Manual TPS3200-4000-5000

TransSynergic 4000 / 5000
TransPuls Synergic 2700

TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000
Instrucciones de uso
TIME 5000 Digital E
Lista de repuestos
Fuente de corriente MIG/MAG
42,0426,0001,ES 012005
Estimado lector
Introducción Le agradecemos la confianza que ha depositado en nosotros y le felicitamos por haber

adquirido este producto de primera calidad de Fronius. Estas instrucciones de uso le
ayudarán a familiarizarse con su uso. Mediante la lectura atenta de las instrucciones
conocerá las diversas posibilidades de uso de su producto Fronius. Solo así podrá
aprovechar al máximo sus múltiples ventajas.
Por favor tenga en cuenta también las normas de seguridad y procure usted de este
modo más seguridad en el lugar de aplicación del producto. Un manejo cuidadoso del
producto ayudará a aumentar su duración y su fiabilidad de uso. Esto son requisitos
importantes para alcanzar unos resultados extraordinarios.
ud_fr_st_et_00520 012004
Normativa de seguridad
¡PELIGRO!
„¡PELIGRO!“ Indica un peligro inminente. Si no se evita, las consecuen-
cias son la muerte o lesiones muy graves.
¡ADVERTENCIA!
„¡ADVERTENCIA!“ Indica un situación potencialmente peligrosa. Si no se
evita, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones muy graves.
¡CUIDADO!
„¡CUIDADO!“ Indica una situación potencialmente dañina. Si no se evita,
las consecuencias pueden ser lesiones ligeras o daños materiales.
¡NOTA! „¡NOTA!“ Indica el riesgo de resultados insatisfactorios del trabajo y posib-

les daños del equipamiento.
¡Importante! „¡Importante!“ Indica consejos de aplicación y otras informaciones particu-

larmente útiles. No es un término indicativo de situaciones dañinas o peligro-
sas.
Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo „Indicaciones

de seguridad“, será necesario aumentar las precauciones.
Generalidades El aparato ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas de

técnica de seguridad reconocidas. Sin embargo, en caso de una manipula-
ción incorrecta, hay peligros para
- la integridad física y la vida del usuario o de terceros,
- el aparato y otros bienes del operador,
- el trabajo eficaz con el aparato.
Todas las personas relacionadas con la puesta en servicio, el manejo, el

mantenimiento y la reparación del aparato, deben
- tener la capacitación correspondiente,
- tener conocimientos de soldadura y
- haber leído este manual de instrucciones y seguirlo al pie de la letra.
Las Instrucciones de servicio deben guardarse siempre en el lugar de

utilización del NCD 67. Como complemento del manual de instrucciones se
debe disponer de, y observar, las reglas generales y locales aplicables para
la prevención de accidentes y la protección del medio ambiente.
Todas las indicaciones de seguridad y de peligro en el aparato

- se deben mantener en estado legible
- se deben preservar intactas
- no deben ser retiradas
- no se deben cubrir, tapar con adhesivos o pintar.
Las ubicaciones de las indicaciones de seguridad y de peligro en el aparato

están descritas en el capítulo „Generalidades“ del manual de instrucciones
del aparato.
I ud_fr_st_sv_00503 012005
Generalidades Las averías que pudiesen afectar la seguridad deben ser solucionadas antes
(Continuación) de encender el aparato.
¡Se trata de su seguridad!
Empleo conforme El aparato debe ser utilizada exclusivamente para trabajar según el uso
a lo establecido previsto por el diseño constructivo.
El aparato está concebido exclusivamente para el procedimiento de soldadu-

ra indicado en la placa indicadora de potencia.
Toda utilización diferente se considera como no prevista por la construcción.
El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños que resulten
de ello.
También forman parte del uso previsto:

- la lectura íntegra y la observación de todas las indicaciones del manual
de instrucciones
- la lectura íntegra y la observación de todas las indicaciones de seguridad
y de peligros
- la observación de los trabajos de mantenimiento y de revisión.
No utilizar nunca el aparato para los siguientes usos:

- Deshielo de tuberías
- Carga de baterías/acumuladores
- Puesta en marcha de motores
El aparato está diseñado para el trabajo industrial. El fabricante no asume la

responsabilidad de daños causados por el uso en el ámbito doméstico.
El fabricante no se responsabiliza de los resultados del trabajo imperfectos o

defectuosos.
Condiciones del La operación o el almacenamiento fuera de la zona indicada se considera

entorno como no previsto por la construcción. El fabricante no asume responsabili-
dad alguna por los daños que resulten de ello.
Campo de temperatura del aire del entorno:

- durante el funcionamiento: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Transporte y almacenamiento - 25 °C hasta + 55 °C (-13 °F hasta 131 °F)
Humedad relativa:
- 50% a 40% a 104°C (104 °)
- 90% a 20% a 68°C (104 °)
Aire del entorno: sin polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura sobre el nivel del mar: hasta 2000 m (6500 pies)
ud_fr_st_sv_00503 012005 II
Obligaciones del El operador se compromete a encomendar el trabajo con el aparato exclusi-
operador vamente a personas que
- estén familiarizadas con las reglamentaciones de seguridad de trabajo y
de prevención de accidentes, y que hayan sido instruidas en el manejo
del aparato
- hayan leído, comprendido y confirmado con su firma el capítulo „Indicaci-
ones de seguridad“ y las indicaciones de aviso en este manual de
instrucciones
- cuenten con una formación que sea conforme a las exigencias que
requieren los resultados del trabajo.
Se debe comprobar regularmente que el personal trabaje conforme a las

normativas de seguridad.
Obligaciones del Todas las personas encargadas de trabajar con el aparato se comprometen,
personal antes de iniciar estos trabajos,
- a observar las normativas básicas de seguridad en el trabajo y de
prevención de accidentes
- a leer el capítulo „Indicaciones de seguridad“ y las indicaciones de aviso
en este manual de instrucciones y confirmar con su firma que las han
comprendido y las observarán.
Antes de dejar el puesto de trabajo es necesario asegurarse de que no

puedan producirse daños personales o materiales en ausencia del usuario.
Protección La actividad de soldar implica una cantidad de peligros, como p.ej.:

propia y de - salto de chispas, desprendimiento de piezas metálicas calientes
personas - radiación de arco voltaico dañina para los ojos y la piel
- campos electromagnéticos dañinos, que significan un riesgo mortal para

los portadores de marcapasos
- peligro eléctrico por la corriente de red y la corriente de soldadura
- incremento de la carga acústica
- humos de soldadura y gases nocivos
Las personas que trabajen en la pieza durante la soldadura, deben llevar la

ropa de protección adecuada, con las propiedades siguientes:
- difícilmente inflamable
- aislante y seca
- cubriendo la totalidad del cuerpo, intacta y en buen estado
- casco de protección
- pantalones sin vuelta (reborde)
III ud_fr_st_sv_00503 012005

Protección Entre otros, también se considera parte de la vestimenta de protección:
propia y de
personas - proteger los ojos y el rostro de los rayos UV, el calor y las chispas por
(Continuación) medio de una pantalla con el filtro prescrito.
- detrás de la pantalla, llevar gafas de protección reglamentarias con
protectores laterales.
- llevar calzado firme, aislante también en condiciones de humedad.
- proteger las manos con guantes adecuados (aislante eléctrico, protec-
ción térmica).
Llevar cascos de protección de los oídos para reducir la carga acústica y

evitar posibles lesiones.
Durante el uso de los aparatos y el proceso de soldadura, mantener alejadas

a todas las personas, en particular a los niños. Si a pesar de todo hay
personas en la cercanía,
- hay que informarles sobre los peligros (peligro de ser cegado por el arco
de luz, peligro de lesiones por chispas, humo de soldadura tóxico, carga
acústica, posible peligro debido a corriente de red o de soldadura, ...
- poner a disposición los medios de protección adecuados, o
- montar tabiques de protección ocortinas adecuados
Peligro por gases Al soldar se genera humo con gases y vapores perjudiciales para la salud.
y vapores dañi-
nos El humo de soldadura contiene sustancias que eventualmente pueden
provocar enfermedades congénitas y causar cáncer.
Mantener la cabeza alejada del humo y los gases de soldadura.
El humo y los gases nocivos

- no se deben inhalar
- se deben apirar fuera del sitio de trabajo con medios adecuados.
Asegurar una aportación suficiente de aire fresco.
En caso de ventilación insuficiente, utilizar una máscara de respiración con

alimentación de aire.
En caso de duda sobre la capacidad de aspiración, comparar los valores de

emisión de sustancias dañinas con los valores límites admitidos.
Los componentes siguientes, entre otros, son responsables del grado de

nocividad del humo de soldadura:
- metales utilizados para la pieza a soldar
- electrodos
- revestimientos
- limpiadores, desengrasantes y similares
Por este motivo se deben tener en cuenta las hojas de datos de seguridad
de los materiales y las indicaciones de los fabricantes que hacen referencia
a los componentes citados.
Mantener los vapores inflamables (p.ej. vapores de solventes) alejados del

ámbito de radiación del arco voltaico.
ud_fr_st_sv_00503 012005 IV
Peligro por La proyección de chispas puede causar incendios y explosiones.
proyección de
chispas Nunca soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables deben estar a por lo menos 11 metros (35 pies)
del arco voltaico, o llevar una cobertura homologada.
Tener preparado un extintor adecuado y certificado.
Las chispas y piezas de metal caliente también pueden pasar a otras zonas
del entorno a través de pequeñas ranuras y aperturas. Tomar las medidas
necesarias para evitar que haya riesgos de lesiones y de fuego.
No soldar en zonas con riesgo de inflamación o de explosión, ni en depósi-

tos, recipientes o tubos cerrados, si éstos no estuvieran preparados según
las normas nacionales e internacionales.
No está permitido soldar en recipientes que contengan o hubieran contenido

gases, carburantes, aceites minerales y similares. Hay peligro de explosión
debido a los residuos.
Peligros por La electrocución puede ser mortal. Toda electrocución básicamente implica
corriente de red y un riesgo de muerte.
corriente de
soldadura No tocar las piezas bajo tensión dentro y fuera del aparato.
En la soldadura MIG/MAG y TIG también llevan tensión el alambre de soldar,

la bobina de alambre, los rodillos de accionamiento, así como todas las
piezas metálicas que están en contacto con el alambre de soldar.
Colocar siempre el avance de alambre sobre una superficie suficientemente

aislada, o sobre un soporte adecuado de avance de alambre con aislamien-
to.
Proporcionar una protección adecuada para el propio usuario y las personas,

frente al potencial de tierra o de masa, con una base o cubierta seca y
aislante. La base o cubierta debe cubrir completamente toda la zona entre el
cuerpo y el potencial de masa.
Todos los cables y conductos deben ser resistentes, estar intactos, aislados
y tener un tamaño suficiente. Las conexiones flojas, los cables o conductos
chamuscados, dañados o de tamaño insuficiente deben ser sustituidos
inmediatamente.
No colocar los cables o conductos alrededor del cuerpo o de miembros.
El electrodo de soldar (varilla, electrodo de tungsteno, alambre de soldar,...)

- nunca se debe sumergir en líquidos para enfriarlo
- nunca se debe tocar con la fuente de corriente encendida.
Entre los electrodos de soldar de dos aparatos de soldar puede haber, p.ej.
el doble de la tensión de marcha sin carga de una aparato de soldar. Al tocar
simultáneamente los potenciales de ambos electrodos puede eventualmente
haber un riesgo de muerte.
V ud_fr_st_sv_00503 012005
Peligros por Hacer comprobar regularmente por un electricista el funcionamiento del
corriente de red y conductor de alimentación de red y del aparato.
corriente de
soldadura Utilizar el aparato solamente en una red con conductor protector y una base
(Continuación) de enchufe con contacto de conductor protector.
Si el aparato se utilizase en una red sin conductor protector y en una base

de enchufe sin contacto de conductor protector, esto se consideraría una
negligencia grave. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los
daños que resulten de ello.
Si es necesario, con los medios adecuados se proporcionará la conexión de

tierra suficiente de la pieza a soldar.
Desconectar los aparatos que no se utilicen.
Para trabajos en alturas importantes, llevar arnés de seguridad.
Antes de trabajar en el aparato, desconectarlo y desenchufarlo de la red.
Asegurar el aparato con un letrero legible y comprensible para evitar que sea
enchufado y encendido indebidamente.
Después de abrir el aparato:

- descargar todos los componentes que almacenan carga eléctrica
- asegurar que todos los componentes estén sin corriente.
Si fuera necesario trabajar en piezas bajo tensión, recurrir a una segunda

persona que desconectase a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de Si no se observan las indicaciones siguientes, es posible que se generen

fuga corrientes vagabundas, que pueden causar lo siguiente:
- peligro de incendio
- calentamiento excesivo de componentes, que están unidos a la pieza a
soldar
- destrucción de conductores protectores
- daños al aparato y a otras instalaciones eléctricas
Establecer una unión firme de la pinza con la pieza a soldar.
Sujetar la pinza de la pieza a soldar lo más cerca posible del punto de

soldadura.
En el caso de un suelo conductor, colocar el aparato con un aislamiento

suficiente respecto al suelo.
Al utilizar distribuidores de corriente, tomas de doble cabezal, etc. tenga en

cuenta lo siguiente: el electrodo del soplete para soldar/portaelectrodos no
utilizado también es conductor de potencia. Procure que el lugar de al-
macenamiento del soplete para soldar/portaelectrodos no utilizado esté
suficientemente aislado.
ud_fr_st_sv_00503 012005 VI
Medidas de Es responsabilidad del operador asegurarse de que no se presenten interfe-
compatibilidad y rencias electromagnéticas en instalaciones eléctricas y electrónicas.
campos electro-
magnéticos Si se constatan interferencias electromagnéticas, el operador tiene la obliga-
ción de tomar medidas para solucionarlas.
Comprobar y evaluar los posibles problemas y la resistencia a interferencias

de las instalaciones del entorno, según las normativas nacionales e interna-
cionales:
- dispositivos de seguridad
- conductores de red, de señales y de transmisión de datos
- instalaciones de informática y de telecomunicaciones
- instalaciones de medición y calibración
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética:
a) alimentación de red
- si se presentaran interferencias electromagnéticas a pesar de una
conexión de red reglamentaria, tomar medidas adicionales (p.ej. utilizan-
do filtros de red adecuados).
b) conductores de soldadura
- mantenerlos lo más cortos posible
- tenderlos bien juntos (también para evitar los problemas electromagnéti-
cos)
- y alejados de otros conductores
c) compensación de potencial
d) conexión a tierra de la pieza

- si fuera necesario, establecer la tierra a través de condensadores adecu-
ados.
e) blindaje, si fuera necesario

- blindar otras instalaciones en el entorno.
- blindar toda la instalación de soldar.
Los campos electromagnéticos pueden causar daños a la salud, que aún no

se conocen.
- efectos nocivos para la salud de personas en la proximidad, p.ej. porta-
dores de marcapasos y de aparatos auditivos
- los portadores de marcapasos deben consultar a su médico antes de
acercarse o permanecer en la cercanía del aparato y del proceso de
soldadura.
- por razones de seguridad, mantener la máxima distancia posible entre
los cables de soldadura y la cabeza/torso del soldador.
- no llevar los cables de soldadura ni el haz de cables sobre el hombro y
no enrollarlos en el cuerpo o partes del cuerpo.
Puntos de peligro Mantener las manos, el pelo, la ropa y las herramientas alejadas de las
especiales piezas móviles, como por ejemplo:
- ventiladores
- engranajes
- Rodillos
- ejes
- bobinas de alambre y alambres de soldar
No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento de alambre.
VII ud_fr_st_sv_00503 012005

Puntos de peligro Las cubiertas y las piezas laterales sólo pueden ser retiradas/abiertas
especiales durante los trabajos de mantenimiento y reparación.
(Continuación)
Durante el funcionamiento:
- asegurar que todas las cubiertas estén cerradas y que todos los laterales
estén montados correctamente.
- mantener todas las cubiertas y los laterales cerrados.
La salida del alambre de soldar del soplete implica un alto riesgo de lesiones
(perforación de la mano, lesiones de la cara y los ojos...). Por eso mantener
siempre el soplete alejado del cuerpo (aparatos con avance de alambre).
No tocar la pieza durante y después de la soldadura - peligro de quemadura.
Mientras las piezas se enfrían pueden desprender escoria. Llevar el equipo

de protección reglamentario y asegurar la seguridad de otras personas
también durante el tratamiento posterior de piezas.
Dejar enfriar el soplete y otros componentes del equipo con alta temperatura
de trabajo, antes de trabajar en los mismos.
En los espacios con riesgos de fuego y de explosión se aplican reglas

especiales; observar las correspondientes normativas nacionales e internaci-
onales.
Las fuentes de corriente para trabajos en espacios con elevado riesgo

eléctrico (p.ej. calderas) deben estar marcadas con el signo (Safety). Sin
embargo, la fuente de corriente no debe encontrarse en estos recintos.
Peligro de escaldadura a causa de la salida de agente refrigerante. Antes de

desenchufar las conexiones del avance o retorno del agua, desconectar el
aparato refrigerador.
Utilizar sólo los adecuados mecanismos prensores de carga del fabricante

para el transporte por grúa de aparatos.
- Colgar las cadenas olos cables en los puntos de sujeción previstos del
medio de sujeción de carga adecuado.
- Cadenas oLos cables deberán tener el ángulo más pequeño posible
respecto a la vertical.
- Quitar la bombona de gas y el avance de alambre (aparatos MIG/MAG y
TIG).
Al suspender el avance de alambre de una grúa durante la soldadura, utilizar

siempre un dispositivo de suspensión de avance de alambre adecuado y
aislante (aparatos MIG/MAG y TIG).
Si el aparato está equipado con una correa de transporte o un asa de trans-

porte, éstas sólo deberían utilizarse para el transporte manual. La correa de
transporte no es apta para el transporte por medio de una grúa, carretilla
elevadora u otras herramientas elevadoras mecánicas.
Peligro de escape imperceptible del gas protector (incoloro e inodoro), en
caso de que se utilice un adaptador para conectar el gas protector. La rosca
del adaptador para conectar el gas protector, que se encuentra en un lado
del aparato, se tiene que obturar, antes del montaje, con una cinta de teflón
apropiada.
ud_fr_st_sv_00503 012005 VIII

Peligro por Las bombonas de gas protector contiene gas bajo presión y pueden explotar
bombonas de en caso de daño. Dado que las bombonas de gas protector forman parte del
gas protector equipo de soldar, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las bombonas de gas protector con gas comprimido contra el

exceso de calor, los golpes mecánicos, la escoria, las llamas abiertas, las
chispas y los arcos voltaicos.
Montar las bombonas de gas protector verticalmente y sujetarlas según las

instrucciones, para que no puedan volcar.
Mantener las bombonas de gas protector alejadas de los circuitos de corri-

ente de soldadura y otros de tipo eléctrico.
Nunca colgar un soplete sobre una bombona de gas protector.
Nunca tocar una bombona de gas protector con un electrodo de soldar.
Peligro de explosión - nunca soldar en una bombona de gas protector bajo

presión.
Utilizar siempre únicamente las bombonas de gas protector adecuadas para

la aplicación, con los accesorios correspondientes (reguladores, mangueras
y valvulería...) . Utilizar solamente bombonas de gas protector y accesorios
en buen estado.
Al abrir la válvula de una bombona de gas protector, apartar la cara de la

salida.
Cuando no se esté soldando, cerrar la válvula de gas protector.
Cuando la bombona de gas protector no esté conectada, dejar puesta la

tapa en la válvula de la misma.
Observar las instrucciones del fabricante y las correspondientes normativas

nacionales e internacionales para bombonas de gas protector y accesorios.
Medidas de ¡Un aparato que vuelque puede ser un peligro mortal! Colocar el aparato de
seguridad en el modo estable, sobre una base plana y firme.
sitio de coloca- - Se admite un ángulo de inclinación máxima de 10º.
ción y durante el
transporte En los recintos con riesgo de incendio y de explosión se aplican reglamenta-
ciones especiales
- observar las correspondientes normativas nacionales e internacionales.
Por medio de instrucciones y controles internos, asegurarse de que el

entorno del puesto de trabajo siempre esté limpio y ordenado.
Colocar y manejar el aparato solo de conformidad con el tipo de protección

indicado en la placa indicadora de potencia.
Al colocar el aparato, dejar una distancia en torno a él de 0,5 m aprox., para

que el aire de refrigeración pueda circular sin problemas.
Al transportar el aparato, asegurarse que se respeten las normativas nacio-

nales y regionales aplicables y el reglamento de prevención de accidentes.
Esto se aplica especialmente a las directrices relativas a los peligros durante
el transporte y el desplazamiento.
IX ud_fr_st_sv_00503 012005
Medidas de Antes de transportar el aparato, dejar salir por completo el refrigerante y
seguridad en el desmontar los siguientes componentes:
sitio de coloca- - Aparato de avance del alambre
ción y durante el - Bobina de alambre
transporte - Superficie de atmósfera protectora
(Continuación)
Después del transporte y antes de la puesta en marcha, realizar siempre un
examen visual del aparato para comprobar si hay algún daño. Antes de la
puesta en marcha, hacer reparar los daños que se puedan descubrir por
personal debidamente formado.
Medidas de Utilizar el aparato solamente cuando todos los dispositivos de protección

seguridad duran- estén plenamente funcionales. Si los dispositivos de protección no están
te el servicio plenamente funcionales, hay peligros para
normal - la integridad física y la vidad del operario o terceros,
- el aparato y otros bienes del operador
- el trabajo eficiente con el trabajo.
Reparar los dispositivos de protección que no funcionen perfectamente,

antes de encender el aparato.
Nunca rodear los dispositivos de protección ni ponerlos fuera de servicio.
Antes de encender el aparato, asegurarse de que nadie esté en peligro.
- Revisar el aparato al menos un vez por semana, para detectar daños

externos y comprobar la aptitud funcional de los dispositivos de protec-
ción.
- Siempre sujetar bien la bombona de gas protector y quitarla para el
transporte con grúa.
- Solamente el refrigerante original del fabricante es apto, gracias a sus
propiedades (conductividad eléctrica, anticongelante, compatibilidad con
material, inflamabilidad...), para el uso en nuestros aparatos.
- Utilizar exclusivamente el refrigerante original del fabricante adecuado.
- No mezclar los refrigerantes originales del fabricante con otros productos
refrigerantes.
- En caso de daños al utilizar otros refrigerantes, el fabricante no asume la
responsabilidad y la garantía pierde su validez.
- En determinadas condiciones, el refrigerante es inflamable. Transportar
el refrigerante solamente en los envases originales cerrados y mantener-
lo alejado de fuentes de inflamación.
- Eliminar correctamente el refrigerante usado, según las normativas
nacionales e internacionales. Su centro de servicio o la página web del
fabricante le proporcionarán la hoja de datos de seguridad.
- Comprobar el nivel de refrigerante en el equipo frío, antes de cada inicio
de soldadura.
Mantenimiento y En el caso de piezas de otras marcas no se garantiza que éstas fueran

reparación diseñadas y fabricadas para los requisitos de carga y de seguridad. Utilizar
exclusivamente repuestos y consumibles originales (aplicable también a
piezas normalizadas).
Sin la correspondiente autorización del fabricante, no efectuar ningún tipo de

modificaciones en el aparato.
Cambiar inmediatamente los componentes que no estén en perfecto estado.
ud_fr_st_sv_00503 012005 X
Mantenimiento y Para los pedidos, indicar la denominación exacta y la referencia de la lista de
reparación repuestos, así como el número de serie de su aparato.
(Continuación)
Comprobación El operador tiene la obligación de ordenar una comprobación de técnica de

de técnica de seguridad del aparato, como mínimo cada 12 meses.
seguridad
El fabricante recomienda efectuar una calibración de los fuentes de corriente
dentro de este mismo intervalo de 12 meses.
Se prescribe la comprobación técnica de seguridad por un técnico electricis-

ta:
- después de una modificación
- después de un montaje o cambio estructural
- después de reparación, cuidado y mantenimiento
- por lo menos cada doce meses.
Para la comprobación de técnica de seguridad, atenerse a las correspon-

dientes normas y directrices nacionales e internacionales.
Obtendrá más información sobre la comprobación de técnica de seguridad y

la calibración en su centro de servicio. Si lo desea, este centro pondrá a su
disposición la documentación necesaria.
Eliminación ¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas!
De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de
aparatos eléctricos y electrónicos y su transposición al derecho nacional, los
aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados
respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al
distribuidor o solicite información sobre los sistemas de desecho y recogida
locales autorizados.
¡Hacer caso omiso de la presente directiva europea puede acarrear posibles
efectos sobre el medio ambiente y su salud!
Identificación de Los aparatos con el marcado CE cumplen con los requisitos básicos de la
seguridad directriz de baja tensión y compatibilidad electromagnética (p.e., las normas
de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).
Los aparatos con la marca de certificación CSA cumplen con los requisitos
de las normas aplicables para Canadá y EE.UU.
Seguridad de El usuario es el responsable de garantizar la seguridad de los datos frente a

datos cambios en los ajustes de fábrica. El fabricante no se hace responsable en
el caso de que se borren los ajustes individuales.
XI ud_fr_st_sv_00503 012005
Derecho de La propiedad intelectual de este manual de instrucciones pertenece al
propiedad inte- fabricante.
lectual
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en la fecha
de impresión. Queda reservado el derecho a realizar modificaciones. El
contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho
por parte del comprador. Agradecemos todas las sugerencias de mejoras y
la indicación de errores en el manual de instrucciones.
ud_fr_st_sv_00503 012005 XII

Tabla de contenido
Generalidades ............................................................................................................................................... 5
Diseño de los aparatos ............................................................................................................................ 5
Principio de funcionamiento ..................................................................................................................... 5
Campos de aplicación .............................................................................................................................. 5
Advertencias en el aparato....................................................................................................................... 6
Modelos especiales ....................................................................................................................................... 7
Generalidades .......................................................................................................................................... 7
Edición Alu ............................................................................................................................................... 7
Edición CrNi ............................................................................................................................................. 7
Variantes CMT ......................................................................................................................................... 7
TIME 5000 Digital ..................................................................................................................................... 8
Componentes del sistema ............................................................................................................................. 9
Generalidades .......................................................................................................................................... 9
Sinopsis .................................................................................................................................................... 9
Descripción de los paneles de control ......................................................................................................... 10
Generalidades ........................................................................................................................................ 10
Panel de control estándar ...................................................................................................................... 10
Panel de control Comfort ....................................................................................................................... 14
Panel de control EE.UU. ........................................................................................................................ 18
Panel de control TIME 5000 Digital ........................................................................................................ 22
Panel de control Remote ........................................................................................................................ 27
Panel de control CMT ............................................................................................................................ 28
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos ................................................................................ 29
Fuente de corriente TPS 2700 ............................................................................................................... 29
Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ............................................................... 30
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ........................................................................................ 31
Generalidades ........................................................................................................................................ 31
Soldadura MIG/MAG .............................................................................................................................. 31
Soldadura TIG-DC ................................................................................................................................. 31
Soldadura por electrodo ......................................................................................................................... 31
Antes de la puesta en servicio .................................................................................................................... 32
Generalidades ........................................................................................................................................ 32
Utilización prevista ................................................................................................................................. 32
Condiciones de emplazamiento ............................................................................................................. 32
Conexión de red ..................................................................................................................................... 32
Conexión del cable de red en fuentes de corriente EE.UU. ........................................................................ 33
Generalidades ........................................................................................................................................ 33
Cables de red prescritos y descargas de tracción ................................................................................. 33
Seguridad ............................................................................................................................................... 33
Conectar el cable de red ........................................................................................................................ 33
Cambiar la descarga de tracción ........................................................................................................... 34
Puesta en servicio ....................................................................................................................................... 36
Generalidades ........................................................................................................................................ 36
Notas sobre el aparato refrigerador ....................................................................................................... 36
Sinopsis .................................................................................................................................................. 36
Instalación de los componentes del sistema ............................................................................................... 37
Instalación de los componentes del sistema (sinopsis) ......................................................................... 37
Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete de mangueras de conexión ........................................ 38
Fijar la descarga de tracción .................................................................................................................. 38
Conectar el paquete de mangueras de conexión ................................................................................... 39
Conectar la bombona de gas y establecer la conexión de masa ................................................................ 40
Conectar la bombona de gas ................................................................................................................. 40
Establecer la conexión de masa ............................................................................................................ 40
1
Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato refrigerador ............................................................... 41
Montar la antorcha ................................................................................................................................. 41
Puesta en servicio del aparato refrigerador ........................................................................................... 41
Modos de operación MIG/MAG ................................................................................................................... 42
Generalidades ........................................................................................................................................ 42
Símbolos y abreviaturas ......................................................................................................................... 42
Operación de 2 tiempos ......................................................................................................................... 43
Operación de 4 tiempos ......................................................................................................................... 43
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) ...................................................... 44
Puntear .................................................................................................................................................. 44
Soldadura MIG/MAG ................................................................................................................................... 45
Soldadura MIG/MAG .............................................................................................................................. 45
Función Ignition Time-Out ...................................................................................................................... 46
Función de supervisión de ruptura del arco voltaico .............................................................................. 47
Soldadura manual estándar ................................................................................................................... 47
Opción Spatter Free Ignition .................................................................................................................. 48
Opción SynchroPuls ............................................................................................................................... 49
Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ........................................................................ 50
Soldadura TIG ............................................................................................................................................. 52
Generalidades ........................................................................................................................................ 52
Preparativos ........................................................................................................................................... 52
Soldadura TIG ........................................................................................................................................ 52
Encender el arco voltaico ....................................................................................................................... 53
Finalizar el proceso de soldadura .......................................................................................................... 53
Opción TIG-Comfort-Stop ...................................................................................................................... 54
Desarrollo de soldadura TIG con TIG-Comfort-Stop .............................................................................. 56
Parámetro CSS ...................................................................................................................................... 56
Soldadura por electrodo .............................................................................................................................. 57
Generalidades ........................................................................................................................................ 57
Preparativos ........................................................................................................................................... 57
Función Hot-Start ................................................................................................................................... 58
Función Anti-Stick .................................................................................................................................. 58
Operación por Jobs ..................................................................................................................................... 59
Generalidades ........................................................................................................................................ 59
Crear Job ............................................................................................................................................... 59
Copiar/sobrescribir Job .......................................................................................................................... 60
Borrar Job .............................................................................................................................................. 61
Abrir Job ................................................................................................................................................. 61
Corrección de Job ....................................................................................................................................... 62
Generalidades ........................................................................................................................................ 62
Entrar al menú Corrección de Job ......................................................................................................... 62
Modificar parámetros ............................................................................................................................. 62
Salir del menú Corrección de Job .......................................................................................................... 63
Parámetros disponibles .......................................................................................................................... 63
Parámetros de ajuste fijo ....................................................................................................................... 63
Parámetros corregibles posteriormente ................................................................................................. 66
Menú de configuración gas protector .......................................................................................................... 68
Generalidades ........................................................................................................................................ 68
Panel de control estándar: Entrada ........................................................................................................ 68
Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada .......................................................................................... 68
Parámetro Comprobar gas .................................................................................................................... 69
Menú de configuración - Nivel 1 .................................................................................................................. 70
Generalidades ........................................................................................................................................ 70
Panel de control estándar: Entrada ........................................................................................................ 70
Panel de control estándar: Parámetros .................................................................................................. 70
Panel de control Comfort / EE.UU.: Entrada .......................................................................................... 70
Panel de control Comfort / EE.UU.: Parámetros .................................................................................... 72
2
Parámetros Procedimiento .......................................................................................................................... 73
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic ........................................................................ 73
Soldadura TIG ........................................................................................................................................ 75
Parámetros Modo de operación .................................................................................................................. 76
Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ........................................................................ 76
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio) ...................................................... 77
Puntear .................................................................................................................................................. 77
Menú de configuración - Nivel 2 .................................................................................................................. 78
Generalidades ........................................................................................................................................ 78
Panel de control estándar ...................................................................................................................... 78
Panel de control Comfort / EE.UU. ........................................................................................................ 78
Parámetro 2nd ............................................................................................................................................ 80
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic ........................................................................ 80
Operación paralela de fuentes de corriente ........................................................................................... 82
Proceso TimeTwin Digital ....................................................................................................................... 83
Soldadura TIG ........................................................................................................................................ 83
Unidad PushPull .......................................................................................................................................... 87
Generalidades ........................................................................................................................................ 87
Calibración de la unidad PushPull .......................................................................................................... 87
Códigos de servicio calibración PushPull .................................................................................................... 90
Seguridad ............................................................................................................................................... 90
Códigos de error mostrados con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin
carga) ..................................................................................................................................................... 90
Códigos de error mostrados con unidades de accionamiento acopladas (calibración acoplada) .......... 91
Determinar la resistencia r del circuito de soldadura .................................................................................. 93
Generalidades ........................................................................................................................................ 93
Determinar la resistencia r del circuito de soldadura ............................................................................. 93
Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura ...................................................................................... 95
Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura ................................................................................. 95
Tendido correcto del paquete de mangueras ......................................................................................... 95
Diagnóstico y solución de errores ............................................................................................................... 96
Generalidades ........................................................................................................................................ 96
Códigos de servicio mostrados .............................................................................................................. 96
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente ................................................................................. 102
Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 105
Generalidades ...................................................................................................................................... 105
Con cada puesta en servicio ................................................................................................................ 105
Cada 2 meses ...................................................................................................................................... 105
Cada 6 meses ...................................................................................................................................... 105
Eliminación ........................................................................................................................................... 105
Datos técnicos........................................................................................................................................... 106
Tensión especial .................................................................................................................................. 106
TPS 2700 ............................................................................................................................................. 106
TPS 2700 MV ....................................................................................................................................... 107
TPS 3200 ............................................................................................................................................. 108
TPS 3200 MV ....................................................................................................................................... 109
TS/TPS 4000 ........................................................................................................................................ 110
TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 111
TS/TPS 5000 ........................................................................................................................................ 112
TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 113
Datos técnicos aparatos EE.UU. ........................................................................................................... 113
Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi y Variantes CMT ................................................................... 113
TIME 5000 Digital .................................................................................................................................. 114
3
Bases de datos con programas de soldadura ............................................................................................ 115
Explicación de símbolos ....................................................................................................................... 115
Términos y abreviaturas utilizados ............................................................................................................. 116
Generalidades ....................................................................................................................................... 116
Términos y abreviaturas ........................................................................................................................ 116
Listas de repuestos
Fronius Worldwide
4
Generalidades
Diseño de los Las fuentes de corriente TransSynergic

aparatos (TS) 4000 y TS 5000, así como TransPuls
Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS
4000 y TPS 5000 son fuentes de corriente
VR
70
invertida completamente digitalizadas y
00
controladas por microprocesador.
El diseño modular y la sencilla posibilidad

de realizar una ampliación del sistema
garantizan una alta flexibilidad. Los
aparatos pueden ser adaptados a cual-
quier circunstancia específica.
Todos los aparatos con excepción de TS

4000 / 5000 tienen capacidad de multipro-
ceso:
- Soldadura MIG/MAG
Ilustr. 1 Equipo de soldadura TS 4000 / 5000, TPS - Soldadura TIG con cebado por
3200 / 4000 / 5000 , TPS 2700 contacto
- Soldadura por electrodo
Principio de La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un
funcionamiento procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador
de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionan-
do inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación desarrollados por el
fabricante cuidan que en cada caso se preserve el estado nominal deseado.
De ello resulta lo siguiente:

- Un proceso de soldadura preciso
- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
- Excelentes propiedades de soldadura
Campos de Los aparatos se utilizan en la industria: Aplicaciones manuales y automatizadas con

aplicación acero claásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.
El accionamiento a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la

fuente de corriente TPS 2700 sea idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras
o talleres de reparación.
Las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 están concebidas
para:
- Industria automovilística y auxiliar
- Construcción de aparatos
- Construcción de plantas químicas
- Construcción de máquinas y vehículos sobre carriles
- Astilleros, etc.
5
Advertencias en Los modelos de fuentes de corriente para los EE.UU. llevan advertencias adicionales
el aparato pegadas en los aparatos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.
Sólo presente en la fuente de corriente „TPS

2700“
y en los avances de hilo
Ilustr. 2 Fuente de corriente EE.UU. „Remote“ con advertencias adicionales
6
Modelos especiales
Generalidades Para el tratamiento profesional de diferentes materiales se necesitan programas de

soldadura que estén especialmente adaptados a estos materiales. Los modelos espe-
ciales de las fuentes digitales de corriente están adaptados exactamente a estas exi-
gencias. Los programas de soldadura más importantes están disponibles directamente
en el panel de control de las fuentes de corriente. Además, las fuentes de corriente se
distinguen por tener unas características de serie que ayudan al usuario durante la
soldadura de estos materiales.
¡Importante! Los datos técnicos de los modelos especiales se corresponden con los
datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.
Edición Alu Las fuentes de corriente de la Edición Alu se han desarrollado para un tratamiento
perfecto y cuidadoso del aluminio. Los programas de soldadura especiales para alumi-
nio ayudan durante el tratamiento profesional del aluminio. Las fuentes de corriente de
la Edición Alu están equipadas de serie con las siguientes opciones:
- Programas de soldadura especiales para aluminio

- Option SynchroPuls
Edición CrNi Las fuentes de corriente de la Edición CrNi se han desarrollado para un tratamiento
perfecto y cuidadoso del CrNi. Los programas de soldadura especiales para CrNi
ayudan durante el tratamiento profesional de los aceros inoxidables. Las fuentes de
corriente de la Edición CrNi están equipadas de serie con las siguientes opciones:
- Programas de soldadura especiales para CrNi

- Opción SynchroPuls
- Opción TIG-Comfort-Stop
- Conexión del soplete TIG
- Válvula magnética de gas
¡Importante! Un montaje de la ampliación del sistema “Uni Box“ no es posible en la

Edición CrNi (por ejemplo, para la conexión del bus de campo de un control de robot).
No obstante, la Edición CrNi soporta una conexión de robot a través de las interfaces de
robot ROB 4000 / 5000.
Variantes CMT Además de los procedimientos convencionales de soldadura las variantes CMT domin-
an adicionalmente el proceso CMT. El proceso CMT (CMT = Cold Metal Transfer) es un
procedimiento especial de arco voltaico corto MIG. Sus particularidades son una reduci-
da absorción de calor y un paso de materiales controlado y de baja corriente. CMT
resulta adecuado para:
- Soldadura indirecta MIG prácticamente sin salpicaduras
- Soldadura de chapas finas con deformación reducida
- Ensamblaje de acero con aluminio (soldadura directa e indirecta combinada)
7
TIME 5000 Digital Concepto
Como fuente de corriente universal la TIME 5000 Digital resulta especialmente adecua-
da para aplicaciones manuales. Además de los procedimientos convencionales de
soldadura la TIME 5000 Digital soporta también los procedimientos de soldadura de alto
rendimiento. Por tanto, el proceso de soldadura de alto rendimiento TIME dispone a
partir de ahora sobre un sistema de soldadura con tecnología digital.
Principio de funcionamiento
Frente a los procedimientos MIG/MAG convencionales las características siguientes
permiten una mayor velocidad de soldadura con un rendimiento de fusión hasta un 30 %
mayor:
- Pieza conductora con altas reservas de tensión
- Programas de soldadura de alto rendimiento
- Gases protectores especialmente adaptados
- Potente avance de hilo con motor de inducido de disco refrigerado por agua para
una velocidad de hilo de hasta 30 m/min
- Antorcha TIME con sistema de refrigeración de 2 circuitos
Campo de aplicación
El campo de aplicación abarca todos los sectores, en los que se requieren largos
cordones de soldadura, grandes secciones transversales de cordón y una aportación
controlada de calor, por ejemplo:
- En la construcción de máquinas
- En la construcción metálica
- En la construcción de grúas
- En la construcción naval
- En la construcción de claentadores de agua
Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de

corriente TIME 5000 Digital.
Tipos de material
El procedimiento de soldadura de alto rendimiento resulta especialmente adecuado
para:
- Aceros sin aleación
- Aceros de baja aleación EN 10027
- Aceros de construcción de grano fino hasta 890 N/mm²
- Aceros resistentes a bajas temperaturas
8
Componentes del sistema
Generalidades Las fuentes de corriente de la serie digital pueden operar con diferentes componentes
del sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corrien-
te, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Sinopsis
„Human“
FR
O
NI
US
Mandos a distancia
Soplete
Avances de hilo
Alojamiento del
avance de hilo
Paquetes de man-
gueras de conexión
Accesorios de robot
Fuentes de corriente
Aparatos
refrigeradores
Carro y
soportes de bombona de gas
Cable de masa y electrodo
Ilustr. 3 Sinopsis de los componentes del sistema
9
Descripción de los paneles de control
Generalidades Los paneles de control presentan un diseño lógico funcional. Los diferentes parámetros
necesarios para la soldadura se pueden seleccionar sencillamente con las teclas y
- se pueden modificar con las teclas, o bien, con la rueda de ajuste
- o presentarlos en la pantalla durante la soldadura
Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan

todos los demás parámetros.
¡Observación! Debido a las actualizaciones de software puede haber funcio-

nes disponibles en su aparato, aunque aún no estén descritas en este manual
de instrucciones, y también es posible el caso inverso. Además, alguna ilustra-
ción puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su
aparato. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idénti-
co.
Panel de control ¡Importante! El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento de soldadura
estándar MIG/MAG Standard-Synergic. Los siguientes procedimientos y funciones no están
disponibles y no pueden ser equipados posteriormente:
- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic

- Operación por Jobs
- Soldadura TIG
- Soldadura de varilla
- Puntear
Las modificaciones de los parámetros corriente de soldadura y corrección de la longitud

de arco voltaico se deben efectuar en el avance de hilo.
10
Panel de control
¡Advertencia! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y
estándar
materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y
(continuación)
comprendido, en su totalidad, los documentos siguientes:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en
particular las indicaciones de seguridad.
(22) (23) (2) (11) (8) (12) (13) (14) (9)
(21) (20) (7) (6) (5)

Ilustr. 4 Panel de control estándar
Pos. Función
(2) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
- Espesor de chapa
- Corriente de soldadura
- Velocidad de hilo
(5) Tecla(s) Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación
Operación de 2 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
(6) Tecla(s) Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros
SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
(7) Tecla Diámetro de hilo
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto
para diámetros de hilo adicionales.
11
Panel de control
(8) Parámetro Corriente de soldadura
estándar
Para seleccionar la corriente de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se
(continuación)
indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros
programados. Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real actual.
(9) Parámetro Tensión de soldadura
Para seleccionar la tensión de soldadura. Antes de comenzar la soldadura se
(11) Parámetro Espesor de chapa
Para seleccionar el espesor de chapa en mm o pulg. Todos los demás paráme-
tros se ajustan automáticamente.
(12) Parámetro Velocidad de hilo
Para seleccionar la velocidad de hilo en m/min o ipm. Los parámetros que depen-
den de éste se modifican correspondientemente.
(13) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al
sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el
capítulo „Diagnóstico y solución de errores“
(14) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corri-
ente de soldadura y de la tensión de soldadura: El indicador Hold está iluminado.
(20) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se origina un arco
voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se
ilumina la indicación de arco voltaico de transición.
(21) Tecla Store ... Para entrar en el menú de configuración
¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Tipo de material (6)
se muestra la versión de software en las indicaciones.
Si a continuación se pulsa solamente la tecla Tipo de material (6), se muestra el

número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 =
M0029).
Volviendo a pulsar otra vez la tecla Tipo de material (6), aparece el número del
avance de hilo (A o B para el alojamiento de cabezal doble) así como la versión
de software del avance de hilo (indicación por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Si se pulsa por tercera vez la tecla Tipo de material (6), aparece la indicación de
tiempo de marcha. La misma registra la duración de ignición real del arco voltaico
desde la primera puesta en servicio.
- Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min
¡Importante! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base

de cálculo para tasas de alquiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store (21).

(22) Tecla Comprobar gas
Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión.
Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos.
Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22)
se muestra el tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
- Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo previo de gas
12
Panel de control Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado
estándar de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
(continuación)
- Con la rueda de ajuste (1) se modifica el tiempo de flujo posterior de gas

(23) Tecla Enhebrar hilo
Para enhebrar la varilla de soldadura sin gas ni corriente en el paquete de man-
gueras de la antorcha
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolonga-

damente la tecla Enhebrar hilo, en el capítulo „El menú de configuración“.
- Apartado „Parámetros Procedimiento“, parámetro „Fdi“.
¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Enhebrar hilo (23) se
muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi |
393.70 ipm).
- Con la tecla Tipo de material (6) se modifica la velocidad de enhebrado
13
Panel de control
Comfort
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (17) (19) (1)

(23) (2) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Ilustr. 5 Panel de control Comfort
Pos. Función
(1) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de
ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
Para seleccionar los parámetros siguientes
- Medida a
- Espesor de chapa
- Velocidad de hilo
- Indicación F1
- Indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Cuando esté iluminada la indicación en la tecla Selección de parámetros y en la

rueda de ajuste, el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la
rueda de ajuste.
14
Panel de control
(3) Tecla Selección de parámetros ... para seleccionar los parámetros siguientes
Comfort
- Corrección de la longitud de arco voltaico
(continuación)
- Corrección de desprendimiento de gota/dinámica
- Tensión de soldadura
- Velocidad de soldadura
- Número de Job
- Indicación F3

rueda de ajuste.
(4) Tecla(s) Procedimiento ... para seleccionar el procedimiento de soldadura
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura de varilla
(5) Tecla(s) Modo de operación ... para seleccionar el modo de operación
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
¡Importante! La fuente de corriente dispone de una tensión de marcha sin carga

pulsatoria. Con el procedimiento „Soldadura de varilla“ seleccionado, antes del
comienzo de soldadura (marcha sin carga) la indicación muestra un valor medio
de la tensión de soldadura de 40 V.
No obstante, para el comienzo de soldadura y para el proceso de soldadura se
dispone de una tensión de soldadura máxima de 50 V (TPS 2700), o bien, 70 V
(TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000). Quedan garantizadas las propiedades
óptimas de cebado.
(10) Parámetro Medida A
Para seleccionar la medida A. En función de la velocidad ajustada de soldadura
se calculan la velocidad de soldadura, así como la corriente de soldadura y la
tensión de soldadura.
¡Importante! Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el pará-

metro Velocidad de soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en
operación manual de soldadura: ~35 cm/min, o bien, 13.78 ipm)
15
Panel de control
Comfort
(continuación)
capítulo „Diagnóstico y solución de errores“
(15) Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
- Menor longitud de arco voltaico
0 Longitud neutra de arco voltaico
+ Mayor longitud de arco voltaico
(16) Parámetros Desprendimiento de gota, Corrección de la dinámica, o bien,
Dinámica
Según el procedimiento está ocupado con una función diferente.
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic ... Para influir en la dinámica de cortocir-

cuito en el momento de la transición de gota
- Arco voltaico más duro y estable

0 Arco voltaico neutro
+ Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic ... Posibilidad de corrección progresiva de la

energía de desprendimiento de gota
- Menor fuerza de desprendimiento de gota

0 Fuerza neutra de desprendimiento de gota
+ Fuerza incrementada de desprendimiento de gota
Soldadura manual estándar MIG/MAG ... Para influir en la dinámica de cortocir-

0 Arco voltaico más duro y estable

10 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras
Soldadura por electrodo ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircui-

to en el momento de la transición de gota

(17) Parámetro Velocidad de soldadura
Para seleccionar la velocidad de soldadura. En función del parámetro Medida A
(10) se calcula la velocidad de hilo, así como la corriente de soldadura y la ten-
sión de soldadura.
(18) Parámetro Número de JOB
Para abrir las secuencias de parámetros/números de Job previamente memoriza-
das con la tecla Store.
(19) Indicaciones F1 / Consumo de corriente accionamiento del avance de hilo /
F3
Para mostrar los parámetros definidos
16
Panel de control
(21) Tecla Store
Comfort
Para entrar al menú de configuración, o bien, para guardar los ajustes de paráme-
(continuación)
tros en la operación por Jobs.

M0029).
- Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min


Ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de
pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a
pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (4), aparece el tiempo ajustado

de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s)


¡Importante! Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21), así como Enhebrar
hilo (23) se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo, Fdi | 10 m/
min o Fdi | 393.70 ipm).
- Con la rueda de ajuste (1) se modifica la velocidad de enhebrado
17
Panel de control
(24) Interruptor con llave (opción)
Comfort
Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:
(continuación)
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) „Procedimiento“
(4)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) „Modo de operación“ (5)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) „Tipo de material“ (6)
- Entrada al Menú de configuración con la „Tecla Store“ (21)
- Entrada al menú de corrección de Job (capítulo „Operación por Jobs“)
¡Importante! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la

funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está
limitada.
Panel de control
EE.UU.
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (19) (1)

(23) (2) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Ilustr. 6 Panel de control EE.UU.
Pos. Función
(1) Rueda de ajuste
18
Panel de control
EE.UU.
- Espesor de chapa
(continuación)
- Velocidad de hilo
- Indicación F1

rueda de ajuste.
(3) Tecla Selección de parámetros ... Para seleccionar los parámetros siguientes
- Número de Job
- Indicación F3

rueda de ajuste.
(4) Tecla(s) Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento de soldadura
Operación por Jobs
(5) Tecla(s) Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación

óptimas de cebado.
19
Panel de control
EE.UU.
(continuación)
capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.
(15) Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico ... Para corregir la
longitud de arco voltaico
Dinámica






Soldadura por electrod ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircuito

en el momento de la transición de gota

F3
20
Panel de control
(21) Tecla Store
EE.UU.
(continuación)

número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: „0 | 029“ =
M0029).
- Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65 432.1 h = 65 432 h | 6 min


Pulsando al mismo tiempo la tecla Store (21) y Comprobar gas (22) se muestra el
tiempo ajustado de flujo previo de gas (por ejemplo, „GPr | 0,1 s).

de flujo posterior de gas (por ejemplo, „GPo | 0,5 s“)


min o 393.70 ipm.).
21
Panel de control
EE.UU.
(continuación)
(4)

limitada.
Panel de control
TIME 5000 Digital
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (17) (19) (1)

(23) (2) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Ilustr. 7 Panel de control TIME 5000 Digital
Pos. Función
(1) Rueda de ajuste
22
Panel de control
(2) Tecla Selección de parámetros .. Para seleccionar los parámetros siguientes
TIME 5000 Digital
- Medida a
(continuación)
- Espesor de chapa
- Velocidad de hilo
- Indicación F1

rueda de ajuste.
(3) Tecla Selección de parámetros ... Para seleccionar los parámetros siguientes
- Velocidad de soldadura
- Número de Job
- Indicación F3

rueda de ajuste.
(4) Tecla(s) Procedimiento ... Para seleccionar el procedimiento de soldadura
Operación por Jobs
(5) Tecla(s) Modo de operación ... Para seleccionar el modo de operación

óptimas de cebado.
23
Panel de control
(10) Parámetro Medida A
TIME 5000 Digital
Para seleccionar la medida A. En función de la velocidad ajustada de soldadura
(continuación)
se calculan la velocidad de soldadura, así como la corriente de soldadura y la
tensión de soldadura.
¡Importante! Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el pará-

metro Velocidad de soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en
operación manual de soldadura: ~35 cm/min, o bien, 13.78 ipm)
capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.
(15) Parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico
Dinámica






Soldadura por electrod ... Para influir en la intensidad de corriente de cortocircuito

en el momento de la transición de gota

24
Panel de control
(17) Parámetro Velocidad de soldadura
TIME 5000 Digital
Para seleccionar la velocidad de soldadura. En función del parámetro Medida A
(continuación)
(10) se calcula la velocidad de hilo, así como la corriente de soldadura y la ten-
sión de soldadura.
F3
(21) Tecla Store

M0029).
- Ejemplo: „654 | 32.1“ = 65.432,1 h = 65 432 h | 6 min



de flujo posterior de gas (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
25
Panel de control
TIME 5000 Digital
(continuación)

min o Fdi | 393.70 ipm).

(4)

limitada.
26
Panel de control El panel de control Remote forma parte de la fuente de corriente Remote. La fuente de
Remote corriente Remote está destinada a la operación de autómatas, o bien, de robots y se
controla exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente Remote es posible por medio de las ampliaciones

del sistema siguientes:
- Mandos a distancia
- Interfaces de robot
- Acopladores de bus de campo
(25)
(26)
(27)
(28)
Ilustr. 8 Panel de control Remote
Pos. Función
(25) Indicación de error
Se ilumina cuando ha aparecido un error. Todos los aparatos conectados a la
LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del
correspondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el capítulo „Diagnóstico y

solución de errores“.
(26) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un
interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo conectado a la LocalNet.
(27) Indicación de fuente de corriente coenctada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red
se encuentra en la posición „I“
(28) Símbolo de manual de instrucciones
Tener en cuenta todas las indicaciones de seguridad, manejo, cuidado y manteni-
miento contenidos en el manual de instrucciones.
27
Panel de control El panel de control CMT forma parte de la fuente de corriente CMT. La fuente de corri-
CMT ente CMT está destinada a la operación de autómatas, o bien, de robots y se controla
exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente CMT es posible por medio de las ampliaciones del
sistema siguientes:
- Mando a distancia RCU 5000i
- Interfaz de robot ROB 5000
- Sistemas de bus de campo
(28)
(25)
(29)
(26)
(27)
Ilustr. 9 Panel de control CMT
Pos. Función
(25) Indicación de error
Se ilumina cuando ha aparecido un error. Todos los aparatos conectados a la
LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del
correspondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el capítulo „Diagnóstico y

solución de errores“.
(26) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un
interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus de campo conectado a la LocalNet.
(27) Indicación de fuente de corriente coenctada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red
se encuentra en la posición „I“
(28) Símbolo de manual de instrucciones
Tener en cuenta todas las indicaciones de seguridad, manejo, cuidado y manteni-
miento contenidos en el manual de instrucciones
28
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos
Fuente de corri- Vista delantera Vista posterior Vista lateral

ente TPS 2700
(E) (C) (G) (J)
(A) (B) (F) (D) (I) (H) (K) (L)

Ilustr. 10 Fuente de corriente TPS 2700
Pos. Función
(A) Conexión central de antorcha **)
Para alojar la antorcha
(B) Zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta
sirve para
- Conexión del cable de masa para soldadura MIG/MAG
- Conexión de corriente de la antorcha TIG
- Conexión del cable de electrodo, o bien, del cable de masa para la soldadura
de varilla (según el tipo de varilla)
(C) Zócalo positivo de corriente con cierre de bayoneta
sirve para
- Conexión del cable de masa para soldadura TIG
(D) Zócalo de conexión control de antorcha
Para conectar la clavija de control de la antorcha
(E) Zócalo de conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia antorcha JobMaster, etc.)
(F) Cubierta ciega
(G) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente
(H) Zócalo de conexión de gas protector
(I) Cable de red con descarga de tracción
(J) Cubierta ciega
Previsto para el zócalo de conexión LocalNet
(K) Alojamiento de la bobina de hilo con dispositivo de freno
Para alojar bobinas de hilo de soldadura normalizadas de hasta un peso máximo
de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 pulg.)
(L) Accionamiento a 4 rodillos
**)
Las conexiones, los interruptores y los componentes mecánicos se designan con letras mayúsculas,
por ejemplo: (F)
29
Fuente de corri-
Vista delantera Vista posterior
ente TS 4000 /
5000, TPS 3200 / (J) (J) (M) (N)
4000 / 5000
(B) (G) (C) (I) (F)

Ilustr. 11 Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
Pos. Función
(B) Zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta sirve para
- Conexión del cable de masa para soldadura MIG/MAG
- Conexión de corriente de la antorcha TIG
(C) Zócalo positivo de corriente con cierre de bayoneta sirve para
- Conexión del paquete de mangueras de conexión para soldadura MIG/MAG
- Conexión del cable de masa para soldadura TIG
(F) Segundo zócalo negativo de corriente con cierre de bayoneta (opción)
sirve para
- Para conectar el paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/
MAG para la inversión de polos (por ejemplo, para la soldadura de capa
interior y la soldadura de hilo de relleno)
- Especialmente para aplicaciones de autómatas y de robots, en las cuales se
desea la conexión del paquete de mangueras de conexión y del cable de
masa a un lado de la fuente de corriente (pr ejemplo, en un armario eléctrico)
Segundo zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta (opción)

- Para conectar un segundo cable de corriente
Cubierta ciega
- Cuando no está seleccionada la opción Segundo zócalo negativo de corriente
con cierre de bayoneta
(G) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente
(I) Cable de red con descarga de tracción
(J) Cubierta ciega
Previsto para el zócalo de conexión LocalNet, o bien, LHSB (Local High-Speed
Bus, bus local de alta velocidad)
(M) Zócalo de conexión LocalNet
Paquete de mangueras de conexión
(N) Cubierta ciega
Previsto para el zócalo de conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de
alta velocidad)
30
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo

para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente
equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Soldadura MIG/ - Fuente de corriente

MAG - Cable de masa
- Soplete MIG/MAG
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000)
- Varilla de soldadura
Soldadura TIG- - Fuente de corriente

DC - Cable de masa
- Soplete TIG válvula de gas
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Material de aporte según aplicación
Soldadura por - Fuente de corriente

electrodo - Cable de masa
- Soporte de varilla
- Varillas para soldar
31
Antes de la puesta en servicio
Generalidades
Utilización pre- La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la
vista soldadura de varilla y la soldadura TIG.
Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabri-
cante reclina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:

- La observación de las indicaciones del manual de instrucciones
- La observación de los trabajos de inspección y mantenimiento
Condiciones de El aparato está homologado según la Clase de Protección IP23, lo que significa:
emplazamiento - Protección contra la penetración de cuerpos sólidos de tamaño superior a Ø 12 mm
(.49 pulg.)
- Protección contra rociadura de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la
vertical
El aparato puede ser colocado y utilizado en el exterior, según la Clase de Protección

IP23. No obstante, se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad
(por ejemplo, lluvia).
¡Advertencia! La caída de un aparato puede representar un peligro mortal.

Colocar los aparatos sobre una base firme y nivelada.
El canal de ventilación constituye un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el sitio

de colocación se debe observar que el aire de refrigeración pueda circular libremente
por las ranuras de ventilación frontales y posteriores. El equipo no debe aspirar directa-
mente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos
de esmerilado.
Conexión de red Los aparatos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de caracterí-
sticas. Si su modelo de aparato no viniese con cable de alimentación o clavija para la
red, éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales.
Los fusibles necesarios para la alimentación de red se especifican en los Datos técni-
cos.
¡Observación! Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas puede

causar graves daños materiales. Se debe dimensionar la alimentación de red y
los fusibles conforme a la alimentación de corriente disponible. Rigen los Datos
técnicos indicados en la placa de características.
Aplicable a la fuente de corriente TIME 5000 Digital: La clavija para la red de

serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las
tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologa-
do o instalar directamente la alimentación de red.
32
Conexión del cable de red en fuentes de corriente
EE.UU.
Generalidades Las fuentes de corriente EE.UU. se suministran sin cable de red. Antes de la puesta en
servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección
transversal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones
transversales de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red Fuente de corriente Tensión de red Sección transversal del cable
prescritos y
TS 4000/5000, TPS 4000/5000 3 x 460 V AWG 10
descargas de
3 x 230 V AWG 6
tracción
TPS 3200 3 x 460 V AWG 10
3 x 230 V AWG 8
AWG ... American wire gauge (= medida americana de cables)
Seguridad
¡Advertencia! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar
graves daños personales y materiales. ¡Las actividades descritas a continua-
ción sólo deben ser realizadas por personal técnico instruido por Fronius!
Observar el capítulo „Indicaciones de seguridad“.
Conectar el cable 1. Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente

de red 2. Quitar aproximadamente 100 mm (4 pulg.) del aislamiento del cable de red
¡Importante! El conductor protector (verde, o bien, verde con rayas amarillas) debe ser
aproximadamente 10 - 15 mm (0.4 - 0.6 pulg.) más largo que los conductores de fase.
3. Colocar virolas de cable a los conductores de fase y al conductor protector, fijar las
virolas de cable con unas pinzas de engarzar
¡Observación! Si no se utilizan virolas de cable hay peligro de cortocircuito

entre los conductores de fase, o bien, entre éstos y el conductor protector.
Colocar virolas de cable a todos los conductores de fase y al conductor protec-
tor del cable de red pelado.
4. Soltar los tornillos (2) y la tuerca de

apriete, entrecaras 30, de la descarga
de tracción
Ilustr. 12 Soltar los tornillos y la tuerca de apriete
33
Conectar el cable 5. Pasar el cable de red por la descarga
de red de tracción
(continuación)
¡Importante! Introducir el cable de red lo
suficiente como para poder conectar
correctamente el conductor protector y los
conductores de fase en el borne de
PE
W1
V1
bloque.
U1
8
6. Apretar la tuerca de apriete, entreca-
7 ras 30
6
7. Apretar los tornillos (2)
8. Conectar correctamente el cable de
5 red al borne de bloque:
- Conductor protector (verde, o bien,
verde con rayas amarillas) al
Ilustr. 13 Conectar el cable de red conector PE
- Conductores de fase a los conec-
tores L1 - L3
9. Volver a montar el lateral izquierdo de
la fuente de corriente
Cambiar la 1. Desmontar el lateral izquierdo de la

descarga de fuente de corriente
tracción 2. Quitar los tornillos de la descarga de
tracción existente (2)
3. Quitar la descarga de tracción exis-
tente hacia delante
4. Quitar los tornillos de la chapa ad-
2
4 aptadora, retirar la chapa
2
3 4
Ilustr. 14 Desmontar la descarga de tracción

existente
5. Componer la descarga de tracción

grande:
- Colocar la tuerca hexagonal,
entrecaras 50, en la chapa de
sujeción
¡Importante! Para que la conexión a

tierra de la caja de las fuentes de
corriente sea fiable, las puntas de la
tuerca hexagonal tienen que señalar
hacia la chapa de sujeción.
- Atornillar la parte delantera de la

descarga de tracción grande en la
tuerca hexagonal, entrecaras 50.
La tuerca hexagonal, entrecaras
Ilustr. 15 Componer la descarga de tracción grande 50, se expande en la chapa de
sujeción.
34
Cambiar la 6. Colgar la descarga de tracción grande
descarga de de la caja y fijarla con 2 tornillos
tracción 7. Conectar el cable de red
(continuación) 8. Volver a montar el lateral izquierdo de
la fuente de corriente
7 6
7
Ilustr. 16 Montar la descarga de tracción grande
35
Puesta en servicio
Generalidades
¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si durante la instalación el
aparato está conectado a la red, hay riesgo de graves daños personales y
materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible:
- Poner el interruptor de red en la posición “O“.
- Desenchufar el aparato de la red.
Notas sobre el Para las aplicaciones siguientes se recomienda un aparato refrigerador FK 4000 R:
aparato refrigera- - Fuentes de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
dor - Soplete JobMaster
- Soplete PushPull
- Operación de robot
- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud
- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos
La alimentación de corriente del aparato refrigerador se efectúa por la fuente de corrien-

te. Cuando el interruptor de red (G) de la fuente de corriente se pone en la posición „I“ el
aparato refrigerador está listo.
Sinopsis El capítulo Puesta en servicio trata las actividades indicadas a continuación:

- Instalación de los componentes del sistema
- Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete de mangueras de conexión
- Conectar la bombona de gas y establecer la conexión de masa
- Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato refrigerador
¡Importante! Los pasos de trabajo siguientes para el equipamiento y el ajuste del avance
de hilo figuran en el manual de instrucciones del avance de hilo correspondiente.
- Colocar/cambiar los rodillos de avance

- Colocar la bobina de hilo / Colocar la bobina con fondo de cesta
- Hacer entrar la varilla de soldadura
- Ajustar el freno
36
Instalación de los componentes del sistema
Instalación de los ¡Observación! La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general
componentes del de la puesta en servicio de la fuente de corriente.
sistema (sinop- Información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los
sis) manuales de los componentes del sistema correspondientes.
Ilustr. 18 Instalación de los componentes del sistema
37
Fijar la descarga de tracción y conectar el paquete
de mangueras de conexión
Fijar la descarga 1. Fijar la descarga de tracción del

de tracción paquete de mangueras de conexión
al carro
¡Importante! En caso de una carga

elevada de la descarga de tracción, ésta
se debe fijar con tornillos al suelo del
1
carro. Para paquetes de mangueras de
conexión con una longitud de 1,2 m (4
pies) no se prevé ninguna descarga de
2
tracción.
Ilustr. 19 Fijar la descarga de tracción al carro
2. Fijar la descarga de tracción del

paquete de mangueras de conexión
al avance de hilo
Ilustr. 20 Fijar la descarga de tracción al avance de

hilo
38
Conectar el ¡Importante! En los sistemas refrigerados por gas no hay aparato de refrigeración. En
paquete de los sistemas refrigerados por gas no es necesaria la conexión de las tomas de agua.
mangueras de
conexión
Bombona de (J)
gas/
regulador de
presión
(M)
Fuente de corriente
(f) (c) (b) (C)
(a)
(e)
rojo
Aparato refrigerador
(d)
azul
Ilustr. 21 Conectar el paquete de mangueras de conexión - Sinopsis
1. Coenctar el paquete de mangueras de conexión en la fuente de corriente:

- Enchufar la clavija bayoneta del potencial de soldadura (a) del paquete de
mangueras de conexión al zócalo negativo (C) y bloquearla girando
- Enchufar la clavija LocalNet (b) del paquete de mangueras de conexión al zócalo
de conexión LocalNet (M) y fijarla con el racor
- Aplicable sólo a las fuentes de corriente CMT: Conectar la clavija LHSB (c) al
zócalo de conexión LHSB (J)
2. Conectar el paquete de mangueras de conexión al aparato refrigerador, con las

siguientes conexiones:
- Alimentación de agua (d) - azul
- Retorno de agua (e) - rojo
3. Conectar la manguera de gas protector (f) al regulador de presión de la bombona

de gas
3. Conectar el paquete de mangueras al

avance de hilo
Ilustr. 22 Avance de hilo
39
Conectar la bombona de gas y establecer la conexi-
ón de masa
Conectar la 1. Colocar la bombona de gas sobre el

bombona de gas suelo del carro y sujetarla con la
correa de sujeción por la parte superi-
or de la bombona, pero no por el
cuello de la bombona.
2. Conectar la bombona de gas:
- Quitar el tapón de la bombona de
gas
- Girar la válvula de la bombona de
gas brevemente hacia la izquierda
para quitar posible suciedad
- Comprobar la junta del regulador
de presión
- Enroscar el regulador de presión
en la bombona de gas y apretarlo
- TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000:
Unir la conexión de gas protector
del paquete de mangueras de
conexión por medio de la mangue-
Ilustr. 23 Fijar la bombona de gas al carro ra de gas al regulador de presión
- TPS 2700:
Unir la conexión de gas protector
(H) por medio de la manguera de
gas al regulador de presión
¡Observación! Si fuera necesario, se debe pegar, o bien, aislar el adaptador

para la manguera de gas y comprobar su estanqueidad.
Establecer la 1. Enchufar el cable de masa (c) en el

conexión de zócalo de corriente negativo (B) y
masa bloquearlo
2. Con el otro extremo del cable de
masa establecer la unión con la pieza
de trabajo
(B)
(c)
Ilustr. 24 Enchufar el cable de masa
40
Montar la antorcha y puesta en servicio del aparato
refrigerador
Montar la an- 1. Poner el interruptor de red (G) en la

torcha posición „0“
2. Introducir el soplete equipado correc-
tamente, con el tubo de entrada hacia
delante, en la conexión central de
soplete (A)
3. Apretar manualmente el racor de
(A) fijación.
4. Enchufar la clavija de control del
soplete en la conexión de control de
(D) soplete (D) y bloquearla
Ilustr. 25 Conexión central de soplete y conexión

del control de soplete del VR 4000
¡Importante!
- En la TPS 2700, los sopletes refrigerados por agua sólo pueden ser utilizados con
una conexión de agua externa.
- En la TPS 2700 la conexión central de soplete (A) y la conexión de control de
soplete (D) se encuentran en el lado frontal de la fuente de corriente.
Puesta en servi- La alimentación de corriente del aparato refrigerador se efectúa por la fuente de corrien-
cio del aparato te. Cuando el interruptor de red (G) de la fuente de corriente se pone en la posición „I“ el
refrigerador aparato refrigerador está listo.
¡Observación! Antes de la puesta en servicio del aparato refrigerador, se debe

comprobar el nivel de llenado y la pureza del líquido refrigerante.
41
Modos de operación MIG/MAG
Generalidades
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los

parámetros disponibles figuran en el capítulo „El menú de configuración: Nivel 1“.
Símbolos y
abreviaturas
Pulsar la tecla del soplete Mantener pulsada la tecla Soltar la tecla del soplete
del soplete
Ilustr. 26 Símbolo de pulsar la Ilustr. 27 Símbolo de mantener Ilustr. 28 Símbolo de soltar la
tecla del soplete pulsada la tecla del tecla del soplete
soplete
GPr ....... Tiempo de flujo previo de gas

I-S ......... Fase de corriente inicial: Calentamiento rápido del material base a pesar de
una gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura
SL ......... Slope: Reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura, o
bien, de la corriente de soldadura a la corriente de cráter final
I ............ Fase de corriente de soldadura: Aportación uniforme de temperatura al
material base calentado por el calor previo
I-E ......... Fase de cráter final: Para evitar un calentamiento local excesivo del material
base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura. Se impide la
posible caída del cordón de soldadura.
SPt ....... Tiempo de punteado
GPo ...... Tiempo de flujo posterior de gas
42
Operación de 2 El modo de operación „Operación de 2 tiempos“ es apropiado para:
tiempos - Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
- Operación de autómatas y de robots
GPr I GPo t
Ilustr. 29 Operación de 2 tiempos
Operación de 4 El modo de operación „Operación de 4 tiempos“ es apropiado para cordones de solda-

tiempos dura largos.
+ +
GPr GPo t
I
Ilustr. 30 Operación de 4 tiempos
43
Operación espe- El modo de operación „Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de alumi-
cial de 4 tiempos nio)“ es especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. La elevada conduc-
(inicio de solda- tividad térmica del aluminio se tiene en cuenta para el desarrollo especial de la corriente
dura de aluminio) de soldadura.
+ +
GPr I-S SL I SL I-E GPo t
Ilustr. 31 Operación especial de 4 tiempos
Puntear El modo de operación „Puntear“ es apropiado para uniones soldadas de chapas solapa-
das.
Procedimiento para crear un punto de soldadura:

1. Sostener el soplete verticalmente
2. Pulsar la tecla del soplete y soltar
3. Mantener la posición del soplete
4. Esperar el tiempo de flujo posterior de gas
5. Levantar el soplete
+ +
GPr GPo t
SPt
Ilustr. 32 Puntear
Volviendo a pulsar la tecla del soplete se puede cancelar prematuramente el proceso de

soldadura.
44
Soldadura MIG/MAG
Soldadura MIG/
MAG
¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Si el aparato está conectado

a la red durante la instalación, hay riesgo de graves daños personales y
- Poner el interruptor de red en la posición „O“.
1. Enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (B) y bloquearlo

2. Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo
3. Enchufar el soplete en la conexión central de soplete (A)
(ver también el capítulo Puesta en servicio de la fuente de corriente / Montar el
soplete)
4. Sólo al utilizar un aparato refrigerador y un soplete refrigerado por agua:
- TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 con refrigeración por agua: Enchufar
las mangueras de agua del soplete a las conexiones enchufables correspon-
dientes del avance de hilo
- TPS 2700 con refrigeración por agua: Enchufar las mangueras de agua del
soplete a las conexiones enchufables correspondientes del aparato refrigerador
5. Enchufar la clavija de red
¡Precaución! Riesgo de daños personales y materiales originado por electro-

cución y por la salida de la varilla de soldadura. Al pulsar la tecla del soplete:
- Mantener el soplete alejado de la cara y del cuerpo
- No dirigir el soplete contra personas.
- Prestar atención a que la varilla de soldadura no entre en contacto con
piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo,
caja, etc.)
6. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“: Todas las indicaciones del panel de
control se iluminan brevemente
¡Observación! Un caudal insuficiente de agua puede causar daños materiales.

Durante el trabajo se debe controlar periódicamente el caudal de agua. Se
debe poder observar un retorno correcto del agua.
7. Con la tecla Procedimiento (4), seleccionar el procedimiento de soldadura deseado:

- Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
- Soldadura manual estándar MIG/MAG
8. Con la tecla Tipo de material (6), seleccionar el material de aporte utilizado y el gas
protector
9. Con la tecla Diámetro de hilo (7), seleccionar el diámetro de hilo
10. Con la tecla Modo de operación (5), seleccionar el modo de operación deseado:
- Operación de 2 tiempos
- Operación de 4 tiempos
- Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
- Puntear
El ajuste de los parámetros para los modos de Operación especial de 4 tiempos y

Puntear se describe en el capítulo “Menú de configuración“.
45
Soldadura MIG/ ¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado
MAG en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan
(continuación) ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente).
11. Indicar el rendimiento de soldadura deseado indistintamente con los siguientes

parámetros:
- Medida A (10)
- Espesor de chapa (11)
- Corriente de soldadura (8)
- Velocidad de hilo (12)
¡Importante! Los parámetros Medida A (10), Espesor de chapa (11), Corriente de

soldadura (8) y Velocidad de hilo (12) están directamente vinculados. Basta con modifi-
car uno de los parámetros para que los demás se adapten inmediatamente.
Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado el parámetro Velocidad de

soldadura (17) (velocidad de soldadura recomendada en operación manual de soldadu-
ra: Aproximadamente 35 cm/min o 13,78 ipm).
12. Abrir la válvula de la bombona de gas

13. Ajustar la cantidad de gas protector:
- Pulsar la tecla Comprobar gas (22)
- Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el
manómetro indique la cantidad de gas deseada
14. Pulsar la tecla del soplete e iniciar el proceso de soldadura
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste (1) o con
las teclas de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando
entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.
A fin de obtener un resultado óptimo de soldadora, en algunos casos deben corregirse

los parámetros de Longitud de arco voltaico, Desprendimiento de gota, o bien, Correc-
ción de la dinámica, así como los parámetros de segundo plano de Flujo previo de gas,
o bien, Flujo posterior de gas y/o Acercamiento lento. E ajuste de los parámetros de
segundo plano Flujo previo de gas, Flujo posterior de gas y Acercamiento lento figuran
en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 1“.
¡Importante! En el “Panel de control estándar“ no se puede corregir la longitud de arco

voltaico. No obstante, la corrección de la dinámica se puede ajustar como parámetro de
segundo plano en el menú de configuración.
Función Ignition La fuente de corriente dispone de la función Ignition Time-Out. De fábrica, esta función
Time-Out no está activada.
Para activar Ignition Time-Out:

- Abrir el „Menú de configuración - Nivel 2“
- Ajustar un valor de 5 a 100 mm o de 0.20 a 3.94 in. (ito | 5 ... 100, o bien,
ito | 0,20 ... 3,94)
Encontrará las indicaciones sobre ajuste, margen de ajuste y unidad de medida del
parámetro Ignition Time-Out (ito) en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 2“, o bien,
“Parámetro 2nd“.
Al pulsar la tecla del soplete, comienza inmediatamente el flujo previo de gas. A continu-
ación, se pone en marcha el transporte de hilo y el proceso de cebado. Si el flujo de
corriente no se produce dentro de la longitud transportada de hilo según el ajuste en el
Menú de configuración, el equipo se desconecta automáticamente. El panel de control
muestra el código de servicio “no | IGn“.
En el soplete JobMaster y en el módulo de bus de campo se emite la indicación “E55“.
Para un nuevo intento pulsar repetidas veces la tecla del soplete.
46
Función de De fábrica, la función de supervisión de ruptura del arco voltaico (Arc) viene ajustada en
supervisión de OFF.
ruptura del arco
voltaico Activar la supervisión de ruptura del arco voltaico:
- Abrir el „Menú de configuración - Nivel 2“
- Ajustar un valor de 0,01 s a 2 s (Arc | 0,01 ... 2)
Desactivar la supervisión de ruptura del arco voltaico:

- Abrir el “Menú de configuración - Nivel 2”
- Poner en OFF (Arc | OFF)
Las indicaciones sobre el ajuste del parámetro Supervisión de ruptura del arco voltaico
(Arc) figuran en el capítulo “Menú de configuración - Nivel 2“, o bien, “Parámetro 2nd“.
Si se rompe el arco voltaico y no se produce un flujo de corriente dentro del tiempo

ajustado en el Menú de configuración, el equipo se desconecta automáticamente. El
panel de control muestra el código de servicio “no | Arc“.
Para reanudar el proceso de soldadura se debe volver a pulsar la tecla del soplete.
¡Observación! Con corriente de soldadura máxima y una longitud muy escasa

de arco voltaico, éste puede llegar a romperse sin que se presente el código de
servicio “no | Arc“. Si el arco voltaico se acorta en extremo, la corriente de
soldadura se debería incrementar por encima del máximo para mantener el
rendimiento de soldadura requerido. Dado que esto no está admitido, la fuente
de corriente se desconecta por motivos de seguridad.
Soldadura manu- El procedimiento Soldadura manual estándar MIG/MAG es un procedimiento de solda-

al estándar dura MIG/MAG sin función Synergic. Igual que con la función Synergic activa, se selec-
ciona el programa de soldadura (por medio de material de aporte, gas protector y
diámetro de hilo) y el modo de operación y, a continuación, se ajustan los parámetros.
No obstante, la modificación de un parámetro no conlleva la adaptación automática de
los demás parámetros. Por lo tanto, todos los parámetros modificables deben ser
ajustados individualmente para corresponder a las necesidades del proceso de soldadu-
ra.
¡Importante! La opción SynchroPuls no está apoyada al seleccionar el procedimiento

Soldadura manual estándar.
Para el procedimiento Soldadura manual estándar se dispone de los parámetros sigui-

entes:
- Velocidad de hilo (12) ... 0,5 m/min - Máxima velocidad de hilo (por ejemplo, 22,0 m/
min) o 19.69 ipm. - Máxima velocidad de hilo (por ejemplo, 866.14 ipm.)
- Tensión de soldadura (9) ... 10,0 - 40,0 V (TPS 2700: 10,0 - 34,0 V)
- Corrección de la dinámica (16) ... para influir en la dinámica de cortocircuito en el
momento de la transición de gota
0,0 Arco voltaico más duro y estable
10,0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras
- Corriente de soldadura (8), sólo como indicación de valor real
1. Poner el interruptor de red (G) en la posición “I” (todas las indicaciones del panel de
control se iluminan brevemente)
2. Seleccionar el procedimiento Soldadura manual estándar con la tecla Procedimien-
to (4)
3. Seleccionar el material de aporte utilizado y el gas protector con la tecla Tipo de
material (6)
4. Seleccionar el diámetro del hilo con la tecla Diámetro de hilo (7)
¡Importante! En el procedimiento Soldadura manual estándar, el modo de opera-

ción especial de 4 tiempos corresponde solamente a la operación de 4 tiempos
convencional.
47
Soldadura manu- 5. Seleccionar el modo de operación deseado con la tecla Modo de operación (5)
al estándar
(continuación) ¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado
en un panel de control (por ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan
ser modificados en otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente).
¡Observación! Si no se alcanza la tensión de soldadura ajustada, la fuente de

corriente suministra la máxima tensión posible en el momento.
6. Ajustar individualmente los parámetros Velocidad de hilo (12), Tensión de soldadura

(9) y Corrección de la dinámica (16)
7. Abrir la válvula de la bombona de gas
8. Ajustar la cantidad de gas protector:
- Pulsar la tecla Comprobar gas (22)
- Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el
manómetro indique la cantidad de gas deseada
9. Pulsar la tecla del soplete e iniciar el proceso de soldadura
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste (1) o con
las teclas de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando
entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.
Opción Spatter ¡Importante! El desbloqueo externo de la opción Spatter Free Ignition es posible desde
Free Ignition la versión de software 2.70.1 (fuente de corriente). Actualmente sólo se soportan hilos
de aluminio con los diámetros de hilo siguientes:
- 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm y 1,6 mm
- EE.UU.: 0,9 mm (.035 pulg.), 1,2 mm (.045 pulg.) y 1,6 mm (1/16 pulg.)
¡Observación! El funcionamiento óptimo de la opción Spatter Free Ignition sólo

se puede asegurar en combinación con los sistemas de avance de hilo Fronius
PushPull.
Requisitos de sistema:
- Versión de software 2.60.1 (fuente de corriente)
- Versión de software 1.40.15 (avance de hilo)
La opción Spatter Free Ignition (SFi) permite un cebado del arco voltaico prácticamente
sin salpicaduras. Al comienzo de soldadura el hilo es transportado lentamente hasta la
superficie de la pieza de trabajo, deteniéndose en caso de producirse algún contacto. A
continuación se activa la corriente de soldadura y se retira el hilo. Cuando se alcanza la
longitud correcta de arco voltaico, el hilo es transportado con la velocidad de hilo previs-
ta para el proceso de soldadura.
¡Importante! En la fuente de corriente se encuentra una etiqueta adhesiva con la tabla

de programas. En esta tabla de programas están registrados todos los programas de
soldadura memorizados. No todos los programas de soldadura soportan la función SFI.
Al cambiar a un programa que no soporta la función SFI, se desactiva SFI automática-
mente. Al volver a cambiar a un programa que soporta la función SFI, hay que volver a
activar SFI.
Activar la opción SFi:

- Seleccionar el programa de soldadura
- Seleccionar SFi (Parámetro Fdc - Acercamiento lento) en el Menú de configuración
- Salir del Menú de configuración
48
Opción Synchro- ¡Importante! El desbloqueo externo de la opción SynchroPuls es posible desde la ver-
Puls sión de software 2.70.1 (fuente de corriente). Sólo se soportan los sistemas avance de
hilo Fronius Hand PushPull y Robacta Drive PushPull (Slave).
Requisitos de sistema:
- Versión de software 1.40.15 (avance de hilo)
La opción SynchroPuls se recomienda para uniones soldadas con aleaciones de alumi-

nio, cuyos cordones deban presentar un aspecto escamado. Este efecto se obtiene por
medio de un rendimeinto de soldadura que alterna entre dos puntos de trabajo.
Para el ajuste de los parámetros disponibles ver en el “Menú de configuración - Nivel 1“.
F ........... Frecuencia (SynchroPuls) ... OFF ... 0,5 - 5 Hz

Ajuste de fábrica: OFF
dFd ....... Offset rendimiento de soldadura (SynchroPuls) ... 0,0 - 2,0 m/min o 0.0 - 78.74
ipm.
Ajuste de fábrica: 2,0 m/min o 78.74 ipm.
Al.2 ....... Corrección de la longitud de arco voltaico (SynchroPuls) ... +/- 30 % de la
tensión de soldadura; Ajuste de fábrica: 0
- Los dos puntos de trabajo son el resultado de una modificación positiva y una negati-
va de la potencia de soldadura, en un valor dFd ajustable en el Menú de configura-
ción (Offset de rendimiento de soldadura: 0,0 - 2,0 m/min o 0.0 - 78.74 ipm).
- La frecuencia F del cambio de punto de trabajo (OFF ... 0,5 - 5 Hz) también se indica
en el Menú de configuración.
- La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más bajo se
efectúa con el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (15). Ver “De-
scripción del panel de control“.
- En cambio, la corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más
alto se realiza en el menú de configuración, por medio del parámetro Al.2 (+/- 30 %).
¡Observación! Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el valor

del parámetro F (frecuencia), de OFF a un valor en el margen de 0,5 a 5 Hz.
El gráfico siguiente muestra el funcionamiento de SynchroPuls, en caso de aplicación del

modo de operación “Especial de 4 tiempos“ (I-S = Fase de corriente inicial, SL = Slope,
I-E = Fase de cráter final):
+ +
SL 1/F SL
I vD
Al.2
dFd
Velocidad de hilo
I-S dFd
I-E
t
Ilustr. 33 Funcionamiento SynchroPuls
49
Operación espe- La Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot está disponible cuando hay
cial de 2 tiempos una interfaz de robot o un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a
para interfaz de la LocalNet.
robot
¡Importante! En cuanto una interfaz de robot ROB 4000 / 5000, o bien, un acoplador de
bus de campo está conectado a la LocalNet, el modo de Operación de 2 tiempos se
selecciona automáticamente. Sólo se puede volver a salir del modo de Operación de 2
tiempos con la tecla Modo de operación (5) después de haber separado la interfaz de
robot de la LocalNet.
Con una interfaz de robot ROB 3000 conectada, se pueden seleccionar todos los modos
de operación (Operación de 2 tiempos, Operación de 4 tiempos, Operación especial de
4 tiempos, ...).
Las indicaciones sobre ajuste, margen de ajuste y unidades de medida de los paráme-
tros disponibles figuran en el capítulo „Menú de configuración - Nivel 1“.
Los parámetros para el modo de operación „Operación especial de 2 tiempos para

interfaz de robot“ sólo se pueden seleccionar en el „Menú de configuración - Nivel 1“
(parámetros Modo de operación) cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador
de bus de campo para control de robot conectados a la LocalNet.
El gráfico representado a continuación muestra el funcionamiento de la Operación

especial de 2 tiempos (I-S = Fase de corriente inicial, SL = Slope, I-E = Fase de cráter
final, t-S = Duración de corriente inicial, t-E = Duración de corriente final):
I t-S SL SL t-E
I-S
Corriente de
soldadura
I-E
Señal de robot
1
0
t
Soldadura conectada Soldadura desconectada
Ilustr. 34 Funcionamiento operación especial de 2 tiempos
50
Operación espe- Función Wire-Stick-Control
cial de 2 tiempos
para interfaz de La función Wire-Stick-Control está disponible cuando hay una interfaz de robot, o bien,
robot un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet.
(continuación)
¡Importante! De fábrica la función Wire-Stick-Control no está activada. En caso de
necesidad, activar la función Wire-Stick-Control en el „Menú de configuración: Nivel 2“
(„Stc | ON“).
Al finalizar la soldadura, la función Wire-Stick-Control detecta una posible adherencia

del hilo en el baño de fusión que se está endureciendo. Cuando dentro de un período de
tiempo de 750 ms después del final de la soldadura se detecta un extremo de hilo
adherido, se emite el mensaje de error „Err | 054“
¡Advertencia! El proceso de soldadura en fase de arranque automático puede

significar peligro mortal. Durante la solución de errores no debe estar estable-
cida la señal „Soldadura conectada“ („Arc on“), de lo contrario se activa el
proceso de soldadura después de la solución de errores.
- Cortar el extremo de hilo adherido
¡Importante! No es necesario aceptar el mensaje de error “Err | 054“.
- La fuente de corriente está lista para el uso.
51
Soldadura TIG
Generalidades
El procedimiento soldadura TIG sólo es posible en los siguientes casos:

- En combinación con el panel de control Comfort o EE.UU.
- Con un soplete TIG de válvula de gas

Preparativos 1. Poner el interruptor de red (G) en la posición „O“

2. Desenchufar la clavija para la red
3. Desmontar el soplete MIG/MAG
4. Enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (C) y bloquearlo
5. Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo
6. Enchufar el cable de soldar del soplete TIG de válvula de gas en el zócalo de
corriente (B) y girar hacia la derecha para bloquearlo
7. Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas (argón) y apretarlo
8. Conectar la manguera de gas con el regulador de presión
9. Enchufar la clavija para la red
Soldadura TIG
cución. En cuanto se ponga el interruptor de red en la posición “I“, la varilla de
tungsteno del soplete está bajo tensión. Prestar atención a que la varilla de
tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad
eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja del aparato, etc.).
1. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“: Todas las indicaciones del panel de
2. Con la tecla Procedimiento (4) seleccionar el procedimiento Soldadura TIG. La
tensión de soldadura pasa al zócalo de soldadura con un retardo de 3 segundos.
¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado
3. Pulsar la tecla Selección de parámetros (2) (la indicación en la tecla debe estar
iluminada)
4. Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la intensidad de corriente deseada (el
valor se puede leer en el indicador izquierdo)
5 Abrir la válvula de corte de gas del soplete TIG de válvula de gas y ajustar la canti-
dad de gas protector deseada en el regulador de presión
6. Iniciar el proceso de soldadura
52
Encender el arco El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto de la varilla de tungsteno con la
voltaico pieza de trabajo.
1. Colocar el inyector de gas en el punto

de cebado de tal manera que exista
una distancia de 2-3 mm o 0.08 - .12
pulg. entre la punta de tungsteno y la
pieza de trabajo.
Ilustr. 35 Colocar el inyector de gas.
2. Enderezar lentamente el soplete

hasta que la punta de tungsteno entre
en contacto con la pieza de trabajo.
Ilustr. 36 Cebado por contacto con la pieza
3. Levantar el soplete y llevarlo a la

posición normal. El arco voltaico se
enciende
4. Efectuar la soldadura
Ilustr. 37 Arco voltaico encendido. Soldar
Finalizar el 1. Levantar el soplete TIG de válvula de gas de la pieza de trabajo, hasta que se
proceso de apague el arco voltaico.
soldadura 2. Finalizada la soldadura y después de un tiempo adecuado de flujo posterior de gas,
cerrar la válvula de corte de gas en el soplete TIG de válvula de gas.
Todos los valores nominales de parámetros ajustados (1) con la rueda de ajuste quedan
memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de
corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.
53
Opción TIG- Se puede equipar la fuente de corriente con la opción „TIG-Comfort-Stop“.
Comfort-Stop
Requisito de sistema:
Al finalizar el proceso de soldadura tiene lugar una desconexión automática de la

corriente de soldadura, desde un incremento notable de la longitud de arco voltaico.
De este modo se impide que el arco voltaico debe ser estirado innecesariamente al
levantar el soplete TIG de válvula de gas.
¡Importante! La activación y el ajuste de la opción “TIG-Comfort-Stop“ se describen en

el capítulo Parámetro CSS.
En el estado de suministro de la fuente de corriente, la opción “TIG-Comfort-Stop“ está

desactivada.
1. Soldar
Ilustr. 38 Soldar
2. Durante la soldadura, levantar breve-

mente el soplete
- El arco voltaico se alarga clara-
mente
Ilustr. 39 Levantar el soplete
54
Opción TIG- 3. Bajar el soplete
Comfort-Stop - El arco voltaico se acorta clara-
(continuación) mente
- La opción TIG-Comfort-Stop ha
disparado
Ilustr. 40 Bajar el soplete
4. Mantener la altura del soplete

- La corriente de soldadura se
reduce en forma de rampa
(Downslope)
- El arco voltaico se apaga
¡Importante! El Downslope está

predeterminado fijamente y no puede
ser ajustado.
5. Levantar el soplete de la pieza de

trabajo
Ilustr. 41 Mantener la altura y retirar el soplete
55
Desarrollo de Soldadura TIG: La ilustración siguiente muestra la curva de la corriente de soldadura,
soldadura TIG con la opción TIG-Comfort-Stop activada.
con TIG-Comfort-
Stop
I Corriente de soldadura ajustada
Downslope
Ilustr. 42 Desarrollo de la soldadura TIG con la opción TIG-Comfort-Stop activada
Parámetro CSS La activación y el ajuste de la función „TIG-Comfort-Stop“ se efectúa con el parámetro

CSS. El parámetro CSS se encuentra en el „Menú de configuración - Nivel 2“, „Soldadu-
ra TIG“.
Informaciones detalladas sobre la entrada al menú de configuración y el ajuste de los

parámetros figuran en el capítulo „Menú de configuración - Nivel 2“ del manual de
instrucciones.
56
Soldadura por electrodo
Generalidades El procedimiento de soldadura con varilla sólo es posible en combinación con el panel
de control Comfort y EE.UU.

Si el procedimiento de soldadura con varilla está seleccionado, un aparato refrigerador

eventualmente existente es desactivado automáticamente. No es posible conectar el
mismo.

Preparativos 1. Desenchufar la clavija para la red

2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „O“
3. Desmontar el soplete MIG/MAG
4. Según el tipo de varilla, enchufar el cable de masa en el zócalo de corriente (B) o
(C) y bloquearlo
5. Con el otro extremo del cable de masa establecer la unión con la pieza de trabajo
6. Según el tipo de varilla, enchufar el cable de soldar en el zócalo de corriente (B) o
(C) y bloquearlo girando hacia la derecha
Soldadura por
electrodo
cución. En cuanto ponga el interruptor de red en la posición “I“, la varilla para
soldar lleva tensión. Prestar atención a que la varilla para soldar no entre en
contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas
a tierra (por ejemplo, caja del aparato, etc.).
1. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“. Todas las indicaciones del panel de
2. Con la tecla Procedimiento (4) seleccionar el procedimiento de soldadura con varilla.
La tensión de soldadura pasa al zócalo de soldadura con un retardo de 3 segundos.
¡Importante! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hubieran ajustado
iluminada)
4. Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la intensidad de corriente deseada (el
valor se puede leer en el indicador izquierdo)
iluminada)
6. Con la rueda de ajuste (1) se debe ajustar la dinámica deseada (el valor se puede
leer en el indicador izquierdo)
7. Iniciar el proceso de soldadura
57
Soldadura por Todos los valores nominales de parámetros ajustados (1) con la rueda de ajuste quedan
electrodo memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando entretanto la fuente de
(continuación) corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.
Función Hot-Start Para obtener un resultado óptimo de soldadora, en algunos casos se debe ajustar la
función Hot-Start.
Ventajas
- Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con pobres propieda-
des de cebado
- Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos
fríos
- Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria
El ajuste de los parámetros disponibles se explica en el capítulo “Menú de configuración

- Nivel 2“.
Leyenda
I (A)
Hti Hti ...... Hot-current time = Tiempo de
corriente en caliente,
300 0-2 s, ajuste de fábrica 0,5 s
HCU .. Hot-start-current = Corriente de
HCU inicio en caliente, 0-100%, ajuste
de fábrica 50 %
200
IH ........ Corriente principal = Corriente de
soldadura ajustada
IH
Funcionamiento
Durante el tiempo de corriente en caliente
t (s) (Hti) ajustado, la corriente de soldadura se
aumenta hasta un valor determinado. Este
0,5 1 1,5 valor es superior en 0-100 % (HCU) a la
Ilustr. 43 Ejemplo de la función „Hot-Start“ corriente de soldadura (IH) ajustada.
Ejemplo: Se ha ajustado una corriente de soldadura (IH) de 200 A. Para la corriente de

inicio en caliente (HCU) se ha seleccionado un valor del 50 %. Durante el tiempo de
corriente en caliente (Hti, por ejemplo, 0,5 s) la corriente de soldadura real es de 200 A
+ (50 % de 200 A) = 300 A.
Función Anti- La función Anti-Stick se puede activar y desactivar en el „Menú de configuración: Nivel
Stick 2“ (capítulo „Menú de configuración: Nivel 2“).
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que
la varilla para soldar tienda a quedarse adherida. Además, se puede producir un recoci-
do de la varilla para soldar.
El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si la varilla para soldar comien-
za a quedarse adherida, la fuente de corriente desconecta inmediatamente la corriente
de soldadura. Después de separar la varilla para soldar de la pieza de trabajo se puede
continuar el proceso de soldadura sin problemas.
58
Operación por Jobs
Generalidades La operación por Jobs aumenta considerablemente la calidad de la producción de

técnica de soldadura, tanto en las operaciones manuales como en las automáticas o
semiautomáticas.
Para reproducir los Jobs probados (puntos de trabajo), los parámetros requeridos se
han documentado, hasta ahora, manualmente. En la operación por Jobs ahora se
pueden crear, copiar, borrar y abrir hasta 100 Jobs diferentes.
¡Importante! La operación por Jobs sólo está disponible con fuentes de corriente con
panel de control Comfort y EE.UU.
¡Importante! En caso de utilizar el mando a distancia TR 2100 y el avance de hilo VR

4000-30 TIME no se encuentra disponible la operación por Jobs. Después de conectar
el mando a distancia o el avance de hilo queda automáticamente seleccionado el
procedimiento Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic. No es posible seleccionar otro
procedimiento en la fuente de corriente.
Para la operación por Jobs se utiliza la sintaxis siguiente en el indicador izquierdo:

- - - ........ Sitio de programa no contiene ningún Job (sólo con apertura de Job, de lo
contrario nPG)
nPG ...... Sitio de programa no contiene ningún Job
PrG ....... Sitio de programa contiene un Job
Pro ........ El Job se crea/copia en el sitio de programa
dEL ....... El Job será borrado del sitio de programa
Crear Job De fábrica no vienen Jobs programados. Para poder abrir un Job, el mismo debe haber
sido creado previamente.
Para crear un Job se debe proceder según lo descrito a continuación:
1. Ajustar los parámetros de soldadura

deseados, que deben ser guardados
como Job
2. Pulsar brevemente la tecla Store (21)

para cambiar al menú de Job. Se
muestra el primer sitio de programa
disponible para el Job
3. Con la rueda de ajuste (1) se debe

seleccionar el sitio de programa
deseado, o bien, mantener el sitio de
programa propuesto
4. Pulsar y mantener pulsada la tecla

Store (21). La pantalla izquierda
muestra „Pro“: El Job se guarda en el
sitio de programa previamente ajusta-
do.
59
Crear Job ¡Importante! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existen-
(continuación) te hasta ahora se sobrescribe con el nuevo Job. Esta acción no se puede deshacer.
5. Cuando en la pantalla izquierda

aparezca „PrG“. el proceso de guar-
dado habrá terminado. Soltar la tecla
Store (21).

para salir del menú de Job.
¡Importante! Con cada Job también se guardan automáticamente los parámetros del
menú de configuración; excepto las funciones „Unidad PushPull“, „Desconexión aparato
refrigerador“, „Medición de resistencia del circuito de soldadura“ e „Inductividad del
circuito de soldadura“.
Copiar/sobrescri- Un Job guardado en un sitio de programa puede ser copiado en cualquier otro sitio de
bir Job programa. Para copiar un Job se debe proceder según lo descrito a continuación:
1. Con la tecla Procedimiento (4) se

selecciona el procedimiento Opera-
ción por Jobs. Se muestra el último
Job utilizado
2. Con la rueda de ajuste (1) se selecci-

ona el Job a copiar

disponible para el Job a copiar

ona el sitio de programa deseado, o
bien, se mantiene el sitio de programa
propuesto

Store (21). La pantalla izquierda
muestra „Pro“. El Job se copia en el
sitio de programa previamente ajusta-
do
¡Importante! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un Job, el Job existen-
te hasta ahora se sobrescribe con el nuevo Job. Esta acción no se puede deshacer.

aparezca „PrG“ el proceso de copiado
ha finalizado. Soltar la tecla Store
(21).

60
Borrar Job Los Jobs que ya están guardados en un sitio de programa también pueden ser borra-
dos. Para borrar un Job se debe proceder según lo descrito a continuación:

disponible

ona el Job a borrar (en la tecla Diá-
metro de hilo (7) se ilumina el símbolo
„DEL“)

Diámetro de hilo „DEL“ (7). La pantal-
la izquierda muestra „dEL“: Se borra
el Job.

aparezca „nPG“ el proceso de borra-
do ha terminado. Soltar la tecla
Diámetro de hilo „DEL“ (7).

Abrir Job En la operación por Jobs se pueden abrir todos los Jobs programados previamente.
Para abrir un Job se debe proceder según lo descrito a continuación:
1. Con la tecla Procedimiento (4) se

selecciona el procedimiento Opera-
ción por Jobs. Se muestra el último
Job utilizado. Con las teclas de
selección de parámetros (2) y (3) se
pueden consultar los ajustes pro-
gramados en la tarea. Además se
muestran el procedimiento y el modo
de operación del Job guardado.

ona el Job deseado
El Job también puede ser selecciona-
do con el JobMastero bien, con
Soplete Up/Down.
¡Importante! Al abrir un Job en la fuente de corriente también se pueden seleccionar los

sitios de programa sin ocupar (simbolizados por „- - -“). En cambio, con el soplete
JobMaster, o bien, Up/Down sólo se pueden seleccionar sitios de programa programa-
dos.
3. Iniciar el proceso de soldadura.

Durante el proceso de soldadura se
puede cambiar a otro Job sin tener
que interrumpir el proceso de solda-
dura en curso.
4. Cambiando a otro procedimiento se
finaliza la operación por Jobs.
61
Corrección de Job
Generalidades La función „Corrección de Job“ permite adaptar los parámetros de configuración a los
requisitos específicos de cada Job.
(21) (2)
(4)
(1)
(4)
(4)
(1) (1)
(4)
(21)
Ilustr. 44 Menú de selección para la función especial Corrección de Job
Entrar al menú La entrada al menú de selección es posible a través de:

Corrección de - Panel de control de la fuente de corriente
Job - Paneles de mando a distancia RCU 4000 y RCU 5000i
- Win RCU (software JobExplorer)
- Interfaz de robot ROB 4000 / 5000
1. Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21)

2. Pulsar la tecla Selección de parámetros (2)
3. Soltar la tecla Store (21)
Ahora la fuente de corriente se encuentra en el menú de selección para la corrección de

Job. Se muestra el primer parámetro „Job“ (para seleccionar el Job cuyos parámetros
deben ser adaptados).
Modificar pará- 1. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado

metros 2. Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro
62
Salir del menú 1. Pulsar la tecla Store (21)
Corrección de
Job ¡Importante! Las modificaciones se guardan al salir del menú Corrección de Job.
A continuación figuran los parámetros disponibles:
Parámetros Los parámetros de ajuste fijo: Parámetros corregibles posteriormente ...

disponibles - No pueden ser modificados fuera del - Con límites, para los cuales hay un
menú Corrección de Job. margen de ajuste predeterminado
- Sólo pueden ser corregidos en el - Dentro del margen de ajuste se
menú Corrección de Job. pueden corregir estos parámetros por
medio de los elementos de manejo
siguientes:
- Panel de control Comfort
- Panel de control EE.UU.
- Soplete JobMaster
- Panel de mando a distancia RCU
4000
- Win RCU (software JobExplorer)
Parámetros de Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
ajuste fijo según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
Job
Job, cuyos parámetros deben ser adaptados
Unidad -
Margen de ajuste 0-99 = Números de los Jobs programados, n = Sitio de memoria
sin ocupar
Ajuste de fábrica -
P
Power - correction - Corrección del rendimiento de soldadura definido por la velocidad
de hilo
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste Por ejemplo: 5 - 22 Por ejemplo: 0.2 - 866.14
(El margen de ajuste varía en función del Job seleccionado)
AL.1
Arc-Length correction.1 - Corrección de la longitud de arco voltaico general
Unidad % de la tensión de soldadura
Margen de ajuste +/- 30
¡Importante! Con la opción SynchroPuls activada, AL.1 es la corrección de la longitud

de arco voltaico para el punto inferior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura.
La corrección de longitud del arco voltaico para el punto superior de trabajo se efectúa
con el parámetro AL.2.
63
Parámetros de
dYn
ajuste fijo
dynamic - Corrección de la dinámica con arco voltaico estándar, o bien, corrección de
(continuación)
impulsos para arco voltaico pulsado (la funcionalidad es similar al parámetro Corrección
de la dinámica, o bien, dinámica. Ver el capítulo „Descripción del panel de control“)
Unidad 1
GPr
Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,1
GPo
Gas post-flow time - Tiempo de flujo posterior de gas
Unidad s
Fdc
Feeder creep - Acercamiento lento del hilo
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste AUT, OFF, 0,5 - máx. AUT, OFF, 19.69 - máx.
Posibilidad de ajuste adicional con la opción SFI: SFi
Ajuste de fábrica AUT AUT
¡Importante! Cuando Fdc está en AUT, el valor es adoptado de la base de datos con
programas de soldadura. Si con el ajuste manual de valores Fdc se sobrepasa la
velocidad de hilo ajustada para el proceso de soldadura:
Velocidad de acercamiento lento = Velocidad ajustada para el proceso de soldadura
Fdi
Feeder inching - Velocidad de enhebrado
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 1 - máx. 39.37 - máx.
Ajuste de fábrica 10 393.70
bbc
burn-back time correction - Combustión de retorno
Unidad s
Margen de ajuste +/- 0,20
Ajuste de fábrica 0
I-S
I (current) - Starting - Corriente inicial
Unidad % de la corriente inicial
Margen de ajuste 0 - 200
64
Parámetros de
SL
ajuste fijo
Slope
(continuación)
Unidad s
Margen de ajuste 0,1 - 9,9
I-E
I (current) - End - Corriente final
Unidad % de la corriente de soldadura
¡Importante! Los parámetros Duración de la corriente inicial (t-S) y Duración de la

corriente final (t-E) están disponibles cuando hay una interfaz de robot, o bien, un
acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet.
t-S
time - Starting current - Duración de la corriente inicial
Unidad s
Margen de ajuste OFF, 0,1 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
t-E
time - End current - Duración de la corriente final
Unidad s
¡Importante! En el capítulo Soldadura MIG/MAG los parámetros mencionados se

explican por medio de un gráfico.
SPt
Spot-welding time ... Tiempo de punteado
Unidad s
F
Frequency - Frecuencia para la opción SynchroPuls
Unidad Hz
Margen de ajuste 0,5 - 5
dFd
delta Feeder - Offset de rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido
por medio de la velocidad de hilo)
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
65
Parámetros de
AL.2
ajuste fijo
Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto superi-
(continuación)
or de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura con la opción SynchroPuls
Unidad %
Margen de ajuste +/- 30 de la tensión de soldadura
¡Importante! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto inferior de

trabajo se realiza con el parámetro AL.1.
tri
Trigger - Corrección posterior del modo de operación 2 tiempos, 4 tiempos, Especial de
2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Puntear
Unidad -
Margen de ajuste 2t, 4t, S4t, SPt
Ajuste de fábrica 2t
Parámetros ¡Importante! Una corrección del rendimiento de soldadura (definido por la velocidad de
corregibles hilo), o bien, de la longitud de arco voltaico, también durante la soldadura, sólo se puede
posteriormente realizar con:
- Panel de control Comfort
- Panel de control EE.UU.
- Mediante el soplete JobMaster
- Mediante el panel de mando a distancia RCU 4000
- Mediante Win RCU (software JobExplorer)
- Dentro de los límites definidos (a continuación figuran los límites para los paráme-
tros PcH, PcL y AL.c)
Los valores corregidos de parámetros permanecen guardados mientras esté conectada

la fuente de corriente. Después de volver a encender la fuente de corriente los paráme-
tros están reseteados a los valores de ajuste fijo.
Las indicaciones “mín.“ y “máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
PcH
Power-correction High ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia arriba
Unidad % del valor ajustado para P (apartado „Parámetros de ajuste fijo“)
66
Parámetros
PcL
corregibles
Power-correction Low - Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia abajo
posteriormente
(continuación) Unidad % del valor ajustado para P (apartado „Parámetros de ajuste fijo“)
¡Importante! Mediante el parámetro Velocidad de hilo (por ejemplo, en la antorcha

JobMaster), como máximo, se puede reducir el parámetro P por el valor predeterminado
para PcL.
AL.c
Arc-Length.correction - Límites de corrección longitud de arco voltaico hacia arriba y
hacia abajo
Unidad % del valor ajustado para AL.1 (apartado „Parámetros de ajuste
fijo“)
¡Importante! Mediante el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (por

ejemplo, en el soplete JobMaster), como máximo, se puede reducir el parámetro AL.c
por el valor predeterminado para AL.1.
JSL
Job-Slope - Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente
Unidad s
Margen de ajuste OFF, o bien, 0,1 - 9,9
Job
Job 2
Job 1
JSL = OFF
Job 1
JSL = 0,1 - 9,9 s
Job 2
Job 1
t (s)
JSL
Ilustr. 45 Job-Slope
El valor ajustado para Job-Slope se guarda con el Job actualmente seleccionado.
67
Menú de configuración gas protector
Generalidades El menú de configuración gas protector permite un acceso sencillo a los ajustes de gas
protector.
Panel de control Entrar en el Menú de configuración gas protector - Nivel 1

estándar: Entra- 1. Enchufar la clavija para la red
da 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“
4. Pulsar la tecla comprobar gas (22)
Modificar parámetros
6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona el parámetro deseado
7. Con la tecla Modo de operación (5) se modifica el valor del parámetro
Salir del Menú de configuración

8. Pulsar la tecla Store (21)
Panel de control Entrar en el menú de configuración Gas protector

Comfort / EE.UU.: 1. Enchufar la clavija de red
Entrada 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición “I”
4. Pulsar la tecla Comprobar gas (22)
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Gas protector.

Se indica el primer parámetro GPr (tiempo de flujo previo de gas).
7. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado
8. Con la rueda de ajuste (1) se modifica el valor del parámetro

1. Enchufar la clavija para la red 3. Pulsar y mantener pulsada la tecla

2. Poner el interruptor de red (G) en Store (21)
la posición „I“ 4. Pulsar la tecla Comprobar gas (4)
... se muestra el último 5. Soltar la tecla Store (21) ...
parámetro seleccionado
6. Con la tecla
Procedimiento (4)
se selecciona el
parámetro
deseado 7. Con la rueda de ajuste (1) se modifican
los valores de los parámetros
Ilustr. 46 Panel de control Comfort: Menú de configuración gas protector
68
Parámetro Com- Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
probar gas según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
GPr
Unidad s
GPo
Unidad s
GPU
Gas Purger - Lavado previo de gas protector
Unidad min
El lavado previo de gas protector se inicia en cuanto se haya ajustado un valor para
GPU.
Por motivos de seguridad se requiere un nuevo ajuste del valor para GPU antes de
poder volver a iniciar el lavado previo de gas protector.
¡Importante! El lavado previo de gas protector se requiere sobre todo en caso de

formación de agua de condensación después de un tiempo de parada de mayor dura-
ción con frío. Esto afecta en particular a paquetes largos de mangueras.
69
Menú de configuración - Nivel 1
Generalidades Las fuentes digitales de corriente contienen ya gran cantidad de conocimientos exper-
tos. En cualquier momento se puede recurrir a parámetros optimizados, guardados en el
aparato.
El menú de configuración ofrece un acceso sencillo a estos conocimientos expertos, así

como algunas funciones adicionales. Permite la adaptación fácil del parámetro a los
diferentes planteamientos de las tareas.
Panel de control Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1

estándar: Entra- 1. Enchufar la clavija para la red
da 2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“
4. Pulsar la tecla Modo de operación (5)
6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona el parámetro deseado
7. Con la tecla Modo de operación (5) se modifica el valor del parámetro

Panel de control ¡Importante! La cantidad y la disposición de los parámetros disponibles para el panel de
estándar: Pará- control estándar no corresponden a la estructura ampliada del Menú de configuración
metros de los paneles de control Comfort y EE.UU.
- GPr ****) - bbc ****) - I-E *****) Opciones:

- GPo ****) - dYn ****) - FAC ****) - SFI
- Fdc ****) - I-S *****) - 2nd ****) - tS *****)
- Fdi ****) - SL *****) - tE *****)
****)
Una descripción completa de los parámetros figura en el capítulo „Parámetros Procedimiento“.
*****)
Una descripción completa de los parámetros figura en el capítulo „Parámetros Modo de operación“.
SFi Option Spatter Free Ignition (sólo con la unidad PushPull enchufada y la opción
SFI desbloqueada)
Panel de control Entrar en el menú de configuración para el parámetro Procedimiento

Comfort / EE.UU.: El funcionamiento se explica tomando el ejemplo el procedimiento „Soldadura MIG/MAG
Entrada Standard-Synergic“. El procedimiento es idéntico para modificar otros parámetros de
procedimiento.

2. Poner el interruptor de red (G) en la posición “I”
3. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento “Soldadura MIG/
MAG Standard-Synergic“
5. Pulsar la tecla Procedimiento (4)
70
Panel de control Ahora la fuente de corriente se encuentra en el menú de configuración del procedimien-
Comfort / EE.UU.: to „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“. Se muestra el primer parámetro GPr
Entrada (tiempo de flujo previo de gas).
(continuación)
7. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el parámetro deseado


2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“
3. Con la tecla Procedimiento (4) ...
... Seleccionar el procedimiento „Soldadura manual estándar

MIG/MAG“

6. Soltar la tecla Store (21) ...
... se muestra el último
parámetro seleccionado
7. Con la tecla
Procedimiento (4)
se selecciona el
parámetro
deseado 8. Con la rueda de ajuste (1) se modifican los valores de
los parámetros
Ilustr. 47 Panel de control Comfort: Ejemplo para el procedimiento „Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic“
Entrar en el menú de configuración para el parámetro Modo de operación

El funcionamiento se explica mediante el modo de operación „Operación especial de 4
tiempos“. El procedimiento es idéntico para modificar otros parámetros del Modo de
operación.

3. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el procedimiento “Soldadura MIG/
MAG Standard-Synergic“ o “Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic“
4. Con la tecla Modo de operación (5) se selecciona el modo de operación “Operación
especial de 4 tiempos“
71
Panel de control 6. Pulsar la tecla Modo de operación (5)
Comfort / EE.UU.: 7. Soltar la tecla Store (21)
Entrada
(continuación) Ahora la fuente de corriente se encuentra en el Menú de configuración del modo de
operación „Especial de 4 tiempos“. Se muestra el primer parámetro I-S (corriente
inicial).
8. Con la tecla Modo de operación (5) se selecciona el parámetro deseado


2. Poner el interruptor de red (G) en la posición „I“
3. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona el

procedimiento ...
... „Soldadura MIG/MAG Standard- ... „Soldadura MIG/MAG

Synergic“ o ... Puls-Synergic
4. Con la tecla Modo de operación (5) ...
... se selecciona el modo de operación „Especial de 4

tiempos“

Store (21)
9. Con la rueda de ajuste (1)

8. Con la tecla Modo de se modifican los valores de
operación (5) se los parámetros
selecciona el parámetro
deseado
Ilustr. 48 Panel de control Comfort: Ejemplo del modo de operación „Operación especial de 4 tiempos“
Panel de control Los parámetros del Menú de configuración - Nivel 1 se describen en los capítulos
Comfort / EE.UU.: siguientes „Parámetros Procedimiento“ y „Parámetros Modo de operación“.
Parámetros
72
Parámetros Procedimiento
Soldadura MIG/ Las indicaciones „mín.“ y „máx.“ se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
MAG Standard- según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
Synergic/Puls-
Synergic
GPr
Unidad s
GPo
Unidad s
Fdc
Feeder creep - Acercamiento lento del hilo con opción SFi
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste AUT, OFF, ON, 0,5 - máx. AUT, OFF, ON, 19.69 - máx.
Ajuste de fábrica AUT AUT
¡Importante! Cuando Fdc está en AUT, el valor es adoptado de la base de datos con
programas de soldadura. Si con el ajuste manual de valores Fdc se sobrepasa la
velocidad de hilo ajustada para el proceso de soldadura:
Velocidad de acercamiento lento = Velocidad ajustada para el proceso de soldadura
Fdi
Feeder inching - Velocidad de enhebrado
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 1 - máx. 39.37 - máx.
¡Importante! Para facilitar el posicionamiento exacto de la varilla de soldadura, pulsan-

do y manteniendo pulsada la tecla Enhebrar hilo (23) se obtiene el desarrollo siguiente:
- Mantener pulsada la tecla hasta un

segundo ... Independientemente del
Tecla Enhebrar hilo
valor ajustado, durante el primer
segundo la velocidad de hilo sigue
Velocidad de hilo
siendo de 1 m/min o 39,37 ipm.
(m/min o ipm) - Mantener pulsada la tecla hasta 2,5
Fdi
(por segundos ... Transcurrido un se-
ej., 22) gundo, dentro de los 1,5 segundos
siguientes la velocidad de hilo aumen-
1 t (s) ta uniformemente.
- Mantener pulsada la tecla más de 2,5
1 2 2,5 3 4 5 segundos ... Después de un total de
2,5 segundos se realiza un transporte
constante de hilo según la velocidad
Ilustr. 49 Curva temporal de la velocidad de hilo al
pulsar y mantener pulsada la tecla de hilo ajustada para el parámetro
Enhebrar hilo Fdi.
73
Soldadura MIG/ Soltando y volviendo a pulsar la tecla Enhebrar hilo (23) antes de que haya transcurrido
MAG Standard- un segundo, el proceso vuelve a comenzar desde el principio. Esto permite, en caso de
Synergic/Puls- necesidad, posicionar el hilo uniformemente con una velocidad de hilo baja, de 1 m/min
Synergic o 39,37 ipm.
(continuación)
bbc
burn-back time correction - Combustión de retorno
Unidad s
Margen de ajuste +/- 0,20
F
Frequency ... Frecuencia para la opción SynchroPuls
Unidad Hz
Margen de ajuste OFF, 0,5 - 5
¡Observación! Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el

valor del parámetro F (frecuencia), de OFF a un valor en el margen de 0,5 a 5
Hz.
En el capítulo Soldadura MIG/MAG se explican detalladamente los parámetros, así

como el funcionamiento de SynchroPuls.
dFd
delta Feeder - Offset de rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido
por medio de la velocidad de hilo)
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto superi-
or de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura con la opción SynchroPuls
¡Importante! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto inferior de

trabajo se efectúa con el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico (15) (ver
el capítulo Descripción del panel de control).
dYn
dynamic - Corrección de la dinámica (sólo con el panel de control estándar)
Unidad 1
ALS
Arc-Length Start - Tensión de soldadura aumentada como tensión de cebado para el
inicio de soldadura, para el procedimiento Soldadura MIG/MAG Standard Synergic. En
combinación con el parámetro Alt explicado a continuación ALS permite un desarrollo
optimizado del cebado.
Ejemplo:
- ALS = 100 %
- Tensión de soldadura actualmente ajustada 13 V
- Tensión de cebado: 13 V + 100 % = 26 V
74
Soldadura MIG/
ALt
MAG Standard-
Arc-Length time - Tiempo de la longitud de arco voltaico elevada mediante ALS. Duran-
Synergic/Puls-
te el tiempo ALt se realiza una reducción continua de la longitud de arco voltaico al valor
Synergic
actualmente ajustado.
(continuación)
Unidad s
Margen de ajuste 0-5
FAC
Factory - Resetear el equipo de soldadura
Mantener pulsada la tecla Store (21) 2 s para restaurar el estado de suministro. Cuando
se muestra „PrG“ en la pantalla, se ha reseteado el equipo de soldadura
¡Importante! Al resetear el equipo de soldadura se pierden todos los ajustes personales

realizados en el Menú de configuración - Nivel 1.
Al resetear el equipo de soldadura no se borran los Jobs, sino que permanecen guarda-
dos. Tampoco se borran las funciones en el Nivel 2 del menú de configuración (2nd).
Excepción: Parámetro Ignition Time-Out (ito).
2nd
Segundo nivel del menú de configuración (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel
2“)
Soldadura TIG
2nd
2“)
Soldadura por ¡Importante! Al resetear el equipo de soldadura por medio del parámetro Factory FAC
electrodo (Menú de configuración - Nivel 1) también se resetean los parámetros Tiempo de
corriente en caliente (Hti) y Corriente de inicio en caliente (HCU).
Hti
Hot-current time - Tiempo de corriente en caliente
Unidad s
HCU
Hot-start current - Corriente de inicio en caliente
Unidad %
2nd
2“)
75
Parámetros Modo de operación
Operación espe- Los parámetros para el „Modo de operación especial de 2 tiempos para interfaz de
cial de 2 tiempos robot“ están disponibles cuando hay una interfaz de robot, o bien, un acoplador de bus
para interfaz de de campo para control de robot conectado a la LocalNet.
robot
I-S
I (current) - Starting: Corriente inicial
SL
Slope
Unidad s
I-E
I (current) - End: Corriente final
t-S
time - Starting current: Duración de la corriente inicial
Unidad s
t-E
time - End current: Duración de la corriente final
Unidad s
¡Importante! En el capítulo Soldadura MIG/MAG los parámetros mencionados se

explican por medio de una ilustración.
76
Operación espe-
I-S
cial de 4 tiempos
I (current) - Starting: Corriente inicial
(inicio de solda-
dura de aluminio) Unidad % de la corriente de soldadura
SL
Slope: 0,1 - 9,9 s
Unidad s
I-E
I (current) - End: Corriente final
Margen de ajuste 0-200
Puntear
SPt
Spot-welding time
Unidad s
77
Menú de configuración - Nivel 2
Generalidades El segundo nivel del menú aloja las funciones siguientes:

- PPU (unidad PushPull) - S4t (opción Gun-Trigger)
- C-C (desconexión del aparato refrige- - Gun (opción para cambiar los modos
rador) de operación por medio del soplete
- Stc (Wire-Stick - sólo con interfaz de JobMaster)
robot presente) - r (determinación de la resistencia del
- Ito (Ignition Time-Out) circuito de soldadura)
- Arc (supervisión de ruptura del arco - L (indicación de la inductividad del
voltaico) circuito de soldadura)
- Eln (elección de curvas característi-
cas - no con el panel de control
„Estándar“)
- ASt (Anti-Stick - no con el panel de
control „Estándar“)
El listado completo de los parámetros para el Menú de configuración, Nivel 2, se en-

cuentra en el capítulo „Parámetro 2nd“.
Panel de control Cambiar al segundo nivel del menú (2nd)

estándar 1. Entrar al Menú de configuración - Nivel 1
2. Seleccionar el parámetro „2nd“
Ahora la fuente de corriente se encuentra en el segundo nivel de menú (2nd) del Menú
de configuración. Se muestra la función „PPU“ (unidad PushPull).
Seleccionar función
6. Con la tecla Tipo de material (6) se selecciona la función deseada
7. Ajustar la función con la tecla Modo de operación (5)
Salir del segundo nivel del menú (2nd)

Panel de control Cambiar al segundo nivel del menú (2nd)

Comfort / EE.UU. 1. Entrar al Menú de configuración - Nivel 1
2. Seleccionar el parámetro “2nd“
Ahora la fuente de corriente se encuentra en el segundo nivel de menú (2nd) del Menú
de configuración. Se muestra la función “PPU“ (unidad PushPull).
Seleccionar función
6. Con la tecla Procedimiento (4) se selecciona la función deseada
7. Ajustar la función con la rueda de ajuste (1) (ver también el capítulo “Unidad Push-
Pull“, “Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“ y “Mostrar la inductivi-
dad L del circuito de soldadura“)
Salir del segundo nivel del menú (2nd)

78
Panel de control
Comfort / EE.UU. 1. Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1
(continuación)
2. Seleccionar el parámetro „2nd“

Store (21)
6. Con la tecla
Procedimiento
7. Ajustar la función con la rueda de ajuste (1)
(4) se
selecciona
la función
deseada Ejemplo del procedimiento
seleccionado „Soldadura
MIG/MAG Standard-Synergic“
Ilustr. 50 Panel de control Comfort: Menú de configuración, Nivel 2 para soldadura MIG/MAG Standard-
Synergic
79
Parámetro 2nd
Soldadura MIG/ Los parámetros siguientes no son reseteados en el ajuste de fábrica con la aplicación
MAG Standard- del parámetro FAC (ver el capítulo „Menú de configuración - Nivel 1“):
Synergic/Puls- - PPU - Arc
Synergic - C-C - S4t
- Stc - Gun
PPU
PushPull-Unit (ver el capítulo „Unidad PushPull“)
C-C
Cooling unit Control ... Control del aparato refrigerador
Unidad -
Margen de ajuste Aut, On, Off
Ajuste de fábrica Aut
- Aut ...... La bomba de refrigerante se desconecta después de una pausa de solda-

dura de 2 minutos
¡Importante! Si el aparato refrigerador lleva instalada la opción “Controlador térmico FK

4000“, la bomba de refrigerante se desconecta cuando la temperatura de retorno queda
por debajo de 50 °C, pero como muy pronto después de una pausa de soldadura de 2
minutos.
- On ...... La bomba de refrigerante permanece siempre encendida

- Off ...... La bomba de refrigerante permanece siempre apagada
Utilizando un aparato refrigerador FK 9000 sólo se encuentran disponibles las posibilida-

des de ajuste ON, o bien, OFF.
¡Importante! Se puede ajustar el parámetro C-C para el procedimiento Soldadura MIG/

MAG independientemente del procedimiento de soldadura TIG.
Ejemplo:
- Procedimiento Soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refri-
gerado por agua: C-C = Aut
- Procedimiento Soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado
por gas: C-C = Off
C-t
Cooling Time ... Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la emisión
del código de servicio “no | H2O“. Si se produjeran, por ejemplo, burbujas de aire en el
sistema refrigerante, el aparato refrigerador sólo se desconectaría después del tiempo
ajustado.
Unidad s
¡Importante! Para finalidades de comprobación, después de cada puesta en marcha de

la fuente de corriente el aparato refrigerador trabaja durante 180 segundos.
80
Soldadura MIG/
Stc
MAG Standard-
Wire-Stick-Control
Synergic/Puls-
Synergic Unidad -
(continuación) Margen de ajuste OFF, ON
El parámetro para la función Wire-Stick (Stc) está disponible cuando hay una interfaz de
robot, o bien, un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la
LocalNet.
¡Importante! La función Wire-Stick-Control (Stc) se explica en el capítulo „Operación

especial de 2 tiempos para interfaz de robot“.
Ito
Ignition Time-Out: Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad
Unidad mm pulg.
Margen de ajuste OFF, 5 - 100 OFF, .20 - 3.94
¡Observación! La función Ignition Time-Out (ito) es una función de seguridad.

Especialmente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo
hasta la desconexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo.
La función Ignition Time-Out (ito) se explica en el capítulo „Soldadura MIG/MAG“.

Arc
Arc (arco voltaico) - Supervisión de ruptura del arco voltaico
Unidad s
Margen de ajuste OFF, 0,01 - 2
¡Importante! La función de supervisión de ruptura del arco voltaico (Arc) se explica en

el capítulo „Soldadura MIG/MAG“.
FCO
Feeder Control - Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de hilo)
Unidad -
Margen de ajuste OFF / ON / noE
- OFF .... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el
avance de hilo. En la indicación aparece „Err|056“
- ON ...... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el
avance de hilo una vez que se ha terminado el cordón de soldadura actual. En la
indicación aparece „Err|056“.
- noE ..... Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente no detiene
el avance de hilo. No se visualiza la alarma de fin de hilo, sino que la misma sólo es
emitida por medio del bus de campo al control de robot.
¡Importante! El ajuste „noE“ sólo funciona en combinación con aplicaciones de bus de

campo. Las interfaces de robot ROB 4000 / 5000 no soportan esta función.
Aceptar Err | 056:

Colocar la nueva bobina de hilo y hacer entrar la varilla de soldadura
81
Soldadura MIG/
SEt
MAG Standard-
Setting - Ajuste de país (estándar / EE.UU.) ... Std / EE.UU.
Synergic/Puls-
Synergic Unidad -
(continuación) Margen de ajuste Std, EE.UU. (estándar / EE.UU.)
Ajuste de fábrica Versión estándar: Std (medidas: cm / mm)
Versión EE.UU.: EE.UU. (medidas: pulg.)
S4t
Special 4-step - Opción Gun-Trigger
Unidad -
Margen de ajuste 0, 1 (desconectado, conectado)
¡Importante! Las opciones “Gun Trigger“ (S4t) y “Cambio de los modos de operación
mediante el soplete JobMaster“ (Gun) se explican detalladamente en el manual de
instrucciones JobMaster, capítulo “Operación por Jobs“.
Gun
Gun (antorcha) - Cambio de los modos de operación mediante el soplete JobMaster
(opción)
Unidad -
Margen de ajuste 0, 1 (desconectado, conectado)
S2t
Sonder-2-Takt (sólo con el Panel de control EE.UU.) - Para seleccionar Jobs y grupos
por medio de la tecla de la antorcha
Pulsar 1 vez (< 0,5 s) ... se selecciona el Job siguiente dentro de un grupo
Pulsar 2 veces (< 0,5 s) ... se selecciona el siguiente grupo
r
r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mW)
(ver el capítulo „Determinar la resistencia r del circuito de soldadura“)
L
L (inductivity) - Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry)
(ver el capítulo „Determinar la inductividad L del circuito de soldadura“)
Operación parale-
P-C
la de fuentes de
Power-Control - Para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la operación
corriente
paralela de fuentes de corriente
Unidad -
Margen de ajuste On (fuente de corriente principal), Off (fuente de corriente secunda-
ria)
¡Importante! El parámetro P-C sólo está disponible cuando dos fuentes de corriente
están conectadas a través de una conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de
alta velocidad).
82
Proceso T-C
TimeTwin Twin-Control - para definir la fuente de corriente de cabeza, o bien, de cola con el
Digital proceso TimeTwin Digital
Unidad -
Margen de ajuste On (fuente de corriente de cabeza), Off (fuente de corriente de
cola)
El parámetro T-C sólo está disponible cuando dos fuentes de corriente están conecta-
das a través de una conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus local de alta velocidad)
y la opción “TimeTwin Digital“ está desbloqueada.
¡Importante! Cuando haya una interfaz de robot conectada a la fuente de corriente, el

ajuste del parámetro T-C sólo se puede realizar a través de la interfaz de robot.
Soldadura TIG
C-C
Cooling unit Control - Control del aparato refrigerador
Unidad -
Margen de ajuste Aut, On, Off
Ajuste de fábrica Aut
- Aut .... La bomba de refrigerante se desconecta después de una pausa de soldadu-

ra de 2 minutos
¡Importante! Si el aparato refrigerador dispone de la opción “Controlador térmico“, la

temperatura de retorno del líquido refrigerante es comprobada constantemente. Si la
temperatura de retorno es inferior a 50 °C, tiene lugar una desconexión automática del
aparato refrigerador.
- On .... La bomba de refrigerante permanece siempre encendida

- Off .... La bomba de refrigerante permanece siempre apagada
Utilizando un aparato refrigerador FK 9000 sólo se encuentran disponibles las posibilida-

des de ajuste ON, o bien, OFF.
¡Importante! Se puede ajustar el parámetro C-C para el procedimiento Soldadura TIG,

independientemente del procedimiento Soldadura MIG/MAG.
Ejemplo:
- Procedimiento Soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refrigerado
por gas: C-C = Off
- Procedimiento Soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de un soplete refri-
gerado por agua: C-C = Aut
CSS
Comfort Stop Sensitivity - Sensibilidad del comportamiento de reacción de TIG-Comfort-
Stop
Unidad -
Margen de ajuste 0,5 - 5,0, OFF
¡Importante! Recomendamos un valor de ajuste de 2,0. No obstante, si el proceso de

soldadura se interrumpiese frecuentemente y sin pretenderlo, se deberá ajustar el
parámetro CSS a un valor más elevado.
83
Soldadura TIG Dependiendo del valor de ajuste del parámetro CSS, para disparar la función TIG-
(continuación) Comfort-Stop se requiere:
0,5 - 2,0 Prolongación escasa del arco voltaico

2,0 - 3,5 Prolongación media del arco voltaico
3,5 - 5,0 Prolongación grande del arco voltaico
r
r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mΩ)
L
Soldadura por
Eln
electrodo
Electrode-line ... Elección de curvas características
Unidad 1
Margen de ajuste con, 0,1 - 20, P
Ajuste de fábrica con
(1) Línea de trabajo para electrodo

(2) Línea de trabajo para electrodo con longitud
con - 20 A / V de arco voltaico incrementada
U (V)
(4) (3) Línea de trabajo para electrodo con longitud
de arco voltaico reducida
(6)
(4) Curva característica con el parámetro „con“
(1)
(2) seleccionado (corriente constante de
(5)
(3) soldadura)
(5) Curva característica con el parámetro „0,1 -
20“ seleccionado (curva característica
(7) (8) descendente con inclinación ajustable)
(6) Curva característica con el parámetro „P“
seleccionado (potencia constante de
soldadura)
(7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva
0 100 200 300 400 I (A)
característica seleccionada (4)
(8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva
característica seleccionada (5), o bien, (6)
Ilustr. 51 Curvas características seleccionables con la función Eln
Parámetro „con“ (corriente constante de soldadura)

- Cuando está ajustado el parámetro „con“, la corriente de soldadura se mantiene
constante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva
característica vertical (4).
- El parámetro „con“ es especialmente apto para varillas de rutilo y electrodos alcali-
nos, así como para el ranurado con soplete.
- Para el ranurado con soplete, ajustar la dinámica a „100“.
Parámetro “0,1 - 20“ (curva característica descendente con inclinación ajustable)

- Con el parámetro “0,1-20” se puede ajustar una curva característica descendente
(5). El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V
(muy plana).
- En particular el ajuste de una curva característica plana (5) sólo se recomienda
para electrodos de celulosa.
84
Soldadura por ¡Importante! Al ajustar una curva característica plana (5), ajustar la dinámica a un valor
electrodo más alto.
(continuación)
Parámetro „P“ (rendimiento constante de soldadura)
- Con el parámetro „P“ ajustado, el rendimiento de soldadura se mantiene constante,
independientemente de la tensión de corriente y de la corriente de soldadura. Se
obtiene una curva característica hiperbólica (6) (Ilustr. 54).
- El parámetro “P“ es especialmente indicado para electrodos de celulosa.
¡Importante! En caso de problemas con una varilla para soldar que tienda a adherirse,
ajustar la dinámica a un valor más alto.
(9)
U (V) (a)
60 (6)
(2)
50
(a)
(1)
40 (b)
(5)
(c) (3)
30
20 (c)
(4)
10
(8)
100 200 300 400 I (A)
IH - 50 % IH + dinámica
(1) Línea de trabajo para varilla para soldar (8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva
(2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de característica seleccionada (5), o bien, (6)
arco voltaico incrementada (9) Posible cambio de corriente con curva
(3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de característica seleccionada (5), o bien (6) - en
arco voltaico reducida función de la tensión de soldadura (longitud de
(4) Curva característica con el parámetro „con“ arco voltaico)
seleccionado (corriente constante de soldadura) (a) Punto de trabajo con gran longitud de arco
(5) Curva característica con el parámetro „0,1 - 20“ voltaico
seleccionado (curva característica descendente (b) Punto de trabajo con corriente de soldadura
con inclinación ajustable) ajustada IH
(6) Curva característica con el parámetro „P“ (c) Punto de trabajo con escasa longitud de arco
seleccionado (potencia constante de soldadura) voltaico
Ilustr. 52 Ejemplo de ajuste: IH = 250 A, dinámica = 50
Las curvas características representadas (4), (5) y (6) valen al utilizar un electrodo
cuyas características con una determinada longitud de arco voltaico, correspondan a la
línea de trabajo (1).
En función de la corriente de soldadura ajustada (i), se desplaza la intersección (punto

de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1).
El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la
corriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura (IH) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse
a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de
soldadura momentánea. La tensión de soldadura U es independiente de la longitud de
arco voltaico.
85
Soldadura por Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de
electrodo trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente
(continuación) curva característica (4), (5) o (6) con la línea de trabajo (2).
Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura

(longitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye,
con el valor de ajuste de IH manteniéndose igual.
r
r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en mΩ)
L
ASt
Anti-Stick
Unidad -
Margen de ajuste On, OFF
Uco
U (Voltage) cut-off - Limitación de la tensión de soldadura:
Unidad V
Margen de ajuste OFF, o bien, 5 - 95
¡Importante! La longitud de arco voltaico siempre depende de la tensión de soldadura.

Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar claramente la
varilla para soldar. El parámetro Uco permite limitar la tensión de soldadura a un valor
que permite finalizar el proceso de soldadura con sólo levantar un poco la varilla para
soldar.
¡Observación! Si durante el proceso de soldadura éste finalizara frecuente-

mente sin intención, aumentar el parámetro Uco a un valor más alto.
86
Unidad PushPull
Generalidades La calibración de la unidad PushPull se debe realizar antes de cada primera puesta en
servicio y después de cada actualización de software de avance de hilo. Si no se efec-
túa la calibración de la unidad PushPull, se utilizan los parámetros estándar, por lo que
podría suceder que el resultado de la soldadura no fuese satisfactorio.
Calibración de la 1. Seleccionar la función „PPU“ en el

unidad PushPull segundo nivel de menú (2nd)
Una sinopsis de los posibles mensajes de error durante la calibración de la unidad

PushPull se encuentra en el capítulo „Diagnóstico y solución de errores“.
2. Con la rueda de ajuste (1), o bien, la

tecla Modo de operación (5) en el
panel de control estándar se debe
seleccionar la unidad PushPull
correspondiente de la lista siguiente:
0 ... Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min o 865 ipm *)

1 ... Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min o 1180 ipm (indicación de pantalla: 1.18) *)
2 ... Fronius Roboter Push Pull „KD Drive“ 10m/min *)
3 ... Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulación Master) *)
4 ... Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulación Slave)
5 ... Fronius Hand PushPull „PullMig“ con potenciómetro de potencia
6 ... Fronius Hand PushPull „PullMig“ sin potenciómetro de potencia
7 ... Binzel Hand PushPull 42V“ con potenciómetro de potencia **)
8 ... Binzel Hand PushPull 42V“ sin potenciómetro de potencia **)
9 ... Binzel Roboter PushPull 42V **)
10 . Binzel Roboter PushPull 24V **)
11 . Dinse Roboter PushPull 42V **)
12 . Hulftegger Hand PushPull 24 V **)
13 . Fronius Zwischenantrieb „VR 143-2“
14 . Fronius Abspul-VR „MS“ 22 m/min o 865 ipm *)
16 . „Cobra Gold“ HandPushPull 24 V **)
20 . Fronius Abspul-VR „VR 1530-12“ 12 m/min o 470 ipm *)
23 . Binzel Roboter Push Pull 32V **)
24 . Dinse Roboter PushPull neu 42V **)
50 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm o 0.030 pulg.; material: Aluminio) ***)
51 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm o 0.040 pulg; material: Aluminio) ***)
52 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2 mm o 0.045 pulg.; material: Aluminio) ***)
53 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm o 1/16 pulg.; material: Aluminio) ***)
54 . Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“ *) **) ***)
55 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,0mm o 0.040 pulg.; material: Acero) ***)
56 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm o 0.045 in.; material: Acero) ***)
57 . Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm o 1/16 pulg.; material: Acero) ***)
59 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm o 0.040 pulg.; material: Acero, CrNi,
CuSi3) ***)
60 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm o 0.045 pulg.; material: Acero, CrNi) ***)
61 . Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8mm o 0.030 pulg.; material: Acero, CrNi) ***)
62 . Binzel Roboter PushPull 32V con IWG *) **) ***)
*)
No se requiere ninguna calibración en estado de carga (St2)
**)
Posibles desviaciones de funcionamiento debido a tolerancias de motor y transmisión. En ocasiones se
requiere una calibración de fábrica
***)
Se requiere un desbloqueo del software
87
Calibración de la 3. Pulsar la tecla del soplete o la tecla
unidad PushPull Enhebrar hilo
(continuación) 4. Desacoplar las unidades de impulsión
de ambos motores de avance de hilo
(por ejemplo, soplete y avance de
hilo). Los motores de avance de hilo
deben estar sin carga (calibración
PushPull - marcha sin carga).
¡Precaución! Peligro de lesiones originado por ruedas dentadas y partes de

accionamiento en rotación. No introducir las manos en ruedas dentadas y
partes del accionamiento de hilo en rotación.
5. Pulsar la tecla del soplete o la tecla

Enhebrar hilo
Los motores de avance de hilo se
calibran en estado sin carga; durante
la calibración la pantalla derecha
muestra „run“.
6. Finalizada la calibración en estado sin

carga, en la pantalla se muestra „St2“.
7. Volver a acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo

(por ejemplo, soplete y avance de hilo). Los motores de avance de hilo deben estar
bajo carga (calibración PushPull - acoplado)
¡Precaución! Peligro de lesiones originado por la salida de la varilla de solda-

dura, así como por ruedas dentadas y partes de accionamiento en rotación.
Mantener el soplete alejado de la cara y del cuerpo. No introducir las manos en
ruedas dentadas y partes del accionamiento de hilo en rotación.
8. Pulsar la tecla del soplete o la tecla

Enhebrar hilo
Los motores de avance de hilo se
calibran en estado de carga; durante
la calibración la pantalla derecha
muestra „run“.
Cuando para una unidad PushPull la

calibración en estado de carga (St2)
no fuera necesaria, inmediatamente
después de pulsar la tecla del sople-
te, o bien, la tecla Enhebrar hilo la
pantalla muestra los valores ajusta-
dos previamente, por ejemplo, „PPU“
y „5“.
9. La calibración de la unidad PushPull

ha concluido con éxito cuando en la
pantalla se presentan los valores
ajustados previamente, por ejemplo,
„PPU“ y „5“.
10. Pulsar la tecla Store (21) dos veces
para salir del Menú de configuración.
88
Calibración de la
unidad PushPull
(continuación)
- Entrar en el Menú de configuración - Nivel 1
- Seleccionar parámetro 2nd
- Pulsar y mantener pulsada la tecla Store (21)

- Pulsar la tecla Procedimiento (4)
- Soltar la tecla Store (21)
1. Seleccionar la
función PPU
2. Con la rueda de ajuste (1)

se selecciona la unidad 3. Pulsar la tecla de la antorcha
Push-Pull correspondiente o la tecla Enhebrar hilo (23) ...
... Se muestra St1

4. Desacoplar las
unidades de
impulsión
5. Pulsar la tecla de la antorcha
o la tecla Enhebrar hilo (23) ...
... Se muestra St1 | run
6. Se muestra St2
7. Acoplar las
unidades de
accionamiento
8. Pulsar la tecla de la antorcha
o la tecla Enhebrar hilo (23) ...
... Se muestra St2 | run
9. Calibración de la
unidad PushPull
finalizada
Ilustr. 53 Panel de control Comfort: Calibración de la unidad Push-Pull
89
Códigos de servicio calibración PushPull
Seguridad
¡Advertencia! La electrocución puede ser mortal. Antes de abrir el aparato:
- Separar el aparato de la red.
- Colocar un rótulo de aviso claro y legible para impedir cualquier reconexi-
ón.
- Asegurar con un medidor adecuado que los componentes con carga
eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Códigos de error Err | Eto

mostrados con
unidades de Causa: Medición errónea con calibración PushPull
impulsión desa- Solución: Nueva calibración PushPull
copladas (calib-
ración de marcha St1 | E 1
sin carga) Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona
un valor real de revoluciones.
Solución: Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error:
Contactar con el Servicio Técnico
St1 | E 2
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, el motor del avance de hilo no proporcio-
na un valor real de revoluciones.
St1 | E 3
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona
St1 | E 4
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
ciona un valor real de revoluciones.
St1 | E5
St1 | E 6
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
90
Códigos de error
St1 | E 16
mostrados con
unidades de Causa: La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido
accionamiento activada pulsando la tecla del soplete.
acopladas (calib- Solución: Nueva calibración PushPull
ración acoplada)
St2 | E 7
Causa: Calibración PushPull. Marcha sin carga sin efectuar
Solución: Calibración PushPull. Efectuar la marcha sin carga
St2 | E 8
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona
St2 | E 9
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
St2 | E 10
Causa: Con la mínima velocidad de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se
encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de
avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo.
Solución: Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo,
tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma
respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete en el
accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull;
nueva calibración PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error:
St2 | E 11
Causa: Con la mínima velocidad de hilo, la corriente del motor de la unidad Push-
Pull se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son
motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte
de hilo.
St2 | E 12
St2 | E 13
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
Contactar con el Servicio Técnico, error de transmisor de valor real.
91
Códigos de error
St2 | E 14
mostrados con
unidades de Causa: Con la máxima velocidad de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se
accionamiento encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son motores de
acopladas (calib- avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte de hilo.
ración acoplada) Solución: Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo,
(continuación) tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma
St2 | E 15
Causa: Con la máxima velocidad de hilo, la corriente de motor de la unidad Push-
Pull se encuentra fuera del margen admitido. Las posibles causas son
motores de avance de hilo no acoplados, o bien, problemas de transporte
de hilo.
St2 | E 16
Causa: La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido
activada pulsando la tecla del soplete.
Solución: Nueva calibración PushPull
92
Determinar la resistencia r del circuito de soldadura
Generalidades Determinando la resistencia r del circuito de soldadura es posible obtener siempre un

resultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del paquete de
mangueras; la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera
exacta, independientemente de la longitud y de la sección del paquete de mangueras.
Ya no se requiere ninguna adaptación con el parámetro Corrección de la longitud de
arco voltaico (15).
Una vez determinada, la resistencia del circuito de soldadura se muestra en la pantalla

derecha.
r ... Resistencia del circuito de soldadura (en mW)
Con la determinación correcta de la resistencia r del circuito de soldadura, la tensión de

soldadura corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico.
Midiendo manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente,
ésta será superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la
pérdida de tensión en el paquete de mangueras.
¡Observación! La resistencia r del circuito de soldadura depende del paquete

de mangueras utilizado. Por lo tanto, la determinación de la resistencia r del
circuito de soldadura se debe
- repetir en caso de modificación de la longitud o de la sección del paquete
de mangueras
- efectuar por separado para cada procedimiento de soldadura (con los
correspondientes conductos de soldadura)
Determinar la 1. Establecer la conexión de masa con la pieza de trabajo

resistencia r del
circuito de ¡Observación! La medición correcta de la resistencia del circuito de soldadura
soldadura es de vital importancia para el resultado de soldadura. Debe asegurarse de que
el contacto de “Borne de masa - Pieza de trabajo“ se realice sobre una superfi-
cie limpia de la pieza de trabajo.
2. Enchufar la clavija de red

4. Seleccionar la función “r“ en el segundo nivel de menú (2nd)
5. Quitar el inyector de gas del soplete

6. Apretar el tubo de contacto
7. Colocar el tubo de contacto con asiento prieto sobre la superficie de la pieza de
trabajo
¡Observación! Debe asegurarse de que el contacto „Tubo de contacto - Pieza

de trabajo“ se realice sobre una superficie limpia de la pieza de trabajo. Duran-
te la medición, el avance de hilo y el aparato refrigerador están desactivados.
93
Determinar la 8. Pulsar brevemente la tecla del soplete o la tecla Enhebrar hilo
resistencia r del Se calcula la resistencia del circuito de soldadura; durante la medición, la pantalla
circuito de derecha muestra “run“
soldadura
(continuación)
9. La medición ha finalizado cuando la pantalla derecha muestre la resistencia del

circuito de soldadura (por ejemplo, 11,4 Miliohmios)
10. Volver a montar el inyector de gas del soplete
94
Mostrar la inductividad L del circuito de soldadura
Mostrar la El tendido del paquete de mangueras tiene efectos considerables sobre las propiedades
inductividad L de soldadura. En particular con la Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic puede originarse,
del circuito de dependiendo de la longitud y el tendido del paquete de mangueras, una alta inductividad
soldadura del circuito de soldadura; se limita el incremento de corriente durante la transición de
gota.
La inductividad L del circuito de soldadura se calcula durante el proceso de soldadura y

se presenta en la pantalla derecha.
- Seleccionar la función „L“ en el segundo nivel de menú (2nd)
L ... Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry)
¡Importante! La compensación de la inductividad del circuito de soldadura se realiza

automáticamente, dentro de lo posible. Con el parámetro Corrección de desprendimien-
to de gota (16) se puede intentar adicionalmente, con una alta inductividad del circuito
de soldadura, influir en el resultado de la soldadura. Si esto no proporciona el resultado
deseado, se debe modificar el tendido del paquete de mangueras.
Tendido correcto
del paquete de
mangueras
Ilustr. 54 Tendido correcto del paquete de mangueras
95
Diagnóstico y solución de errores
Generalidades Las fuentes digitales de corriente están provistas de un sistema inteligente de seguri-
dad; por este motivo se pudo prescindir totalmente de cortacircuitos fusibles (con la
excepción del fusible de la bomba de refrigerante). Después de corregir un posible error
- sin tener que cambiar cortacircuitos fusibles - se puede volver a trabajar normalmente
con la fuente de corriente.

ón.
¡Precaución! Una conexión inapropiada del conductor de protección puede

causar graves daños personales y materiales. Los tornillos de la caja del
aparato constituyen una conexión adecuada del conductor de protección para
la puesta a tierra de la caja, y nunca deben ser sustituidos por otros tornillos
sin una conducción del conductor de protección fiable.
Códigos de Cuando los indicadores muestren un mensaje de error que no figure entre los enumera-
servicio mostrados aquí, el error sólo podrá ser solucionado por el Servicio Técnico. Apunte el mensaje
dos de error mostrado, junto con el número de serie y la configuración de la fuente de
corriente y llame al Servicio Técnico con una descripción detallada del error.
-St | oP-
Servicio de la fuente de corriente con una interfaz de robot, o bien, un bus de campo
Causa: Robot no está listo
Solución: Establecer la señal “Roboter ready“, colocar la señal “Confirmar error
fuente“ (Source error reset) (“Confirmar error fuente“ sólo con ROB 5000 y
acoplador de bus de campo para control de robot)
dsP | A21
Sólo se puede presentar con la operación en paralelo o bien, operación Twin de fuentes
de corrientes
Causa: La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (paráme-
tro de configuración P-C en “ON“) o TimeTwin Digital (parámetro de confi-
guración T-C en “ON“), pero la conexión LHSB ha sido separada/está
defectuosa con la fuente de corriente conectada.
Solución: Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente
de corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión
LHSB.
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
96
Códigos de
EFd | xx.x, EFd | 8.1
servicio mostra-
dos Causa: Error en el sistema de transporte de hilo (exceso de corriente en el accion-
(continuación) amiento de avance de hilo)
Solución: Tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma
accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos
Causa: Motor de avance de hilo atascado/defectuoso

Solución: Controlar/cambiar el motor de avance de hilo
EFd | 8.2
Causa: Error en el sistema de transporte de hilo (exceso de corriente en el accion-
amiento de la unidad PushPull)
Solución: Tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar el alma
accionamiento de 2, o bien, de 4 rodillos de la unidad PushPull
EFd | 9.1
Causa: Alimentación externa de tensión: La alimentación de tensión ha quedado
por debajo del margen de tolerancia
Solución: Controlar la alimentación externa de tensión
Causa: Motor de avance de hilo atascado/defectuoso

Solución: Controlar/cambiar el motor de avance de hilo
EFd | 9.2
Causa: Alimentación externa de tensión: La alimentación de tensión ha sobrepasa-
do el margen de tolerancia
Solución: Controlar la alimentación externa de tensión
EFd | 12.1
Causa: Falta el valor real de revoluciones del motor de avance de hilo
Solución: Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las
conexiones del mismo
EFd | 12.2
Causa: Falta el valor real de revoluciones del motor de la unidad PushPull
Solución: Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las
conexiones del mismo
EFd | 15,1 Tampón de hilo sin alcanzar

Causa: Contrapalanca del avance de hilo abierta
Solución: Cerrar la contrapalanca del avance de hilo principal
Aceptar el código de servicio con la tecla “Enhebrar hilo”
Causa: Resbalamiento en el avance de hilo principal

Solución: Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo
Utilizar unos rodillos de avance adecuados
Ajustar el freno de hilo más bajo
Incrementar la presión de apriete en el avance de hilo principal
Causa: Fin de hilo alcanzado

Solución: Control si hay suficiente hilo disponible
97
Códigos de
EFd | 15.2 Tampón de hilo sobrepasado
servicio mostra-
dos Causa: Contrapalanca en la unidad PushPull abierta
(continuación) Solución: Cerrar la contrapalanca de la unidad PushPull
Causa: Resbalamiento en la unidad PushPull

Solución: Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo
Utilizar rodillos de avance adecuados
Incrementar la presión de apriete en la unidad PushPull
Causa: El arco voltaico no se enciende

Solución: Seleccionar el diámetro del hilo y el tipo de material adecuadamente para
el material utilizado
Comprobar la conexión de masa
Causa: Fin de hilo alcanzado

Solución: Control si hay suficiente hilo disponible
EFd | 15.3 No hay tampón de hilo disponible

Causa: Falta la conexión al tampón de hilo
Solución: Comprobar la conexión al tampón de hilo
EFd | 30.1
Causa: Falta la conexión LHSB a la fuente de corriente
Solución: Coprobar la conexión LHSB a la fuente de corriente
EFd | 30.3
Causa: Falta la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT
Solución: Comprobar la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT
EFd | 31.1
Causa: Ha fallido la calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT
Solución: Apagar y volver a encender la fuente de corriente. Si el código de servicio
“EFd | 31.1” permanece a pesar de esta medida, desacoplar la unidad de
impulsión CMT con la fuente de corriente apagada y volver a encender la
fuente de corriente. Si esta medida tampoco tiene éxito, contactar con el
Servicio Técnico
EFd | 31.2
Causa: Calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT en marcha
Solución: Esperar la calibración del rotor
EiF XX.Y
Los valores XX e Y figuran en el manual de instrucciones de la interfaz de robot
Causa: Error de interfaz
Solución: Ver el manual de instrucciones de la interfaz de robot
Err | 049
Causa: Avería de fase
Solución: Controlar el fusible de red, la alimentación de red y la clavija para la red
Err | 050
Causa: Error de simetría del circuito intermedio
98
Códigos de
Err | 051
servicio mostra-
dos Causa: Falta de tensión de red: La tensión de red ha quedado por debajo del
(continuación) margen de tolerancia
Solución: Controlar la tensión de red
Err | 052
Causa: Sobretensión de red: La tensión de red ha sobrepasado el margen de
tolerancia
Solución: Controlar la tensión de red
Err | 054
Causa: Adherencia del hilo en el baño de fusión que se endurece
Solución: Cortar el extremo de hilo adherido; no es necesario aceptar el error
Err | 056
Causa: La opción de control de fin de hilo ha detectado el final de la varilla de
soldadura
Solución: Colocar una nueva bobina de hilo y hacer entrar la la varilla de soldadura;
aceptar el Err | 056 pulsando la tecla Store (21)
Causa: El filtro del ventilador adicional de VR 1500 - 11 / 12 / 30 está sucio. La

alimentación de aire para el ventilador adicional ya no es suficiente para la
refrigeración de la electrónica conductora. El interruptor de protección
térmica de la electrónica se dispara.
Solución: Limpiar o sustituir el filtro, aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)
Causa: Excesiva temperatura ambiente con VR 1500 - 11 / 12 / 30

Solución: Reducir la temperatura ambiente; si fuera necesario, utilizar el equipo en
otro sitio más fresco, aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)
Causa: Corriente de motor demasiado elevada con VR 1500 - 11 / 12 / 30, por

ejemplo, debido a problemas de transporte de hilo o cuando las dimen-
siones del avance no sean suficientes para la aplicación
Solución: Comprobar las condiciones de transporte de hilo, corregir los defectos,
aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store (21)
Causa: Tapa del avance de hilo VR 1530 abierta o asas de desbloqueo no engatil-
ladas
Solución: Cerrar la tapa del avance de hilo VR 1530 correctamente, aceptar Err |
056, pulsando la tecla Store (21)
Err | 062
Al mismo tiempo se muestra TP 08 “E62“ en el mando a distancia
Causa: Exceso de temperatura del mando a distancia TP 08
Solución: Dejar que se enfríe el mando a distancia TP 08
Err | 069
Causa: Cambio no permitido del modo durante la soldadura
Solución: Volver a iniciar el proceso de soldadura
Err 70.X
Causa: Errror del sensor de gas digital
Err 70.1 ... No se ha encontrado el Sensor de gas
Err 70.2 ... Sin gas
Err 70.3 ... Error de calibración
Err 70.4 ... Electroválvula defectuosa
Err 70.5 ... No se ha encontrado la electroválvula
Solución: Comprobar la alimentación de gas
99
Códigos de
Err 71.X
servicio mostra-
Los límites ajustados se han sobrepasado o no se han alcanzado.
dos
(continuación) Causa: Err 71.1 ... Se ha sobrepasado el límite de corriente
Err 71.2 ... No se ha alcanzado el límite de corriente
Err 71.3 ... Se ha sobrepasado el límite de tensión
Err 71.4 ... No se ha alcanzado el límite de tensión
Solución: Comprobar la calidad del cordón de soldadura
Err | bPS
Causa: Error de pieza conductora
Err | Cfg
Sólo se puede presentar con la operación en paralelo o bien, operación Twin de fuentes
de corrientes
Causa: La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (paráme-
tro de configuración P-C en “ON“) o TimeTwin Digital (parámetro de confi-
guración T-C en “ON“). Sin embargo, con la puesta en marcha la fuente de
corriente no ha podido establecer una conexión LHSB (la conexión LHSB
ha sido interrumpida antes o está defectuosa).
Solución: Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente
de corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión
LHSB.
Err | IP
Causa: Exceso de corriente primaria
Err | PE
Causa: La supervisión de corriente de tierra ha disparado la desconexión de
seguridad de la fuente de corriente.
Solución: Apagar brevemente la fuente de corriente, esperar 10 segundos y volver a
encenderla; si el error se repite a pesar de varios intentos, contactar con
el Servicio Técnico
Err tJo
Causa: Termosonda del Jobmaster defectuosa
hot | H2O
Causa: El controlador térmico del aparato refrigerador se dispara
Solución: Esperar la fase de enfriamiento, hasta que se deje de mostrar “Hot |
H2O“. ROB 5000 o acoplador de bus de campo para control de robot:
Antes de reanudar la soldadura, poner la señal “Aceptar error fuente“
(Source error reset).
no | Arc
Causa: Ruptura del arco voltaico
Solución: Acortar el extremo libre de hilo, pulsar repetidamente la tecla del soplete;
limpiar la superficie de la pieza de trabajo
no | GAS
Causa: La opción de controlador de gas no ha detectado ninguna presión de gas.
Solución: Conectar una nueva bombona de gas, o bien, abrir la válvula de bombona
de gas/el regulador de presión;
aceptar no | GAS pulsando la tecla Store
100
Códigos de
no | IGn
servicio mostra-
dos Causa: La función Ignition Time-Out está activa: No se ha producido el flujo de
(continuación) corriente dentro de la longitud transportada de hilo ajustada en el menú de
configuración. La desconexión de seguridad de la fuente de corriente se ha
disparado.
Solución: Acortar el fin de hilo libre, pulsar repetidamente la tecla del soplete; limpiar
la superficie de la pieza de trabajo, si fuera necesario, incrementar la
longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad en el “Menú de confi-
guración: Nivel 2”.
no | H2O
Causa: El caudalímetro del aparato refrigerador se dispara
Solución: Controlar el aparato refrigerador; si fuera necesario, añadir líquido refrige-
rante, o bien, purgar la alimentación de agua, según el capítulo “Puesta en
servicio del aparato refrigerador“. A continuación aceptar el error con la
tecla “Store“
no | Prg
Causa: No se ha seleccionado un programa guardado
Solución: Seleccionar un programa guardado
r | E30
Causa: Calibración r: No hay contacto con la pieza de trabajo
Solución: Conectar el cable de masa; establecer el contacto prieto entre el tubo de
contacto y la pieza de trabajo
r | E31
Causa: Calibración r: El proceso ha sido interrumpido por pulsaciones repetidas de
la tecla del soplete
Solución: Establecer el contacto prieto de tubo de contacto y la pieza de trabajo.
Pulsar la tecla del soplete una vez
r | E32
Causa: Calibración r: Cable de masa, cable de corriente, o bien, paquete de man-
gueras defectuoso (el valor de medición no alcanza 0,5 mOhmios o sobre-
pasa 30 mOhmios)
Solución: Comprobar y, si fuera necesario, sustituir el cable de masa, el cable de
corriente, o bien, los paquetes de mangueras
r | E33, r | E34
Causa: Calibración r: Contacto pobre entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo
Solución: Limpiar el punto de contacto, apretar el tubo de contacto, comprobar la
conexión de masa
tJO | xxx
Al mismo tiempo en el JobMaster se muestra “E66“
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura del soplete JobMaster
Solución: Dejar enfriar el soplete, después aceptar pulsando la tecla Store
tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx
Observación: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente
101
Diagnóstico de
tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx
errores de la
fuente de corrien-
te Causa: Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente
tSt | xxx
Causa: Exceso de temperatura en el circuito de control
La fuente de corriente no tiene función

Interruptor de red conectado, indicadores no se iluminan
Causa: Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada
Solución: Comprobar la alimentación de red, si fuera necesario, enchufar la clavija
para la red
Causa Caja de enchufe de red o clavija para la red defectuosa

Solución: Sustituir las piezas defectuosas
La fuente de corriente no tiene función

Interruptor de red conectado, indicadores no se iluminan
Causa: Fusible de red defectuoso
Solución: Cambiar el fusible de red
No hay corriente de soldadura

Interruptor de red conectado, indicación exceso de temperatura iluminada
Causa: Sobrecarga, se ha excedido la duración de ciclo de trabajo
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo
Causa: El automático de protección térmica se ha desconectado

Solución: Esperar la fase de enfriamiento; después de un tiempo breve, la fuente de
corriente se pone en marcha automáticamente
Causa: Ventilador de la fuente de corriente defectuoso

Solución: Cambiar el ventilador
No hay corriente de soldadura

Interruptor de red conectado, indicadores iluminados
Causa: Conexión de masa errónea
Solución: Comprobar la polaridad de la conexión de masa y del borne
Causa: Cable de corriente del soplete interrumpido

Solución: Cambiar el soplete
No hay función después de pulsar la tecla del soplete

Causa: Clavija de control no está enchufada
Solución: Enchufar la clavija de control
Causa: Soplete, o bien, cable de control de soplete defectuoso

No hay función después de pulsar la tecla del soplete

Causa: Paquete de mangueras de conexión defectuoso o no conectado correcta-
mente (no con TPS 2700)
Solución: Comprobar el paquete de mangueras de conexión
102
Diagnóstico de
No hay gas protector
errores de la
Todas las demás funciones están disponibles
fuente de corrien-
te Causa: Bombona de gas vacía
(continuación) Solución: Cambiar la bombona de gas
Causa: Regulador de presión de gas defectuoso

Solución: Cambiar el regulador de presión de gas
Causa: Manguera de gas dañada o no montada

Solución: Cambiar o montar la manguera de gas
Causa: Soplete defectuoso

Causa: Válvula magnética de gas defectuosa

Solución: Cambiar la válvula magnética de gas
Malas propiedades de soldadura

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos
Solución: Comprobar los ajustes
Causa: Pobre conexión de masa

Solución: Establecer un buen contacto con la pieza
Causa: No hay gas protector, o bien, el gas es insuficiente

Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la válvula mag-
nética de gas, la conexión de gas del soplete, etc.
Causa: Fuga en el soplete

Causa: Tubo de contacto equivocado o gastado

Solución: Cambiar el tubo de contacto
Causa: Aleación incorrecta del hilo, o bien, diámetro incorrecto de hilo

Solución: Comprobar la bobina de hilo colocada
Causa: Aleación incorrecta del hilo, o bien, diámetro incorrecto de hilo

Solución: Comprobar la soldabilidad del material de base
Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo

Solución: Utilizar el gas protector correcto
Velocidad de hilo irregular

La varilla de soldadura forma un bucle entre los rodillos de avance y el inyector de
entrada de hilo del soplete
Causa: Freno demasiado ajustado
Solución: Aflojar el freno
Causa: Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto

Solución: Utilizar un tubo de contacto adecuado
Causa: Alma de transporte de hilo en el soplete defectuosa

Solución: Comprobar el alma de transporte de hilo respecto a dobladuras, suciedad,
etc.
103
Diagnóstico de
Velocidad de hilo irregular
errores de la
La varilla de soldadura forma un bucle entre los rodillos de avance y el inyector de
fuente de corrien-
entrada de hilo del soplete
te
(continuación) Causa: Los rodillos de avance de hilo no son aptos para la varilla de soldadura
utilizada
Solución: Utilizar rodillos de avance de hilo adecuados
Causa: Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance de hilo

Solución: Mejorar la presión de apriete
Soplete se calienta mucho

Causa: Dimensiones insuficientes del soplete
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga
Causa: Sólo para equipos refrigerados por agua: Caudal de agua insuficiente
Solución: Controlar el nivel de agua, el caudal de agua, del suciedad del agua, etc.
104
Cuidado, mantenimiento y eliminación
Generalidades En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y

mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar
el equipo de soldadura a punto a lo largo de los años.

ón.
Con cada puesta - Comprobar respecto a daños la clavija para la red y el cable de red, así como la
en servicio antorcha, el paquete de mangueras de conexión y la conexión de masa
- Comprobar que haya un espacio 0,5 m (1 pies 8 pulg.) alrededor del aparato, para
que el aire refrigerante pueda circular libremente
¡Observación! Las entradas y salidas de aire nunca deben estar tapadas, ni

siquiera parcialmente.
Cada 2 meses - Si estuvieran disponibles: Limpiar el filtro de aire
Cada 6 meses - Desmontar los laterales del aparato y soplar el interior del mismo con aire compri-
mido seco, con fuerza reducida.
¡Observación! Riesgo de dañar componentes electrónicos. No soplar desde

una distancia corta sobre los componentes electrónicos.
- En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también los canales de aire de

refrigeracíón
Eliminación Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.
105
Datos técnicos
Tensión especial Para los aparatos, que están construidos para tensiones especiales, se aplican los
Datos técnicos en la placa de características.
Aplicable a todos los aparatos con una tensión de red admisible de hasta 460 V: La
clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V.
Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologa-
do o instalar directamente la alimentación de red.
TPS 2700 Tensión de red 3 x 400 V

Tolerancia de la red ± 15 %
Frecuencia de red 50 / 60 Hz
Fusible de red 16 A, de acción lenta
Corriente primaria (100 % DC) 6,6 A
Potencia primaria constante 4,5 - 8,7 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimiento 87 %
Margen de corriente de soldadura
MIG/MAG 3 - 270 A
Electrodo 10 - 270 A
TIG 3 - 270 A
Corriente de soldadura a 10 min / 40°C (104°F) 40 % DC 270 A
60 % DC 210 A
100 % DC 170 A
Margen de tensión de soldadura según la curva característica normalizada
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
Electrodo 20,4 - 30,8 V
TIG 10,1 - 20,8 V
Máxima tensión de soldadura -
Tensión en vacío 50 V
Clase de protección IP 23
Tipo de refrigeración AF
Clase de aislamiento B
Certificación CE, CSA
Identificación de seguridad S
Dimensiones longitud x anchura x altura 625 x 290 x 475 mm
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 27 kg
59.5 lb.
106
TPS 2700 MV Tensión de red 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Fusible de red 25 / 16 A, de acción lenta
Corriente primaria constante (100 % DC) 6,4 - 14,2 A
Cos Phi 0,99
Rendimiento 88 - 91 %
MIG/MAG 3 - 270 A
TIG 3 - 270 A
60 % DC 210 A
100 % DC 170 A
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
TIG 10,1 - 20,8 V
Clase de aislamiento B
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 27 kg
59.5 lb.
107
TPS 3200 Tensión de red 3 x 400 V
Corriente primaria (100 % DC) 12,6 - 16,7 A
Cos Phi 0,99
Rendimiento 91 %
MIG/MAG 3 - 320 A
TIG 3 - 320 A
60 % DC 260 A
100 % DC 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Máxima tensión de soldadura (320 A) 52,1
Tensión de marcha sin carga 65 V
Clase de aislamiento F
Certificación CE
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
108
TPS 3200 MV Tensión de red 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 320 A
TIG 3 - 320 A
60 % DC 260 A
100 % DC 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Máxima tensión de soldadura (320 A) 49,1 - 63,1 V
Tensión de marcha sin carga 64 - 67 V
Certificación CE
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
109
TS/TPS 4000 Tensión de red 3 x 400 V
Corriente primaria (100 % DC) -
Potencia primaria constante 12,2 kVA
Cos Phi 0,99
Rendimiento 88 %
MIG/MAG 3 - 400 A
TIG 3 - 400 A
60 % DC 365 A
100 % DC 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
110
TS/TPS 4000 MV Tensión de red 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 400 A
TIG 3 - 400 A
60 % DC 365 A
100 % DC 280 - 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
Tensión en vacío 68 - 78 V
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
111
TS/TPS 5000 Tensión de red 3 x 400 V
Corriente primaria (100 % DC) 18 - 29,5 A
Cos Phi 0,99
Rendimiento 90 %
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
60 % DC 450 A
100 % DC 360 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
112
TS/TPS 5000 MV Tensión de red 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
60 % DC 450 A
100 % DC 320 - 340 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Tensión en vacío 68 - 78 V
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
Datos técnicos Ver TPS 2700 MV / 3200 MV / 4000 MV / 5000 MV

aparatos EE.UU.
Datos técnicos Los datos técnicos de los modelos especiales Edición Alu, Edición CrNi y CMT se
Edición Alu, corresponden con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.
Edición CrNi y
Variantes CMT
113
TIME 5000 Digital Tensión de red 3 x 380-460 V
Corriente primaria constante (450 A, 60 % DC) 32,5 A
Cos Phi (500 A) 0,99
Rendimiento 91 %
TIME 3 - 500 A
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
60 % DC 450 A
100 % DC 360 A
TIME 28,0 - 48,0 V
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Certificación CE
24.6 x 11.4 x 18.7 pulg.
Peso 37,4 kg
82.45 lb.
114
Bases de datos con programas de soldadura
Explicación de A continuación figura una explicación de los símbolos más relevantes para las bases de
símbolos datos con programas de soldadura. Las mismas contienen programas de soldadura en
función de los ajustes siguientes del panel de control:
- Modo de operación:
P = Soldadura Puls-Synergic
S = Soldadura Standard-Synergic
Ejemplo:
- Tipo de material (A)

- Diámetro del hilo (B)
(D) (C) (B)
(A)
Ilustr. 55 Ejemplo de una base de datos de soldadura
Los programas de soldadura que requieren la Opción SFi (Spatter Free Ignition) apa-
recen con un fondo de color gris.
- Ejemplo:
Cada base de datos de soldadura dispone de lo siguiente:

- La fecha de la última modificación (C)
- Un número (D)
115
Términos y abreviaturas utilizados
Generalidades Los conceptos mencionados y las abreviaturas se utilizan en relación con funciones
disponibles en serie, o bien, suministrables como opciones.
Términos y AL.c ...... Arc-Length.correction ... Límites de corrección de la longitud de arco voltaico
abreviaturas hacia arriba y hacia abajo (función corrección de Job)
AL.1 ...... Arc-Length correction.1 ... Corrección de la longitud del arco voltaico en
general (función corrección de Job)
AL.2 ...... Arc-Length correction.2 ... Corrección de la longitud del arco voltaico para el
punto superior de trabajo del rendimiento pulsatorio de soldadura (Synchro-
Puls)
Arc ........ Arc (arco voltaico) ... Supervisión de ruptura de arco voltaico
ASt ........ Anti-Stick ... Reducción del efecto de adherencia de una varilla para soldar
(soldadura de varilla)
bbc ....... burn-back time correction ... Combustión de retorno
C-C ....... Cooling unit Cut-out ... Desconexión del aparato refrigerador. En la posición
„Aut“ la desconexión se realiza automáticamente, en función de la temperatura
del medio refrigerante. En la posición „On“ / „Off“ el aparato refrigerador
permanece conectado/desconectado constantemente. Se soporta el ajuste
individual para los procedimientos MIG/MAG y TIG.
CSS ...... Comfort Stop Sensitivity ... Sensibilidad del comportamiento de reacción de la
función TIG-Comfort-Stop. La función TIG-Comfort-Stop soporta sopletes TIG
sin tecla del soplete. Levantando y bajando brevemente el soplete se inicia un
Down-Slope (reducción en forma de rampa de la corriente de soldadura).
C-t ........ Cooling Time ... Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la
emisión del código de servicio „no | H2O“
dFd ....... delta Feeder ... Offset del rendimiento de soldadura (SynchroPuls, definida por
la velocidad de hilo)
dYn ....... dynamic ... Corrección de la dinámica (arco voltaico estándar), o bien, correc-
ción de impulsos (arco voltaico pulsado) (opción Corrección de Jobt, o bien,
ajuste en segundo plano de la corrección de dinámica o de impulsos para el
panel de control estándar)
Eln ........ Electrode-line ... Elección de curvas características (soldadura de varilla)
F ........... Frequency ... Frecuencia (SynchroPuls)
FAC ...... Factory ... Resetear el equipo de soldadura
FCO ...... Feeder Control ... Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de
hilo)
Fdc ....... Feeder creep ... Acercamiento lento
Fdi ........ Feeder inching ... Velocidad de enhebrado
116
Términos y GPo ...... Gas post-flow time ... Tiempo de flujo posterior de gas
abreviaturas
(continuación) GPr ....... Gas pre-flow time ... Tiempo de flujo previo de gas
Gun ...... Gun (soplete) ... Cambio de los modos de operación mediante el soplete
JobMaster (opción) ... 0 / 1
HCU ..... Hot-start current ... Corriente de inicio en caliente (soldadura de varilla)
Hti ......... Hot-current time ... Tiempo de corriente en caliente (soldadura de varilla)
I-E ......... I (current) - End ... Corriente final
I-S ......... I (current) - Starting ... Corriente inicial
Ito ......... Ignition Time-Out
Job ....... Job, cuyos parámetros deben ser adaptados (función corrección de Job)
JSL ....... Job Slope ... para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el sigui-
ente
L ........... L (inductivity) ... Indicar la inductividad del circuito de soldadura
P ........... Power-correction ... Corrección del rendimiento de soldadura (definida por

medio de la velocidad de hilo, función corrección de Job)
P-C ....... Power-Control ... para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la
operación paralela de fuentes de corriente
PcH ...... Power-correction High ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia
arriba (función corrección de Job)
PcL ....... Power-correction Low ... Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia
abajo (función corrección de Job)
PPU ...... Unidad PushPull ... Elección y calibración de la unidad PushPull conectada
r ............ r (resistance) ... Determinar la resistencia del circuito de soldadura
SEt ....... Setting ... Ajuste de país (estándar / EE.UU.)
SL ......... Slope
SPt ....... Spot-welding time ... Tiempo de punteado
Stc ........ Wire-Stick-Control ... Detección de un fin de hilo adherido
S2t ........ Special 2-step (sólo con Panel de control EE.UU.) ... para seleccionar Jobs y
grupos a través de la tecla del soplete
S4t ........ Special 4-step ... Opción Gun-Trigger, avanzar Jobs por medio del soplete
JobMaster, al mismo tiempo símbolo para el modo de operación „Espacial de
4 tiempos“ en el soplete Jobmaster
t-C ........ Twin-Control ... para definir la fuente de corriente de cabeza, o bien, de cola
con el proceso TimeTwin Digital
t-E ......... time - End current ... Duración de la corriente final
t-S ......... time - Starting current ... Duración de la corriente inicial
117
Términos y tri .......... Trigger ... Corrección posterior del modo de operación
abreviaturas
(continuación) Uco ....... U (voltage) cut-off ... Limitación de la tensión de soldadura para la soldadura
de varilla Permite finalizar el proceso de soldadura levantando sólo ligeramen-
te la varilla para soldar.
2nd ....... Segundo nivel del menú de configuración
118
D Ersatzteilliste
GB Spare Parts List
F Liste de pièces de rechange
I Lista parti di ricambio
E Lista de repuestos
P Lista de peças sobresselentes
NL Onderdelenlijst
N Reservdelsliste
CZ Seznam náhradních dílù
RUS Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé
ud_fr_st_tb_00150 012002
TransPulsSyn. 2700 4R/Z 4,075,095
TransPulsSyn. 2700 4R/E 4,075,095,001
TransPulsSyn. 2700 4R/D 4,075,095,002
MV
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z 4,075,095,630
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E 4,075,095,631
ALU - Edition
TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU 4,075,095,633
TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU 4,075,095,634
MV / ALU - Edition
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU 4,075,095,635
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E/ALU 4,075,095,636
CrNi
TransPulsSynerg.2700 4R/Z CrNi 4,075,095,856
TransPulsSynerg.2700 4R/E CrNi 4,075,095,857
MV / CrNi
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/Z CrNi 4,075,095,858
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/E CrNi 4,075,095,859
DUO / TIG
TransPulsSyn. 2700 4R/Z TIG 4,075,095,850
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO 4,075,095,851
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO/TIG 4,075,095,852
TransPulsSyn. 2700 4R/E TIG 4,075,095,853
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO 4,075,095,854
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO/TIG 4,075,095,855
US
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z US 4,075,095,800
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E US 4,075,095,801
AUS
TransPulsSyn. 2700 4R/E AUS 4,075,095,638

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi 1/3
el_fr_st_mi_00154 012004
42,0407,0449
42,0406,0292
32,0405,0164
42,0200,8860
AM2,0200,9330
44,0001,1309 45,0200,0918
45,0200,1078 - ALU
45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1030
45,0200,1077 - ALU
45,0200,1187 - CrNi
12,0405,0208
42,0405,0220
44,0550,0060
42,0001,3045,Z
42,0405,0219
44,0001,1195 - Z 33,0024,0032
44,0001,1196 - E
44,0001,1207 - D
43,0001,1139
43,0001,1092
43,0010,0164
43,0001,0600
43,0030,0045
12,0405,0206 41,0003,0215
40,0009,0043
33,0010,0227

el_fr_st_mi_00154 012004
42,0001,3541 - US
43,0013,0015
42,0407,0063
42,0407,0284 - E
* gewünschte Länge angeben 40,0001,0012 - *

* Specify the length required 43,0004,2382 - DUO
* Indiquer la longueur désirée
* Indicar la longitud deseada
* Indicare la lunghezza desiderat 43,0002,0371
* indicar o comprimento desejado
* uved'te požadovanou délku 42,0406,0297
42,0409,2649 32,0409,2640
42,0409,2760 - ALU 42,0409,2914 - TIG
42,0409,2930 - TIG
42,0409,2931 - DUO
42,0409,2932 - DUO/TIG 32,0409,2976
42,0409,3012 - AUS
43,0004,0789
43,0001,3234 43,0004,0507 - MV
43,0001,3260 - US 43,0004,2323 - US
43,0001,3268 - AUS 42,0300,1511
43,0001,3270 - CrNi 42,0407,0532 - US
43,0004,2384 - DUO 43,0003,0031 - DUO

42,0409,2973 - DUO
42,0406,0073 - DUO
4,070,627,Z - NT60
4,070,662,Z - NF3160
42,0406,0315 4,070,691,Z - ASU27-MV
60
31
42,0406,0093 NF
7
U2
43,0003,0485 AS
32,0405,0229
60
32,0405,0183
24
A NT 41 4,100,217 - PM41
NT SR SN
T 4
4,070,626,Z - NT24A T2
US 41
42,0405,0056 PM
43,0003,0485 32,0409,2639
4,070,860,Z - UST2A
4,070,776 - SNT4-DUO
43,0001,1095 4,070,677,Z - SR41
40,0001,0352 - *
42,0404,0024 41,0002,0059
42,0407,0284
42,0405,0154 4,070,739,Z - BPT27
T 27
4,100,423 BP 40,0009,0043
43,0003,0031

el_fr_st_mi_00154 012004
TransPuls Synergic 3200 4,075,124 US
TransSynergic 4000 C 4,075,097 TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,800
TransSynergic 5000 C 4,075,098 TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,800
TransSynergic 4000 4,075,099 TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,800
TransPuls Synergic 4000 4,075,100 TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,800
TransSynergic 5000 4,075,101 TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,800
TransPuls Synergic 5000 4,075,102 TransPuls Syn. 4000 MV Pipe 4,075,100,810
MV US/RC
TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,630 TransPuls Synergic 3200 MV Rem. 4,075,124,800,R
TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,630 TransSynergic 4000 MV Rem. 4,075,097,800,R
TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,630 TransSynergic 5000 MV Rem. 4,075,098,800,R
TransSynergic 4000 MV 4,075,099,630 TransPulsSynergic 4000 MV Rem. 4,075,100,800,R
TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,630 TransPulsSynergic 5000 MV Rem. 4,075,102,800,R
TransSynergic 5000 MV 4,075,101,630
TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,630 460V
TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,930
RC TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,930
TransPuls Synergic 3200 Rem. 4,075,124,R TransSynergic 4000 460V 4,075,099,930
TransSynergic 4000 Rem. 4,075,097,R TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,930
TransSynergic 5000 Rem. 4,075,098,R TransSynergic 5000 460V 4,075,101,930
TransPuls Synergic 4000 Rem. 4,075,100,R TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,930
TransPuls Synergic 5000 Rem. 4,075,102,R TransPuls Syn. 3200 460V Pipe HE 4,075,124,810
TransPuls Syn. 3200 460V Pipe BA 4,075,124,811
MV/RC
TransPuls Synergic 3200 MV Rem. 4,075,124,630,R 460V/RC
TransSynergic 4000 MV Rem. 4,075,097,630,R TransSynergic 4000 460V Rem. 4,075,097,930,R
TransSynergic 5000 MV Rem. 4,075,098,630,R TransSynergic 5000 460V Rem. 4,075,098,930,R
TransPulsSynergic 4000 MV Rem. 4,075,100,630,R TransPulsSynergic4000 460V Rem. 4,075,100,930,R
TransPulsSynergic 5000 MV Rem. 4,075,102,630,R TransPulsSynergic5000 460V Rem. 4,075,102,930,R
AUS CrNi
TransPuls Synergic 4000 4,075,100,638 TransPuls Synergic 3200 CrNi 4,075,124,631
TransPuls Synergic 5000 4,075,102,638 TransPuls Synergic 3200 MV CrNi 4,075,124,632
TransPuls Synergic 3200 4,075,124,638 TransPuls Synergic 4000 CrNi 4,075,100,631
TransPuls Synergic 4000 MV CrNi 4,075,100,632
CMT
TransPuls Synergic 3200 CMT 4,075,137,R
TransPuls Synergic 3200 CMT MV 4,075,137,630,R
TransPulsSynerg.3200 CMT MV Re 4,075,137,800,R
TIME 5000 Digital 4,075,140,930
TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

el_fr_st_mi_00153 032005
42,0200,8860
32,0405,0164
AM2,0200,8819
45,0200,0918 45,0200,0918
45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1201 - CMT 45,0200,1201 - CMT
41,0003,0203 12,0405,0208
40,0009,0043
43,0001,1103
43,0001,0600
43,0001,1139 41,0003,0203
33,0005,4112
33,0005,4120 - MV
33,0005,4120 - 460V/US
33,0010,0335
43,0001,1186
43,0001,1187
43,0006,0152
43,0001,1092 - TPS3200
41,0009,0187
41,0002,0060
S
BP
40,0009,0043
43,0001,0600
33,0010,0345 - TIME 5000

43,0001,1104
4,070,681,Z - BPS32 TS/TPS 3200

12,0405,0208 4,070,738,Z - BPS42 TS/TPS 4000
4,070,771,Z - BPS43 TS/TPS 4000
4,100,413 4,070,658,Z - BPS50 TS/TPS 5000
4,070,772,Z - BPS53 TS/TPS 5000

el_fr_st_mi_00153 032005
43,0004,0664 - MV 43,0004,0987
43,0004,0586 - 460V 43,0004,2727 - TIME 5000
43,0004,2324 - US AWG 6
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42,0407,0437 - MV
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42,0407,0534 - US AWG 10
43,0013,0015
43,0001,1213 - MV/US 80A
BE2,0201,1934 - MV
BE2,0201,1355 - US
BE2,0201,1593 - US
42,0300,1511
42,0300,1815 - TIME 5000
4,070,685,Z - ASU40 32,0405,0183

0
U4 32,0405,0229
AS
42,0409,5083 - TPS 3200
42,0409,3055 - TPS 3200 AUS 43,0003,0485
42,0409,2650 - TS 4000 32,0409,2657
42,0409,2651 - TPS 4000
42,0409,2652 - TS 5000
42,0409,2653 - TPS 5000
42,0409,3013 - TPS 4000 AUS 43,0003,0031
42,0409,3014 - TPS 5000 AUS 42,0400,0132
42,0409,3027 - TPS 4000 Pipe 42,0300,1523
42,0409,3097 - TPS 3200 Pipe 41,0005,0288 32,0409,2658
42,0409,3082 - TIME 5000
32,0409,2740 - MV/US
43,0001,3234 - COMF
43,0001,3235 - TS 4,070,627,Z - NT60
43,0001,3260 - US
43,0001,3253 - RC
43,0001,3268 - AUS
43,0001,3270 - CrNi 4,070,677,Z - SR41
43,0001,3276 - CMT Rem.
43,0001,3277 - TIME 5000
60 1
42,0406,0315
42,0406,0093 NT SR4
32,0409,2656
24
NT T2
US
43,0003,0031
40,0001,0352 - *
4,100,423
42,0407,0284 43,0006,0168
42,0406,0299 4,070,860,Z - UST2
43,0002,0358 4,070,626,Z - NT24

* gewünschte Länge angeben
4,070,928 - NT24T Pipe
* Specify the length required
* Indiquer la longueur désirée
* Indicar la longitud deseada
* Indicare la lunghezza desiderat
* indicar o comprimento desejado
* uved'te požadovanou délku

el_fr_st_mi_00153 032005
Fronius Worldwide - www.fronius.com/addresses
FRONIUS International GmbH 586 01 JIHLAVA, Brněnská 65 FRONIUS France SARL

A 4600 Wels, Buxbaumstraße 2
CZ Tel: +420 567 584 911 F 60306 SENLIS CEDEX,
Tel: +43 (0)7242 241-0 Fax: +420 567 305 978 13 avenue Félix Louat - B.P.195
Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales.jihlava@fronius.com Tél: +33 (0)3 44 63 80 00
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4600 Wels, Buxbaumstraße 2 Tel: +420 595 693 811
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Service: DW 3070, 3400
760 01 ZLÍN Tel: +47 (0)32 232080,
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70771 Leinfelden-Echterdingen
(Stuttgart),
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Vila Tereza, Sao Bernado do Campo - SP Fax: +49 (0)711 782852-10
CEP 09600-000, SĂO PAULO
Tel: +55 (0)11 4368-3355 04328 Leipzig, Riesaer Straße 72-74
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Manual TPS3200-4000-5000

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