Competencias específicas a desarrollar:

Identifica la importancia de la normalización de los instrumentos de medición en los

6
sistemas de control, monitoreo y automatización.
Interpreta la nomenclatura definida por ISA identificando los criterios para la
selección de instrumentos de medición.
Aplica los conocimientos de control para la calibración de instrumentos de
medición.
Actividades a realizar.

resentes en los procesos industriales

y analiza los parámetros que propician su medición.

re los procesos observados,

con su respectivo informe.

variables físicas, tales como: de Temperatura, nivel, caudal, presión, etc., con el fin de
optimizar los recursos utilizados en éste.
Antes de pasar a desarrollar los temas que componen esta antología, vamos a mencionar
algunos conceptos generales tomados de diferentes artículos y libros acerca del tema de
control de procesos.
David E. Haskins realiza una presentación en 1985 a la National Petroleum Refiners
Association acerca del «Team Approach to Process Automation Projects». En este
documento se menciona que un ingeniero dedicado a aplicaciones de control automático
debe poseer una combinación de conocimientos no demasiado común, dividiendo estos
conocimientos en tres diferentes áreas que se adquieren por: herencia, educación y
experiencia.
Con respecto a la herencia, la característica más importante es la capacidad para convertir
los conocimientos teóricos en aspectos prácticos. El área de educación se compone de
conocimientos de ingeniería tales como termodinámica, procesos de transferencia y 7

operaciones unitarias de proceso. Otros conocimientos necesarios se refieren a la teoría de

control y la tecnología de ordenadores, incluyendo programación. Por último el área de
experiencia comprende conocimientos del proceso desde el punto de vista de operación, así
como aspectos económicos del mismo. Dentro de esta área se encuentra el conocimiento de
los sistemas de control desde el punto de vista de software y hardware, incluyendo el
comportamiento de los instrumentos que componen los lazos de control.
Un experto, reconocido internacionalmente en el campo de control de procesos, como F.G
Shinskey, en una entrevista realizada por Ingeniería Química en su número 359 de
Julio/Agosto 1999, ante la pregunta ¿Qué requisitos debe cumplir el ingeniero de control de
la primera década del próximo siglo?, responde lo siguiente: «Creo que con frecuencia la
formación académica adolece de falta de atención en los aspectos prácticos. No es raro que
no se tenga una exposición práctica a analizadores, transmisores de presión diferencial,
válvulas de control, ajuste de controladores PID, temas que los graduados deberían
conocer».
Otra autoridad mundial en este campo como es Bela G. Liptak, menciona en la introducción
de su libro Instrument Engineers Handbook diferentes aspectos prácticos derivados de sus
muchos años de experiencia, entre los que se pueden extraer algunos como:
ontrolar un proceso es necesario comprenderlo.

conocer, no lo que la gente quiere oír.

el técnico de control mejor cualificado cometen fallos. Por
tanto la seguridad se gana con el apoyo mutuo.
 como de
calibración y respuesta.
Como resumen de todo lo anterior se puede concluir diciendo que un técnico dedicado a
control, tanto básico como avanzado y multivariable debe: 8

producir sobre el conjunto la actuación sobre un lazo individual. Un ejemplo

muy simple se tiene en un lazo con dos controladores en cascada en el que el primario es el
controlador de nivel de un recipiente y el secundario es un controlador de caudal de
producto que se envía como alimentación a otro proceso unitario situado aguas abajo. Un
buen ajuste de estos dos controladores permite que el nivel oscile aprovechando la
capacidad del recipiente para que el caudal se mantenga lo más estable posible y no
provoque perturbaciones bruscas aguas abajo, mientras que un mal ajuste hace justamente
lo contrario, es decir mantiene el nivel constante y deja oscilar el caudal. Esto es un indicio
del conocimiento que tiene el técnico sobre el proceso en su conjunto.
ra comprender y
solucionar ciertos tipos de errores que se producen por el mal comportamiento de algún
instrumento. Un ejemplo simple se presenta cuando una válvula automática tiene excesivo
rozamiento en el sistema de empaquetadura. La respuesta obtenida en la variable controlada
tiene un comportamiento a «tirones» y, si el técnico no conoce el funcionamiento mecánico
de la válvula, puede que invierta una gran cantidad de tiempo en calcular filtros, modificar
ganancias, etc., cuando la solución es tan simple como suavizar el movimiento del vástago
de la válvula. Como regla general, cuando se tiene un problema puede que éste
se encuentre en el instrumento o en su montaje, o bien en los equipos de proceso.
Con respecto al campo de control de procesos, éste se puede dividir en varios escalones
dependiendo de lo cerca que se encuentre al proceso propiamente dicho. Por ejemplo:
Control básico. Comprende los lazos de control de forma individual y tiene como función
la de mantener las variables del proceso en los valores prefijados como puntos de consigna.
Cada lazo de control trabaja de forma individual y no «conoce» lo que están haciendo el
resto de lazos relacionados con el mismo proceso unitario. Actualmente se puede
considerar control básico incluso el control en cascada.
Control avanzado. Es un conjunto de técnicas y herramientas que permite obtener,
mediante desarrollos adecuados, una respuesta automática a las condiciones cambiantes del 9

proceso, mejorando su estabilidad. Para ello se utilizan técnicas que tengan en cuenta
diversas entradas y salidas del proceso de forma que las variables controladas importantes
se desvíen la menor cantidad posible de sus valores de referencia. Como consecuencia del
control avanzado se obtiene:
- Mejora de rendimiento en productos de mayor valor añadido.
- Ahorro de energía.
- Incremento de estabilidad.
- Aumento en la capacidad de producción al tener menor nivel de incertidumbre en el
control.
Control multivariable. Es el estado del arte actual en control de procesos. Se basa
en la obtención y aplicación de modelos obtenidos del propio proceso para predecir las
salidas a lo largo de un cierto periodo de tiempo. En la industria existen
procesos multivariables, como las columnas de destilación, en los que cada
variable manipulada afecta a varias controladas, por lo que no se dispone de una
estrategia de control única. Por medio del control multivariable predictivo basado en
modelos se conduce al proceso a un punto de operación óptimo desde el punto de vista
económico a pesar de las perturbaciones, las cuales están contempladas en los modelos
obtenidos.
En cualquier caso, y aunque en el libro se haga mayor hincapié en sistemas enfocados al
campo de la industria química y petroquímica, las diferentes técnicas de control pueden ser
aplicadas a cualquier tipo de proceso, sabiendo que para el desarrollo de una aplicación es
necesario:
 sistema de control a menos que esté
plenamente justificado». La complicación innecesaria lleva a un peor entendimiento por
parte del operador. 10

En los sistemas de control sólo se deben incluir aquellas variables de perturbación

o cálculo que afecten significativamente a la variable controlada. En caso contrario es
mejor no incluirlas y considerarlas como constantes, ya que el reajuste (feedback),
realizará la corrección correspondiente. Cada nueva variable es una posibilidad más
de fallo del sistema de control. Un ejemplo típico es la medida del poder calorífico de
los combustibles en los sistemas de combustión de hornos y calderas; en la mayoría
de los casos al introducir esta medida como adelanto ocasiona más perturbación que
si se introduce como valor constante, debido al método de obtención de este valor por
medio de analizadores en línea.
Basándose en todo lo anterior se ha intentado aglutinar en esta antología una serie de
conceptos y conocimientos necesarios para el técnico de control, teniendo en cuenta que
existe gran cantidad de libros específicos sobre instrumentación para técnicos
instrumentistas, así como de ingeniería para técnicos de procesos. Por esta razón no se
incluyen aquí temas específicos relacionados con la tecnología de instrumentos, protocolos
de señales, comportamiento de los sistemas digitales de control, sistemas de control
distribuido, etc. Para el técnico de control es suficiente disponer de una medida y saber
evaluar si esta medida tiene un comportamiento fiable para diseñar un sistema de control
básico, avanzado o multivariable.
En esta antología, se abordan los conceptos generales que fundamentan el uso y desarrollo
de instrumentos industriales, así como, los estándares que norman su aplicación en la
industria en el plano nacional e internacional; entre ellas se citan la Norma ISA y SAMA.
Se busca comprender los fundamentos básicos de la instrumentación, así como la
interpretación e identificación de símbolos y normas utilizadas en la industria.
Posteriormente, se abordan los elementos de un sistema de instrumentación analógica, en
primera instancia, se analiza la clasificación de sensores y su funcionamiento. Con esto se
pretende caracterizar los diferentes tipos de sensores para las variables manejadas en los
procesos industriales. 11

Con base en las características de la señal obtenida, se revisan los circuitos

acondicionadores de señal, incluyendo los transmisores; En este sentido, se propone
caracterizar las funciones de los acondicionadores de señal y los transmisores para el
monitoreo y manipulación de las señales medidas a partir de las variables físicas de los
procesos analizados a nivel laboratorio.
Los sensores y acondicionadores de señal son elementos básicos del sistema de medida de
la instrumentación. Éste se completa con el sistema de control, cuyos elementos básicos son
la unidad de control y el accionamiento o actuador final. En el programa, primero se
revisan los conceptos básicos y la aplicación de los actuadores finales de control, con esto,
se pretende manipular las variables del proceso, utilizando elementos como válvulas,
motores diversos, entre otros dispositivos.
Un instrumento tiene su corazón en la unidad de control, quien tiene la función de tomar
decisiones con base en valores de las variables deseados por el usurario. En la
instrumentación analógica existen diversos modos de control, que entregan una respuesta
diferente al comportamiento del proceso industrial que se pretende manipular; por lo cual
es importante seleccionar el modo de control que se requiere aplicar.
Al final del temario se revisan los conceptos generales asociados con el control asistido por
computadora, donde se potencializa el uso de las herramientas computacionales para
desarrollar instrumentos de medición y control digitales, mediante la comprensión del
funcionamiento de las tarjetas de adquisición de datos, el uso del software de aplicación y
algunas interfaces para el monitoreo de señales.
Se sugiere una actividad integradora, que permita aplicar los conceptos estudiados en la
instrumentación analógica. Se propone desarrollar un proyecto final donde se sintetice el
conocimiento previo y los adquiridos en esta asignatura para el monitoreo y control
supervisorio de un proceso industrial.
El enfoque sugerido para la materia requiere que las actividades prácticas promuevan el
desarrollo de habilidades para la experimentación, tales como: identificación, manejo y 12

control de variables y datos relevantes; planteamiento de hipótesis; trabajo en equipo;

asimismo, propicien procesos intelectuales como inducción-deducción y análisis-síntesis
con la intención de generar una actividad intelectual compleja; por esta razón varias de las
actividades prácticas se han descrito como actividades previas al tratamiento teórico de los
temas, de manera que no sean una mera corroboración de lo visto previamente en clase,
sino una oportunidad para conceptualizar a partir de lo observado. En las actividades
prácticas sugeridas, es conveniente que el profesor busque a sus alumnos para que ellos
caractericen las variables a registrar, y posteriormente, a controlar.
En las actividades de aprendizaje sugeridas, generalmente se propone la formalización de
los conceptos a partir de experiencias concretas, se busca que el alumno tenga el primer
contacto con el concepto en forma concreta y sea a través de la observación, la reflexión y
la discusión que se dé la formalización.
La resolución de problemas se hará después de este proceso diseñando y realizando
prácticas de laboratorio y efectuando visitas industriales. Se busca partir de experiencias
concretas, cotidianas, para que el estudiante se acostumbre a reconocer los procesos
físicos en su alrededor y no sólo se hable de ellos en el aula; es importante ofrecer
escenarios distintos, ya sean construidos, artificiales, virtuales o naturales. Al final, con la
propuesta del proyecto final, deben aprender a planificar, que apliquen su creatividad, que
el profesor no planifique todo por ellos, sino involucrarlos en el proceso de innovación.

Actividad n° 1. Leer el artículo denominado nstrumentación electrónica que viene en

el apartado del anexo 1, realizar en equipos un mapa conceptual sobre la lectura.
Antes de comenzar con la evolución de la instrumentación, primeramente debemos de
conocer el significado de esta palabra. ¿Qué es la instrumentación? Esta es un área o campo
que estudia los instrumentos y ¿Qué es un instrumento? Un instrumento es un objeto,
dispositivo, proceso, sistema, en términos generales algo que tiene un propósito u objetivo 13

particular como función. Luego un instrumento puede ser un lápiz, un vaso un voltímetro,
etcétera; la función de un lápiz es como instrumento de escritura, un vaso sirve para
contener un líquido luego es un instrumento de almacenamiento, y por ultimo un
voltímetro es un instrumento que sirve para medir voltaje. Como hemos podido ver la
palabra instrumento se puede aplicar de una forma muy general pero para nosotros en este
curso el contexto se verá reducido a la función de medición y control, como es el caso del
último instrumento mencionado anteriormente, el voltímetro es un instrumento de
medición. Una vez definido el contexto de la palabra instrumento, podemos proceder a
hacer un análisis de su evolución, no sin antes mencionar lo que la asociación más
importante a nivel mundial dice al respecto. La sociedad de intrumentos de america o
Instrument Society of A ISA, es la organización que
mundialmente se encarga de emitir los estándares de este campo
Instrumento:
1. Dispositivo que, directa o indirectamente es usado para medir y/o controlar una variable.
El término incluye, elementos primarios, elementos finales de control, dispositivos de
cómputo y dispositivos eléctricos tales como anunciadores, interruptores y botones
oprimibles (push-buttons). El término no aplica a partes que son partes internas de un
instrumento (como ejemplo diafragmas receptores o una resistencia).
2. Ejecuta un análisis de una muestra de fluido y para lo cual se requiere conectar una línea

3. Mide un atributo observable; el dispositivo pero también puede registrarlo o controlarlo.

Instrumentación.
Es el conjunto de instrumentos y equipo asociado o su aplicación con el propósito de
observar, medir, transmitir señales, convertir de señales o cualquier combinación de estas.
El hombre desde sus primeros pasos sobre la tierra enfrentó él desafió de la vida y la
supervivencia. Conforme este evoluciono, en algún momento surgió la idea o muy
probablemente la necesidad de comparar, de cuantificar, de medir. Seguramente la mayoría 14

de nosotros conoce historias de hechos antiguos, algunos de estos hechos relatados en el

libro más universal de la civilización humana, la biblia; la famosa arca de Noé para salvarse
codos
vara
milla
un centurión romano. La curiosidad del hombre es insaciable y desde tiempos remotos se
ha maravillado ante la madre naturaleza, como olvidar a los grandes sabios griegos, que en
su afán de conocimiento estudiaron la tierra, las estrellas, las formas, seguramente
Pitágoras, Arquímedes hicieron uso de instrumentos de medición: varas, compases,
balanzas etcétera.
Es evidente que el avance del hombre ha implicado la necesidad de controlar, y por ende la
de medir.
Los instrumentos de control están universalmente aceptados. Hoy en día es inimaginable la
existencia de una industria moderna sin instrumentos. Y, aunque existiera, las necesidades
que crea el mercado de obtener productos terminados con las garantías de calidad exigidas
y en la cantidad suficiente para que el precio obtenido sea competitivo, forzarían a
modificar esta hipotética industria, incluyendo en la transformación subsiguiente la
automatización del proceso mediante los instrumentos de medición y control.
En la industria se presenta pues, repetidamente, la necesidad de conocer y entender el
funcionamiento de los instrumentos y el papel que juegan dentro del control del proceso.
Así le ocurre al jefe o al operador del proceso, al proyectista y a su ingeniería, al estudiante
y a cualquier persona que esté relacionada o vaya a relacionarse con el proceso, sin
mencionar como es lógico al instrumentista o al técnico en instrumentos para quienes el
tema es la esencia de su profesión.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos
obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la
fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la
industria cerámica, las centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos 15

térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.

En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes
algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas
variables utilizando instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales,
etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización
progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han
ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la planta y al mismo
tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde
centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas;
asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos complejos en
condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al operario le serían
imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:
procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general
las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien
en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien
guardando una relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor deseado y
toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario
intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de 16

control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el
nombre de bucle de control. El bucle puede ser abierto o bien, cerrado Ver figura 1 y 2.

Figura 1. Lavadora, sistema de ciclo abierto y cerrado.

Figura 2. Sistema de control de lazo cerrado.

En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida,
el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos
elementos y otros adicionales se estudiarán en el resto del capítulo, considerando las 17

características propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los
procesos industriales.

Definiciones
El proceso de medición generalmente requiere el uso de un instrumento como medio físico
para determinar la magnitud de una variable. Los instrumentos constituyen una extensión
de las facultades humanas y en muchos casos permiten a las personas determinar el valor de
una cantidad desconocida la cual no podría medirse utilizando solamente las facultades
sensoriales. Por lo tanto, un instrumento se puede definir así: dispositivo para determinar el
valor o la magnitud de una cantidad o variable.

El instrumento electrónico, como lo indica su nombre, se basa en principios eléctricos o

electrónicos para efectuar una medición. Un instrumento electrónico puede ser un aparato
sencillo y de construcción simple, sin embargo, el desarrollo de la tecnología, demanda la
elaboración de mejores instrumentos y más exactos. Para optimizar el uso de estos
dispositivos se necesita entender sus principios de operación y valorar la importancia de las
aplicaciones deseadas.

El conocimiento que se tiene sobre la instrumentación de un proceso se vierte en el plano

llamado diagrama de proceso e instrumentación. Los símbolos y diagramas son usados en
el control de procesos para indicar la aplicación en el proceso, el tipo de señales empleadas,
la secuencia de componentes interconectadas y de alguna manera, la instrumentación
empleada.
De la misma forma que en otros campos de la Ciencia y la Ingeniería, los instrumentos de
medición también han generado la necesidad de crear organizaciones que agrupen a los
especialistas del campo.
Estas organizaciones son reconocidas a nivel mundial dentro del campo de la 18

instrumentación, siendo estas las promotoras de la estandarización en el campo de los

instrumentos de medición y control, tales como:
La Sociedad de Instrumentistas de América (ISA por sus siglas en ingles
Instruments Society of America)
SAMA (Scientific Apparatus Makers Association)
Publican normas para símbolos, términos y diagramas que son generalmente reconocidos
en la industria.
El trabajo de medición y control emplea una serie de términos, tales como:

Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa la relación entre una
cantidad y la unidad utilizada para medirla. El valor exacto de una medida no es posible
precisarlo rigurosamente (consecuencia del principio de incertidumbre de Heisenberg), por
lo que toda medida debe ir acompañada de un valor que indique la incertidumbre o error
con la que fue determinada. Si por ejemplo un termómetro marca 25 ºC, y sabemos que
dicho instrumento permite medir la temperatura con una aproximación de 1ºC, entonces
debemos expresar la medida como 25ºC ± 1ºC.

Es la determinación de una medida. Una medición puede ser realizada, por comparación
(directa o indirecta), con cantidades cuyas unidades son las unidades básicas o estándares
del sistema de unidades utilizado. Para la realización de una medición se utiliza un
instrumento como medio físico para determinar la magnitud de una cantidad o variable.
Usualmente la variable medida es determinada indirectamente, mediante el efecto que
produce en una variable secundaria conocida con el nombre de variable medible. Así por
ejemplo, mediante la medición de la elongación de un resorte (variable medible) se
determina la magnitud del peso que pende de uno de los extremos.

Es uno o más dispositivos de medición conectados de forma tal de poder realizar una 19

medición completa. Un dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos,

además de otros componentes, para conformar una unidad encargada de ejecutar una o más
operaciones de medición.

Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o más variables
de entrada, hasta que la salida, la cual es una medida del efecto deseado, cae dentro de un
rango de valores aceptables. Los instrumentos de medición son parte integral de un sistema
de control, por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medición y control.

Normalmente un sistema de control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el

valor de una variable, se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point, SP)
y se toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación o error existente. A este
esquema de control se le llama sistema de control por realimentación, o simplemente
control a lazo cerrado.
El lazo de control puede ser abierto o cerrado. En un esquema de control de lazo abierto, no
hay comparación entre el punto de consigna y la variable a controlar, o por lo menos no se
realiza continuamente. En el esquema de control a lazo cerrado (ver Fig. 1.1), la diferencia
entre el punto de consigna y la variable medida, genera un error el cual alimenta a un
controlador que se encarga de minimizar el mismo manipulando la variable de control.

Clases de Instrumentos.
Se consideran dos clasificaciones básicas:
Relacionada con la variable del proceso: Esta clasificación corresponde específicamente al
tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de
la señal de proceso. Los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presión,
temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición,
velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
Relacionada con la función del instrumento: Esta clasificación corresponde a la función 20

que cumple el instrumento sin tomar en cuenta la señal medida, es decir, un indicador
puede mostrar una señal de presión, temperatura, voltaje, etc., pero su clasificación
funcional es como indicador.
Tabla 1. Clasificación de los instrumentos.
Por la función Por la variable
Indicadores Caudal o flujo
Registradores Nivel
Elementos primarios Presión
Transmisores Temperatura
Transductores Densidad y peso específico
Convertidores pH
Receptores Conductividad
Controladores Peso, Fuerza
Actuadores Otras variables.

Transductor.
Según la Sociedad de Instrumentación Sistemas y Automatización de Norteamérica (ISA);
un transductor es un dispositivo que recibe energía de un sistema, y suministra energía, ya
sea del mismo tipo o de un tipo diferente a otro sistema, de tal manera que ciertas
características deseadas de la energía de entrada aparecen en la salida. Son transductores:
un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor I/P (intensidad de corriente a
presión), etc.
El término transductor es muy amplio, ya que muchos instrumentos pueden ser clasificados
como transductores, por esta razón tal expresión sólo debe ser empleada cuando un
instrumento no caiga específicamente en alguna de las categorías que se definen a
continuación. Generalmente los transductores transforman la señal recibida en una señal
eléctrica o neumática, mucho más fácil de medir y transmitir.
Los transductores pueden clasificarse en: 21

- Pasivos: Son aquellos que necesitan una fuente de energía (alimentación), diferente de la
señal de entrada. Ejemplo de transductores pasivos son: fotoresistencia y RTD.
- Activos: Son aquellos que generan una salida, aún sin una fuente de alimentación
diferente de la propia señal de entrada. Ejemplo de transductores activos son: termopares y
fotocélulas.
- Digitales: Son aquellos que generan salidas discretas en el tiempo (típicamente señales
digitales binarias). Ejemplo de transductores digitales son: contador de eventos (turbina
para medir caudal), disco codificador para medir nivel.

Elemento primario o sensor.

Un elemento primario es aquel que responde cuantitativamente a una medida, por ejemplo,
un resorte responde a una fuerza según su elongación.
Un buen sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de modo de no
introducir errores en la medición. Así, un amperímetro debe poseer una baja impedancia de
entrada, con el objeto de no producir una caída de voltaje que pueda modificar
significativamente la corriente que circula por un circuito. Ejemplos de sensores son:
termopares, RTD, fotoresistencias, resortes, flotador, etc. Los elementos primarios de
medición, los cuales son también transductores, pueden ser clasificados como:

- Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Por ejemplo, un tubo Bourdon
para medir presión, un termopar para medir la temperatura de un fluido que circula por una
tubería; en ambos casos el sensor está en contacto directo con la variable a medir.
- Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna medición, sino que además pueden
modificar significativamente (si son mal dimensionados) la dinámica del proceso. Los
sensores invasivos, son también intrusivos. 22

Ejemplos de sensores invasivos son: una placa orificio para medir caudal, un flotador para
medir nivel, un termopar para medir la temperatura dentro de una tubería.

- No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ejemplos de este tipo de sensores
son: medidores de nivel por ultrasonido o por radar, pirómetros de radiación para medir
temperatura.
Receptores.
Es el nombre genérico que se les da a los instrumentos que reciben las señales provenientes
de los transmisores. Desde este punto de vista, los registradores, controladores, e
indicadores pueden ser instrumentos receptores, si los mismos están acoplados a un
transmisor.

Una vez más y continuando con esta forma de hacer las cosas, el cual me pide definir un
marco contextual, esto es, una referencia precisa de las cosas, comenzaremos por definir el
significado de las palabras.
¿Qué es una variable? Una variable es algo que cambia, pero no solo eso, sino que
representa un concepto, un fenómeno, el valor de algo en términos generales. Así podemos
hablar por ejemplo de las variables de la economía; la inflación las tasas de interés,
emplo anterior
la palabra puede tener un significado muy amplio dependiendo del contexto en el que
estemos hablando. En el caso que nos interesa en particular, la referencia es el campo de la
una variable física es la
representación de un fenómeno físico o propiedad física. Cuando hablamos de algo físico es
evidente que nos referimos a los objetos materiales, por lo tanto una variable física implica
los fenómenos y propiedades de la materia. Podríamos mencionar por ejemplo la
Temperatura, la cual es una medida de una propiedad de la materia y nos dice si un objeto
está caliente o frio; la dureza de un material, la cual nos da una idea de la fortaleza del 23

material o el peso, lo cual nos indica la fuerza con que la tierra nos atrae o como dirían el
resto de los mortales que tan gorditos o flacos estamos.
Se recomienda al estudiante hacer una lista de variables y propiedades físicas de la materia,
a manera de complemento y que las discutan en clase con el profesor.
Para la elaboración de planos de instrumentación de procesos, también llamados Diagramas
de Tuberías e Instrumentación (DTI, o P&ID de la siglas en inglés), se debe utilizar
nomenclatura y simbología normalizada de modo que el plano pueda ser entendido por
cualquier persona que conozca dicha normativa.
La institución que ha normalizado la designación de y representación de instrumentos en
planos es la ISA, para lo cual ha publicado varias normas, entre ellas: la norma ISA S5.1
sobre designación y representación de instrumentos; la norma ISA S5.2 sobre diagramas de
lógica binaria para operaciones de procesos; y la norma ISA S5.3 sobre símbolos gráficos
para control distribuido e instrumentación compartida. A continuación se muestra un
extracto de la norma ISA S5.1.

El conocimiento que se tiene sobre la instrumentación de un proceso se vierte en el plano

llamado diagrama de proceso e instrumentación. En general, al realizar un plano de
instrumentación, a cada instrumento se le asigna un ícono que consiste en un círculo que

características.
ISA recomienda utilizar ciertas clases de líneas para representar flujos de proceso y señales
de instrumentos. Además, define símbolos para válvulas, actuadores y otros; deja libertad
de representar equipos de procesos. Una Versión resumida de esta simbología se encuentra
en la lámina CS-ISA 01; y la norma específica es la ISA- S5.1
Identificación Funcional del Instrumento.
Todas las letras de la identificación funcional son mayúsculas.
Las letras a emplear no deben ser más de cuatro. 24

La identificación de un instrumento o función equivalente está conformada de letras

tomadas desde la tabla CS ISA 01, que incluye una primera letra, para designar la variable
bajo medida, y una o más letras que permiten establecer la función que ejecuta el
instrumento.
Por lo general, la identificación funcional se realiza con la siguiente secuencia: La primera
letra es la variable bajo medición, a la que puede acompañar una letra modificadora, por
ejemplo, TDT significa un transmisor diferencial de temperatura. La segunda letra es la
función secundaria del instrumento y la tercera letra es la función principal a las que puede
acompañar una letra modificadora; por ejemplo, TSH indica que la función principal del
instrumento es un switch que actúa por valor alto de la temperatura.

Nota: En todo caso, la letra modificadora siempre está a continuación de la letra a la que
modifica; y no hay posibilidad de error porque no se emplea la misma letra para designar
una función y también para modificar.

La identificación funcional de un instrumento se hace acorde a la función de éste y no

acorde a su construcción. Por ejemplo, un indicador de presión conectado al fondo de un
estanque se identifica por LI, debido a que está relacionado con la detección por medio de
la presión.
En un lazo de instrumentos, la primera letra, de identificación funcional, se selecciona
acorde a la variable medida y no a la variable manipulada. Por ejemplo, un controlador que
varía el flujo para alcanzar un cierto, se considera de acuerdo a lo dictado por la norma
como un controlador de nivel y se designa por LC y no por FC.
Numeración de lazos
Un lado de instrumentación está constituido por un conjunto de instrumentos
interconectados y relacionados con una variable de proceso de interés.
25

La identificación de un lazo implica asignarle a este un único número, de esta manera se

puede completar la identificación de un instrumento al agregarle el número del lazo al que
pertenece. La identificación del instrumento se llama TAG.

número conveniente, como 200, 301, 007, etc.

 26

Se deben considerar los siguientes aspectos en el proceso de identificación

a) Todas las letras son mayúsculas
b) La función que realiza el instrumento, ocupa de 2 a 5 letras.
La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento.
La segunda letra puede ser una modificadora de la variable.
La tercera puede ser una función secundaria del instrumento.
La cuarta puede ser la función principal del instrumento
La quinta letra puede ser una función modificadora de la función principal del
instrumento.
c) Cada posición que no se emplea hace cambiar las posiciones recién descritas.
Además, es necesario que a partir de esta simbología se diseñe un diagrama que identifique
al proceso, para ello se define lo que es diagrama.
Diagrama: Un diagrama de instrumentación industrial es una descripción grafica de un
proceso que muestra una vista general de los instrumentos empleados en un formato
estándar, en el diagrama cada instrumento está identificado, así como su función y relación
con otros componentes del proceso. Ver figura 3 27

Figura 3. Ejemplo de Diagrama de control de procesos e instrumentación (Diagrama de

Instrumentación Industrial).

Identificación del Instrumento

Los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. En general,
al realizar un plano de instrumentación, a cada instrumento, se le asigna un icono

el cual debe cumplir con ciertas características.

El número de la etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de control en el
cual está localizado. En la figura 4 se indica cómo las letras y los números son
seleccionados y agrupados para lograr una rápida identificación.
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Figura 4. Letras y números utilizados para números de etiquetas

Identificar los componentes de las figuras 5 y 6, enseguida; diseñar un diagrama de control
de procesos e instrumentación de acuerdo a las normas ISA y SAMA. (Equipos de máximo
4 personas). Nota. Para mejor apreciación del sistema, dirigirse al control de control de
agua del Instituto Tecnológico Superior de Zacapoaxtla, localizado en la parte sur, atrás del

Figura 5. Línea de distribución de agua del ITSZ

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Figura 6. Instrumento dentro del sistema

Competencia a desarrollar:
Selecciona, instala y configura los componentes de una red industrial en los diferentes
protocolos, además, administra equipos y componentes en red.

Actividades de Aprendizaje:
Identificar las diferentes formas de comunicación entre equipos industriales.
Sincronizar el control de la comunicación entre dispositivos de la estructura de la
pirámide de automatización y de las comunicaciones.
Instala, configura, modifica y proporciona mantenimiento a redes industriales, así
como, a hardware y software.
Identifica y diagnostica fallas en redes industriales con ayuda de instrumentos y
software de análisis para los diferentes protocolos.