República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación

Instituto Universitario
Politécnico Santiago Mariño

Laboratorio de Mantenimiento
Maquinas-herramientas / Maquinas de tipos monofilo.

Estudiante:
Joeanac Hernández C.I: 23.894.223

Maracaibo, febrero 2018

 Introducción

Tener referencia sobre el maquinado amerita comprender el proceso

capaz de crear configuraciones geométricas, tolerancias y acabados
superficiales sobre piezas, los cuales a menudo no son fácilmente obtenibles
por otras técnicas, de allí que se habla de maquinabilidad que es una
propiedad de los materiales, la cual permite comparar la facilidad con que
pueden ser mecanizados los diferentes materiales.
El presente informe, detalla la Maquinabilidad, los factores que influyen en
la maquinabilidad, en que consisten las maquinas-Herramientas,
características de las maquinas-herramientas, sus principio de
funcionamiento, entre otros aspectos concerniente a esta temática.
 Definición de Maquinabilidad

La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite

comparar la facilidad con la que pueden ser mecanizados por arranque de
viruta. La maquinabilidad también puede definirse como el mejor manejo de
los materiales y la facilidad con la que pueden ser cortados con una segueta
o con una máquina de corte. Ésta también depende de las propiedades
físicas de los materiales: los factores que suelen mejorar la resistencia de los
materiales a menudo degradan su maquinabilidad.

Factores que influyen en la maquinabilidad

Sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:

1. Composición química del material: Los elementos que más influencia
ejercen sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el manganeso,
el azufre, fósforo y plomo, el resto de los elementos hasta una proporción
superior al 0,5% no afectan a ésta.
a. El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad.
b. El manganeso hasta un 0,05% al combinarse con el azufre, disminuye la
plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la maquinabilidad, pero al superar
el 1% lo reduce rápidamente y hace imposible mecanizarlos al superar el
10%.
c. El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4% mejora
mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los silicosulfuros al
quedar en las juntas de grano debilitan la cohesión de los mismos.
d. El fósforo en proporciones de hasta un 0,12% también aumenta la
maquinabilidad.
e. El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los
mismos, formando pequeñas bolas que lubrican el corte. Se emplea en
proporciones del 0,25%.
2. Construcción de los materiales: la estructura que más favorece la
maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al 0,3% es
la perlita laminar, si el contenido en carbono es del 0,3 al 0,45% sería la
formada por perlita laminar mezclada con cementita globular. Siendo esta
última la idónea en porcentajes superiores de carbono.
3. Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las inclusiones
los aceros que las contengan serán más o menos maquinables. Las
inclusiones de silicatos y alúminas la disminuyen y los sulfuros en general,
simples o complejos la mejoran.
4. Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con
dificultad, y se poseen una dureza superior a 50HRc la maquinabilidad va
reduciéndose hasta llegar a ser imposible mecanizar aceros con durezas
superiores a 60Hc.
5. Acritud: como la acritud va en relación directa con la dureza, a mayor
acritud mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relación entre el cociente
del límite elástico y la resistencia mecánica, mayor será por tanto la
maquinabilidad.
6. Tamaño de grano: se admite en general que el aumento del tamaño del
grano mejora la maquinabilidad.

En que consisten las maquinas-Herramientas

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar

forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es
su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El
moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material,
que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o
electroerosión.
 Características de las maquinas-herramientas

• Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser

máquinas estacionarias.

• El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del

material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado,
corte o electroerosión.

• Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de

fuentes de energía, utilizan una fuente de energía distinta del
movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas
si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.

• Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante

control automático.
 • Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas
para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba.

Principio de funcionamiento.

AMORTIGUAMIENTO:
•Para absorber las posibles vibraciones.
•Fuerzas de corte →Variables.
Fuerzas de corte de una operación de fresado en condiciones de acabado.
En desbaste pueden ser de hasta un orden de magnitud superior.

PRECISIÓN:
•Para garantizar la precisión de mecanizado.
•La precisión de cada eje afecta a la precisión global.
Los errores de cada eje se suman en la herramienta

Clasificación de las maquinas-herramientas

La clasificación y denominación de los diferentes grupos de máquinas

herramienta se realiza partiendo de sus características distintivas: Método de
elaboración. Tipo de herramienta. Grado de automatización. Acabado
superficial de la pieza que se elabora. Grado de precisión que se alcanza.
Características constructivas y Número de órganos de trabajo.

Según el grado de automatización

El grado de automatización de las máquinas así como la técnica utilizada

determinan su denominación:
 • máquinas automáticas
• máquinas semiautomáticas
• máquinas hidráulicas
• máquinas electrónicas.

Según el acabado

Según el acabado de las superficies elaboradas las máquinas herramienta

pueden ser:

• máquinas de desbaste.
• máquinas de acabado.
• máquinas rectificadoras.
• máquinas pulidoras.

Según la posición del eje

Teniendo en cuenta la posición del eje del cabezal principal, entre unas de
las características constructivas, las máquinas pueden dividirse en:

• Horizontales y verticales (por ejemplo, una fresadora horizontal o

vertical).

Según el número de órganos

Si tenemos en cuenta el número de órganos de trabajo, por ejemplo numero

de ejes del cabezal, de herramientas y soportes da lugar a la división de las
mismas en:

• Máquinas de un husillo
• Máquinas multihusillos.
 De una herramienta y multiherramienta de soportes múltiples.

Máquinas convencionales y no convencionales

Teniendo en cuenta el método de elaboración y el tipo de herramienta

utilizada, las máquinas herramienta se clasifican en:

• torno
• taladradora
• fresadora
• brochadora
• acepilladora
• rectificadora
• talladora de ruedas dentadas.

Máquinas convencionales básicas

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas

básicas:

• Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el

arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas.
Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la
herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas
y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se
pueden realizar agujeros. Hay varios tipos de tornos:
• los paralelos, que son los convencionales;
• los de control numérico, que están controlados por un sistema
electrónico programable;
• los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas,
estos también son llamados de decoletaje;
• los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver,
en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
 • Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son,
junto con los tornos, las más antiguas. En ellas el útil es el que gira y
la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. El útil suele ser
normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada,
realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras
operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.
• Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que
trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son
utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades
de giro suelen ser muy elevadas.
• Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de
una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las
que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una
bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con
diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza
a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la
acerca a la fresa en las tres direcciones (esto es en los ejes X, Y y Z).
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el cabezal divisor, se
pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
• Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de
la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por
la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no
se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

Máquinas de vaivén
• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza
permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un
movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a
trabajar.
 • Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladoraes la pieza
la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes.
Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen
simultáneamente.
• Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la
hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la
misma.
• Máquina biseladora. Proporciona una rápida y fácil preparación de
costuras de soldadura y bisela ángulos en placa o tubo (por ejemplo,
Biseladora EKF).

Máquinas no convencionales

• Electroerosión, las máquinas electrorosivas desgastan el material

mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del
mismo. Hay dos tipos de máquinas de electro erosión, las de
electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien
desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el
electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización
de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el
material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos
durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en
un líquido no conductor.
• Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y
presión para el corte del material.
• Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el
corte vaporizando el material a eliminar.
• Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por
encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se
van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las
 partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como
el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.

Maquinas-Heramientas Multifilo

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una

parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas
comúnmente en: tornos, cepilladoras, limadoras, mandrinadoras, mortajadora.

Torno:
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de
piezas de revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en
muchas ocasiones para pulir piezas.

Clasificación
Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos de taller, tornos
para copiado, tornos de producción en serie.
Los tornos de taller, que incluyen los de banco, rápidos, de precisión,
para cuarto de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida,
están disponibles en diversos tamaño.
Torno copiador, es un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce
una réplica igual a la guía.
El torno paralelo o mecánico, es el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas
más importante que han existido.
 El torno revólver, es una variedad de torno diseñado para mecanizar
piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Torno automático, es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada
pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que
se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de
apriete hidráulico.
Torno vertical, es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un
torno horizontal.
El torno CNC (Torno de Control Numérico), es un torno dirigido por
control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción
y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador
que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas
en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.

Otros tipos de torno

Torno al aire o torno frontal: el destinado a la mecanización de grandes

piezas de pequeño espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las
guías son perpendiculares al eje del cabezal.
Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos platos circulares, el
inferior de mayor tamaño y peso, unidos entre si por un eje vertical y que
giran en el impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior
se trabaja la pieza de alfarería.
Torno de decolletaje: aquel automático o semiautomático concebido para
realizar pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones
de fácil maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del
agujero central del cabezal.
Torno de grúa: mecanismo elevador anejo a una grúa.
Torno de perforación: torno de gran potencia utilizado para izar el trépano
desde el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una gran rapidez.
Torno de repujar: tipo rudimentario de torno, empleado en el repujado de
metales, en el que la pieza que se desea trabajar está dispuesta
verticalmente sobre el canto de un mandril unido al husillo y que gira
horizontalmente solidario con este.
Torno de repulsar: el que se usa para realizar piezas de revolución a partir
de chapas de material maleable que se prestan a ser aplacadas por
deformación sobre el molde que gira impulsado por el cabezal.
Torno de segar: máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y
cortadas de una barra.
Torno elevador: torno móvil de una grúa puente, que va montado sobre un
carro y puede ser desplazado sobre carriles.

Principio de funcionamiento
• El torno se basa en el mismo principio que la palanca, transformando
el balance de dos fuerzas en el balance de sus correspondientes
momentos de giro.
• Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el
plato). Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.
• Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
• Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza
base la forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que
se pueden hacer con el torno.
• Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte
de abajo.
 • La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la
duración de la herramienta de corte.
• Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo;
una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy
pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad
y el avance correctos son importantes según el material de la pieza y
el tipo de herramienta de corte que se utilice.
• Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por
control numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de
ordenador con datos alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz
de controlar todos los movimientos del torno para crear lo pieza
definida mediante el programa. El ordenador que lleva incorporado
controla las velocidades y las posiciones.

Partes principales de un torno:

 Fresadora
Es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de
hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o
curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.

Clasificación
• Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de
corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y
universales.
• Según el numero de ejes, las fresadoras pueden clasificarse en
función del número de grados de libertad que pueden variarse durante
la operación de arranque de viruta. (fresadoras de tres, cuatro, cinco o
seis ejes)

Principio de funcionamiento
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.
 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas
a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.

Partes

Operaciones.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están
aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo
de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método
polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido
también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de
forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones
realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se

mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes,
labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres
ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza
que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el

número de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes
consecutivos) y el sistema de fijación de la fresa en la máquina.

Taladradora
Es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de
rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través
de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración
de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un
taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora,
en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Las maquinas taladradoras se clasifican en varios tipos fundamentales:

1. Taladradoras de banco
2. Taladradoras verticales de columna
3. Taladradoras radiales
4. Taladradoras multihusillos
5. Taladradoras especiales
Taladradoras de banco: se emplea para la elaboración de agujeros de
pequeño diámetro (0.25 ÷ 12 mm), su instalación se realiza sobre bancos de
madera metálicos con fijación mediante tornillos.

Taladradoras verticales de columna: se utilizan para elaborar agujeros con

diámetros hasta 75 mm, estas maquinas se caracterizan por tener una
columna vertical sobre la cual se instala la caja de velocidades con el motor,
la caja de avances y la mesa, esta ultima con posibilidad de desplazamiento
vertical y en algunos casos con rotación respecto a la columna y rotación
sobre su eje de simetría.

Taladradoras radiales: se emplean para el taladrado de agujeros en piezas

grandes, y con agujeros en piezas grandes, y con agujeros situados a
considerable distancia uno de otro, en las maquinas de este tipo, la
coincidencia de los ejes de agujeros y la herramienta se consigue
desplazando el husillo de la taladradora con respecto a la pieza fija.

Taladradoras multihusillos: permiten aumentar considerablemente la

productividad del trabajo en comparación con las de un solo husillo, ellas se
emplean en la producción en serie de piezas en las que se requiere taladrar
simultáneamente, así como escarear o roscar en una gran cantidad de
agujeros.

Taladradoras especiales: se emplean para realizar una o varias

operaciones en una pieza dada; por sus características no admiten reajustes
para el maquinado de otras piezas. Estas maquinas se utilizan grandemente
en la industria automovilística y en las grandes fabricas de máquinas
agrícolas, en ellas se realizan operaciones de taladrado, mandrilado, roscado
y fresado, pueden trabajar en líneas independientes o formar parte de líneas
en cadenas o automáticas.
Principio de funcionamiento
El taladrado es aquel proceso de elaboración de piezas mediante el cual
se obtiene como resultado final un agujero; este agujero puede ser primario o
ser producido mediante una elaboración posterior a la obtención del agujero
primario. Los movimientos fundamentales del proceso de taladrado son
realizados por las herramientas de corte y son: giratorio alrededor del eje
geométrico de la herramienta (movimiento principal) y el desplazamiento
lineal en la dirección del eje de la herramienta (movimiento de avance). No
obstante este proceso puede ser realizado en máquinas del tipo tornos con
algunas particularidades especificas dadas por los movimientos de estas
maquinas.

Partes

Operaciones
Aparte de la operación conocida como taladrado propiamente dicho existen
otras operaciones, tales como:
 • Taladrado
• Retaladrado
• Barrenado
• Mandrilado
• Avellanado
• Escariado
• Abocardado
• Roscado
• Refrentado de superficie
• Corte de ranuras circulares o discos
• Mandrilado de ranuras

Maquinas Abrasivas: Rectificadora.

Es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.

Características

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido

mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza
se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las
impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material
para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una
operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por
ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Principio de funcionamiento

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que

contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y
resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas
puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos

de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

• Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un

cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve
en vaivén, en el que se coloca la pieza a rectificar. También puede
colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se utiliza
para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.

• La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza

para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones,
casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las
piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de
grandes series de la misma pieza. En este caso, la superficie de la
pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador
(que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve
lentamente).

• Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de

rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran
envergadura, cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad
para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada
y al tipo de pieza que rectifica.
Partes

Operaciones.

Rectificado plano:
Acabado de superficies planas o perfiles
Parámetros: profundidad de pasada (ae), velocidad muela (Vs), velocidad de
avance (Vw), ancho de pasada (bw)

Rectificado cilíndrico:
Acabado de superficies de revolución (interiores y exteriores) "A través" o
traverse y "en penetración" o plongée.
Parámetros: profundidad de pasada radial (ae) y ancho de pasada (bw),
velocidad muela (Vs), velocidad de avance (Vf), velocidad de pieza (Vw).
Rectificado sin centros:
Acabado de superficies de revolución de gran esbeltez "A través" o traverse
y "en penetración" o plongée
 Conclusión

Es difícil establecer relaciones que definan cuantitativamente la

maquinabilidad de un material, pues las operaciones de mecanizado tienen
una naturaleza compleja. En algunos casos, la dureza y la resistencia del
material se consideran como los principales factores a evaluar.
Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues
requieren una fuerza mayor para cortarlos.
Sobre estos factores influyen propiedades del material como su
composición química, conductividad térmica y su estructura microscópica. A
veces, sobre todo para los no metales, estos factores auxiliares son más
importantes. Por ejemplo, los materiales blandos como los plásticos pueden
ser difíciles de mecanizar a causa de su mala conductividad térmica.
Por otra parte es de inferir que aun cuando las máquinas-herramientas de
un solo filo son empleadas para operaciones especiales, como ranurados o
bordes con formas especiales así como superficies totalmente planas, la
tecnología avanza muy rápidamente, tarde o temprano podrán ser sustituidas
por una maquina-herramienta que pueda hacer tanto operaciones de un filo
como de dos.
 Referencias

http://www.academia.edu/7634519/Tecnologia_Mecanica_I_Monofilo http://w
ww.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/
https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_herramienta
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1017_ca.pdf

https://es.scribd.com/upload-document?
archive_doc=61969649&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A
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http://procesosdemanufactura1.blogspot.ca/2011/10/unidad-vi-principio-del-
funcionamiento.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Maquinabilidad
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramien ta