PROCEDIMIENTO DE Revisión

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RECUBRIMIENTO DE VIGAS PARA TECHO DE SILO III

MANTENIMIENTO Y SUPERVISION S.A

USUARIO FINAL: UNACEM S.A.A

Firma Fecha

Ing. Jennifer Asencios Morales.

Elaborado por 19.03.13
Asesor Técnico QROMA

Ing. Carlo Dávila

Revisado por 22.03.13
Ing. Residente M y S
Ing. Omar Zacarias
Revisado por
Supervisor de ARPL

Fecha Revisado # Rev Pág. Modificación

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Lima, 19 de Marzo del 2013

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ALCANCES
- El presente procedimiento detalla los trabajos a realizarse en taller, de preparación de superficie y
aplicación de pinturas en estructuras que son parte del proyecto.
- Este procedimiento podrá estar sujeto a cambios.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA
NORMAS TÉCNICAS
SSPC-PA1 Pintado de acero para taller, campo y mantenimiento.
SSPC-PA2 Medición de espesores de película seca.
SSPC-Guía 15 Contaminantes no visibles (iones cloruros)
ASTM E337 – 02 Método estándar para la medición de humedad con un psicrómetro.
SSPC-SP1 Limpieza con solvente.
SSPC-SP2 Limpieza con herramientas manuales.
SSPC-SP3 Limpieza con herramientas motrices.
SSPC-SP5 Limpieza con chorro abrasivo al metal blanco.
ASTM D4417 Método estándar para la medición en campo del perfil de rugosidad.
ASTM D 4285 Método estándar para indicar presencia de aceite o agua en el aire comprimido.
SSPC-AB2/AB3 Especificación para abrasivos metálicos ferrosos nuevos y reciclados

HOJAS TÉCNICAS
Jet 62 ZP Imprimante Epóxico con pigmento inhibidor.
Jet Mastic 800 Epóxico amina de alto contenido de sólidos.
Deterget 20 Detergente industrial biodegradable.
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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Aspectos previos
- Esta etapa terminará cuando se alcance una superficie metálica libre de contaminantes visibles (grasa,
aceite, combustible), contaminantes no visibles (sales) y la superficie preparada deberá alcanzar una
limpieza similar a la especificada como Limpieza al metal blanco con chorro de abrasivos metálicos
según norma SSPC-SP5. El tipo de limpieza especificado no tolera en la superficie la presencia de
impurezas, retirando todo material extraño del acero (óxido, pintura antigua, escama de laminación).
- La contratista realizara pruebas de granallado en estructuras similares al proyecto hasta alcanzar el
perfil de anclaje recomendado antes de iniciar el proceso de aplicación de pintura.
- El perfil de anclaje recomendado es de 1.5 a 2.5 mils de rugosidad. Un incremento en la rugosidad
aumenta el área de contacto, incrementando el consumo de pintura de la capa base.
- Se usara un mix operativo de granalla angular y granalla esférica que permitan alcanzar el perfil de
anclaje recomendado
- El abrasivo (granalla de acero) usado debe de ser compatible con los requerimientos de la norma
AB2/AB3 debiendo la conductividad ser inferior a 1000 micro siemens/cm.
- El aire comprimido a usar debe encontrarse libre de contaminantes (agua y aceite), evaluado bajo la
norma ASTM D 4285.
- El contratista deberá de presentar el certificado de calidad del abrasivo.
- La concentración de cloruros sobre la superficie preparada debe ser menor a 30 ppm para servicio de
inmersión y 50 ppm para servicio de no inmersión. La medición de cloruros se realiza mediante el
método de extracción de sales Swabbing y prueba de cloruros Quantab, por muestro cada 10Tn.
- Se recomienda usar herramientas mecánicas que permitan alcanzar el grado de limpieza descritos en
la norma SSPC –SP2/SP3. Estas herramientas pueden ser amoladoras discos non-woven, amoladoras
con discos de esmeril, escobillas de copa.
- También se usará detergente industrial biodegradable, hidrolavadora de 3000 psi y trapo humedecido en
agua potable.
- La duración de esta etapa dependerá de la cantidad de equipos y disponibilidad.

Ejecución
1ra etapa - Remoción de contaminantes.
- En caso de encontrarse grasa o combustible impregnado, estos se deben remover con espátula y trapo
antes del lavado.
- La superficie con presencia de contaminantes debe lavarse con detergente industrial biodegradable
similar al Deterjet 20 diluido en agua (1 Deterjet: 20 agua).
- Durante esta etapa también se eliminaran restos de soldadura como rebabas, cantos vivos, filos
cortantes y laminaciones de plancha mediante limpieza manual – mecánica. Así mismo se realizará una
limpieza mecánica de las uniones soldadas.
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2da etapa – Preparación de la superficie.

- Mediante el empleo de equipos de limpieza con chorro de abrasivos a presión eliminar todo elemento
extraño a la superficie metálica hasta obtener una superficie preparada con “grado al metal blanco”
según la norma SSPC-SP5. La superficie preparada no debe tener residuo de material extraño (oxido,
escama de laminación, pintura) y se debe tener una rugosidad de 1.5 a 2.5 mils. (38 a 63 m)
- Durante esta etapa también se verificara que no exista restos de soldadura, pegotes, escoria y filos
cortantes.
- Usando herramientas mecánicas se corregirán defectos superficiales como rebabas o laminaciones
antes del proceso de pintado, estas rectificaciones no deben generar zonas pulidas, caso contrario se
deberá restituir la rugosidad en estas zonas usando chorro abrasivo.

3ra etapa – Remoción de restos de preparación de superficie.

- Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) y ayudados con escobillones de cerdas duras
limpios y aspiradoras industriales de ser necesario, se debe remover todo residuo de abrasivo y polvo
remanente de la preparación de superficie. Se deberá verificar que el nivel de polvo luego de limpiada la
superficie sea menor a 2 según norma ISO 8502-3, por muestreo por lote de Granallado.
- Una vez alcanzada la preparación de superficie requerida deberá de aplicarse la capa base antes de los
30 minutos después de culminada la limpieza.

4ta etapa – Limpieza entre capas del sistema de pinturas.

- Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) o trapo industrial que no deje pelusa se limpiara
la superficie previa a la aplicación de la siguiente capa de pintura.
- De encontrarse la superficie contaminada con aceite, grasa o haberse expuesto a ambiente marino, la
superficie pintada deberá lavarse con agua y detergente industrial biodegradable para la remoción de
los contaminantes y sales solubles, de manera similar a lo descrito en la 1ra. Etapa de limpieza.
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PINTADO Y CURADO
Aspectos previos
- Esta etapa culminara cuando la pintura se encuentre con el espesor especificado, libre de defectos y
completamente curada.
- Sistema de pinturas especificado:
Capa Producto Color (RAL) EPS (mils)
1ra. Jet 62 ZP Gris RAL 7040 4.0
Stripe Coat Jet Mastic 800 --- ---
2da. Jet Mastic 800 RAL 6019 8.0
Espesor total 12.0

- Para la aplicación de los resanes, cordoneo (Stripe coat) y para el pintado de las zonas de difícil acceso
se usaran brochas de nylon.
- Para la preparación de la pintura se seguirán las recomendaciones indicadas en las hojas técnicas de
los productos.
- Para la aplicación de las pinturas se debe usar equipos airless con las siguientes características:
Equipo que genere una presión en la boquilla como mínimo de 3000 Psi.
Mangueras limpias.

Boquillas nuevas, con diámetro según lo indicado en el siguiente cuadro:

Producto Φ Boquilla (“)
Jet 62 ZP 0.019 – 0.021
Jet Mastic 800 0.019 – 0.021

- El ancho de abanico deberá ser seleccionado de acuerdo al elemento a pintar.

Condiciones recomendadas para la aplicación
- El piso de trabajo debe ser firme para evitar problemas de polución que afecten la aplicación, secado y
posterior curado del recubrimiento.
- Los elementos a recubrir deberán de apoyarse sobre caballetes a mínimo 80 cm del piso y con mínima
área de contacto.
- La superficie a aplicar no deberá tener más de 30 minutos de haber sido granallada.
- Las condiciones de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3 °C
sobre la temperatura del punto de rocío y la humedad relativa es inferior a 85%.
- Para lograr el secado y curado de las pinturas adecuadamente, es importante una adecuada ventilación
en la zona de pintado para lograr evacuar los vapores orgánicos, esto se lograra en ambientes cerrados
usando ventiladores y extractores industriales.

- La luz artificial para trabajos de pintura debe tener una luminosidad mínima de 50 lumen/pie 2 (530
lumen / m2) proporcionada por luz blanca.
- Para la manipulación de elementos pintados el contratista deberá realizar un procedimiento de
manipulación de estructuras considerando todos los cuidados para minimizar daño.
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Del personal encargado de la realización de los trabajos

- Todo el personal encargado de la realización de los trabajos deberá presentar la experiencia suficiente
para realizar los trabajos. Su experiencia será inicialmente verificada mediante el proceso de
homologación, y será corroborada durante el desarrollo de los trabajos.
- El contratista debe contar con los equipos de medición de condiciones ambientales (Psicrómetro y
medidor de temperatura superficial), medidor del perfil de anclaje, medidor de espesor de película
húmeda y medidor de espesores de película seca como mínimo para realizar un adecuado control a los
trabajos que realiza. Además el control de calidad en recubrimientos deberá contar con la experiencia
necesaria en el desarrollo del cargo.

Seguridad, salud y medio ambiente

- La pintura se debe almacenar sobre parihuelas de madera, bajo techo, en el rango de temperaturas
indicadas en la hoja técnica y con suficiente ventilación.
- De utilizarse andamiaje, se recomienda que sea verificado por un Ingeniero de Seguridad, debido a que
será de uso del personal aplicador y encargado de la supervisión.
- Para el manipuleo de la pintura se deben usar guantes de neopreno así como máscaras para vapores
orgánicos. Además considere los Equipos de Protección Personal que se requieren según el trabajo
específico a ejecutar, considere también las recomendaciones dadas en la Hoja de Seguridad MSDS de
los productos a aplicar.
- La zona sobre la que se realizara la preparación de la pintura deberá ser cubierta con plástico para
evitar derrames en el suelo.
- Para facilitar la disposición final de los envases utilizados, se recomienda retirar todo el contenido de la
pintura durante la preparación de la misma.

Ejecución
1ra etapa – Aplicación del imprimante Jet 62 ZP a 4 mils.

- A un máximo de 30 minutos de haber preparado una superficie al grado metal blanco según SSPC-SP5,
y si las condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo airless una capa uniforme del
imprimante epóxico anticorrosivo Jet 62 ZP a 4 mils seco (100 m), (7 mils húmedo diluido al 12% con
Unipoxi).
- Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

- A las 12 horas de secado, considerando que la ventilación sea la adecuada realice la medición de los
espesores de película seca según la norma SSPC-PA2, el espesor seco por spot debe de ser cómo
mínimo de 3.5 mils y máximo 4.8 mils, encontrándose en 4.0 mils de promedio. El espesor máximo
aplicado para la aceptación de la película seca dependerá de las características de la pintura. Si no se
alcanza el espesor especificado aplique una capa adicional previo limpieza con trapo seco o
humedecido con agua dulce.

2da etapa – Pintado de las zonas de difícil acceso o “cordoneado” (Stripe coat)
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- A un mínimo de 12 horas de secado de la primera capa, cuando la superficie se encuentre

adecuadamente imprimada, limpia (libre de suciedad, polvo, sales, aceite, combustible) y si las
condiciones ambientales son favorables aplique con brocha una capa del epóxico Jet Mastic 800
(diluido al 20% con Unipoxi) en los cordones de soldadura, filos, depresiones, bordes, cantos, vértices,
pits de corrosión y zonas de difícil acceso.
- En el caso que existan zonas inaccesibles ó que presenten dificultad para realizar el adecuado
granallado y la posterior aplicación de la pintura, deberán sellarse con Masilla Durapox 990, luego del
granallado y posteriormente se aplicará la pintura epóxica Jet Mastic 800 Para este caso particular se
obviará la capa de Jet 62 ZP.

3ra etapa – Capa general del acabado Jet Mastic 800 a 8 mils

- Inmediatamente después de aplicada la capa de reforzamiento, si los requisitos de limpieza y las

condiciones ambientales son favorables, aplique a equipo (según corresponda) la segunda capa general
de epóxico Jet Mastic 800 a 8 mils secos (10 mils en húmedo diluido al 20% con Unipoxi). Verificar
que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

4ta etapa – Medición final de espesores y curado

- La contratista, luego de 22 horas (21 ºC) debe medir los espesores de película seca, el espesor total
eficaz promedio en cada spot de la película seca del sistema completo de pintura deberá alcanzar un
mínimo de 12.0 mils.
- Si no se alcanza el espesor, aplique una capa adicional del Jet Mastic 800 hasta lograr el espesor
especificado.
- De efectuada la rectificación con brocha se originara pequeña variación de tonalidad en las zonas
retocadas así como huellas debido a la brocha y de efectuarse con equipo de rociado, se deberá tener
el máximo de cuidado para evitar sobre-rociado en zonas aledañas.
- Sólo después de 7 días a una temperatura de 21°C, la pintura alcanzará el curado total y todas sus
propiedades físicas químicas y podrá ser sometida a servicio.

5ta etapa – Manipulación, Traslado y Almacenamiento de estructuras

- Después del tiempo de secado del Jet Mastic 800 (al tacto duro indicado en la hoja técnica) de 18 -
22 horas a 21ºC, las estructuras pueden ser trasladadas siguiendo el procedimiento de manipulación
elaborado por el contratista.
- Los elementos pintados y aprobados por la supervisión de UNACEM podrán ser apilados sobre tacos de
madera. Luego deben ser cubiertos con plástico para evitar su contaminación con suciedad o sales.
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RETOQUES EN TALLER

- Los retoques se efectuaran con el objetivo de reparar la capa de imprimante Jet 62 ZP deteriorada
durante la eliminación de los restos de construcción como pegotes, salpicadura de soldadura,
laminaciones, modificaciones y otros.
- Se efectuaran solo si las zonas a retocar son menores al 5% del área total y el metal expuesto no
supere dos pulgadas cuadradas de área. Si el área es mayor se recomienda limpieza con chorro
abrasivo localizado de la zona dañada.
- Todo retoque en taller se efectuara antes de la aplicación de la 2da. Capa del sistema de pinturas.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
1ra etapa- Remoción de contaminantes.
- Lave la superficie con detergente industrial biodegradable similar al Deterjet 20 diluido en agua para la
remoción de los contaminantes (suciedad, grasa, sales, etc.)

2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie.

- Mediante cinceles o amoladoras con discos de desbaste elimine el defecto de construcción (si los
hubiere) como pegotes, salpicadura de soldadura, laminaciones y otros.
- Luego con ayuda de escobillas de copa de alambre de bronce no tejido (gratas) limpiar las zonas
quemadas debido a los trabajos de soldadura para restituir la rugosidad inicial.

PINTADO
- Los retoques se efectuarán empleando una brocha adecuada.
- Las zonas retocadas presentaran variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha.
- Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 21°C, pudiendo
variar según las condiciones ambiéntales durante la aplicación.
Ejecución
Retoque con Jet 62 ZP.
- Aplicar una capa retoque de Jet 62 ZP al espesor especificado para la primera capa.
- Finalmente continué la aplicación del sistema recomendado, con los tiempos de repintado indicados en
el procedimiento.
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RETOQUES EN CAMPO
- Los retoques se efectuarán con el objetivo de reparar los daños que sufra el sistema de pinturas
aplicado en taller debido a construcción, manipuleo o transporte.
- Se efectuarán solo si las zonas a retocar son menores al 5% del área total y el metal expuesto no
supere dos pulgadas cuadradas de área. Si el área es mayor se recomienda limpieza con chorro
abrasivo localizado de la zona dañada.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
1ra etapa- Remoción de contaminantes (suciedad, grasa y sales).
- Lave la superficie con detergente industrial biodegradable similar al Deterjet 20 diluido en agua para la
remoción de humo de soldadura, suciedad, grasa y sales.
2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie.
- Si se generan defectos de construcción como pegotes y salpicaduras, éstos se eliminarán mediante
amoladoras con discos de desbaste hasta descubrir la discontinuidad.

- Para las zonas con daños hasta el metal realizar una preparación de superficie, de preferencia con
equipo de granallado puntual ó mediante el uso de esponja abrasiva similar a 3M marrón ó amoladoras
con gratas de copa eliminando toda la pintura deteriorada hasta restituir la rugosidad de taller.

- Para las zonas con daño superficial sin haber llegado al metal, realizar la reparación mediante un lijado
uniformizando la superficie.

- Evite la generación de superficies pulidas. Si existen zonas pulidas se generara anclaje con un a lija No.
40.

PINTADO Y CURADO

- Los retoques se efectuaran con brocha.

- Las zonas retocadas presentaran variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha.

- Las condiciones de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentra 3 °C

sobre la temperatura del punto de rocío, la humedad relativa es inferior a 85% y la velocidad del viento
no supere los 10 Km/h.
- Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 21 C°, pudiendo
variar según las condiciones ambiéntales durante la aplicación.
- Las zonas con daño superficial sin llegar al metal deberán ser retocadas sólo con la capa de acabado.

Ejecución
1ra etapa – Retoque con Jet 62 ZP.

- Sobre la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables, aplique con brocha de
nylon la capa del Jet 62 ZP a 4.0 mils secos.
- Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.
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- A las 12 horas de aplicado la capa del Jet 62 ZP mida espesores de película seca, el espesor seco debe
de ser como mínimo 3.5 mils (90 m) por Spot y 4.0 mils (100 m) en promedio de los spots.
- Si existen zonas con espesor menor al recomendado estas se deben repintar con Jet 62 ZP según su
tiempo de repintado (Hoja Técnica – Tiempos de Secado).

2da etapa – Retoque con acabado Jet Mastic 800.

- Mediante una lija No 120 elimine las huellas de brocha o desniveles del retoque de Jet 62 ZP. Limpie
con trapo seco y coloque la cinta masking generando un cuadrado que incluya la zona a retocar.
- Si las condiciones ambientales son favorables, aplique la capa de acabado del sistema considerando
los tiempos de repintado indicados en la hoja técnica.
- Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación.

3ra etapa – Medición final de espesores

- A las 22 horas de secado de la capa final (21°C), mida los espesores de película seca, debiendo
encontrarse dentro de lo especificado.
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MEDICION DE ESPESORES DE PELÍCULA SECA

ALCANCE

- El presente procedimiento detalla el método a seguir para la medición de espesores de película seca en
las estructuras del proyecto Recubrimiento de Vigas para techo de silo III UNACEM –ARPL Tecnología
Industrial S.A.
- Los elementos que se medirán son perfiles (ángulos o vigas “H”) o estructuras compuestas de perfiles.
- Se usaran medidores digitales Tipo II según la especificación SSPC-PA2.

Normas de referencia
SSPC-PA2 – 2004, Anexo para estructuras.

Definiciones
Espesor de Película Seca (EPS): Es el espesor de la capa de pintura aplicada una vez que esta haya
secado al tacto duro.
Lectura: Es la medición del EPS en un punto.

Aspectos previos:
- Durante la medición de una lectura; se puede descartar el valor obtenido en una lectura y realizar una
nueva medición, en caso de encontrar algún valor extraño.

MEDICIÓN DE ESTRUCTURAS

Ajuste del medidor de película seca.

- Para asegurar que el espesor total eficaz de la película se encuentre sobre las crestas se debe ajustar
el medidor de película seca sobre la superficie granallada.

Determinación del número de lecturas en una estructura.

- Los perfiles que componen las estructuras deben dividirse en segmentos de hasta 3 metros. (Los
segmentos referenciales pueden ser de menor longitud, de tal manera que se asegure el espesor
mínimo especificado)
- En cada segmento lineal se realizaran lecturas por cada plano, así en un ángulo deben tomarse 4
lecturas y en una viga “H” 8 lecturas.
- En cartelas se tomaran 3 lecturas.
- En áreas mayores se tomaran 5 lecturas por cada 10 m². (El número de lecturas no es limitante, se
efectuarán el número de mediciones que aseguren el cumplimiento de la especificación, dependerá de
la geometría de la superficie).

Validación de los Espesores Medidos.

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- El espesor de la película seca del sistema completo deberá alcanzar un valor mínimo de 12.0 mils
(300m).

REPORTE DE MEDICIÓN.
- Se reportaran 5 espesores como mínimo por cada elemento (pueden ser más valores, el número de
lecturas no deberá ser limitante, dependerá de las dimensiones del elemento) donde se incluirán el
mínimo, máximo y promedio.

PLAN DE PINTADO EN TALLER

METODO DE APLICACIÓN PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

Equipo airless Grado al metal blanco según SSPC-SP5 rugosidad de 1.5-2.5 mils

REPINTADO Tiempo
Espesor (mils ) Diámetro % diluyente
@`21°C de
Capa Producto y Color boquilla máximo
Húmedo Seco Mínimo Máximo vida útil
0.019”- 12.5% 4 horas
1ra Jet 62 ZP, Gris 7.0 4.0 12 horas 1 mes
0.021” Unipoxi @21°C
Stripe 12.5% 2.5 horas
Jet Mastic 800 --- --- 16 horas 3 meses NA
Coat Unipoxi @21°C
0.019”- 12.5% 2.5 horas
2da Jet Mastic 800 10.0 8.0 16 horas 3 meses
0.021” Unipoxi @21°C

1. Los consumos de pintura son aproximados y se ajustaran a los rendimientos reales durante el pintado, que
están en función de la rugosidad de la superficie, método y técnica de aplicación.
2. Los tiempos de repintado y secado serán afectados por la temperatura ambiente propia del lugar de trabajo.
3. El porcentaje de dilución, podrá variar para la facilitar la aplicación, se debe de tener en cuenta que se debe
de usar como máximo 1/4 de dilución por galón de pintura preparada para la base y 1/8 de dilución por
galón de pintura preparada para el acabado.
4. Se recomiendan los orificios de boquillas pero el ancho de abanico puede variar dependiendo de las
características de los elementos a pintar.