5.

DEFEITOS DE FUNDIÇÃO
RELACIONADOS COM AREIAS
SÍLICO ARGILOSAS
SINTÉTICAS
A qualidade do molde influi diretamente na qualidade final do fundido, podendo
também influenciar sobre o aspecto metalúrgico. Geralmente os defeitos em peças
fundidas relacionados à qualidade das areias aglomeradas com argila têm suas
origens na deficiência de alguma propriedade de utilização da areia. Sendo assim a
classificação dos defeitos poderá ser feita segundo a propriedade com a qual se
relaciona. É comum que um mesmo defeito possa ter sua origem em uma ou mais
propriedade de uma mesma areia.

5.1 Defeitos relacionados com a Aptidão à Moldação e a

Resistência Mecânica da Areia
5.1.1 Rugosidade Superficial
As superfícies do fundido têm sempre um acabamento irregular, apresentando
superfícies com maior ou menor grau de rugosidades. Este tipo de defeito é mais
comum nas paredes verticais do molde, onde a compactação tende a ser sempre
menor que aquela das paredes horizontais. Devido a esta menor compactação, o
metal líquido, em condições normais de fluidez e pressão, tenderá a penetrar nos
poros das paredes do molde. Este fato será agravado se a areia apresentar maiores
grãos, umidade elevada, elevado teor de argila, baixo esforço de compactação das
máquinas, etc.
5.1.2 Inchamento
As peças fundidas apresentam-se com as dimensões maiores que o seu desenho
original. Este inchamento está relacionado com a pressão que o metal exerce sobre
as paredes do molde, sendo esta pressão tanto maior quanto maior for a densidade
do metal e a altura da coluna de metal líquido. Se as paredes do molde estiverem
mal compactadas, devido a uma deficiência na aptidão à moldação por exemplo,
quando ao término do vazamento, o metal exercerá uma maior pressão sobre as
mesmas, deslocando-as, aumentando assim o volume da cavidade e aumentando
as dimensões da peça. Observa-se nos ferros fundidos cinzentos e nodulares,
quando da sua solidificação, que além das pressões normais presentes ao sistema,
ocorre também o fenômeno da expansão grafítica, que exercerá uma pressão
interna no meio do líquido que promoverá o seu deslocamento, agindo assim
também sobre as paredes do molde. Neste momento, se estas paredes estiverem
com uma compactação insuficiente, pode ocorrer um aumento nas dimensões da
peça e consequentemente do volume da cavidade. Este aumento em um
determinado ponto da peça, provoca um redirecionamento do fluxo do metal líquido
entre as partes da peça ainda no estado líquido ou pastoso. Pode ocorrer aí uma
deficiência na alimentação da peça devido à massalotagem insuficiente e ou um
direcionamento de solidificação não previsto, formando rechupes internos ou
externos à peça. Se a solidificação terminar próxima a um ângulo, será formado aí
uma depressão semelhante a um rechupe de ângulo, também chamado de efeito
Leonard.
Possíveis soluções para os defeitos comentados:
Controlar regularmente a compactabilidade (máxima) e a fluidez da areia;
Agir sobre o teor em água;
Agir sobre o teor de argila da areia (areias finas exigem um aumento no teor de
argila em relação a areias grossas); baixo poder aglomerante da argila utilizada no
molde (elevado teor em finos de sílica por exemplo);
Verificar condições de compactação e pressão de trabalho das máquinas de
moldar.
 Regeneração da areia mal realizada (elevado teor em bentonita inerte podendo
também provocar oolitização);
 Compactação insuficiente do molde.

5.1.3 Erosão ou lavagem da areia do molde e inclusões

correspondentes
Quando do vazamento da liga, o jato de metal líquido arranca grãos de areia da
superfície do molde provocando sulcos ou simples depressões. Após a solidificação
do metal aparecerá na peça saliências rugosas localizadas nas regiões próximas aos
canais de ataques. Porém, ao mesmo instante, esta erosão de areia promoverá a
formação de cavidades em outras partes da peça, devido ás inclusões dos grãos de
areia arrancados do moldes e dispersos pelo fluxo do metal.
O jato de metal que entra na cavidade pode apresentar 3 tipos de escoamento:
- escoamento normal, onde o metal ao entrar na cavidade do molde flui
deslizando sobre a superfície do mesmo;
- escoamento com choque, onde o metal ao entrar na cavidade do molde, além
de deslizar, também sofre uma queda dentro da cavidade;
- choque puro, onde o metal ao entrar na cavidade do molde sofre uma queda,
esta queda é chamada de efeito cachoeira.
A erosão torna-se mais forte, segundo estudos, quando é provocada pelo
escoamento com choque seguido do escoamento normal e finalizado com choque
puro (este somente produz erosão nos primeiros instantes da queda do metal pois
logo após a superfície é recoberta por uma camada de metal que protege a areia do
fluxo de metal líquido).
A intensidade da erosão diminui quando:
- aumentamos o teor em argila e a compactação do molde;
- aumentamos o módulo de finura da areia base utilizada;
- utilizamos dextrina, melaço (aproximadamente 1%) e areia base chamote;
- utilizamos ligas de menor temperatura de vazamento pois menores
temperaturas provocam queimas menores de argila. O aumento da quantidade
de metal vazado aumenta a erosão;
- diminuição da coluna de metal líquido.

5.1.4 Quebra de bolo ou molde (no manuseio do molde)

As peças se apresentam deformadas com inclusão de pedaços do molde dentro das
peças fundidas. A origem das quebras de molde pode estar no uso de uma areia
seca ou de uma areia com uma resistência mecânica baixa. O simples esforço de
extração do modelo pode provocar quebras. Quando se trabalha com areia quente ,
com por exemplo á temperatura de 70 o C aproximadamente, o contato da areia
quente com o modelo mais frio promoverá a formação e resfriamento de uma
pequena camada de areia. Esta camada normalmente apresenta uma elevada taxa
de umidade, aumentando a viscosidade da areia e o seu poder de aderência.
Recomenda-se, às vezes aquecer o modelo antes de se iniciar a moldação.
5.2 Defeitos relacionados com a Permeabilidade e a Tendência
ao Desprendimento de Gases da Areia

5.2.1 Bolhas
Este defeito manifesta-se através da formação de cavidades dispersas ou
concentradas, geralmente de forma arredondada com superfície interna lisa e
localizadas próximas a superfície da peça. Estas cavidades, ou bolhas são
provenientes de gases não evacuados nos molde durante o vazamento. A origem
destes gases pode ser:

- do interior do metal (bolha endógena), onde os gases dissolvidos no metal

líquido tendem, durante a solidificação, a se dirigirem para as partes mais
quentes da peça, acumulando-se e formando vazios;
do ar da cavidade do molde ou de gases desprendidos pelo molde ou machos
oriundos da queima de produtos presentes na areia (bolha exógena). Estas bolhas
geralmente apresentam superfícies com uma tonalidade fosca e tom azulado.
Poderão também ocorrer bolhas com superfícies brilhantes se proveniente, por
exemplo, do pó de carvão mineral. Esta tonalidade na superfície das cavidades está
associada ao tipo de gás retido pelo metal líquido, segundo alguns autores por
exemplo, uma tonalidade clara e brilhante está associada ao hidrogênio, uma
tonalidade azulada ao CO2, e uma tonalidade cinza e levemente oxidada ao ar
atmosférico.
O desprendimento de gases se dá em duas etapas dentro do molde, sendo que a
primeira ocorre aproximadamente nos 10 primeiros segundos após o vazamento,
criando grandes pressões internas, e a segunda de 60 a 80 segundos mais tarde,
com menor intensidade. O risco maior de formação de bolhas é devido ao primeiro
desprendimento que é rápido e volumoso. A formação de gases no interior do
molde pode provocar além de bolhas, mau enchimento, enchimento incompleto,
junta fria, crostas e sopro.

5.2.2 Mau enchimento

As peças apresentam interrupções em suas paredes apresentando-se às vezes
incompletas. Quando um molde produz ou possui grande volume de gases, estes,
se não forem evacuados são capazes de impedir ou dificultar o preenchimento total
da cavidade do molde pelo fluxo contínuo de metal líquido. A junta fria ou emenda
fria é um caso particular deste defeito e ocorre quando duas frentes de metal se
encontram dentro do molde, estando as mesmas já a baixas temperaturas
(ocasionado pela perda de temperatura do metal para as paredes do molde ou por
uma baixa temperatura de vazamento), não ocorrendo a ligação (solda) entre as
mesmas. O controle da tendência ao desprendimento de gases é importante, pois,
se a mesma for elevada, mesmo um vazamento a uma temperatura mais elevada
poderia não solucionar o problema, vindo até a criar outros. A própria velocidade de
vazamento, se muito rápida, pode ocasionar tal defeito pois não há tempo para os
gases saírem da cavidade do molde. Este defeito é mais comum em peças de
paredes finas, podendo também ocorrer em peças maciças quando há elevada
temperatura de vazamento que aumenta a geração de gases.

5.2.3 Crostas
As peças apresentam-se com um aspecto rugoso com excrescências metálicas
(carepas) e depressões, e em alguns casos com inclusões em outras partes da
peça. Estes defeitos se assemelham a defeitos provocados pela dilatação da areia e
erosão. São provocados quando um ponto é submetido a um aquecimento
excessivo ocorrendo uma elevada produção de gases neste ponto (originado por
exemplo por um jato de metal incidindo diretamente em um ponto do molde),
podendo haver um arrancamento da parte de areia próxima à superfície do molde
pela liberação brusca e rápida dos gases formados. Defeito comum em peças de
grande porte, em moldes com elevado teor em água e baixa permeabilidade ou
areia heterogênea. As soluções se assemelham às utilizadas em defeitos de
expansão.

5.2.4 Sopro de macho ou molde (defeito associado ao efeito

Leonard e/ou rechupes)
As peças se apresentam com cavidades, vazios, sendo visível na superfície da peça
pequenos furos ou cavidades, e logo abaixo uma cavidade maior como se o gás
fosse soprado para o interior da peça. Este tipo de defeito é atribuído a gases do
molde e machos que rompem uma fina camada de metal já solidificada na interface
molde-metal, entrando à força no meio do metal. Após a solidificação formam-se
cavidades situadas abaixo da superfície da peça. Este

defeito é mais comum em cantos do molde onde há a formação de muitos gases e

um tempo de solidificação da liga maior. Caso o metal já contenha gases
dissolvidos, esses tendem, quando da solidificação, a difundirem-se para os pontos
que solidificam por último (junto ao sopro).

5.2.5 Explosão
Sob certas condições, pode ocorrer uma grande vaporização da água contida no
molde e um grande desprendimento de gases, que pela sua rapidez e volume pode
adquirir um aspecto de explosão, podendo promover a expulsão de metal líquido
para fora do molde pelas aberturas do mesmo, como massalotes, respiros e
canais, ou mesmo provocando a abertura do molde. Associam-se a este defeito a
rugosidade superficial e penetração metálica (mais comum em moldes compactados
em alta pressão, pois possuem baixa permeabilidade com tendência a ocorrer
também cavidades devido a gases). O metal líquido ao entrar em contato com a
parede do molde promove uma rápida e elevada produção de gases, os quais
misturados ao metal são violentamente arremessados de encontro as outras
superfícies do molde, ocorrendo nestas áreas forte penetração metálica.
Possíveis soluções para os defeitos comentados:
 aumentar a permeabilidade do molde;
 diminuição da tendência ao desprendimento de gases controlando
principalmente o teor em água;
 colocar respiros localizados;
 evitar o contato entre o metal líquido e a umidade excessiva (na panela, macho,
molde etc);
 evitar o arraste de ar pelo sistema de canais (melhorar projeto de fabricação);
 realizar vazamento mais lento;
 procurar obter uma mistura de areia mais homogênea, sem grumos de argila
úmida, aditivos combustíveis, etc;
 controlar a temperatura de vazamento;
 controlar a altura do jato de metal no vazamento e condições de resfriamento.

5.3 Defeitos relacionados com a Estabilidade Térmico-

Dimensional da Areia
Em moldes confeccionados em areia sílico argilosas é comum a ocorrência de
defeitos devido à dilatação do grão de quartzo (transformação ). Estes se
apresentam sob várias denominações:
- estrias ou enrugamento
- rabo de rato
- escama ou descascamento
- crostas
- chagas
5.3.1 Formação do defeito
Quando do vazamento dos moldes, as paredes internas do mesmo são expostas às
elevadas temperaturas por radiação e ou condução, ocorrendo assim a secagem de
uma certa camada de areia. A água contida nesta camada evapora e parte deste
vapor desloca-se também em direção ao interior da areia do molde. Este vapor, ao
encontrar a poucos milímetros no molde uma zona de temperatura mais baixa se
condensa formando uma região com elevada umidade
chamada de zona superúmida ou zona de condensação. Nesta região devido à
elevada umidade ocorre uma perda significativa da coesão entre os grãos de areia.
Ao mesmo tempo em que esta areia é aquecida, os seus grãos se dilatam gerando
tensões na camada de areia. Esta casca seca formada possui como características
uma baixa resistência mecânica e o aumento do tamanho dos grãos da areia base
fazendo com que a mesma se dilate e se desprenda do restante da areia do molde.
A formação da zona super úmida, que possui baixa coesão, faz com que esta casca
se desprenda facilmente. Porém esta mesma casca pode não romper, o que
formaria uma depressão na peça, as estrias , ou se romper, o que agravaria o
problema, formaria uma saliência metálica com inclusões de areia aderidas
(escamas, crostas, etc).

5.3.2 Estrias ou enrugamento

As peças se apresentam com sulcos ou rebaixos geralmente nas paredes
horizontais superiores do molde. O aquecimento das paredes do molde,
principalmente na face superior, provoca a dilatação da areia que forma uma
saliência contínua no mesmo. Após a solidificação da peça, a mesma apresentará
um pequeno sulco de comprimento variável. Se a dilatação for grande e houver
rompimento desta camada (casca) de areia, ocorrerá o defeito chamado escama ou
descascamento. Se quando do rompimento houver quedas de areia, ocorrerá
também inclusão de areia em outras partes do molde. Quando este defeito ocorrer
em um ângulo saliente da peça, este terá uma “dilatação livre” que provocará um
pequeno deslocamento da camada de areia, provocando uma saliência na peça e
uma depressão no ângulo. A este defeito dá-se o nome de escama livre ou
descascamento sem tensões. Quando do início do vazamento, há maior tendência
de formação deste problema próximo ao fluxo de metal líquido. A areia situada
abaixo desse fluxo tem um aquecimento maior que outras partes do molde, e com
isso, uma dilatação também maior. Pode ocorrer que as areias situadas abaixo ou
próximas deste jato de metal se dilatem e se levantem , o que provocará o
aparecimento de um sulco na face inferior da peça vazada, que recebe o nome de
rabo de rato. Esse defeito diferencia-se de outros defeitos (enrugamento, estrias)
pela sua localização (direção dos ataques), seu mecanismo de formação e seus
aspectos. O sulco provocado tem uma borda mais suave, podendo ocorrer com
ligas de baixo ponto de fusão.
Circunstâncias que facilitam o surgimento desses defeitos:
- elevada dureza superficial do molde, podendo ser ocasionada por uma elevada
intensidade de compactação;
- resistência à compressão à verde baixa, devido ao baixo teor em bentonita ou
baixo poder aglomerante;
- elevado teor em água da mistura de areia favorecendo uma compactação
excessiva e a formação da zona superúmida;
- vazamento prolongado, lento, aumentando a exposição da areia ao calor;
- temperatura elevada de vazamento;
- areia concentrada em poucas peneiras, etc.

Possíveis soluções para os defeitos comentados:

- diminuir o tempo e a temperatura de vazamento dos moldes;
- adequar o teor em argila e água da mistura, utilizando bentonitas com uma
resistência à tração à úmido maior que 0,30 N / cm2;
- adequar a distribuição granulométrica (3 a 5 peneiras)
- evitar elevada dureza superficial;
- usar aditivos (pó madeira, mogul, pó de carvão mineral);
- melhorar a mistura da areia (homogeneização melhor da areia).

- melhorar o sistema de canais evitando que um jato de metal incida diretamente

em um ponto localizado do molde;
- reduzir o teor na areia de finos inertes adicionando areia base nova;

5.3.3 Venulação
As peças se apresentam com excrescências metálicas que são comparáveis às
rebarbas perpendiculares à superfície das peças fundidas. Estes defeitos acontecem
fora da superfície de separação da peça, não podendo, portanto, serem confundidos
com rebarbas. É comum em ligas de boa fluidez ( baixa tensão superficial ) como o
ferro fundido e o cobre. A eliminação do defeito na rebarbagem é fácil, porém
eleva o custo final do fundido.
Mecanismo de formação
Seu mecanismo de formação é pouco explicado. Criam-se tensões internas na
areia, provocadas pela dilatação dos grãos, resultando em trincas e fissuras no
molde. Também é comum em moldes estufados. Ocorre com maior freqüência em
ângulos reentrantes das peças. Estudos comprovam que este defeito não está
relacionado com a natureza química da areia, sendo mais comum em areias
aglomeradas com resinas sintéticas.
Recomendações para combater o defeito :
- distribuição granulométrica entre 3 a 5 peneiras
- uso de aditivos para combate de defeitos do tipo rabo de rato são também
utilizados como perborato de cálcio hidratado, óxido de Fe, etc.

5.4 Defeitos relacionados com o comportamento à quente da

areia
As areias utilizadas na confecção dos moldes quando aquecidas comportam-se
diferentes daquelas à temperatura ambiente, resultando várias vezes no
aparecimento de alguns tipos de defeitos.

5.4.1 Penetração metálica

As peças apresentam-se com superfícies rugosas, ásperas, pois o metal líquido
penetra por entre os grãos de areia ocupando este espaço. As causas que levariam
a este tipo de defeito podem ser várias, tais como, elevada pressão metalostática,
elevada taxa de expansão grafítica, elevadas pressões geradas pela vaporização
explosiva da água e baixa resistência mecânica dos moldes .
Possíveis soluções para o defeito comentado:
- pintura do molde com tintas refratárias;
- diminuição da velocidade de vazamento do metal líquido;
- alterar posições dos ataques para evitar um jato de metal incidindo em uma
parede por um tempo elevado;
- diminuir a tendência ao desprendimento de gases da areia do molde;
- aumentar a resistência mecânica dos moldes (evitar espaços vazios entre os
grãos de areia).
- utilizar uma areia base mais fina;

5.4.2 Sinterização
As peças se apresentam com uma camada de areia vitrificada aderida. A origem
deste defeito pode ser pela presença de impurezas de baixo ponto de fusão na
areia (silicato de sódio, óxido de ferro, argila inerte, etc.), que favorecem a
formação de silicatos e óxidos próximos à interface metal-areia. Pode ocorrer
também devido à reação molde-metal, por meio de óxidos metálicos básicos que
são formados no molde e têm grande afinidade pela sílica, havendo a formação de
faialita que possui elevado ponto de fusão, mas em combinação com elementos
contidos na argila, produz silicatos duplos de alumina e ferro, adquirindo assim um
ponto de fusão baixo, provocando a metalizarão da areia através de um mecanismo
de penetração. Quanto maior for o teor de água contido na areia do molde, pior
será o aspecto superficial das peças em ferro fundido.
Possíveis soluções para o defeito comentado:
- utilizar areia base de boa refratariedade;
- utilizar teor em água adequado à mistura de areia;
- controlar a temperatura de vazamento dos moldes;
- criar ambiente redutor dentro da cavidade do molde (adicionar pó de carvão
mineral por exemplo).

5.4.3 Oolitização
A oolitização é um cozimento cerâmico que a argila sofre, formando uma camada
cerâmica fina, dura, aderente e esponjosa que se fixa sobre os grãos de areia. Pelo
seu aspecto poroso aumenta a absorção de água do molde, pois uma parte da água
adicionada à mistura irá se alojar dentro desta camada, não sendo aproveitada
para a coesão da bentonita. Sendo assim, é necessária uma quantidade maior de
água para a argila desenvolver as suas propriedades de coesão e plasticidade.
É importante observar que:
- novas camadas oolitizadas podem sobrepor-se umas sobre as outras. Essas
camadas sobrepostas de argila calcinada em torno dos grãos não trazem só
desvantagens, se bem controladas podem trazer benefícios.
- Elevados graus de oolitização favorecem o aparecimento de reação molde-metal
e conseqüente sinterização.
- defeitos de dilatação tendem a diminuir com areias oolitizadas porque há menor
proporção real de sílica. A argila oolitizada ao absorver mais água, contribui
para diminuir a velocidade de aquecimento da superfície do molde, pois a água
rouba calor do molde para se evaporar.

6.
CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS
A maioria das fundições utilizam nomes tradicionais para identificar os defeitos que
ocorrem no seu dia-a-dia. Dentre os vários nomes utilizados podemos citar: rabo
de rato, escama, pele de jacaré, junta fria, casca de laranja, broca, chupada, etc.,
porém estes nomes quando usados por diferentes empresas não identificam os
mesmos tipos de defeitos. Este fator muitas vezes gera desentendimentos que
interferem diretamente nas relações intersetoriais e até mesmo nas relações entre
o cliente externo e a empresa. É necessário que todos os setores, produtivos e
comerciais, tenham uma clara e correta definição dos defeitos típicos do processo.
Cada empresa tem sua nomenclatura própria e definição dos defeitos, mas isto
deve ser avaliado sistematicamente para uma adequação às terminologias técnicas
usadas no mercado. O International Committee of Foundry Technical Association
criou uma normalização para identificação e nomenclatura dos defeitos em peças
fundidas. Esta classificação esta dividida em sete categorias, são elas :

A. Excrescências metálicas
B. Cavidades ou vazios
C. Descontinuidades do material
D. Defeitos superficiais
E. Peça incompleta
F. Dimensões e formas incorretas
G. Inclusões ou anomalias de estrutura
Normalmente, na empresa, a análise de defeitos não segue esta distinção de
classificações. Faz-se uma classificação do defeito segundo seu aspecto, e ao
mesmo tempo são levantadas e analisadas suas possíveis causas e propostas de
soluções.

A.
EXCRESCÊNCIAS / PROJEÇÕES
METÁLICAS
A.1 REBARBAS ( A 111 )

Defeito : Rebarbas
Manifestação:  excrescências metálicas de espessura irregular, perpendiculares à
superfície da peça e localizadas nas superfícies de separação do
molde ( apartação e marcações )

Causa :  penetração de metal nos espaços vazios entre as superfícies de

separação do molde ou folga nas marcações dos machos;
 etc.

Causa da Causa :  sujeira entre as superfícies de separação;

 ferramental danificado (caixas de moldação e de macho );
 falta de lastro;
 molde mal compactado;
 esforços mecânicos sobre o molde;
 marcações de machos mal dimensionados;
 temperatura elevada do metal ( maior fluidez );
 excesso de retrabalho nas superfícies de separação;
 etc.

Soluções :  revisar projeto de molde e macho ( folgas e montagem) ;

 substituir ferramental danificado;
 verificar as condições do molde e machos;
 diminuir temperatura de vazamento
 cuidado no transporte dos moldes;
 etc.

A2 VEIAMENTO ( A 112 )

Defeito : Veiamento
Manifestação :  pequenas excrescências metálicas, em forma de veios ou veias,
perpendiculares a superfície da peça, de aspecto superficial rugoso.
Ocorrem isoladamente ou em conjunto, não estando presentes nas
superfícies de separação do molde.

Causa :  penetração de metal em fissuras da superfície interna do molde;

 etc.

Causa da Causa :  dilatação excessiva da areia do molde;

 temperatura elevada do metal;
 secagem muito rápida da areia (sobreaquecimento excessivo da
areia );
 excesso de compactação do molde e machos;
 elevado adensamento do molde e machos
 pressão metalostática elevada;
 etc.

Soluções :  reduzir a compactação de moldes e machos,

 evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do molde;
 reduzir adensamento do molde;;
 diminuir teor de resinas;
 reduzir pressão metalostática;
 reduzir temperatura de vazamento;
 diminuir o tempo de enchimento do molde;
 utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade térmica,
como por exemplo o óxido de ferro (+ 1);
 etc.

A. 3 VEIAMENTO DE ÂNGULO (A 115 )

Defeito : Veiamento de Ângulo

Manifestação :  projeção metálica na forma de uma fina lâmina localizada no centro
de um ângulo reentrante.

Causa :  penetração de metal em uma fissura em um ângulo saliente (

reentrante na peça ) na superfície interna do molde;
 etc.

Causa da Causa :  dilatação excessiva da areia do molde;

 excesso de compactação do molde e machos;
 excesso de aglomerante na areia do molde e machos;
 temperatura de vazamento elevada;
 pressão metalostática elevada;
 etc.

Soluções :  usar outro tipo de areia base ( maior refratariedade )

 reduzir a quantidade aglomerante;
 usar outro tipo de aglomerante;
 reduzir a temperatura de vazamento
 evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do molde;
 reduzir adensamento do molde;;
 reduzir pressão metalostática;
 reduzir temperatura de vazamento;
 diminuir o tempo de enchimento do molde;
 utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade térmica,
como por exemplo o óxido de ferro (+ 1);
 etc.

Óxido de ferro
Produto constituído de pós de materiais inorgânicos naturais ou
sintéticos. Ao ser adicionado às areias, provoca um aumento da
resistência à compressão à verde pois aumenta o número de
pontos de contato entre o aglomerante e os grãos de areia, maior
NOTA superfície específica, ocorrendo uma queda da permeabilidade.
Os tipos de óxido de ferro encontrados são:
 Hematita - Fe2O3, de cor vermelha.
É o tipo mais usado em fundição, pois é estável em condições
atmosféricas ambientais, sendo que a porcentagem de ferro varia
entre 30 a 62%, com uma densidade de 5,2 g/cm3 e uma
temperatura de fusão de aproximadamente 1565C.
 Magnetita - Fe3O4, de cor negra;
 Limonita - 2Fe2 O3 + H2O, de cor marrom;
 Siderita - (FeCO3 ).
Os teores de óxido de ferro comumente usados variam entre 0,5 a
5%, sendo utilizados para solucionar defeitos do tipo:
 Erosão - 2 a 4% combate a friabilidade;
 Veiamento e penetração metálica - 4% de óxido de ferro em
areia contendo 2 a 8% de pó de carvão;
 Pinholes de Nitrogênio - 1,5 a 2%;
Atuação do Óxido de Ferro no Combate aos Defeitos

Veiamento - Uma das principais finalidades da adição do óxido de

ferro em uma areia de fundição é para combater este defeito. As
causas que levam ao aparecimento deste defeito são:
 Alta densidade do molde ou macho, devido à boa fluidez da
mistura;
 Dilatação da sílica (transformação de quartzo  para );
 Amolecimento da ligação aglomerante;
 Déficit de volume devido à evaporação do solvente.
As porcentagens indicadas de óxido de ferro para combater este
defeito, é da ordem de 1 a 2,5%, com uma granulometria entre
20 e 60 mesh.
A atuação do óxido de ferro no combate ao veiamento é explicado
pelo fato do mesmo evitar que haja um aumento brusco do
volume da areia quando esta é submetida a choque térmico, o que
diminui o coeficiente de expansão da areia evitando também
assim o aparecimento de defeitos deste tipo.
Efeito sobre a Reação Molde-Metal
Nas fundições de metais ferrosos, o óxido de ferro (FeO) ou Wustita, é
constantemente formado. A wustita tem um ponto de fusão de
1371°C, sendo um dos óxidos metálicos mais corrosivos desenvolvidos
na cavidade do molde. Este óxido, altamente básico, reage
violentamente com a areia de sílica no molde e no macho, que são
ácidos, formando uma solução de cerca de 20% de sílica com o óxido
ferroso, que é chamada Faialita (Fe2SiO4) cujo ponto de fusão é
inferior a 1199°C.
Fe + H2O = FeO + H2  Reação de formação da Wustita.
2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4  Reação de formação da Faialita.
Com a formação da Faialita, ocorre sempre uma profunda penetração
de metal entre os grãos de areia do molde ou macho. À medida que o
FeO se forma na cavidade, a Faialita (Fe2SiO4) também é formada.
Com o vazamento, o metal vazado entra em contato com o CO
(monóxido de carbono) gerado na cavidade do molde, formando o
pentacarbonil de ferro (Fe(CO)5), que é muito penetrante e corrosivo.
A 316°C, antes da reação de formação da Wustita, o Fe(CO) 5 é
formado acelerando ainda mais a reação da Wustita. À medida que
mais pentacarbonil de ferro se forma, as reações molde-metal ocorrem
rapidamente.
A4 INCHAMENTO DA PEÇA/DILATAÇÃO DO MOLDE (A 221 )
Defeito : Inchamento

Manifestação :  projeção de metal, grande e irregular, no interior ou na parte

externa da superfície da peça, de aparência rugosa e forma
alongada. Normalmente associa-se a outros defeitos tais como
rugosidades superficiais, penetração metálica e veiamento.

Causa : - deformação das paredes do molde;

- etc.

Causa da causa: - baixa compactabilidade do molde;

- pressão metalostática elevada;
- baixo teor de aglomerante;
- baixa qualidade do aglomerante;
- etc.

Soluções: - melhor compactabilidade do molde;

- reduzir pressão metalostática através de mudanças no projeto da
peça;
- aumentar o teor de aglomerante na areia;
- usar aglomerantes de boa qualidade;
- etc.

B.
CAVIDADES OU VAZIOS
B.1 CAVIDADES DEVIDO AOS GASES ( BLOWHOLES E PINHOLES ) (B
111 )
 Pinholes e Blowholes
Endógenos (origem interna)

Pinholes e Blowholes
Exógenos (origem externa)

Moldes e machos Absorção de ar

Reação molde-metal

Origem dos gases

 Cavidades devido aos gases

Defeito : Cavidades (blowhole ) ou porosidades ( pinhole )

Manifestação :  cavidades de paredes lisas, essencialmente esféricas, podendo ou

não estarem em contato com a superfície externa da peça. As
cavidades maiores, blowholes, apresentam-se freqüentemente
isoladas ao passo que as menores, os pinholes, apresentam-se
agrupadas e com tamanhos variados. O interior destas cavidades
pode ter um aspecto brilhante mais ou menos oxidado. A formação
destas cavidades pode ocorrer em todas as partes da peça.
Normalmente, em ligas ferrosas, cavidades devido a presença de
hidrogênio tem paredes brilhantes, ao passo que as cavidades
devido ao CO tem aparência azulada e aquelas devido ao acúmulo
de ar têm paredes cinzas e ligeiramente oxidadas.

Causa :  acúmulo de gases retidos durante a solidificação da peça, etc.

Causa da Causa :  excesso de gases dissolvidos no banho ( origem endógena ),

principalmente o CO, formado na reação do carbono do material
com o oxigênio, que pode estar presente como gás ou sob a forma
de algum óxido;
 excesso de gases gerados pelo molde e machos (origem exógena );
 excessiva umidade em moldes e machos;
 aglomerantes que liberam grande quantidade de gases;
 quantidade excessiva de aditivos contendo hidrocarbonetos;
 presença de algum produto que possa liberar grande quantidade de
gás (graxas, óleos, tintas, etc.).
 excesso de gases absorvidos pelo molde (origem exógena );
 presença de alumínio em níveis elevados ( > 0,02 %), pode reagir
com o vapor d’água do molde (redução) liberando hidrogênio.
 temperatura de vazamento elevada ou muito baixa ( ver pág. 9 )
 velocidade de vazamento elevada;
 baixa permeabilidade do molde
 etc.
Soluções :  prevenir-se quanto a entrada e formação de óxidos no metal líquido
principalmente através do processo de fusão ( cubilô e fornos a
óleo e a gás);
 evitar a reoxidação do metal;
 Controlar o teor de Al na liga ( principal causa da introdução de
hidrogênio no banho);
 reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio no processo
evitando, por exemplo, a colocação de material sujo no forno de
fusão;
 controlar a temperatura e o tempo de vazamento;
 controlar a quantidade e qualidade de constituintes adicionados à
areia de moldação;
 aumentar a permeabilidade do molde e machos;
 controlar os níveis de umidade da areia;
 aumentar a permeabilidade do molde através da abertura de
muitos respiros;
 etc.

B. 2 PINHOLES SUPERFICIAIS ( B 123 )

Defeito : Porosidades Superficiais ( pinholes )

Manifestação :  pequenas cavidades, normalmente do tamanho da cabeça de um

alfinete (daí o nome pin = alfinete + hole = cavidade), localizadas
de forma mais ou menos agrupadas ao longo da superfície da peça
podendo ser :
- cavidades esféricas, de 1 a 2 mm, e removíveis facilmente
através de usinagem.
- cavidades alongadas, de aproximadamente 4 mm, que podem
ser vistas em cortes ou fraturas, localizadas bem próximas da
superfície da peça.
 Ocorrem especificamente em peças cuja seções variam de 15 a 30
mm.

Causa :  acúmulo de gases retidos durante a solidificação da peça;

 etc.
Causa da Causa :  excesso de gases dissolvidos no banho ( origem endógena ),
principalmente o oxigênio e o nitrogênio;
 alto teor de elementos com grande afinidade de combinação com
oxigênio e hidrogênio, como por exemplo o titânio e o alumínio;
 excessiva umidade em moldes e machos;
 aglomerantes que liberam grande quantidade de gases;
 quantidade excessiva de aditivos contendo hidrocarbonetos;
 presença de algum produto que possa liberar grande quantidade de
gás (graxas, óleos, tintas, etc.).
 excesso de gases absorvidos pelo molde (origem exógena );
 temperatura de vazamento elevada;
 velocidade de vazamento elevada;
 baixa permeabilidade do molde
 etc.

Soluções :  promover uma boa desoxidação do banho utilizando manganês e

silício e durante o vazamento utilizando alumínio (no caso de aços);
 evitar a reoxidação do metal;
 reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio no processo
evitando, por exemplo, a colocação de material sujo no forno de
fusão;
 controlar a temperatura e o tempo de vazamento;
 controlar a quantidade e qualidade de constituintes adicionados à
areia de moldação;
 evitar a colocação de canais excessivamente longos;
 evitar o vazamento e enchimento da peça em um regime
turbulento;
 etc.

Formação de Pinholes :

Pinholes superficiais – A reação entre o carbono e escória

rica em óxido de ferro resulta na formação de monóxido de
NOTA carbono que por sua vez ao ser envolto pelo metal líquido
forma o pinhole (ver pág. 9);

Pinholes sub-superficiais – a superfície oxidada do fluxo

de metal ao entrar na cavidade do molde ( quanto maiores os
canais maior será a tendência a oxidação ) reage com a
atmosfera do molde ou com seus constituintes. Nesta reação,
como vimos, haverá a formação de gás CO que se combinado
com hidrogênio provocará o aumento das dimensões do defeito.
Quando a pressão do gás atinge determinados valores, as
bolhas de gás tomam a forma de finos canais deslocando-se
pelo líquido intercristalino residual e este deslocando-se entre
as células que estão se formando próximas a superfície. Assim
aquelas bolhas que se alojarem bem próximas da superfície
poderão emergir em alguns casos.
B.3 RECHUPE ( B 200 )

Tipos de rechupes segundo sua localização

Formação dendrítica
 Rechupe de macho Rechupe de ângulo

Rechupe
Defeito :

Manifestação :  cavidades externas ou internas na peça, de paredes rugosas devido

a presença de formação dendrítica ( exceto em ligas eutéticas )
localizadas nos pontos quentes da peça, podendo estar isoladas ou
ligeiramente dispersas.

Causa :  falta de metal líquido que compense a contração volumétrica do

material, isto é, a contração líquida e de solidificação.

Causa da Causa :  elevada taxa de contração volumétrica da liga;

 elevada temperatura de vazamento ( maior dilatação do metal );
 ausência ou mau dimensionamento de massalotes;
 deformação das paredes do molde ( aumento do volume da
cavidade );
 sistema de enchimento mal dimensionado;
 forma da peça inadequada;
 machos sobreaquecidos;
 etc.
Soluções :  controlar a temperatura de vazamento;
 rever o projeto do sistema de enchimento da peça;
 rever dimensionamento ( usar luvas se necessário ) e
posicionamento de massalotes;
 adequar a composição química do material;
 reduzir pressão metalostática;
 melhorar a rigidez do molde;
 adequar a forma da peça para que haja uma alimentação bem
direcionada ( se necessário usar resfriadores );
 evitar o sobreaquecimento de machos ( observar a relação entre o
tamanho do macho e a massa de metal entorno do mesmo );
 etc.

Classificação dos ferros fundidos cinzentos e nodulares segundo o modo

de solidificação e à tendência à formação de rechupes e microrechupes

Intervalo de
Tendência ao
Tipo de Liga solidificação Modo de solidificação
o defeito
C
FC e FE hipoeutéticos
< 80 Frente Camada Rechupes
Ceq. > 3,6%
contínua espessa
FC hipoeutético < 80
Frente Camada Rechupes
FC hipereutético 20 a 150 mista fina (possibilidade
de auto-
alimentação)

Frente Camada
FE hipo e hipereutético <150
descontínua espessa Porosidades
C.
Descontinuidades do Material
C.1 TRINCA À FRIO ( C 211 )

Defeito : Trinca à frio

Manifestação :  descontinuidade caracterizada por uma fresta ou fissura em certas

partes da peça

Causa :  ruptura da peça causada por tensões internas ( compressão )

geradas durante a sua solidificação.
Causa da causa :  forma indevida da peça, propícia à concentração de tensões devido
a diferentes tempos de solidificação;
 sistemas de alimentação e enchimento mal posicionados que
acentuam as diferenças entre os tempos de solidificação;
 ligas com grande intervalo de solidificação;
 elevada resistência do molde aos esforços de contração da peça;
 baixa resistência à tração e ductilidade do material;
 esforços mecânicos aplicados sobre a peça;
 ciclo de tratamento térmico indevido com acentuada velocidade de
aquecimento e ou resfriamento da peça;
 sobreaquecimento localizado devido aos trabalhos de soldagem;
 etc.

Soluções :  adequar a forma da peça de forma a se evitar pontos de

concentração de tensões;
 reduzir o adensamento do molde e machos através de uma menor
compactação e misturas de areia mais adequadas ( por exemplo
verificar teores de aglomerantes );
 corrigir dimensionamento e posicionamento de sistema de
alimentação e enchimento;
 adequar características mecânicas do material;
 utilizar ciclo de tratamento térmico correto observando também a
forma da peça;
 evitar esforços mecânicos desnecessários sobre a peça;
 preparar superfície para soldagem;
 etc.

C.2 TRINCA À QUENTE ( C 221 )

Trinca à quente
 Fratura mostrando formação
dendrítica

Formação de trincas devido a resistência do molde à contração da peça

Defeito : Trinca a quente

Manifestação : - descontinuidade caracterizada por uma trinca ou fissura de

contorno irregular, sempre apresentando uma estrutura dendrítica
em uma superfície oxidada.
Causa :  ruptura entre duas partes de uma mesma peça, causada por
tensões internas geradas durante a solidificação, isto é, antes de
uma parte da peça atingir a temperatura solidus, outra parte
adjacente a esta já está em processo de contração linear, como há
diferentes intervalos de solidificação a parte que contrair primeiro
solta-se das demais formando uma fissura;
 etc.

Causa da causa :  variação abrupta de formas e espessuras em uma mesma peça

favorecendo o aumento de tensões durante a sua solidificação;
 peça com excessivas ramificações, por exemplo rodas e volantes;
 elevada rigidez do molde e machos;
 liga com grande intervalo de solidificação;
 sobreaquecimento excessivo da areia levando a uma relevante
dilatação do molde e machos;
 elevado teor de alumínio e enxofre que favorecem a formação de
compostos que se concentram sob a forma de inclusões nos pontos
quentes da peça;
 sistemas de alimentação e enchimento mal dimensionados e ou
posicionados que acentuam as diferenças entre os tempos de
solidificação em diferentes partes da peça;
 etc.

Soluções :  fazer um projeto de peça que diminua ao máximo a variação

abrupta de formas e espessuras;
 reduzir a rigidez do molde e machos;
 evitar a utilização de ligas com grande intervalo de solidificação;
 evitar o sobreaquecimento excessivo da areia ou utilizar outro tipo
de areia base;
 adequar os teores de alumínio e enxofre favorecendo a redução de
inclusões em pontos quentes da peça;
 utilizar sistemas de alimentação e enchimento de forma a não
acentuar as diferenças entre os tempos de solidificação em
diferentes partes da peça;
 etc.

C.3 JUNTA FRIA ( C 311 )

 Junta fria
Defeito :

Manifestação :  descontinuidade linear de variada profundidade, podendo

estender-se através de toda a seção da peça. Muitas vezes tal
defeito pode não passar de um simples sulco de arestas
arredondadas. Normalmente em peças que apresentam junta fria é
comum que as arestas da peça também se tornem arredondadas.

Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.

 etc.

Causa da causa:  baixa temperatura de vazamento;

 baixa fluidez do metal;
 liga oxidada;
 vazamento lento;
 sistema de enchimento despressurizado;
 excesso de gases no molde;
 etc.
Soluções :  elevar temperatura de vazamento do metal;
 aumentar a fluidez do metal;
adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido;
 adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais
pressurizado;
 aumentar a permeabilidade do molde;
 etc.

D.
Defeitos Superficiais
D.1 RUGAS SUPERFICIAIS ( D 111 )

Rugas superficiais
Defeito :

Manifestação :  rugas irregulares e superficiais distribuídas sobre a superfície da

peça, sendo mais comuns em peças finas com grandes extensões
horizontais.

Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.

 etc.
Causa da causa:  baixa temperatura de vazamento;
 baixa fluidez do metal líquido;
 velocidade de vazamento lenta;
 excesso de gases formados a partir de uma reação molde-metal;
 formação de películas de óxidos durante o vazamento
 etc.

Soluções :  elevar temperatura de vazamento do metal;

 aumentar a fluidez do metal;
adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido;

D.2 PELE DE ELEFANTE (D112)

Pele de elefante
Defeito :

Manifestação :  rugas sobre a superfície da peça, de aparência murcha, alternado-

as entre vincos e ondulações.

Causa :  acúmulo de óxidos, silicatos, etc., na superfície da peça.

Causa da causa:  formação de compostos resultantes do tratamento do metal líquido
com ligas de magnésio (óxidos, silicatos, sulfetos, etc.) que
formam um fino filme de escórias sobre a superfície do banho. Na
panela, estes filmes deslocam-se lentamente para a superfície do
banho, porém durante o vazamento do metal, eles podem se
misturar ao fluxo de metal, podem se alojar no interior da parede
da peça;
 etc.

Soluções :  utilizar carga metálica livre de óxidos e impurezas;

 providenciar um bom tratamento de desoxidação e ou
dessulfuração caso seja necessário;
 utilizar panelas de vazamento com sifão;
 utilizar a mínima quantidade de liga nodularizante ( 1,5 a 2,0 %
para tratamento em panelas convencionais);
 prolongar o tempo de espera da reação de nodularização;
 etc.

D.3 RUGOSIDADE SUPERFICIAL (D 121)

RUGOSIDADE SUPERFICIAL ou ASPEREZA SUPERFICIAL

Defeito :

Manifestação :  superfície da peça bastante áspera, rugosa, cuja profundidade varia

de acordo com o tamanho do grão de areia.
Causa :  penetração de metal na porosidade da superfície do molde, ou
inclusão de areia no meio líquido.

Causa da causa:  elevada granulometria da areia;

 péssimo acabamento superficial do molde;
 elevada pressão metalostática do metal;
 elevada fluidez do metal;
 elevada temperatura de vazamento;
 elevada concentração de gases no molde;
 elevado teor de umidade da areia dificultando a sua
compactabilidade;
 baixa resistência do molde;
 excesso de retrabalho sobre o molde, principalmente em moldes
rígidos;
 pequenas contra-saídas no ferramental
 etc.

Soluções :  utilizar areia de menor granulometria ( para ferros fundidos 40 a 60

AFS );
 melhorar adensamento do molde;
 reduzir a pressão metalostática no molde;
 reduzir a temperatura de vazamento;
 controlar o teor de aditivos na areia, principalmente o teor de
umidade;
 evitar ao máximo o retrabalho sobre moldes rígidos;
 retirar todas as contra-saídas no ferramental ou mesmo aumentá-
las;
 etc.

D.4 RABO DE RATO (D 132)

Rabo de rato
Defeito :

Manifestação :  sulcos contínuos de pequena profundidade, no máximo 5 mm,

geralmente localizados nas superfícies horizontais da peça.
Causa :  deslocamento de camadas da superfície do molde, formando um
vinco. Durante o vazamento do molde há o sobreaquecimento da
areia, isto provoca a dilatação da sílica e conseqüente expansão da
areia. Durante esta expansão, se houver um forte adensamento do
molde, haverá um deslocamento de uma camada de areia para
dentro da cavidade do molde. Ao final do vazamento a peça
apresentará um sulco na sua superfície. Este problema pode
agravar-se se houver a formação de zona de condensação logo
acima da superfície interna do molde. Esta zona é formada devido à
migração de vapor d’água das camadas superficiais do molde para
uma região próxima de menor temperatura. A elevada umidade
presente nesta região diminui a resistência da areia ao mesmo
tempo que aumenta a sua plasticidade, com isto há um
deslocamento ou queda de uma camada de areia para dentro da
cavidade.( ver escamas )

Causa da causa:  elevado adensamento do molde;

 elevada temperatura de vazamento;
 tempo de vazamento muito extenso aumentando o tempo de
exposição da areia à radiação do metal;
 etc.

Soluções :  reduzir adensamento do molde;

 utilizar areia base de menor dilatação;
 reduzir temperatura de vazamento;
 reduzir o tempo de vazamento do molde;
 evitar a concentração de calor em determinadas partes da peça;
 distribuir homogeneamente os canais de ataque;
 etc.

D.5 MARCAS DE FLUXO OU DO ESCOAMENTO DO METAL ( D 133 )

 Marcas de fluxo
Defeito :

Manifestação :  depressões distribuídas irregularmente sobre a superfície da peça,

cuja forma pode ser alongada ou arredondada. Sua maior
incidência está junto ao curso do fluxo do metal líquido
preferencialmente onde termina o enchimento da peça, ou região
mais distantes do canais de enchimento. Junto a este defeito é
bastante comum a ocorrência de porosidades superficiais e na
superfície destas depressões a presença de uma camada do óxidos.

Causa :  descontinuidade do fluxo de metal.

 etc.

Causa da causa:  excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal líquido devido

a um tratamento de desoxidação insuficiente;
 molde e machos com elevada tendência ao desprendimento de
gases;
 baixa fluidez da liga;
 enchimento lento da cavidade do molde, associado a presença de
gases que interferem no livre fluxo do metal;
 etc.

Soluções :  realizar um tratamento de desoxidação eficiente;

 posicionar canais de forma à reduzir as distâncias que o metal
líquido tende a percorrer;
 aumentar o número de canais de ataque;
 adequar sistema de enchimento para uma vazamento mais rápido;
 utilizar moldes com menor tendência ao desprendimento de gases,
como por exemplo controlar o teor de umidade e quantidade de
aditivos;
 providenciar o máximo possível de recursos para aumentar a
permeabilidade e ou evacuação de gases do molde e machos;
 etc.

D.6 REAÇÃO MOLDE METAL ( areia sintética ) ( D 134 )

Reação molde/metal
Defeito :
Manifestação :  toda a superfície da peça é tomada por cavidades, sulcos e
depressões semelhantes àquelas provocadas por erupções
cutâneas.

Causa :  reações termoquímicas entre o metal líquido e areia do molde que

formam escórias e gases que ficam retidos junto à superfície da
peça. Tais reações provocam a formação de óxidos que podem
gerar também outros tipos de defeitos. ( ver notas abaixo)
 etc.

Causa da causa:  a maioria das reações entre molde e metal são provocadas por
excesso de contaminantes presentes na composição da areia à
verde, tais como óleos, dextrina, resinas furânicas, ácido fosfórico,
fluoretos, peróxidos ( K e Na ), carbonatos, cereais, óxido de ferro,
resíduos de madeira, resíduos de materiais exotérmicos;
 baixo teor de pó de carvão ( que forma uma atmosfera redutora
entre o metal e o molde ) ( ver notas abaixo );
 etc.

Soluções :  utilizar um processo de regeneração de areia sintética eficiente;

 evitar o uso desnecessário de aditivos na areia ;
 controlar a temperatura de vazamento ( a temperatura é um dos
principais catalisadores de uma reação química );
 etc.

A areia de sílica reage quimicamente com alguns metais mas não reage
com o ferro, a menos que o mesmo esteja oxidado. Esta oxidação tem
origem quando a água presente no molde, utilizada para inchar a
bentonita, evapora, liberando hidrogênio (H2) e oxigênio (O2). Este O2
Notas livre na cavidade do molde reage com a liga ferrosa quando do
vazamento formando camadas de óxidos no metal líquido a altas
temperaturas. Este óxido de ferro formado (wustita) escorifica a sílica,
formando com a sílica um silicato de ferro de baixo ponto de fusão, que
facilita a penetração do metal líquido entre os grãos de areia piorando o
acabamento superficial do fundido (rugosidade superficial).
H2O + Fe  FeO + H2
água ferro (liga) óxido férrico - Wustita hidrogênio

FeO + SiO  2FeOSiO + argila  silicatos duplos (Al e Fe)

2 2

Wustita sílica faialita penetração química

 
fusão ~ 1500oC fusão ~ 1100 - 1200oC
 Teorias da atuação do pó de carvão na areia sintética :

Teoria do Colchão de Gás, onde a reação metal-molde/macho é

inibida por uma camada de bolhas descontínuas, e por uma evolução de
gases que se interpõem entre a areia e o metal líquido;
Teoria do Filme de Carbono, onde os grãos de areia são protegidos
do contato com o metal líquido por um filme de carbono não “molhável”,
produzido pelo amolecimento do pó de carvão mineral;
Teoria da Atmosfera Redutora, onde os gases redutores oriundos da
decomposição térmica do pó de carvão mineral, pela ação da
temperatura do metal, inibem a oxidação do ferro, pois o carbono
combina com o oxigênio livre, evitando a formação de óxidos;
Teoria do Carbono Vítreo, onde na superfície dos grãos de areia,
forma-se um filme de carbono grafítico vítreo, resultante da
decomposição de hidrocarbonetos mais pesados. Este filme funciona
como barreira física contra as interações metal-molde/macho, e não é
“molhável” pelo metal líquido.

D.7 SINTERIZAÇÃO ( D 221 E 222)

 Sinterização
Defeito :
Manifestação :  Camada bastante aderente de areia sobre a peça de difícil remoção
por métodos convencionais de limpeza e acabamento. A camada
sintetizada tem aspecto geralmente vítreo, espessura variada,
porém de pouca profundidade.

Causa :  a sinterização da areia, especialmente a areia sílica, ocorre devido

a dois fatores, que juntos aumentam a gravidade do problema. A
sinterização ocorre devido à elevada temperatura do metal líquido
que ao penetrar na areia, envolve o grão provocando seu
amolecimento (amorfismo) e aderência à peça. O outro fator, visto
anteriormente, é a reação molde metal que leva a formação da
faialita que tem baixo ponto de fusão.
 etc.

Causa da causa:  reação molde-metal;

 baixa refratariedade da areia;
 penetração metálica entre os grão de areia;
 elevada temperatura de vazamento;
 sobreaquecimento excessivo em determinadas partes da peça;
 elevada oxidação do metal;
 elevado teor de finos;
 baixa granulometria (alto módulo granulométrico);
 baixo adensamento do molde (baixa compactação);
 etc.
Soluções :  utilizar uma areia de maior refratariedade;
 evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça;
 reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo possível;
 reduzir o teor de finos da areia;
 aumentar o teor de aditivos carbonáceos;
 aumentar o adensamento do molde;
 reduzir a tendência à reação molde-metal;
 etc.

D.8 PENETRAÇÃO METÁLICA ( D 223 )

Penetração metálica no molde Penetração metálica no macho

Penetração metálica
Defeito :
Manifestação :  camada bastante rugosa e aderente de areia, sem forma definida,
formando uma mistura de areia e metal de aparência quase
esponjosa. Este defeito manifesta-se geralmente em regiões da
peça onde houver menor adensamento de areia no molde e macho.
Causa :  penetração de metal entre os grãos de areia;
 etc.

Causa da causa:  baixa tensão superficial do metal líquido ( alto teor de P, Si e Mn )

 elevada pressão metalostática;
 elevada temperatura de vazamento;
 baixa densidade do molde e macho;
 baixa refratariedade da areia ( excesso de bentonita ou materiais
voláteis );
 excesso de aglomerante;
 reação molde metal ( óxidos básicos com areia ácida )
 etc.

Soluções :  utilizar uma areia de maior refratariedade;

 evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça;
 reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo possível;
 aumentar o adensamento do molde e machos;
 melhorar acabamento superficial do molde e machos;
 utilizar granulometria adequada de areia;
 reduzir a tendência à reação molde metal;
 controlar teores de constituintes da areia;
 rever projeto da peça, definindo uma menor altura metalostática;
 etc.

D.9 ESCAMAS

Formação da escama
 Escamas

Escamas
Defeito :

Manifestação :  excrescência metálica fina e rugosa paralela a superfície da peça,

tendo na sua base sulcos contínuos de pequena profundidade de
no máximo 5 mm, geralmente localizados nas superfícies
horizontais da peça ou em regiões de grande concentração de
calor.
Causa :  deslocamento de camadas da superfície do molde, formando um
vinco ou dobra que ao se partir faz com que o metal preencha a
cavidade formada. Durante o vazamento do molde há o
sobreaquecimento da areia, isto provoca a dilatação da sílica e
conseqüente expansão da areia. Durante esta expansão, se houver
um forte adensamento do molde, haverá um deslocamento de uma
camada de areia para dentro da cavidade do molde. Ao final do
vazamento a peça apresentará um sulco na sua superfície. Este
problema pode agravar-se se houver a formação de zona de
condensação logo acima da superfície interna do molde. Esta zona
é formada devido à migração de vapor d’água das camadas
superficiais do molde para uma região próxima de menor
temperatura. A elevada umidade presente nesta região diminui a
resistência da areia ao mesmo tempo que aumenta a sua
plasticidade, com isto há um deslocamento ou queda de uma
camada de areia para dentro da cavidade.( ver escamas )

Causa da causa:  elevado adensamento do molde;

 elevada temperatura de vazamento;
 tempo de vazamento muito extenso aumentando o tempo de
exposição da areia à radiação do metal;
 etc.

Soluções :  reduzir adensamento do molde;

 utilizar areia base de menor dilatação;
 reduzir temperatura de vazamento;
 reduzir o tempo de vazamento do molde;
 evitar a concentração de calor em determinadas partes da peça;
 distribuir homogeneamente os canais de ataque;
 etc.
E.
Peça Incompleta

E.1 Enchimento incompleto ( E 111 )

Defeito : Peça Incompleta

Manifestação :  peça parcialmente ou totalmente incompleta tendo suas

extremidades, cantos, arredondadas.

Causa :  o metal líquido não conseguiu preencher e ou “copiar” as formas do

molde;
 etc.

Causa da causa:  baixa fluidez da liga;

 baixa temperatura de vazamento
 elevado tempo de enchimento;
 excesso de gases dentro da cavidade do molde;
 baixa capacidade do molde para evacuação de gases;
 etc.
Soluções:  elevar a temperatura de vazamento;
 adequar sistema de enchimento para possibilitar um vazamento
mais rápido;
 reduzir a tendência a uma maior geração de gases dentro do
molde;
 aumentar a permeabilidade da areia;
 melhorar a evacuação de gases do molde;
 etc.

E.2 Enchimento incompleto (E 121 )

Defeito : Peça Incompleta

Manifestação :  peça parcialmente incompleta, normalmente na sua parte superior

ou naquelas mais distantes dos canais de ataque. As extremidades
próximas a estes pontos estão geralmente arredondadas.

Causa :  o metal líquido não conseguiu preencher totalmente a cavidade do

molde;

Causa da causa:  baixa fluidez da liga;

 baixa temperatura de vazamento;
 metal muito oxidado;
 elevado tempo de enchimento;
 excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal líquido devido
a um tratamento de desoxidação insuficiente;
 enchimento lento da cavidade do molde, associado à presença de
gases que interferem no livre fluxo do metal;
 posicionamento indevido dos canais de enchimento do molde,
fazendo com que o metal percorra longas distâncias até o completo
enchimento da cavidade, principalmente em peças de espessuras
reduzidas e formas complexas;
 excesso de gases dentro da cavidade do molde;
 baixa capacidade do molde para evacuação de gases;
 etc.

Soluções:  elevar a temperatura de vazamento;

 adequar sistema de enchimento para possibilitar um vazamento
mais rápido e com menor perdas de carga nos canais;
 procurar um arranjo de canais que permita um enchimento mais
homogêneo da cavidade do molde;
 reduzir a tendência a uma maior geração de gases dentro do
molde;
 aumentar a permeabilidade da areia;
 melhorar a evacuação de gases do molde;
 etc.

E.3 PEÇA QUEBRADA ( E 221 )

Defeito: Peça quebrada

Manifestação:  peça deformada, principalmente na região de ligação dos canais de

ataque e massalotes, onde se percebe arrancamento de material
devido a fraturas na superfície da mesma. Estas fraturas podem ou
não estarem oxidadas.

Causa:  arrancamento de material durante o acabamento da peça

Causa da causa:  seções de ligação de canais de ataque e massalotes muito espessas

em relação a espessura da peça;
 operação incorreta de quebra dos canais e massalotes, posição e
direção de quebra;
 peça com elevada temperatura durante a execução de quebra de
canais e massalotes;
 ferramentais impróprios para a execução do trabalho;
 inabilidade do operador;
 etc.

Soluções:  rever o projeto da peça atentando para seções de ligação dos

canais e massalotes ( espessura canal de ataque < espessura da
peça/2) e colocação de seções de quebra;
 instruir o operador quanto a posição e direção correta de quebra
( quebrar sempre na direção da peça e nunca para fora);
 evitar a quebra de canais com a peça ainda quente;
 utilizar ferramentas corretas;
 treinar o operador;
 etc.

F.
Dimensões e Formas
Incorretas
F.1 Taxa de contração indevida, resistência à contração, contração
irregular, empenamento ( F 111, 121, 122, 126)
 Peça deformada

Peças com dimensões erradas

Defeito:

Manifestação:  a peça não apresenta as dimensões especificadas;

Causa:  para uma determinada liga, a contração linear pode variar de

acordo com a microestrutura formada, que por sua vez está
intimamente ligada a velocidade de resfriamento. Como em uma
peça há sempre a variação de espessuras, é normal haver a
variação das taxas de contração. Também o tipo de areia do molde
influenciará na taxa de contração, devido à variação do coeficiente
de condutibilidade térmica. O adensamento localizado do molde é
outro fator de grande importância na variação dimensional de uma
peça pois permitirá ao molde uma maior ou menor resistência à
compressão durante a solidificação e resfriamento da peça. A
temperatura e vazamento junto com tempo de exposição da areia
do molde e machos poderá provocar, dependendo do adensamento,
uma certa movimentação das paredes dos mesmos. Um fator
crítico que leva a obtenção de peças com variações de forma, por
exemplo o empenamento, é a realização incorreta de tratamentos
térmicos, isto é, determinação de ciclos errôneos com elevada
temperatura de aquecimento da peça e posicionamento incorreto
das peças dentro do forno.
 Todos os fatores acima, e outros mais, levam a obtenção de peças
com dimensões e formas incorretas, porém se o próprio modelo
estiver com dimensões e formas indevidas, tudo o que foi citado
terá somente efeito agravante.
Causa da causa:  taxa de contração linear incorreta;
 modelo e caixa de macho com acabamento indevido;
 variação no adensamento do molde e machos;
 má confecção do macho;
 variações na composição química da liga;
 projeto inadequado da peça ( variação excessiva de formas e
espessuras );
 elevada temperatura de vazamento;
 enchimento lento;
 etc.

Soluções:  revisar o projeto do modelo e caixas de macho;

 controlar a quantidade de aglomerantes nas misturas de areia;
 controlar o adensamento de moldes e machos;
 controlar a composição química da liga;
 controlar temperatura e tempo de vazamento;
 et.
F.2 Desencontro ( F 221 )

Defeito: Peça desencontrada

Manifestação:  a peça apresenta deformação em sua superfície de separação

mostrando um desalinhamento entre os planos de apartação do
molde ou uma variação de espessuras em lados opostos da
mesma.

Causa:  deslocamento de uma das caixas devido a algum esforço externo;

 deslocamento do macho no interior do molde;
 etc.
Causa da causa:  operação de fechamento do molde incorreta;
 ferramental avaliado ( modelos e caixas de moldação );
 má confecção do macho;
 má colocação do macho no molde;
 marcações incorretas;
 etc.

Soluções:  grampear, fixar as caixas;

 fechar o molde com mais cuidado;
 adequar a qualidade do ferramental utilizado;
 melhorar a qualidade dos machos;
 garantir uma boa fixação do macho no molde
 rever organização da área de moldação;
 etc.

G.
Inclusões ou Anomalias de
Estrutura
G.1 Inclusões metálicas (G 111 )

Defeito
Inclusões metálicas

Manifestação:  inclusões metálicas e intermetálicas de vários tamanhos que se

distinguem em estruturas, propriedades e coloração a partir do
material base de origem. Normalmente estes defeitos só aparecem
após usinagem.

Causa:  compostos formados entre o metal líquido e impurezas metálicas;

 etc.
Causa da causa:  carga metálica contaminada com algum tipo de material de elevado
ponto de fusão;
 ferros-ligas não dissolvidos;
 contaminação com restos de armações, arames e chapelins;
 segregações de compostos intermetálicos insolúveis que se
concentram no líquido residual durante a solidificação;
 etc.

Soluções:  assegure-se de que a carga metálica está limpa, isenta de

materiais estranhos;
 ao adicionar ligas e outros materiais metálicos assegure-se de que
o banho não esteja com baixa temperatura;
 não faça adições imediatamente antes do vazamento;
 etc.

G.2 Gota fria ( G 112 )

Defeito:
Gota Fria
Manifestação:  inclusão metálica, geralmente de forma esferoidal, localizada na
parte inferior da peça. Esta inclusão tem a mesma composição
química da peça e apresenta-se geralmente oxidada.
Causa:  projeção de metal sólido para dentro da cavidade do molde. Estas
partículas do metal não mais conseguem se fundir em meio ao
metal líquido que entra pela cavidade.
 etc.

Causa da causa:  vazamento mal feito;

 disposição errada de canais e massalotes ( muito próximos );
 funil de vazamento com pequena profundidade;
 etc.

Soluções:  rever projeto do sistema de alimentação e enchimento;

 realizar treinamento do pessoal de vazamento;
 verificar condições do molde para vazamento;
 melhorar condições do funil para vazamento;
 etc.

G.3 Inclusão de escória, dross ou fluxos ( G 121 )

Inclusões de escória

Defeito:
Inclusão de escória
Manifestação:  inclusões não-metálicas (carbonatos, fosfetos, peróxidos, etc.) de
forma irregular semelhante às escórias formadas nos fornos de
fusão ou nas panelas de tratamento. Estas inclusões podem se
concentrar tanto na superfície da peça como na sua parte interna.
Sendo assim estes defeitos só serão notados após a usinagem das
peças ou através de ensaio radiográfico. É comum a partir destas
inclusões a formação de bolhas de gases.

Causa:  a origem destas inclusões pode ser tanto a partir das escórias
geradas no forno de fusão como a partir das escórias geradas nos
tratamentos da liga em panelas ( como escórias geradas no
tratamento de dessulfuração, desoxidação, etc.).

Causa da causa:
 reação entre os produtos desoxidantes e o material do refratário de
forno.
 elevada oxidação do banho;
 tratamento de desoxidação mal elaborado;
 evitar o uso excessivo de produtos aglutinadores de escória
(fluxos );
 etc.
Soluções:  promover uma boa limpeza do metal no forno e panelas;
 usar filtros nos canais de enchimento;
 realizar um trabalho de desoxidação eficiente;
 usar panelas de vazamento com sifão;
 sempre que possível moldar as superfícies a serem usinadas para
baixo;
 etc

G.4 Cavidades devido a gases da escória ( G 122 )

Defeito:
 Cavidades devido às bolhas de gases geradas na
Inclusão de escórias
Manifestação:  inclusões não-metálicas (carbonatos, fosfetos, peróxidos, etc.)
estão normalmente associadas a bolhas de gás, pois estes
compostos ao se formarem tendem a liberar determinados tipos de
gases e tendem a se concentrar na superfície da peça, mas nas
partes maciças das peças ou em pontos de maior concentração de
calor. A análise química destas inclusões mostra um alto teor de S
e um elevado teor de óxidos de silício, manganês e ferro com um
teor de CaO quase zero. Devido ao aspecto semelhante à sílica,
este defeito é quase sempre confundido com inclusão de areia.

Causa:  a origem destas inclusões está nas reações químicas que ocorrem
entre os vários elementos que compõem a liga ( por exemplo C,
Mn, S, Al, Ti, etc. ) ou então entre a liga e os seus óxidos, a
atmosfera, panelas, moldes e tintas.
 etc.
Causa da causa:
 elevada oxidação da carga metálica e do banho;
 tratamento de desoxidação mal elaborado;
 teores elevados de determinados elementos químicos ( C, Mn, S,
Al, Ti, etc. )
 elevada velocidade de vazamento;
 etc.

Soluções:  evitar o uso de carga metálica oxidada;

 providenciar uma eficiente desoxidação do banho;
 evitar teores baixos de silício associados a elevados teores de
manganês ( %Si > Mn + 0,5% );
 utilizar teores mínimos de Al e Ti;
 manter o teor de enxofre abaixo de 0,10%;
 evitar turbulência no sistema de enchimento da peça;
 etc.

G.5 Inclusão de areia ( G 131 )

Defeito:
 Inclusão de areia
Manifestação:  inclusões de formas irregulares, geralmente concentradas e
próximas à superfície da peça. Normalmente estas inclusões são
visíveis mas podem, em alguns casos, revelarem-se apenas após a
usinagem.

Causa:  pedaços do molde ou grãos de areia desprendidos do molde ou

machos que ficaram retidos pelo metal líquido;
 etc.

Causa da causa:  baixo adensamento do molde;

 velocidade elevada nos canais de ataque;
 sujeira na superfície do molde;
 contra-saídas do modelo;
 baixo teor de aglomerantes na areia;
 etc.

Soluções:  melhorar adensamento do molde;

 reduzir velocidade do metal no molde;
 evitar contra-saídas nos modelos;
 adequar o teor de aglomerantes da areia;
 etc.

G.6 Mancha Preta

Defeito:
Mancha Preta

Manifestação:  manchas negras, de forma irregular e de grande variação

dimensional encontradas nas regiões de fratura de peças,
normalmente na parte superior da peça, de espessuras acima de
25 mm.

Causa:  elevado teor de óxidos e sulfetos presentes no metal líquido;

 etc.

Causa da causa:  uso excessivo de gusa com baixo teor de silício;

 teores elevados de enxofre no banho;
 excesso de liga nodularizante;
 teores elevados de alumínio (acima de 0,02%)
 temperatura baixa de vazamento;
 excesso de escória sobre o banho;
 vazamento muito turbulento, principalmente para ferro fundido
nodular;
 etc.

Soluções:  evitar o uso excessivo de gusa com baixo teor de silício;

 restringir o valor de enxofre ao teor máximo de 0,01%,
principalmente em ferro nodular;
 trabalhar com um mínimo de liga nodularizante;
 trabalhar com teores mínimos de alumínio;
 aumentar temperatura de vazamento o máximo possível;
 utilizar materiais que promovam a aglutinação de escória;
 utilizar panelas com sifão;
 reduzir a turbulência no vazamento após o tratamento de
nodularização;
 etc.

G.7 Carbono Lustroso

Defeito:
Carbono Lustroso ou Vítreo
Manifestação:  camada fina e brilhante de carbono (grafita), geralmente
encontrada de forma enrugada no interior da parede da peça
formando uma descontinuidade na estrutura do material.
Normalmente este tipo de problema só é visto na fratura da peça,
porém está sempre acompanhado de rugosidades na sua superfície.

Causa:  volatilização de compostos hidrocarbonáceos presentes no molde e

machos, que se decompõem sob a forma de filmes de carbono na
superfície interna do molde;
 etc.

Causa da causa:  elevados teores de compostos hidrocarbonáceos presentes em

aditivos e resinas aglomerantes;
 etc.

Soluções:  reduzir a quantidade de materiais hidrocarbonáceos na mistura de

areia, que promovam a formação de carbono lustroso;
 controlar a qualidade de aditivos e aglomerantes utilizados na
preparação de areia;
 etc.

G.8 Coquilhamento
Defeito:
Coquilhamento

Manifestação:  estrutura branca (carbonetos) normalmente presente nas partes

finas ou quinas das peças.

Causa:  formação de carbonetos na estrutura do material.

Causa da causa:  carbono equivalente não apropriado para a espessura da peça;

 resfriamento muito rápido da peça após o vazamento;
 presença na liga de elementos anti-grafitizantes ( por exemplo o
Cr);
 sobreaquecimento prolongado do metal no forno (tendência a um
maior grau de superesfriamento);
 etc.

Soluções:  trabalhar com o teor correto de carbono equivalente;

 realizar uma inoculação adequada;
 utilizar um teor adequado de liga inoculante (0,3 a 0,8%);
 utilizar um material inoculante de melhor qualidade, principalmente
em peças muito finas (<3 mm );
 controlar a presença e o teor de elementos antigrafitizantes;
 evitar o sobreaquecimento do banho;
 etc.

G.9 Coquilhamento Inverso

Defeito:
Coquilhamento Inverso

Manifestação:  presença de uma zona coquilhada no interior da peça.

Causa:  formação de carbonetos no interior da seção da peça.

Causa da causa:  elevado teor de hidrogênio na liga;

 elevado teor de enxofre na liga;
 elevado teor de titânio em combinação com um baixo teor de
enxofre;
 etc.

Soluções:  reduzir o teor de enxofre (<0,10%);

 promover uma boa neutralização do enxofre com o uso de
manganês ( %Mn = 1,72 x %S + 0,3 );
 realizar uma inoculação eficaz;
 eliminar ou reduzir o teor de hidrogênio presente no banho
( controlar a umidade do molde, o teor de Al e a presença de carga
metálica contaminada )
 etc.
G.10 Flotação de Carbono

Ceq = 4,45% Ceq = 4,85% Ceq = 5,00%

Flotação do carbono em função do teor de Ceq.

Defeito:
Flotação de Carbono ou Grafita
Manifestação:  manchas negras, de forma irregular e de grande variação
dimensional encontradas nas regiões de fratura de peças,
normalmente na sua parte superior, de espessuras acima de 25
mm, podendo ocorrer a flotação do carbono para a superfície
externa da peça. Nota-se nestas regiões de flotação a presença de
nódulos explodidos, sulfetos e óxidos de magnésio.

Causa:  excesso de carbono presente em certas regiões da peça.

Causa da causa:  carbono equivalente elevado para a espessura da peça;

 tratamentos de inoculação e nodularização realizados a baixas
temperaturas ( < 1400oC);
 intervalo muito longo entre os tratamentos e o vazamento;
 grande intervalo de solidificação da peça (peças espessas);

Soluções:  reduzir o teor de Ceq. em função da espessura da peça:

- esp. < 10 mm - Ceq. = 4,5% máx
- esp. > 25 mm – Ceq. = 4,3% máx
- realizar tratamentos de inoculação e nodularização a temperaturas
acima de 1450oC;
- iniciar o vazamento no máximo até 10 min após os tratamentos do
metal líquido;
- reduzir o intervalo de solidificação o máximo possível;
- etc