Titulo: Limadora, Taladradora y Rectificadora.

Área: Ajustaje.

Tema: Informe de la práctica realizada en el área de ajustaje.

OBJETIVO GENERAL:

 Conocer las operaciones que se pueden realizar mediante las maquinas-

herramienta para llegar a ejecutar adecuadamente la hoja de procesos utilizada
para la construcción de los elementos mecánicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Comprender el funcionamiento de la limadora, taladradora y rectificadora.

 Adquirir cierta habilidad en el manejo de las maquino-herramientas dentro de
 Llegar a manejar las maquino-herramientas.
 Realizar un manual de operaciones de las maquinas-herramientas en el área de
ajustaje.
 Elaborar un plan de mantenimiento para las maquinas- herramientas del área de
ajustaje.
 Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de procesos.

MARCO TEÓRICO:

LIMADORA

ANTECEDENTES DE LA LIMADORA.
Los cepillos son máquinas que tienen por objeto producir superficies planas o lisas y fueron
creados hacia el año de 1776 por Bentham, maquinas-herramientas que por ser las
primeras, naturalmente resultaron imperfectas.

Más adelante Bramah en 1802 construyó una para el arsenal de Woowich destinada a labrar
cuneros de artillería y piezas análogas. La máquina de Bramah consistía esencialmente en
una rueda de grandes dimensiones movida por vapor, en la periferia de la cual se hallaban
una serie de escopios y cepillos de cuchilla plana. Debajo se deslizaba la madera que debía
ser trabajada.

La primera máquina para acanalar con herramientas, fue construida en Munich en el año
1818 y copiada en 1831 por Overhaoser en Paris; luego fue perfeccionada en Inglaterra
(cepilladora Inglesa). Se dice que la primera fue construida antes de 1814 por Murray
Leeds; independientemente de estas, construyeron dos maquinas.

La primera máquina cepilladora en Inglaterra se ocupó para hacer ranuras o mortajas

(aberturas cuadradas) que se emplean en las piezas y poleas necesarias para la armada
británica. En 1836 James Nasmyth produjo la primera máquina para trabajar metales
llamada “Brazo de acero de James Nasmyth”.

Según otros medios, el primer diseño sobre una maquina cepilladora fue por Nicolas Fockh
en 1751 y así se convirtió en la primera máquina de cepillar metales. En el siglo XIX las
maquinas que funcionaban a través de poleas y transmisión era muy útiles aunque con el
transcurrir del tiempo fueron sufrieron cambios drásticos. Con el tiempo se adecuo para dar
paso a un nuevo tipo de maquinas herramientas, las cuales serían tal y como las conocemos
hoy en día. Fue la primera del siglo XX pues se creó en el año de 1836 gracias a Josehp
Ditpwer.

MANUAL DE OPERACIONES DE LA LIMADORA.

La limadora es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de

viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte.
La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que
puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una
superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar
verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la
profundidad de pasada.

La limadora permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y, por su fácil manejo y

bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas herramienta para la
generación de superficies planas de menos de 1 metro de longitud.

Los tipos de trabajo que se pueden realizar son:

El planeado de superficies.

Es el más usual y su misión es mecanizar las superficies planas o aplanarlas si no lo son.

Este planeado puede ser vertical u horizontal dependiendo de la orientación de la superficie
mecanizada.

El perfilado o trabajos de forma.

El perfilado se puede realizar de forma manual, girando el carro orientable o bien de forma
automática mediante dispositivos copiadores.

Generalmente en este tipo de cepillados se emplean un afilado especial para realizar

trabajos como:

1. Cóncavos
2. Convexos
3. Colas de milano
4. Cremalleras
5. Maquinado de figuras geométricas interiores como: triángulos, cuadrados,
pentágono, hexágonos, etc.
6. Cepillado de superficies curvas o irregulares.
7. Cepillado de piezas cónicas.- se obtienen colocando la pieza de tal modo, que su eje
quede inclinado en el ángulo correspondiente a la conicidad deseada, presentando el
corte una generatria coincidente con la trayectoria de la herramienta.
 8. Cepillados de piezas cilíndricas.- se obtiene pasiva del carro o corredera del cepillo
(cepillos de codo corto), se realiza un movimiento rotativo de la pieza, de tal modo
que el arco equivale al avance, obteniéndose así al cepillado cilíndrico.

Trabajos especiales.

Reciben ese nombre debido a que requieren de dispositivos o aditamentos adicionales, para
efectuar tales operaciones.

1. Corte de ranuras alrededor de una pieza cilíndrica hueca.- para realizar este tipo de
cepillado, se debe utilizar una mesa giratoria o plato circular.
2. Duplicado de piezas.- empleándose una plantilla o modelo y una fijación adecuada,
se puede hacer réplicas de la pieza original.
3. Cepillado de perfiles acanalados.- si se exige una separación precisa entre ranuras,
perfiles acanalados, dientes o estrías, en piezas cilíndricas, entonces se adapta un
cabezal divisor y un contra punto en la mesa del cepillo.
4. Tallado de engranes.- para el tallado de engranes rectos, cónicos y helicoidales, se
debe adaptar un cabezal divisor, un contrapunto y un tren de engranes (o sea una
transmisión especial).
5. Rectificado de piezas.- empleando un motor independiente adaptando al cabezal de
herramientas y con una piedra abrasiva, el cepillo de codo desempeña trabajos de
rectificado.

El ranurado

Llevado a cabo con herramientas destinadas al tipo de ranura que se desee obtener.

Si se trata de ranuras exteriores, con limadora se logra precisión dimensional comparable

con la de la fresadora, dependiendo de la precisión del posicionado y fijación de la pieza. El
mecanizado de guías tipo cola de milano puede realizarse en limadora, como así también
guías prismáticas en V.

Para ranuras interiores de configuraciones específicas como por ejemplo: orificios de

matrices para extrusión en caliente. Cuando en estos orificios el cabezal de la máquina no
puede acceder, debe entonces usarse un porta herramienta esbelto. Cuando la accesibilidad
es un problema insalvable, se recurre a la mortajadora, llamada por algunos autores
“limadora de interiores”.
Otro proceso de ranurado es el estriado, que es similar al moleteado, excepto que se hace
sobre una superficie plana. Con frecuencia se cortan dos juegos de ranuras o acanaladuras
que se entrecruzan para formar puntas agudas. Se utilizan para resistir un movimiento
relativo entre partes. Los agujeros abocardados con frecuencia se estiran para que los
tornillos o remaches no giren después de que se les ha colocado en su lugar.

CADENA CINEMATICA LIMADORA

TIPOS Y CLASES DE LA LIMADORA.

Las máquinas cepilladoras se clasifican en dos grandes grupos, aunque el principio de su

funcionamiento es el mismo, en forma específica cada una de estas máquinas - herramienta
tiene características especiales para desarrollar trabajos en forma exclusiva. La clasificación
es la siguiente

 Cepillos de Codo
 Cepillos de Mesa

Cepillos de codo.

Los cepillos son máquinas que tienen una herramienta de corte parecida a las utilizadas en
el torno, que se mueve en forma reciprocante y corte en línea recta. Al moverse el material
transversal al movimiento de la herramienta, se genera una superficie plana,
independientemente de la forma de la herramienta. Con este método de producción de las
superficies planas, la perfección no depende de la exactitud de la herramienta, como en el
caso de una fresa para el mismo tipo de trabajo. Por medio de herramientas, dispositivos y
accesorios especiales para la sujeción del material, un cepillo puede cortar cuneros
exteriores e interiores, ranuras espirales, barras para cremallera, colas de milano, ranuras en
T y otras formas misceláneas.

Generalmente en los cepillos de codo, el movimiento de corte es realizado por la

herramienta y el movimiento de avance es producido por la pieza que se va a maquinar.

Según su diseño general, los cepillos de codo se clasifican en:

1.- Horizontales con corte al empuje

2.- Horizontales con corte al retroceso

3.- Cepillos especiales.

4.- Cepillos verticales.

El movimiento reciprocante de la herramienta puede disponerse de varias maneras. Algunos

de los cepillos de codo antiguos eran movidos por engranes o por tornillos sin fin; pero en
la actualidad los cepillos más modernos, se mueven por medio de un brazo oscilante con
mecanismo de manivela o por medio de una transmisión de circuitos hidráulicos.
1.- los cepillos de codo horizontales con corte de empuje se clasifican en:

 Cepillo de codo de biela exterior

 Cepillo de codo de cremallera o engranes
 Cepillos de codo de palanca oscilante o biela interior
 Cepillo de codo con mando hidráulico
 Cepillo de codo de copiador hidráulico.

Cepillos de codo de biela exterior

Los cepillos con biela exterior, son maquinas que se emplean para labrar superficies planas,
son las más simples y menos costosas en su tipo. Son apropiadas para trabajo de reparación
en general, donde la alta velocidad no es la principal consideración.

Existen también maquinas con doble mecanismo de retroceso rápido y están construidas
con uno o dos cabezales y con una o dos mesas. El soporte tiene una manivela y
movimientos automáticos transversalmente a lo largo de todo el bastidor. Se emplean para
el mecanizado de piezas de grandes dimensiones. Estas maquinas herramienta que fueron
muy utilizadas en los primeros tipos construidos, han sido abandonadas actualmente en
provecho de las de concepción más moderna.

Cepillos de codo de cremallera o engrane

El cepillo con mando de engranes, es un modelo bastante antiguo; el movimiento

alternativo de vaivén del carro es mandado por medio de dos conos que giran en sentido
inverso y cuyos piñones accionan una cremallera que está conectada al carro. Este tipo de
cepillo también tiene un mecanismo que hace que el carro tenga un regreso rápido.
Cepillo de codo con palanca oscilante o de biela interior.

El cepillo con mando de biela- manivela, es el tipo más comúnmente usado, posee un
dispositivo de retroceso rápido que permite alcanzar un rendimiento satisfactorio. El
movimiento reciproco del carro se hace por medio de un brazo oscilante (biela motriz) que
es operado por medio de un pasador de manivela desde el engranaje impulsor principal o
rueda impulsora.

Los cepillos de codo con mando de biela interior se clasifican en:

 Simple
 Universales
 De precisión
 Cepillado copiador
 Especiales o de cabezal transversal
Cepillo de codo con mando hidráulico.

El cepillo hidráulico es impulsado por el movimiento de un pistón en un cilindro de aceite y

se controla con un mecanismo de válvula conectado con la bomba de aceite. Sus
características mecánicas son las mismas que las del cepillo de biela interior.

Se observa que el órgano motor es una bomba de alta presión, accionada por un motor
eléctrico, que aspira el aceite de un deposito dispuesto en la parte inferior de la maquina y
lo inyecta en un distribuidor de corredera, el cual es accionado por una palanca oscilante
que bascula al chocar con los dos topes de limitación de carrera del carro
portaherramientas.
OPERACIONES BÁSICAS REALIZADAS EN LA LIMADORA EN EL ÁREA DE
AJUSTAJE.

El tipo de operación utilizada en las practicas fue la de planeado de superficies horizontales

en la cual mediante un movimiento de vaivén, se fue disminuyendo el espesor de un bloque
de acero hasta que nos quede en las medidas requeridas para la fabricación de la pieza
deseada.

Para esta operación se colocaron los tres materiales en la entenalla que tiene la maquina
sobre la mesa, colocamos la cuchilla, ajustamos y procedemos a prender la limadora y con
el embrague vamos parando la marcha hasta poder posicionar la cuchilla de tal manera que
nos permita medir la altura para que la cuchilla comience a cortar.

El momento en que la cuchilla corta por primera vez en el material es necesario parar la
marcha y encerar el tambor con medidas que se tiene en el volante manual de la
profundidad he irlo bajado de milímetro en milímetro, ya que de otra forma se puede doblar
la cuchilla y en el peor de los casos dañar el carnero.

Por lo general se tiene que hacer el limado en los cuatro lados de la pieza, las pasadas que
sean necesarias ya que las piezas al ser diferentes tienen desniveles, no son del todo rectas,
por lo que la pasada en los cuatro lados del bloque, las superficies quedan rectas y con un
mejor acabado del que tenia inicialmente.

Cuando se pasa la limadora por una cara gracias al desprendimiento de viruta quedan
rebabas en los bordes del material que obligadamente hay que retirar ya que si se las deja
pueden provocar daños en la superficie cuando se haga la pasada en la otra parte del
material, para quitar estos desperfectos simplemente utilizamos una lima metálica y
hacemos de forma manual.

Como la pieza a fabricar es un martillo que en un extremo tiene una forma cuadrada y en el
otro una triangular fue necesario colocar la pieza de forma inclinada en la entenalla con la
ayuda de unas platinas para formar los lados de la última forma mencionad.

Se va realizando este procedimiento de a poco, es decir disminuyendo gradualmente la

altura con el volante de profundidad y también moviendo el volante manual que dirige la
mesa en un movimiento perpendicular al del carnero. Mediante estos movimientos
mencionados se obtienen los dos lados que nos da como resultado la punta del triangulo.
Para dejar un acabado mas lizo nuevamente se pasa la lima de manera manual, esto es de
gran ayuda en esos lados inclinados ya que la rectificadora no puede llegar a esos sectores
sin dañar la pieza.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA LIMADORA

Mantenimiento exterior

El mantenimiento preventivo exterior, se realizara después de cada práctica por el

estudiante, con el fin de mantener preservado todas las partes móviles y fijas de la
limadora.

A continuación detallaremos los siguientes procedimientos.

1. Verificamos que el equipo este sin energía y los controles en Off. (apagado)

2. Con una brocha procedemos a limpiar y a remover todo tipo de viruta existente en el
conjunto de la mesa, riel transversal, porta herramientas, y demás componentes externos
que se encuentren sucios.

3. Entonces se procederá a realizar un lavado con diesel de todas las partes móviles
existentes en donde se realizo el trabajo.

4. Se removerá todas las partes grasosas y aceitosas.

5. Luego se realizara un secado de todas las partes lavadas, con una franela o liencillo
limpio.

6. Después se procederá a poner una película fina de aceite WD-40 conocido como aceite
de preservación el cual mantendrá preservado la máquina.

7. Por último se dará una limpieza general de todo el equipo.

8. Y se colocara el respectivo cobertor de seguridad.

Mantenimiento interior

Este mantenimiento debe realizarse periódicamente, es decir de acuerdo a las horas de uso,
esto consiste en dar mantenimiento a las distintas partes móviles internas ubicadas en el
cuerpo de la limadora como piñones, rodamientos, bombas y demás componentes.
A continuación se detalla los siguientes procedimientos a seguirse para este mantenimiento.

1. En el chequeo se deberá observar que este sin energía el equipo.

2. En la caja de engranajes se procederá a retirar la tapa transversal.

3. Luego se revisara el estado de los diferentes componentes internos como piñones,

rodamientos entre los más importantes.

4. Seguidamente se vaciara el aceite y se lavara con diesel todos los componentes internos.

5. Después se realizara el secado, con franela o liencillo con el fin de secar los distintos
componentes.

6. Una vez realizado esto se procederá a poner aceite 32 para trasmisiones de acuerdo a la
medida indicada en mencionado reservorio aproximadamente dos litros.

7. Luego se colocara el perno de drenado de aceite para posteriormente ubicar la tapa

transversal con sus pernos respectivos.

8. Por último se realizará un aseo general a todo el equipo y se ubicara una película fina de
aceite WD40.

9. Se colocara sus respectivos cobertores de seguridad.

Características del mantenimiento preventivo de la limadora.

Los aspectos importantes son los que se mencionan a continuación:

1. Su lubricación será regular y se cambiara de aceite de acuerdo a las horas de

funcionamiento.

2. No se mezclara diferentes tipos de aceites y grasas.

3. Se usara solamente los lubricantes recomendados.

4. Bajo ningún punto de vista utilice aire comprimido para la limpieza de la máquina.

5. No usar líquidos agresivos ni volátiles cuando se limpie las diferentes partes móviles.
NORMAS PRÁCTICAS

-Antes de empezar a trabajar es preciso graduar la longitud del recorrido del carnero y su
posición respecto a la pieza.

-Seleccionar una velocidad conveniente.

-Si el avance es automático hay que graduar la excentricidad del trinquete.

-La carrera de la limadora se debe graduar de modo que se algo mayor de la longitud de la
pieza para que queden 5 o 10 mm de sobra en cada extremo para la entrada y salida de la
herramienta

TALADRADORA

ANTECEDENTES DE LA TALADRADORA

Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines

ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos
restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de
Neandertal conocía la técnica del taladrado.

Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento

más antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violín", que proporciona
una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una
herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango.

A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladradoras manuales

llamadas berbiquís.

Siglo XIX

 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por
James Nasmyth.2 En España es posible encontrar un taladro original de James
Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León en Sabero,
provincia de León. Este taladro se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero,
fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.

 1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph

Whitworth).

 1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).

 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a

las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.

 1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la

velocidad de taladrad.

Siglo XX

Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a las

taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser
cada vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos
materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su
arquitectura las máquinas se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido
puestas a punto a lo largo del siglo XIX.

La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control
numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en
general y las taladradoras en particular. La microelectrónica permitió integrar las
taladradoras con otras máquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar
"centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.
MANUAL DE OPERACIONES DE LA TALADRADORA

El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros
que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la
sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime
el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el
de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o
en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los

procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es
una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en
la mayoría de componentes que se fabrican.

Las operaciones del taladro son:

a) Escariado. Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su

diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador, y por lo
general, tiene ranuras rectas.

b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.

c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro

más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa una
bocardo para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no
sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero.
f) Refrenado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie
maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.

TIPOS Y CLASES DE TALADRADORAS

-Neumático: técnicamente es aquel que funciona en base a aire comprimido. Para obtener
rápidamente una imagen mental del mismo debemos pensar en las obras públicas realizadas
en calles y veredas, donde los obreros tienen en sus manos una herramienta de gran porte
que sostienen con ambas manos y golpea incesantemente contra el suelo produciendo un
ruido fuerte e intolerable por mucho tiempo.

-Hidráulico: básicamente es usado en grandes construcciones o bien en demoliciones, dado

su tamaño y su modo de funcionamiento; ya que en general se utiliza en conjunto con
tractores o excavadoras. En este caso el carácter distintivo estará dado en el líquido
específico, también llamado fluido hidráulico, que necesita para su arranque y posterior
funcionamiento.
-Eléctrico: es el más conocido por todos, comparte las características del posteriormente
descripto como de mano, lo que es importante acotar en este caso es que funciona a raíz de
un pequeño motorcito eléctrico. Hoy en día, en su mayoría son con batería por lo que no
necesitar estar enchufados, pero los más antiguos todavía pueden encontrarse en la
necesidad de enchufarse.

-De columna: son los utilizados en fábricas y galpones, de un porte muy importante,
consiste en una máquina vertical, apoyada a una pared. Y, en general, posee además una
mesa que servirá para el debido sostenimiento del material a perforar. Como parte de su
estructura cuenta con un eje vertical por el que sube y baja la mecha

-De mano: son aquellos de menor tamaño, normalmente se los puede comprar en
supermercados de materiales de construcción, y sirven para las perforaciones sobretodo de
paredes y maderas pequeñas que pueden realizarse en el hogar. Si bien las hay de muchos
tipos y tamaños, sus mechas suelen ser más delgadas. Es perfectamente manuable y
altamente recomendable para tareas domésticas, por ejemplo, a la hora de querer colgar un
cuadro o colocar un sócalo.

-Magnético: se trata de una herramienta relativamente más pequeña que funciona de una
forma parecida al de columna pero a menor escala. Sirve específicamente para perforar
acero, aunque puede usarse de todas maneras para perforar cualquier otro metal. Sus
ventajas constan básicamente en ser más manuable, eficaz y seguro ya que cuenta con un
sistema de bloqueo de seguridad.

OPERACIONES BASICAS REALIZADAS EN LA TALADRADORA

Las dos operaciones básicas realizadas son las del perforado simple y el del avellanado, se
utilizo una broca de 12.5 mm para realizar el agujero y una broca especial para el
avellanado.
Estos procesos son los siguientes al limado, para realizarlos como primer paso toca medir
38.5 en el calibrado en la altura del material y la mitad de la longitud del ancho para poder
realizar una marca en tipo de cruz con una tiza, esta marca será donde nuestra broca tendrá
que actuar para realizar el agujero.

En el punto de intersección de la marca es decir de la línea horizontal con la línea vertical

de la cruz se puede con la ayuda de una punta metálica y un martillo señalar o hacer un
mini hueco con la finalidad de que la punta de la broca calce y haga con mayor precisión el
hueco.

Una vez realizado esto llevamos nuestros materiales y colocamos en la mesa del taladro
justo en la entenalla que al igual que la limadora esta máquina poseía, ajustamos bien y
realizamos los ajustes necesarios para que la boca quede ubicada en nuestro punto, el
sentido de movimiento en el taladro tenía que ser horario y se lo tiene que ir realizando
poco a poco y de manera lenta para evitar dañar el materia y la maquina, como al momento
de pasar se genera el desprendimiento de viruta es necesario subir y bajar la punta del
taladro así estas se desprenden con facilidad y no se quedan en el interior.

Una vez hecho el agujero se procede a hacer lo que es el avellanado en los extremos del
hueco, la finalidad de este proceso es el de crear un detalle que tiene forma de cono para
tornillos y pernos de cabeza plana.

Este proceso es igual al que el del perforado la única diferencia es el tipo de broca utilizada,
que son de distinto diámetro.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIIVO DE LA TALADRADORA.

1. Lo primero que se debe hacer es ubicar los puntos de sujeción que mantienen la bancada
en su lugar.

2. Después se deben de analizar el tipo de tornillos o pernos, con el fin de ubicar las
respectivas herramientas para desensamblar.

3. Una vez se hayan ubicado las herramientas necesarias para el des ensamblaje de la
misma, se debe proceder a quitar los respectivos tornillos o pernos según sea el caso.

4. Luego de haber soltado los tornillos o pernos, se deben ubicar las calzas o galgas y la
manera en que estas se encuentran colocadas.
5. Posteriormente se deben extraer las calzas o galgas teniendo en cuenta el orden de las
mismas para no tener dificultad en el ensamble de la máquina.

6. Una vez se han extraído las calzas o galgas se procede a retirar la bancada - eje “x”- ,
esta operación debe hacerse con una grúa.

7. Se debe aproximar la grúa a la máquina y de forma manual sacar una parte de la bancada
con el fin de reposarla sobre las cadenas de la grúa cabe resaltar que entre las cadenas y la
bancada debe haber un material intermedio el cual no permita que la bancada se deforme.

8. Una vez se ha retirado el eje “x” se tiene una visión más clara de las partes que deben ser
lubricadas.

9. Se debe retirar el lubricante y la grasa de todas las zonas en donde haya aplicado,
teniendo en cuenta la viscosidad de cada uno según la zona.

10. Se deben extraer las cuñas de los ejes y tornillos que transmiten el movimiento estas
deben ser analizadas en busca de oxido si tienen oxido deben ser limpiadas con DIESEL o
en su defecto reemplazadas

11. También debe analizarse el estado de los tornillos, los cuales no deben mostrar oxido ni
deformación alguna, si tienen oxido deben ser limpiados con DIESEL y si muestran
deformación deben ser reemplazados.

12. Luego de haber hecho las respectivas revisiones y limpiezas en las bancadas, se debe
proceder a lubricar las mismas.

13. Cabe resaltar que el lubricante no tiene la misma viscosidad en todos los puntos, se
debe aplicar “acetite 3 en 1” en todos los puntos donde hallan tornillos y tuercas, “aceite
W40” en las bancadas y por último “Grasa de litio” en los tornillos, de no hacerse así la
máquina mostrará más dificultad para desplazarse y en algunos casos no lo podrá hacer.

14. De manera análoga a como se retiro la bancada así mismo se debe llevar a su lugar con
la grúa.

15. También se deben volver a colocar las respectivas calzas o galgas en su lugar.

16. Después se deben volver a colocar todos los pernos y tornillos retirados anteriormente.
17. Por último se debe colocar el comparador de caratula en el cabezal de la máquina y
revisar que la superficie se encuentre ajustada correctamente, se debe deslizar la punta del
comparador de caratula sobre la superficie de la bancada y no debe haber variación en la
lectura del mismo, de no ser así se deben ajustar las calzas o galgas variando su posición
hasta obtener el ajuste deseado.

18. Luego se procede a des ensamblar la parte superior de la máquina “cabezal”, se deben
ubicar los puntos de sujeción que mantienen el “cabezal” en su lugar.

19. Se debe bajar el “cabezal” de la máquina de tal forma que repose sobre las bancados
con el fin de evitar accidentes y posibles averías en la máquina.

20. Después se deben de analizar el tipo de tornillos o pernos, con el fin de ubicar las
respectivas herramientas para desensamblar.

21. Una vez se hayan ubicado las herramientas necesarias para el

desensamblaje de la misma, se debe proceder a quitar los respectivos tornillos o pernos

según sea el caso.

22. Luego de haber soltado los tornillos o pernos, se deben ubicar las calzas o galgas y la
manera en que estas se encuentran colocadas.

23. Posteriormente se deben extraer las calzas o galgas teniendo en cuenta el orden de las
mismas para no tener dificultad en el ensamble de la máquina.

24. De manera análoga a las operaciones hechas en las bancadas, se deben observar las
partes antes mencionadas en busca de fallas y por último limpiar las superficies, luego
volverlas a lubricar teniendo en cuenta la viscosidad en cada área.

25. De manera análoga a como se retiro el “cabezal” así mismo se debe llevar a su lugar.

26. También se deben volver a colocar las respectivas calzas o galgas en su lugar.

27. Por último se debe verificar que el cabezal se encuentre perpendicular con respecto a las
bancadas esto se hace con un indicador de ángulo que tiene el “cabezal” en la parte inferior
NORMAS DE SEGURIDAD DE LA TALADRADORA

Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las
piezas estén bien sujetas. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado por
el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La
precaución es indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal

1.- Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2.- No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3.- Utilizar ropa de cuero.

4.- Utilizar calzado de seguridad.

5.- Mantener el lugar siempre limpio.

6.- Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las
piezas de la máquina.

7.- Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8.- No vestir joyería, como collares, anillos o piercing.

9.- Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se debe saber
cómo detener su operación.

10.- Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero
la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
 RECTIFICADORA

ANTECEDENTES DE LA RECTIFICADORA

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos, utilizados

para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Hacia el año 600 se pusieron
en funcionamiento las primeras piedras giratorias montadas sobre un eje horizontal
apoyado en pies o estructuras de madera y movidas a mano o con el pie mediante la ayuda
de un manubrio.

MANUAL DE OPERACIONES DE LA RECTIFICADORA

En el rectificado de piezas cilíndricas de revolución, como ejes, árboles o émbolos, la pieza

se sujeta entre el cabezal portapiezas y la contrapunta, y se efectúa sobre ella un rectificado
longitudinal. Para ello hay que tener en cuenta:

El tipo de muela adecuada. Para este trabajo se suelen usar muelas planas de grado blando.

La velocidad de trabajo de la muela. Se necesita establecer un margen de velocidades en

función del material con el que se trabaja.

La velocidad de rotación de la muela. Cuanta menos velocidad, más fino es el rectificado.

La profundidad de la pasada. Es la penetración de la muela en la pieza que se va a

rectificar.
El avance adecuado de la pieza. Se establecen sus valores según el ancho de la muela usada
y el proceso de trabajo.

Algunas operaciones básicas de rectificado son:

 Rectificado plano. Se rectifica una superficie plana con una muela cilíndrica cuyo
eje es paralelo a la superficie.

 Rectificado cilíndrico exterior. Mecaniza superficies cilíndricas exteriores con

muelas planas de eje paralelo al cilindro.

 Rectificado cilíndrico interior. La muela gira sobre superficies interiores de piezas

cilíndricas.
  Rectificado de perfiles. Preparando previamente la muela que se va a utilizar se
puede rectificar cualquier perfil seleccionado.

TIPOS Y CLASES DE RECTIFICADORA

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que

existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la
correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a citar únicamente
los tipos principales.

1) Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de
un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que
imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la
muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la
pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada
precisión.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto

sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para
trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o
inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y
perfiles.
Rectificadoras-tangencial-y-frontal

Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas,

generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y
limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden
mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está provista de una
bomba interna y una red de tubos para la aplicación y recirculación automática de un
líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura de abajo esquematiza las partes
principales de una rectificadora tangencial.
Partes-rectificadora-plana-tangencial

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes,
matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes.
Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80
cm y 1 metro de largo, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

2) Rectificadoras cilíndricas

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la

pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales
como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios
subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de

una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela
también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra
la siguiente figura.
Rectificado-cilíndrico-externo

a) representa el movimiento de rotación de la muela;

b) representa el movimiento de rotación la pieza;

c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta y

d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza o de la muela

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza.

La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a
la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.
Rectificado-cilíndrico-interno

a) cabezal del husillo porta pieza

b) anillo metálico de sujeción

c) pieza

d) muela

e) husillo portamuela

f) cabezal del husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos
muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin
sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al
de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un
cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Rectificado-sin-centros

a) Guía

b) muela

c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

3) Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan
cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el
rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de
cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas.
El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en
rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o
las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de
reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una
rectificadora universal.

4) Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que
no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo
general de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela,
además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo,
para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes,
perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de
freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de
aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una

variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por
estándares internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.

5) Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con

control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas
con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una

sola máquina

 total automatización, con mínima intervención del operario

 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran

tamaño

 sistemas de sujeción magnética de la pieza

 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo

 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

 posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de

rectificado

 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o

residuos
OPERACIONES BASICAS REALIZADAS EN AJUSTAJE

La operación básica fue la del rectificado plano ya que se lo realizo sobre las piezas de
manera horizontal.

El propósito en si de este procedimiento fue el que las piezas tuvieran un mejor acabado
superficial al que tenia inicialmente y el de eliminar o nivelar los excesos de material que la
limadora no pudo corregir.

Primero se coloca las piezas en el plato magnetizado de la rectificadora y se procede a

enmantar la pieza con el plato a través de una palanca, esto nos ayudara a que en material al
momento que toque con la piedra abrasiva no salga disparada de manera de un proyectil y
cuasi heridas serias.

Una vez hecho eso se procede a bajar la piedra de manera en que roce un poco con el
material y se procede a darle una pasada, al inicio como la superficie del material es
irregular, es decir no es del todo recta pues solo determinadas secciones se rectificaran,
como gradualmente se va bajando el disco abrasivo ya las superficies que faltan son
rectificadas.

Esto se lo realiza en las cuatro caras de los materiales de modo que se pueda tener un pieza
lisa y lo mas recta posible.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA RECTIFICADORA

Este plan de mantenimiento está basado en el uso semanal dado a la maquina en el taller de
maquinas herramientas de la EPN, es convenientemente necesario de una revisión del
equipo hidráulico como mínimo una vez al año, detalladamente a continuación:

 La pérdida de velocidad
 Desgaste de los cilindros hidráulicos
 Averías en la bomba
 Obstrucción de las electro válvulas
 Vaciado del aceite
 Limpieza del depósito
 Sustitución del filtro de aspiración
 Colocación de nuevo aceite

NORMAS DE SEGURIDAD DE AL RECTIFICADORA

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las maquinas, se deben asegurar
para que no sean accionados involuntariamente.

La muela abrasiva debe ir provista de un protector metálico resistente.

Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia al alcance inmediato

del operario

Toda defensa de la maquina se debe mantener en su lugar, y cuando se quiten, para efectuar
reparaciones por ejemplo, se deben reemplazar nuevamente antes de poner en marcha la
máquina.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a
tierra correspondiente.
Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc. deben realizarse con la
maquina parada.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Para la fabricación de la cabeza del martillo las piezas empleadas fueron:

La piedra de esmeril, una maquina que contiene una piedra con granos de esmeril que se
utilizo para la elaboración de la cuchilla de 5/16 pulgadas.

Una limadora mecánica, maquina con la cual se da la forma base al material, en este caso
simplemente de disminución y nivelado de espesores.

Una cuchilla de acero rápido de 5/16 pulgadas, es la herramienta de corte que se montara en
la limadora para que produzca el proceso mediante el arranque de viruta.

Un bloque de acero de sección cuadrada de 26x25x80 mm, es el material sobre el cual se

trabajara y se aplicaran los procesos de la limadora, taladradora y rectificadora
correspondiente, como resultado final se obtendrá la cabeza de martillo.

Una lima media caña de grano medio, herramienta utilizada para eliminar la rebaba
producida por la limadora en el proceso de planeado de superficies, también se utiliza para
dar unos acabados mas lisos en las zonas donde no es posible pasar la rectificadora, además
de la formación de los bordes en la cabeza del martillo.

Un calibrador pie de rey, herramienta de medición utilizada para los ajustes en la

profundidad de la limadora, posicionamiento del punto central de perforación para el
taladro en el material, para el tamaño de los bordes a realizar con la lima.

Una taladradora, maquina empleada para realizar el agujero en la pieza metálica.

Una broca de cobalto de 12.5 mm, herramienta que se monta en la taladradora y que realiza
el proceso de perforado.

Una broca para avellanado, esta herramienta es utilizada para realizar un detalle en los
extremos del agujero, ayuda al ingreso de lo machuelos.

Un juego de machuelos milimétricos con su tarraja, sirven para la creación de la rosca en el

interior del agujero
Una rectificadora, sirve para darle un mejor acabado y en el caso de que la limadora no
haya nivelado de buena manera, esta máquina lograra hacerlo.

AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS

Para explicar el afilado de la herramienta es preciso indicar que primeramente se utilizo un

material de acero rápido de 5/16 pulgadas.

Para este proceso se utilizo una maquina denominada piedra de esmeril, esta contiene una
piedra en forma de disco que compuesta por granos de esmeril que son capaces de reducir y
dar forma a ciertos metales, como en esta ocasión al material de acero rápido.

Primero encendemos la piedra de esmeril y sujetamos al metal con las dos manos un poco
más de la mitad de la longitud del material haciendo presión contra el disco a un ángulo de
45° en ambos lados del bloque (reduciendo los lados hasta la mitad del ancho del metal) y a
una pequeña inclinación hacia arriba, todos estos parámetros ayudan a que la cuchilla tenga
unos extremos en forma de triangulo isósceles pero con una parte inferior inclinada, es
decir si miramos la cuchilla horizontalmente el extremo no tiene que tener una arista recta
en la punta sino una arista un inclinada, este efecto ayuda a que la cuchilla se deslice mas
fácilmente en el material para poder producir el corte.

Por otro lado, para el otro extremo al ser otra cuchilla diferente el proceso de afilado es
ligeramente distinto ya que no se le hace a un ángulo de 45 grados con respecto al disco
sino se lo hace a un ángulo de 0° es decir completamente horizontal y no a la mitad del
ancho como la anterior sino a ¾ del material, s lo hace sin inclinación y con una ligera
curva en uno de sus lados.

Cabe mencionar que siempre que se haga este proceso el calor generado por la fricción
entre el material y el disco harán que la persona encargada de este proceso se llegue a
quemar si no refrigera el metal en agua o en alguna otra sustancia refrigerante cada vez que
repita el proceso, otro aspecto importante es el de ejercer una fuerza considerable para que
no se produzcan varias caras en el lado que se esté afilando, es decir partes con distintas
inclinaciones.

NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE

-No debe acercarse la mano a la herramienta cuando la maquina este en funcionamiento.

-Utilice una brocha, escobilla, o gancho para quitar la viruta

-Utilice gafas cuando trabaje con materiales quebradizos (fundición).

-Parece la maquina completamente, si se desea comprobar alguna dimensión.

-Poner toda la concentración y atención en el trabajo.

CONCLUSIONES

 La limadora es una maquina que produce corte y deformación por medio del
arranque de viruta, es una máquina-herramienta en la cual se montan diversas
cuchillas para dar distintos detalles a un material y obtener diferentes piezas.
 Existen diversos tipos de limadora que tienen diferente mecanismo interno como
con una biela en el interior o exterior, con engranajes o hidráulica.
 La rectificadora es una maquina que contiene una piedra abrasiva para dejar
superficies planas, lisas y niveladas.
 La rectificador se clasifica simplemente por la disposición de su piedra abrasiva.
 La taladradora es una maquina que sirve para dar a una pieza distintos de talles
huecos como roscas, detalles en los extremos de los huecos para que entre tornillos
entre otras cosas.
 Los taladros se clasifican según su fuente de poder y estos son neumáticos de aire,
hidráulicos por agua, eléctricos por electricidad, a mano por la propia fuerza del
operador.
 En el área de ajustaje con las maquinas utilizadas podemos realizar piezas de
dimensiones pequeñas como la cabeza de un martillo, podemos darle forma a un
metal en bruto con las herramientas adecuadas, dejar superficies lizas e incluso
perforaciones

RECOMENDACIONES

 Siempre utilizar ropa de trabajo ya gafas, las gafas son objetos más importantes ya
que al estar trabajando con el desprendimiento de viruta puede salir trozos directo a
los ojos.
 Llevar una brocha para limpiar las superficies de trabajo y evitar que la maquina no
funcione adecuadamente en especial en la rectificadora ya que los materiales de la
piedra abrasiva se desprenden con el uso causando una pequeña elevación en el
material al momento de rectificar.
 Llevar un calibrador para las mediciones correspondientes en cada maquina
  Poner la máxima concentración al momento de hacer los procesos ya que pueden
causar accidentes si hay descuidos o mal comportamientos.

BIBLIOGRAFÍA

https://es.scribd.com/document/323008269/CEPILLO-DE-CODO-pdf

http://site.ebrary.com.bvirtual.epn.edu.ec/lib/epnsp/reader.action?docID=10444872

https://prezi.com/q9ciwbbptath/la-limadora/

https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=sites&srcid=ZGVmYXVsdGRvbWFpbnxnYWJ
waW5nZW5pZXJpYXxneDpiM2I1MmRjMjk2YzEzOWI

http://www.sagradocorazon.edu.ar/web/cuarto_elect_a/Diseno_Proc_Mec/Limadoras.pdf

http://documents.mx/documents/limadorapdf.html

https://oposinet.cvexpres.com/temario-de-fabricacion-mecanica-secundaria/temario-1-
fabricacion-mecanica/tema-60-mquinas-herramientas-con-movimiento-de-corte-rectilneo-
limadora-mortajadora-cepilladora-brochadora-prestaciones-y-funcionamiento-sus-
herramientas-trabajos-posibles-con/

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/27.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora

http://www.tipos.co/tipos-de-taladro/

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos

http://es.slideshare.net/estebanmoreno12139862/mantenimiento-de-una-rectificadora

http://www.monografias.com/trabajos107/mantenimiento-preventivo-maquinas-mecanica-
industrial/mantenimiento-preventivo-maquinas-mecanica-industrial2.shtml