Diseño de Elemtos Mecanicos

Capítulo 1.
Teoría de Fallas y concentración de esfuerzos
Diseño Elementos mecánicos

Prof. Enrique Hernández Saucedo
Del Dpto. de Ingeniería Mecánica
Tecnológico Nacional de México
Tecnológico de Querétaro
Querétaro
Capítulo 1. Teoría de fallas y concentración de

esfuerzos
1.1 Modos de falla

En forma breve, la falla de un elemento mecánico bajo
cargas, es un comportamiento inadecuado para la función
para la que supuestamente fue diseñado.
Las cargas que pueden producir falla pueden ser:

estáticas, de impacto, de fatiga o de desgaste. Las cargas
estáticas pueden provocar deflexión inaceptable e
inestabilidad elástica, lo mismo que distorsión plástica y
fractura.
La distorsión o deformación plástica esta asociada con los

esfuerzos cortantes, e implica deslizamiento a lo largo de
los planos de deslizamiento.
La falla por definición, se presenta cuando la deformación

plástica alcanza un límite más allá del limite elástico del
material. Por otra parte, la fractura se define como la
fragmentación del elemento en dos o más partes.
En general, los materiales que fallan por distorsión se
designan como dúctiles. Los propensos a la fractura como
1
Capítulo 1. Teoría de Fallas y concentración de esfuerzos
frágiles. Existen otros factores para este tipo de

comportamiento. Los materiales dúctiles se comportan
como frágiles cuando están a bajas temperaturas. Aquí se
debe de hacer un análisis de las temperaturas de
transición para saber si la falla fue con comportamiento del
material dúctil o frágil.
Mecánica a la fractura
En la realidad no existen materiales perfectos, estos en su

procesamiento pueden adquirir grietas internas debido a
malos enfriamientos o formación de grietas por asociación
de burbujas de gas o aire atrapado. Por otra parte, un mal
diseño puede producir áreas con concentración de
esfuerzos. Estos defectos pueden incrementar la magnitud
de las deformaciones, y por tanto, el crecimiento de las
grietas, cuando la pieza es sometida a cargas, llevando al
material a la fractura.
Teoría de fallas
La teoría de fallas esta fundamentada en comprender los
conceptos de esfuerzos, deformaciones, y sus
componentes, así como los desplazamientos.
Principalmente los esfuerzos máximos normales 𝜎𝑚á𝑥 y a
cortante 𝜏𝑚á𝑥 así como los esfuerzos principales 𝜎1 , 𝜎2 𝑦 𝜎3
en cualquier cuerpo mecánico sometido a un sistema de
cargas. También es necesario entender o repasar las
herramientas usuales, para las representaciones de los
esfuerzos y las deformaciones, como son los círculos de
Mohr. Del problema dinámico luego se fundamentara.
2
Conceptos
En resumen. Se tiene un cuerpo en equilibrio sometido a
un sistema de cargas (Fig. 1.1.1). Se supone que se le
hace un corte imaginario. Aquí existe una resultante F
(en cualquier dirección) que hace que el cuerpo se
mantenga en equilibrio. Esta resultante tiene dos
componentes: una componente normal al plano A,
denotada como , y otra paralela o tangente al plano A,
denotada como .
Fig. 1.1.1 Esfuerzo en punto.
Esfuerzo en un punto
La fuerza resultante dividida por la porción de área,
cuando dicha área tiende a cero, o al punto P, se le
denomina como esfuerzo resultante.
∆𝐹
𝑇𝑛 = lim (1.1.1)
∆𝐴→0 ∆𝐴
3
Observación: En la Fig. 1.1.1 se denota a la resultante

del sistema de cargas como s o ∆𝐹 , mientras que en la
ecuación 1.1.1 se denota como 𝑇𝑛 .
Haciendo una serie de movimientos con la superficie A,

de tal forma que la normal correspondiente coincida con
los esfuerzos cortantes tomados con referencia a un
sistema cartesiano, se llega a la conclusión que cualquier
punto en un cuerpo sometido a un sistema de cargas, en
el interior como en la frontera del cuerpo (Fig. 1.1.2), el
esfuerzo en ese punto tendría 9 componentes.
Fig. 1.1.2 Esquema mostrando un campo de esfuerzos en el interior, así

como en la frontera de un cuerpo sometido a un sistema de fuerzas.
Esto es, el esquema de los esfuerzos en un punto en el

interior del cuerpo quedaría como (Fig. 1.1.3):
Caso Tridimensional:
Fig. 1.1.3 Componentes cartesianas de esfuerzos actuando sobre las
caras de un elemento cúbico pequeño.
4
Casos:
1. Estado de una barra a tensión uniaxial

Similarmente al desarrollo anterior, se le hace un corte
imaginario y se tiene una resultante normal 𝜎𝛼 a la
superficie A y otra paralela 𝜏𝛼 a la superficie
Fig. 1.1.4 Componentes normal y tangencial de la resultante.

Esfuerzo normal (de acuerdo a la definición)
𝐹 cos 𝛼 𝐹 𝐹
𝜎𝛼 = = 𝑐𝑜𝑠 2 𝛼 = 𝜎 ∙ 𝑐𝑜𝑠 2 𝛼 = (1 − 𝑐𝑜𝑠2𝛼 )
𝐴/ cos 𝛼 𝐴 2𝐴
Esfuerzo cortante
𝐹 sen 𝛼 𝐹 𝐹
𝜏𝛼 = = 𝑠𝑒𝑛𝛼 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝜎 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑠𝑒𝑛2𝛼
𝐴/ cos 𝛼 𝐴 2𝐴
Circulo de Mohr (Fig. 1.1.5)
Una ayuda útil para visualizar el estado completo de

esfuerzos en cualquier punto del cuerpo sometido a
cargas, es el circulo de Mohr, como se muestra en la
siguiente Fig. 1.1.5.
5
ta
a 2a s
s a s1
y sa n
F a a
s
ta
Fig. 1.1.5 Circulo de Mohr.
Caso plano
Ver el siguiente esquema (Fig. 1.1.6)
Fig. 1.1.6
o equivalentemente ver siguiente esquema (Fig. 1.1.7):
6
Haciendo sumas de fuerzas en la dirección de las x

(∑ 𝐹𝑥 = 0):
(Observación: No se presenta el desarrollo, solo el
resultado)
𝜎𝑥 +𝜎𝑦 𝜎𝑥 −𝜎𝑦
𝜎𝑥´ = − ∙ 𝑐𝑜𝑠2𝜑 − 𝜏𝑥𝑦 ∙ 𝑠𝑒𝑛2𝜑
2 2
Similarmente se obtiene la componente cortante

𝜎𝑥 −𝜎𝑦
𝜏𝑥´𝑦´ = ∙ 𝑠𝑒𝑛2𝜑 + 𝜏𝑥𝑦 ∙ 𝑐𝑜𝑠2𝜑
2
Fig. 1.1.7
Construcción del circulo de Mohr para el caso plano (Fig

1.1.8):
7
Figura 1.1.8
Observación: de forma gráfica se puede obtener los esfuerzos

principales 𝜎𝐻1 𝑦 𝜎𝐻2 o denotados simplemente como 𝜎1 𝑦 𝜎2 .
8
Esfuerzos principales (Forma analítica)

Tomando de referencia nuevamente la Fig. 1.1.2.
Considerando el equilibrio en la dirección x, en el

tetraedro, se tiene:
Tnx A   xx A cos n, x    yx A cos n, y    zx A cos n, z   Fx 1 hA  0
3
Donde
h = altitud del tetraedro;
A = área de base del tetraedro;
Fx  intensidad promedio de la fuerza de cuerpo en la
dirección x;
Tnx  componente del esfuerzo resultante en la
dirección x;
Y A cos (n,x), A cos (n,y), y A cos (n,z) son las

proyecciones del área A sobre los planos yz, xz y xy,
respectivamente.
9
Haciendo que la altitud h  0, después eliminando el

factor común A en cada término de la expresión, se puede
ver que los términos de fuerzas de cuerpo se desvanecen,
el esfuerzo promedio es exactamente el esfuerzo en el
punto P, mostrado en la ecuación (1.2).
Similarmente haciendo la suma de fuerzas, en las otras
dos direcciones (y,z), se obtienen las componentes de la
resultante de esfuerzos Tn , siendo estas:
Tnx   xx cos n, x    xy cos n, y    xz cos n, z  

Tny   yx cos n, x    yy cos n, y    yz cos n, z  (1.1.2)

Tnz   zx cos n, x    zy cos n, y    zz cos n, z  

Una vez conocidas las componentes de Tn de la
resultante del sistema de fuerzas, se puede obtener ésta,
como:
2 2 2
Tn  Tnx  Tny  Tnz (1.1.3)
Las componentes de la resultante Tn en la dirección de

la normal y el la componente de esfuerzo a cortante son
obtenidas de la siguiente forma (Figura 1.1.9):
Figura 1.1.9 Las componentes  n y  n de Tn
10
Primero los cosenos directores que definen a Tn (Figura

1.1.10)
Figura 1.1.10 Cosenos directores de la resultante Tn .
De la Figura 1.1.10:
Tnx 
cos Tn , x  
Tn 

Tny 
cos Tn , y   
Tn  (1.1.4)
Tnz 
cos Tn , z   
Tn 
Entonces, el esfuerzo en la dirección normal  n y el

esfuerzo cortante  n los cuales están actuando sobre el
plano en consideración son:
 n  Tn cosTn , n y  n  Tn senTn , n (1.1.5)
También el esfuerzo normal  n puede ser determinado

como
 n  Tnx cosn, x   Tny cosn, y   Tnz cosn, z  (1.1.6)
11
Conociendo  n se puede determinar  n , como
n  T 2  2 (1.1.7)
n n
Ecuaciones de equilibrio de esfuerzos

Nuevamente, supóngase que un cuerpo esta sometido
a un sistema de fuerzas superficiales y de cuerpo.
Entonces un sistema de esfuerzos de magnitud variable y
dirección son producidos a través del cuerpo.
En la vecindad de cualquier punto en el cuerpo, las

componentes de esfuerzos pueden ser representadas,
como se muestra en la siguiente Fig. 1.1.11.
z
s zz
tzy
sxx
t zx t yz
tyx txy
txz syy
s yy txz
t xy
t yz t yx
y
sxx tzx
tzy
s zz
x
Figura 1.1.11 Componentes cartesianas de esfuerzos actuando
sobre las caras de un elemento cúbico pequeño.
12
Considerando solamente los componentes de esfuerzos

y fuerzas de cuerpo en la dirección x, como se muestra en
el siguiente esquema (Figura 1.1.12), se tiene:
tzx ¶t zx
+ dz
¶z sxx
tyx ¶t yx
t yx +
¶ y dy
Fx
dz
¶sxx y
s xx+ ¶ x dx tzx
dx
dy
x
Figura 1.1.12 Componentes cartesianas de esfuerzos actuando
solo sobre la cara en la dirección x del elemento cúbico pequeño.
Dividiendo la ecuación anterior por da
13
Similarmente, considerando las componentes de los

esfuerzos y fuerzas de cuerpo en las direcciones y y z, se
pueden establecer ecuaciones similares. Entonces, las
tres ecuaciones de esfuerzos de equilibrio queda:
(1.1.8)
donde , y son la intensidad de fuerzas de

cuerpo en las direccio
nes x, y y z respectivamente.
Haciendo uso de algunos operadores diferenciales, la

ecuación (1.1.8) puede ser representada como
(1.1.9)
donde es el tensor de esfuerzos
son las fuerzas de cuerpo.
La matriz del tensor de esfuerzos

La matriz de esfuerzos para el caso tridimensional es
denotado como:
14
Obsérvese: El problema en un cuerpo sometido a un

sistema de cargas, tiene como incógnitas las 9
componentes de esfuerzos, pero por simetría de los
mismos, quedan nada más 6 incógnitas.
ESFUERZOS PRINCIPALES
Se selecciona el plano de la cara frontal, tal que Tn
coincide con la normal n, como se muestra en la Figura
1.1.13. Es claro que  n se desvanece y que Tn ,  n y n
coinciden.
De la Figura, se observa que
Tnx   n cosn, x  

Tny   n cosn, y   (1.1.10)

Tnz   n cosn, z  
15
Figura 1.7 Plano seleccionado tal que coinciden Tn ,  n y n.
Sustituyendo las componentes Tnx , Tny y Tnz en la

ecuación (1.1.10), y re-arreglando las ecuaciones
resultantes, queda
 xx   n  cosn, x    xy cosn, y    xz cosn, z  


 yx cosn, x    yy   n cosn, y    yz cosn, z   (1.1.11)

 zx cosn, x    zy cosn, y    zz   n  cosn, z  
Para encontrar los esfuerzos principales se resuelve el

determinante de las ecuaciones (1.1.11):
 xx   n  yx  zx
 xy  yy   n  zy 0 (1.1.12)
 xz  yz  zz   n
Resolviendo el determinante queda
 n3   xx   yy   zz  n2

  xx yy   yy zz   zz xx   xy
2
  yz
2
  zx
2
n
  xx yy zz   xx yz
2
  yy zx
2
  zz xy
2
 2 xy yz zx  0
(1.1.13)
Esta ecuación (1.12) se puede poner en términos del

1er, 2º y 3er invariante, como se muestra en la siguiente
ecuación:
 n3  I1  n2  I 2  n  I3  0 (1.1.14)
16
Donde los invariantes I1 , I2 y I 3 son los términos en

los paréntesis.
Resolviendo esta ecuación, se obtienen las 3 raíces,

dando:
1. Si  1   2   3 las direcciones n1, n2 y n3 son únicas y

mutuamente perpendiculares.
2. Si  1   2   3 , entonces n3 es única y toda dirección
perpendicular a n3 es una dirección principal
asociada con 1   2 .
3. Si  1   2   3 entonces un estado hidrostático de
esfuerzos existe y toda la dirección es una dirección
principal.
Normalmente, de acuerdo al valor de los esfuerzos, se

ordenan estos como:  1   2   3 .
Esfuerzo cortante máximo

En la ecuación (1.3) la resultante de esfuerzos sobre un plano
oblicuo fue dada por
Sustituyendo los valores de la ecuación (1.2) para las

componentes
y
,
da
17
(1.15)
Ahora, haciendo uso de la ley de las transformaciones de

esfuerzos (no vista aquí), se tiene
(1.16)
También se puede hacer uso de la expresión (1.7), dada

nuevamente a continuación , se tiene
(1.17)
donde
son conocidos como los cosenos directores.
Los planos sobre los cuales los esfuerzos máximo y mínimo

ocurren pueden ser obtenidos por la diferenciación de la
ecuación (1.17) con respecto a los cosenos directores l, m y n.
Una de los cosenos directores, por ejemplo n, en la ecuación

(1.17) puede ser eliminado por resolver la expresión
(1.18)
En resumen, diferenciando la ecuación (1.17) con respecto a

los cosenos directores, se obtiene 3 ecuaciones no presentadas
aquí. (ver referencia 1).
Entonces en la ecuación (1.18) haciendo
Posteriormente haciendo uso de las tres ecuaciones

mencionadas, tomando:
18
y de la otra ecuación
y así sucesivamente.
Sustituyendo los valores anteriores en la ecuación (1.17), se

obtiene
En función de la magnitud de estos esfuerzos, si los esfuerzos

principales son ordenados, de tal forma que
se obtiene
(1.19)
EL CÍRCULO DE MOHR
Una ayuda útil para visualizar el estado completo de esfuerzos
en un punto de un cuerpo bajo un sistema de fuerzas, es el
círculo de Mohr, como se muestra en la (Figura 1.6).
19
Figura 1.8. Circulo de Mohr para el estado tridimensional de

esfuerzos.
ESTADO BIDIMENSIONAL DE ESFUERZOS

Para el estado bidimensional de esfuerzos, se tiene que las
componentes de esfuerzos  zz   zx   yz  0 (se toman como
cero). La Figura 1.2 queda como se muestra en la Figura 1.9.
Figura 1.9 Estado bidimensional de esfuerzos.
La ley de transformación, es según se muestra en el siguiente esquema

(Figura 1.10):
20
y y
syy y'
txy sy'y'
tx'y' x'
sx'x'
sxx x
q
x
Figura 1.10 Ley de la transformación caso bidimensional
Para el campo de esfuerzos caso bidimensional, donde

 zz   zx   yz  0
y z’ coincide con z,  es el ángulo entre x y x’. Las ecuaciones de
la ley de las transformaciones no vistas aquí (ver referencia 1) se
reducen a
(1.20)
(1.21)
(1.22)
Estas expresiones pueden ser representadas gráficamente por

el uso del circulo de Mohr de esfuerzos.
CIRCULO DE MOHR DEL ESTADO BIDIMENSIONAL
El círculo de Mohr es una gráfica visual excelente del estado de
esfuerzos en un punto del cuerpo. En este diagrama, las componentes de
21
los esfuerzos normales  son graficados horizontalmente, mientras que
los componentes de esfuerzos a cortante  son graficados verticalmente.
Figura 1.11 Círculo de Mohr de esfuerzos.
Para este sistema de esfuerzos bidimensional, el sistema

coordenado se selecciona de tal forma que  zz   zx   yz  0 ,
entonces la ecuación 1.13 se reduce a:
  
 n  n2   xx   yy  n   xx yy   n2  0 (1.23)
22
Resolviendo la ecuación, los esfuerzos principales quedan
como:
 xx   yy   xx   yy 
2
 1,  2       xy
2
3  0 (1.24)
2  2 
Los dos cosenos directores los cuales definen los dos planos
principales pueden ser determinados de la ecuación (1.22).
Manipulando el plano en la configuración deformada, (ver

Figura 1.12) se puede lograr que x’ y y’ sean seleccionados para
que coincidan con las componentes normales, esto es, x’ = n1 y
y’ = n2, entonces se desvanece y la ecuación (1.22) se
puede reescribir como
(1.25)
dividiendo por y simplificando nos da
(1.26)
23
x'
n
Tx'
sx'z'
tx'z'
z'
tx'y' n''
z
Tn n
n'
n' s nn
y' tnn'
y
t nn''
n''
x
Figura 1.12 Resolución de Tn en sus tres componentes cartesianas.
A continuación se dará una serie de ejercicios, para que

puedan ser tomados como referencia para las próximas tareas.
Observación: Es común que por algunos de los métodos

experimentales se encuentren algunas de las componentes del
tensor de esfuerzos, y por lo mismo puedan ser dados como
datos en algunos de los ejercicios mostrados a continuación.
Ejercicios sobre esfuerzos

Ejemplo 1.1
24
Los esfuerzos en un punto en un cuerpo son  xx  1000 psi ,

 yy  500 psi y  xy  600 psi . Este estado de esfuerzos es
mostrado en el siguiente esquema. Haciendo uso del círculo de
Mohr encuentre las magnitudes de los esfuerzos normal y
cortante actuando sobre:
1. Los planos principales;

2. Los planos de esfuerzos a cortante máximo;
3. El plano donde la normal n hace un ángulo de 30° con el eje
x;
Solución
Trazo del círculo de Mohr con los datos dados.
25
Figura A. Círculo de Mohr de esfuerzos.
26
Falla puede ser definida, en general, como un evento que

no deja que se cumpla un propósito intentado. Los
componentes de un sistema pueden fallar por una de las
varias formas existentes, por ejemplo, deformaciones
excesivas, fractura, degradación de las propiedades
especificadas (térmicas, eléctricas o magnéticas), o
simplemente porque los esfuerzos no están distribuidos
como se indica en la elementaría teoría de resistencia de
materiales, etc.
Incluso aunque las causas de las fallas sean conocidas, la

prevención de la falla es difícil de garantizar. Las causas
para la falla incluye: selección de materiales impropios,
procesos impropios, diseño inadecuado, etc. Es
responsabilidad de los ingenieros anticipar y prepararse
para las fallas posibles, y ante un evento de falla, tener la
certeza de la causa y entonces, tomar las medidas
preventivas.
27
Los elementos estructurales y de máquinas pueden fallar

a la hora de ejecutar sus funciones intentadas, en general
en tres formas:
Modos de falla
1. Deformaciones elásticas excesivas, 2. Deformaciones
plásticas excesivas o fluencia y 3. fractura.
Deformaciones elásticas excesivas

Bajo la categoría de falla debido a una deformación
excesiva, por ejemplo, una flecha de máquina flexible
puede causar desgaste rápido en los rodamientos. O por
el otro lado, un tipo de pandeo rápido la falla puede
ocurrir. Este tipo de falla puede ser controlado por la
selección de un material con su módulo de Young
adecuado, y no por la resistencia del material. La forma
más efectiva de incrementar la rigidez de un componente
es por seleccionar un material con su sección transversal
adecuada, tal que incremente su segundo módulo de
inercia.
Deformación plástica excesiva

La falla puede ser controlada por incrementar su
resistencia a la fluencia del material. Sin embargo ante
cargas continuas por encima del punto de fluencia puede
llevar a un endurecimiento por deformación seguido por
una fractura. Cuando están presentes las altas
temperaturas, entonces, la falla puede ocurrir por
deformación de arrastramiento (creep).
28
La fractura
La fractura involucra una completa discontinuidad de la
estructura del material. Empieza con la inicialización de
una grieta seguida por una propagación de la misma hasta
la fractura. La fractura de los materiales puede ocurrir de
tres formas: Una fractura frágil/dúctil, fatiga o fractura
progresiva, y la fractura cuando la pieza ha estado
expuesta por un periodo largo a altas temperaturas.
1.2 Concentración de esfuerzos

Los elementos de máquinas frecuentemente tienen
regiones en los cuales el estado de esfuerzos es
significativamente más grande que las predicciones
teóricas como un resultado de:
1. Discontinuidades geométricas o incrementadores de

esfuerzos tales como, agujeros, muescas y filetes;
2. Irregularidades internas microscópicas (no –
homogeneidades) del material creados por los
procesos de manufactura como fundiciones o
moldeos;
3. Irregularidades superficiales tales como grietas y
marcas creadas por operaciones de maquinado.
Estas concentraciones de esfuerzos son efectos

altamente localizados los cuales son funciones de la
geometría y de la carga.
29
Factores de diseño en la concentración de

esfuerzos
Normalmente los elementos mecánicos pueden estar
sometidos a cualquiera o una combinación de todos los
tipos de cargas comúnmente usadas. Las cuales son
cargas a tensión (o compresión), flexión y torsión. La
tensión y la flexión inducen esfuerzos normales y la torsión
induce esfuerzos cortantes. En este tipo de cargas se
supone que la distribución de esfuerzos es normalmente
uniforme (Figura 1.2.1).
Figura 1.2.1 Casos de esfuerzos nominales
Cuando las geometrías de las piezas no son

uniformes, como ya se ha mencionado, la distribución de
esfuerzos no es uniforme, existiendo una concentración
de esfuerzos en esas zonas irregulares.
El factor de concentración de esfuerzos teórico es un

factor de diseño que es usado para tomar en cuenta esta
concentración de esfuerzos. A este factor se le conoce
como un factor teórico porque ha sido determinado
matemáticamente y por el método de la fotoelasticidad.
Hasta hace poco ha sido posible crear diagramas de estos
30
factores de concentración de esfuerzos gracias a los

resultados obtenidos por el uso de los métodos numéricos
y las computadoras.
Este factor geométrico de concentración de esfuerzos es

definido como:
s ü
K t = máx para esfuerzos normales (tensión y compresión) ï
s nom ï
ý (1.2.1)
t
máx ï
K
ts
= para esfuerzos a cortante (torsión)
ï
t
nom þ
donde  nom y  son definidos de acuerdo a las fórmulas

nom
elementales, mostradas en la Figura 1.2.1.
Como se observa, si la geometría de la pieza es

sencilla, encontrar los esfuerzos presentes en la ecuación
(1.2.1) es simple. Sin embargo, cuando la pieza presenta
secciones no favorables, se complica determinar el estado
de tensiones en esos puntos.
Los esfuerzos nominales

Ver los siguientes esquemas
Caso 1. Una placa con un barreno en el centro,

sometida a una carga a tensión en los extremos:
31
Figura 1.2.2
Para ver casos concretos, revise los casos elaborados por

algunos investigadores, como son los casos mostrados en
su Libro de los investigadores Roark y Peterson. A
continuación se muestra un ejemplo extraído de sus
materiales.
32
Una conclusión hasta ahora es, para encontrar una

solución al problema de concentración de esfuerzos en las
piezas con irregularidades, estos resultados han sido
encontrados mediante el ingenio de los investigadores que
los encontraron las soluciones haciendo uso de métodos
matemáticos o analíticos. Otro método más actualizado ha
sido mediante los métodos experimentales, los cuales han
servido para validar los resultados, y finalmente teniendo
en consideración que los problemas reales no se pueden
lograr desde el punto didáctico en el pizarrón por su
complejidad, ha sido mediante el uso de los métodos
computacionales. En resumen se tiene:
1. Métodos analíticos
Los resultados encontrados a ciertos problemas, los
cuales no son muchos, han sido gracias a que se han
encontrado ciertas metodologías, donde ciertas funciones
que aproximan a la solución han sido encontradas. Todas
ellas están basadas en la teoría de la elasticidad. Y un
método usual usado, es el método de las funciones de
Airy. Existen otras funciones de otros investigadores, pero
antes de mencionarlos, se dará un ejemplo de este
método analítico de Airy, pensado en que se llega a una
solución analítica con la presentación de ecuaciones que
dan solución al problema. Estas ecuaciones se deben de
aplicar en cada punto del cuerpo, incluyendo los puntos
problemáticos. Aquí se debe de observar que una
simplificación es tomar un problema unidimensional,
tomando, por ejemplo, 5 puntos, lo cual no lleva a una
matriz de 5 x 5. Si el problema es plano con 5 x 5 puntos,
la matriz es de 16 x 16, lo cual, sacar su inversa, o su
transpuesto, por ejemplo y hacer operaciones con otras
33
matrices, y queriéndolas hacer a mano es complicado. Y

así sucesivamente.
2. Métodos experimentales.
Métodos ópticos tales como la fotoelasticidad, son muy
confiables y ampliamente usados para determinar
experimentalmente la concentración de esfuerzos en un
punto de una parte. Sin embargo, varios métodos
alternativos han sido usados históricamente: modelos
con recubrimientos con lacas frágiles, galgas de
deformación (strain gauge), etc. Para el uso de esta
metodología se requiere de equipos especializados.
Por ejemplo, en el método de la fotoelasticidad, se
requiere de la construcción física de modelos, y de
montaduras, tales que permitan la aplicación de las
cargas necesarias, etc.
3. Métodos computacionales.
Para el uso de los métodos computacionales, es

necesario primero conocer el modelo matemático que
de solución a este problema en particular.
Generalmente los modelos de la mecánica, son
modelos que están dados en ecuaciones diferenciales
parciales. Entonces, se requiere de una metodología
que lleve a éstos modelos, que son de dimensión
infinita, a un problema discreto, y representado en un
modelo matricial. Actualmente el método de elementos
finitos (MEF) es un método numérico general para la
aproximación de soluciones. Esto es, el método MEF
está pensado para el uso de las computadoras, y
usualmente se usa en el diseño y mejora de productos,
y aplicaciones industriales de ingeniería y de la física.
34
La variedad de problemas a los que se puede aplicar

el método MEF ha crecido enormemente, especialmente
ahora usado en la industria. De tal forma, que ahora
debe de ser un requisito básico para la solución de
problemas, no solo de la mecánica, sino que ahora se
aplica en diferentes ámbitos de la ciencia, por tanto, es
recomendable que sea conocido de antemano en
cualquier carrera.
Lo que debe de quedar claro es, que dada la

imposibilidad práctica de encontrar soluciones analíticas
de los problemas, en la práctica de la ingeniería, los
métodos numéricos y, en particular, MEF, se convierte
en la única alternativa práctica de cálculo.
Métodos analíticos, ejemplos
Con la finalidad de que se tenga una referencia en si,
de lo que eran los métodos analíticos, a continuación se
presentara la solución de un problema en particular, y el
desarrollo completo de un problema sencillo.
Ejemplo de un cilindro con presión interna y

externa.
En la Figura 1.2.3 se muestra un esquema de una
sección transversal de un cilindro sometido a una presión
interna y externa.
35
Figura 1.2.3 Esquema de un cilindro sometido a una presión interna y externa

y detalles de un elemento diferencial
Para este caso se hace uso de la teoría de la

elasticidad, y sin presentar el desarrollo, solo se
presentan los resultados mediante la presentación
de las ecuaciones de Lamé.
st =
( )
pi ri2 - p0r02 - ri2r02 p0 - pi / r 2
r02 - ri2
st =
( )
pi ri2 - p0r02 + ri2r02 p0 - pi / r 2
r02 - ri2
Con estas dos ecuaciones se pueden obtener

ambas tensiones en cualquier cilindro,
independientemente de los valores de las presiones
y de espesor, son válidas para cualquier caso
36
Figura 1.2.4 Distribución de las tensiones tangenciales y radiales.
Métodos analíticos, continuación.
Modelo de la teoría de la elasticidad
Para esfuerzos planos en coordenadas cartesianas
Ecuación de equilibrio de esfuerzos y ecuación de

compactibilidad
  xx   xy 
  Fx  0 
x y 
  xy   yy 
  Fx  0 
x y 
(1.2.2)

 2   xx   yy
 
   0 
 1   
37
Donde para el problema plano  zz   yz   zx  0

, y las
fuerzas de cuerpo Fx y Fy no se consideran.
En coordenadas polares
  r 1   r  r    
   Fr  0 
r r  r 

1      r 2 r
(1.2.3)
   F  0 
r  r r 
Método de solución
Uno de los métodos analíticos de solución es usar las
funciones de esfuerzos de Airy   x, y  . El método inicia
considerando lo siguiente:
2  
 xx  2 
y 
 2  
 yy  2 
x  (1.2.4)
2  
 xy  
x y 

Las funciones de esfuerzos de Airy comúnmente

usadas son polinomios en x y en y, tales como los
polinomios de tercer grado:
38
3  a3 x3  b3 x 2 y  c3 xy 2  d3 y 3 (1.2.5)
A continuación un ejemplo de aplicación:
Para un mejor entendimiento del método de solución

mediante el uso de las funciones de Airy, primero se
solucionara el problema sin concentrador de esfuerzos, y
posteriormente, tomando esta solución encontrada, se
dará solución al problema con concentración de
esfuerzos.
Ejemplo 1.1 (primera parte)

Considérese el siguiente problema plano mostrado en la
Figura 1.2.5. Usando el método descrito, determine el
campo de esfuerzos en la placa.
Figura 1.2.5 Placa sometida a cargas de tensión
La matriz del tensor de esfuerzos, para este caso es
39
 o 0 0
 
i j
 0

0 0 , con,  xx   o un valor, y los demás

 0 0 0
componentes son “0”.
Las funciones de Airy usadas para este caso, son

polinomios de 2° orden, esto es:
2  a2 x 2  b2 xy  c2 y 2 (A)
Sustituyendo en la ecuación (1.2.4), y derivando con

respecto a “x” y a “y”:
2  
 xx  2  2c2 
y 
2  
 yy  2  2a2  0 
x 
2  
 xy   b2  0 
x y 

De aquí, se obtiene c2  o , y a2  0 , b2  0
2
o
Sustituyendo en A, se tiene: 2  y2 (B)
2
40
Por otra parte, usando las coordenadas en cualquier

punto de la placa, como se muestra en el siguiente
esquema
Del esquema se obtiene que y  r sen

sustituyendo esta última ecuación en B, se tiene
equivalentemente
o
2  r 2 sen 2  1
2   o r 2 (1  cos 2 ) (C)
2 4
Ahora en el modelo plano de esfuerzos en coordenadas

polares, dado nuevamente a continuación
1  1 2  
r   
r r r 2  2 
2  
  2 
r 
(1.2.6)
1  1 2    1   
 r  2     
r  r r  r  r   
Sustituyendo la ec. (C) en el modelo (1.2.5), y resolviendo:
Paso a paso
41
 1 1
  o r   o r cos 2
1 r 2 2
2   o r 2 (1  cos 2 )  (D)
4 1
  o r (1  cos 2 )
2
Similarmente
 1
1
2   o r 2 (1  cos 2 )    o r 2 sen 2 (E)
4  2
2 
  o r 2
cos 2 (F)
 2
Sustituyendo (D), (E) y (F) en la primera ecuación del
modelo (ec. 1.2.6):
1  1 2  1 1 1
r   2   o r (1  cos 2 )   r 2 cos 2 
2 o
r r r  2
r2 r
1 1
  o (1  cos 2 )   o cos 2   o (1  cos 2 )
2 2
Similarmente la segunda y tercera ecuación del modelo

1.2.6:
2  1
   2   o (1  cos 2 )
r 2
  1    1 1  1
 r         o r sen 2     o sen 2
2
r  r   r  r 2  2
Conjuntando las ecuaciones anteriores, se tiene que:
La solución del modelo es, por tanto
42
    (1  cos 2 )
1
r 2 o

1 
   (1  cos 2 ) 
 2 o 
(1.2.7)
1 
    sen 2 
r 2 o
Ejemplo 1.2.2 (continuación del ejercicio 1.2.1)

Determine el campo de esfuerzos de la misma placa del
problema anterior, pero con un barreno como se muestra
en la siguiente Figura.
Solución
Se considera la solución mostrada en la ec. 1.2.7, pero
la placa en una nueva posición. Esto es:
43
Para la solución de este problema se usa el MÉTODO

DE SUPERPOSICIÓN, en el cual se usan dos funciones
de esfuerzos. Esto es (Figura 1.2.6):
Figura 1.2.6 Método de superposición
44
La primera función debe de satisfacer las condiciones

de frontera de una placa infinita r   , tal que los
esfuerzos se distribuyan en el interior del barreno. Según
Rally and Dally, sugiere la siguiente función



2 

 a2 r 2  b2 r 2  c2 r 4  d 2 cos 2  (1.2.8)
Y la condición: Para r = 0,  rr   r  0
La segunda función esta asociada con esfuerzos en el

exterior del agujero, tal que cancelen los esfuerzos en el
interior. Entonces las condiciones son:
1 
    (1  cos 2 ) en r  a 
r 2 o 

    0 en r   
 r r 
(1.2.9)
en r  a 
1
    sen 2 
r 2 o 
La segunda función de esfuerzos es



0 

 a0r 2  b0 ln r  c0r 2  d0r 2 In r  (1.2.10)
Entonces, combinando ambas funciones, la función de

esfuerzos es



0 



2 

 a0 r 2  b0 ln r  c0 r 2  d 0 r 2 In r  
a2r 2  b2r 2  c2r 4  d2 cos 2 (1.2.11)
45
Por tanto, similarmente al caso anterior, se sustituye

esta función (1.11) en el modelo de esfuerzos (1.2.6).
Por la magnitud de este desarrollo (son

aproximadamente 3 o 4 páginas) no se presenta aquí.
Para más detalles, este método y su desarrollo esta en el
Libro de métodos experimentales de Rally and Dally.
En conclusión, los resultados son:
o  a 2  3a 2
 rr   xx  1  2  2 
r  x  x 
 o  a 2 3a 4  
    yy  2  2  4  
r  x x   (1.2.12)
 r   xy  0 


La distribución de  xx /  o y  yy /  o es graficado como

una función de posición a lo largo del eje x (Figura 1.2.7).
Un examen de esta figura 1.2.7, claramente indica que

la presencia de un barreno en una placa infinita bajo
cargas axiales a tensión incrementa el esfuerzo  yy por
un factor de 3, llamado factor de concentración de
esfuerzos.
46
o  a 2  3a 2
 rr   xx  1  2  2 
r  x  x 
 o  a 2 3a 4  
    yy  2  2  4  
r  x x   (1.2.13)
 r   xy  0 


Se puede demostrar como el método experimental de la

fotoelasticidad puede ser efectivamente empleada para
determinar los factores concentradores de esfuerzos (se
debe de ver en métodos experimentales).
Figura 1.2.7 Distribución de  xx /  o y  yy /  o

a lo largo del eje x .
Similarmente, los esfuerzos a lo largo del eje y pueden

ser obtenidos por hacer    / 2 y r  y , quedando
47
o  5a 2 3a 4  
 rr   yy  2  2  4  
2  y y  
 o  a 2 3a 4  
 2 4  
    xx  
r  y y  
(1.2.14)
 r   xy  0 


Una distribución de  xx /  o y  yy /  o es graficado como

una función de posición a lo largo del eje y, como se
muestra en la Figura 1.2.8.
En esta figura se puede notar que  xx /  o  1 en la
frontera del agujero; entonces la influencia del agujero no
únicamente produce una concentración de los esfuerzos,
pero en este caso también produce un cambio en el signo
de los esfuerzos.
La distribución de   cerca de la frontera del agujero es

obtenida por establecer r = a:
 rr  r  0 ,     o 1 2 cos 2 
La distribución de   /  o en la frontera del agujero es

mostrada en la Figura 1.2.8. El máximo de   /  o ocurre
en el eje x (   /  o  3 ), y el mínimo ocurre en el eje y (
  /  o  1 ). En el punto definido por   60 sobre la
frontera del agujero, todos los esfuerzos son cero. Estos
tipos de puntos son referidos como puntos singulares.
48
Figura 1.2.8 Distribución de   /  o en la frontera del agujero
Publicación en cartas del factor de

concentración de esfuerzos.
Los siguientes factores de concentración de esfuerzos
fueron derivados usando los diferentes métodos
experimentales, analíticos y principalmente los
computacionales. Los resultados de estos estudios están
disponibles en formas de cartas, como se muestran en las
siguientes Figuras 1.2.9 – 1.13.
Concentración de esfuerzos para una placa
49
Figura 1.2.9 Concentración de esfuerzos para una placa rectangular

escalonada. Carga axial
En la siguiente Figura 1.2.10, se muestra la distribución

de esfuerzos en una barra rectangular escalonada
sometida a cargas axiales, usando métodos fotoelásticos.
Similarmente en la Figura 1.2.11, se muestra la carta
mostrando la misma distribución.
Figura 1.2.10 Distribución de esfuerzos en una barra rectangular

escalonada en simple tensión, obtenida por el procedimiento de la
fotoelasticidad.
50
Figura 1.2.11 Factor de concentración de esfuerzos para un redondo

escalonado a flexión.
51
Figura 1.2.12 Factor de concentración de esfuerzos para un redondo

con una muesca sometido a flexión.
Observación: Si se usara el MEF, para estimar el valor

del factor de concentración de esfuerzos, seria a través de
obtener por este método a  x . Esto es

x, Elem.Finito
Kt 

Nominal
Conclusión: Aparte de las tablas presentadas, existen
más cartas que muestran piezas con cargas axiales y a
torsión, y desde luego existen más cartas con piezas con
diferentes geometrías. Para más información, consúltese
Fundamentos de Diseño de Robert C. Juvinall.
52
1.3 Factores de concentración de esfuerzos

por cargas cíclicas.
Cualquier equipo o maquinaria que este en movimiento,
generalmente esta sometido a cargas dinámicas
induciendo esfuerzos cíclicos o de fatiga en sus
elementos.
En estos elementos bajo fluctuaciones / esfuerzos cíclicos,

las fallas pueden ocurrir considerablemente ante cargas
más bajas que la resistencia a la fluencia a tensión del
material bajo cargas estáticas.
Estimaciones han mostrado que el 90% de las fracturas

ocurren en el servicio ante cargas de fatiga,
principalmente en las estructuras metálicas (puentes,
aviones, componentes de máquinas, etc.)
El comportamiento de las fallas a la fatiga son frágiles

(mostrando relativamente poca deformación plástica) –
incluso en materiales normalmente dúctiles. La falla
sucede rápidamente y es catastrófica.
La falla a la fatiga procede de tres distintas etapas:

inicialización de grietas en las áreas con concentración de
esfuerzos (cerca de los incrementadores de esfuerzos),
incremento en la propagación de la grieta, y falla
catastrófica final.
Los esfuerzos cíclicos son caracterizados por esfuerzos

máximo, mínimo y medio, el rango de esfuerzos, la
amplitud de esfuerzos, y el radios de esfuerzos.
53
Desde luego se debe de tomar en cuenta:

1. Las fallas en la microestructura de los materiales, y
2. Las fallas por un mal diseño con concentradores de
esfuerzos
Esto último induce a un análisis desde el punto de vista de

la mecánica de la fractura, crecimiento de grietas,
deslizamiento de los planos cristalográficos,
deformaciones plásticas y la propiedad de la tenacidad de
los materiales.
En resumen los siguientes conceptos son necesarios para

prevenir la falla:
54
1. La falla por fatiga lo provoca una deformación plástica

repetida. Por ejemplo, cuando se dobla un alambre
hacia atrás y hacia delante repetidamente. Aunque la
carga de fatiga se presenta a muchos miles de ciclos
de vida.
2. La falla puede suceder a nivel microscópico a
esfuerzos muy por debajo de los esfuerzos de
fluencia, por crecimiento de grietas.
3. Se debe de analizar fallas en zonas con
concentración de esfuerzos, como barrenos,
muescas, diferencias de diámetros, etc.
4. En conclusión, para que la falla ocurra, debe de existir
en combinación, esfuerzos cíclicos, deformaciones
plásticas, y esfuerzos de tensión que son éstos
últimos los responsables directos del crecimiento de
grietas.
Diferentes tipos de cargas dinámicas

Las cargas dinámicas más usuales están representadas
en el siguiente esquema, sin embargo existen también, los
esfuerzos que varían de manera impredecible o aleatoria,
por ejemplo, los esfuerzos debido al viento.
Aquí, las notaciones usadas son:
 m  esfuerzo medio;  a  esfuerzo alterno o amplitud del esfuerzo;

 máx  esfuerzo máximo;  mín  esfuerzo mínimo.
55
Figura 1.3.1 Tipos de variación de los esfuerzos a fatiga.
A. Para los esfuerzos fluctuantes se tiene que

 máx   m   a
B. Para los esfuerzos repetitivos,

 máx
 mín  0 y m a 
2
C.Para los esfuerzos invertidos,  m  0 y  a   máx .
 máx   mín
Además, se tiene m  y
2
 máx   mín
a 
2
Resistencia estándar a la fatiga

La Figura 1.3.2 muestra un esquema de una máquina
para realizar la prueba estándar de R. R. Moore para
56
probar la resistencia a la fatiga en una probeta giratoria.

De acuerdo al esquema, se supone que la probeta esta
cargada a una fuerza de flexión pura (es decir, el cortante
es cero). Aquí, cualquier punto de la probeta pasa por un
ciclo tensión – compresión – tensión en cada rotación de
la flecha. La velocidad del motor es de 1750 rpm.
Observación: el radio en la probeta es grande para evitar
concentración de esfuerzos.
Figura 1.3.2 Máquina de R.R. Moore para probar a la fatiga una viga
giratoria.
Fatiga: La curva resistencia - vida (S – N)
Las pruebas son hechas, usando una serie de pesos y a

diferentes velocidades. Se obtienen resultados (valores)
los cuales son graficados. Posteriormente, mediante el
uso de un método de aproximación (por ejemplo regresión
lineal) se encuentra la curva que pasa lo más próximo de
cada punto – dato. Dicha curva obtenida es conocida
como la curva resistencia – ciclos de vida S – N.
Generalmente la curva se relaciona con las coordenadas
logarítmicas.
57
Figura 1.3.3 Gráfica S – N de valores representativos de la fatiga.
Convencionalmente se toma como resistencia estática a

los valores obtenidos de resistencia fluctuante a una
velocidade de 103.
En la Figura 1.3.3 se observa que al aumentar los ciclos

de vida, disminuye la resistencia del material hasta un
punto que la pieza no debería de fallar, no importando que
tan grande sea el número de ciclos.
Al punto inferior de la curva S – N se le conoce como el

“limite de la resistencia a la fatiga” en N   . Pero si
llega a fallar la pieza, como ya se ha mencionado, esto
será debido a los defectos internos del material, o los
malos diseños de la pieza. Este tipo de falla bien podría
ser muy por debajo de los esfuerzos de fluencia del
material.
58
El símbolo Se' es usado para denotar el límite a la

resistencia del material a la fatiga obtenido en la probeta
en la prueba estándar de R. R. Moore.
Observación: Debido a que es más común la prueba a

tensión para obtener la resistencia a la fluencia y la última
resistencia en los materiales contra la prueba de flexión o
inclusive la de torsión, se ha creado una relación entre el
límite a la fatiga y la última resistencia para los aceros, y
ésta es dada como:
ìï0.5S Sut £ 1400 MPa

Se' =í ut
ïî700 MPa Sut > 1400 MPa
(1.3.1)
Recuérdese que el apostrofe (‘) es usado para denotar

que este es el valor del límite a la fatiga obtenido de una
prueba de flexión.
Factores que modifican el límite a la fatiga.

El límite de resistencia a la fatiga es obtenido de una
prueba de viga rotatoria. La prueba es conducida bajo
condiciones fuertemente controladas (el espécimen esta
pulido, es pequeño y la prueba es llevada en una
temperatura controlada, etc.). Estos valores obtenidos no
son realistas contra los elementos de máquinas, ya que
éstos parten de condiciones muy diferentes (tamaño,
acabado superficial, proceso de manufactura, medio
ambiente, etc.).
59
Por tanto, algunos factores modificadores son usados

para corregir el límite a la fatiga para algún elemento
mecánico dado, a partir del valor obtenido desde la
prueba:
(1.3.2)
donde:
Se : es el límite a la fatiga en la localización critica de
un elemento de máquina con la geometría y la condición
de uso.
S 'e : es el límite a la fatiga obtenido de la prueba de
la viga rotatoria.
ka . . . kf : son los factores modificadores (obtenidos
experimentalmente).
Factor de condición superficial ( ka )
La probeta viga rotatoria están altamente pulidas. Una

superficie con acabado rugoso reduce el límite a la fatiga
porque tiene un potencial muy alto para la inicialización de
grietas.
 El factor modificador de la condición de la superficie
depende del acabado superficial de la parte (acabado sin
maquinar, maquinado, forjado, etc.) y sobre la resistencia
a la tensión del material. Este factor es dado como
ka = a Sutb
60
Las constantes a y b de la condición superficial y sus

valores están dados en tablas, o algunos libros sus
valores los dan en graficas en función de su dureza y/o
resistencia, y tipo de acabado (ver Figura 1.3.4).
Factor de tamaño ( k b )
La probeta viga rotatoria tiene un diámetro específico

(pequeño). En las partes de tamaño grande es más
común que contengan defectos y que tengan muchas más
no homogeneidades.
 El factor de tamaño es dado por:
ìï1.24d -0.107 2.79 £ d £ 51 mm

Para flexión kb = í
y torsión
ïî1.51d -0.157 51< d £ 254 mm
donde d es el diámetro, y kb = 1 para cargas axiales
 Cuando una flecha circular no esta rotando se usa un
valor de un diámetro efectivo con referencia actual, donde:
de = 0.37d
para otras secciones transversales, de es dado en tablas.
Shigley y Mischke proponen las siguientes ecuaciones

para componentes de máquinas cilíndricos rotando bajo
cargas de flexión y de torsión (sistema inglés).
61
ìæ ö-0.1133
ïç d
÷ para 0.11 inch £ d £ 2 inch
ïè 0.3 ø
para flexión ks = í
y torsión ïæ d ö-0.1133
ïç ÷ para 2.79 mm £ d £ 51 mm
îè 7.62 ø
(1.3.3)
que si se observa y se compara con la expresión de arriba

es la misma.
62
Figura 1.3.4 factor de corrección para el acabado superficial (reproducido

de Fundamentos del diseño de componentes de máquinas de Kurt M.
Marshek).
Factor de carga ( kc )
La probeta de viga rotatoria es cargada en flexión. En

las piezas de máquinas los diferentes tipos de carga
cargas pueden tener diferentes efectos. Por ejemplo:
Para piezas de máquinas:
63
1. Cargas de flexión
Se ha encontrado que la resistencia a la fatiga en 103

ciclos, es un 90% de la última resistencia a la tensión, esto
es
0.9Su en 103
La resistencia a la fatiga de la prueba de Moore es
Se' = 0.5Su en > 107
Ahora el factor de carga para flexión en piezas de

máquinas, el cual esta basado en el siguiente esquema,
donde se muestra que de acuerdo a los cálculos teóricos
su diagrama es diferente a los esfuerzos máximos reales.
Figura 1.3.4 Representación del esfuerzo máximo a la flexión en

vida corta a la fatiga
2. Carga fluctuante axial

Similarmente, las cargas axiales fluctuantes (tensión –
compresión en forma continua). Aquí si la carga axial esta
64
desplazada del centro, se introduce una pequeña flexión

que aumenta a los esfuerzos, dando P/A + Mc/I. A este
factor de carga, también se le conoce como el factor
gradiente, con valores de:
kc = 0.9 para partes fabricadas precisas
kc = 0.7 a 0.9 para partes fabricadas no tan precisas

(forjadas)
Figura 1.3.5 Carga axial fluctuante

Para ciclos bajos de 103; kc = 0.75 Su
3. Carga fluctuante a torsión
Este factor se relaciona con la fluencia de los materiales

dúctiles, correlacionado con la teoría de la energía de
distorsión (ver siguiente esquema, Figura 1.3.6)
65
Figura 1.3.6 Gráfica 1   2 para carga fluctuantes,

materiales dúctiles.
kc = 0.58 Se'
L
Para 103 ; kc = 0.8 Su (para los aceros)

L
kc = 0.72 Su (para otros metales dúctiles)
L
En la Figura 1.3.7 se presenta la curva S – N con toda

información desarrollada arriba.
66
Figura 1.3.7 Curvas S – N generalizadas para probetas de acero pulido de

0.3 pulgadas de acero (basadas en esfuerzos elásticos calculados,
ignorando la cedencia posible de la probeta).
Observación: Varios autores, la ecuación para el límite de

resistencia a la fatiga, solamente toman en cuenta algunos
factores, así que la ecuación queda como:
Sn  Sn' CL CGCS
o
Sn  0.5Su CLCGCS
y presentan los valores, como se muestra en la siguiente

Tabla 1.3.1.
Tabla 1.3.1 Factores generalizados de la resistencia a la fatiga para

materiales dúctiles.
67
Observaciones: 1. Para toda carga biaxial, excepto la de torsión, se deben de

convertir los esfuerzos reales a un esfuerzo de flexión equivalente, usando la teoría de
la energía de distorsión. Luego relaciónese este esfuerzo con la resistencia a la
fatiga por flexión.
2. Para una confiabilidad distinta del 50 por ciento, multiplíquese Sn por CR .
5
(la resistencia a 10 ciclos por lo general no se multiplica por el factor CR )
Normalmente no se realizan otras correcciones para el factor gradiente, pero el valor
experimental para Su debe de estar en correspondencia en forma razonable
cercano a los tamaños utilizados.
d
Su  0.8 Su para los aceros, Sus  0.7 Su para otros materiales dúctiles.
e
La Figura se muestra en página 249 de Libro Fundamentos de diseño para Ingeniería
Mecánica de Robert C. Juvinal.
Continuación de los factores de acuerdo a la ecuación

1.3.2.
Factor de temperaturas kd ( )
Cuando la temperatura de operación es por debajo de la
temperatura de cuarto, el material empieza a comportarse
frágil. Cuando la temperatura es más alta, la resistencia a
la fluencia decrece y el material empieza hacerse más
dúctil (y la deformación tipo creep puede ocurrir).
68
 Para los aceros, , el límite a la fatiga ligeramente se

incrementa cuando la temperatura crece, entonces, inicia
a deslizarse. El factor es dado por
( )
kd = 0.9887 + 0.6507 10-3 Tc - 0.3414 10-5 Tc2 ( )
+ 0.5621(10 )T -8
c
3
- 6.426 (10 )T
-12
c
4
para 37 £ Tc £ 540ºC
los valores calculados por esta ecuación son presentados
en Tablas.
Este mismo factor pero en el sistema inglés:
El límite a la fatiga, Se’, es típicamente determinado desde

la máquina de pruebas a temperatura de cuarto. De aquí
que a altas temperaturas causara una reducción en la
resistencia, así que la siguiente ecuación para una
corrección de temperaturas debe de ser usado.
Para T £ 450ºC(840º F) ® kd = 1
Para T £ 450ºC £ 550ºC ® kd = 1- 0.0058 T - 450 ( )
Para T £ 840º F £ T £ 1020º F ® kd = 1- 0.0032(T - 840)
(1.3.4)
Factor de confiabilidad ke ( )
El límite a la fatiga obtenido en la prueba de Moore o los
valores de la curva S – N son valores medios basados en
una serie de pruebas que resultan en cargas en esfuerzos
69
de falla, y los valores de la resistencia a la fatiga indican

una tasa de supervivencia de un 50%. Para calcular la
resistencia a la fatiga con un tasa de supervivencia mayor
que el 50%, los esfuerzos a la fatiga deben de ser
reducidos. Sobre la base de la desviación estándar del 8%
tanto para los esfuerzos y la resistencia a la fatiga, los
factores de corrección fiables kr , los que se muestran en
la Tabla 1.3.2. se utilizan.
Tabla 1.3.2. Factor de

Corrección de confiabilidad
Factor con efectos misceláneos kf ( )

Es usado para contabilizar la reducción del límite a la
fatiga debido a todos los otros efectos (tales como
esfuerzos residuales, corrosión, frecuencia cíclica,
rociadas metálicas, etc.).
Sin embargo, esos efectos no han sido completamente
caracterizados y usualmente no se toman en cuenta. Por
esto, se usa (kf = 1)
Concentración de esfuerzos por cargas cíclicas
70
Bajo condiciones de cargas cíclicas, inicia las grieta y

crece, y usualmente inicia en localizaciones que tienen
altas concentraciones de esfuerzos (tales como muescas,
agujeros, etc.). La presencia de concentración de
esfuerzos reduce la vida a la fatiga de un elemento (y el
límite a la fatiga), y es por esto que debe de ser
considerado en el análisis de fallas a la fatiga.
Sin embargo, debido a las diferencia en ductilidad, el

efecto de la concentración de esfuerzos sobre las
propiedades a la fatiga no es la misma para diferentes
materiales.
Para materiales bajo cargas de fatiga, el esfuerzo

máximo cerca de la muesca (agujero, filete, etc.) es:
s máx = Kf s 0 o t máx = Kfst 0

donde,
s 0 : es el esfuerzo nominal
K f : es el factor de concentración de esfuerzos a la
fatiga el cual es un valor reductor del factor de
( )
concentración kt de esfuerzos por la diferencia en la
sensibilidad a la presencia de las muescas.
Las pruebas han demostrado que Kt > K f .
K f : es definido como
máx. esfuerzo en espécimen con muesca Sn (u)
Kf = =
esfuerzos en espécimen libre -de muesca Sn (n)
71
Figura 1.3.8 Pruebas con carga a la fatiga, comparación entre

espécimen con muesca y sin muesca.
Factor de sensibilidad a las muescas q () es definido

como:
K f -1 K fs -1
q= o qcortante =
Kt -1 Kts -1 (1.3.5)
Los valores de q van de 0 a 1

q = 0 ® K f = 1 (material no es sensible)
q = 1 ® K f = Kt (material es completamente sensible)
Entonces,
(
Kf r = 1+ Kt -1 q ) ó ( )
Kt s = 1+ Kt -1 qcortante (1.3.6a)
1
Kf =
Kf r similarmente la otra ecuación (1.3.6b)
72
Para aceros y aluminio (2024) la sensibilidad a la muesca

para cargas a flexión y axial se pueden encontrar en la
Figura 1.3.9 y para la torsión similarmente en la misma
figura.
Para fundiciones de hierro, la sensibilidad a las muescas

es muy bajo desde 0 a 0.2, para ser conservativo se
recomienda que se use q = 0.2.
El investigador Heywood hace distinción entre los

diferentes tipos de muescas (agujero, hombrera, grieta) y
de acuerdo a sus investigaciones, K f es encontrado
como:
La ecuación Kt
modificada K f
=
de Neuber 2(K t -1) a
1+
Kt r
donde, r : radio
a : es una constante que depende
sobre el tipo de muesca
Los valores de a : para diferentes tipos de muesca están
dados en Tablas.
73
Figura 1.3.9 Curva de sensibilidad a la muesca, r es el radio en el punto

del origen de la grieta por fatiga potencial, 2. Para r > 0.16 pulgadas
extrapolar o utilizar q » 1 .
6
Resistencia a la Fatiga para casos menores que 10
Por esto no hay necesidad del diseño para una vida

infinita usando el límite a la fatiga.
En tales casos se necesita encontrar la resistencia a la
fatiga asociada con la vida deseada.
74
Para estos casos se puede considerar la curva S – N

simplificada para un material dado como se muestra en la
siguiente Figura 1.3.10.
Figura 1.3.10 Curva S – N
Una ecuación aproximada para la curva S – N mostrada

puede ser escrita como:
S ' = aN b (1.3.7)
Para encontrar b, se tiene
Para el punto A y C, da
log Sf' = log a + b log Nf (1.3.8)
Para el punto C, da
log Se' = log a + b log Ne (1.3.9)
75
Combinando las ecuaciones (1.3.8) y (1.3.9), se tiene
b=
(
log Sf' / Se' ) (1.3.10)
(
log Nf / Ne )
Para determinar la constante “a”:
Sustituyendo la ecuación (1.3.10) en la ecuación (1.3.9),

se tiene
log Se' = log a +

log Sf' / Se' (
(log Ne )
)
log Nf / Ne ( )
(1.3.11)
Sustituyendo Nf = 103 y Ne = 106 en la ecuación (1.3.11),

y en la ecuación (1.3.7), se tiene
( )
2
Sf'
a=
(S )
(1.3.12)
'
e
Similarmente, para varios valores de Nf y Ne la

constante a en la ecuación (1.3.10) puede ser encontrada
como:
76
( )
2
Sf'
a= para Nf = 103 y Ne = 106
(S )
(1.3.13)
'
e
æ S ' ö7/4
a = Se' ç f ÷ para Nf = 103 y Ne = 107 (1.3.14)
ç S' ÷
è eø
( )
8/5
Sf'
a = Se' para Nf = 103 y Ne = 108
(S )
(1.3.15)
'
e
La ecuación para calcular la vida a la fatiga, N para un

nivel de esfuerzos dado, S puede ser derivado de la
ecuación (no vista aquí)
æ ö1/b
S'
N = Nf ç ÷ (1.3.16)
ç S' ÷
è fø
La curva S – N para un material específico puede ser

construido por usar los parámetros dados en la Tabla 1.3.
Tabla 1.3. Valores para la curva S - N
77
Ejemplo 1.3.1
La viga cantiléver mostrada en la Figura 1.3.11 tiene una
última resistencia de 600 MPa.
(a) Estime el límite a la fatiga, Se' del material de la
viga para una vida infinita
(b) Estime la resistencia a la fractura, Sf' del material de
la viga a 103 ciclos.
(c) Determine la resistencia a la fatiga, S’
correspondiente a la vida de 80x103 ciclos.
Viga en cantiléver
Solución
La pieza esta sometida a cargas de flexión:
78
(a) De la Tabla 1.3, el límite a la fatiga de la probeta
Se' = 0.5Sut = 0.5(600) = 300 MPa.

(b) Para 103, se tiene que la resistencia es
Sf' = 0.9Sut = 0.9(600) = 540 MPa.
(c) de la ecuación (1.3.5), dada nuevamente a

continuación:
S ' = aN b
donde, para una vida infinita, esto es, Nf = 103 y Ne = 106

se tiene
( )
2
Sf' 540 2
a= = = 972 MPa
(S ) '
e
300
sustituyendo en (1.3.8)
b=
(
log Sf' / Se' ) = log(540 / 300) = -0.085
(
log Nf / Ne ) log(103 / 106 )
Entonces, la resistencia a la fatiga, S’ correspondiente a

una vida de
80 ´103 es S ' = aN b
)( )
-0.085
(
= 972 80 ´10 3
= 372 MPa
79
EJEMPLO 1.3.2
Una flecha maquinada con una ranura rotando como se

muestra en la Figura 1.3.11 es hecha de acero con una
última resistencia de Sut = 800 MPa . Asúmase que el
diámetro de la flecha sea de D = 40 mm y el radio de la
ranura de r = 3 mm. Determine el factor de corrección de
concentración de esfuerzos a la fatiga cuando:
(a) la flecha esta sujeta a esfuerzos de flexión pura, y

(b) la flecha esta sujeta a esfuerzos torsionales puros.
Figura 1.3.11 Flecha rotando
SOLUCIÓN
De la Figura 1.3.11, se tiene D = 40 mm,

d = 40 – 2(3) = 34 mm,
r = 3 mm.
(a) Para la flecha esta sujeta a esfuerzos de flexión pura:

De la Figura 1.2.12, para una pieza a flexión con los
valores D/d = 40/34 = 1.18 y r/d = 3/34 = 0.09, se
encuentra que el factor de concentración de esfuerzos
geométrico es de Kt = 1.81.
Ahora de la Figura 1.3.9, para r = 3 mm y Sut = 600 MPa
80
(87 kpsi), la sensibilidad a las muescas q es 0.83, por

tanto, el factor reductor a la fatiga, kfr es
( ) (
kfr = 1+ q Kt -1 = 1+ 0.83 1.81-1 » 1.67 )
Entonces, usando este factor reductor de fatiga, el factor
concentrador de esfuerzos a la fatiga es
1 1
= kf = » 0.8
kfr 1.67
(b) Para la flecha esta sujeta a esfuerzos torsionales
puros:
De la Figura 1.2., (no presentada aquí, ver Libro de
diseño de Juvinal) para una pieza a torsión con los valores
D/d = 40/34 = 1.18 y r/d = 3/34 = 0.09, se encuentra que
el factor de concentración de esfuerzos geométrico es de
Kt = 1.41.
Ahora de la Figura 1.3.9, para r = 3 mm y Sut = 600 MPa

(87 kpsi), la sensibilidad a las muescas q es 0.85, por
tanto, el factor reductor a la fatiga, kfr es
( ) (
kfr = 1+ q Kt -1 = 1+ 0.85 1.41-1 » 1.35 )
Entonces, usando este factor reductor de fatiga, el factor
concentrador de esfuerzos a la fatiga es
1 1
kf = = » 0.74
kfr 1.35
Estos valores calculados revelan que la sensibilidad a las

muescas, q no cambia mucho para este caso. Sin
81
embargo, factor corrector de concentración de esfuerzos a

la fatiga, kf cambia relativamente más.
Observación sobre el factor de corrección misceláneo.
El factor de corrección misceláneo

kf (o km , otros, autores) es usado por diferentes factores
que no son fácilmente cuantificables. Estos factores
pueden incluir los efectos de impacto, corrosión, medio
ambiente, y rociados metálicos, entre otros. De aquí que,
el límite a la fatiga, Se’ determinado en el laboratorio tenga
que ser modificado por k m .
Ejemplo 1.3.3 (Para realizarse en clase y/o TAREA)

En el ejemplo 1.3.2 se esperaba una confiabilidad del 95%
y la carga aplicada estaba a flexión pura, determine la
resistencia a la fatiga, Se. Asúmase que la operación de la
máquina es de 30ºC, el diámetro de la flecha, D es 46
mm, y el radio del filete, r es de 2mm.
SOLUCIÓN.
Ejemplo 1.3.4 (TAREA)

La flecha rotando en flexión (Figura 1.3.12) esta cargada
por una fuerza estacionaria, F y soportada por
rodamientos de bolas en A y en D. La flecha esta
maquinada, tiene resistencia última de 1800 MPa, y
resistencia a la fluencia de 1200 MPa. Si la fuerza
aplicada es lo suficientemente grande para crear una
82
flexión en la flecha, estime la vida a la fatiga para una

confiabilidad del 99%. Todos los filetes son de 4 mm.
Figura 1.3.12 Flecha rotando bajo flexión.
1.4 Teoría de fallas

Introducción (Antecedentes)
Uno de los conceptos fundamentales en el diseño de
cualquier parte de máquina es satisfacer los requisitos
dados de vida y de confiabilidad sin sobre – diseñar la
pieza al punto de hacerlas innecesariamente costosas,
pesadas, voluminosas y/o que se desperdicien recursos.
Por otra parte, es necesario estudiar las predicciones de
capacidad de los materiales para soportar las posibles
83
combinaciones de cargas, las cuales están sujetas como

partes de máquina.
En la actualidad con el desarrollo de transportes y

maquinarias más eficientes, están requiriendo del
aprovechamiento más eficiente de las energías, e
incrementando sus velocidades de operación. Esto a
traído como consecuencia, que en los componentes
estructurales y las máquinas en si mismas, estén sus
cargas variando en sus magnitudes, creando fuentes de
vibración e induciendo esfuerzos cíclicos y esfuerzos de
fatiga cada vez más grandes.
Las autoridades en estos estudios creen que entre un 80 y

un 90% de las fracturas en el servicio son causadas por
fallas a la fatiga. Desde luego tomando en cuenta también
las fallas en la microestructura de los materiales y las
fallas de diseño como los concentradores de esfuerzos
mal diseñados, los cuales inducen a las fallas de las
partes bajo sistemas de cargas de fatiga. Esto último
induce a un análisis desde el punto de vista de la
mecánica de la fractura, crecimiento de grietas,
deslizamiento de los planos cristalográficos,
deformaciones plásticas y tenacidad de los materiales.
Antes de continuar, recuérdese los diferentes tipos de

cargas (Figura 1.4.1):
84
Figura 1.4.1: (a) Carga cíclica fluctuante, (b) carga cíclica repetitiva, (c)
Carga cíclica completamente invertida.
85

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Capítulo 1.

Teoría de Fallas y concentración de esfuerzos

Diseño Elementos mecánicos

Capítulo 1. Teoría de fallas y concentración de

1.1 Modos de falla

Las cargas que pueden producir falla pueden ser:

La distorsión o deformación plástica esta asociada con los

La falla por definición, se presenta cuando la deformación

frágiles. Existen otros factores para este tipo de

En la realidad no existen materiales perfectos, estos en su

Fig. 1.1.1 Esfuerzo en punto.

Observación: En la Fig. 1.1.1 se denota a la resultante

Haciendo una serie de movimientos con la superficie A,

Fig. 1.1.2 Esquema mostrando un campo de esfuerzos en el interior, así

Esto es, el esquema de los esfuerzos en un punto en el

1. Estado de una barra a tensión uniaxial

Fig. 1.1.4 Componentes normal y tangencial de la resultante.

Circulo de Mohr (Fig. 1.1.5)

Una ayuda útil para visualizar el estado completo de

Fig. 1.1.5 Circulo de Mohr.

o equivalentemente ver siguiente esquema (Fig. 1.1.7):

Haciendo sumas de fuerzas en la dirección de las x

Similarmente se obtiene la componente cortante

Construcción del circulo de Mohr para el caso plano (Fig

Observación: de forma gráfica se puede obtener los esfuerzos

Esfuerzos principales (Forma analítica)

Considerando el equilibrio en la dirección x, en el

Y A cos (n,x), A cos (n,y), y A cos (n,z) son las

Haciendo que la altitud h  0, después eliminando el

Las componentes de la resultante Tn en la dirección de

Figura 1.1.9 Las componentes  n y  n de Tn

Primero los cosenos directores que definen a Tn (Figura

Figura 1.1.10 Cosenos directores de la resultante Tn .

Entonces, el esfuerzo en la dirección normal  n y el

 n  Tn cosTn , n y  n  Tn senTn , n (1.1.5)

También el esfuerzo normal  n puede ser determinado

Conociendo  n se puede determinar  n , como

Ecuaciones de equilibrio de esfuerzos

En la vecindad de cualquier punto en el cuerpo, las

Considerando solamente los componentes de esfuerzos

Dividiendo la ecuación anterior por da

Similarmente, considerando las componentes de los

donde , y son la intensidad de fuerzas de

Haciendo uso de algunos operadores diferenciales, la

donde es el tensor de esfuerzos

son las fuerzas de cuerpo.

La matriz del tensor de esfuerzos

Obsérvese: El problema en un cuerpo sometido a un

Sustituyendo las componentes Tnx , Tny y Tnz en la

 xx   n  cosn, x    xy cosn, y    xz cosn, z  

Para encontrar los esfuerzos principales se resuelve el

Resolviendo el determinante queda

Esta ecuación (1.12) se puede poner en términos del

Donde los invariantes I1 , I2 y I 3 son los términos en

Resolviendo esta ecuación, se obtienen las 3 raíces,

1. Si  1   2   3 las direcciones n1, n2 y n3 son únicas y

Normalmente, de acuerdo al valor de los esfuerzos, se

Esfuerzo cortante máximo

Sustituyendo los valores de la ecuación (1.2) para las

Ahora, haciendo uso de la ley de las transformaciones de

También se puede hacer uso de la expresión (1.7), dada

Los planos sobre los cuales los esfuerzos máximo y mínimo

Una de los cosenos directores, por ejemplo n, en la ecuación

En resumen, diferenciando la ecuación (1.17) con respecto a