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de sus intereses. Algunas de las principales
entidades que generan las normas relacionadas con la industria de la soldadura son las siguientes:
2. Equipo de soldadura
2.1 Máquinas de
• Las mangueras no presenten fugas, los conectores no presenten corrosión y estén bien acoplados.
• El equipo o maquinaria esté conectado al sistema de puesta a tierra general o a un sistema alterno.
• Que se seleccionen la máquina y el equipo de protección personal según sea el proceso de soldadura.
• Que se realicen revisiones mensuales al equipo de soldadura y corte para determinar su funcionalidad
y mantenimiento que corresponda
• Desconecte la maquina o pare el motor (en caso de máquinas impulsadas por motores de combustión)
antes de instalarlas o dar mantenimiento.
• Use maquinas que estén en buenas condiciones de operación. Cambie o repare piezas dañadas
inmediatamente.
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2.2 Porta electrodo y conexión a masa
Porta electrodo
El porta electrodo está constituido por un mango hueco de fibra, el cual permite un rápido enfriamiento. Las dos
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mandíbulas son de acero y tienen en sus extremos mordazas de cobre que aseguran el buen paso de la corriente,
al mismo tiempo las mandíbulas están protegidas, por la parte superior, con un material aislante para evitar
contactos con la pieza. Existen otros tipos de porta electrodos según las figuras siguientes:
Los porta electrodos deben ser livianos y equilibrados, para evitar el cansancio y asegurar una manipulación rápida.
Deben estar térmica y eléctricamente aislados.
• La unión de contacto en el porta electrodo debe ser segura y debe permitir el paso de corriente sin
ofrecer resistencia eléctrica.
• Las mandíbulas deben estar limpias de tal forma que el electrodo se ajuste perfectamente en las ranuras
de las mordazas.
• No hay que someter el porta electrodo a amperajes que excedan su capacidad.
Conexión a masa
Está constituido por dos brazos unidos entre sí en el centro, por medio de un
pasador metálico. Está provisto de un resorte que se coloca alrededor del
pasador para mantener las mandíbulas fuertemente cerradas. Estas
mandíbulas poseen en sus extremos contactares de cobre, los cuales permiten
un contacto eficiente entre la pieza y la conexión a masa. El terminal del cable
está asegurado a la conexión a masa con un tornillo fuertemente apretado. Los
extremos de los brazos tienen un tubo plástico, como aislante. Existen
diferentes tipos (imagen 14).
2.3 Cilindro para oxígeno El oxígeno es un gas comburente, incoloro, inodoro e Insípido. Es un
elemento muy activo que se combina fácilmente con la mayoría de los
materiales formando óxidos. Cuando esta oxidación se produce con
desprendimiento de luz y calor se llama combustión.
Los cilindros de oxigeno se identifican por su color verde o azul para uso
industrial, o blanco para uso medicinal. La conexión para el regulador es
de rosca exterior derecha. La capacidad de los cilindros de uso industrial
es de 40 q 50 litros y vienen cargados a una presión de 150 a 200 bares
(2200 a 2940 psi).
Los cilindros de acetileno tienen en su interior una masa porosa y absorbente que cubre el 100% de la capacidad
interna. Esta masa porosa y absorbente está impregnada con acetona, la cual tiene la propiedad de disolver grandes
proporciones de acetileno.