República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniería

PROCESO DE
CORROSIÓN

Equipo: N° 12

Sección: 305I1

Integrantes:
Gil Yanexy C.I.: 19.609.028
Morales Josié Adriana C.I.: 15.540.508
Cuervo Ivan C.I.: 22.556.231
Guanipa José Rafael C.I.: 12.923.626

San Diego, 17 Enero de 2018

1
 ÍNDICE

Página

Introducción……………………………………………………………………... 5
Definición de Corrosión.……………………………………………………….... 6
¿Qué es la Corrosión?...…………………………………………………………. 6
¿Cómo ocurre la Corrosión?...…………………………………………………... 7
Causas de la Corrosión……………….…………………………………………. 8
Remedios para la Corrosión….………………………………………………….. 9
Recubrimientos Anticorrosivos………………………………………………….. 10
Eficiencia de los Recubrimientos Anticorrosivos.………………………………. 13
Protección Catódica………………….…………………………………………….. 15
Inhibidores de Corrosión………………………………………………………… 17
Selección de materiales para contrarrestar la Corrosión.……….……………….. 17
Fallas comunes de Corrosión………………………………………………………… 18
Efectos de la temperatura y el oxígeno en la Corrosión…..………………..…… 19
Ejemplo: Problema de Corrosión………………………..………………………. 20
Conclusión……………………….……………………….……………………… 22
Bibliografía……………………….……………………….……………………... 23
Anexos……………………….……………………….………………………….. 24

2
 ÍNDICE DE FIGURAS

Página

Figura N° 1. Clases de Corrosión……..….………………………….……… 25

Figura N° 2. Esquema de oxidación del hierro……….……………….…….. 25
Figura N° 3. Composición básica de los recubrimientos orgánicos………… 26
Figura N° 4. Esquema de un sistema de CP galvánica……….……………... 26
Figura N° 5. Esquema de un sistema de CP por corriente forzada………….. 27
Figura N° 6. Sistema de protección no galvanizado vs acero galvanizado…. 27
Figura N° 7. Representación de los inhibidores de corrosión………...……... 28

3
 ÍNDICE DE TABLAS

Página

Tabla N° 1. Composición básica de los recubrimientos de conversión…… 28

4
 INTRODUCCIÓN

La corrosión es un fenómeno espontáneo que afecta prácticamente a todos los

materiales procesados por el hombre. Es una oxidación acelerada y continua que
desgasta, deteriora e incluso puede afectar la integridad física de objetos y
estructuras. Esta degradación de los materiales puede llegar a provocar interrupciones
en los procesos de fabricación de las empresas, reducción en la eficiencia de los
procesos, contaminación ambiental, pérdida de productos, mantenimientos muy
costosos y la necesidad de rediseñar equipos y procesos industriales.

Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy

elevadas, solamente hablando del acero, de cada diez toneladas fabricadas por año se
pierden dos y media por corrosión. Por esta razón, cada día se desarrollan nuevos
recubrimientos, se mejoran los diseños de piezas y estructuras, se crean nuevos
materiales, se sintetizan mejores inhibidores, en un esfuerzo permanente por
minimizar el impacto negativo de la corrosión.

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DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse
como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor
estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por
una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá
en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos
también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen

tres factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una
reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a
causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde
en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez

nociones de química y de física (fisicoquímica).

¿QUÉ ES LA CORROSIÓN?

Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o

electroquímica con su medio ambiente.

Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos.
Ellos no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen,
además, algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos
y entonces se presenta una corrosión-erosiva , desgaste corrosivo o corrosión por
fricción.

Aun así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una

transformación del elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.

6
 La corrosión se divide en 2 clases: En la Figura N° 1 (ver en anexos), se
observan una ilustración de esta división.

 La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción química,

sin intervención de corriente eléctrica. La corrosión química se produce
cuando un material se disuelve en un medio líquido corrosivo hasta que dicho
material se consuma o, se sature el líquido.

 Se llama húmeda cuando es de naturaleza electroquímica, es decir que se

caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro del medio
corrosivo. La corrosión electroquímica se produce cuando al poner ciertos
metales con alto número de electrones de valencia, con otros metales, estos
tienden a captar dichos electrones libres produciendo corrosión.

¿CÓMO OCURRE LA CORROSIÓN?

La corrosión ocurre debido a un flujo masivo generado por las diferencias

químicas entre las piezas implicadas. Una corriente de electrones se establece cuando
existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una especie
química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que
los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los
recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la reducción.

Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial
electroquímico. Si separamos una especie y su semireacción, se le denominará
semipar electroquímico; si juntamos ambos semipares, se formará un par
electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de reducción
(antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o
especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como
una reducción y, viceversa, aquél que exhiba un potencial de reducción más negativo
procederá como una oxidación. En la Figura N° 2 (ver en anexos), se observa el
esquema de oxidación.

Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie

que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta
electrones. Al formarse la pila galvánica, el cátodo se polariza negativamente,
mientras el ánodo se polariza positivamente.

7
 En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo
especial, llamado electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del
medio. La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al
metal, oxidándolo, y el intercambio de electrones se produce sin necesidad de la
formación del par galvánico.

La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre

debido a la inestabilidad termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto,
salvo raras excepciones (el oro, el hierro de origen meteorítico), los metales están
presentes en la Tierra en forma de óxidos, en los minerales (como la bauxita si es
aluminio o la hematita si es hierro).

Desde la prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en

bajos hornos, luego en altos hornos, para fabricar el metal. La corrosión, de hecho, es
el regreso del metal a su estado natural, el óxido.

Existen otros mecanismos de corrosión, como los originados por la presencia

de microorganismos sobre una superficie. La acción de estos microbios puede generar
efectos tales como celdas de aireación diferencial, la producción de especies
corrosivas, tales como minerales y ácidos orgánicos, amoníaco, la reducción del
sulfato al sulfuro.

CAUSAS DE LA CORROSIÓN

Aunque las causas que afectan a la corrosión son muy variadas, se pueden
identificar las siguientes:

1. Potencial Eléctrico de los materiales: El grado de corrosión depende

fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente entre los
dos metales en contacto. Cuanto más bajo sea el potencial de un metal, más
fácil resultará corroído.

2. Formación de películas y biopelículas: Por otro lado, las películas formadas

por microorganismos, también denominadas biofilm, pueden tener tendencia a
absorber la humedad o retenerla, incrementando la corrosión resultante de la
exposición a la atmósfera o los vapores corrosivos

8
 3. Temperatura: La corrosión tiende a aumentar al elevarse la temperatura en el
entorno. Esto se debe a que se afecta la solubilidad de la sustancia más común
que interviene en la corrosión: el aire. Cuando la temperatura disminuye en
lugares húmedos, esta se condensa y se aloja en la superficie de los materiales
acelerando la corrosión.

4. Velocidad: un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una

solución corrosiva y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión,
ocasionando que las sustancias oxidantes lleguen a la superficie.

5. Agentes Oxidantes: Los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de

algunos materiales pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la
formación en sus superficies de óxidos o capas de oxígeno absorbidos que los
hacen más resistentes a los ataques químicos. Por lo general, las piezas se ven
afectadas por agentes como: aire, humedad, agua, agua salada, vapor, CFC,
NH3, y ácidos orgánicos.

6. Propiedades Físicas y Tratamiento del Material: Cuando el material ha

sido sometido a esfuerzos cíclicos de torsión, flexión, compresión o la
combinación de estos, es más susceptible a la corrosión. Si la estructura
externa del material posee poros o grietas, es más susceptible a la corrosión.

REMEDIOS PARA LA CORROSIÓN

Para piezas que no fueron diseñadas para contar con propiedades anti
corrosivas, existen distintos métodos para eliminar el óxido y la corrosión. Estos
mecanismos en la industria, representan una forma de alargar la vida útil de los
materiales, sobre todo a nivel estructural. En algunos casos, podría evitar la pérdida
de productos procesados, más involucra una forma de reproceso de los mismos.

 Sumergido en ácido: siendo uno de los métodos de mayor utilización en la

industria, consiste en sumergir las piezas afectadas en sustancias como el
ácido hidroclórico, para “encurtir” la pieza y quitar el óxido. Posteriormente,
las piezas son enjuagadas y calentadas en un horno, para eliminar cualquier
remanente de ácido en su superficie.

9
  Abrasión Metálica: A través del uso una pulidora eléctrica, se puede remover
el óxido de superficies de gran tamaño. Suelen utilizarse discos de gran
aspereza, para remover los óxidos más duros. También se frecuenta eliminar
cualquier tipo de residuo con una lijadora eléctrica, con la finalidad de lograr
el mejor acabado posible.

 Removedores de óxido: existen varios químicos comercializados a gran

escala, cuyo principal componente es algún tipo de ácido, o una combinación
de ellos. Estas sustancias suelen aplicarse con un rociador, una brocha, e
inclusive por inmersión.

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Los recubrimientos como mecanismos de protección contra el fenómeno de la
corrosión en los materiales metálicos han sido considerados como un muy importante
procedimiento a través del tiempo.

Un recubrimiento de un metal resistente a la corrosión sobre un sustrato

propenso a la corrosión puede estar formado por varios métodos. El recubrimiento es
definido también como una mezcla o dispersión relativamente estable de un pigmento
en una solución de resinas y aditivos. Su composición o formulación debe ser tal que
al ser aplicada una capa delgada sobre un substrato metálico, sea capaz de formar una
película seca uniforme que actúe como una barrera flexible.

Cuando hablamos de recubrimientos estamos considerando dos tipos de

materiales muy diferentes: los materiales inorgánicos y los materiales orgánicos.
Tipos de un amplio uso en los diferentes procesos industriales tanto de manufactura
como de mantenimiento.

Recubrimientos Orgánicos

Los recubrimientos orgánicos son ampliamente utilizados para proteger las

superficies metálicas de la corrosión. La eficacia de estos recubrimientos es
dependiente no solamente de las propiedades de los recubrimientos que están
relacionados con la red polimérica y posibles defectos en esta red, sino también en el
carácter del sustrato metálico, el pretratamiento superficial, y los procedimientos de
aplicación. Por lo tanto, cuando se considera la aplicación de un recubrimiento, es
10
necesario tener en cuenta las propiedades de todo el sistema. Hay tres grandes clases
de recubrimientos poliméricos: lacas, barnices y pinturas. Los barnices son materiales
que son soluciones de una sola resina en un disolvente (barnices espíritu) o un aceite
y resina juntos en un disolvente (barnices oleorresinosos). En la Figura N° 3 (ver en
anexos), se observa la composición de este tipo de recubrimiento.

Una laca es considerada generalmente un material cuya base está formada por
una película de nitrocelulosa, acetato-butirato de celulosa, etilcelulosa, resina acrílica,
u otra resina que se seca por evaporación del disolvente. El termino pintura se aplica
a las formulaciones más complejas de una mezcla líquida que se seca o endurece para
formar una capa protectora.

Los recubrimientos orgánicos tipo pintura pueden ser líquidos o en polvo y su

uso se concentra tanto en mantenimiento industrial como en procesos de manufactura.
En la actualidad existe una gran variedad de formulaciones con diferentes tipos de
resinas que le dan las principales características de protección a un esquema
anticorrosivo.

Las pinturas de mayor uso son las formuladas con resinas alquídicas,
epóxicas, vinílicas, acrílicas, uretanos, cauchos clorados, acriluretano, viniluretano,
nitrocelulósicas y epoxiester, entre otras. Así mismo, con estas resinas se fabrican
tanto pinturas de imprimación como películas de barrera o acabado. Cada una de ellas
con características muy particulares y de uso específico.

Los recubrimientos orgánicos brindan protección ya sea por la formación de

una barrera de acción en la capa o de inhibición activa contra la corrosión
proporcionada por los pigmentos en el recubrimiento. En la práctica real, las
propiedades de barrera son limitadas, porque todos los recubrimientos orgánicos son
permeables al agua y al oxígeno en cierta medida.

La tasa de consumo de agua de una superficie que fluye libremente, y en

condiciones normales al aire libre, un recubrimiento orgánico está saturada con agua
por lo menos la mitad de su vida útil. El resto del tiempo, contiene una cantidad de
agua comparable en su comportamiento a una atmósfera de alta humedad.

11
 Recubrimientos inorgánicos

En los recubrimientos inorgánicos sobresalen los procedimientos de

galvanizado, niquelado, cobrizado, estañado, cromado, cincado, galvalume,
chapeado, cementación (formación de aleaciones superficiales), anodizado
(recubrimientos de conversión), fosfatado, pulverización térmica y muchos otros de
uso diario.

Cada uno de ellos con un procedimiento de aplicación diferente como

inmersión en caliente, electrodepósitos, aspersión con metales fundidos, difusión
superficial, acción mecánica, procesos de chapeado y conversión química entre otros.
Estos procesos son motivo de revisión diaria por parte de los metalurgistas para
lograr cada día mayor eficiencia anticorrosiva a cambio de unos razonables costos
durante la aplicación de los recubrimientos. En la tabla N° 1 (ver en anexos), se
aprecia la composición básica y específica de los recubrimientos de conversión
(anodizados) más comunes.

Los recubrimientos con cinc son de amplio uso en la protección tanto de

perfilería como de planos y se estima que cerca del 50% de la producción mundial de
cinc se utiliza en los procesos de galvanizado. Los aceros al carbono galvanizados
son considerados materiales de buena resistencia a la corrosión, sin embargo esta
teoría puede considerarse como relativa, ya que cuando se habla de buena resistencia
a la corrosión es indispensable definir frente a qué medio o atmósfera predominante
se están enfrentando.

El revestimiento de acero moderno puede ser hecho de acero galvanizado o

inoxidable – una distinción que le influye es su vulnerabilidad de oxidarse. Acero
galvanizado está cubierto con una tapa fina de zinc que es resistente de corrosión que
podría en fin desgastar por oxidarse causado por humedad que puede penetrar por un
rayón hondo causado por el impacto del medio ambiente o daño mecánico. El cromo
en acero inoxidable sirve para el mismo propósito que el zinc sirve para el acero
galvanizado, excepto que el cromo está mezclado por todo el acero. Como resultado,
el cromo no puede desgastarse, lo cual le hace el acero inoxidable comparativamente
más resistente a la corrosión que el acero galvanizado.

12
EFICIENCIA DE LOS RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

Es frecuente considerar que la eficiencia de protección anticorrosiva

utilizando recubrimientos depende exclusivamente de su calidad, este criterio
equivoco es la causa de errores y fracasos en la protección de instalaciones
industriales. Realmente, este método de control de corrosión es una técnica con varias
etapas de igual importancia y de cuya correcta ejecución depende el éxito o alta
eficiencia de protección.

Estas etapas son las siguientes:

 Selección del sistema de recubrimiento.

 Calidad del Recubrimiento.

 Preparación o limpieza de superficies.

 Aplicación de recubrimientos.

Por otra parte, la eficiencia también puede ser medida en base a pruebas de
laboratorio que se realizan para determinar las propiedades de cada revestimiento, así
como sus especificaciones y aplicaciones en la industria.

Las pruebas están conformadas por los campos de estudio:

1. Tiempo de secado.

1.1. Al tacto.

1.2. Duro.

2. Estabilidad.

3. Flexibilidad.

4. Adherencia.

5. Intemperismo acelerado.

13
6. Cámara salina.

7. Densidad

8. Viscosidad.

9. Color.

10. Finura.

11. Retenido en 325.

12. Aplicación y apariencia.

13. Poder cubriente.

14. Pruebas de composición.

14.1. Contenido de pigmento.

14.2. Contenido de vehículo.

14.3. Contenido de resinas.

14.4. Contenido de volátiles.

14.5. Contenido de aditivos.

14.6. Presencia de brea.

15. Pruebas químicas de inmersión.

16. Pruebas especiales de comportamiento.

La certificación a través de estas pruebas de laboratorio, de que el

recubrimiento se encuentra dentro de las características, propiedades y composición
correspondientes a la formulación óptima original es de fundamental importancia
para una alta eficiencia de protección contra la corrosión. Estas limitaciones de
calidad están disponibles a través de especificaciones del fabricante o bien del usuario

14
PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica (CP) es una técnica para controlar la corrosión

galvánica de una superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda
electroquímica.

El método más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a

proteger con otro metal más fácilmente corroible al actuar como ánodo de una celda
electroquímica. Los sistemas de protección catódica son los que se usan más
comúnmente para proteger acero, el agua o de combustible el transporte por tuberías
y tanques de almacenamiento, barcos, o una plataforma petrolífera tanto mar adentro
como en tierra firme.

La protección catódica (CP) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión

galvánica.

La protección catódica se divide en tres tipos: galvánica, por corriente

forzada y acero galvanizado:

 CP galvánica

Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas

formas con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la
capacidad actual, y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el
aluminio que para el hierro. Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados
para tener una tensión más "activa" (potencial electroquímico más negativo) que el
metal de la estructura (en general acero). Para una CP eficaz, el potencial de la
superficie de acero ha de estar polarizado más negativo hasta que la superficie tenga
un potencial uniforme. En este momento, la fuerza impulsora para la reacción de
corrosión se elimina. El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material
del ánodo hasta que finalmente éste debe ser reemplazado. La polarización es causada
por el flujo de electrones del ánodo en el cátodo. La fuerza impulsora para el flujo de
CP actual es la diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo y el cátodo. En
la Figura N° 4 (ver en anexos), se observa un esquema de un sistema de protección
catódica por corriente forzada.

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  CP por corriente forzada

Un rectificador de protección catódica conectado a una tubería. Para

estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar
económicamente suficiente corriente para proporcionar una protección completa. La
protección mediante corriente catódica forzada (CIPC) utiliza un sistema de ánodos
conectados a un CC (o rectificador de protección catódica). Los ánodos para los
sistemas CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras o cintas continuas de
diversos materiales especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito,
mixta de óxido metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y otros.

Un sistema típico de CIPC para un gasoducto incluiría un rectificador de

corriente alterna con una potencia máxima de salida de CC de entre 10 y 50 amperios
y 50 Volts. El terminal positivo de DC de salida se conecta a través de un cable de la
matriz de ánodos enterrados en el suelo (el ánodo groundbed). Para muchas
aplicaciones los ánodos se instalan a 60 m (200 pie) de profundidad, 25 cm (10-
pulgadas) de diámetro vertical y relleno con conductores Coque (un material que
mejora el rendimiento y la vida de los ánodos). Un cable clasificado para la corriente
de salida se espera se conecta el polo negativo del rectificador a la tubería. La salida
de funcionamiento del rectificador se ajusta al nivel óptimo después de realizar varias
pruebas, incluyendo medidas de [electroquímica [potencial]]. En la Figura N° 5 (ver
en anexos), se observa un esquema de un sistema de protección catódica por
corriente forzada.

 Acero galvanizado

El galvanizado generalmente se refiere a galvanizado en caliente, que es una

forma de recubrimiento de acero con una capa de zinc metálico. Los recubrimientos
galvanizados son muy duraderos en la mayoría de entornos, ya que combinan las
propiedades de barrera de la capa con algunos de los beneficios de la protección
catódica. Si la capa de zinc está rayada o dañada a nivel local y el acero está
expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el acero
expuesto y lo protege de la corrosión.

Esta es una forma de protección catódica localizada - el zinc actúa como un

ánodo de sacrificio. En la Figura N° 6 (ver en anexos), se observa un esquema
comparativo de un sistema de protección no galvanizado vs acero galvanizado.

16
INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución

electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando

películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o
etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los
inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros
inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos.

La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en

el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los
radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es
típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención (como
tuberías y tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de
corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión en la
industria.

Los inhibidores de corrosión volátiles (o de fase vapor) son sustancias

químicas vaporizantes que combaten la corrosión mediante la formación de barreras
iónicas sobre las superficies metálicas. Estas barreras obstaculizan que la humedad y
los agentes corrosivos disueltos en ella, reaccionen con los átomos metálicos e inicien
la corrosión. En la Figura N° 7 (ver en anexos), se observa una representación de los
inhibidores de corrosión.

SELECCIÓN DE MATERIALES PARA CONTRARRESTAR LA

CORROSIÓN

La elección del material de recubrimiento y la selección del método de

aplicación es determinada por el uso que tendrá al final.

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el

control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la
selección de materiales:

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  Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones
acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti.

 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que
no incluyan riesgos.

FALLAS COMUNES DE CORROSIÓN

Primeramente, definiremos falla, la cual es una condición no deseada que

hace que el elemento estructural no desempeñe una función para la cual existe. Una
falla no necesariamente produce colapso o catástrofe.

Las fallas por corrosión más frecuentes se manifiestan en la pérdida de

material, en el espesor de un elemento y en la reducción de dimensiones de una
sección.

 Fisuras

Los daños causados por corrosión de armaduras generalmente se manifiestan a

través de fisuras en el concreto paralelas a la dirección de los refuerzos, delaminación
y desprendimientos del recubrimiento. En componentes estructurales que presentan
un elevado contenido de humedad, los primeros síntomas de corrosión se evidencian
por medio de manchas de óxido en la superficie del concreto.

Los daños por corrosión pueden afectar la capacidad portante de los

componentes estructurales afectados, debidos fundamentalmente a la disminución
transversal de las armaduras, la pérdida de adherencia entre e acero y el hormigón y
la fisuración de éste. Así mismo, el progresivo deterioro de las estructuras por
corrosión provoca desprendimientos de material que pueden comprometer la
seguridad de personas.

18
  Grietas

La corrosión origina fallas en los materiales como las grietas. Si una pieza que
contiene un agrieta está en un entorno corrosivo, la grieta crecerá sujeta a esfuerzos
estáticos. La combinación de un esfuerzo y de un entorno corrosivo tiene efecto
acumulativo aumentando y el material se corroe con mayor rapidez que si no
estuviera esforzado. Esta situación combinada a veces se conoce como corrosión por
esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno. Si la parte está esforzada
cíclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecerá con mayor rapidez que como
resultado de cualquiera de los factores solos. Esto también se conoce como fatiga por
corrosión.

 Fractura

La grieta continuará creciendo en tanto estén presentes esfuerzos cíclicos a

tensión y/o factores de corrosión de suficiente severidad. Llegado algún momento, el
tamaño de la grieta se hace lo bastante grande como para elevar el factor de
intensidad de esfuerzo en el extremo de la grieta al nivel de la tenacidad a la fractura
del material y en el siguiente ciclo de esfuerzo a tensión ocurre al instante la falla
súbita. Este mecanismo de falla es el mismo, sin importar que la situación haya sido
alcanzada por la propagación de la grieta a un tamaño suficiente o por haberse
elevado bastante el esfuerzo nominal.

Por lo regular en cargas dinámicas ocurre lo primero, en tanto que lo último es

más común en cargas estáticas. El resultado es el mismo, una falla súbita y
catastrófica, sin advertencia.

EFECTOS DE LA TEMPERATURA Y EL OXÍGENO EN LA CORROSIÓN

 Corrosión por Oxigeno

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al

oxigeno diatónico, disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas
y presión elevada (ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las maquinas

19
térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida
útil de la instalación.

El oxígeno juega un papel muy importante en la corrosión. Por

ejemplo, en sistemas cerrados fabricados con acero al carbono, la presencia de
oxígeno determina la reacción de corrosión. Una vez que el oxígeno en el ambiente
sea utilizado por la corrosión del acero al carbono, la velocidad de corrosión
disminuye, independientemente de la temperatura, a valores muy bajo.

Lo mismo ocurre en sistemas abiertos a altas temperaturas debido a que el

oxígeno es expulsado del medio corrosivo con el incremento de la temperatura. Por
ejemplo, la velocidad de corrosión del Monel en ácido sulfúrico se ve afectada por la
presencia de oxígeno - cuanto más oxígeno mayor es la corrosión. En una solución
saturada con aire, a medida que la temperatura crece, más allá de una cierta
temperatura, la velocidad de corrosión cae a un valor muy próximo de la
solución libre de aire (saturada con Nitrógeno).

 Corrosión por Temperatura

La corrosión tiende aumentar al elevar la temperatura ya que esta posee

efectos secundarios mediante su influencia en la solubilidad del aire, que es la
sustancia más común que influye en la corrosión. Por el contrario, la disminución de
la temperatura en el ambiente hace que la humedad del mismo se condense, y se
deposite sobre las superficies, acelerando el proceso de corrosión.

EJEMPLO: PROBLEMA DE CORROSIÓN

Un tanque cilíndrico de acero suave (bajo en carbono) de 1 m de altura y 50

cm de diámetro, contiene agua aireada hasta un nivel de 60 cm y muestra una pérdida
de peso debido a la corrosión de 304 g al cabo de 6 semanas.

Calcular:

a) La corriente de corrosión

20
 b) La densidad de corriente implicada en la corrosión del tanque. Supóngase
que la corrosión es uniforme sobre la superficie interior del tanque y que el acero se
corroe en la misma forma que el hierro puro.

Respuesta:

a) Usaremos la ecuación siguiente para conocer la corriente de corrosión:

Debemos convertir el tiempo, 6 semanas, en segundos y luego podremos

sustituir todos los valores en la ecuación anterior:

b) La densidad de la corriente es:

Área de la superficie corroída del tanque = área lateral + área de fondo

21
 CONCLUSIÓN

El fenómeno de la corrosión genera un impacto significativo y medible en la

industria, por lo que representa un obstáculo a superar en todo proceso de
manufactura y de construcción.

Asegurar la vida útil de los componentes mecánicos, edificaciones, vehículos,

y demás productos vulnerables al fenómeno de la corrosión, es una de los objetivos
primordiales para todo control de calidad. Si se habla en términos de costos, la
corrosión es responsable de un estimado de trescientos mil millones de dólares al año,
sólo en los Estados Unidos, en donde se contemplan tanto productos
irremediablemente dañados, como procesos de mantenimiento y aplicación de
revestimientos anticorrosivos.

El avance de la tecnología en los últimos años, ha permitido la concepción de

distintos tipos de recubrimientos anticorrosivos, que a costos muy inferiores a los de
aleaciones como el acero inoxidable, brindan a las estructuras de una protección
contra el efecto destructivo de la corrosión. Y es parte de nuestra labor como futuros
ingenieros industriales, tener pleno conocimiento alrededor de este fenómeno, así
como sobre sus distintos mecanismos de acción tanto en metales como en otros
materiales. Con la finalidad de tomar las decisiones más acertadas a la hora de
combatirlo, desde un punto de vista de costos y de eficiencia.

22
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Caicedo, J. (2015). Análisis de Falla de Materiales. Metalografía –

Universidad Tecnológica de Pereira. Recurso en línea. Consultado el
14/01/2018 en: http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-analisis-de-falla-de-
materiales/

 La corrosión. Consultado el 14/01/2018 en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n

 Eficiencia de los recubrimientos anticorrosivos. (s.f.). Nervion. Recurso en

línea. Consultado el 16/08/2017 en:
http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/efic_espec.php

 Godoy, L. (2015). Macanica Avanzada de Materiales. Recurso en línea

consultado el 15/01/2018 en:
http://academic.uprm.edu/~lgodoy/courses/INCI6017/1%20IntroduccionFalla
s%20estructurales.pdf

23
ANEXOS

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 Figura N° 1. Clases de corrosión

Figura N° 2. Esquema de oxidación del hierro

25
Figura N° 3. Composición básica de los recubrimientos orgánicos.

Figura 4. Esquema de un sistema de CP galvánica.

26
 Figura 5. Esquema de un sistema de CP por corriente forzada.

Figura N° 6. Esquema comparativo de un sistema de protección no galvanizado vs

acero galvanizado.

27
 Figura N° 7. Representación de los inhibidores de corrosión. Este dibujo
representa a una pieza metálica (rectángulo gris) dentro de un recipiente cerrado. En
la parte superior, el rectángulo amarillo con las letras VCI, representa a un emisor de
vapores protectores. Los puntos amarillos representan al vapor inhibidor y el color
azul a la humedad. Dentro del círculo, que representa la magnificación de una lupa,
podemos observar como los puntos amarillos (con cargas + y -) han formado una
barrera de átomos cargados con electricidad (iones) entre la superficie de la pieza
metálica y el agua líquida que se ha condensado sobre ella.

Tabla N° 1. Composición básica y específica de los recubrimientos de

conversión (anodizados) más comunes.
28