Descripcion e Instrucciones de Manejo SYS 6000 PDF

Klebesysteme und
SCA Schucker GmbH & Co., Gewerbestraße 52, D-75015 Bretten-Gölshausen Dosiertechnologie
Manual Técnico
Descripción e instrucciones de manejo
Control SYS 6000

Regulador de temperatura TCU 3001 / Multibox 6000 / PCU 6000
Software-Release 1.xx
F1 F2 F3 F4 F5
7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 ENTER PROG
Tel. + 49 / (0) 7252 / 504 - 0

Fax. + 49 / (0) 7252 / 504 - 100
Control SYS 6000, Firmware 1.xx
Identificación
Este Manual Técnico contiene información e instrucciones para los siguientes componentes:
Control del sistema: SYS 6000 Firmware 1.xx
Regulador de temperatura: TCU 3001
Unidad de sensor/actuador: Multibox 6000
Control bomba: PCU 6000
Fabricante: SCA Schucker GmbH & Co. Tel.: + 49 / (0) 7252 / 504 - 0
Gewerbestraße 52 Fax.: + 49 / (0) 7252 / 504 - 100
D - 75015 Bretten, Germany
Lista de páginas válidas

Este manual técnico contiene 110 páginas, incluida la portada.
El anexo del manual contiene 24 páginas.
Copyright: SCA Schucker GmbH & Co.
Edición: 0812 Fecha de edición: 12/2008
Documentos complementarios utilizados

El control SYS 6000 es la unidad de control central del sistema de aplicación de material. En combinación con
estas instrucciones deben utilizarse además las documentaciones correspondientes de todos los demás
componentes del sistema de aplicación de material.
Uso
Con los Sistemas de aplicación de material pueden tratarse sustancias pastosas tales como pegamentos,
aislantes o sellantes. Para facilitar la comprensión, en este Manual Técnico usamos, para estas sustancias, el
concepto “material”.
Personal
Los trabajos de instalación, reparación y mantenimiento han de ser realizados exclusivamente por personas
que hayan sido instruidas por el fabricante en los trabajos necesarios.
El sistema de aplicación de material SCA sólo puede ser operado por personas que hayan sido instruidas por
el fabricante en el manejo.
Indicaciones de seguridad
Es fundamental tener en cuenta las directivas para prevención de accidentes y las indicaciones de seguridad
del manual técnico del sistema de aplicación de material SCA. Además, las siguientes indicaciones de
seguridad son vinculantes:
• La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no se hace responsable de ninguno de los riesgos que provienen
de los materiales. El personal que entre en contacto con el material debe tener en cuenta las indicaciones
de seguridad del fabricante.
• El personal deberá usar gafas, guantes y elementos de protección para todos los trabajos de instalación,
reparación y mantenimiento.
Consulte otras indicaciones de seguridad en el Capítulo "Indicaciones de seguridad”. La empresa SCA

Schucker GmbH & Co. no asume ninguna responsabilidad ni garantía si hay inobservancia de las indicaciones
de seguridad.
G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 2 de 110

Contenido Página
1 Sistema de aplicación de material SYS 6000 ...........................................................................6

1.1 Control del sistema de aplicación de material .......................................................................................7
2 Control SYS 6000 ........................................................................................................................8
2.1 Características de equipamiento............................................................................................................8
2.2 Versiones .............................................................................................................................................10
2.3 Grupos constructivos:...........................................................................................................................11
2.4 Descripción de la unidad enchufable ...................................................................................................12
2.5 Ocupación de los bornes de conexión/conectores enchufables..........................................................14
2.5.1 Equipamiento del control SYS 6000 con tarjetas electrónicas ................................................ 16
2.5.2 Asignación de ranura ............................................................................................................... 17
2.5.3 Grupos constructivos / tarjetas electrónicas APC 3000-05 ................................................... 18
2.5.3.1 Tarjeta CPU SYS 6000-10 ........................................................................................................ 19
2.5.3.2 Tarjeta interbus-S CU 500 kBaud (kilobaudios) APC 3000-50 .................................................. 21
2.5.3.3 Tarjeta interbus-S LWL 500 kBaud (kilobaudios) / 2 MBaud (megabaudios) APC 3000-52......... 22
2.5.3.4 Tarjeta Profibus-DP APC 3000-60 ............................................................................................ 23
2.5.3.5 Tarjeta DeviceNet APC 3000-70 .............................................................................................. 24
2.5.4 Interruptor de llave / modos de funcionamiento....................................................................... 25
2.5.5 Conexiones eléctricas.............................................................................................................. 26
3 Indicaciones de seguridad.......................................................................................................28
3.1 Distancia de boquilla e inclinación .......................................................................................................29
3.1.1 Aplicación de cordón (costura) ................................................................................................ 29
3.1.2 Aplicación Swirl ........................................................................................................................ 30
4 Mantenimiento...........................................................................................................................30
4.1 Limpieza ...............................................................................................................................................30
4.2 Fechas de mantenimiento del sistema de aplicación de material SCA ...............................................31
5 Instrucciones de manejo / menús del control SYS 6000.......................................................32
6 Menú Principal ..........................................................................................................................33
6.1 Parte de producción .............................................................................................................................34
6.2 Parámetros de proceso/programas......................................................................................................36
6.2.1 Parámetros............................................................................................................................... 37
6.2.1.1 Uso de los conjuntos parám. ..................................................................................................... 37
6.2.1.2 Atributos del programa .............................................................................................................. 38
6.2.1.3 Pespunte ................................................................................................................................... 39
6.2.1.4 Valores límite del programa....................................................................................................... 40
6.2.1.5 Valores singulares de costura singular...................................................................................... 40
6.3 Calefacción del sistema .......................................................................................................................41
6.3.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración ................................................. 42
6.4 Calefacción de bomba/calefacción de alimentación ............................................................................43
6.4.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración ................................................. 44
6.5 Bomba de barril ....................................................................................................................................45
6.6 Estado Entradas / Salidas....................................................................................................................46
6.7 Servicios de estadística .......................................................................................................................47
6.7.1 Memoria de errores.................................................................................................................. 47
6.7.2 Memoria de cambios................................................................................................................ 49
6.7.3 Memoria de aplicación ............................................................................................................. 58
6.8 Purga 59
7 Ajustes .......................................................................................................................................60
7.1 Selección lengua ..................................................................................................................................60
7.1.1 Selección de la lengua............................................................................................................. 60
7.2 Ajustes básicos ....................................................................................................................................61
7.3 Parámetros de ajuste de los dosificadores ..........................................................................................61
7.3.1 Parámetros configuración purgado.......................................................................................... 62
7.3.2 Parámetros calefacción ........................................................................................................... 63
7.3.3 Parámetros bomba .................................................................................................................. 64

7.4 Configuración de la calefacción/bomba ...............................................................................................65

7.4.1 Configuración del sistema 2/2.................................................................................................. 66
7.4.2 Configurar zonas...................................................................................................................... 66
7.5 Temporizador .......................................................................................................................................68
7.6 Ajuste de la hora, fecha y día de entresemana ...................................................................................69
7.7 Interfaz bus de campo..........................................................................................................................70
7.8 Ajustes de red ......................................................................................................................................71
7.9 Servicio/ Nivel expertos........................................................................................................................72
7.9.1 Parámetros de regulación de presión...................................................................................... 72
7.9.2 Parametros de sistema ............................................................................................................ 73
7.9.3 Opciones .................................................................................................................................. 75
7.9.4 Regulador de la calefacción del sistema ................................................................................. 76
7.9.5 Regulador de la calefacción de bomba ................................................................................... 78
7.9.6 Actualización firmware ............................................................................................................. 80
8 Diagnóstico ...............................................................................................................................81
8.1 Estado Entradas / Salidas....................................................................................................................81
8.2 Robot del bus de campo ......................................................................................................................83
8.2.1 DeviceNet Servicio / Setup ..................................................................................................... 83
8.2.2 Interbus-S Servicio/ Setup ....................................................................................................... 84
8.2.3 Profibus-DP Servicio/ Setup .................................................................................................... 84
8.3 Dosificador / Multibox ...........................................................................................................................85
8.3.1 Diagnóstico Dosificador Multibox 1/3....................................................................................... 85
8.3.2 Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3 ............................................................................... 86
8.3.3 Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3 ............................................................................... 87
8.4 Carta SD / Ethernet / USB ...................................................................................................................88
8.5 Opciones ..............................................................................................................................................89
9 Fallos y sus causas ..................................................................................................................90
9.1 Mensajes de estado y de error.............................................................................................................93
9.1.1 Mensajes de estado................................................................................................................. 93
9.1.2 Mensajes de error .................................................................................................................... 95
10 Piezas de recambio...................................................................................................................97
11 Especificaciones técnicas .......................................................................................................98
12 Multibox 6000 ..........................................................................................................................101
12.1 Interfaz periferia/conexiones ............................................................................................................. 102
12.2 Calefacción XS1... XS6 .................................................................................................................... 102
12.3 Sensores / Actores XS41-XS48 ........................................................................................................ 103
12.4 Conexión motor ................................................................................................................................. 107
13 Regulador de temperatura TCU 3001 ....................................................................................108
13.1 Características de equipamiento....................................................................................................... 108
13.2 Descripción TCU 3001 ...................................................................................................................... 109

Figuras
Figura 1 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000 ..................................................6
Figura 2 : Intercambio de señales SYS 6000........................................................................................................7
Figura 3 : Armario de sistema de SYS 6000 .........................................................................................................8
Figura 4 : Control SYS 6000, panel de control......................................................................................................9
Figura 5 : Vista frontal de unidad enchufable......................................................................................................12
Figura 6 : Vista posterior de unidad enchufable..................................................................................................13
Figura 7 : Fuente de alimentación .......................................................................................................................13
Figura 8 : Tarjeta de terminal-procesador APC 3000-05 ....................................................................................18
Figura 9 : SYS 6000-10 .......................................................................................................................................20
Figura 10 : Tarjeta interbus-S APC 3000-50 .......................................................................................................21
Figura 11 : Tarjeta interbus-S LWL APC 3000-52...............................................................................................22
Figura 12 : Tarjeta profibus-DP APC 3000-60 ....................................................................................................23
Figura 13 : Tarjeta APC 3000-70 CAN Bus/DeviceNet .......................................................................................24
Figura 14 : Aplicación de cordón (costura)..........................................................................................................29
Figura 15 : Aplicación Swirl .................................................................................................................................30
Figura 16 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000..............................................67
Figura 17 : Regulador de temperatura TCU 3001 Nº SCA 8900.0002 ............................................................ 108
Listas
Lista 1 : Ranuras (Slots) .....................................................................................................................................16
Lista 2: Plan de mantenimiento ..........................................................................................................................31
Lista 3 : Fallos, causa y reparación ....................................................................................................................92
Lista 4: Mensajes de estado ...............................................................................................................................94
Lista 5 : Mensajes de error .................................................................................................................................96
Lista 6 : Piezas de recambio...............................................................................................................................97

1 Sistema de aplicación de material SYS 6000

En la industria del automóvil se utilizan sistemas de aplicación de material habitualmente para la aplicación de
sustancias como pegamentos, aislantes o sellantes. Los sistemas automáticos aplicación de material
bombean el material desde el barril, lo dosifican y lo aplican sobre la pieza. El control SYS 6000 controla la
aplicación de material. El control principal (control de robot) determina el lugar de aplicación. Los sistemas se
aplicación de material SYS 6000 están montados de manera modular y se componen fundamentalmente de
los siguientes componentes:
• Bomba de barril
• Dosificador incluida Multibox 6000 y la unidad de accionamiento SCA integrada
• Aplicador
• Conexiones (tubos flexibles, tubos, cable).
• Armario de sistema incluido control SYS 6000.
• Armario de calefacción de bomba HPS 6000 incluido control PCU 5000 (sólo en sistemas de
aplicación de material con calefacción) El regulador de temperatura TCU 3001 se encuentran en el
armario de calefacción de bomba HPS 6000.
• Armario de control de bomba PCU 6000 incluido control PCU 5000 (sólo en sistemas de aplicación de
material sin calefacción).
Encontrará descripciones más detalladas de los componentes SCA en los manuales correspondientes.
Tubo flexible calentador Placa de mamparo

Alimentación de aire
comprimido de 6 bar sin
aceite y filtrada
Conducto híbrido :
Alimentación de tensión/
Local CAN Bus
Calefacción
Bomba de barril CAN Bus remoto
individual
200 litros neumático/caliente Armario de
(opcional doble bomba barril) calefacción
de bomba
HPS 6000 Armario de
sistema
SYS 6000
ADKE 6000 con Multibox 6000

y aplicador
Alimentación de aire Tensión de Tensión de alimentación Bus de campo

comprimido de 6 bar alimentación 3x400 voltios /N/PE 50/60 Hz
sin aceite y filtrada 3x400 voltios /N/PE ó 1x 230 voltios /N/PE 50/60 Hz
50/60 Hz
Figura 1 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000
El sistema de aplicación de material SYS 6000 dispone de un sistema de bus CAN para comunicarse
con los controles individuales (PCU 6000, Multibox 6000 y unidad de accionamiento SCA). El CAN
bus está dividido entre el CAN bus local y el CAN bus remoto.

1.1 Control del sistema de aplicación de material

Los sistemas automáticos de aplicación de material SCA son controlados y vigilados a través de los siguientes
componentes:
El control principal (p. ej. PLC, control de robot)

controla el robot y transmite las señales para la aplicación de material (p. ej., flujo de material, abrir aplicador …)
al control SYS 6000. El control principal está en conexión con el control SYS 6000 a través de un sistema de
campo.
El control SYS 6000

es la unidad de control central del sistema de aplicación de material SCA. Controla los componentes para la
dosificación y la aplicación de material.
El regulador de temperatura TCU 3001

está montado en el armario de calefacción de bomba y regula la temperatura de los componentes del sistema
calentados con calefacción. La calefacción de la instalación está subdividida en varias zonas de
calentamiento. El regulador PID de 6 canales (4 canales en funcionamiento mixto) regula la potencia
calefactora de cada zona de calentamiento. El manejo y la visualización del regulador de temperatura TCU
3001 tienen lugar en el control SYS 6000.
Unidad de sensor/actuador: Multibox 6000
reúne las calefacciones del sistema y la funcionalidad de sensor/actuador necesaria para un dosificador
eléctrico, incluyendo consultas de válvula, control de chorro de aire y control de un engrasado automático.
Control de bomba PCU 6000
controla la bomba de barril y permite manejar todos los actuadores relevantes.
Layout sistema de aplicación de material SCA SYS 6000 con calefacción
Intercambio de señales con el control principal a través del bus de
control Control
principal SYS 6000
CAN Bus remoto Local CAN Bus
Control PCU Multibox

6000 6000
CAN Bus remoto Local CAN Bus
Regulador de Unidad de
temperatura TCU accionamiento
3001 SCA
Figura 2 : Intercambio de señales SYS 6000

2 Control SYS 6000

El control SYS 6000 es un sistema instalado en la tecnología más moderna para la regulación de proceso y
vigilancia del sistema de aplicación de material SCA.
2.1 Características de equipamiento

El control SYS 6000 se caracteriza especialmente por presentar las siguientes características:
Manejo sencillo: Gracias a la superficie de usuario guiada en el menú, el sistema de aplicación

puede ser manejado por lo general de manera intuitiva.
Todas las medidas procesadas en el sistema de aplicación de material (valor
Diagnóstico: programado) se visualizan en el menú de diagnóstico. Las causas de averías
del sistema pueden así ser determinadas sin necesidad de emplear
instrumentos de medición.
Vigilancia: Las amplias funciones de vigilancia garantizan un funcionamiento seguro.
Campos de conexión del control SYS 6000
F1 F2 F3 F4 F5
7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 EN T ER P ROG
Campo de conexión
Figura 3 : Armario de sistema de SYS 6000
El control SYS 6000 dispone de 5 campos de conexión.
Campo de Campo de Campo de Campo de Campo de

conexión 1 conexión 2 conexión 3 conexión 4 conexión 5
Alimentación de
Reserva Multibox CAN remoto Bus de campo
tensión

B
F1 F2 F3 F4 F5
C 7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 ENTER PROG
D E F
Figura 4 : Control SYS 6000, panel de control
A Display Visualización de los menús

B Teclas de función F1 - F5 El significado se visualizará en cada menú (barra de teclas de función)
C Teclas cursoras Cambio del campo de entrada
D Teclas de cifra 0 - 9 Selección de menú, introducción de parámetros, valores límite…
E Tecla de Enter Confirmar, aceptar el valor de introducción, confirmación de error
F Interruptor de llave Cambio entre funcionamiento en modo automático y modo programar

2.2 Versiones
El control SYS 6000 se adapta a la interfaz externa equipándolo con tarjetas electrónicas específicas.
Son posibles las siguientes interfaces de bus de campo:
• Profibus
• Interbus
• DeviceNet
• Ethernet
Además, se emplean versiones del armario de sistema que se diferencian entre sí en las siguientes
características:
• Alimentación de tensión del armario de sistema
o 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
o 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
o 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz)
• Ajuste de la fuente de alimentación en la unidad enchufable SYS 6000 (p. ej. 115 V~, 230 V~,)
• Alimentación de tensión del armario de calefacción de bomba HPS 6000
o 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz)
• Alimentación de tensión del control de bomba PCU 6000
o 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
o 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
o 3 x 400 V/N/PE (50/60Hz
• Requerimientos específicos de los clientes
La denominación de tipo en la placa de identificación del armario de sistema determina la versión del armario
de sistema.
Consulte información más detallada sobre la conmutación eléctrica del sistema de aplicación de material SCA
en el diagrama del circuito eléctrico.

2.3 Grupos constructivos:
La fuente de alimentación... sirve para la alimentación de tensión del control SYS 6000.
88-132VAC (115 voltios) 47-63 Hz Número SCA: 90160.003001
176-264VAC (230 voltios) 47-63 Hz Número SCA: 90160.003001
¡Atención!
El margen de tensión de entrada ha de ajustarse con un conmutador selector.
El terminal-procesador... La placa APC 3000-05 TPC gestiona el display gráfico y el teclado.

La placa se encuentra detrás del display gráfico.
Número SCA: 0153.0050
El teclado... El teclado SYS 6000 MC permite el manejo del control

SYS 6000. El teclado incluye el terminal-procesador.
Número SCA: 90160.005006
La unidad enchufable... La unidad enchufable SYS 6000-00 dispone de 3 ranuras (Slots) y puede alojar
hasta 3 tarjetas electrónicas.
Número SCA unidad enchufable:
115 voltios: 90160.000015
230 voltios: 90160.000005
Cada ranura (Slot)... dispone de 2 guías para el alojamiento de la tarjeta electrónica y una conexión
enchufable en la platina de bus. Las señales de la tarjeta electrónica instalada
están disponibles en la conexión enchufable XP0n (n = número de slot) en la parte
trasera de la platina.
Las señales para la comunicación con las unidades externas (dosificador,

aplicador, señal de interfaces, etc.) son transmitidas a las conexiones enchufables
de la parte delantera del armario de sistema.

2.4 Descripción de la unidad enchufable
Slot 2
Fuente de Slot 1 Conexión de bus Slot 3
alimentaci Placa CPU de campo Reserva
Alimentación 24 voltios CAN CAN 24 V-E/S

de tensión tensión lógica remoto local (Opción)
externa
Fusible
F1 24 voltios tensión de actuadores 2.5 A f
F2 24 voltios tensión lógica 2.5 A f
Figura 5 : Vista frontal de unidad enchufable

Alimentación de tensión
24 voltios Conector adaptador Æ
Teclado
Clavija de conexión Æ Clavija de conexión Æ

Alimentación
Interbus cobre Profibus/DeviceNet
Figura 6 : Vista posterior de unidad enchufable
Atención:
Al cambiar la fuente de alimentación (número SCA 90160.003001) margen de tensión de entrada (230 V/115
V) ha de ajustarse con el conmutador selector. Un margen de tensión de entrada ajustado incorrectamente
provoca fallos de funcionamiento o el fallo de la fuente de alimentación.
Conmutador selector
para el margen de
tensión de entrada
Figura 7 : Fuente de alimentación

2.5 Ocupación de los bornes de conexión/conectores enchufables

Borne de conexión : XP 1 (mains in)
Pin
1 L
2 N
3 PE
Borne de conexión : XP 1A (conexión fuente de alimentación primaria)
Pin
1 L
2 N
3 PE
Borne de conexión : XP 2 A (conexión fuente de alimentación secundaria)
Pin
1 0V
2 0V
3 24V
4 5V
Enchufe de postes : XP 1.2
Pin
1
2 CAN_0V
3 CAN_L
4 CAN_H
5 0V
6
7
8
9
10
Pin
1
2 CAN_0V
3 CAN_L
4 CAN_H
5 0V
6
7
8
9
10

Pin
1 0V
2 0V
3 0V
4 0V
5 0V
6 0V
7 0V
8 0V_Ext
9 24V_F1
10 24V_F1
11 24V_F2
12 24V_F2
13 24V
14 24V
15 24V
16 24V_Ext
Fuente de alimentación
Denominación de
conexión
L L 230 voltios/115 voltios
N N Conductor neutro
PE PE Toma de tierra
V2 +24 voltios
COM 0 voltios
COM 0 voltios
V1 + 5 voltios
V1 + 5 voltios

2.5.1 Equipamiento del control SYS 6000 con tarjetas electrónicas

El control SYS 6000 se adapta a los componentes de sistema y la interfaz al control superior en la medida en
que se le equipa con tarjetas electrónicas y conectores enchufables/conexiones específicos.
Conector enchufable Unidad
Slot reservado Tarjetas electrónicas conectada
en la platina de bus parte
para: permitidas
posteri
or
1 Tarjeta CPU APC 6000-10 Tarjeta CPU XP01.1 Terminal-Procesa. - -
(procesador Host) Número SCA XBP1.3.1 Servicio
90153.001100
2 Tarjeta para APC 3000-50 Tarjeta interbus CU XP02.2 X1A Control ext.
interfaz de bus Número SCA
campo 0153.500
APC 3000-52 Tarjeta interbus LWL --- X1A Control ext.
Número SCA
0153.0520
Número SCA Tarjeta profibus XP02.1 X1A Control ext.
APC 3000-60
0153.0600
APC 3000-70 CAN-Bus/tarjeta XP02.1 X1A Control ext.
Número SCA DeviceNet
0153.0700
3 Reserva
Lista 1 : Ranuras (Slots)

Cambio de las tarjetas electrónicas

¡Atención! El armario de sistema conectado puede producir tensiones en el interior que pongan en peligro
su seguridad.
- ¡Evite el contacto con todas las piezas conductoras de tensión!
- ¡Evite cortocircuitos dentro del armario de sistema!
1. Desconectar el control SYS 6000 en el interruptor principal.

2. Abrir la puerta del armario de distribución
3. Plegar hacia atrás la palanca delantera (en caso de haberla) de la tarjeta electrónica.
4. Extraer con cuidado la tarjeta electrónica de la ranura.
5. Introducir con cuidado la nueva tarjeta electrónica en la ranura.
¡Importante ! ¡Debe tenerse en cuenta la asignación de ranuras de las siguientes páginas! Un equipamiento
(ocupación de ranuras) erróneo del control SYS 6000 provoca fallos de funcionamiento.
Para el cambio de interfaces de bus de campo deben adaptarse complementariamente los
conectores enchufables/líneas de la parte frontal del armario de sistema.
6. Cerrar la puerta del armario de sistema.
7. Conectar el control SYS 6000 en el interruptor principal.
2.5.2 Asignación de ranura

En el equipamiento del control SYS 6000 las tarjetas electrónicas sólo deben introducirse en las ranuras
determinadas para ello. Una variación de la siguiente asignación de ranura conduce a fallos de
funcionamiento.
Slot 1 Se equipa básicamente con la tarjeta CPU SYS 6000-10.

El equipamiento de slot 2 depende de la configuración del bus de campo.
Bus de campo Interbus-S Profibus-DP DeviceNet
Slot 2 Tarjeta Tarjeta Tarjeta Can/tarjeta

interbus –S Profibus-DP DeviceNet
APC 3000-50 APC 3000-60 APC 3000-70
ó
APC 3000-52
Slot 3 Reserva

2.5.3 Grupos constructivos / tarjetas electrónicas APC 3000-05
Conector enchufable - display

– terminal-procesador Potenciómetro para el ajuste del
contraste del display
Conector
enchufable para
el teclado
Taladro para tornillos de

fijación
Figura 8 : Tarjeta de terminal-procesador APC 3000-05

2.5.3.1 Tarjeta CPU SYS 6000-10

La tarjeta CPU SYS 6000-10 funciona como sistema de procesador Host del control SYS 6000.
La tarjeta dispone de: • Procesador de 32 bit
• Memoria flash de 512 k byte
• Memoria FRAM 256 k bit
• Memoria SRAM 64 k byte
• Reloj de tiempo real intermedio
• Interfaz entre el conector enchufable X1 para la comunicación
con la tarjeta de terminal-procesador.
• 2 Interfaces CAN-Bus
• Tarjeta (carta) de memoria SD/ranura
• 10/100 Mbps IEEE 802.3 interfaz Ethernet
• Interfaz USB 2.0
• Ranura módulo de ampliación
Batería (X8): La célula de litio TYP CR 2430 – 3 voltios sirve para alimentar el reloj cuando
el control SYS 6000 está apagado. Si se vacía la batería, a parte de la
pérdida de la hora y fecha, no se produce ninguna pérdida de datos. La
batería tiene una vida útil teórica de aprox. 10 años. Sólo se deben utilizar
baterías del mismo tipo.
¡Importante !
El almacenamiento de la tarjeta en un fondo conductor provoca
cortocircuito y, por tanto, una descarga de la batería.
Jumper JP1: El jumper insertado establece la conexión para la resistencia de cierre para el
"CAN BUS remote".
El jumper no debe estar insertado.
Jumper JP2: El jumper insertado establece la conexión para la resistencia de cierre para el
"CAN BUS local".
El jumper tiene que estar siempre insertado.
Jumper JP3: Para evitar que la batería se descargue, la tarjeta dispone del jumper "JP3".
Con el jumper retirado, la batería está separada del resto de la conmutación.
Antes de la siguiente puesta en marcha sólo debe volver a introducir, después
de insertar el jumper, la fecha y la hora.
Durante el funcionamiento, el jumper debe estar insertado.
Pulsador de reset Si se pulsa la tecla de reset, el control SYS 6000 realiza un "Reinicio". Esto se
S1: corresponde con el desconectar y volver a conectar del control SYS 6000.
Interfaz CAN X2: Interfaz de diagnóstico para el "CAN BUS remoto"
Interfaz CAN X7: Interfaz de diagnóstico para el "CAN BUS local"
Interfaz USB 2.0: La interfaz PC sirve para la transmisión de datos entre PC y control SYS 6000
(servicio, etc.)
Carta SD X4: Unidad enchufable para una tarjeta (carta) de memoria SD. El tamaño
máximo soportado de la capacidad de memoria de las cartas SD es de 1GB
La tarjeta de memoria sirve para mantener los parámetros y diversos archivos
de sistema necesarios para el funcionamiento.
La tarjeta es forzosamente necesaria para el funcionamiento.
Ranura de módulo Sirve para la conexión de módulos de bus de campo y de módulos de

de ampliación: ampliación.

Interfaz Ethernet: 10/100 Mbps IEEE 802.3 Interfaz Ethernet para fines de servicio,
backup/restore y el enlace a la red de la empresa.
LEDs: LD1 amarillo

LD2 amarillo
LD3 amarillo
LD4 amarillo
LD5 amarillo
LD6 verde Tensión lógica 3 V disponible
Interfaz CAN-Bus remoto

Interfaz CAN-Bus local
Unidad enchufable de
carta SD
Pulsador de
Batería
reset LD 6
LD 1
X2 X7
LD 2
LD 3
LD 4 JP3 Jumper interfaz CAN-Bus
LD 5 local
Interfaz USB 2.0 JP2 Jumper interfaz CAN-Bus
remoto
JP1
10/100 Mbps IEEE 802.3 interfaz Ethernet
Figura 9 : SYS 6000-10

2.5.3.2 Tarjeta interbus-S CU 500 kBaud (kilobaudios) APC 3000-50

La tarjeta APC 3000-50 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del control SYS
6000 a un sistema interbus-S. La tarjeta dispone de la unidad Asic "SUPI 3".
Alimentación de Para asegurase de que el sistema interbus-S sigue en funcionamiento cuando el

tensión 24V: control SYS 6000 está desconectado, las piezas de conmutación necesarias para
ello serán alimentadas por una alimentación de tensión 24V externa.
Watchdog: La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog
cada 200 ms. Si la señal de activación permanece apagada se producirá un señal de
avería en el master. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento
siempre seguras.
Potenciales: Las dos interfaces (de llegada / de continuación) están separadas galvánicamente
independientes entre sí y, con ello, libres de potencial.
La tensión 24V alimentada externamente está también libre de potencial.
Fusible: La alimentación de tensión 24V externa está asegurada con un sub-fusible miniatura
de 0,8AF / 250V (Tipo TR5) (en la platina junto al convertidor DC/DC).
LEDs: Alarma rojo Parpadea cuando la tarjeta interbus está en funcionamiento y el

control SYS 6000 está desconectado. En cuanto la tarjeta CPU
trabaja de modo reglamentario, (=> control SYS 6000 está
conectado, Watchdog se activa) desaparece el LED.
24V_Ext verde Ilumina cuando la alimentación de tensión 24V está establecida
desde el exterior del grupo constructivo interbus.
24V_APC verde Ilumina, cuando la alimentación de tensión de SYS 6000 está
lista.
RD rojo Ilumina cuando la interfaz de continuación está desconectada.
BA verde Ilumina cuando el sistema interbus-S está en funcionamiento.
RC: verde Ilumina cuando el Remotebus-Check (chequeo bus remoto)
está activo.
Alarma
+24V_ext +24V_APC
RD
BA
RC
Sub-fusible miniatura
Figura 10 : Tarjeta interbus-S APC 3000-50

2.5.3.3 Tarjeta interbus-S LWL 500 kBaud (kilobaudios) / 2 MBaud (megabaudios)APC 3000-52
La tarjeta APC 3000-52 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del control SYS
6000 a un sistema interbus-S. La tarjeta dispone de las siguientes funciones: Reconocimiento automático de
conector de bus, regulación de potencia de emisión óptica y diagnóstico de la transmisión óptica. La tarjeta
dispone de la unidad Asic "SUPI 3 OPC".
Transmisión de La transmisión de datos a través del conductor de onda luminosa o de luz se

datos: caracteriza especialmente por:
- Separación de potencial de gran calidad
- Inmunidad a parásitos contra influencias electromagnéticas
- elevados alcance y velocidad de transmisión
Alimentación de Para asegurase de que el sistema interbus-S sigue en funcionamiento cuando el

tensión 24V: control SYS 6000 está desconectado, las piezas de conmutación necesarias para
ello serán alimentadas por una alimentación de tensión 24V externa.
cada 200 ms. Si la señal de activación permanece apagada se producirá un señal de
avería en el master. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento
siempre seguras.
Potenciales: Las dos interfaces (de llegada / de continuación) están separadas galvánicamente
independientes entre sí y, con ello, libres de potencial.
La tensión 24V alimentada externamente está también libre de potencial.
Fusibles SI1 : La alimentación de tensión 24V externa está asegurada con el sub-fusible miniatura
SI1 de 0,8AF / 250V (Tipo TR5) (en la platina junto al convertido DC/DC).
Interruptor DIP Interruptor 1 sirve para ajustar la velocidad de transmisión

S1: ( "On" => 500kBaud / "Off" => 2 MBaud)
Interruptor 2-4 ¡Estos interruptores tienen que estar ajustados siempre en "On"!
LEDs: Alarma rojo Parpadea cuando la tarjeta interbus está en funcionamiento y el

control SYS 6000 está desconectado. En cuanto la tarjeta CPU
trabaja de modo reglamentario, (=> control SYS 6000 está
conectado, Watchdog se activa) desaparece el LED.
24V_APC verde Ilumina, cuando la alimentación de tensión de SYS 6000 está
lista.
24V_Ext verde Ilumina cuando la alimentación de tensión 24V está establecida
desde el exterior del grupo constructivo interbus.
RD amarillo Ilumina cuando el Remotebus está desconectado.
BA verde Ilumina cuando el sistema interbus-S está en funcionamiento.
CC (RC) verde Ilumina cuando la interfaz de continuación está desconectada.
+24V_ext +24V_APC
Alarma
CC (RC)
RD
BA
Interfaz de llegada
Interfaz de continuación
Fusible SI1
Interruptor DIP S1
Figura 11 : Tarjeta interbus-S LWL APC 3000-52

2.5.3.4 Tarjeta Profibus-DP APC 3000-60

La tarjeta profibus APC 3000-60 es un grupo constructivo inteligente para la conexión libre de potencial del
control SYS 6000 a un sistema profibus-DP.
Tasa de El ajuste de la tasa de transmisión (velocidad de baudios) se produce

transmisión: automáticamente. La tarjeta soporta como máximo una tasa de transmisión de 12
MBaud.
Ajuste y En el menú “Diagnóstico” / “interfaz / setup” tiene lugar el ajuste de la dirección de

vigilancia: estación. El menú muestra además el número Ident (3200H), el estado de bus y la
velocidad de baudios.
cada 200 ms. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre
seguras.
Potenciales: La interfaz está separada galvánicamente y, con ello, libre de potencial.
LEDs: Alarma rojo Parpadea cuando el Watchdog emite una señal.

En funcionamiento normal, el LED no ilumina.
VCC verde Ilumina cuando está establecida la alimentación de tensión
+5V.
VCC_ext verde Ilumina cuando está establecida la tensión de alimentación de
controlador.
Offline rojo Ilumina cuando el profibus está fuera de servicio.
Desaparece cuando el control SYS 6000 está acoplado al bus.
Consulte más información en las especificaciones de bus del profibus-DP
Alarma
VCC
VCC_ext
Offline
Figura 12 : Tarjeta profibus-DP APC 3000-60

2.5.3.5 Tarjeta DeviceNet APC 3000-70

La tarjeta DeviceNet APC 3000-70 es un grupo constructivo inteligente para el enlace libre de potencial del
control SYS 6000 a un sistema DeviceNet.
Tasa de La tarjeta soporta una tasa de transmisión de 500 kBaud.

transmisión:
Watchdog: La tarjeta está equipada con un Watchdog. El procesador Host activa el Watchdog cada
200 ms. Este sistema garantiza unas condiciones de funcionamiento siempre seguras.
Potenciales: La interfaz está separada galvánicamente y, con ello, libre de potencial.
LEDs: Alarma rojo Parpadea cuando el Watchdog emite una señal.

En funcionamiento normal, el LED no ilumina.
VCC verde Ilumina cuando está establecida la alimentación de tensión +5V.
VCC_ext verde Ilumina cuando la tensión de alimentación está establecida.
Estado módulo rojo Rojo + verde no No hay alimentación de tensión
Estado módulo verde iluminan
Verde ilumina Online, conexión establecida
Verde ilumina Online, no hay comunicación
establecida
Rojo ilumina Error en la conexión
Rojo parpadea Error en la conexión, tiempo
rebasado (Timeout)
Rojo + verde parpadea La tarjeta ejecuta autotest
Estado de Net rojo Rojo + verde no No hay alimentación de tensión o
Estado de Net verde iluminan tarjeta no “online”
Verde ilumina La conexión online está establecida
Verde ilumina Paquete de datos / servicio recibido
Rojo ilumina Error de red / error grave
Rojo parpadea Watchdog de bus activo
Rojo parpadea Watchdog de bus activo
Alarma
VCC VCC_ ext
Estado de Net rojo Estado de Net verde
Estado módulo rojo Estado módulo verde
Figura 13 : Tarjeta APC 3000-70 CAN Bus/DeviceNet

2.5.4 Interruptor de llave / modos de funcionamiento

En el interruptor de llave se puede cambiar entre modo automático y modo programar.
Modo de Si conecta el armario de sistema (control SYS 6000) en la posición de llave “Auto”, el
funcionamiento sistema de aplicación de material inicia en el modo de funcionamiento automático. En
automático: posición de llave "Auto" no se pueden realizar manualmente modificaciones de
parámetros.
Los siguientes interfaces de usuario/menús se liberan (activan) en el modo de
funcionamiento automático:
• Menú de purgado
• Servicios estadística
• Parámetros de proceso
• Valores límite
• Lista de costuras singulares
• Menú de pespunte
• Calefacción del sistema
• Calefacción de bomba/calefacción de alimentación
• Entradas/salidas de la interfaz
• Selección lengua
• Ajustes básicos del sistema
• Configuración calefacción de bomba
• Configuración calefacción de sistema
• Temporizador de la calefacción
• Ajustes de la interfaz de bus de campo
• Interfaz de red
• Nivel expertos
• Menú de diagnóstico del dosificador
Modo Si conecta el armario de sistema (control SYS 6000) en la posición de llave “Prog”, el
programar: sistema de aplicación de material inicia en el plano de manejo guiado por el menú. En
la llave en posición "Prog"... puede manejar el control SYS 6000 o modificar
parámetros con las teclas del panel de control.
Los siguientes interfaces de usuario/menús se liberan (activan) en el modo programar:
• Menú de purgado
• Servicios estadística
• Parámetros de proceso
• Valores límite
• Lista de costuras singulares
• Menú de pespunte
• Calefacción del sistema
• Calefacción de bomba/calefacción de alimentación
• Entradas/salidas de la interfaz
• Ajustes básicos del sistema
• Configuración calefacción de bomba
• Configuración calefacción de sistema
• Temporizador de la calefacción
• Ajustes de la interfaz de bus de campo
• Interfaz de red
• Nivel expertos
• Menú de diagnóstico del dosificador
Las funciones concretas se describen a partir del capítulo 6.

2.5.5 Conexiones eléctricas

Las conexiones eléctricas se encuentran en la parte frontal del armario de sistema.
Cada versión del armario de sistema dispone de conectores enchufables específicos que son necesarios para
conectar los componentes SCA y el control principal.
En la siguiente lista se recogen los conectores enchufables estándar del armario de sistema. Los
requerimientos específicos de clientes o los desarrollos técnicos posteriores pueden conducir a diferencias
respecto de esta lista.
Unidad conectada Denominación Tipo de conector enchufable

1.campo
conector
Reserva
Reserva ninguna Placa protectora/reserva

Alimentación
2.campo
conector
Control SYS 6000 XS01 4 Pol HAN 4 A-M (clavija)

Calefacción
3.campo
conector
Multibox 6000 XS 140 HAN Modular B 10

CAN Bus remoto
4.campo
conector
PCU 6000 XS 210 M12 clavija/conector

A) Interbus con conducto CU X1A.1 (de llegada)

9-Pol Sub-D (clavija)
(dependiendo de la
versión, el conector X1A.2 (de continuación)
adaptador puede 9-Pol Sub-D (conector)
encontrarse en el armario
de distribución) X1A.3 (alimentación) HAN 4 A-M (clavija)
17-Pol Interconnectron
X1A.1 (de llegada) SFFA17GMDVN00001 (clavija)
B) Interbus con conducto CU M23 Hypertac Interconnectron
X1A.2 (de continuación) SFFA17HFDSN00001 (conector)
M23 Hypertac Interconnectron
X1A.1 (de llegada) F-SMA
X1A.2 (de llegada) F-SMA
C) Interbus con conductor de
X1A.3 (de continuación) F-SMA
onda luminosa o de luz
X1A.4 (de continuación) F-SMA
5. Campo conector
X1A.5 (alimentación) HAN 4 A-M (clavija)

Bus de campo
X1A.1 9-Pol Sub-D (conector)

X1A.1 (de llegada) SFFA17GMRSN000 (clavija)
E) Profibus
SFFA17HFRON000 (conector)
X1A.2 (de continuación)
5-Pol VS 25 A DEVNET-S
X1A.1 (clavija)
Phoenix Contact
X1A.1 5-Pol M12 (clavija)
X1A.1 5-Pol 7/8” (clavija)
F) DeviceNet 17-Pol Interconnectron
X1A.1 (de llegada) SFFA17GMDVN00001 (clavija)
X1A.2 (de continuación) SFFA17HFDSN00001 (conector)
X3 HAN 15 D (casquillo)
¡Importante !
Consulte especificaciones más detalladas sobre las conexiones enchufables en el diagrama del circuito
eléctrico.

Control SYS 6000, Software 1.xx
3 Indicaciones de seguridad
Instale el armario de sistema (controlador APC 6000) en un lugar al que se pueda acceder con facilidad y
tenga en cuenta las siguientes indicaciones de seguridad:
¡Atención carga por impacto!
¡Instale el armario de sistema (control SYS 6000) en un lugar en el que no pueda caerse!
Evite las vibraciones y las cargas por impacto extermas. Asegúrese de que no hay objetos
que caigan que puedan dañar el armario de sistema (control SYS 6000).
¡Atención humedad!
¡Atienda a que no puedan penetrar en el armario de sistema (control SYS 6000) vapores ni
humedad dañinos! ¡Nunca haga funcionar el armario de sistema (control SYS 6000) en
espacios excesivamente húmedos! Si lo hace, pueden surgir daños que pueden provocar
descargas eléctricas o un incendio.
¡Atención precalentamiento!
máx. ¡Procure que el armario de sistema (control SYS 6000) no sea sometido a ninguna carga
40°C térmica extrema ni a los rayos directos del sol! Evite temperaturas por debajo de 0°C y por
encima de 50°C.
míni
mo Nunca encienda enseguida el armario de sistema (control SYS 6000) cuando haya sido
0°C llevado de un espacio frío a un espacio caliente. Deje que el armario de sistema (control SYS
6000) alcance la temperatura ambiente.
Procure que el armario de sistema (control SYS 6000) siempre sea ventilado
suficientemente, de manera que no pueda producirse una acumulación de calor.
¡Atención peligro de incendio!
Durante la instalación de componentes calentados (p. ej., mangueras calentadoras), procure
que tengan una distancia suficiente respecto a todos los objetos inflamables.
Para la alimentación de tensión el armario de sistema debe ser conectado sólo a tensiones
que se aparezcan en la placa de indentificación. Durante la instalación, atienda a que el
armario de sistema esté conectado con el conductor PE (toma de tierra).
Al armario de sistema (control SYS 6000)) sólo se deben conectar componentes que hayan
sido admitidos y suministrados por el fabricante. Los conductos conectados sólo deben
conducir las señales o tensiones que se recogen en la lista de descripción de interfaces o en
diagrama del circuito eléctrico.
¡Peligro alta tensión!
¡Durante el funcionamiento, la carcasa (panel de control y parte posterior) debe permanecer
siempre cerrada! Los trabajos de servicio eléctricos deben ser realizados sólo por personal
electricista profesional que haya sido instruido por el fabricante en los trabajos necesarios.
El cambio de fusible debe ser realizado sólo por personal electricista profesional que
conozca debidamente los peligros que van asociados a ello. Hay que asegurarse de que sólo
se utilizan fusibles que están recogidos en el capítulo "Especificaciones técnicas".
Cuando se supone que ya no es posible un funcionamiento seguro, se debe apagar
inmediatamente todo el sistema de aplicación de material y asegurarlo contra una repuesta
en marcha.
Este es el - cuando algún elemento del sistema está defectuoso o no sea estanco.
Off caso,… - cuando algún componente del sistema presenta daños visibles.
- cuando se hayan almacenado o transportado componentes del sistema
bajo condiciones no apropiadas (p.ej., vapores, temperaturas, humedad).
Si el sistema de aplicación de material (control SYS 6000) permanece fuera de servicio
durante mucho tiempo, extraiga el jumper de la tarjeta CPU.
Los conductos eléctricos, mangueras de aire comprimido, hidráulicas o de material sin
conexión o mal conectados pueden provocar fallos de funcionamiento que pongan en peligro
la salud del personal de servicio.
La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no asume ninguna responsabilidad ni garantía si hay
inobservancia de las indicaciones de seguridad.

3.1 Distancia de boquilla e inclinación

El programa de robot fija la distancia y el ángulo de la boquilla a la pieza de trabajo. En este apartado
quisiéramos darle algunos consejos sobre como puede optimizar la imagen de aplicación en la
programación del robot.
3.1.1 Aplicación de cordón (costura)

La distancia de boquilla..... a la pieza de trabajo para la aplicación de cordón (costura) debería
corresponder aproximadamente con el diámetro de cordón (costura)
(distancia de boquilla ≈ diámetro de cordón)
(=> para cordón (costura) de 3mm la distancia debería ser de aprox. 3 - 4 mm)
Con una distancia se produce un cordón (una costura) muy plano.

demasiado pequeña …
Con una distancia existe el peligro de que el cordón (la costura) no se adhiera a la pieza de
demasiado grande … trabajo. Será arrastrado con la boquilla (no hay adhesión de principio).
No se produce una imagen de aplicación limpia. (El cordón presenta
ondulaciones)
Si hay problemas con la adhesión de principio, le recomenadamos introducir el
cordón un poco más profundamente para asegurar la adhesión.
Distancia de
boquilla demasiado
pequeña
Distancia de
boquilla demasiado
grande
Distancia de
boquilla O.K.
Inclinación del aplicador

60° - 90°
El ángulo óptimo entre aplicador y pieza de
trabajo está en el margen de 60° a 90°.
El aplicador debe ahí ser guiado de forma

arrastradiza.
Figura 14 : Aplicación de cordón (costura)

3.1.2 Aplicación Swirl
La distancia de boquilla... en la aplicación swirl tiene una papel subordinado. Aconsejamos una
distancia de 20 - 40 mm.
La aplicación swirl tiene la ventaja de que el robot no tiene seguir exactamente

las subidas de la pieza de trabajo. En subidas de +/- 5 mm la imagen de
espirulado sólo varía muy poco.
60° - 90°
20 - 40 mm
Ancho de swirl
Figura 15 : Aplicación Swirl
El ancho de swirl... puede modificarse como sigue:
- Modificar valor analógico de swirl en el control de robot.

- Cambiar los parámetros swirl en el menú "Parámetros de proceso".
- Cambiar el factor swirl en el menú "Parámetros de proceso".
- Modificar distancia de boquilla a pieza de trabajo.
El ángulo óptimo... entre aplicador y pieza de trabajo está en el margen de 60° a 90°.
El aplicador debe ahí ser guiado de forma arrastradiza.
4 Mantenimiento
4.1 Limpieza
• Antes de limpiar el armario de sistema (control SYS 6000), desconecte la tensión de alimentación
(alimentación).
• Puede limpiar la carcasa con un paño limpio y suave que humedezca con un producto de limpieza
suave.
• No utilice productos de limpieza que contengan silicona, gasolina, alcohol o disolventes.
• Procure que no entre ninguna humedad en el armario de sistema (control SYS 6000).
• Vuelva a conectar la tensión de alimentación (alimentación) del armario de sistema sólo una vez que
éste esté totalmente seco.

4.2 Fechas de mantenimiento del sistema de aplicación de material SCA

El control SYS 6000 y el control TCU 3001 no requieren, en general, mantenimiento. En caso de que
sujan fallos, tenga en cuenta las indicaciones del Capítulo “Fallos y sus causas”.
Para evitar fallos de funcionamiento del sistema de aplicación de material recomendamos llevar a cabo
regularmente los siguientes trabajos de control, mantenimiento y conservación:
Dos veces por turno • Limpieza de la(s) boquilla(s) de aplicador
Una vez por semana • Cambio del emblandecedor en la bomba de barril, dosificador y aplicador
(sólo en caso de que exista emblandecedor)
• Control de las uniones atornilladas importantes (p. ej., fijación de dosificador,
aplicador, ...)
• Control del correcto asiento de las uniones enchufables importantes (p. ej.
conector enchufable, conexiones neumáticas)
• Control visual de los conductos de material, conductos eléctricas y neumáticos
para comprobar si hay daños (p. ej. codos o desgaste)
• Control visual de todas las piezas con presión para comprobar si hay puntos de
escape (bomba, tubos, tubos flexibles, dosificador, aplicador, válvulas...)
(p. ej., después de la salida de material, salida de aire a presión)
• Control de los componentes a través de funciones de prueba (test) del menú de
diagnóstico.
• Engrasar el mecanismo de rosca de rodillos del dosificador.
Una vez por mes • Control más preciso de todos los componentes críticos de la instalación
Sustituir los componentes críticos que proceda (válvula de bola, bomba,
conductos de material, dosificador, aplicador,…)
• Inspección y documentación de los parámetros (menú "Parámetros")
• Inspección y documentación de la presión de dosificador en el display (las
diferencias grandes respecto al valor normal son un indicio de que hay fallos)
• Medición y documentación del tiempo de llenado del dosificador (un tiempo de
llenado aumentado apunta a la existencia de un filtro de material sucio u
obstrucciones en el conductor de material de la bomba de barril – dosificador)
• Documentación de la presión de placa seguidora (véase bomba de barril)
• Documentación de la presión en el conducto de material (véase bomba de
barril)
Lista 2: Plan de mantenimiento

En caso de que se encuentren defectos durante el control, estos defectos deben ser subsanados antes
de la puesta en marcha. Los componentes dañados han de ser sustituidos. Sólo deben emplearse
componentes que hayan sido suministrados por el fabricante.
En caso de que tenga inactivo el sistema de aplicación durante mucho tiempo, deberá liberar de material
por dentro y por fuera y limpiar en profundidad todos los componentes (bomba de barril, tubos flexibles
de material y tubos, dosificador, aplicadores). Así evitará que los endurecimientos de material obstruyan
los componentes de la instalación.
Prueba visual antes de la puesta en marcha

Antes de la primera puesta en marcha deben realizarse las siguientes pruebas visuales:
• Comprobar que todas las conexiones eléctricas no presenten daños (codos, rotura de cables).
• Comprobar que todas las conexiones enchufables del armario de sistema son firmes.
• Comprobar que todas las conexiones presentan la disposición y corrección exigidas.
Los defectos que se encuentren deben ser subsanados antes de la puesta en marcha.

5 Instrucciones de manejo / menús del control SYS 6000

Condiciones
El control SYS 6000 (armario de sistema) trabaja como componente de un sistema de aplicación de
material. Para poder manejar el sistema de aplicación de material en el panel de control deben cumplirse
las siguientes condiciones:
• Todo el sistema de aplicación de material está montado completamente y según el plan y listo para
el funcionamiento.
• Los circuitos de calefacción y participantes de bus del sistema de bus están configurados.
• La alimentación eléctrica y neumática está en funcionamiento.
• La alimentación de material está garantizada.
• Las señales del control superior (robot) están disponibles en la interfaz X1A.
• El interruptor de llave se encuentra en la posición “Prog.”
Conectar / inicialización
Después de conectar el armario de sistema, el
SCA Schucker GmbH & Co.
control SYS 6000 revisa e inicializa el Gewerbestraße 52
hardware. Facilita la configuración de software D - 75015 Bretten
actual y activa los controles necesarios. Tel +49-7252-504-0
• El display muestra información sobre el

SYS 6000 MC 1.003 Rev 041108
sistema de aplicación de material y el
firmware. Loading HPC Parameters…
• El display muestra el estado de la tarjeta
electrónica instalada actual. Scanning devices
• El display muestra el estado de Multibox Slot 1 : CPU Board V 1.003 Rev. 041108
6000 y de la unidad de accionamiento SCA. Add on : <not installed>
Slot 2 : Interbus-S –Board V1.21...........o.k
Slot 3 : < not installed >
Si se produce un fallo, el control SYS 6000
interrumpe el inicializar. El display muestra el
componente deficiente.
→ Por favor, solventar el fallo.

Scanning application devices
El motivo del fallo puede ser p. ej. una conexión
de enchufe incorrecta. Multibox V 2.0 O.K.
Drive inicialized O.K.

→ Pulsar tecla F1.
• El display muestra información sobre el

sistema PCU 6000 y el firmware.
• La fase de arranque ha finalizado

Scanning peripherials…..
PCU 6000 V 6.0 O.K.

6 Menú Principal Menú principal
Después de la inicialización aparece en el

display el "Menú Principal": El "Menú principal" 1. Producción
dispone de 3 submenús a los que puede 2. Ajustes...
3. Diagnóstico...
cambiar de la siguiente manera:
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras.

→ Confirmar con la tecla de Enter. Info OK
El menú principal está subdividido en 3 submenús:

• Producción Muestra la versión de firmware de la
tarjeta CPU y de Multibox.
Este menú está a su vez dividido en:
o Parámetros de aplicación
o Valores límite de aplicación
o Lista de costuras singulares
o Lista de pespuntes
o Calefacción del sistema
o Calefacción de bomba
o Estado de la bomba
o Entradas/salidas de la interfaz superior
o Servicios estadística
o Menú de purgado
• Ajustes
o Selección lengua
o Ajustes básicos
o Configuración de la calefacción/bomba
o Temporizador de la calefacción
o Interfaz de bus de campo
o Red
o Servicio/ Nivel expertos
• Diagnóstico

o Robot del bus de campo
o Menú de diagnóstico de Multibox 6000/unidad de accionamiento SCA
o Menú cartas SD
o Funciones opcionales

6.1 Parte de producción

El menú está subdividido en 10 submenús.
o Parámetros de aplicación
o Valores límite de aplicación
o Lista de costuras singulares
o Lista de pespuntes
o Calefacción del sistema
o Calefacción de bomba
o Estado de la bomba
o Servicios estadística
o Menú de purgado
Número de Vigilancia cantidad

conjunto de Número Cantidad Límite inferior Límite
parám. programa superior
Visualización de valor *Cantidad
programado Producción
restante en el
para material / swirl dosificador
S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
(Indicación de swirl está oculto
100 100 Cantidad restante : 10% Cantidad
cuando el parámetro swirl = 0%)
aplicada
20,0ccm
Tipo de error muestra el actual 0 0
estado de error del sistema de Mat Swirl Presión : 0 bar
aplicación de material.
Presión en el
Sistema listo
Línea de estado muestra el cilindro de
Para Límit fdCostura 8→ material del
estado actual del sistema de
aplicación de material. dosificador
Al menú Al menú Lista de a la siguiente
al menú Valores costuras regleta de teclas de
Parámetros límite singulares función
* La indicación "Cantidad restante" se ocultará cuando la posición de punto cero del sistema de medición de
recorrido del dosificador aún no hay sido facilitada.
El menú "Producción" dispone de las siguientes ocupaciones de teclas de función:
Denominación de Conduce a
tecla
Estadística Menú de los Servicios estadística
E/S Menú de las entradas/salidas del control superior
Purga Menú de purgado
Para Menú de los Parámetros de proceso
Límit Menú de los Valores límite del programa
ESC Menú Principal
Costuras Menú de Lista de costuras singulares
°C sis Menú de Calefacción del sistema
°C bba Menú de Calefacción de bomba/calefacción de alimentación
Bomba Menú de bomba para barril/estado de la bomba de barril
→ Cambio al siguiente menú de teclas de función

Pulsando la tecla F5 “→“ se cambia a la siguiente Producción

barra de teclas de función. S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
100 100 Cantidad restante : 10%
20,0ccm
0 0
Mat Swirl Presión : 0 bar
Sistema listo
°C sis °C bba Bomba E/S 8→
**al menú **al menú Bomba a la siguiente

Calefacción del de barril/Estado siguiente regleta de
sistema teclas de función
**al menú
Calefacción de al menú
bomba Entradas/Salidas
** Estas teclas de función sólo están disponibles cuando los circuitos de calefacción o la bomba hayan sido
configurados.
Pulsando la tecla F5 "→" se cambia a la Producción

siguiente barra de teclas de función. S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
100 100 Cantidad restante : 10%
20,0ccm
0 0
Mat Swirl Presión : 0 bar A
Sistema listo
Estadísti Purg ESC 8→
al menú al menú volver al Menú a la siguiente

Estadística Purga principal regleta de teclas de
función

6.2 Parámetros de proceso/programas

El control SYS 6000 controla el sistema de aplicación de material con ayuda de programas internos y
conjuntos de parámetros que se puede seleccionar a través de la interfaz.
El programa puede no puede cambiarse durante la aplicación.

Cada programa contiene:
- Número programa
- Especificación de cantidad
- Límite inferior
- Límite superior (sólo para vigilancia / estadística de errores)
Programas: - Vigilancia presión
- 265 Costuras singulares
- Parámetros (presión inicial, flujo de material, swirl, tiempo de retardo swirl)
- 265 Conjuntos parám (factor de presión inicial, factor de material, factor swirl)
- Al seleccionar el pespunte (menú parámetros/submenú configuración):
o 128 pespuntes
o 128 Tiempos de pausa entre los pespuntes
Seleccionando los conjuntos de parám. se puede optimizar la presión inicial, el flujo

de materia y el chorro de aire (swirl) durante la aplicación.
Todos los datos de parámetros del programa actual están recogidos en el menú
Conjuntos de “Parámetros”.
parám.: Cada conjunto de parámetros de proceso contiene:
- Factor de presión inicial (en %)
- Factor de material (en %)
- Factor swirl (en %)
La especificación de cantidad con límite inferior y superior no influye en la cantidad

Vigilancia de material aplicada. Sólo sirve para la vigilancia de la cantidad aplicada. Tiene lugar
cantidad: una entrada en la memoria errores cuando la cantidad aplicada no se encuentra
entre el límite inferior y el límite superior especificados.
La cantidad que realmente se aplica depende de:

- Parámetro “Flujo de material“ en ccm/s (véase menú “Parámetros de proceso“)
Cantidad - Valor de material programado del control superior
aplicada: - Factor de material (en %) del conjunto parám. (véase menú “Parámetros”)
- Tiempo en el que la señal de entrada “Abrir aplicador” del control superior aparece.

6.2.1 Parámetros
Desde menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “Para” al menú "Parámetros". En este menú
puede modificar los parámetros de proceso del programa actual.
6.2.1.1 Uso de los conjuntos parám.

Parámetros Swirl*
Los datos de proceso pueden ser cambiados
durante la aplicación (abrir aplicador) a través Flujo de material
de la interfaz. La utilización de conjuntos de con: Valor programado = 10 V
parámetros permite, así, una optimización la Factor de material = 100%
presión inicial, del flujo de material y del chorro
de aire durante la aplicación. Presión inicial**
Presión en el cilindro de
material en: señal "Start"
activada + aplicador cerrado
Núm. del programa Parámetros Prog: 1

PI[%] Mat[%] Swirl[%] Presión inicial
0 70 % 100 % 50 % 10 bar
1 60 % 80 % 40 %
2 50 % 25 % 100 % Flujo
3 100 % 0% 100 % 10.00 ccm/s
4 100 % 0% 100 %
5 100 % 0% 100 %
6 100 % 0% 100 % Swirl
7 100 % 0% 100 % 10 %
Configuración Configurar Pespunte ← → ESC
Núm. de conjunto parám.

Conjunto parám. al menú
Factor de presión inicial pasar páginas Producción
= Factor para la optimización de la presión inicial
Factor de material Conjunto parám.
= Factor para la optimización del flujo de material hojear hacia atrás
Factor swirl
= Factor swirl del conjunto parám. al menú
Pespunte
Cambiar parámetros
→ Seleccionar parámetro con las teclas cursoras.
→ Introducir valor con las teclas cursoras.
→ Confirmar valor con la tecla de Enter.
* En aplicadores de el parámetro swirl sirve para el ajuste de la corriente de aire pulverizado.

chorro de aire Con un valor programado de swirl de 10V y un factor swirl del 100%, la
presión de chorro de aire es igual a x % de 5 bar.
** • Si la adaptación de la presión inicial está activa, el control SYS 6000 muestra la presión inicial PI
en “%".
• Si la adaptación de la presión inicial no está activa, el control SYS 6000 muestra la presión inicial
PI en "bar".
(Adaptación de la presión inicial, véase menú "parámetros/submenú Configuración")

6.2.1.2 Atributos del programa

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “Para” al menú "Parámetros". Volviendo a
pulsar la tecla F1 "Config" se accede al menú
"Atributos del programa".
Velocidad máxima del robot
Pespunte El parámetro Velocidad máxima del robot sirve para
X => El pespunte está seleccionado. El control SYS calcular el trayecto recorrido del robot TCP en relación
6000 abre y cierra el aplicador de forma con el 2º valor análogo dependiente de la velocidad.
autónoma los tiempos de apertura y de cierre (véase descripción de interfaces, Cap. XX)
ajustados. Véase menú Pespunte
=> El pespunte no está seleccionado Con un valor análogo de 10 voltios tiene que haberse
alcanzado la velocidad TCP máxima del robot.
Con compensación
X => El tiempo de retardo (inercia) del
Atributos del programa Prog: 1
aplicador para la apertura y el cierre es
compensado. El control calcula un Velocidad máx. del robot: 400 mm/s
nuevo tiempo de apertura de aplicador
X Pespunte X con compensación
o tiempo de cierre de aplicador. La
compensación sólo es efectiva si se X Adaptación de la presión inicial
selecciona Pespunte y en sistemas memorizar tras trigger
con una vigilancia de aplicador X memorizar tras 10 ms
análoga. aumentar en: 5% / 30 seg / 10 pasos
Adaptación de la presión inicial Sí No ESC
X => La adaptación de la presión inicial

está liberada (activada). al menú
El control SYS 6000 memoriza la Parámetros
presión del material al activar la señal
de entrada "Presión inic. trigger" o
después de transcurrido el tiempo Núm. del
ajustado después de la apertura del programa
aplicador. En el siguiente ciclo, para
calcular la presión inicial se utiliza la
presión del material memorizada.
La adaptación de la presión inicial sólo aumentar en
está activa cuando la señal de entrada La presión inicial aumentará en el modo de funcion.
"Función autom. por equipo ext." está autom. tras x seg. respectivamente en x %. El
activada. aumento de presión tiene lugar x veces (x "pasos").
=> La adaptación de la presión inicial La presión inicial aumenta, como máximo, hasta la
está bloqueada. presión máxima "Pmax" (véase Menú "Valores
(en función de la versión de firmware límite").
utilizada)
memorizar tras trigger

X => El control SYS 6000 memoriza la
presión del material al posicionar la
señal de entrada "Presión inic.
trigger".
memorizar tras
X => El control SYS 6000 memoriza la
presión del material después de
transcurrido el tiempo ajustado aquí
después de la apertura del aplicador.

6.2.1.3 Pespunte
Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “Pespunte” al menú "Pespunte".
Función del pespunte:
A través de la velocidad del robot o mediante el 2º valor análogo dependiente de la velocidad, el control
SYS 6000 calcula el trayecto recorrido del robot TCP. Como posición de partida del cálculo sirve la señal
"abrir aplicador". El flujo de material se determina en función del programa seleccionado teniendo en
cuenta los conjuntos parám. y el primer valor análogo. El control SYS 6000 abre y cierra el aplicador
entonces de forma autónoma. La señal de entrada "abrir aplicador" aparecer sobre el trayecto/tiempo de
la aplicación.. Se puede utilizar un máximo de 128 pespuntes y 128 pausas. La aplicación concluye con
la señal "Finalizar medición". El control SYS 6000 empieza con la evaluación del volumen total.
Longitud Pausa Prog.1

1 28.0 mm 15.0 mm
2 28.0mm 0.0 mm
3 0.0 mm 0.0 mm
4 0.0 mm 0.0 mm
5 0.0 mm 0.0 mm
6 0.0 mm 0.0 mm
7 0.0 mm 0.0 mm
Pausa
8 0.0 mm 0.0 mm
Sistema listo
Cordón (costura) de adhesivo Cordón (costura) de adhesivo
< ← → Adoptar ESC
Parámetros de pespunte Al menú

hojear hacia atrás Producción
Parámetros de Parámetros de pespunte

pespunte adoptar
pasar páginas

6.2.1.4 Valores límite del programa

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “Límit” al menú "Valores límite del
programa".
En este menú se pueden cambiar las tolerancias y/o los valores límite de la vigilancia de
volumen/vigilancia de presión.
Se produce una entrada en la memoria de errores cuando la cantidad de material aplicada no se
encuentra dentro de la tolerancia o cuando la presión de material no se encuentra entre los límites de
presión.
Vigilancia cantidad Número programa
Cantidad de Límite Límite
material inferior de superior de Valores límites del programa
vigilada tolerancia tolerancia Prog : 1
Vigilancia cantidad
20.0 ccm U : - 10% O : +10 %
Presión : mín: 80 bar máx: 120 bar
Vigilancia presión
Límite inferior de Límite superior de
Costuras ESC
presión presión
al menú
volver al Menú
Valores singulares
Modo programar
de costura singular
6.2.1.5 Valores singulares de costura singular

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F3 “Costuras” al menú "Valores singulares de
costura singular". Alternativamente, también se puede acceder al menú "Valores singulares de costura
singular" a través del menú "Valores límite del programa"/tecla F4 "Costuras".
En este menú puede cambiar las cantidades nominales de las costuras singulares.
Se produce una entrada en la memoria de errores cuando la cantidad de material aplicada no se
encuentra dentro de los límites de tolerancia. Los límites de tolerancia se fijan en el menú "Valores límite
del programa" (Véase Cap.6.2.1.4 ).
Número programa
Valores singulares de Prog: 1

1 1.0 ccm 9 1.0 ccm
2 1.0 ccm 10 1.0 ccm
3 2.0 ccm 11 3.5 ccm
4 2.0 ccm 12 3.5 ccm
5 3.0 ccm 13 4.5 ccm
6 3.0 ccm 14 4.5 ccm
7 2.0 ccm 15 3.5 ccm
8 2.0 ccm 16 3.5 ccm
Sistema listo 0.00 ccm
< ← → Adoptar ESC
Valores singulares de costura volver al Menú

singular hojear hacia atrás Modo programar
Valores singulares Valores singulares de costura

de costura singular singular adoptar
pasar págs.

6.3 Calefacción del sistema

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F1 “°C sis” al menú "Calefacción del sistema".
En este menú puede modificar los valores nominales de temperatura de las calefacciones del sistema.
Además, el menú muestra los valores nominales y reales actuales así como el estado de las zonas de
calentamiento.
Consulte más información sobre el estado de la zona de calentamiento en el menú de diagnóstico de la
zona de calentamiento.
Denominación
Número Temperatura Estado de la zona de calentamiento
Valor nominal Valor actual o.k. : Zona de calentamiento o.k.
OFF : La zona de calentamiento está
Zona de calentamiento Nominal Real Estado deseleccionada.
Standby: Zona de calentamiento no en
1 : Zona de calentamiento 1 50°C -- -| |-
2 : Zona de calentamiento 2 50°C 50°C o.k.
funcionamiento
3 : Zona de calentamiento 3 50°C 49°C o.k. -| |- : Fallo: Rotura en el sensor
4 . Zona de calentamiento 4 50°C 50°C o.k. -| - |- : Fallo: Cortocircuito en sensor
5 . Zona de calentamiento 5 50°C 50°C o.k. WD : Fallo: Watchdog
6 . Zona de calentamiento 6 50°C 50°C o.k.
BusErr. : Fallo: Sistema de bus
↑ : valor superior sobrepasado
↓ : valor inferior no alcanzado
▼ ▲ Conf Zona ESC ↓40°C : Reducción de temperatura activa
Temperatura de reducción = 40°C
Valor HI (máx.): Valor máximo de
hojear hacia hojear hacia temperatura alcanzado
volver al Menú
arriba abajo Error 1 : Falta fase
Modo programar
Error 2 : Fusible defectuoso
Calefacción off al menú de diagnóstico Error 3 : Triac defectuoso
Tiempo rebasado de la zona de calent.
Reset
Para modificar la temperatura, proceda como sigue:
1. Girar el interruptor de llave a la posición “Prog" Alrededor de la zona de calen. 1 aparece un marco
2. Seleccionar la zona de calen. deseada con las teclas cursoras.
3. Introducir la temperatura deseada utilizando el teclado. La temperatura debe encontrarse entre los
límites de los parámetros Sistema de zonas de calentamiento Æ Parámetro Ámbito de trabajo Mín /
Ámbito de trabajo Máx.
Ajustes Æ Servicio/Nivel expertos Æ Regulador de calefacción del sistema Æ.
!!! En caso de error de bus/error de comunicación no es posible cambiar la temperatura.

6.3.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración
Desde menú “Zona de calentamiento“ cambia usted accionando la tecla F4 “Diag” al menú de
diagnóstico de la zona de calentamiento seleccionada. En este menú encontrará información
complementaria sobre el estado de la zona de calentamiento.
zona de calentamiento 1 : Zona de calent. 1

Temperatura de
Valor nom. de temp. Temperatura nominal : 30° Reduc 25° reducción
Temperatura : 0°
Temperatura actual / valor real Potencia de salida : 0%
Potencia calefactora actual in % > > Rotura en el sensor < <

> > Zona inactiva < <
Estado de la zona de
calentamiento
Z Zona - Zona + ESC
Zona de calent. Zona de calent. volver al Menú

hojear hacia pasar páginas Calefacción del
atrás sistema
Estado zona de Significado

calentamiento
"Zona Cal. o.k." La zona de calentamiento trabaja correctamente.
En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido una
"Rotura en el sensor"
interrupción.
En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido un
"Cortocircuito en sensor"
cortocircuito.
"Sobretemperatura" La temperatura ha sobrepasado el límite superior.
"Subtemperatura" La temperatura no había alcanzado el límite inferior.
"Val. máx. sobreb." La temperatura máxima a introducir se ha alcanzado
"Falta fase" La alimentación de tensión no está conectada correctamente.
El TCU 3001 ha reducido la potencia de salida a 0%. El circuito de carga
"Pérdida de carga"
del circuito de calefacción se ha interrumpido.
• La etapa final de potencia del circuito de calefacción no se
"Triac defectuoso" conecta.
• Cortocircuito en la etapa final de potencia.
"Watchdog / Desconexión de Se ha activado una desconexión de emergencia de watchdog. El valor
emergencia" máx. de temperatura se ha sobrepasado en 10°C.
"Error del bus" Se ha producido un fallo en el sistema de Can-bus interno.
"Zona inactiva" La zona de calentamiento no está en funcionamiento.

6.4 Calefacción de bomba/calefacción de alimentación

Desde el menú "Producción" se cambia pulsando la tecla F2 “°C bba” al menú "Calefacción del sistema".
En este menú puede modificar los valores nominales de temperatura de las calefacciones del sistema.
Además, el menú muestra los valores nominales y reales actuales así como el estado de las zonas de
calentamiento.
Consulte más información sobre el estado de la zona de calentamiento en el menú de diagnóstico de la
zona de calentamiento.
Número Denominación Temperatura

Estado de la zona de calentamiento
Valor nominal
o.k. : Zona de calentamiento o.k.
OFF : La zona de calentamiento está
Zona de calentamiento Nominal Real Estado deseleccionada.
Standby: Zona de calentamiento no en
1 : Zona de calentamiento 1 50°C -- -| |-
2 : Zona de calentamiento 2 50°C 50°C o.k.
funcionamiento
3 : Zona de calentamiento 3 50°C 49°C o.k. -| |- : Fallo: Rotura en el sensor
4 . Zona de calentamiento 4 50°C 50°C o.k. -| - |- : Fallo: Cortocircuito en sensor
5 . Zona de calentamiento 5 50°C 50°C o.k. WD : Fallo: Watchdog
6 . Zona de calentamiento 6 50°C 50°C o.k.
BusErr. : Fallo: Sistema de bus
↑ : valor superior sobrepasado
↓ : valor inferior no alcanzado
▲ Conf Zona ESC ↓40°C : Reducción de temperatura activa
Temperatura de reducción = 40°C
Valor HI (máx.): Valor máximo de
hojear hacia hojear hacia temperatura alcanzado
volver al Menú Modo
arriba abajo Error 1 : Falta fase
programar
Error 2 : Fusible defectuoso
Calefacción off al menú de diagnóstico Error 3 : Triac defectuoso
Tiempo rebasado de la zona de calent.
Reset seleccionada
Para modificar la temperatura, proceda como sigue:
1. Girar el interruptor de llave a la posición “Prog" Alrededor de la zona de calen. 1 aparece un marco
2. Seleccionar la zona de calen. deseada con las teclas cursoras.
3. Introducir la temperatura deseada utilizando el teclado. La temperatura debe encontrarse entre los
límites de los parámetros Sistema de zonas de calentamiento Æ Parámetro Ámbito de trabajo Mín /
Ámbito de trabajo Máx.
Ajustes Æ Servicio/Nivel expertos Æ Regulador de calefacción del sistemaÆ .
!!En caso de error de bus/error de comunicación no es posible cambiar la temperatura.

6.4.1 Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración
Menú de diagnóstico zona de calentamiento / Configuración

Desde menú “Zona de calentamiento“ se cambia, accionando la tecla F4 “Diag”, al menú de diagnóstico
de la zona de calentamiento seleccionada. En este menú encontrará información complementaria sobre
el estado de la zona de calentamiento.
zona de calentamiento 1 : Zona de calent. 1
Temperatura de
Valor nom. de temp. Temperatura nominal : 30° Reduc 25° reducción
Temperatura : 0°
Temperatura actual / valor real Potencia de salida : 0%
Potencia calefactora actual in % > > Rotura en el sensor < <

> > Zona inactiva < <
Estado de la zona de
calentamiento
Z Zona - Zona + ESC
Zona de calent. Zona de calent. volver al Menú

hojear hacia pasar páginas Calefacción del
atrás sistema
Estado zona de Significado

calentamiento
"Zona Cal. o.k." La zona de calentamiento trabaja correctamente.
En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido una
"Rotura en el sensor"
interrupción.
En el sensor o en la línea de alimentación del sensor se ha producido un
"Cortocircuito en sensor"
cortocircuito.
"Sobretemperatura" La temperatura ha sobrepasado el límite superior.
"Subtemperatura" La temperatura no había alcanzado el límite inferior.
"Val. máx. sobreb." La temperatura máxima a introducir se ha alcanzado
"Falta fase" La alimentación de tensión no está conectada correctamente.
El TCU 3001 ha reducido la potencia calefactora a 0. El circuito de carga
"Pérdida de carga"
del circuito de calefacción se ha interrumpido.
• La etapa final de potencia del circuito de calefacción no se
"Triac defectuoso" conecta.
• Cortocircuito en la etapa final de potencia.
"Watchdog / Desconexión de Se ha activado una desconexión de emergencia de watchdog. El valor
emergencia" máx. (Hi) de temperatura se ha sobrepasado en 10°C.
"Error del bus" Se ha producido un fallo en el sistema de Can-bus interno.
"Zona inactiva" La zona de calentamiento no está en funcionamiento.

6.5 Bomba de barril

Desde menú “Producción“ se cambia, pulsando la tecla F3 “bomba”, al menú “bomba de barril”.
Este menú muestra el estado de la bomba de barril.
(En dobles bombas barril:

Bomba 1 – izquierda
Bomba 2 – derecha) Bomba – Barril / Estado
Bomba 1 Bomba 2
Modo cambio de barril
>> Listo <<
Estado Bomba barril
> No dentro del barril < >> Standby <<
1 ESC
volver al menú
Producción
Estado bomba de Significado

barril
deseleccionado La bomba no está configurada o la bomba no está conectada.
Modo cambio de barril La bomba trabaja en el modo cambio de barril. (Para continuar el modo de
bomba automático, pulse la tecla “Cambio de barril OFF” en la bomba)
No dentro del barril La placa seguidora de la bomba se encuentra fuera del barril.
Barril < 10 % El nivel de llenado en el barril ha caído por debajo del límite de aviso.
Barril vacío El barril está vacío.
Vigilancia de carrera Se ha activado el fallo vigilancia de carrera de la bomba. (Para continuar el

funcionamiento, pulse la tecla "Conf fallo" de la bomba)
Descarga de presión Se ha activado la descarga de presión de la bomba. (Para continuar el

funcionamiento, pulse la tecla "Conf fallo" de la bomba)
Listo / Standby La bomba está preparada para la conmutación de barril automática de la doble
bomba barril. Cuando el barril de la otra bomba está vació, la bomba asume el
funcionamiento.
Deseleccionado / fallo Se ha deseleccionado la bomba.
=> La otra bomba se encuentra en modo de barril individual.

6.6 Estado Entradas / Salidas

Desde menú “Producción“ se cambia, accionando la tecla F4 “E/S”, al menú “Entradas/Salidas”.
Las denominaciones de las señales pueden ser Estado Entradas

diferentes.Por favor, consulte la descripción de Start Purga
señales detallada en el capítulo "Interfaz". Abrir aplicador Prepurgar
Sel. aplicador 0 Imp. de activación del purgado
Sel. aplicador 1 Ciclo finalizado
Llenar 1 Error en conf. de reg. y subsanac.
Swirl Sistema ON
Presión inic. trigger Repetir triger calef.
X Impulso de puesta en marcha
El menú muestra el estado actual de las

señales de entrada del control superior. Salida ← → ESC
al menú volver al Menú

Estado salidas Modo programar
El menú “Estado Entradas” dispone de cinco Estado Entradas

páginas (dependiendo de la interfaz), entre las Sel Prog.B0 Sel.Para.B0
Sel. Prog.B1 Sel.Para.B1
cuales puede cambiar con las teclas F3/F4. Sel. Prog.B2 Sel.Para.B2
1 Sel. Prog.B4 Sel.Para.B4
2 Sel. Prog.B5 Sel.Para.B5
Sel. Prog.B6 1 Sel.Para.B6
Sel. Prog.B7 2 Sel.Para.B7
Ent. ← → ESC
al menú Estado Entradas Estado Entradas

Estado Entradas hojear hacia atrás pasar págs.
Estado Salidas
Estado Salidas
X /Error cumulativo Requerimiento de llenado
Desde menú “Estado Entradas“ se cambia X /Limite superior Requerimiento de purgado
accionando la tecla F1 “Salida” al menú X /Limite inferior Requerimiento de prepurgado
“Estado Salidas”: X /Error material Live-Bit

X /Error sistema Dosificador lleno
X -- Purgado concluído
El menú muestra el estado actual de las Apl. Ok Ciclo finalizado
señales de salida hacia el control superior. X Listo para funcionar Proc. pegadura preparado
Ent. ← → ESC
al menú volver al Menú

Estado Entradas Modo programar
El menú “Estado Salidas” dispone de cinco Estado Salidas

páginas (dependiendo de la interfaz), entre las Confirmación Prog.B0 Confirmación Para.B0
Confirmación Prog.B1 Confirmación Para.B1
cuales puede cambiar con la tecla F3/F4. Confirmación Prog.B2 Confirmación Para.B2
Confirmación Prog.6 Confirmación Para.B6
Observación: Confirmación Prog.7 Confirmación Para.B7
Puede controlar el estado de la interfaz de bus

de campo en el menú principalÆ Entr 2 → ESC
DiagnósticoÆRobot del bus de campo.
Estado Salidas Estado Salidas

hojear hacia atrás pasar págs.

6.7 Servicios de estadística

Estadística
Desde el menú "Producción" se cambia
pulsando la tecla F1 “Estadística” al menú de
selección "Estadística". 1. Memoria de errores . . .
El menú de selección dispone de 3 submenús, 2. Memoria de modificaciones . . .
a los que puede cambiar así: 3. Memoria de aplicación. . .
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras (o

con las teclas de cifra)
Prod OK
→ Confirmar con la tecla de Enter.
al menú
Producción
Con las teclas cursoras a derecha e izquierda se puede modificar el paso de progresión. Se pueden
ajustar los siguientes pasos de progresión:
• 1 Línea
• 1 Página (estándar)
• 5 páginas
• 20 páginas
• 100 páginas
Con las teclas cursoras "hacia arriba" y "hacia abajo" se puede hojear en el paso de progresión ajustado.
6.7.1 Memoria de errores

Si durante la aplicación surge un error, el controlador SYS 6000 guarda en la memoria DE errores los
siguientes datos sobre ciclo de aplicación en cuestión:
Tipo de error Estado evaluación de errores

Tiempo Fecha
Memoria de errores
Hora / Fecha Tipo de error
17.12.2008 Presión rebasada
1. Entrada 1 Máx 1. Página

1 Estadístic
volver al menú volver al menú

Producción Servicios de estadística
La memoria de errores puede guardar como máximo 20000 entradas. Si se producen otras entradas,
se sobreescribirá la entrada más antigua. Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente
entrada.

Tipo de error Significado

La cantidad de material aplicada está por debajo del límite
tolerancia ajustado.
Limite inferior Véase
Menú ProducciónÆ Valores límites del programa y/o menú
ProducciónÆ Lista de costuras singulares
La cantidad de material aplicada está por encima del límite
tolerancia ajustado.
Limite Superior Véase
Menú ProducciónÆ Valores límites del programa y/o menú
ProducciónÆ Lista de costuras singulares
Sin flujo material No se ha aplicado ningún material.
La tolerancia/valor límite de la vigilancia cantidad y/o la vigilancia
presión está ajustado en el valor 0.
Faltan valores límite
Véase
Menú ProducciónÆValores límite del programa
El valor programado de material era menor que el valor
parametrizado del valor límite inferior del valor análogo.
Interrupción costura Véase menú
AjustesÆ Servicio/Nivel expertosÆ
Parámetros de sistemaÆ valor límite inferior de material
No se ha alcanzado la presión mínima del material durante la
aplicación.
Presión mín. no alcanzada Véase
Menú ProducciónÆValores límite del programaÆvigilancia de
presión mín.
Se ha rebasado la presión mínima del material durante la
aplicación.
Presión máx. sobrepasada Véase
Menú ProducciónÆValores límite del programaÆvigilancia de
presión máx.
La operación de llenado del dosificador no ha concluido después
del tiempo ajustado.
Llenar dosificador Véase
Menú ajustesÆAjustes básicosÆ
Tiempo máximo de llenado Dosificador
No se ha alcanzado el valor límite mín. "Dosificador límite
absoluto de agotamiento". Æ
El interruptor final software impide que el pistón del dosificador
siga marchando.
Dosificador vaciado
Véase menú
AjustesÆ Servicio/ Nivel expertosÆ
Parámetros del sistemaÆ Dosificador límite absoluto de
agotamiento
El accionamiento no está listo para funcionar. Puede deberse a
una de estas causas:
• No hay alimentación de tensión
• No hay comunicación con el motor
Error accionamiento
Véase
Menú diagnóstico Æ Dosificador Multibox Æ Diagnóstico
Dosificador Multibox 3/3

6.7.2 Memoria de cambios

En la memoria de cambios el control SYS 6000 guarda los siguientes datos de cada cambio de
parámetros.
valor anterior del valor actual del

parámetro parámetro
Tiempo Fecha parámetros
modificados
Estatistica / Memoria de cambios

Hora/Fecha Localización Anterior Nuevo
17.12.2008 Número de TCU´s 2 3
17.12.2008 Pespunte 1.2 1.5
1. Entrada 2 Máx 1. Página

Prod Estadístic
volver al menú volver al menú

Producción Servicios de estadística
La memoria de protocolo puede guardar como máximo 1000 entradas. Si se producen más entradas,
se sobreescribirá la entrada más antigua. Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente
entrada.
Entradas posibles en la memoria de cambios:
Modificación Significado
El número de TCUs de la calefacción de bomba
o la calefacción de alimentación fue cambiado. Véase menú
Número de TCUs
ajustesÆ Configuración calefacción bomba Æ sistema con XX
TCU(s)
El idioma fue modificado.
Idioma Véase
Menú AjustesÆSelección lengua
El volumen de dosificador fue modificado.
Véase
Volumen Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parámetros de ajuste de los dosificadores
Æ Volumen del dosificador
La carrera de dosificador fue modificada.
Véase
Carrera Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Carrera dosificador
La desmultiplicación de dosificador fue modificada.
Véase
Desmultiplicación Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Desmultiplicación

El tiempo máx. admisible de llenado de dosificador adimisible fue

modificado.
Véase
Tiempo de llenado
Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Tiempo máximo de llenado dosificador
El límite de llenado del dosificador fue modificado.
Véase
Lím. de llenado Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Límite de llenado del dosificador
El límite de reserva mínima del dosificador fue modificado.
Véase
Rellenara partir de Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Rellenar a partir de
El flujo de material de los parámetros de purgado fue modificado.
Véase
Flujode mat. al purgar
Æ Parámetros configuración purgadoÆ purgar/flujo
La cantidad de material de los parámetros de purgado fue modificada.
Véase
Cantidad purgar
Æ Parámetros configuración purgadoÆ purgar/cantidad
La presión inicial de prepurgado de los parámetros de purgado fue
modificada.
Prepurgado Presión inicial Véase
Æ Parámetros configuración purgadoÆ prepurgado/presión inicial
La cantidad de material durante prepurgar de los parámetros de
purgado fue modificada.
Prepurgado Cantidad Véase
Æ Parámetros configuración purgadoÆ prepurgar/cantidad
El tiempo del requerimiento de purgado fue modificado.
Véase
Req. purgado
Æ Parámetros configuración purgadoÆ Requerimiento de purgado
El tiempo del requerimiento de prepurgado fue modificado.
Véase
Req. prepurg. Menú AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parámetros configuración purgadoÆ Requerimiento de
prepurgado
El tiempo del desconexión de la calefacción fue modificado.
Véase
Calefacción OFF
Æ Parámetros calefacciónÆ Desconectar calefacción después de
El tiempo de inicio de la reducción de temperatura fue modificadp.
Véase
Reducir temperatura
Æ Parámetros calefacciónÆ Reducir temperatura después de
El tiempo de inercia durante el calentamiento fue modificado.
Véase
Calentar
Æ Parámetros calefacciónÆ Tiempo de inercia de la calefacción
El tiempo de inercia durante el calentamiento después de la
reducción de temperatura fue modificado.
Véase
Reducir
Æ Parámetros calefacciónÆ Tiempo de inercia de la calefacción
después de reducción

El tiempo máximo de calentamiento admisible fue modificado.

Véase
Tiempo máx. de calentamiento
Menú AjustesÆ Ajustes básicosÆ Parámetros calefacciónÆ Tiempo
máximo de calentamiento
Tiempo de calentam. posterior en la conmutación de barril automática
fue modifcado
Tiempo de calentam. posterior Véase
Menú AjustesÆ Parámetros básicosÆ Parámetros bombaÆ Tiempo
de calentam. posterior para cambio de barril
El tiempo del desconexión de bomba fue modificado.
Véase
Descarga de presión
Æ Parámetros bombaÆ Reducir presión de bomba después de
El contador de la vigilancia de carrera en la bomba fue modificado.
Véase
Contador de carreras
Æ Parámetros bombaÆ Vigilancia de carrera
El tiempo de disparo (activación) de la vigilancia de carrera en la
bomba fue modificado.
Tiempo de emboladas Véase
Æ Parámetros bombaÆ Vigilancia de carrera
El parámetro A de la dirección IP fue modificado.
Net_IP1_A Véase
Menú AjustesÆ AjustesÆ Red LAN
El parámetro B de la dirección IP fue modificado.
Net_IP1_B Véase
El parámetro C de la dirección IP fue modificado.
Net_IP1_C Véase
El parámetro D de la dirección IP fue modificado.
Net_IP1_D Véase
El parámetro A de la Subnet mask fue modificado.
Net_Sub1_A Véase
El parámetro B de la Subnet mask fue modificado.
Net_Sub1_B Véase
El parámetro C de la Subnet mask fue modificado.
Net_Sub1_C Véase
El parámetro D de la Subnet mask fue modificado.
Net_Sub1_D Véase
La configuración de bomba "Alimentación con material externo"
Véase
Bomba externa
Menú AjustesÆ Configuración calefacción / bomba Æ Configuración
del sistema 1/2 ÆAlimentación con material externo
La configuración de bomba "Bomba del barril individual" fue
modificada.
Barril individual Véase
del sistema 1/2 ÆBomba del barril individual
La configuración de bomba "Bomba caliente" fue modificada.
Véase
Bomba caliente
del sistema 1/2 ÆBomba caliente

La configuración de bomba "Placa sucesora caliente" fue modificada.

Véase
Placa sucesora caliente
del sistema 1/2 Æ Placa sucesora caliente
El impulso de puesta en marcha de la bomba de barril "Activar
manual" fue modificado.
Véase
Activar manual
Menú AjustesÆ Configuración calefacción / bombaÆ Configuración
del sistema 2/2
Æ Activac. manual de la bomba
Véase
Activar Cambio
del sistema 2/2
Véase
Activar auto
del sistema 2/2
Al ajustar la hora se modificó la hora.
Véase
Hora
Menú AjustesÆTemporizador calefacciónÆtecla F4 "Ajust"Æ
Menú Ajustar hora / fechaÆTecla F4 "Ajust".
Al ajustar la hora se modificó el minuto.
Véase
Minuto
Al ajustar la hora se modificó el segundo.
Véase
Segundo
Al ajustar la fecha se modificó el día del mes.
Véase
Día del mes
Al ajustar la fecha se modificó el mes.
Véase
Mes
Al ajustar la fecha se modificó el año.
Véase
Año
Al ajustar la fecha se modificó el día de entresemaa.
Véase
Día de entresemana:
Firmware Se instaló un nuevo firmware.

Si hay modifcaciones en los parémetros de calefacción, la especificación de zona de calen. se realiza

como número detrás del valor cambiado.
Ejemplo:
Texto de modificaciones en el control SYS 6000
TeMínCalen M 3 = El valor límite de la temperatura mínima de zona 4 en las calefacciones del sistema
fue modificado.
TeMínCalen P 3 = El valor límite de la temperatura mínima de zona 4 en las calefacciones de bomba fue
modificado.
El valor límite de la temperatura mínima fue modificado.

TeMínCalen Véase
M 0-5 Menú AjustesÆ Servicio/Nivel expertosÆ Regulador
Calefacciones del sistemaÆÁmbito de trabajo mín.
El valor límite de la temperatura máxima fue modificado.
TeMáxCalen Véase
Calefacciones del sistemaÆÁmbito de trabajo máx.
El valor límite de la subtemperatura fue modificado.
VLMinCale Véase
Calefacciones del sistemaÆvalores límite U-
El valor límite de la sobretemperatura fue modificado.
VLMaxCale Véase
Calefacciones del sistemaÆvalores límite U+.
El parámetro de la limitación potencia calefactora fue modificado.
PotenCal. Véase
Calefacciones del sistemaÆLimitación potencia
El parámetro de la corrección del valor real fue modificado.
Sonda factor de corrección Véase
Calefacciones del sistemaÆ Corrección valor real.
El parám. de regulación XP fue modificado.
CaleXp Véase
Calefacciones del sistemaÆ Xp.
El parám. de regulación Tn fue modificado.
CaleTn Véase
Calefacciones del sistemaÆ Tn.
El parám. de regulación Tv fue modificado.
CaleTv Véase
Calefacciones del sistemaÆ Tv.
El parámetro de la función de rampa fue modificado.
RampaCale Véase
Calefacciones del sistemaÆRampa
La temperatura nominal fue modificada.
NomCalef
Véase
M 0-5
Menú ProducciónÆ Tecla F1“Hz Sys“ Æ Zona de calentamiento

El valor límite de la temperatura mínima fue modificado.

TeMínCalen Véase
P 0-xx Menú AjustesÆ Servicio/Nivel expertosÆ Regulador
Calefacciones de bombaÆÁmbito de trabajo mín.
El valor límite de la temperatura máxima fue modificado.
TeMáxCalen Véase
Calefacciones de bombaÆÁmbito de trabajo máx.
El valor límite de la subtemperatura fue modificado.
VLMinCale Véase
Calefacciones de bombaÆvalores límite U-
El valor límite de la sobretemperatura fue modificado.
VLMaxCale Véase
Calefacciones de bombaÆvalores límite U+
El parámetro de la limitación potencia calefactora fue modificado.
PotenCal. Véase
Calefacciones de bombaÆLimitación potencia
El parámetro de la corrección del valor real fue modificado.
Sonda factor de corrección Véase
Calefacciones de bombaÆ Corrección valor real.
El parám. de regulación XP fue modificado.
CaleXp Véase
Calefacciones de bombaÆ Xp.
El parám. de regulación Tn fue modificado.
CaleTn Véase
Calefacciones de bombaÆ Tp.
El parám. de regulación Tv fue modificado.
CaleTv Véase
Calefacciones de bombaÆ Tv.
El parámetro de la función de rampa fue modificado.
RampaCale Véase
Calefacciones de bombaÆRampa
La temperatura nominal fue modificada.
NomCalef
Véase
P 0-xx
Menú ProducciónÆ Tecla F1“Hz Sys“ Æ Zona de calentamiento

Si hay modifcaciones en los parámetros de aplicación, la especificación del número programa/conjunto

parám. se realiza como número detrás del valor cambiado.
Ejemplo:
Texto de modificaciones en el control SYS 6000
Volume_ccm P0 = El volumen nominal en los valores límites del programa0 fue modificado.
Volume_ccm_ P0-255 El volumen nominal en los valores límites del programa fue
modificado.
Véase
Menú ProducciónÆ tecla F2 "Límit" Æ Valores límites del
programa Æ Vigilancia cantidad
Volume_Lo_ P0-255 El valor límite inferior en el que fue cambiada la vigilancia
cantidad.
Véase
programa Æ Vigilancia cantidad Æ U-
Volume_Hi_ P0-255 El valor límite superior en el que fue cambiada la vigilancia
cantidad.
Véase
programa Æ Vigilancia cantidad Æ U-
Press_Lo_ P0-255 El valor límite inferior en el que fue cambiada la vigilancia de
presión.
Véase
programa Æ Vigilancia de presión Æ mín:
Press_Hi_ P0-255 El valor límite superior en el que fue cambiada la vigilancia de
presión.
Véase
programa Æ Vigilancia de presión Æ máx:
Rob. Ve. _ P0-255 El parámetro "Velocidad máxima del robot" fue cambiado
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ tecla F2
"Conf" ÆAtributos del programa Æ Velocidad máxima del robot
Pespunte An_ P0-128 La funcionalidad del pespunte fue conectada/desconectada.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æ Pespunte
Pesp. Com. _ P0-255 La compensación del pespunte fue conectada/desconectada.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æ con compensación
Pres. ini. An. _ P0-255 La adaptación automática de la presión inicial fue
conectada/desconectada.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æ Adaptación de la presión inicial
Cond trig_ P0-255 La adaptación automática de la presión inicial fue
conectada/desconectada a través de la señal trigger.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æmemorizar tras trigger

Delay trig_ P0-255 El Delay trigger en la adaptación automática de la presión inicial

fue modificado.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æmemorizar tras xx ms
Trig desp_ P0-255 El factor en la adaptación automática de la presión inicial fue
modificado.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æaumentar en xx %
Tmp trig_ P0-255 Tiempo tras el cual en la adaptación automática de la presión
inicial se modifica la presión inicial.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æ xx seg.
Pas trig _ P0-255 Paso de progresión de la adaptación de la presión inicial con el
que se modifica la presión inicial.
Véase
"Conf" ÆAtributos del programa Æ xx Pasos
PrePresBar_ P0-255 La presión inicial en el programa de material fue cambiada.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Presión
inicial
PrePresPro_ P0-255 Presión inicial a la que se cambió la adaptación de la presión
inicial.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Presión
inicial
Mat. Flujo_ P0-255 El flujo de material en el programa de material fue cambiado.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Flujo
Prog Swirl_ P0-255 El valor swirl en el programa de material fue cambiado.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Swirl
Pará PreP. _ P0-255 Valor de presión inicial en el que el conjunto parám. Presión inicial
fue cambiado.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ PI
Pará mat. _ P0-255 Valor de flujo de material en el que el conjunto parám. Flujo de
material fue cambiado.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Mat
Pará Swirl_ P0-255 Valor de swirl en el que el conjunto parám. Swirl fue cambiado.
Véase
Menú Producción Ætecla F1 "Para" Æ Parámetro Æ Swirl
Flujo de material al purgar La cantidad de material de los parámetros de purgado fue

modificada
Véase
Ciclos de purga La cantidad de ciclos de purga fue modificada.
Cantidad purgar La cantidad de material de los parámetros de purgado fue
modificada
Véase

Costura singular Los parámetros ajustados se toman para todas las costuras.
Véase
Menú Producción Æ tecla F3 "Costuras" Æ tecla F1 „Adoptar“
Longitud de pespunte La longitud de pespunte de un pespunte fue cambiada.
Véase
Menú Producción Æ tecla F 4 „Pespunte“ Æ Longitud
Pausa pespunte La longitud de pausa de un pespunte fue cambiada.
Véase
Menú Producción Æ tecla F 4 „Pespunte“ Æ Longitud

6.7.3 Memoria de aplicación

La memoria de aplicación puede memorizar como máximo 40.000 . Se sobrescribirá la entrada más
antigua.
El control SYS 6000 memoriza en la memoria de protocolo los siguientes datos de los ciclos de
aplicación:
Presión
Cantidad de máxima
Núm. del material aplicada
Tiempo Fecha Estado evaluación de errores
programa aplicada
ok : Aplicación de material ok
? : Aplicación sin vigilancia
Memoria de aplicación
Límite superior y límite inferior
no estaban fijados
Hora/Fecha Prog ccm bar Estadí
17.12.2008 1 10.45 49 O.K. ↑ : Valor límite superior sobrepasado
17.12.2008 2 11.36 55 O.K. ↓ : Valor límite inferior no alcanzado
1.Entrada 2 Máx 1. Página

ESC
hojear hacia volver al menú

abajo Servicios de
estadística
Con las teclas cursoras se puede cambiar a la siguiente entrada.
Indicación
Significado de la indicación
Estadísca
La aplicación se realizó sin errores O.K.
La tolerancia/valor límite de la vigilancia cantidad y/o la vigilancia presión está Falta Límit
ajustado en el valor 0.
En la aplicación no se aplicó material. Carente de mat.
Se ha rebasado el valor límite de la vigilancia de volumen durante la aplicación. Vol. máx.
No se ha alcanzado el valor límite de la vigilancia de volumen durante la Vol. mín.
aplicación.
Se ha rebasado el valor límite de la vigilancia de presión máxima durante la Pres. máx.
aplicación.
No se ha alcanzado el valor límite de la vigilancia de presión mínima durante la Pres. mín.
aplicación.

6.8 Purga
Desde menú „Producción“ se cambia, pulsando la tecla F3 “Purg”, al menú “Purgar”.
En este menú se puede purgar cíclicamente, llenar o vaciar, el cilindro de material del dosificador.
Flujo de material al purgar
Purgar cíclicamente Purgar

En el campo de entrada "x veces"
introduzca con qué frecuencia debe ser Flujo: 10.0 ccm/s
purgado el dosificador.
1. Purgar cíclicamente 1 x 50.0 ccm
(Purgar = llenar + vaciar + llenar)
2. Vaciar dosificador
Vaciar dosificador
El dosificador será llenado y a 3. Llenar dosificador
continuación se vaciará. 0.0 ccm / 0 bar Ciclo: 0x
Llenar dosificador Start Stop ESC

El dosificador se llena.
Visualización: iniciar el Cancelar proceso volver al Menú
Cantidad de purga aplicada proceso en curso Modo programar
momentáneamente seleccionado
Presión momentánea en el dosificador
Ciclos de purga por realizar aún
momentáneamente
Observación:
En caso de que la señal de salida “Imp. de activación del purgado” no esté ocupada, las funciones de
purga estarán bloqueadas. El control SYS 6000 muestra el aviso “Aplicador no en posición purgado”.
En caso de que en sistemas de aplicación dematerial con 2 aplicadores esté posicionada la señal de
entrada „Aplicador seleccionado 2", el proceso de purgado o de vaciado sólo se producirá en el aplicador
2.
Purgar dosificador cíclicamente Vaciar dosificador
→ Seleccionar campo “Purgar cíclicamente” con → Seleccionar campo “vaciar dosificador” con
teclas cursoras. teclas cursoras.
→ Introducir número de purgas. → Iniciar vaciado con la tecla F1 “Start”.
→ Confirmar con la tecla de Enter. Llenar dosificador
→ Iniciar ciclo de purga con la tecla F1 “Start”. → Seleccionar campo “llenar dosificador” con
El ciclo de purga se realiza con los parámetros teclas cursoras.
de purgado ajustados arriba. → Iniciar proceso de llenado con la tecla F1
“Start”.
Cancelar proceso en curso
→ Pulsar tecla F2 “Stop”.

7 Ajustes
En el menú principal se cambia al Menú Ajustes.
El menú Ajustes está subdividido en 7 submenús:

Menú principal
• Ajustes básicos
• Configuración calefacción/bomba 1. Producción...
2. Ajustes...
Ajustes...
• Temporizador calefacción 3. Diagnóstico...
• Interfaz bus de campo
• Red/LAN
• Servicio/ Nivel expertos
Info OK
Muestra la versión de firmware de la

tarjeta CPU y de Multibox
Ajustes
1. Selección lengua
2. Ajustes básicos
3. Configuración calefacción/bomba
4. Temporizador calefacción
5. Interfaz bus de campo
6. Red/LAN
7. Servicio/ Nivel expertos
7.1 Selección lengua Principal

→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. al menú principal
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Selección lengua.

Selección lengua
1. Deutsch
7.1.1 Selección de la lengua 2. English
3. Espanol
4. Italiano
→ Seleccionar lengua con las teclas cursoras. 5. Francais
→ Confirmar con la tecla de Enter/o F5.
El control SYS 6000 cambia entonces a la 1? ESC HP OK

lengua seleccionada.
volver al menú volver al

Ajustes Menú Principal

7.2 Ajustes básicos

Ajustes

→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 2.
2. Ajustes
Ajustes básicos
básicos
→ Confirmar con la tecla de Enter. 3. Configuración calefacción/bomba
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Ajustes 6. Red/LAN
básicos. 7. Servicio/ Nivel expertos
OK
Tecla de confirmación
7.3 Parámetros de ajuste de los dosificadores

Volumen del dosificador el cilindro de material
Parámetros de ajuste de los dosificadores
Carrera del dosificador
Volumen del dosificador : 30,0 ccm
Desmultiplicación del dosificador Carrera dosificador : 50 mm
Desmultiplicación : 1 : 8.0
tiempo de llenado máximo del dosificador
(Mensaje de error cuando rebase del tiempo) Tmp. máx. llenado dos. : 30 seg
Límite de llenado del dosificador : 90 %
Límite de llenado máximo del dosificador Rellenar a partir de : 10 %
X Llenar dosificador
Rellenar a partir de → ESC

Al alcanzar el límite de llenado mínimo,
el contol SYS 6000 activa la señal de
salida "Requerimiento de llenado". ir al menú volver al
Parámetros configuración purgado Menú Principal
Llenado automático del dosificador
X => Dosificador llena después de cada ciclo, esto es, después de reset de „Start".
=> El dosificador llena cuando está activada la señal de entrada "Llenar dosificador".
Cambiar parámetros
→ Seleccionar campo con las teclas cursoras.
→ Introducir valor.
→ Confirmar valor con la tecla de Enter
* El dosificador sólo puede ser llenado cuando el nivel de llenado se encuentra por debajo del nivel
mínimo de llenado.

7.3.1 Parámetros configuración purgado
Flujo de material al purgar

Cantidad de material al purgar
aplicada
Parámetros configuración purgado
Purgar Flujo : 10 bar
Flujo de material al prepurgar Cantidad : 10 ccm
antidad de material al prepurgar
aplicada Prepurgar Presión inicial : 10 bar
Cantidad : 10 ccm
Tiempo de requerimiento purgado Requerimiento Purgar : 30 min

El control SYS 6000 requiere un proceso Prepurgar : 60 min
de purgado cuando, dentro del tiempo
← → ESC
aquí ajustado, no se haya aplicado ningún
material
Es decir: Se activa la señal de salida volver al menú al menú ir al menú
"Requerimiento de purgado". Parámetros de ajuste Parámetros
(en función de la versión de firmware de los dosificadores calefacción
utilizada)
volver al
Menú Principal
Tiempo de requerimiento Prepurgado
El control SYS 6000 requiere un proceso de prepurgado cuando, dentro del
tiempo aquí ajustado, no se haya aplicado ningún material
Es decir: Se activa la señal de salida "Requerimiento de prepurgado".
(en función de la versión de firmware utilizada)
Cambiar parámetros

7.3.2 Parámetros calefacción
Desconectar calefacción después de

El control SYS 6000 desconecta los
circuitos de calefacción cuando, dentro
del tiempo aquí ajustado, no se haya
aplicado ningún material y la señal de
entrada "Reset calefacción" no haya sido
pulsada.
Reducir temperatura después de

El control SYS 6000 reduce los valores
nominales de temperatura de todos los Parámetros calefacción
circuitos de calefacción cuando, dentro
del tiempo aquí ajustado, no se haya Desconectar calefacción después de : 60 min
aplicado ningún material y la señal de Reducir temperatura después de : 50 min
entrada "Reset calefacción" no haya sido
pulsada Tiempo de inercia de la calefacción : 5 min
Tiempo de inercia de la calefacción
Tiempo de inercia de la calefacción** después de reducción : 2 min
Después de la conexión de los circuitos Tiempo máx. de calentamiento : 180 min
de calefacción, el control SYS 6000
activa la señal „Calefacción lista“ con ← → ESC
retardo después de alcanzarse los

valores nominales de temperatura. volver al menú al ir al menú
(= Tiempo de retardo para la distribución menú Parámetros Parámetros bomba
homogénea de temperatura en el configuración volver al
material) purgado Menú Principal
Tiempo de inercia de la calefacción Tiempo máx. de calentamiento
después de reducción** = Duración total, mientras que la
Cuando finaliza la reducción de los calefacción estaba conectada, sin que se
valores nominales de temperatura de los tomara material del sistema de aplicación
circuitos de calefacción***, entonces el de material (p. ej. por purgado).
control SYS 6000 activa la señal Al alcanzarse el tiempo máximo de
„Calefacción lista“ con retardo después calentamiento, el control SYS 6000
de alcanzarse los valores nominales de desconecta los circuitos de calefacción del
temperatura. sistema de aplicación de material.
(= Tiempo de retardo para la distribución En el display aparece el mensaje de error
homogénea de temperatura en el "Tiempo de calentamiento sobrepasado".
sistema) Después de la confirmación del mensaje
Cambiar parámetros de error, el control SYS 6000 vuelve a
→ Seleccionar campo con las teclas cursoras. conectar los circuitos de calefacción.
** El parámetro „Tiempo de inercia de la calefacción después de reducción“ (o „Tiempo de inercia de la

calefacción“) no tiene relevancia cuando los valores nominales de temperatura después de finalizar la reducción
de temperatura (o al calentar) no han quedado por debajo de los límites inferiores tolerancia de temperatura (=
valores nominales de temperatura - límite inferior de tolerancias de temperatura). La señal de salida
„Calefacción lista“ será entonces activada inmediatamente después de alcanzarse los valores nominales de
temperatura..
Al finalizar la reducción de temperatura (o conectar la calefacción) aparece en la línea de estado: „/calentando
/“.
Si se ha alcanzado el valor nominal de temperatura, aparece en la línea de estado: „/Esperar: x seg. /“.
El control SYS 6000 cuenta a continuación, hacia atrás hasta 0, el tiempo de retardo restante hasta la activación
de la señal "Calefacción lista".
*** La reducción de los valores nominales de temperatura finaliza cuando se pulsa la señal de entrada "Reset
calefacción" o la señal de entrada "Reset bomba". Los circuitos de temperatura se regularán a continuación
según los valores nominales de temperatura ajustados en el menú "Sistema de calefacción/Calefacción
bomba/Alimentación".

7.3.3 Parámetros bomba
Tiempo de calentam. posterior para

cambio de barril
Después de la conmutación automática de
barril, el barril vacío sólo seguirá
calentándose durante el tiempo ajustado.
Parámetros bomba
Tiempo de calentam. posterior

para cambio de barril : 30 min
Reducción de la presión de la bomba

después de Bomba Descarga de presión tras : 30 min
El controlador SYS 6000 activa la descarga Vigilancia de carrera 8 carreras : 60 s
de presión de la bomba de barril si, dentro ← ESC
del margen de tiempo ajustado, no existía
ninguna de las siguientes condiciones:
• Se repetió trig. bomba volver al menú al menú volver al
• Se realizó un ciclo de aplicación Parámetros calefacción Menú Principal
Vigilancia de carrera
El control SYS 6000 detiene el bombeo y activa el
fallo „Vigilancia de carrea“ cuando la frecuencia de
carrera de la bomba de barril es más elevada que
los parámetros aquí ajustados.
Cambiar parámetros
→ Seleccionar campo con las teclas
cursoras.

7.4 Configuración de la calefacción/bomba

→ Confirmar con la tecla de Enter. Ajustes
En el menú "Ajustes" se cambia al menú 2. Ajustes básicos
Configuración calefacción/bomba. 3. Configuración calefacción/bomba
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 4. Temporizador calefacción
→ Confirmar con la tecla de Enter. 6. Red/LAN
En el menú puede configurar el

1 OK
Sistema de aplicación de material SYS 6000.
(Calefacción/alimentación de material)
Alimentación con material externo

La alimentación de material se realiza en una
bomba externa (conducción anula bomba de
barril individual (stand-alone)). Configuración del sistema 1/2
X Alimentación con material externo
Bomba del barril individual Bomba de barril individual
La alimentación de material se produce de Doble bomba barril
una doble bomba barril. X Bomba caliente
X Placa seguidora caliente
Doble bomba barril Sistema con 2 TCU(s) Æ 12 zonas

La alimentación de material se produce de
una doble bomba barril. Sí No → ESC
Bomba caliente Selección Deseleccionar al menú

La almientación de material/bomba de barril Parámetros Parámetros Ajustes
está calentada.
Placa seguidora caliente ir al menú

La bomba de barril está equipada con una Configuración del sistema 2/2
placa seguidora de corriente trifásica.
Sistema con XX TCU(s)

En el campo de entrada se introduce la cantidad de TCU(s) del armario de
calefacción de bomba. El control SYS 6000 calcula, a partir de la configuración de
la(s) placa(s) seguidora(s) de corriente trifásica, cuántas zonas hay disponibles.
Selección Parámetros
→ seleccionar con la tecla F1
→ deseleccionar con la tecla F2
Campo de entrada:
→ Introducir valor

7.4.1 Configuración del sistema 2/2
Posición de llave en la bomba de barril

• Manual
El interruptor de llave se encuentra en la Configuración del sistema
posición "Manu". Todas las funciones son
posibles en el funcionamiento pulsatorio.
Activación de la bomba
• Cambio de barril
El interruptor de llave se encuentra en la Manual : Calefacción lista
posición "Modo de cambio de barril" La Cambio de barril : Calefacción lista
bomba activa permanece en funcionamiento. Control automático : Calefacción lista
• Automático Número de sistema : 1
El interruptor de llave se encuentra en la
posición "Modo de funcion. autom." Select → ESC
Sistema de pegadura Nº
Selección del sistema de pegadura Tecla de al menú al menú
cuando hay varios sistemas de selección Configurar zonas Ajustes
pegadura en una bomba
Activación de la bomba de los modos de operación de bomba „Manu“, „Cambio de barril“, y

„Control automático“
Selección La bomba está lista para funcionar...

"Frío" ...independientemente de la temperatura.
...cuando la temperatura nominal de las zonas de calentamiento se encuentra
"Temperatura alcanzada"
en el margen de tolerancia.
...con retardo, después de que la temperatura nominal de las zonas de
"Calefacción lista" calentamiento particulares se encuentre en el margen de tolerancia y haya
concluido el tiempo de inercia.
Cambiar parámetros
→ cambiar con la tecla F1
7.4.2 Configurar zonas
El menú Configurar zonas sirve para la Configurar zonas TCU n° 1

configuración/asignación de los circuitos de 3 fases
fases
calentamiento para la bomba de barril o la 1: Placa seguidora 1 Bomba 1
alimentación de material. Consulte información 2: Bomba 1 Bomba 1
más detallada sobre la ocupación de los 3: Salida 1 Bomba 1
4: Tubo flexible 1 Bomba 1
circuitos de calentamiento de su instalación en
el plan eléctrico. .
Cambiar parámetros Select TCU- TCU+ → ESC

→ Seleccionar campo con las
teclas cursoras. Tecla de selección al menú
→ cambiar con la tecla F1 Ajustes
Al siguiente TCU
al menú
Al anterior TCU Configuración del sistema 1/1
TCU seleccionado

Ejemplo de una asignación de circuito de calefacción
1. TCU
Descripción de zona de calentamiento Asignación de circuito de calefacción
Placa seguidora 1 Bomba 1
Bomba 1 Bomba 1
Salida 1 Bomba 1
1. Tubo flexible Bomba 1
2. TCU
Placa seguidora 2 Bomba 2
Bomba 2 Bomba 2
Salida 2 Bomba 2
2. Tubo flexible Bomba 2
3. TCU
Distribuidor Configuración
Tubo flexible 1 Sistema
Reserva Sistema
Reserva Sistema
El TCU 3001 puede ser configurado de la siguiente manera:
• 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna

ó
• 3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de calefacción de corriente
trifásica
Calefacciones del
sistema
Asignación de circuito
de calefacción para el
Calefacciones del sistema sistema local
Asignación de circuito de (Multibox)
calefacción de Sistema/TCU 3
Ramstation 1 Ramstation 2
Asignación de circuito Asignación de circuito
de calefacción para de calefacción para
bomba 1/TCU1 bomba 2/TCU 2
Figura 16 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000

7.5 Temporizador
Ajustes
En el menú "Ajustes" se cambia al menú

Temporizador calefacción. 2. Ajustes básicos
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 3. Configuración calefacción/bomba
4. Temporizador
Temporizadorcalefacción
calefacción
→ Confirmar con la tecla Enter. 5. Interfaz bus de campo
6. Red/LAN
Este menú sirve para ajustar las horas de
Página
conexión del sistema de aplicación de material
con un ritmo semanal. Después de introducir la
hora de conexión, el control SYS 6000 conecta volver al
automáticamente las calefacciones del sistema Menú Principal
de aplicación de material a la hora de conexión
introducida. Se eliminan lo tiempos de espera
largos para calentar los componentes calentados
(barril, bomba, tubos flexibles, dosificador,
aplicador) a la temperatura necesaria. El menú
posibilita la introducción de como máximo dos
horas de conexión (ON 1, ON 2) por día.
Desde el Menú Ajustes se cambia al menú “Temporizador” de la siguiente manera.

→ Seleccionar campo „Temporizador calefacción“ con las teclas cursoras.
→ Confirmar con la tecla Enter.
Día de entresemana Hora de conexión 1 Hora de conexión 2
introducir hora de conexión Temporizador 17.12.2008

→ Seleccionar campo de hora de conexión con las Día: ON 1 ON 2
teclas cursoras. --Lu 7:30 13:30
→ Pulsar tecla F2 “Activar”. --Ma 7:30 13:30
→ Introducir hora de conexión con las teclas de --Mi 7:30 13:30
--Ju 7:30 13:30
cifra.
--Vi 7:30 13:30
--Sa *OFF* *OFF*
--Do *OFF* *OFF*
Borrar hora de conexión Borrar activar Ajust ESC
→ Seleccionar campo de hora de conexión con las
teclas cursoras. Activa hora de volver al Menú
→ Pulsar tecla F1 “borrar”. conexión Principal
Borrar hora de al menú
conexión Fecha / ajustar hora

7.6 Ajuste de la hora, fecha y día de entresemana
Desde el menú "Temporizador" se cambia pulsando la tecla F4 “Ajust” al menú

"Ajustar/ hora fecha."
En este menú se puede introducir la hora interna, la fecha y el día de entresemana del control SYS
6000.
Cambiar hora
Ajustar hora/fecha
→ Pulsar tecla F4 “Ajust”.
→ Introducir hora actual con las teclas de cifra.
Hora : 14:21:36
→ Pulsar tecla Enter.
→ Introducir el minuto actual con las teclas de cifra. Fecha : 17.12.2008
Día : Lu
→ Introducir segundo actual con las teclas de cifra.
S Select 1 Ajust ESC
Modificar fecha
→ Pulsar tecla F4 “Ajust”.
→ Navegar a la fecha con la tecla cursora. Tecla de selección Activar ajustes al Menú
Temporizador
→ Introducir día actual con las teclas de cifra.
→ Introducir mes actual con las teclas de cifra.
→ Introducir año actual con las teclas de cifra. Modificar día de entresemana
→ Pulsar tecla Enter. → Pulsar varias vecesa la tecla F1 „Select“ hasta
(introducir sólo las dos últimas cifras del año) que aparezca el día de entresemana actual.

7.7 Interfaz bus de campo

Ajustes
En el menú "Ajustes" se cambia al menú
Interfaz bus de campo. 1. Selección lengua
2. Ajustes básicos
→ Confirmar con la tecla Enter. 5. Interfaz bus de campo
6. Red/LAN
Principal
volver al Menú
Principal
La interfaz de las señales de entrada / salidas de entrada puede ajustarse el control principal.
Son posibles los siguientes ajustes:
Interfaz bus de campo/ajustes

Valor análogo (velocidad de robot)
El valor análogo desde sist. ext. no está desactivado.
Interno Internamente se activa el valor análogo al valor más alto (10
voltios)
8 bit 8 Bit Resolución del valor análogo
Señales de entrada/señales de salida digitales
Seleccionado = Little Endian (formato Intel)
Bytes hig-/low invertidos
Deseleccionado = Big Endian (formato Motorola)
Interfaz bus de campo/ajustes
Entrada análoga
Fijar la resolución del valor
análogo interno 8 bit 12 bit X 16 bit
E/S digital
Fijar el orden de Byte
sí ESC
Selección de los al Menú

parámetros Ajustes

7.8 Ajustes de red

Ajustes
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Ajustes
Red/LAN. 1. Selección lengua
2. Ajustes básicos
Confirmar con la tecla Enter. 6. Red/LAN
Principal
volver al Menú
principal
El menú Ajuste de red sirve para configurar la

interfaz Ethernet.
Ajustes de red
IP-Adress Adress 192. 16. 1. 1

.
Subnet-Mask 255. 255. 255. 255
Cambiar parámetros 2 1 3 ESC

Fijar dirección IP
→ 1. Introducir área de direcciones. al menú
→ confirmar con Enter. Ajustes
→ 2. Introducir área de direcciones.
→ confirmar con Enter.
Fijar Subnet-Mask


7.9 Servicio/ Nivel expertos
En el menú principal se cambia al Menú Ajustes. Ajustes

→ Confirmar con la tecla de Enter. 2.
7 Ajustes básicos
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / 5. Interfaz bus de campo
Nivel expertos. 6. Red/LAN
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 7. Servicio/ Nivel expertos
→ Confirmar con la tecla de Enter. 8 Principal
al menú
Ajustes
El Servicio/Nivel expertos sirver para el ajuste/parametrización de la calefacción del sistema/calefacción de

bomba, de la unidad de accionamiento (motor) SCA y para la actualización de firmware de la tarjeta CPU.
7.9.1 Parámetros de regulación de presión
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Servicio/ Nivel expertos

Nivel expertos.
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 1. Parámetros
Parámetros dede regulación
regulación de
de presión
presión
2. Parámetros sistema
→ Confirmar con la tecla de Enter. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones
En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al 5. Regulador de la calefacción del sistema
6. Regulador de la calefacción de la bomba
menú "Parámetros de regulación de presión". 7. Actualización firmware
→ Confirmar con la tecla de Enter. Principal
al menú
Regulador PI para parámetros de regulación de la presión inicial: Ajustes
KP = factor de amplificación
KI = Coeficiente integral Parámetros de regulación de presión
V_max = Núm. de revol. máx. del motor
Parámetros de regulación
de la presión inicial KP : 1.00
Valores recomendados: KI : 0.10
V_max : 3500 rpm
Parámetros Valores Default
recomendados Parámetros de regulación
de llenado KP : 1.00
KP 1.00 - 5.00 1.00 V max : 5000 rpm
KI 0.10 - 0.50 0.10
1 1 1 ESC
V_max 1000 - 3500 3500
Regulador PI para parámetros de regulación de llenado: al menú

Ajustes
KP = factor de amplificación
V_max = Núm. de revol. máx. del motor
Valores recomendados:
Parámetros Valores Default
recomendados
KP 1.00 - 5.00 1.00
V_max 1000 - 3500 3500

7.9.2 Parametros de sistema

Servicio/ Nivel expertos
1. Parámetros de regulación de presión

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Parámetros
2. Parámetros de sistema
sistema
Nivel expertos. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 5. Regulador de la calefacción del sistema
→ Confirmar con la tecla de Enter. 6. Regulador de la calefacción de la bomba
7. Actualización firmware
En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al Principal

menú "Parámetros de sistema".
→ Confirmar con la tecla de Enter. volver al Menú
Principal
Presión diferencial llenado:

En el proceso de llenado se vigila la presión
de material en el tubo de material del
dosificador. El sistema regula, con la válvula Parametros de sistema
de llenado abierta, la presión de material,
Presión diferencial llenado 10 bar
para asegurar que el pistón del dosificador Presión a mantener 5 bar
no precipite el material. Momento máximo avance 100 %
Tiempo reacción abrir aplicador 30 ms
Presión a mantener: Tiempo reacción cerrar aplicador 30 ms
La presión a mantener debe ser regulada Valores análogos mín. material 0.5 V
para asegurar que el pistón de émbolo está Dosificador límite absoluto de agotamiento 2 %
bien asentado sobre el material y que, por
tanto, no puede crearse ningún vacío. 1 1 1 ESC
Momento máximo avance:
El momento (par) del motor puede limitarse al menú
procentualmente. Ajustes
Tiempo reacción abrir aplicador:
Tiempo de retardo en la conmutación entre
la regulación de presión (presión inicial) y la
regulación del avance en Abrir aplicador.
Tiempo reacción cerrar aplicador:
Tiempo de retardo en la conmutación entre
la regulación de avance y la regulación de
presión (presión inicial)
Valores análogos mín. material:
Si límite mínimo de valor análogo al aplicar
no se alcanza, se indicará un error de
interrupción costura.
Dosificador límite absoluto de

agotamiento:
Desconexión de posición final porcentual del
pistón de dosificador. Con este parámetro
se impide que el pistón de dosificador se
marche contra el tope final mecánico.

7.9.3 Memoria del mantenimiento

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / 1. Parámetros de regulación de presión

Nivel expertos. 2. Parámetros sistema
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones
→ Confirmar con la tecla de Enter. 5. Regulador de la calefacción del sistema
En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al
menú "Memoria del mantenimiento". Principal
al menú
Ajustes
Under Constuction.... Memoria del mantenimiento
1 4 1 ESC

7.9.3 Opciones
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / 1. Parámetros de regulación de presión

Nivel expertos. 2. Parámetros sistema
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones
Opciones
→ Confirmar con la tecla de Enter. 5. Regulador de la calefacción del sistema
menú "Opciones". Principal
al
Menú principal
En el menú „Opciones“ se puede seleccionar el emblandecedor de la bomba de circulación. La bomba de

circulación arranca con la señal "Start". Si en el tiempo ajustado (desconectar después de) no se
produce un cambio de señal, el control SYS 6000 vuelve a desconectar la bomba de circulación.
Seleccionar sistema de engrase por circulación

→ Seleccionar campo de Sistema de engrase por Opciones
circulación con las teclas cursoras.
→ Pulsar tecla F1 Sistema de engrase por circulación
→
Desconectar después de 10 min
Deseleccionar sistema de engrase por
circulación
→ Seleccionar campo de Sistema de engrase por
circulación con las teclas cursoras.
→ Pulsar tecla F2 1Sí sí 1 no 1 4 ESC
Introducir hora de desconexión
→ Seleccionar campo de hora de
conexión con las teclas seleccionar Deseleccionar al menú
cursoras. sistema de engrase sistema de engrase Servicio/ Nivel expertos
→ Introducir hora de conexión con por circulación por circulación
las teclas de cifra.
→ Confirmar con Enter

7.9.4 Regulador de la calefacción del sistema

Atención : ¡El tipo de regulador de la calefacción del Servicio/ Nivel expertos
sistema y el de la calefacción de bomba son diferentes!
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / 2. Parámetros sistema
Nivel expertos. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones
En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al Principal

menú "Regulador calefacción del sistema".
→ Confirmar con la tecla de Enter. al menú
Ajustes
Una instalación de aplicación de adhesivo SCA está compuesta básicamente de varias zonas de
calentamiento. Cada zona tener temperaturas nominales y parám. de regulación diferentes para sí. La
regulación de temperatura se produce por separado para cada canal. Para ello, cada segundo se realiza
una compración nominal/real.
Ámbito de trabajo: Zonas de calentamiento del sistema 1:

El ámbito de trabajo fija la temperatura mínima y
máxima parametrizable de las zonas de Ámbito de trabajo: Mín: 20°C Máx: 80°C
Valores límite: U-: 5°C O+ 5°C
calentamiento del sistema. El parámetro de
ámbito de trabajo máximo se aplica a la Limitación potencia : 100 %
regulación P-Band. Si se sobrepasa en 10°C el Corrección de valor real : 7 °C
ámbito de trabajo máximo en, se produce XP (valor P) : 5%
Tn (valor I) : 80 s
automáticamente una desconexión de emergencia Td (valor D) : 5s
de todas las calefacciones del sistema locales. Rampa : 0 s/°C
1 1 1 ESC
Valores límite:
El parámetro Límite superior (O+) determina a
qué temperatura de sobrepasamiento por encima al menú
del valor nominal se produce una "Alarma". Ajustes
El parámetro Límite inferior (O-) determina a
qué no temperatura no alcanzada por debajo del
valor nominal se produce una "Alarma". XP = P Band:
Al alcanzar la banda P, el regulador PID
Limitación potencia: propio se activará. La banda P depende
La potencia calefactora se puede limitar del ámbito de trabajo máximo.
porcentualmente
Tn = coefic. integral (tiempo de acción
Corrección de valor real: integral)
Para compensar la resistencia conductora en la El regulador I repercute, a través de la
técnica de dos conductores de PT 100 se puede integración temporal de la desviación de
introducir un factor de corrección. la regulación, sobre la magnitud de
regulación con ponderación por el tiempo
Rampa: de acción integral.
El regulador realiza una función de rampa. Al
iniciar la potencia calefactora de salidad se eleva Tv = coef. dinámico
el valor nominal interno de temperatura en 1 °C El regulador D reacciona a la velocida de
por cada hora parametrizada. El aumento finaliza cambio de la desviación de la regulación.
con la temperatura ajustada. Así se impide una
sobreoscilación de la zona de calentamiento.

Medición valor nominal/real

1seg. 1 vez por segundo
La lógica de temperatura conmuta dependiendo la diferencia de valor nominal/real de la salida de

potencia del regulador de calefacción.
Ejemplo:
Si en el display aparece „Potencia de salida 30%“, esto significa que durante 0,3 seg. se calentará y, a
continuación, habrá 0,7 seg. de pausa. Después se vuelve a realizar una comparación nominal/real y se
determina la salida de potencia.
1seg. (Salida de potencia 30%) 1seg. (Salida de potencia 10%) Circuito de potencia
conectado
0,3 seg. = 30% 0,7 seg. = 70% 0,9 seg. = 90%
La temperatura a la que la calefacción del sistema (Multibox) comienza con el funcionamiento conmutado
se ajusta con la banda XP. Si no se ha alcanzado la banda XP, la salida de potencia es = 100%
Temperatura nominal = 60°C

Temperatura [°C]
Se alcanza la banda XP
Hasta que se alcance la banda XP, la potencia de salida es
siempre de 100% (calenta 1seg. dentro de 1 seg.)
Desde que se alcanza la banda XP, la diferencia nominal - real

determina la potencia de salida (zona naranja)
Atención:
El cálculo de la banda XP se realiza en función del valor del valor máximo. Si se modifica el valor del valor
absoluto, se modificará automáticamente la band P absoluta.
Valor máx. ajustado = 80°C = 100%

Temperatura [°C]
Banda XP 25% = 20°C

7.9.5 Regulador de la calefacción de bomba
Atención: ¡El tipo de regulador de la calefacción del

sistema y el de la calefacción de bomba son diferentes!
En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Nivel
expertos. 1. Parámetros de regulación de presión
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 2. Parámetros sistema
3. Memoria del mantenimiento
→ Confirmar con la tecla de Enter. 4. Opciones
5. Regulador de la calefacción del sistema
En el menú "Servicio / Nivel expertos" se cambia al 7. Actualización firmware
menú "Regulador calefacción del bomba".
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. Principal

al menú
Ajustes
Una instalación de aplicación de adhesivo SCA está compuesta básicamente de varias zonas de
calentamiento. Cada zona tener temperaturas nominales y parám. de regulación diferentes para sí. La
regulación de temperatura se produce por separado para cada canal. Para ello, cada segundo se realiza
una compración nominal/real.
Ámbito de trabajo: Zonas de calentamiento del sistema 1:

El ámbito de trabajo fija la temperatura mínima y
máxima parametrizable de las zonas de Ámbito de trabajo: Mín: 20°C Máx: 80°C
Valores límite: U-: 5°C O+ 5°C
calentamiento del sistema. Si se sobrepasa en
10°C el ámbito de trabajo máximo en, se produce Limitación potencia : 100 %
automáticamente una desconexión de emergencia Corrección de valor real : 7 °C
de todas las calefacciones del sistema locales. XP (valor P) : 5%
Tn (valor I) : 80 s
Td (valor D) : 5s
Rampa : 0 s/°C
1 1 1 ESC
Valores límite:
El parámetro Límite superior (O+) determina a
qué temperatura de sobrepasamiento por encima al menú
del valor nominal se produce una "Alarma". Ajustes
El parámetro Límite inferior (O-) determina a
qué no temperatura no alcanzada por debajo del
valor nominal se produce una "Alarma". XP = Factor de amplificación
El regulador XP reacciona directamente a
Limitación potencia: la diferencia regulación.
La potencia calefactora se puede limitar
porcentualmente Tn = coefic. integral (tiempo de acción
integral)
Corrección de valor real: El regulador I repercute, a través de la
Para compensar la resistencia conductora en la integración temporal de la desviación de
técnica de dos conductores de PT 100 se puede la regulación, sobre la magnitud de
introducir un factor de corrección. regulación con ponderación por el tiempo
de acción integral.
Rampa:
El regulador realiza una función de rampa. Al Tv = coef. dinámico
iniciar la potencia calefactora de salida se eleva el El regulador D reacciona a la velocidad de
valor nominal interno de temperatura en 1 °C por cambio de la desviación de la regulación.
cada hora parametrizada. El aumento finaliza con
la temperatura ajustada. Así se impide una
sobreoscilación de la zona de calentamiento.

Medición valor nominal/real

1seg. 1 vez por segundo
La lógica de temperatura conmuta dependiendo la diferencia de valor nominal/real de la salida de

potencia del regulador de calefacción.
Ejemplo:
Si en el display aparece „Potencia de salida 30%“, esto significa que durante 0,3 seg. se calentará y, a
continuación, habrá 0,7 seg. de pausa. Después se vuelve a realizar una comparación nominal/real y se
determina la salida de potencia.
1seg. (Salida de potencia 30%) 1seg. (Salida de potencia 10%)

Circuito de potencia
conectado
0,3 seg. = 30% 0,7 seg. = 70% 0,9 seg. = 90%
Coeficiente proporcional (Xp)
El TCU 3001 conmuta dependiendo la diferencia actual de temperatura nominal/real y del

valor Xp ajustado.
(Temperatura nominal menos temp. real) x factor (Xp) = Coeficiente proporcional potencia
calefactora (P)!!
Temperatura nominal = 60°C

Temperatura [°C]
Hasta alcanzado el valor nominal, el valor de regulación

del coef. proporcional en el TCU 3001 baja de forma
continua.
Potencia calefactora
La potencia calefactora total es el resultado de:
• coef. proporcional (P)+ coef. integral (I) + coef. diferencial (D) = potencia calefactora ( máx. 100%)

7.9.6 Actualización firmware

En el menú "Ajustes" se cambia al menú Servicio / Nivel 2. Parámetros sistema
expertos. 3. Memoria del mantenimiento
4. Opciones

menú "Actualización firmware". ESC
→ Confirmar con la tecla de Enter. al menú
Ajustes
Se necesitará el menú para llevar el SYS 6000 CPU al Actualización de firmware

modo bootloader. En el menú bootloader se puede
actualizar el firmware. !!!!!!!! Atención !!!!!!!
Rearranque no posible después de activación

Atención: Se precisa descarga del ordenadorÆ a través de USB
Si se pone el control SYS 6000 en el modo bootloader

no será posible arrancar de nuevo sin descargar el
firmware. Consulte instrucciones más detallas sobre la ESC
actualización de firmware en el manual Configuración
del control SYS 6000.
Actualización de firmware
!!!!!!!! Atención !!!!!!!
Rearranque no posible después de activación

Se precisa descarga del ordenadorÆ a través de USB
Activar bootloader
1: Activar 0: Cancelar
Cargar ESC
pone el control SYS 6000 al modo

bootloader

8 Diagnóstico
Este menú sirve para comprobar el funcionamiento de todo el sistema de aplicación de material. Las
causas de fallos pueden ser determinadas con seguridad generalmente sin ayuda de aparatos de
medición.
Desde el Menú Principal cambia usted al menú de selección “Diagnóstico” de la siguiente manera:
→ Abandonar el menú principal con la tecla F 4 „ESC“.

→ Seleccionar menú “Diagnóstico” con las teclas cursoras.
→ Confirmar con la tecla Enter
El menú Ajustes está subdividido en 7 submenús:

• Estado E/S
• Robot del bus de campo
• Dosificador Multibox
ico
• Dosificador Multibox
• Carta SD / Ethernet / USB
• Opciones 1.
/ ModoEstado E/S
Automático
2. Robot del bus de campo
3. Dosificador Multibox
4. Carta SD / Ethernet / USB
5. Opciones
t Diagnós 1 Principal
.
volver al Menú
Principal
8.1 Estado Entradas / Salidas
Este menú sirve para comprobar las señales de la interfaz de bus de campo. Se visualizan todas las
entradas y salidas digitales. Las salidas se pueden colocar de forma individual, si es necesario.
Diagnóstico
En el menú „Diagnóstico“ se cambia al menú
„Estado E/S“
1.
/ ModoEstado E/S
Automático
→ Seleccionar menú con las teclas cursoras. 2. Robot del bus de campo
→ Confirmar con la tecla de Enter. 3. Dosificador Multibox
5. Opciones
Página
volver al
Menú Principal

Estado Entradas
Las denominaciones de las señales pueden ser Estado Entradas

diferentes. Por favor, consulte la descripción de Start Purgar
señales detallada en el capítulo "Interfaz". Abrir aplicador Prepurgar
Sel. aplicador 0 Imp. de activación del purgado
Sel. aplicador 1 Ciclo finalizado
Desde menú “Producción“ cambia usted
1 Llenar Error en conf. de reg. y subsanac.
accionando la tecla F4 “E/S” al menú “Estado Swirl Sistema ON
Entradas”: Presión inic. trigger Repetir triger calef.
X Impulso de puesta en marcha
El menú muestra el estado actual de las

señales de entrada del control superior. Salida ← → ESC
al menú Estado volver al Menú Modo

salidas programar
El menú “Estado Entradas” dispone de cinco Estado Entradas

páginas (dependiendo de la interfaz), entre las Sel. Prog.B0 Sel.Para.B0
cuales puede cambiar con las teclas F3/F4. Sel. Prog.B2 Sel.Para.B2
Entr ← → ESC
Estado Entradas Estado Entradas

Estado Salidas
Estado Salidas
Desde menú “Estado Entradas“ se cambia X /Error cumulativo Requerimiento de llenado
accionando la tecla F2 “Salid” al menú “Estado X /Limite superior Requerimiento de purgado
Salidas”: X /Limite inferior Requerimiento de prepurgado
X /Error material Live-Bit
X /Error sistema Dosificador lleno
El menú muestra el estado actual de las X -- Purgado concluido
señales de salida hacia el control superior. Apl. Ok Ciclo finalizado
X Listo para funcionar Proc. pegadura preparado
Poner salidas: Entr Forzar ← → ESC

→ Seleccionar la señal de salida con las teclas
cursoras.
al menú Estado Salidas
→ Seleccionar la señal de salida con la tecla F 2. Estado pasar págs.
→ Si se vuelve a pulsar la tecla F 2 se puede Entradas
Activar señal de
resetear la señal de salida.
salida
El menú “Estado Salidas” dispone de cinco Estado Salidas

páginas (dependiendo de la interfaz), entre las Confirmación Prog.B0 Confirmación Para.B0
cuales puede cambiar con la tecla F3/F4. Confirmación Prog.B2 Confirmación Para.B2
Confirmación Prog.6 Confirmación Para.B6
Observación: Confirmación Prog.7 Confirmación Para.B7
Puede controlar el estado de la interfaz de bus

de campo en el menú principalÆ Entr ← → ESC
DiagnósticoÆRobot del bus de campo.
Estado Salidas Estado Salidas


8.2 Robot del bus de campo
→ Menü „Diagnose / Setup“ mit den Pfeil-Tasten auswählen.
→ Mit der Enter-Taste bestätigen.
Diagnóstico

„Robot del bus de campo“
1. E/A - Status
→ Confirmar con la tecla Enter. 3. Dosificador Multibox
5. Opciones
Principal
volver al
¡Atención!
Menú Principal
El menú "Robot del bus de campo" depende de
la tarjeta de interfaz instalada.
En este menú están a su disposición las funciones de servicio de las interfaces para el control superior.
8.2.1 DeviceNet Servicio / Setup
En controles SYS 6000 con CAN-Bus DeviceNet - Servicio / Setup

DeviceNet, el menú muestra el número MAC-ID
de la tarjeta de CAN-Bus.
MAC - ID : 5
Número MAC-ID
de la tarjeta DeviceNet CAN-Bus
ESC
volver al Menú
Diagnóstico

8.2.2 Interbus-S Servicio/ Setup
Interbus-S Servicio/ Setup
Indicador-Estado
X Vigilancia tensión
RD (Remote disabled)
Indicador Estado interbus-S X BA (Bus active)
X RC (Remotebus Check)
ESC
volver al Menú
Diagnóstico
8.2.3 Profibus-DP Servicio/ Setup

En los controles SYS 6000 con interfaz Profibus-DP puede ajustar en este menú los números de
estación (direcciones) del participante de bus (control SYS 6000). Además, el menú muestra el número
de identificación de la tarjeta de profibus y la tasa de transmisión.
Profibus-DP Servicio/ Setup

Número de identificación de la tarjeta
profibus Número de identificación : 3200 h
Numero Estación : 1
Numero estación
del participante de bus APC 3000
12,0 Mbaud APC ONLINE

Tasa de transmisión
ESC
Ajustar número de estación volver al Menú

→ Introducir número de estación con las teclas de cifra. Diagnóstico
→ Importante: Arrancar de nuevo el control SYS 6000.
(La modificación del número de estación será activa sólo después de reiniciar)

8.3 Dosificador / Multibox
→ Seleccionar menú “Diagnóstico / Setup” con las teclas cursoras.
Diagnóstico
En el menú "Diagnóstico", se cambia

al menú "Dosificador/Multibox"
1. Estado E / S
→ Confirmar con la tecla Enter. 3.
3. Dosificador /Multibox
Dosificador Multibox
En el menú Diagnóstico Dosificador / Multibox 5. Opciones
se pueden
comprobar todas las entradas/respuestas o Principal
todas las entradas de Multibox.
La unidad de accionamiento SCA puede
volver al
Menú Principal
8.3.1 Diagnóstico Dosificador Multibox 1/3
Entrada:
X = El lubricador automático del mecanismo de
rosca de rodillos está en funcionamiento. Diagnóstico del dosificador / Multibox 1/3
= = El lubricador automático del mecanismo de Entrada Salida
Engrase activo --
rosca de rodillos no está en funcionamiento. Error engrase Aplicador 1
Interruptor final arriba --
X = En el lubricador automático aparece un error Interruptor final abajo Aplicador 2
--
acumulativo. Entrada
= En el lubricador automático no aparece un --
Engrasado
error acumulativo.
ON OFF → ESC
X = El interruptor final superior está accionado.
= El interruptor final superior no está
accionado. seleccionar deseleccionar volver al Menú
salida salida Diagnóstico
X = El interruptor final inferior está accionado.
= El interruptor final inferior no está accionado. al menú
Diagnóstico Dosificador
Salida: / Multibox 2/3
X = Aplicador 1 está abierto.
= Aplicador 1 está cerrado.
X = Aplicador 2 está abierto.

= Aplicador 2 está cerrado.
X = Válvula de entrada está abierta

= Válvula de entrada está cerrada.
X = El lubricador automático está en

funcionamiento.
X = El lubricador automático no está en
funcionamiento.
Abrir válvula de llenado o aplicador
→ Seleccionar salida de la válvula con las teclas cursoras.
→ Abrir válvula de llenado con la tecla F1 “activar”.
Cerrar válvula de llenado o aplicador

→ Seleccionar salida de la válvula con las teclas
cursoras.PCerrar válvula con la tecla F2 “Borrar”.

8.3.2 Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3
En el menú Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3 puede comprobar los sensores y operar el motor
manualmente.
Válvula de chorro de aire:

Respuesta
Introducción del valor nominal de Diagnóstico del dosificador / Multibox 2/3
chorro de aire
chorro de aire. Chorro de aire : 0% Æ 0%
En función de la respuesta se Sensor de presión : 0 bar
(3 Reserva) : no reconocido Respuesta
puede comprobar la válvula.
(4 Reserva) : no reconocido presión nominal
dosificador
Entrada de las revoluciones: Posición : 0
Introducción de las revoluciones Número de revoluciones [RPM] : 0 Æ 0
Grado de utilización real : 0% Posición del
nominales del motor. Motor funciona pistón del
conec/des +/- ← → ESC dosificador
Activación del motor
Activar al menú Revoluciones

salidas Diagnóstico nominales del
Dosificador / motor
Multibox 1/3
Selección revoluc. al menú volver al Menú

positivo/negativo Diagnóstico Diagnóstico
Dosificador /
Multibox 2/3
Accionar motor manualmente:

→ Conectar accionamiento (motor) (activación)
→ Navegar al campo de entrada núm. de revoluciones con las teclas cursoras
→ Introducir núm. de revol. nominal
→ Confirmar con la tecla Enter
→ Seleccionar sentido de rotación (tecla F2)

8.3.3 Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3
En el menú Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3 se puede comprobar el estado de la unidad de
accionamiento SCA.
Diagnóstico del dosificador / Multibox 3/3

Listo para puesta en marcha --
En marcha Remote
Listo para funcionar Valor nominal alcanzado
Error Límite int.
Activar etapa final --
Parada inmediata Error de arrastre
Protección de conexión Esperando sync
Advertencia --
Inic Reset ← ESC
Inic Reset error al menú volver al Menú

Diagnóstico Diagnóstico
Dosificador /
Multibox 2/3
Señal Significado Run

(en marcha)
Listo para puesta en El motor está listo para puesta en marcha 1
marcha
Conectado El motor está en marcha 1
Listo para funcionar El motor está listo para funcionar. 1
Error Hay un error. Sólo una vez se haya subsanado este error 0
puede volverse a hacer funcionar el motor.
Remedio/Solución: Reset error o inicializar.
Activar etapa final La etapa final está en marcha. 1
Parada inmediata El motor ha realizado una parada inmediata. 0
Protección de conexión Hay una protección de conexión. El motor no puede operarse. 0
Advertencia Hay una advertencia. Aún así, el motor puede operarse. X
Remote El motor es controlado por SYS6000. 1
Valor nominal Se ha alcanzado el valor nominal (velocidad, posición). X
alcanzado
Límite int. No se utiliza actualmente. X
Error de arrastre El motor tiene un error de arrastre. X
Esperando sync El motor espera una señal sync X
En la columna RUN se visualiza el estado en funcionamiento normal.

8.4 Carta SD / Ethernet / USB
Diagnóstico

„Carta SD / Ethernet / USB“
1. Estado E / S
5. Opciones
Principal
El menú muestra la memoria libre de la carta SD. volver al

Menú Principal
Carta SD / Ethernet / USB
Carta SD 1015005300 Bytes
ESC
al menú
Diagnóstico

8.5 Opciones
Opciones
En el menú "Diagnóstico" se cambia al menú

"Opciones"
1. Estado E / S
.5. Opciones
Opciones
Página
El menú sirve para comprobar en volver al Menú

emblandecedor de la bomba de circulación. Principal
Carta SD / Ethernet / USB
Sistema de engrase por
Motor ON Æ Sensor de flujo
ON OFF ESC
Conectar sistema de Desconectar sistema de Al menú

engrase por circulación engrase por circulación Opciones
Conectar motor manualmente:
→ Navegar al campo de entrada núm. de revoluciones con las teclas cursoras

→ Conectar motor tecla F1 „on“
→ Con el flujo ajustado correctamente, debe aparecer una cruz en la
indicación "Sensor de flujo".
→ Con la tecla F2 „off“ se puede volver a desconectar el motor.

9 Fallos y sus causas

El control SYS 6000 funciona en general sin fallos. No obstante, en caso de aparecer algún fallo
durante el funcionamiento, puede averiguar y subsanar la causa mediante el siguiente esquema.
¡Subsane una avería sólo si usted también dispone de la cualificación necesaria!
Fallo Causa probable Inspección Reparación
Display oscuro o: El control SYS 6000 está

Véase interruptor principal Control SYS 6000 conectado
Rayas en el desconectado
display Display defectuoso Cambiar display
¿Bomba de barril fuera de
Conectar la bomba de barril
servicio?
Revisar la bomba de barril Proveer el suministro de la bomba de

La presión de la bomba barril
de barril es insuficiente ¿Llave de vaciado de la
Cerrar llave de vaciado
bomba de barril abierta?
¿Grifo de cierre cerrado? Abrir grifo de cierre
¿El barril está vacío? Cambiar barril
Tubo flexible de material
El dosificador no -> Cambiar tubo flex. de material
obstruido
llena
¿El control SYS 6000 está
Control SYS 6000 conectado
desconectado?
¿La válvula magnética de la Cambiar la tarjeta de control del
válvula de llenado no es dosificador
controlada?
Válvula de llenado / Véase menú de diagnóstico Cambiar cable para válvula magnética
válvula de bola no abre
Examinar la alimentación de
Proveer el suministro
aire a presión
Válvula magnética atascada Cambiar válvula magnética
Válvula de llenado obstruida,
Liberar válvula de llenado, limpiar
atascada
Aumentar la presión del material en
véase regulador de presión de
regulador de presión de bomba de
bomba de barril
barril.
Valor nominal de tempera. de
zona de calen. demasiado bajo Corregir valor nominal temperat. en el
véase menú “Zona de menú "Zona de calentamiento"
Presión de la bomba de calentamiento”
Dosificador se barril demasiado baja
llena muy Cartucho calefactor defectuoso
Cambiar cartucho calefactor
despacio véase menú “Zona de
defectuoso.
calentamiento”
Material demasiado viscoso Cambiar el barril y purgar el sistema de
(resistente) p. ej. aplicación de material
envejecimiento (véase "Purgar")
Conducto de material con
Comprobar los conductos de Cambiar los conductos de material
fugas u obturado
material defectuoso u obturados
parcialmente


Examinar tarjeta de controlador
Sustituir tarjeta de controlador
del dosificador (-> menú de
Dosificador lleno defectuosa
diagnóstico)
Accionamiento de Comprobar el suministro Proveer el suministro
dosificador crea presión neumático del dosificador
Pero: demasiado baja Examinar la válvula
proporcional (menú de Cambiar válvula defectuosa
diagnóstico)
No hay aplicación Examinar cable de la válvula Cambiar cable defectuoso
de material Boquilla obstruida véase boquilla Limpiar / sustituir boquilla
No hay valor programado de
Proveer valor programado
material del robot
Véase “Modo Programar” (valor programado de material > 0,5 V)
El aplicador no abre Examinar la alimentación de

Proveer alimentación de aire a presión
aire a presión
¿Accionamiento del aplicador
Cambio de juntas del aplicador
con escapes?
¿Aplicador obstruido? Liberar el aplicador, limpiar
¿Aplicador atascado? Cambiar bulón de válvula, limpiar
El cilindro de material del

-> Liberar cilindro de material
dosificador está obstruido
Parám. “Flujo de
Véase menú “Parámetros de
material” es demasiado Corregir parámetro „Flujo de material“
proceso“
alto
El valor programado de
flujo de material es Véase programa de robot Corregir valor programado de material
demasiado alto
Se aplica
La tapa no está bien
demasiado Apretar la tapa hasta el tope
atornillada
material
¿Grumos en el asiento de
Liberar asiento de válvula
La válvula de llenado no válvula?
cierra completamente ¿Asiento de válvula
Cambiar boquilla, carcasa de válvula
deteriorado?
Bulón de válvula atascado,
Cambiar bulón de válvula
defectuoso
Parám. “Flujo de
Véase menú “Parámetros de
material” es demasiado Corregir parámetro „Flujo de material“
proceso“
bajo
¿Calefacción fuera de
Conectar/seleccionar calefacción
servicio?
Valor nomi. de temperat.
Corregir valor nominal de temperatura
demasiado abajo (v. menú
El material no está "Zona de calent.")
suficientemente ¿Cartucho calefactor
calentado defectuoso? (véase “Diag” Cambiar cartucho calefactor
Se aplica muy zona de calefacción)
poco material ¿Sonda térmica defectuosa?
(véase “Diag” zona de Cambiar sonda térmica
calefacción)
Material demasiado viscoso
Cambiar barril y purgar sistema
(resistente) p. ej.
(v. menú “Purgar”)
envejecimiento
Suministro insuficiente de ¿Accionamiento de dosificador Cambiar juntas del accionamiento de
material al aplicador con fugas? dosificador
¿Cilindro de material con fugas? Cambiar juntas del cilindro de material
¿Cilindro de material
Limpiar cilindro de material
obstruido?

El valor programado swirl Corregir valor programado de swirl

del robot es demasiado Véase programa de robot (valor programado de swirl aprox. 0,5 -
alto 10 V)
Parámetro “Swirl”
Véase menú "Parámetros" Corregir parámetro „Swirl“
Aplicación de swirl demasiado alto
es demasiado Distancia de boquilla
ancha Véase programa de robot Corregir recorrido del robot
demasiado grande
Válvula proporcional del Examinar válv. proporcional de
Sustituir válv. proporcional defectuosa
chorro de aire defectuosa chorro de aire
Tarjeta de sistema está
Examinar tarjeta de sistema Cambiar tarjeta de sistema defectuosa
defectuosa
Parámetro “Presión Véase menú “Parámetros de
Reducir parámetro "Presión inicial"
Al inicio se aplica inicial” demasiado alto proceso“
demasiado Atornilladura del sist. de
material véase sist. de medición de Apretar atornilladura del sist. de
medición de recorrido
recorrido medición de recorrido
está suelta
¿Cilindro de material
Limpiar cilindro de material
El material contiene obstruido?
En algunos puntos partículas endurecidas ¿Aplicador obstruido? Liberar / limpiar el aplicador
no hay aplicación ¿Boquilla obstruida? Limpiar / sustituir boquilla
de material
¿Hay aire en el sist. de Purgar el sistema de aplicación de
->
aplica. de mat.? material
¿Grumos en el asiento de
Liberar asiento de válvula
válvula?
Aplicador no cierra
¿Asiento de válvula
completamente Cambiar la boquilla o el aplicador
deteriorado?
Bulón de válvula atascado,
Cambiar bulón de válvula
defectuoso
Conducto de material con
Material retardado fugas -> Cambiar conducto de material
Accionamiento de Cambiar juntas del accionamiento de

->
dosificador permeable dosificador
Cilindro de material
-> Cambiar juntas del cilindro de material
permeable
Válvula de llenado
-> Cambio de juntas de válvula de llenado
permeable
Aplicador con escapes -> Cambio de juntas del aplicador
Lista 3 : Fallos, causa y reparación
Tenga en cuenta también los mensajes de estado y de error del SYS 6000 y su descripción en el
siguiente capítulo. Si ninguna medida conduce a una solución satisfactoria, diríjase al fabricante.

9.1 Mensajes de estado y de error

Complementariamente al análisis de fallos, puede también encontrar la causa de un fallo de acuerdo
con el mensaje de estado o de error en el display del control SYS 6000 de la siguiente manera:
9.1.1 Mensajes de estado
Mensaje de estado Significado Reparación

"Sistema listo" La aplicación de material está lista para funcionar
Está activada la señal „Start", el sist. de aplicación
"Presión inicial" de material espera que se active la señal de
entrada "Abrir aplicador"
"Pegar" El sist. de aplicación de material aplica el material
“Dosificador llenando” El dosificador se llena Esperar que el dosificador esté lleno
El sist. de aplicación de material espera la señal de Colocar el aplicador en la estación de
"Espera de posición
entrada „En dockingstation“ de la Estación de rellenado, => se activa la señal de
llenado"
rellenado entrada „En Dockingstation“
Esperar hasta que haya finalizado el
"Purgado activado" Se purga el dosificador
ciclo de purga
El ciclo de medición está activo (el ciclo de medic.
„M“
sirve para calcular la cantidad de mat.)
El ciclo de prepurga está activo (el ciclo de Esperar hasta que haya finalizado el
"Prepurgar activado"
prepurga sirve para calcular la presión inicial) ciclo de prepurga
El ciclo de purga o de prepurga ha concluído
„Purgado concluído“ El dosificador fue vaciado en el ciclo circulación
después de posicionar la señal "vaciar"
Corregir/reducir el parámetro "Flujo
de material" en el menú "Parámetros
de proceso"
En caso de que el material sea
demasiado viscoso (resistente),
La velocidad del pistón de material estaba fuera de comprobar, corregir valor nominal de
"Error de arrastre"
los valores permitidos temp., cambiar bidón, purgar sistema
Examinar las funciones del
dosificador
(Véase menú de diagnóstico de
dosificador)
Ejecutar test del sistema
Examinar/proveer alimentación de
aire a presión (> 5 bar) de la válvula
La respuesta de la válvula proporcional de chorro
"Error swirl" proporcional - comprobar
de aire estuvo fuera de los límites permitidos
proporcional (diagnóstico/test del
sistema)
"Calentar/Temporizador
La calefacción fue conectada por el temporizador, Esperar hasta que el sistema esté
"
no se ha alcanzaado el valor nominal de temperat. listo
"calentar" La calefacción está funcionando No se ha Esperar hasta que el sistema esté
alcanzado el valor nominal de temperar. listo
„Calefacción OFF“ Calefacción está fuera de servicio Encender calefacción
„Calef. en marcha Desconectar control SYS 6000,
Fallo en, como mín., un circuito de calefacción
Fallo“ subsanar la causa del error
(véase menú “Zona de calefacción”)
Control SYS 6000 conectado

Los circuitos de calefac. trabajan con reducción de

„Reducción de Pulsar señal de entrada „Reset
temperat.
temperatura“ calefacción“
(véase Capítulo „Parámetros básicos, página 5“)
“Falta señal de No está activada la señal de entrada "Impulso de Activar la señal de entrada „Impulso
activación” puesta en marcha" (señal de activación) de puesta en marcha“
"Flujo Mat. bloqueado" Se pulsó la tecla de función "sin" Pulsar tecla "con"
Solucionar la interrupción de la
„Ruptura en el sensor“ en un circuito de conducción de sensor de
calefacción temperatura, examinar/sustituir
sensor de temperatura
Solucionar el cortocircuito en sensor
„Cortocircuito en sensor“ en un circuito de de la conducción de sensor de
calefacción temperatura, examinar/sustituir
sensor de temperatura
"Calefacción no lista" Restablecer la alimentación de
tensión
(véase menú „Zona de „Falta fase“ => No está establecida la alimentación Conectar el interruptor principal del
calentamiento“ y menú de tensión de un control TCU 3001. armario de distribución
diagnóstico de zona de Comprobar/conectar los
calentamiento) magnetotérmicos de la calefacción
„Triac defectuoso“ => Etapa final de potencia de un
Sustituir control TCU 3001
circuito de cale. no conecta o cortocircuito
„Watchdog“ => Fallo de watchdog Revisar/establecer la conexión de
„Error del bus“ => Fallo en el Can Bus Can-bus al control TCU 3001
Revisar/cambiar los fusibles del
„Pérdida de carga“ => El control TCU 3001 ha control TCU 3001
reducido la potencia calefactora a 0 Revisar / cambiar el cable de los
circuitos de calefacción
Revisar / corregir configuración con
Configuración deficiente de los circuitos de calefac.
software (p. ej. PCU-Link)
"Bus-Error Calefacción"
El control TCU 3001 (regulador de temperatura) no Revisar/establecer la conexión de
reacciona Can-bus al control TCU 3001
¡Colocar recipiente debajo del
Se requirió un ciclo de purgado al activar la señal aplicador!
"Aplicador no en
„Purgar". Pero la señal de salida „Imp. de Activar señal de entrada "Imp. de
posición purgado"
activación del purgado" no está activada. activación del purgado" o pulsar tecla
Enter
Lista 4: Mensajes de estado

9.1.2 Mensajes de error
Mensaje de error Significado Causa probable Reparación

Llave está en la
"Interruptor de llave" Véase interruptor de llave Girar la llave a la posición “Prog"
posición “Auto”
Ajustar el parámetro Cantidad de
El parámetro „Flujo de
material en el menú „Valores
material“ fue modificado
límite“
Se ha aplicado
Corregir la tolerancia inferior,
demasiado poco
"Limite inferior" La tolerancia inferior fue ajustar el parámetro Cantidad de
material
cambiada material en el menú „Valores
límite“
Aplicador obstruido Limpiar aplicador
Aplicador defectuoso Cambiar aplicador
Ajustar el parámetro Cantidad de
material en el menú „Valores
material“ fue modificado
límite“
Corregir la tolerancia superior,
Se ha aplicado La tolerancia superior fue ajustar el parámetro Cantidad de
"Limite Superior" demasiado material cambiada material en el menú „Valores
límite“
Para la comprobación del
valor real de temperatura
Corregir valor real de temperatura
véase menú "Zona de
calentamiento"
"Programa no admitido" La aplicación se aplicó con el programa 0 (no admitido) modificar número de programa
La boquilla está obstruida Limpiar / sustituir boquilla
Establecer suministro de aplicador
Cambiar tarjeta defectuosa
El aplicador no abre Cambiar cable defectuoso
Limpiar aplicador
No se ha aplicado
"Falta flujo de material" Cambiar aplicador defectuoso
ningún material
Establecer suministro de aplicador
Cambiar tarjeta defectuosa
El dosificador no crea presión Cambiar sistema de medición de
recorrido defectuoso o cable
Cambiar válvula defectuosa
Tolerancia/valor límite
de la vigilancia de Véase menú "Parámetros /
„Faltan valores límite“ Corregir tolerancia / valores límite
cantidad/ presión está Valores límite"
ajustado en 0
"Parametros del Véase menú “Parámetros del Cambiar parámetro “Flujo de
material“ está ajustado
programa" proceso“ material”
en 0
El aplicador no abre Véase arriba
La presión de material
"Sobrebase de la El tubo flexible que va al Purgar el tubo flexible de material
ha sobrepasado el
presión" aplicador está obstruido Cambiar tubo flex. de material
valor límite superior
Sensor de presión defectuoso Cambiar sensor de presión
La presión de material Tubo flexible al aplicador
„Presión: límite inferior Cambiar tubo flex.
no ha alcanzado el defectuoso
no alcanzado“
valor límite inferior Sensor de presión defectuoso Cambiar sensor de presión
Revisar valor nominal temeper.,
¿El material es demasiado
corregir, cambiar barril, purgar
viscoso (resistente)?
sistema
La velocidad del pistón
Corregir/reducir el parámetro
de material estaba
"Error de arrastre" -> "Flujo de material" en el menú
fuerade los valores
"Parámetros de proceso"
permitidos
Revisar las funciones del
->
dosificador
-> Ejecutar test del sistema

Aire en el Sistema de Véase aplicación de Purgar sistema de aplicación de

aplicación de material material (p. ej. costura) material
"Válvula de carga
permeable" La válvula de llenado Cambio de juntas de válvula de
no cierra o lo hace Válvula de carga permeable llenado
muy lentamente Sustituir válvula de llenado
Presión de material de la
Reducir la presión de material en la
bomba de barril demasiado
bomba de barril
Nivel de llenado del alta
„Límite llenado, límite Cambiar cable
dosificador ha Iniciador/cable defectuoso
mecánico" Cambiar iniciador
sobrepasado 98%
La válvula de llenado no
Limpiar / sustituir válvula de llenado
cierra completamente
Establecer suministro de válvula
Válvula de bola / válvula de Limpiar válvula de bola, válvula de
llenado no abre llenado
La operación de Cambiar válvula defectuosa
llenado del dosificador
Iniciador no conecta Cambiar iniciador defectuoso
no ha concluido
Conectar la bomba de barril
después del tiempo
“Llenar dosificador” Confirmar descarga de presión
ajustado
Presión de la bomba de Establecer suministro de bomba
Véase “Parámetros barril demasiado baja Cerrar llave de vaciado
básicos” Abrir grifo de cierre
Cambiar barril vacío
Conducto de material hacia Purgar conducto de material
el dosificador está obstruido Cambiar conducto de material
Examinar/proveer alimentación de
La respuesta de la válvula proporcional de chorro de
„Error chorro de aire“ aire a presión (> 5 bar) de la válvula
aire estuvo fuera de los límites permitidos
proporcional
Señal de entrada „Función autom. por equipo ext.“
„Modo de
está reseteada (retirada) Activar la señal de entrada „Función
programación“
=> Adaptación automática de la presión inicial está autom. por equipo ext.“
bloqueada
El valor programado de material era menor de 0,5 V ¡Durante la aplicación, el material
"Interrupción costura" Hubo cortocircuito en el aplicador programado de material debe ser
Se interrupió la aplicación mayor de 0,5V!
Revisar/corregir los parámetros
básicos "Tiempo máx. de
calentamiento"
"Tiempo de
Se alcanzó el tiempo máximo de calentamiento,
calentamiento Borrar tiempos de conexión en el
véase Capítulo "Parámetros básicos"
sobrepasado" menú „Temporizador“ antes de
largos períodos de inactividad (p. ej.
vacaciones) löschen (=> „OFF“)
Parámetros básicos
"Volumen", "carrera" o
"Parámetros Básicos Véase capítulo „Parámetros
"desmultiplicación de Cambiar parámetros básicos
no válidos" básicos“
presión" están
ajustados en 0
Como mínimo una El control SYS 6000
Sustituir la tarjeta elec. defectuosa y
„Sistema parado“ tarjeta electró. del SYS muestra la tarjeta
reiniciar SYS 6000
6000 esá defectuosa electrónica defectuosa
Lista 5 : Mensajes de error
El control SYS 6000 muestras los mensajes de error en la línea de estado o en una ventana
separada. Para continuar con el funcionamiento, se deben confirmar los errores que se visualicen en
una ventana separada (p. ej. pulsando la tecla Enter).

10 Piezas de recambio
... que deben ser cambiadas ocasionalmente durante los trabajos de reparación:
Denominación Uso
Tarjeta terminal- SYS 6000/300-05 TPC

Control de teclado, display
procesador Número SCA 90160.005006
SYS 6000 – 10 CPU
Tarjeta CPU Sistema de procesador Host
Número SCA 90153.001100
APC 3000-50 CU 500 kBaud Interfaz interbus-S
Tarjeta interbus-S
Número SCA 0153.0500 (acoplamiento: conducción de cobre)
APC 3000-52 LWL Interfaz interbus-S
Tarjeta interbus-S 500 kBaud / 2 Mbaud (acoplamiento: conductor de onda
Número SCA 0153.0520 luminosa o de luz)
APC 3000-60 DP
Tarjeta Profibus-DP Interfaz profibus-DP
Número SCA 0153.0600
APC 3000-70 CAN/DeviceNet
Tarjeta DeviceNet Interfaz DeviceNet
ED 120 B
Fuente de alimentación 90160.003001 (Tensión de Alimentación de tensión
alimentación ajustable)
(control TCU 3001)
Regulador de temperatura Regulación de temperatura
APC 2000 / 3000
Llave 7E 311 Conmutación “Prog” Ù "Auto"
Multibox 6000 Regulador calefacción/control del motor/
Multibox 6000
Número SCA 98900.000101 Sensores/Actores
Lista 6 : Piezas de recambio
Consulte los números SCA e información más detallada sobre las piezas de recambio en las listas de
piezas del board-set (set placa) o del diagrama del circuito eléctrico.
Importante: Para garantizar la seguridad de funcionamiento del sistema de aplicación de materia
deben utilizarse exclusivamente piezas de recambio que hayan sido suministradas por
el fabricante. La empresa SCA Schucker GmbH & Co. no asume ninguna
responsabilidad o garantía si hay inobservancia de las indicaciones.
Pedido de piezas de recambio

Además de las piezas de recambio que se recogen en la lista se pueden pedir también todos los
demás componentes del armario de sistema. Para la solicitud de piezas de recambio es necesaria la
siguiente información:
• Versión del armario de sistema (véase placa identificación)

• Núm. SCA del armario de sistema (véase placa identificación)
• Número de posición de la pieza de recambio (conforme a lista de piezas)
• Núm. SCA de la pieza de recambio (conforme a lista de piezas)
• Denominación de la pieza de recambio (conforme a lista de piezas)
• Versión de software (véase EPROM / flash de la tarjeta) sólo en
tarjetas electrónicas
• Cantidad necesaria

11 Especificaciones técnicas
Armario de sistema
Denominación : Armario de sistema SYS 6000
Número SCA : A consultar
Uso : Control y vigilancia de un sistema aplicación de material SCA
Temperatura ambiente : min. 0°C, max. 40 °C
Humedad relativa del aire : 20 - 80 %
Armario de sistema
Medidas Ancho x
Profundidad x Altura : aprox. 360 x 320 x 550 mm
Peso : a consultar
Conexiones : véase capítulo “Conexiones eléctricas“
Alimentación de tensión : véase placa de identificación del armario de sistema
Potencia absorbida : véase placa de identificación del armario de sistema
Parámetro
Fusibles Pieza asegurada Fusible característi Tensión Medidas
co
F1
Tensión de sensor 24V F 1 2.5 A 250 V 5 x 20 mm
Unidad
para Multibox 6000
enchufable
F2
SYS 6000
Tensor de actor 24 V F2 2.5 A 250 V 5 x 20 mm
para Multibox 6000
Tarjeta
Aseguramiento del SI 1
Interbus APC 0.8 A F
conversor DC/DC Número SCA 250 V Tipo TR5
3000-50
0112.0025
APC 3000-52
Fusibles Triac
Etapas finales de potencia 10 A FF
F. 111 500 V 6.3 x 32 mm
Número SCA
0007.0962
Descripción de fusible: FF=super-
F=flink M=semilento T=lento
rápido
Fast acting Medium time lag Time lag
very fast acting

Control Multibox 6000 Regulador calefacción/control del motor/Sensores/Actores

Número SCA : 98900.000101
Uso • Regulación de temperatura y vigilancia de 6 zonas de
calefacción
• Control del convertidor de frecuencia/unidad de motor
• Entradas de sensor
• Entradas de actor
Manejo : exclusivamente en el control SYS 6000
Temperatura ambiente : min. 0°C, max. 50°C
Medidas Ancho x : aprox.
Profundidad x Altura
Peso : aprox.
Acomplamiento a SYS : a través de CAN-Bus
6000
Alimentación de tensión : 3 x 400 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC
: 1 x 115 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC
: 1 x 230 V/N/PE /50/60 Hz / 24 voltios DC
Circuito de temperatura : 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna
conectable
Potencia de conexión : máx. 2.0 KW por grupo de circuito de calefacción de corriente
alterna con 230 voltios
: max. ?? KW por grupo de circuito de calefacción de corriente alterna
con 115 Volt
Fusibles Triac Característica: Denominación: Tensión: Medidas:
Etapas finales de potencia 10 A FF F 111 500 V 6.3 x 32 mm
Número SCA
0007.0962
Descripción de fusible: FF=super- F=flink M=semilento T=lento
rápido Fast acting Medium time lag Time lag
very fast acting

Control TCU 3001 (regulador de calefacción)

Número SCA : 8900.0002
Uso : Regulación de temperatura y vigilancia de 6 zonas de calefacción
Manejo : exclusivamente en el control SYS 6000
Temperatura ambiente : min. 0°C, max. 50°C
Medidas Ancho x : aprox. 190 x 170 x 130 mm
Profundidad x Altura
Peso : aprox. 2,2 kg
Acomplamiento a : a través de CAN-Bus (conector enchufable „DATA IN“)
SYS 6000
Alimentación de tensión : 3 x 400 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN”
: 1 x 115 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN”
: 1 x 230 V/N/PE /50/60 Hz / 24 volitos DC a través de „DATA IN”
Circuito de temperatura : 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna
conectable : 3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de
calefacción de corriente trifásica
Potencia de conexión : máx. 1.8 KW por circuito de calefacción de corriente alterna con 230 voltios
: máx. 1,0 KW por circuito de calefacción de corriente alterna con 115 voltios
Fusibles Triac Característica: Denominación: Tensión: Medidas:
Etapas finales de potencia 10 A FF F 1.1 F 1.2 500 V 6.3 x 32 mm
Número SCA F 2.1 F 2.2
0007.0962 F 3.1 F 3.2
Descripción de fusible: FF=super- F=flink M=semilento T=lento
rápido Fast acting Medium time lag Time lag
very fast acting

12 Multibox 6000
Multibox 6000 reúne las calefacciones del sistema y la funcionalidad de sensor/actuador necesaria
para un dosificador eléctrico, incluyendo consultas de válvula, control de chorro de aire y control de
un engrasado automático.
Funciones generales:
• Solución de un cable para el dosificador (incl. calefacción, accionamiento y sensores/actores)
• 6 Circuitos de calefacción
• 8 Salidas digitales 24V/2A , resistente al cortocircuito. Ejecutado como control Highside.

Alimentación de tensión a través de la tensión de actuador. La suma de las salidas es de 4
amperios
• 4 Entradas digitales 24V
• 4 Entradas análogas 4..20mA / 0..20mA
• 2 Salidas análogas 4..20mA. Carga máxima: 500 ohmios
• Conexión de un motor con convertidor de frecuencia integrado
• Interfaz CAN bus para la transmisión de datos de los parámetros del motor y de los parám. de
calefacción, incluyendo valores nominales/valores reales y los estados de las calefacciones
particulares.

12.1 Interfaz periferia/conexiones
12.2 Calefacción XS1... XS6
Tipo de conector: HAN3, 4-Pol + PE
Pin
1 Calefacción Carga L
2 Carga de calefacción N
3 Sensor
4 Sensor
Sensor: PT100 2-conductor
El estado de las zonas de calefacción se indica mediante los LEDs de 2 colores asignados a los
conectores enchufables:
Rojo: Rotura sensor, cortoci. sensor, no hay sensor conectado

Impulsos verdes: Potencia de salida: El DEL es controlado en el momento de la entrega de potencia.
Las zonas de calefacción están recogidas en grupos de 2 y aseguradas por cada una por separado.
Grupo 1: Pmax = 2000W
XS1 Zona 1
XS2 Zona 2
XS3 Zona 3
XS4 Zona 4
XS5 Zona 5
XS6 Zona 6
La suma de la potencia máxima de conexión por grupo es de 2000W.
Cada canal puede cargarse con 2000W, pero la suma de un grupo de canal no puede sobrepasar
2000W.
Ejemplo zona 3: Conexión de una zona de calefacción de 500W

Zone 4: Potencia máxima de conexión restante 1500W
Cada grupo es alimentado con la seguridad de un fusible fino (10A FF), que está asignado en el
control. Dentro de Multibox no se encuentra ningún fusible.

12.3 Sensores / Actores XS41-XS48
Conexión XS41
Tipo de conector: M12 5-pol, codificación A
Pin
1 Out 0
2 Out 2
3 0V
4 Out 1
5 PE
3 Salidas 24V/2A , resistente al cortocircuito

Indicación de estado de las salidas : LEDs
Sensores/Actores conectados: 1 Válvula para conectar el aplicador 1

Alternativa: 3 Válvulas para conectar el aplicador 3D
Alternativa: 2 Válvulas para conectar el aplicador 1 y 2
Conexión XS42
Pin
1 Out 0
2 Out 4
3 0V
4 Out 3
5 PE

Sensores/Actores conectados: máx. 3 válvulas para uso libre

Conexión XS43
Pin
1 Out 0
2 Out 6
3 0V
4 Out 5
5 PE

Sensores/Actores conectados: Válvula Llenar dosificador

(+ 2 Reserva)
Conexión XS44
Pin
1 +24V
2
3 0V
4 Analog_In 4..20mA
5 PE
Entrada análoga 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500R
Sensores/Actores conectados: Sensor de presión 4..20mA
Conexión XS45
Pin
1 +24V
2 Analog_In 4..20mA
3 0V
4 In_2
5 PE

Entrada digital 24V con indicación de estado LED
Sensores/Actores conectados: Vigilancia análoga de válvula

Alternativa: Vigilancia digital de válvula
Alternativa: Interruptor final

Conexión XS46
Pin
1 Out 7
2 In (entrada) 1
3 0V
4 In (entrada) 2
5 PE
1 Salida 24V/2A resistente a cortocirc. con indicación de estado LED

2 Salidas 24V con indicaciones de estado LED
Sensores/Actores conectados: Perma-engrasado automático con

consutas (2 entradas)
Conexión XS47
Pin
1 +24V
2 Analog_In 4..20mA
3 0V
4 In_2
5 PE

Entrada digital 24V con indicación de estado LED
Sensores/Actores conectados: Vigilancia de válvula Análoga

Vigilancia de válvula Digital o interruptor final
Conexión XS48
Pin
1 +24V
2 Analog_Out 4..20mA
3 0V
4 Analog_In 4..20mA
5 PE

Salida análoga 0..20mA / 4..20mA
Sensores/Actores conectados: Válvula proporcional de chorro de aire

Conexión al control Sys 6000
Distribución de enchufes X140 / BMK

Tipo de conector HAN-Modular (3 segmentos)
Segmento 1: Módulo EE
Pin
1 Alimentación accionamiento L1
4 Alimentación accionamiento N
5 Alimentación calefacción grupo 1
8 Alimentación calefacción N
Segmento 2: Módulo E
Pin
1 +24V
2 0V
3 +24V_AKT
4 0V_AKT
5
6
Segmento 3: (D-Sub)
Pin
1
2 CAN_L
3 CAN_GND
4
5
6 GND
7 CAN_H
8
9 CAN_V+

12.4 Conexión motor
Se utiliza un motor con circuito de potencia integrado.
Interfaz: CAN-Open
Alimentación 1x230V, 3x230V/3x400V
Corriente máx./fase: 10A
Distribución de enchufes XS8 Potencia

Tipo de conector HAN-3 7-pol
Pin
1 L1
2 L2
3 L3
4 N
5
6
7
Distribución de enchufes XS9 Comunicación / CAN

Tipo de conector conector M12 Buchse
Pin
1 CAN_GND
2 +24V
3 GND
4 CAN_H
5 CAN_L

13 Regulador de temperatura TCU 3001

El control TCU 3001 es un regulador multicanal para la regulación y vigilancia del circuito de
calefacción del sistema de aplicación de material SCA.
13.1 Características de equipamiento

El regulador de temperatura TCU 3001 se caracteriza especialmente por presentar las siguientes
características:
El manejo y la visualización de valores nominales y valores actuales se
Manejo: producen en el control SYS 6000. Esto hace posible llevar a cabo una
vigilancia centralizada del sistema.
Sistema de bus El sistema de bus CAN interno permite el intercambio de datos entre el control
interno: SYS 6000 y los aparatos periféricos (bomba/calefacción, sensores/actores).
Circuitos de El regulador de temperatura TCU 3001 puede regular las temperaturas de

calefacción: hasta como máximo seis zonas de calefacción.
Vigilancia: Las amplias funciones de vigilancia garantizan un funcionamiento seguro.

Los mensajes de estado y de error del circuito de calefacción se muestran en
Diagnóstico:
el menú de diagnóstico de zonas de calefacción.
A B
D
G F E
Figura 17 : Regulador de temperatura TCU 3001 Nº SCA 8900.0002
A LED Alimentación Indicación de estado Alimentación de tensión lógica

B Conector enchufable “MAINS IN” Alimentación de tensión
C Conector enchufable “DATA Conexión CAN Bus (de continuación)
OUT”
D Conector enchufable “LOAD” Acoplamiento calefacciones, sensor
E Fusibles Aseguramiento de las salidas de potencia de Triac
F Conexión PE Toma de tierra
G LED Circuitos de calefacción Indicación de estado zonas de calefacción
H Interruptor de codificador Selección de direcciones del participante de bus TCU 3001
I Conector enchufable “DATA IN” Conexión CAN Bus (de llegada)

13.2 Descripción TCU 3001

De manera estándar, para la alimentación de los circuitos de calefacción, una alimentación
de entrada del regulador de temperatura TCU 3001 de:
• 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
• 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
Alimentación de • 3 x 400 V/N/PE (50/60 Hz)
tensión : es necesaria.
La ocupación del conector enchufable “MAINS IN” para la conexión de la alimentación de
tensión la encontrará en el plan de cableado del regulador de temperatura TCU 3001.
Para la alimentación del la lógica de TCU 3001 es necesaria una tensión de +24V, que es
alimentada a través del conector enchufable “DATA IN”.
Importante: ¡La carcasa de TCU 3001 debe ser conectada al conductor PE

Conexión a tierra:
externamente antes de la puesta en marcha!
Para la identificación del participante de bus TCU 3001, el controlador TCU 3001 dispone
Codificador de
de un interruptor de codificador en el que se ajusta la dirección ID
dirección :
(0-9, A-F) del TCU 3001 correspondiente.
TCU 3001 dispone de entradas para 6 sensores de temperatura del Tipo PT 100 en
Sensor: conmutación de conductor de 2.
TCU 3001 dispone de salidas de potencia Triac para la conexión de:

• 6 Circuitos de calefacción de corriente alterna.
• 3 circuitos de calefacción de corriente alterna y 1 circuito de calefacción de
corriente trifásica.
Calefacciones :
¡Sólo deben conectarse calefacciones con una potencia según el capítulo "Especificaciones
técnicas"!
Puede consultar la ocupación del conector enchufable “LOAD” (carga) para la conexión de
sensores y calefacciones en el plan de cableado TCU 3001 que se acompaña.
El sistema guarda los valores nominales de temperatura y parámetros de regulación en el

Memorización de control SYS 6000/TCU 3001. Los valores introducios permanecen recogidos también
valores nominales : después de desconectar el sistema de aplicación de material.
Si TCU 3001 no recibe datos durante 5 segundos, se deconectará la potencia calefactora

Watchdog: de todos los circuitos de calefacción. (Watchdog - Desconexión de emergencia)
Vigilancia: El control SYS 6000 vigila las zonas de calefacción atendiendo a los siguientes criterios:
- Cortocircuito de sensor - Rotura sensor
- Descarga - Tensión de servicio
- Cortocircuito en etapa final de potencia - Etapa final de potencia no conecta
- Watchdog de bus - Fusibles
- Cortocircuito en cuerpo de refrigeración -Rotura sensor en cuerpo de refrigeración
- Temperatura en cuerpo de refrigeración
Encontrará información más detallada sobre el estado actual de las zonas de calefacción en
los menú “Zona de calefacción” de SYS 6000.
F1.1 hasta F3.1 10 A FF / 500V

Fusibles :
Los fusibles sirven para la resistencia terminal de las salidas de potencia Triac.
+ 24 V Ilumina verde, cuando está dada externamente la alimentación + 24V .
+5V Ilumina verde, cuando se genera internamente la alimentación +5V.
Ilumina/parpadea cuando existe una conexión al Can bus y se ha
verde, inicializado TCU 3001.
Modo
cuando no existe una conexión al Can bus y o no se ha
Parpadea rojo,
inicializado TCU 3001.
LEDs:
cuando está dada externamente la alimentación de
L1 - L3 llumina amarillo,
fase(s).
cuando el circuito de calefacción existe una avería o el
Ch1- Ch6 Ilumina rojo, circuito de calefacción no está
configurado/deseleccionado.
Parpadea verde, cuando TCU 3001 transmite potencia a la calefacción.

Para notas…

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Control SYS 6000

Tel. + 49 / (0) 7252 / 504 - 0

Control del sistema: SYS 6000 Firmware 1.xx

Regulador de temperatura: TCU 3001

Unidad de sensor/actuador: Multibox 6000

Control bomba: PCU 6000

Lista de páginas válidas

Documentos complementarios utilizados

Consulte otras indicaciones de seguridad en el Capítulo "Indicaciones de seguridad”. La empresa SCA

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 2 de 110

1 Sistema de aplicación de material SYS 6000 ...........................................................................6

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 3 de 110

7.4 Configuración de la calefacción/bomba ...............................................................................................65

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 4 de 110

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 5 de 110

1 Sistema de aplicación de material SYS 6000

Tubo flexible calentador Placa de mamparo

ADKE 6000 con Multibox 6000

Alimentación de aire Tensión de Tensión de alimentación Bus de campo

Figura 1 : Layout sistema de aplicación de material con calefacción SYS 6000

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 6 de 110

1.1 Control del sistema de aplicación de material

El control principal (p. ej. PLC, control de robot)

El control SYS 6000

El regulador de temperatura TCU 3001

Unidad de sensor/actuador: Multibox 6000

Control de bomba PCU 6000

controla la bomba de barril y permite manejar todos los actuadores relevantes.

Layout sistema de aplicación de material SCA SYS 6000 con calefacción

Intercambio de señales con el control principal a través del bus de

CAN Bus remoto Local CAN Bus

Control PCU Multibox

CAN Bus remoto Local CAN Bus

Figura 2 : Intercambio de señales SYS 6000

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 7 de 110

2 Control SYS 6000

2.1 Características de equipamiento

Manejo sencillo: Gracias a la superficie de usuario guiada en el menú, el sistema de aplicación

Campos de conexión del control SYS 6000

Figura 3 : Armario de sistema de SYS 6000

El control SYS 6000 dispone de 5 campos de conexión.

Campo de Campo de Campo de Campo de Campo de

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 8 de 110

Figura 4 : Control SYS 6000, panel de control

A Display Visualización de los menús

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 9 de 110

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 10 de 110

2.3 Grupos constructivos:

El terminal-procesador... La placa APC 3000-05 TPC gestiona el display gráfico y el teclado.

El teclado... El teclado SYS 6000 MC permite el manejo del control

Las señales para la comunicación con las unidades externas (dosificador,

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 11 de 110

2.4 Descripción de la unidad enchufable

Alimentación 24 voltios CAN CAN 24 V-E/S

Figura 5 : Vista frontal de unidad enchufable

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 12 de 110

Clavija de conexión Æ Clavija de conexión Æ

Figura 7 : Fuente de alimentación

G\....SYS 6000 1.xx E Edición 0812 Página 13 de 110

2.5 Ocupación de los bornes de conexión/conectores enchufables

Borne de conexión : XP 1A (conexión fuente de alimentación primaria)

Borne de conexión : XP 2 A (conexión fuente de alimentación secundaria)