Introducción a los polímeros

1. Introducción histórica de los plásticos

2. La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un cierto grado de
movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el
término plasticidad. Actualmente los plásticos (generalmente es un término referido
a termoplásticos) se conocen formalmente como polímeros (término más genérico).
3. Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión
de moléculas más pequeñas llamadas monómeros.
4. La inmensa mayoría de los plásticos se sintetizan con moléculas provenientes
del petróleo.
5. La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se
denomina polimerización

6.
7. El poliestireno es un polímero formado a partir de la unidad repetitiva conocida como estireno.
8. Los polímeros en sus diferentes variedades, a saber, plásticos, gomas y fibras, han
jugado papeles esenciales y variados en la vida diaria: aislantes eléctricos, en
neumáticos y como envoltura para alimentos, por mencionar sólo tres aplicaciones.
Hasta la fecha, no hay otra clase de material que sea capaz de sustituirlos.
9. Son conocidas las ventajas del empleo de los envases plásticos, por lo que supone de
higiene y mayor duración de los alimentos. Sin embargo, aún es pobre esta visión
comparada con la de otros materiales empleados en alimentación, tales
como vidrio, papel u hojalata.
10. Resulta bastante difícil imaginar una vida sin plásticos. Las actividades cotidianas
giran alrededor a artículos de plásticos como jarras, gafas, teléfonos, etc. Sin
embargo,hace algo más de 100 años, el plástico que hoy en día nos parece algo tan
normal no existía. Mucho antes del desarrollo de los plásticos comerciales, algunos
materiales existentes presentaban características parecidas a los plásticos actuales.
En la actualidad estos materiales se denominan plásticos naturales y constituyen el
punto de partida de la historia de los materiales plásticos.

Plásticos naturales.

Antes de crearse los polímeros, la madre naturaleza era la única y exclusiva fuente de
materiales con que el hombre contaba para la realización de sus herramientas, útiles y objetos
de uso cotidiano. Las propiedades que ofrecían las piedras, las maderas o los metales no
satisfacían todas las demandas existentes así que, el hombre en su innato afán de
investigación y búsqueda comenzó a aplicar sustancias que suplieran estas carencias; se
manipulan los polímeros naturales: el asta natural, la goma laca y la gutapercha son los
precursores de los polímeros actuales.

Asta natural

Cuerno usado para la creación de un instrumento de viento

Las propiedades que hacen que este material sea interesante es que: no se corroe, es flexible,
no se oxida, se doblaba sin romperse. Los asteros medievales ablandaban este material en
baños de agua hirviendo o sumergiéndolas en soluciones alcalinas. La extracción de la masa
de tejido y la limpieza de la membrana viscosa del interior del cuerno eran tareas sucias que
estaban asociadas con los fuertes malos olores de los cuernos hervidos. Las principales
aplicaciones del asta natural eran: botones y faroles.

Goma laca.[editar]

Goma laca comercial

Disco de fonografo fabricado con goma laca.

Marco Polo, alrededor al año 1290, la encontró en la India, donde la gente la había usado
durante siglos, cuyo origen eran los insectos y no las astas de un animal. El insecto era una
pequeña chinche llamada lac, se alimenta de la savia que extrae de la planta invadida y exuda
un líquido espeso que se seca lentamente. A medida que crece el depósito del líquido
endurecido, el insecto queda inmovilizado. Dentro de este depósito pone cientos de huevos y
finalmente muere. Cuando se rompen los huevos, las larvas se abren paso por la cubierta
para salir y repetir el ciclo.
Además de servir de recubrimiento protector para muebles y suelos, la Goma laca sólida es
moldeable. Con calor y presión, este material puede fluir por los intersticios de moldes con
complicados detalles. Desde 1870 hasta 1930 mantuvieron una importante posición en la
industria polimérica.
Las principales aplicaciones de este material eran: botones, pomos y aislantes eléctricos y
discos del fonógrafo.

Instrucciones y datos de interés, en relación a Goma laca comercial.

Gutapercha.[editar]
Orígenes y primeras aplicaciones[editar]
Procede de los árboles Palaquium gutta originarios de la península de Malasia. En
1843, William Montgomerie se da cuenta de que se utiliza para hacer mangos de cuchillos. Se
ablanda con agua caliente y se moldea por presion manual y posteriormente a temperatura
ambiente se solidifica. Aunque se abolla, no se rompe fácilmente. Cuando se calienta, se
puede estirar en tiras largas que no rebotan como el caucho. La Gutapercha es inerte y
resistente al vulcanizado. Su resistencia ante el ataque de productos químicos la convirtió en
un excelente aislante para cables y conductores eléctricos.
Nacimiento de la Gutta Percha Company, que se mantuvo activa hasta 1930. Esta empresa se
dedicaba a la fabricación de artículos moldeados.
La principal aplicación de este material era el aislamiento de cables. El primer cable telegráfico
que cruza bajo el agua el Canal de la Mancha. También, se utilizó para proteger el primer
cable trasatlántico en 1866.
Estructura[editar]

estructura de la gutapercha

Como el caucho, la gutapercha es un polímero del isopreno. Pero a diferencia del caucho
(isómero CiS), la gutapercha es un isómero trans, que hace a esta última mucho menos
elástica.
Utilización[editar]
Se utiliza a escala industrial, entre otros, en la fabricación de telas impermeables y el
aislamiento de cables eléctricos (sobre todo cables submarinos) dadas sus buenas
propiedades como aislante. El material se torna moldeable a una temperatura aproximada de
50 °C. No aguanta una exposición larga al sol. Hasta el desarrollo de los plásticos sintéticos
en 1920-1930 no fue superado como material aislante.
También se utiliza para la obturación de los conductos radiculares de los dientes
en endodoncia.
Primeros materiales plásticos naturales modificados.[editar]
Dejando atrás los polímeros naturales, debido a la complejidad de la obtención de estos,
comenzaron a investigarse nuevos materiales modificados, surgiendo los primeros pasos
hacia estireno, componente a partir del cuál, más adelante nacería el poliestireno y las resinas
de poliéster.
Durante el siglo XIX, tuvo lugar el descubrimiento del caucho, la caseína, la ebonita y
el celuloide, materiales considerados como los antecesores o padres de los plásticos
modernos.

Caseína:[editar]
La Caseína, material obtenido del suero de la leche, pareció tener cierto valor como cuerno
artificial. La tentativa no estaba exenta de problemas, ya que los artículos moldeados se
disolvían al mojarse. La caseína no constituyó un rival significativo al cuerno hasta 1897. En
aquel año, un impresor alemán, Adolph Spitteler, descubrió como endurecer la masa de la
caseína con formaldehído. La caseína endurecida fue bautizada como galatita, que significa
piedra láctea. Se trataba de un plástico moldeable para fabricar botones, mangos de paraguas
y otros objetos pequeños, la caseina es tanto material blando moldea-ble y muy susceptible.

Caucho:[editar]
¿que es el caucho?[editar]
Sustancia natural o sintética que se caracteriza por su elasticidad, repelencia al agua
y resistencia eléctrica. El caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color blanco
llamado látex, que se encuentra en numerosas plantas. El caucho sintético se prepara a partir
de hidrocarburos insaturados.
El caucho natural[editar]
El caucho natural aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas y árboles
tales como el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, de la familia de las Euforbiáceas,
originario del Amazonas y el árbol del hule, Castilloa elastica, originario de México (de ahí el
nombre de hule), muy utilizado desde la época prehispánica para la fabricación de pelotas
para su disfrute en el juego considerándose como deporte religioso y simbólico que
practicaban los antiguos mayas. Indonesia, Malaysia, Tailandia, China y la India producen
actualmente alrededor del 90% del caucho natural.
El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de
resinas que deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo, encontrándose
entre otros la gutapercha y la balata, que se extraen de ciertos árboles tropicales.
Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo
en la corteza del árbol. El corte tiene una extensión de un tercio o de la mitad de la
circunferencia del tronco. El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La
cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser de unos 30 ml. Después se arranca un
trozo de corteza de la base del tronco para volver a tapar el corte, normalmente al día
siguiente. Cuando los cortes llegan hasta el suelo, se deja que la corteza se renueve antes de
practicar nuevos cortes. Se plantan unos 250 árboles por hectárea, y la cosecha anual de
caucho bruto en seco suele ser de unos 450 kg por hectárea. En árboles de alto rendimiento la
producción anual puede llegar a 2.225 kg por hectárea, y se ha conseguido desarrollar
ejemplares experimentales que alcanzan los 3.335 kg por hectárea. El látex extraído se
tamiza, se diluye en agua y se trata con ácido para que las partículas en suspensión del
caucho en el látex se aglutinen. Se prensa con unos rodillos para darle forma de capas de
caucho de un espesor de 0,6 cm, y se seca al aire o con humo para su distribución.
propiedades físicas y química[editar]
El caucho bruto en estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro. Destaca por ser un
plástico muy sensible a la temperatura, y que en condiciones climatológicas cálidas se
ablanda quedando rígido a temperaturas ambientales frías.
A la temperatura del aire líquido, alrededor de -195 °C, el caucho puro es un sólido duro y
transparente. De 0 a 10 °C es frágil y opaco, y por encima de 20 °C se vuelve blando, flexible
y translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima de 50 °C, el caucho
adquiere una textura de plástico pegajoso. A temperaturas de 200 °C o superiores se
descompone.
El caucho puro es insoluble en agua, álcali o ácidos débiles, y soluble
en benceno, petróleo, hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono. Con agentes oxidantes
químicos se oxida rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente.
Origen histórico[editar]
Algunas propiedades y usos del caucho ya eran conocidas por los indígenas del continente
americano mucho antes de que, en 1492, los viajes de Colón llevaran el caucho a Europa.
Durante muchos años, los españoles intentaron imitar los productos resistentes al agua de los
nativos (calzados, abrigos y capas) sin éxito, resultando una mera curiosidad de museo
durante los dos siglos posteriores.
En 1731, el gobierno francés envió en una expedición geográfica a América del Sur, al
geógrafo matemático Charles Marie de La Condamine. En el año 1736, hizo llegar a Francia
varios rollos de caucho crudo junto con una descripción de los productos que fabricaban con
ello las tribus del valle del Amazonas. Esto reavivó el interés científico por el caucho y sus
propiedades. En 1770, el químico británico Joseph Priestley descubrió que frotando con
caucho se borraban las marcas y trazos hechos con lápices, y de ahí surgió su nombre en
inglés, rubber. La primera aplicación comercial del caucho la inició en 1791 el fabricante
inglés Samuel Peal, que patentó un método para impermeabilizar tejidos, tratándolos con
caucho disuelto en trementina. Charles Macintosh, químico e inventor británico, fundó en 1823
una fábrica en Glasgow para manufacturar tejidos impermeables y ropa para la lluvia, que
lleva desde entonces su nombre.
Durante la mayor parte del siglo XIX, los árboles tropicales de América del Sur continuaron
siendo la fuente principal de obtención del caucho. En 1876, el explorador británico Henry
Wickham recolectó unas 70.000 semillas del H. brasiliensis y, a pesar del rígido embargo que
había, logró sacarlas de contrabando fuera de Brasil. Consiguió germinarlas con éxito en los
invernaderos de los Reales Jardines Botánicos de Londres y las empleó para establecer
plantaciones en Ceilán, y posteriormente en otras regiones tropicales de Asia. Desde entonces
se han creado plantaciones similares, en un área que se extiende unos 1.100 km a ambos
lados del ecuador. Aproximadamente un 99% de las plantaciones de caucho están localizadas
en el Sureste asiático. Intentos de introducir plantaciones en zonas tropicales de Occidente
han fracasado a causa de la desaparición de árboles por una plaga en sus hojas.
En 1834, el químico alemán Friedrich Ludersdorf y el químico estadounidense Nathaniel
Hayward descubrieron que si le añadían azufre a la goma de caucho, reducían y eliminaban la
pegajosidad de los artículos de caucho. Cinco años después, en 1839, el inventor
estadounidense Charles Goodyear, basándose en las averiguaciones de los químicos
anteriores, descubrió que cociendo caucho con azufre desaparecían las propiedades no
deseables del caucho, en un proceso denominado vulcanización. Al incluir pequeñas
cantidades de azufre se obtenía un caucho flexible. El caucho vulcanizado tiene más fuerza,
elasticidad y mayor resistencia a los cambios de temperatura que el no vulcanizado; además
es impermeable a los gases y resistente a la abrasión, acción química, calor y electricidad.
También posee un alto coeficiente de rozamiento en superficies secas y un bajo coeficiente de
rozamiento en superficies mojadas por agua. Por contra, con cantidades grandes de azufre,
hasta un 50%, se producía ebonita, un caucho duro que se hacía añicos como el vidrio. Tras
la Exposición Universal de Londres en 1851, Goodyear convenció a muchos de que el caucho
vulcanizado encerraba un inmenso potencial comercial.
El caucho vulcanizado fue uno de los primeros polímeros naturales modificados, a la vez
flexible y duro, se convirtió en un importante material industrial. Sin embargo, sin dicha
vulcanización, la goma de caucho presentaba una utilidad limitada debido a sus propiedades.
Aditivos[editar]
En la mayoría de los casos, el caucho bruto se mezcla con numerosas sustancias que
modifican sus características. Existen sustancias aditivas que estiran el caucho pero no lo
endurecen materialmente, como el carbonato de calcio y la baritina o sulfato de bario. Otros
aditivos reforzantes también se añaden para dar dureza al producto final, como el negro de
humo, óxido de cinc, carbonato de magnesio y ciertas arcillas. Otras sustancias que se
emplean son pigmentos, como el óxido de cinc, el litopón y muchos tintes orgánicos, y
ablandadores, que se usan cuando el caucho es demasiado rígido para mezclarse con otras
sustancias, como son ciertos derivados del petróleo (aceites y ceras), la brea de pino o los
ácidos grasos.
El principal agente vulcanizante sigue siendo el azufre. El selenio y el teluro también se
emplean, pero generalmente con una elevada proporción de azufre. En la fase de
calentamiento del proceso de vulcanización, se mezcla el azufre con el caucho a la vez que
con el resto de aditivos. La proporción azufre-caucho varía entre un 1:40 para el caucho
blando hasta un 1:1 en el caucho duro. La vulcanización en frío, que se utiliza para fabricar
artículos de caucho blando como guantes y artículos de lencería, se lleva a cabo por
exposición al vapor de cloruro de azufre (S2Cl2). Los agentes aceleradores de la
vulcanización que se empleaban en un principio eran solamente óxidos metálicos como el
blanco de plomo y la cal. A partir de los descubrimientos de Oenslager se empezaron a utilizar
una gran variedad de aminas orgánicas.
Aplicaciones[editar]
Comparado con el caucho vulcanizado, el caucho no tratado tiene muy pocas aplicaciones.-
Se usa en cementos, cintas aislantes, cintas adhesivas y como aislante para mantas y
zapatos. El caucho vulcanizado tiene otras muchas aplicaciones. Por su resistencia a la
abrasión, el caucho blando se utiliza en los dibujos de los neumáticos de los automóviles y en
las cintas transportadoras; el caucho duro se emplea para fabricar carcasas de equipos de
bombeo y las tuberías utilizadas para perforaciones con lodos abrasivos.
Por su flexibilidad, se utiliza frecuentemente para fabricar mangueras, neumáticos y rodillos
para una amplia variedad de máquinas, desde los rodillos para escurrir la ropa hasta los
instalados en las rotativas e imprentas. Por su elasticidad se usa en varios tipos de
amortiguadores y mecanismos de las carcasas de máquinas para reducir las vibraciones. Al
ser relativamente impermeable a los gases se emplea para fabricar mangueras de aire, globos
y colchones. Su resistencia al agua y a la mayoría de los productos químicos líquidos se
aprovecha para fabricar ropa impermeable, trajes de buceo, tubos para química y medicina,
revestimientos de tanques de almacenamiento, máquinas procesadoras y vagones aljibes
para trenes. Por su resistencia a la electricidad el caucho blando se utiliza en materiales
aislantes, guantes protectores, zapatos y mantas, y el caucho duro se usa para las carcasas
de teléfonos, piezas de aparatos de radio, medidores y otros instrumentos eléctricos. El
coeficiente de rozamiento del caucho, alto en superficies secas y bajo en superficies húmedas,
se aprovecha para correas de transmisión y cojinetes lubricados con agua en bombas para
pozos profundos.
Caucho sintético[editar]
Puede llamarse caucho sintético a toda sustancia elaborada artificialmente que se parezca al
caucho natural. Se obtiene por reacciones químicas, conocidas como condensación o
polimerización, a partir de determinados hidrocarburos insaturados. Los compuestos básicos
del caucho sintético llamados monómeros, tienen una masa molecular relativamente baja y
forman moléculas gigantes denominadas polímeros. Después de su fabricación, el caucho
sintético se vulcaniza.
Se producen varios tipos de caucho sintético:
Neopreno

Neopreno.

Uno de los primeros cauchos sintéticos logrados gracias a la investigación de Carothers fue el
neopreno, el polímero del monómero cloropreno, de fórmula química CH 2-C(Cl)CH-CH 2. Las
materias primas del cloropreno son el etino y el ácido clorhídrico. El neopreno fue desarrollado
en 1931 y es resistente al calor y a productos químicos como aceites y petróleo. Se emplea en
tuberías de conducción de petróleo y como aislante para cables y maquinaria.
Buna o caucho artificial
Químicos alemanes sintetizaron en 1935 el primero de una serie de cauchos sintéticos
llamados Buna, obtenidos por copolimerización, que consiste en la polimerización de dos
monómeros denominados comonómeros.
La palabra Buna se deriva de las letras iniciales de butadieno, uno de los comonómeros, y
natrium (sodio), empleado como catalizador. En el Buna-N, el otro comonómero es el
acrilonitrilo (CH2-CH(CN)), que se produce a partir del ácido cianhídrico. El Buna-N es muy útil
en aquellos casos que se requiere resistencia a la acción de aceites y a la abrasión. También
se obtiene caucho industrialmente por copolimerización de butadieno y estireno.
Caucho de butilo

Caucho de butilo.

Este tipo de caucho sintético, producido por primera vez en 1949, se obtiene por
copolimerización de isobutileno con butadieno o isopreno. Es un plástico y puede trabajarse
como el caucho natural, pero es difícil de vulcanizar. Aunque no es tan flexible como el caucho
natural y otros sintéticos, es muy resistente a la oxidación y a la acción de productos
corrosivos. Debido a su baja permeabilidad a los gases, se utiliza en los tubos interiores de las
llantas de automóviles.
Otras clases de cauchos especiales
Se han desarrollado numerosos tipos de cauchos con propiedades específicas para
aplicaciones y usos especiales. Uno de estos cauchos especiales es el coroseal, un polímero
de cloruro de vinilo (CH2-CHCl). Estos polímeros son resistentes al calor, la corrosión y la
electricidad, y no se deterioran por la acción de la luz ni por un almacenamiento prolongado. El
coroseal no se puede vulcanizar, pero mientras no se le someta a altas temperaturas, se
muestra más resistente a la abrasión que el caucho natural o el cuero.
Otro tipo de caucho especial es el tiocol, que se obtiene por copolimerización de dicloruro de
etileno (CHCl-CHCl) y tetrasulfuro de sodio (Na2S4). Puede trabajarse y vulcanizarse como el
caucho natural y es resistente a la acción de los aceites y los disolventes orgánicos usados en
barnices; se emplea para aislamientos eléctricos pues no se deteriora con la luz ni la
electricidad.

Celuloide:[editar]
Se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una
solución de alcanfor y etanol. El celuloide se obtenía al someter la celulosa en forma de hilos
de algodón a una serie de modificaciones químicas, siendo una de ellas en convertir el
algodón en nitrocelulosa.

Nitrocelulosa.

La celulosa altamente nitrada se denomina piroxilina, un material que se disuelve en varios

disolventes orgánicos. Cuando se aplica sobre una superficie, se evaporan los disolventes,
quedando una capa fina transparente. Dicha película se denominó colodión. El uso de este
material se extendió cada vez más como vehículo para materiales fotosensibles.

Alexander Parkes, dedicó todo su esfuerzo a conseguir el desarrollo del colodión como
material industrial. En 1862, anunció un nuevo material, al que llamó parquesina, obtenida al
mezclar piroxilina con diversos aceites densos y disolventes. Cuando se evaporaban los
disolventes, el nuevo plástico se contraía en exceso. Su empresa fracasó al cabo de dos años,
este revés no disuadió a otros para tratar de convertir el colodión endurecido en un material
industrial. Un americano, John W. Hyatt, también dirigió su atención a esta cuestión, y en
1870, patentó un proceso para la obtención de un nuevo material, al que llamó Celuloide, que
lo obtuvo mediante la mezcla de piroxilina en polvo con goma de alcanfor pulverizada.
Este material no resulta adecuado para la mayoría de las aplicaciones industriales. Fracasó en
el mercado de materiales técnicos, en particular en los cristales de seguridad para
automóviles. Por el contrario, sí satisfacía las necesidades de una importante aplicación que
nunca habría podido ser cubierta por los polímeros naturales como , el asta natural o la
concha de tortuga: las películas fotográficas. Como desventaja principal a esta aplicación es
que se producieron muchos incendios, debido a esto se sustituyeron, posteriormente, por
poliéster.
Primeros polímeros sintéticos.[editar]
Tal y como se ha mencionado en apartados anteriores, a lo largo de cientos de años se han
utilizado polímeros naturales procedentes de plantas y animales para con el fin de cubrir
ciertas necesidades que solo podían ser cubiertas por éstos, entre los que se incluyen
madera, caucho, lana, cuero y seda. Otros polímeros naturales tales como las proteínas,
las enzimas, los almidones y la celulosa tienen importancia en los procesos bioquímicos y
fisiológicos de plantas y animales. Desde principios del siglo XX, la moderna investigación
científica ha determinado la estructura molecular de este grupo de materiales y ha
desarrollado numerosos polímeros, sintetizados a partir de pequeñas moléculas orgánicas. De
ahí que muchos plásticos, cauchos y materiales fibrosos son polímeros sintéticos. Desde el fin
de la segunda guerra mundial, el campo de los materiales se ha visto revolucionado por la
llegada de polímeros sintéticos. Las síntesis suelen ser baratas y la propiedades conseguidas
comparables, y a veces superiores, a las de los análogos naturales. En algunas aplicaciones,
los metales y la madera se sustituyen por polímeros, que tienen propiedades idóneas y se
pueden fabricar a bajo costo.

Baquelita[editar]
El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1909, cuando el químico belga Leo
Hendrik Baekeland fabrica la baquelita, una resina absolutamente sintética, la cual se obtienen
mediante la reacción del fenol con formaldehído resultando el primer plástico termoestable, la
cual ya fue objeto de experimentación llevado a cabo por el químico Adolf Von
Baeyer (ganador del premio Nobel), pero no consiguió su completo desarrollo. Este plástico
puede ser fundido y moldeado mientras está caliente, pero no puede ser ablandado por el
calor y moldeado de nuevo una vez que ha fraguado. La baquelita es aislante y resistente al
agua, a los ácidos y al calor, es fácilmente mecanizable y no conduce la electricidad.

radio.

Su permitividad dieléctrica relativa es de 0,65. El alto grado de entrecruzamiento de la

estructura molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable:
una vez que se enfría no puede volver a ablandarse. Esto lo diferencia de los
polímeros termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las
cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan entrecruzamiento.
Otro aspecto, único, de la Baquelita es su olor característico, debido al formaldehido,
apreciable cuando la baquelita toma una cierta temperatura.
Consecuentemente con sus propiedades la baquelita se convirtió en un material alternativo al
vidrio, los metales y las maderas, pasando a constituir el principal material en elementos
decorativos y funcionales. Se introdujo con rapidez en su aplicación a utensilios tradicionales
de la cocina y el menaje, pasando en muy poco tiempo a elementos habituales del hogar.
La aceptación del mecanizado invitó a los diseñadores a utilizar la baquelita en la realización
de joyas, constituyéndose en un material presente en adornos, objetos de escritorio, aparatos
eléctricos en general, teléfonos, radios, mesas… de un exquisito diseño y presencia. El brillo
de la baquelita y el buen envejecimiento dan un aspecto inigualable a estas piezas que cada
día se revalorizan por su escasez y singularidad, con bonitas pátinas en sus más diversos
colores y tonalidades. El atractivo "retro" de los viejos productos de baquelita y la producción
masiva, han hecho que, en los últimos años, los objetos de este material, se lleguen a
considerar de colección.
baquelita grabada con láser Baquelite UFA Movie 1930

Poliestireno[editar]
Otros polímeros importantes se sintetizaron en años siguientes, por ejemplo
el poliestireno (PS) en 1911 un plástico que se obtiene por un proceso denominado
polimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr
moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de
los que se obtienen se llaman monómeros.
El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno
(vinilbenceno): C6 H5 – CH = CH2.

monomero.

Fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Faberindustrie, en el año 1930. Es un
sólido vítreo por debajo de 100 °C; por encima de esta temperatura es procesable y puede
dársele múltiples formas.

Obtención del poliestireno[editar]

polimerizacion.

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C6 H5 – CH2 - CH3)

en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C6 H5 – CH = CH2). La
polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador,
entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical
libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande,
que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se
termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen
pero no generan radicales.
Propiedades del poliestireno[editar]
Hay que tener en cuenta que, además de los enlaces covalentes que mantienen unidas a las
moléculas de los monómeros, suelen producirse otras interacciones intermoleculares e
intramoleculares que influyen notablemente en las propiedades físicas del polímero, que son
diferentes de las que presentan las moléculas de partida. El poliestireno, en general,
posee elasticidad, cierta resistencia al ataque químico, buena resistencia
mecánica, térmica y eléctrica y baja densidad.
El poliestireno es un polímero termoplástico. En estos polímeros las fuerzas intermoleculares
son muy débiles y al calentar las cadenas pueden moverse unas con relación a otras y el
polímero puede moldearse. Cuando el polímero se enfría vuelven a establecerse las fuerzas
intermoleculares pero entre átomos diferentes, con lo que cambia la ordenación de las
cadenas.
El poliestireno del futuro[editar]
Hay una clase de poliestireno que recibe el nombre de sindiotáctico. Es diferente porque los
grupos fenilo de la cadena polimérica están unidos alternativamente a ambos lados de la
misma. El poliestireno “normal” o poliestireno atáctico no conserva ningún orden con respecto
al lado de la cadena donde están unidos los grupos fenilos. El “nuevo” poliestireno es cristalino
y funde a 270 °C, pero es mucho más costoso.
El estireno también puede polimerizar con otros monómeros como el caucho polibutadieno,
obteniendo un tipo de copolímero llamado copolímero de injerto, cuya estructura confiere
nuevas propiedades que el poliestireno normal no posee. Es más fuerte, no quebradizo y
capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. Este material se conoce como
poliestireno de alto impacto HIPS.
experimento memoria de forma del estireno

Copolímeros[editar]
Otro momento clave en la historia de los plásticos tuvo lugar en 1915, cuando se descubre la
formación de polímeros por el encadenamiento molecular de dos o más monómeros de
diferente naturaleza, lo que recibió el nombre de copolimerización.

Termoplásticos[editar]
De 1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos. Cabe destacar que a la vez se siguen
descubriendo nuevos polímeros.

Dupont y la nueva era del plástico[editar]

Cabe citar a Wallace Carothers que trabajando en la empresa DuPont desde 1928, desarrolló
un gran número de nuevos polímeros: poliésteres, poliamidas, neopreno, etc. Después en
1938, nació casualmente gracias a Roy S. Plunkett el politetraflouretileno cuyo nombre
comercial será Teflón, cuando éste trabajaba para la DuPont.

Elastómeros[editar]
Durante la Segunda Guerra Mundial, se descubrieron los elastómeros sintéticos para suplir la
falta de caucho natural. Como consecuencia nace el neopreno para fabricar neumáticos de
aviones y vehículos militares. Estas aplicaciones militares dispararon el uso de los plásticos.

Mejoras de los plásticos existentes[editar]

A partir de la segunda mitad del siglo XX, las investigaciones se centraron en el
descubrimiento de nuevos modos de síntesis de polímeros. Los ingenieros de materiales
potencian las características de los polímeros ya existentes y nacen otros que pueden
considerarse como derivados de los que ya se conocen.
En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron
los catalizadores de Ziegler-Natta y obtuvieron el Premio Nobel de Química en 1963.
En 1973 el desarrollo de los plásticos sufre un colapso debido a la crisis energética provocada
por los países árabes que embargaron el petróleo a aquellos que apoyaron a Israel en
la guerra de Yom Kippur, como a los Estados Unidos y a Holanda, lo que derivó en una
desestabilización total de la economía mundial y el encarecimiento de los plásticos, pues las
materias primas para su elaboración, se obtienen a partir del “oro negro”.

Composite[editar]
A partir de los años 70, los laboratorios de fuerzas aéreas y otras tantas de todo el mundo
fomentan la investigación de nuevos polímeros para mezclar o alear algunos entre sí gracias a
los programas de I+D (investigación + desarrollo). Se perfeccionó la maquinaria y los medios
productivos para los plásticos, produciéndose avances en cuanto a los plásticos reforzados y
materiales reforzados (“composites”). Además, se descubrieron nuevos tipos de aditivos para
polímeros.

Superpolímeros[editar]
Recientemente se han mejorado sus propiedades como la aplicación a temperaturas más
elevadas, resistencia al dañado por el uso, poseen mayores resistencias mecánicas y módulos
elásticos así como más resistencia a los agentes químicos y a la corrosión. Este tipo
de polímeros son específicos para aplicaciones aeroespaciales. A este periodo de
investigación y desarrollo se le conoce como la era de los superpolímeros.

Salud y Seguridad en los polímeros.[editar]

Riesgos[editar]
Los riesgos que están sometidos los trabajadores de la industria son diversos y se pueden
clasificar en tres grupos: físicos, biomecánicos y químicos.
Riesgos físicos[editar]
Entre los riesgos físicos se incluyen: movimientos de las máquinas, sistemas eléctricos,
sistemas de presión neumática e hidráulica, ruido, calor, vibraciones y otros riesgos
potenciales. Así mismo, estre grupo comprende la radiación
ionizante, ultravioleta,de microondas y térmica.
Para resguardarse contra los peligros físicos, el personal de seguridad debe garantizar que las
máquinas cuenten con dispositivos de seguridad apropiados, guardas y sistemas de aviso.
La protección frente al ruido, las vibraciones y la radiación puede consistir en medios de
proteccion individuales, como son gafas de seguridad, auriculares y diversos tipos de pantallas
protectoras.
También, deberán instalarse controles dobles para asegurar que las manos del operario no
estén cerca de cuchillos cortantes, barras móviles, hojas de cizalla o superficies calientes.
Riesgos biomecánicos[editar]
Los riesgos biomecánicos suelen estar relacionados con movimientos repetitivos.
La ergonomía es la ciencia que se dedica al estudio de este tipo de acciones que, aunque no
suponen en sí mismas un peligro inmediato, si pueden provocar accidentes si se repiten
durante días, semanas o meses. La reducción o eliminación de este riesgo requiere el empleo
de herramientas y diseños adecuados, buena visión y calidad del aire. La fatiga generada por
unas condiciones deficientes puede traducirse en accidentes. Aparte de los daños físicos,
pueden aparecer problemas psicológicos y mentales. Algunos de ellos producen estados de
ansiedad, irritabilidad o drogadicción.
Riesgos químicos[editar]
Aunque la industria del plástico supone peligros físicos y biomecánicos, el mayor riesgo es de
tipo químico. Muchos de los compuestos y procesos aplicados en esta industria son
potencialmente peligrosos. La inhalación de sustancias tóxicas y la absorción a través de los
pulmones suman el 90% de los casos de intoxicacion dentro de este sector.
¿Cuáles son las fuentes de peligros químicos?
Hay que tener en cuenta que:
1.Los materiales más utilizados: Polietileno de alta y baja densidad, policloruro de
vinilo,polipropileno,poliestireno,poliuretano,fenólicos y poliéster.
2.Los procesados más utilizados: Extrusión, moldeo por inyección, moldeo por soplado,
producción de espuma de poliuretano, aplicación adhesiva de fenólicos , expansión de
poliuretano.
Por tanto, los materiales y los procesos dominantes indican que los plásticos peleitizados
sólidos constituyen la forma básica de presentación por lo que las cuestiones de salud y
seguridad girarán en torno a los pelets o granzas. Las poliolefinas mencionadas suponen un
riesgo mínimo, al igual que el poliéster termoplástico. El problema asociado a estos materiales
es el uso de aditivos y sus posibles efectos tóxicos. Los dos tipos de materiales termoestables,
poliuretanos y fenólicos, exponen potencialmente al ser humano a subproductos de
la polimerización que son peligrosos.

Función de la Ficha de Datos de Seguridad[editar]

 El desarrollo que se realiza a continuación está enfocado desde el punto de vista de
la seguridad en los polímeros.

Una Ficha de Datos de Seguridad (en inglés MSDS) es un sistema ampliamente utilizado para
catalogar sustancias, consistente en un formulario o impreso que contiene datos referentes a
las propiedades de dicha sustancia.
Se trata de un elemento importante desde el punto de vista de la administración de productos
y la seguridad laboral, capaz de proveer a los trabajadores y a los servicios de emergencia
capacidad de manipular y trabajar con la sustancia de manera segura. Además proporciona
información sobre sus propiedades físicas (punto de fusión, de ebullición, de inflamación,
etc), toxicidad, efectos sobre la salud, primeros auxilios, reactividad, almacenaje,
disposición, equipos de protección, etc.
La ficha de datos de seguridad, tanto para sustancias como para preparados, debe ser
facilitada al destinatario en el momento de la primera entrega del producto peligroso, o incluso
antes, para que pueda tomar las medidas necesarias encaminadas a prevenir posibles riesgos
en su utilización. En ella deben constar los datos necesarios para la protección de las
personas y del medio ambiente. El fabricante, el importador o el distribuidor puede comunicar
esta ficha sobre papel o en forma electrónica y debe hacer participe al destinatario de
cualquier nueva información pertinente sobre el producto.
El formato de una FDS puede variar según los requerimientos de cada país. En España el
contenido de las fichas de datos de seguridad de las sustancias y productos comercializados
está regulada por el RD 363/1995 y el RD 255/2003.

Los criterios básicos a tener en cuenta para la elaboración de estas fichas pueden resumirse
en:
 Proporcionar datos que permitan identificar el producto y al fabricante o
suministrador, así como un número de teléfono donde efectuar consultas de emergencia.

 Informar sobre los riesgos y peligros del producto respecto a:

 Inflamabilidad.
 Estabilidad y reactividad.
 Toxicidad.
 Posibles lesiones por inhalación, ingestión o contacto dérmico.
 Primeros auxilios.
 Ecotoxicidad.

 Formar al usuario del producto sobre:

 Comportamiento y características.
 Correcta utilización (manipulación, almacenamiento, eliminación, etc.).
 Controles de exposición.
 Medios de protección (individual o colectiva) a utilizar en el caso de que el control no
fuera del todo eficaz o en caso de emergencia.
 Actuaciones a realizar en caso de accidente: extintores adecuados contra incendio,
control y neutralización de derrames, etc.
Secciones[editar]
Sección I: Información general[editar]
La información que aparece en esta sección podría ser:

 Nombre del producto.

 Identidad del fabricante.
 Marca registrada.
 Familia del material.
 Nombre químico.
 CAS o CAS RN(Chemical Abstracts Services Registry Number):
Número CAS

 El CAS es una división de la Sociedad Química Americana, encargada de la asignación de

identificadores cada compuesto químico, que previamente ya ha sido nombrado en
literatura.
 El CAS posee una base de datos con todos los CAS-RN. Unos 23 millones de
compuestos están inscritos en dicho registro, aumentando en 4000 diariamente.
 La idea es que a la multitud de nombres que puede tener un compuesto, asignale una
identificación única para poder realizar búsquedas de datos unificadas. Casi todas las
moléculas permiten una búsqueda por el número CAS.
Formato del CAS

Son 3 números separados por guiones (xxxxxxx-xx-x):

- El último dígito se conoce, en inglés, como Check Digit. Se calcula

de la siguiente forma:
 *Si tenemos un CAS : x9x8x7x6x5x4x3-x2x1-xCD

*xCD=(x1·1)+(x2·2)+(x3·3)+(x4·4)+(x5·5)+(x6·6)+(x7·7)+(x8·8)+(x9·9)

Sección II: Composición[editar]

Información que contiene:
Constituyentes principales peligrosos.
Aditivos, cargas y colorantes considerados nocivos.

Según estemos en Europa (OSHA) o Norteamérica (ACGIH), la información se proporciona de

manera parecida, pero no exactamente igual.

ACGIH
OSHA
(American Conference of Governmental
(Occupational Safety and Health Administration)
Industrial Hygienists)

TWA (Time-Weighted-Average) TWA (Time-Weighted-Average)

Exposición media ponderada en el tiempo Exposición media ponderada en el tiempo

PEL (Permissible Exposure Limits)

TLV (Threshold Limit Value)
(Límite de exposición permisible)
Valor límite umbral para una jornada de 8
Nivel de exposición aceptable para una jornada
horas y 40 horas a la semana
de 8 horas y 40 horas a la semana

PEL-STEL (Short-Term Exposure Limit) TLV-STEL (Short-Term Exposure limit)

Máximo de 15 minutos y durante la jornada de 8 Máximo de 15 minutos y durante la
horas jornada de 8 horas

Algunas aclaraciones:

1. Unidades del PEL Y TLV:

1. [mg/cm3]: cenizas, polvos y fibras.
2. [ppm]: gases y partículas submicroscópicas.
2. TWA < PEL,TLV
3. La TWA para un día puede encuentrarse dentro del límite de las TLV-STEL ó PEL-
STEL.
4. Generalmente la TWA < TLV-STEL. Sino, especificar claramente como duración
máxima o dosis diarias.
Caso práctico:

1. El monómero de estireno residual es un material que, sin llegar a combinarse para

producir moléculas de polímero, permanece atrapado en éste.
2. Dado que el negro de humo y la sílice son materiales sólidos en polvo, están
encapsulados en el plástico y es muy improbable que se den en forma libre.Por
consiguiente, los valores TLV y PEL tienen una escasa aplicación práctica.
 3. En cambio, el estireno monomérico puede escapar a la atmósfera como un gas a las
temperaturas de procesado, por lo cual sus límites TLV y PEL tienen especial valor
práctico.
Sección III: Propiedades físicas[editar]
Se indican todos los datos que pueden describir mejor el material ya sea velocidad de
evaporación, punto de fusión, punto de ebullición, peso específico, solubilidad en agua o
forma. A veces, se puede encontrar la nota NE que significa “No Establecido” tal como
algunos puntos de inflamabilidad de plásticos comerciales.
Sección IV: Datos sobre peligro de incendio y explosión[editar]

 La mayoría de los plásticos peletizados no son explosivos. Esta sección se centra

básicamente en la lucha contra incendios. La mayoría de los plásticos arden. Muchos, en
cambio, son incombustibles o retardadores de la inflamación. Así, todos los plásticos
termoestables son incombustibles. El vidrio y otros refuerzos inorgánicos pueden reducir
la inflamabilidad. Lo más peligroso es la producción de monóxido de carbono. La
combustión produce a menudo subproductos tóxicos. La lana y la seda son los materiales
más tóxicos.

 Un gran número de plásticos comerciales tienen [puntos de inflamabilidad] tan altos que la
normativa MSDS registra el punto de inflamabilidad como <<no aplicable>>. En
contraposición con los puntos de inflamabilidad de los plásticos comerciales, muchos
líquidos presentan implicaciones de interés práctico. Un líquido inflamable es cualquier
material que tenga punto de inflamabilidad inferior a 38 °C o más. Los líquidos
combustibles son aquellos que poseen puntos de inflamabilidad a 38 °C o más.
Sección V: Datos sobre riesgos para la salud[editar]
Las posibles vías de entrada de sustancias toxicas en el ser humano mas comunes son
ingestión, piel, inhalación y ojos.

 Ingestión
Se utiliza la expresión LD50, es decir que la dosis letal puede matar 50% de una población de
animales de laboratorio. Un producto muy toxico tiene una LD50 cerca de 10ppm o 5mg/kg.
Los productos ligeramente tóxicos tienen una LD50 superior a 1000ppm. Para obtener la dosis
para un ser humano solo se debe multiplicar la LD50 por el peso en kg de esta persona.

 Inhalación
LD50 para la ingestión y entonces LC50 (Letal Concentration) que se refiere a la
concentración letal normalmente referida a un vapor o gas.

 Dérmica
Los riesgos principales del contacto entre la piel y productos nocivos son principalmente las
quemaduras y la sensibilización. Además el riesgo más serio (pero más raro también) es la
penetración del producto en la sangre y que actué directamente en los sistemas del organismo
(riesgo sistémico). En los casos más peligrosos aparece con la descripción ACGIH o OSHA la
cantidad limita en ppm.
Sección VI: Datos sobre reactividad[editar]
Esta sección debe incluir:
 Condiciones ambientales que deben evitarse al utilizar el producto
(Ej. temperatura, presión, luz, choques, etc.).
 Materias que deben evitarse al utilizar el producto. (Enumerar las materias tales como
el agua, el aire, los ácidos, las bases, los oxidantes o cualquier otra sustancia específica
susceptible de provocar una reacción peligrosas y, si es posible, describirlas brevemente.)
 Productos de descomposición peligrosos: sustancias peligrosas que pueden formarse
al descomponerse, quemarse o reaccionar el producto. Es preciso señalar expresamente:
 La necesidad y la presencia de estabilizadores.
 La posibilidad de una reacción exotérmica peligrosa.
 Las posibles repercusiones que un cambio del aspecto físico de la sustancia o el
preparado puede tener en la seguridad.
 Los productos de descomposición peligrosos que eventualmente se puedan formar
como resultado del contacto con el agua.
 La posibilidad de degradación en productos inestables.

Con respecto a los polímeros, la mayoría de los plásticos peletizados son muy estables, no
son reactivos en condiciones normales. Algunos de estos materiales pueden reaccionar con
ácidos fuertes y agentes oxidantes, pero casi todos permanecen inertes. A pesar de ello, la
mayoría de los plásticos se degradan al calentarse suficientemente. Se considera, en general,
que la degradación de los plásticos es termooxidante, es decir, térmica en presencia
de oxígeno. Algunos plásticos comienzan degradarse a las temperaturas de procesado
normales, mientras que en otros este fenómeno sucede al calentarlos por encima de los
intervalos de temperatura utilizados en su procesado normal. En ambos casos, existe la
posibilidad de que escapen a la atmósfera gases y vapores peligrosos para el ser humano por
inhalación.

A continuación, se expone una lista en la que se especifican algunos ejemplos de productos

de descomposición:

 A 230 °C, el POM desprende formaldehído.

 A 100 °C, el PVC libera HCl (altamente tóxico).
 A 300 °C, el PET desprende acetaldehído.
 A 300 °C, el nailon libera monóxido de carbono y amoníaco.
 A 340 °C, el nailon 6 desprende e-caprolactama (sus vapores son tóxicos).
 A 250 °C, los fluoroplásticos liberan HF. La inhalación de humos que contengan productos
de descomposición de fluoroplásticos puede causar síntomas de tipo gripal que se
califican globalmente de "fiebre de humo de polímeros", con fiebre, tos y malestar general.
 A l00 °C, el PMMA desprende MMA.
Sección VII: Procedimientos de fugas o escapes[editar]
En esta sección se explican las precauciones que se deben tomar en el caso de que se
produzca algún tipo de fuga o derrame accidental:

 Desde el punto de vista del almacenamiento de la sustancia para evitar posibles fugas.
 Métodos de limpieza y recogida: utilización de materiales absorbentes (por ejemplo,
arena, aglutinante de ácidos, aglutinante universal, serrín, etc.), reducción de los
gases/humos con proyección de agua, dilución, etc.
 Disposición de desperdicios acumulados.
 Precauciones personales: Ej. supresión de los focos de ignición, suficiente
ventilación/protección respiratoria, lucha contra el polvo, prevención del contacto con la
piel y los ojos, etc.
 Precauciones para la protección del medio ambiente: Minimizar los posibles efectos
sobre el medio ambiente. Ej. No verter a desagües, aguas superficiales o subterráneas,
etc.
Sección VIII: Medidas de protección en el trabajo[editar]
En esta sección se mencionan tanto las medidas de protección para el espacio de trabajo
como las de protección de los empleados durante la manipulación de la sustancia. Se deben
adoptar medidas de orden técnico antes de recurrir a los equipos de protección personal. Por
tanto, conviene suministrar información sobre la concepción del sistema, por ejemplo, recinto
de confinamiento. Con respecto a la protección del lugar de trabajo, las principales medidas
vienen relacionadas con la correcta ventilación de la zona.
En cuanto a los dispositivos para proteger al personal (consultar si procede las
normas CEN pertinentes ):

 Protección de ojos: gafas o anteojos de seguridad, gafas protectoras, escudo facial, etc.

 Protección de las vías respiratorias: mascarillas, aparatos respiratorios autónomos,

filtros, etc (tanto en el caso de que los gases estén fuera de control como en operaciones
secundarias como triturado, lijado o aserrado, puesto que se forman cantidades
considerables de polvo).

 Protección de la piel: uso de guantes, manguitos, máscaras, mono, delantal, botas, etc.

 Protección auditiva: uso de auriculares para el oído.

 Medidas de higiene particulares: higiene previa, utilización de ropa adecuada,

tratamiento de ropa contaminada, etc.

Para más información, consultar la guía técnica sobre equipos de protección

individual (ministerio de trabajo e inmigración - instituto nacional de seguridad e higiene en el
trabajo - 2003).
Sección IX: Precauciones especiales[editar]
Sección especial dedicada a la manipulación y almacenamiento de las sustancias.

 Manipulación: Es preciso considerar las precauciones a tomar para garantizar una

manipulación sin peligro que incluya medidas de orden técnico tales como la ventilación
local y general, las medidas destinadas a impedir la formación de partículas en
suspensión y polvo (potencialmente explosivo, es preciso prestar atención a operaciones
de triturado, lijado o aserrado) o para prevenir incendios, así como cualquier otra
exigencia o norma específica relativa a la sustancia o el preparado (por ejemplo, equipo y
procedimientos de empleo recomendados o prohibidos) proporcionando si es preciso una
breve descripción.

Tabla 4.4 caracteristicas explosivas del polvo en la industria del plástico

 Temperatura de Sensibilidad de
Tipo de polvo Explosión
ignición °C ignición

Acetal, lineal 440 grave grave

Acetato de celulosa 420 grave grave

Almidón de maíz 400 grave fuerte

Butrato acetato de celulosa 410 fuerte fuerte

Carboxi polimetileno 520 débil débil

Caucho, sintético duro 320 grave grave

Caucho en bruto 350 fuerte fuerte

Caucho clorado 940 moderada débil

Compuesto moldeado de poliestireno 560 grave grave

Compuesto de moldeo alquídico 500 débil moderada

Compuesto de moldeo urea-

460 moderada moderada
formaldehido

Copolímero de estireno-acrilonitrilo 500 fuerte fuerte

Copolímero de metacrilato de metilo-

440 grave grave
acrilato de etilo-estireno

Copolímero de metacrilato de metilo-

480 grave grave
estireno-butadieno-acrilonitrilo

Copolímero de acrilonitrilo-vinil
500 grave grave
piridina

Cumarora-indeno,duro 550 grave grave

Epoxi-no catalizador 540 grave grave

Espuma de poliuretano 510 grave grave

Fibra mixta de estireno-poliéster

440 fuerte fuerte
modificado-vidrio

Formaldehído de fenol 580 grave grave

Goma laca 400 grave grave

Metamina-formaldehído 810 débil débil

Poliacetato de vinilo 550 moderada moderada

Policarbonato 710 fuerte fuerte

Policloruro de vinilo,fino 660 moderada débil

Poliéter de alcohol clorado 460 moderada moderada

Polietileno, proceso de alta presión 450 grave grave

Polímero de acrilonitrilo 500 grave grave

Polímero de cloruro de vinildeno,

900 moderada débil
compuesto de moldeo

Polímero de metacrilato de metilo 480 fuerte grave

Polímero de nilón 500 grave grave

Polímero de tetrafluoroetileno 670 moderada débil

Polipropileno 420 grave grave

Polivinil-butiral 390 grave grave

Propionato de celulosa 460 fuerte fuerte

Serrín, pino blanco 470 fuerte fuerte

Tereftalato de polietileno 500 fuerte fuerte

Triacetato de celulosa 430 fuerte fuerte

 Almacenamiento: Se estudian las condiciones necesarias para un almacenamiento

seguro, por ejemplo: diseño especial de locales o depósitos de almacenamiento (incluidas
paredes de protección y ventilación), materias incompatibles, condiciones de
almacenamiento (temperatura y límite intervalo de humedad, luz, gases inertes, etc.),
equipo eléctrico especial y prevención de la acumulación de la electricidad estática.
Llegado el caso, es preciso indicar las cantidades límites que pueden almacenarse además
del tipo de material utilizado en el envase contenedor de la sustancia o el preparado.
Sección X: Transporte[editar]
En esta sección se debe indicar las precauciones especiales que el trabajador deba conocer o
tomar para el transporte de la sustancia dentro y fuera de las instalaciones.
A modo de información complementaria, se podrán facilitar datos relativos al transporte y
envasado de mercancías peligrosas en conformidad con las recomendaciones de Naciones
Unidas y otros acuerdos internacionales.

Consideraciones medioambientales[editar]
Las propiedades en los polímeros y su impacto en el cambio
climático[editar]
• Consecuencias sobre el cambio climático:
1. Los grandes depósitos de basura son focos de infección y modificación de los micro climas
de la región donde se encuentran. La consecuencia de ello es la pérdida de vegetación,
modificación de las propiedades de los suelos, contaminación de los mantos acuíferos por
filtración de compuestos tóxicos a través del subsuelo y extinción o migración de fauna del
entorno, con proliferación de plagas.
2. Los residuos no aprovechables constituyen un problema para muchas sociedades, sobre
todo para las grandes ciudades así como para el conjunto de la población del planeta, debido
a que la sobrepoblación, las actividades humanas modernas y el consumismo, han
acrecentado mucho la cantidad de basura que se genera; lo anterior junto con el ineficiente
manejo que se hace con dichos residuos (quemas a cielo abierto, disposición en tiraderos o
vertederos ineficientes) provoca problemas tales como la contaminación, que resume
problemas de salud y daño al ambiente, además de provocar conflictos sociales y políticos.
3. La acumulación de los gases en la combustión junto con otros gases provoca lo que
conocemos como efecto invernadero. Las grandes cantidades de combustibles fósiles que se
queman diariamente, contribuyen de manera importante en el cambio climático.
4. El uso indiscriminado de los polímeros produce una gran cantidad de desechos los cuales
no son reciclados y se acumulan en los grandes depósitos esto causa que la contaminación
del suelo aumente y que no sean productivos estos desechos.