PREPARACION SUPERFICIE Publicacion Giancarlo Salgado

TRATAMIENTO DE SUPERFICIES PREVIO AL PINTADO
Ing. Giancarlo Salgado Villegas
Un elevado porcentaje de pintura aplicada

no rinde los resultados esperados debido a la
incorrecta preparación de superficie a ser
pintada. La intensión de la presente nota es
poner en conocimiento los lineamientos
básicos y algunas experiencias, que en la
práctica demuestran la conveniencia de
realizar la preparación de la superficie
partiendo de una correcta evaluación,
cumpliendo especificaciones normalizadas y
controles adecuados.
Giancarlo Salgado Villegas Página 1

En base a experiencias y lecciones aprendidas, hago
presente en este contenido los puntos más
importantes que a criterio, se deben tener en cuenta
para las buenas prácticas en el Tratamiento de
superficies. De forma breve, incluyo un suceso que
provocó el cambio y la concientización en el personal
llevando al grupo a una excelencia operativa.

Contenido
Introducción. 4
1. Métodos – Tratamiento de Superficie. 5

A. Método por Chorro de Agua 5
B. Método de Proyección de partículas 7
C. Otros Métodos 9
Resumen 11
2. Normas – Estándares. 12
A. Norma Europea SIS 05 5900 13
B. Norma Americana SSPC VIS 1-89 16
3. Perfil Superficial – Patrón de Anclaje. 20
A. Equipos de medición 22
B. Abrasivos y patrón de Anclaje 23
C. Contaminación de la Superficie 25
D. Imperfecciones de la superficie 27
4. Condiciones Ambientales. 28
A. Medición de Condiciones Ambientales 28
B. Tiempo entre granallado / chorreado y pintura 29
5. Tratamiento Superficial en otros Materiales (Resumen). 30
A. Aceros Inoxidables 30
B. Superficies de concreto 31
C. Superficies previamente Pintadas 33

6. Pautas para la recopilación de Información y elaboración de
un diagnóstico de Corrosión. 34
7. RCM, en el proceso de Tratamiento de Superficie. 36
8. Mantenimiento Predictivo basado en la medición de la corrosión. 39
9. Proyecto Melchorita, un gran reto superado. 41
10. Bibliografía . 47

INTRODUCCIÓN.
El tratamiento de superficie involucra la limpieza y preparación de la
misma a fin de asegurar la mayor adherencia entre la superficie a ser pintada
y la pintura a aplicar.
Los métodos de preparación abarcan desde el uso de herramientas de mano,

limpieza con agentes químicos a la utilización de equipos de agua a alta
presión, granallado – chorro abrasivo, mientras que los grados de limpieza van
desde el simple desempolvado hasta la completa remoción de materiales
extraños en el metal base.
Es necesario considerar que la vida útil del sistema de protección (pinturas,

revestimientos, etc.) aplicado dependerá directamente de la calidad de la
preparación de la superficie a revestir.
De los muchos métodos utilizados, sólo el granallado – chorro abrasivo

produce la preparación más uniforme y controlable, por lo cual es el método
más difundido y el más económico, amortizando su costo según la vida útil del
revestimiento aplicado.
Realizando un análisis se obtiene, que el costo de la pintura a aplicar es

generalmente menor al costo de preparación de la superficie y de la aplicación
de la misma y por otra parte una adecuada o inadecuada preparación pueden
tener costos muy similares.
La diferencia aparecerá en los resultados luego de efectuar una correcta

evaluación, especificaciones de procesos adecuados y efectivos controles de
la operación.
Es de suma importancia el grado de preparación sobre superficies de acero

antes de la aplicación de la pintura. Este grado de preparación depende de la
exigencia a la cuál será sometido el material y del sistema de pintura adoptado.
Generalmente, el fabricante de pintura indica en la ficha técnica de cada
producto el grado de preparación necesario y la vida útil a obtener mediante
dichos parámetros para distintas solicitudes.

1. MÉTODOS - TRATAMIENTO DE SUPERFICIES.
La preparación de la superficie puede realizarse por diversos métodos,
clasificando estos métodos en tres grandes rubros:
A). Método por Chorro de Agua.
La limpieza con agua y con chorro de agua son usadas a menudo para
limpiar las superficies de metal y concreto para su pintado. El lavado con
agua a baja presión (LPWC) implica un nivel de presión de hasta 34 MPa
(5000 psi). El agua puede ser calentada y se le puede añadir detergente
para ayudar en la limpieza. La LPWC es efectiva para retirar suciedad y
enmohecimiento visible en metales recubiertos, madera y otros
materiales. La limpieza con agua a alta presión HPWC emplea presiones
que van de 34 a 70 MPa (5000 a 10000 psi).Para presiones superiores a
este límite, la operación es definida como chorro de agua a ultra alta
presión (UHPWJ).
La norma SSPC – SP 12 también define cuatro grados de limpieza de acero,

cuatro niveles de formación de óxido instantáneo (flush rust) y tres niveles
de contaminación no visible (sales solubles).
Grados de Limpieza
- WJ-1 Acero desnudo sin contaminación visible.
- WJ-2 No más de 5% de trazas de residuos.
- WJ-3 No más de 33% de trazas de residuos.
- WJ-4 Todos los residuos sueltos (escamas de laminación, óxido y
pintura) han sido retirados.
Estas definiciones son similares a las de SSPC – SP 5, 10, 6 y 7,

respectivamente, para el caso de la limpieza por chorro abrasivo.

Niveles de óxido Instantáneo
- Ausencia de óxido instantáneo (N).
- Ligera (L).
- Moderada (M).
- Pesada (H).
Niveles de contaminación no visible
- NV-1 (No detectados).
- NV-2 Menos de 7µg/cm² de cloruros, 10 µg/cm² de sales ferrosas y
17 µg/cm² de sulfatos.
- NV-3 Menos de 50 µg/cm² de cloruros o sulfatos.
La limpieza con agua tiene la ventaja sobre la limpieza con chorro abrasivo en
que remueve las sales solubles que pueden producir posteriormente el
ampollamiento osmótico del recubrimiento. Como sucede con todos los
métodos húmedos de limpieza, frecuentemente es necesario añadir
inhibidores de la corrosión al agua para prevenir el óxido instantáneo en el
acero. Estos inhibidores de corrosión no son necesarios para algunos
recubrimientos protectores. Los inhibidores ambientalmente aceptables
incluyen el sodio, los nitritos de potasio y los fosfatos.

B). Método de Proyección de partículas.
Solo con los sistemas de proyección de partículas como chorro abrasivo -
granallado, se logran los mejores resultados.
B.1 Aire comprimido con Chorro abrasivo
Es el sistema más utilizado y permite cumplir especificaciones a costo de
crear polución por estar en gran medida vinculado al uso de abrasivos.
Cuando se usa granalla metálica (Granallado) se evita la polución en un alto

porcentaje.

B.2 Aire comprimido con Chorro Abrasivo y Agua
El sistema mantiene las ventajas del chorro abrasivo tradicional pero la

adición de agua lograda dentro de la boquilla de proyección produce un
control real de la polución y además tiene efecto antichispa. Se debe
trabajar con inhibidores de corrosión incorporados en el agua.
B.3 Agua a alta presión con Chorro Abrasivo
Se trabaja con equipos de alta presión de agua y succionando abrasivo

cerca de la boquilla de proyección. Es utilizado para desprender
herrumbres profundas como en el caso de cascos de barco; despegar
gomas de pistas, etc.

C). Otros Métodos.
Con ninguno de estos métodos se logran resultados comparables a los de

Proyección de partículas, pero en determinadas circunstancias pueden
resultar suficientes para los requerimientos y en otros casos pueden ser
pre – tratamiento para el arenado – granallado.
C.1 Limpieza con Solventes
Se utiliza para eliminar grasas y aceites de la superficie.
C.2 Limpieza con herramienta de mano
Se refiere a la utilización de cepillos, espátulas, picotas, etc.

C.3 Limpieza con herramientas eléctricas o neumáticas
Son herramientas rotativas, alternativas o de impacto. El método es más

efectivo que los anteriores pero es aplicable solo en sectores puntuales.
C.4 Ataque por Ácido
El sistema utiliza la reacción química para limpiar la superficie y producir

un mordiente. Los resultados pueden ser considerados aceptables pero el
método es de alto riesgo.

Resumen
Métodos Recomendados para remover diferentes contaminantes
A continuación se muestran los contaminantes que son mejor removidos con

los distintos métodos de limpieza:

2. NORMAS – ESTÁNDARES.
Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias

asociaciones internacionales. Las más utilizadas a nivel mundial son las
siguientes:
- Normas SIS
Swedish Standards Institution – Suecia
- Normas SSPC
Steel Structures Painting Council – USA
Ambas normas definen el acabado deseado, o sea, el grado de limpieza por

chorro abrasivo, granallado y limpieza manual mecánica a alcanzar. La
metodología es la comparación de la superficie tratada con el patrón de la
norma, fotografías en el caso de la SSPC y transparencias en el caso de la norma
SIS.

A. Norma Europea SIS 05 5900
La norma define, para superficies de acero laminadas en caliente, cuatro
grados diferentes de herrumbre, codificados como A,B,C,D. Partiendo
de cada grado de herrumbre se definen grados de preparación,
codificados como:
- ST2 y ST3 para raspado y cepillado.

- Sa1, Sa2, Sa2 ½, Sa3 mediante proyección de partículas abrasivas
(chorro abrasivo – granallado).
Así se combinan el punto de partida y la terminación final. Como

ejemplo, si se parte de un grado de herrumbre B y si se logra un grado
de preparación Sa 2 ½ el trabajo se define como B Sa 2 ½. En el libro de
la norma SIS encontramos distribuidos los standards.
También, los grados de preparación superficial están descritos con
palabras pero las ilustraciones siempre proporcionan una información
más precisa.
A.1. Grados de Herrumbre

A. Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la
superficie con poca corrosión y con perfil de anclaje.
B. Superficie de acero con principios de corrosión y de la que la capa
de laminación comienza a despegarse.
C. Superficie de Acero donde la capa de laminación ha sido eliminada
por la corrosión o de la que la capa de laminación puede ser
eliminada por raspado, pero en la cual no se han formado en gran
escala cavidades visibles.
D. Superficies de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada
por la corrosión y donde se han formado en gran escala cavidades
visibles.
A.2. Grados de Preparación por raspado y cepillado manual con cepillo

de acero
Las superficies de acero se limpiarán para quitar el aceite, grasa,

etc., y las capas gruesas de óxido se sacarán con un cincel antes del
tratamiento.
St2. Raspado, cepillado manual con cepillo de acero – cepillado a

máquina – esmerilado a máquina, etc. De una manera minuciosa.
Mediante el tratamiento se quitarán las capas sueltas de
laminación, el óxido y las partículas extrañas. Luego se limpiará la
superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco
o un cepillo limpio. Entonces deberá adquirir un suave brillo
metálico. El aspecto deberá coincidir con las figuras de la
designación St-2.
St3. Raspado, cepillado manual con cepillo de acero – cepillado a

máquina, esmerilado a máquina, etc. De una manera muy
minuciosa. La superficie se tratará como en el grado St2 pero de
una manera mucho más minuciosa. Después de quitar el polvo, la
superficie deberá presentar un claro brillo metálico y su aspecto
deberá coincidir con las figuras de la designación St3.

A.3. Grados de Preparación por proyección de Abrasivos
Las superficies de acero se limpiarán para quitar el aceite, grasa,

etc. Y las capas gruesas de óxido se sacarán con un cincel antes del
tratamiento.
Sa1 Arenado – Granallado Ligero.- Se quita la capa suelta de

laminación, el óxido suelto y las partículas extrañas sueltas. El
aspecto deberá coincidir con las figuras para Sa1.
Sa2 Arenado – Granallado Minucioso (Comercial).- Se quita casi toda

la capa de laminación y de óxido y casi todas las partículas extrañas.
La superficie se limpiará luego con aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Deberá adquirir
entonces un color grisáceo y su aspecto deberá coincidir con las
figuras de la designación Sa2.
Sa2 ½ Arenado – Granallado muy Minucioso (Casi Blanco).- Las capas

de laminación, óxido y partículas extrañas se quitan de una manera
tan perfecta que los restos sólo aparezcan como ligeras manchas o
rayas. La superficie se limpiará luego con aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Su aspecto deberá
entonces coincidir con las figuras de designación Sa2 ½.
Sa3 Arenado – Granallado a Metal Blanco.- Toda la capa de
laminación, todo el óxido y todas las partículas extrañas se quitan.
La superficie se limpiará luego con aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Entonces deberá
adquirir un color metálico uniforme y coincidir con las figuras de la
designación Sa3.
B. Norma Americana SSPC VIS 1 – 89
Al igual que la norma europea, la SSPC define cuatro grados de

herrumbre (A,B,C,D) equivalentes y partiendo de estos se definen
distintos grados de preparación:
o SSPC SP7 Chorro abrasivo ligero.

o SSPC SP6 Chorro abrasivo Comercial.
o SSPC SP10 Chorro abrasivo cercano al Metal Blanco.
o SSPC SP5 Chorro abrasivo al metal Blanco.
Las definiciones son las Siguientes:
SSPC SP7 Arenado Ligero: La superficie debe verse libre de aceite,

grasa, polvo, capa suelta de laminación, óxido suelto y capas de
pintura desprendida. Conserva la capa de laminación donde está
firmemente adherida. Estas partes no deben desprenderse
mediante un objeto punzante. Es utilizado solo en los casos de
condiciones muy poco severas y presentará áreas de probables
fallas.
SSPC SP6 Arenado Comercial: La superficie debe verse libre de aceite,

grasa, polvo, óxido y los restos de capa de laminación no deben
superar el 33% de la superficie en cada pulgada cuadrada de la
misma. Los restos deben verse solo como de distinta coloración.
Generalmente se lo especifica en aquellas zonas muy poco
solicitadas sin ambientes corrosivos.

SSPC SP10 Arenado cercano a metal blanco: La superficie debe verse
libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación, restos de
pintura y otros materiales extraños. Se admite hasta un 5% de
restos que pueden aparecer solo como distinta coloración en cada
pulgada cuadrada de la superficie. Es la especificación más
utilizada. Reúne las características de buena preparación y rapidez
en el trabajo. Se utiliza para condiciones regulares a severas.
SSPC SP5 Arenado a metal Blanco: La superficie debe verse libre de

aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación, restos de pintura
sin excepciones. Es utilizada donde las condiciones son
extremadamente severas, con contaminantes ácidos, sales en
solución, etc.
En la práctica el grado de preparación más utilizado es el Sa2 ½ o SP10,

debido a que provee un anclaje suficiente para la pintura, sin llegar a
una terminación Sa3 o SP5 que es la más completa, pero al mismo
tiempo la más costosa. Otra forma de controlar el trabajo es realizar
probetas del mismo material a procesar, con el abrasivo y condiciones
de trabajo similares a las de obra y una vez medidas y aprobadas se
efectúan durante el trabajo todas las comparaciones con dichas
probetas. Este método se utiliza debido a que el color y aspecto que
toma la superficie una vez granallada dependerá del abrasivo utilizado y
del acero a granallar.
De todas formas cuando se utilizan los patrones de comparación se debe

tener presente que el resultado no tiene por qué ser exacto. Puede
diferir, aspecto, color, y se debe remitir al grado de remoción de óxidos.
Es muy importante alcanzar el grado de terminación requerido, pues
una especificación no alcanzada puede derivar en una falla prematura,
en cambio superar la norma involucrará un mayor costo en el trabajo.

La equivalencia entre estas dos normas más utilizadas se puede observar
en el siguiente cuadro:
Cuadro comparativo equivalencias NORMAS DE PREPARACIÓN DE

SUPERFICIE:

Según los grados de herrumbre, podemos señalar los distintos grados de
preparación de superficie por proyección de partículas:

3. PERFIL SUPERFICIAL – PATRON DE ANCLAJE
Al alcanzar el grado de determinación superficial adecuado, automáticamente
se logra una rugosidad o perfil superficial que depende de varios factores como
el material base, el abrasivo utilizado, su granulometría, etc.
Si bien es importante definir el grado de preparación superficial según la

norma europea o americana es solo una condición necesaria pero no
suficiente. La otra condición es lograr ese perfil superficial llamado “Patrón de
Anclaje” que dependerá del esquema de pintura a aplicar sobre la superficie.
Perfil superficial o patrón de anclaje: es el resultado del impacto del abrasivo

proyectado, penetrando en la superficie, produciendo cavidades “valles” y
elevaciones “crestas”.
El valor del patrón de anclaje se define como la rugosidad superficial medida

desde el valle más profundo hasta la más alta cresta, no necesariamente
consecutivos.
Es la llamada rugosidad índice, se mide con rugosímetros electrónicos,

comparadores de films y visuales de rugosidad.

Las unidades utilizadas son micrones o mils (milésima de pulgada) siendo 1
mils = 25.4 micrones.
Uno de los grandes errores en obra es, no vincular el resultado del trabajo al
patrón de anclaje obtenido, con lo cual se logran rugosidades que no tienen
relación con las capas de pintura a aplicar.
Sin embargo como todo proceso, para que el chorro abrasivo y granallado
produzca en la superficie metálica el patrón de anclaje adecuado se necesitará
especificaciones definidas en cuanto a los parámetros que regirán el proceso,
equipamiento confiable para obtener resultados repetitivos y controlables.
Por último un control de la operación a fin, que con lo evaluado y especificado

se obtengan los resultados esperados.
Para determinar el valor del patrón de anclaje necesario, el que no puede

definirse en forma arbitraria, se debe considerar el tipo y el espesor de
recubrimiento a utilizar.
Tal afirmación se justifica debido a que el espesor de la película seca de

pintura, que deberá quedar sobre las crestas más altas del perfil de la
superficie, deberá ser similar a la capa de protección a aplicar sobre una
superficie lisa.
Si el patrón de anclaje es elevado, la película de revestimiento que quedará

por encima de las crestas más altas será muy delgada posibilitando su
desprendimiento, mientras que si es pequeño se obtendrá baja adherencia en
toda la superficie.
Por lo tanto, hay un patrón de anclaje adecuado para cada tipo y espesor de
pintura a aplicar. El espesor de la película de pintura que sobrepase la altura
de las crestas deberá tener un valor tal que soporte contracciones y
dilataciones del metal base, además de alisar la rugosa superficie.
Normalmente y como regla general se establece para la mayoría de los

sistemas de pintura que el patrón de anclaje sea del orden del 20% al 30% del
espesor de la capa seca del sistema completo de pintura.
Sin embargo esa rugosidad no debe superar el espesor de la capa del Primer,
debido a que esa capa base tiende a fluir hacia los valles dejando al descubierto
las crestas lo que produce oxidación prematura de las mismas y fallas
posteriores.
La mejor forma de conocer el patrón de anclaje adecuado es a través de las

especificaciones del fabricante de la pintura a utilizar.
A. Equipos de medición.
Existen distintos tipos de instrumentos que permiten medir el valor del

patrón de anclaje. Uno de ellos es de fácil y segura aplicación y es un
comparador de superficies con distintos patrones de anclaje normalizados
que se examinan sobre la superficie granallada mediante un aumento de 5
veces. Realizando esta comparación se establece claramente que el patrón
de anclaje a medir está entre dos mils valores normalizados en el
comparador, el cual se encuentra graduado en 0.5, 1,2,3,4.
El centro del disco se coloca sobre la superficie granallada y se la compara

observando a través de la linterna con cinco aumentos.
Otro instrumento para efectuar la medición del patrón de anclaje es un reloj

comparador graduado en mils y cuyo elemento sensible es una aguja
buscadora que copia la rugosidad de la superficie al ser desplazada sobre la
misma, indicando los valores de depresiones y crestas.

El cero de calibración se obtendrá mediante una pieza rectificada o vidrio.
Otro tipo de comparador se basa en un material plástico deformable que al

presionarlo copia el perfil superficial y puede ser medido con un
comparador de espesores.
El valor del patrón de anclaje está íntimamente relacionado con el tipo y

granulometría del abrasivo utilizado en el granallado.
B. Abrasivos y Patrón de Anclaje.
Como orientación, en el cuadro anterior, se muestra la relación entre la

altura máxima del perfil y los distintos tipos de abrasivos más comúnmente
utilizados.

Se debe tener en cuenta que los abrasivos de menor granulometría realizan
el proceso de granallado en forma más rápida. La solución es encontrar la
relación entre rapidez (costo de la operación) y la obtención del patrón de
anclaje adecuado.
Por lo tanto un método a seguir es el siguiente: una vez seleccionado el

sistema de pintura aplicar, según la especificación de su fabricante, se
obtendrá:
- Grado de granallado necesario.

- Espesor de la capa seca de pintura.
Con el espesor de la capa seca, se obtiene el patrón de anclaje necesario y

se elije el abrasivo de menor granulometría con el cual podrá obtenerse la
altura máxima del perfil (patrón de anclaje).
La mejor elección es una mezcla de abrasivos de aproximadamente un 70%

de la granulometría adecuada para obtener el patrón de anclaje adecuado
y el restante 30% de partículas de menor tamaño que contribuirán a agilizar
la tarea de limpieza. Una vez seleccionado el abrasivo, el resultado del
trabajo del chorro y del granallado en sí dependerá de la confiabilidad de los
equipos utilizados, del entrenamiento de los operarios y de la calidad del
abrasivo.
En cuanto a los equipos, deberán brindar un trabajo uniforme con

parámetros perfectamente medibles y variables (presión de trabajo,
dosificación de abrasivo, etc.); los operarios conocerán parámetros de la
operación y mantendrán valores como distancia y ángulo de trabajo según
lo pre – establecido.
El abrasivo deberá ser homogéneo en cuanto a los tamaños seleccionados y

material y evitar contaminaciones con otras partículas durante el proceso.

C. Contaminación de la Superficie.
Después del trabajo de proyección de abrasivos y antes de la aplicación de

la pintura base, se debe remover todo el polvo de la superficie ya sea
mediante sopleteo por aire comprimido, el que debe estar libre de aceite o
humedad.
Si verificamos la Norma ISO 8502-3, referente a la: Evaluación del nivel de

polvo en superficies preparadas con chorro abrasivo, luego de la limpieza o
sopleteo, se debe utilizar un comparador para determinar el nivel de
contaminación en una superficie preparada, recomendando si se puede o
no proceder a la aplicación del recubrimiento.

Se debe programar el trabajo de modo tal que no puede pasar de un día
para otro la superficie arenada sin la aplicación de la primera capa de
pintura. Para ello se debe considerar los tiempos del arenado en sí, limpieza
de polvos, inspección y aplicación de la primera capa.
Un problema que puede traer al realizar el sopleteo constituye la

contaminación de la superficie con aceite. Ese aceite es transportado
mediante el aire comprimido y aportado por el equipo de compresión. Para
evitarlo, es necesario el chequeo periódico del aire comprimido y la
instalación de filtro y separador de aceite de alta eficiencia.

Además se debe considerar que el aceite depositado en la superficie del
acero debe ser removido por medio de solventes, vapor, etc. Antes de
comenzar el trabajo con chorro abrasivo.
La contaminación de la superficie con aceite o grasa es muy perjudicial para

la adherencia de la pintura y es difícil de detectar visualmente, por ello, la
medida de adoptar es la prevención a que dicha contaminación ocurra,
mediante equipos y controles adecuados.
D. Imperfecciones de la Superficie.
Los defectos de la superficie tales como pliegues de laminación, soldaduras

imperfectas, deben ser corregidos antes de comenzar la preparación de
dicha superficie. Otro tema son las áreas inaccesibles para el chorreado o la
aplicación de pintura.
Si no se logra colocar una buena protección, las partes tratadas fallarán en

esas zonas. La solución es únicamente un correcto diseño y construcción de
las mismas.

4. CONDICIONES AMBIENTALES.
Las capas de pintura se deberán aplicar sobre la superficie arenada antes de
cualquier forma de oxidación visible que aparezca.
Para ello es fundamental manejar, durante el proceso, dos parámetros:
A. Medición de condiciones Ambientales.
Se debe tener en cuenta: temperatura de la superficie, humedad

relativa, temperatura ambiente y punto de rocío.
El punto de rocío es la temperatura a la cual una mezcla dada de aire –

vapor de agua da comienzo a la condensación.
En este gráfico, se observa la relación entre temperatura ambiente,

humedad relativa, punto de rocío y temperatura de la superficie.

Como ejemplo, para una humedad relativa ambiente del 70%, se
muestran los valores según tabla anterior:
Como regla práctica no se debe trabajar cuando la humedad relativa

sobrepasa el 85% y cuando la diferencia entre la temperatura de la
superficie a chorrear / granallar y la del punto de rocío sea menor a 3°c.
Estas condiciones provocarían la condensación de humedad sobre la
superficie durante la aplicación del chorro abrasivo y granallado.
B. Tiempo entre granallado / chorro abrasivo y pintura.
El tiempo de espera entre el chorro abrasivo / granallado y pintura está

relacionado con las condiciones ambientales durante el granallado y en
general se acepta aplicar la pintura antes de las 12 horas y nunca dejar
superficies arenadas sin protección durante la noche.

5. TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN OTROS MATERIALES
(Resumen).
A. Aceros Inoxidables
Para la preparación del acero inoxidable, en la mayoría de los casos, sólo

se requiere la limpieza con solventes y desengrasantes con la condición
que contengan menos de 200 ppm de compuestos halogenados.
Algunas veces es necesario chorrear / granallar el acero inoxidable para

otorgarle el perfil superficial que incremente la adhesión del sistema de
pintura.
En este caso, la normalización descrita en cuanto a los grados de

granallado y patrones standard de comparación no son aplicables al
inoxidable pues fueron desarrollados para los aceros al carbono.
El método seguido a realizar en obra serían las probetas de comparación,

que una vez aceptadas constituirán los patrones de control para todo el
proceso.
El trabajo debe realizarse con abrasivos no contaminantes. Debe

desecharse el uso de granallas de acero y aun de arena. Esta última
siempre presenta minerales contaminantes que producen incrustaciones
no deseables.
Es común trabajar con óxido de aluminio, micro esferas de vidrio,

granallas cerámicas y granallas de acero inoxidable.

B. Superficies de Concreto
Como en los casos anteriores el tipo de preparación que requieren estas

superficies dependen del sistema de pintura adoptado.
Contrariamente a lo establecido para los aceros al carbono no existe una

normalización y patrones estándar para utilizar de referencia sino una
serie de reglas prácticas comúnmente aceptadas que se componen de:
Evaluación del Material

Los componentes nuevos de concreto y mampostería no deben ser
pintados antes de los 30 días de terminados, permitiendo su curado y
secado.
La humedad y los compuestos alcalinos remanentes en el concreto
harán inútil la tarea de pintado en esas condiciones.
Es por esa razón que en la mayoría de los casos se requiere realizar
un ensayo sobre la superficie para determinar el estado de la misma.
Un método simple y muy utilizado consiste en colocar una película
plástica, cuya área es aproximadamente 400mm x 400mm, sellada
cuidadosamente en todos sus bordes mediante cintas apropiadas. El
efecto es atrapar la humedad que se desprende de la superficie de
concreto la cual se condensará en la cara interior de la película
plástica determinando de ese modo el grado de curado de la
superficie de concreto. Estas pruebas se realizan en distintos sectores
de la superficie a pintar y generalmente se las deja actuar un mínimo
de ocho horas.
Reparación de la Superficie
La superficie debe ser examinada y reparada de defectos como
grietas, sales, capas sueltas, etc. Y antes de pintar, eliminar la
contaminación de aceites y grasas mediante solventes o
desengrasantes apropiados.
Por último debe ser lavado con agua limpia a fin de retirar los agentes
químicos utilizados.

Tratamiento Superficial
Las cascarillas y toda capa o partículas de material que no se
encuentra firmemente adherida deben ser removidas previas al
pintado. Para ello se utilizan dos métodos: arenado o granallado y
ataque químico, siendo en la mayoría de los casos el arenado o
granallado el más conveniente.
El arenado será impracticable sólo en aquellos recintos donde no se
admita la polución creada por el método de trabajo. Los grados de
granallado comúnmente utilizados son dos, según las exigencias del
caso:
- Granallado rápido.
- Granallado Total.
El granallado rápido cubre la totalidad de la superficie expuesta,

desprendiendo las partes poco adheridas y descubriendo en esas
zonas subcapas de concreto.
El granallado total consiste en remover completamente la capa

superficial de concreto, dejando una terminación totalmente
uniforme.
Para la mayoría de los casos el primer grado (granallado rápido) es

suficiente, mientras el segundo (granallado total) es utilizado en
solicitaciones extremas. Siempre se debe tener la precaución de no
erosionar la superficie más allá de lo necesario.
Una vez arenada la superficie, el polvo, la arena y toda partícula libre
deberá ser removida de la superficie mediante sistemas de vacío y
luego examinada en cuanto al grado de granallado requerido y la
uniformidad obtenida.

C. Superficies Previamente Pintadas.
Un trabajo frecuente es el de preparar superficies que se encuentren

con capas de pintura antigua. En estos casos hay que evaluar
correctamente el estado general de la pintura, pues no siempre se
requiere la remoción total de la misma.
La pintura antigua deberá ser testeada en pruebas de adherencia y

elasticidad. Si los resultados no son convincentes deberá ser
removida totalmente. Como regla práctica se utiliza lo siguiente: si la
superficie presenta características aceptables en más del 75% del
total, sólo se remueven las zonas con fallas, en cambio, si el
porcentaje de zonas con buenas características es menor se deberá
remover totalmente. Sin embargo, aquellas piezas o partes en donde
las exigencias sean extremas, requerirán la total remoción de pinturas
antiguas en todos los casos.

6. PAUTAS PARA LA RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN Y
ELABORACIÓN DE UN DIAGNÓSTICO DE CORROSIÓN.
ELABORACIÓN DE ANTECEDENTES
Explicar qué motiva la elaboración de un diagnóstico de corrosión

(detección de una falla visible a simple vista, pérdida de eficiencia de un
sistema, derrames, fuga de gases, etc.).
a. Información acerca de la pieza o estructura
Saber de qué está constituido el sistema (composición química y micro

estructura si es necesario. Especificar si existen varios materiales
(metálicos o no) en el sistema en evaluación. Usar designaciones según
normas internacionales.
Tiempo en servicio (tiempo transcurrido desde la puesta en servicio
hasta la detección de la falla).
Descripción de la morfología del ataque (en el caso de análisis de falla).
Extensión de la falla.
En el diseño (codos, resquicios, etc.), en la superficie del material, en la
fabricación.
b. Información acerca del medio en contacto con el material y de las

condiciones de exposición
Naturaleza del medio (natural, químico, acuoso, líquido, sólido, gaseoso,

presencia de humedad). Composición química o principales agentes
contaminantes y agresivos, ph, etc.
Condiciones de exposición del material (temperatura, presión, contacto
total o parcial, sumergido, enterrado, exposición natural, embalaje,
etc.), movimiento relativo entre material y medio (velocidad de flujo),
tensiones (internas o aplicadas).
Condiciones constantes o variables (indicar naturaleza de la variación e
indicar duración aproximada de las distintas condiciones de exposición).

VERIFICACIÓN O DESCARTE DE HIPÓTESIS
La evaluación de los antecedentes conduce a la hipótesis preliminar.

Para comprobar o descartar la hipótesis planteadas se sugiere la
ejecución de pruebas, ensayos, análisis, mediciones, cuya naturaleza y
número dependerá de la naturaleza de los tipos de corrosión que se
tiene en consideración.
EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados de las pruebas, ensayos y mediciones, deben ser

evaluados en conjunto.
Los criterios de evaluación incluyen experiencia previa y/o datos
tomados de la literatura técnica.
Los valores críticos, deben ser considerados con cautela (dependencia

de diversos factores).
En discusión de Resultados, dar explicación a los resultados obtenidos,
justificar información obtenida a partir de ensayos propuestos.
CONCLUSIONES
Enunciar claramente los resultados (o la imposibilidad de determinarlo),

mencionando breve, pero concretamente, sobre qué bases se llegó a
dicha conclusión.

7. RCM EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE
SUPERFICE.
Es muy importante que se tenga conciencia que esta actividad es sinónimo
de trabajo en equipo. Antes de que los grupos de trabajo empiecen a
desarrollar sus tareas, es necesario un análisis en conjunto de cómo sería
la forma más viable para implementar un sistema de mantenimiento muy
necesario en los equipos de tratamiento de superficie.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un
plan de mantenimiento en una planta industrial, equipos, etc. y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes
derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la
rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que
había dado en el campo aeronáutico.

Se debe tener muy en cuenta la Planificación y Revisión:
Planificación. - La Dirección y/o jefatura debe ser consciente de los

importantes recursos humanos que precisa para este trabajo. Estamos
hablando de tiempos de reuniones para elaborar un plan de
mantenimiento con un equipo de trabajo, que deberán dedicar una
importante parte de su jornada para realizar estos análisis.
La elección del guía o líder que motive y dinamice las reuniones del
grupo de trabajo, haga responsabilizarse a todos en las decisiones
tomadas y al final, simplifique y concrete los resultados de los debates
obtenidos es totalmente fundamental.
Asimismo, dar participación adecuada al personal de operación, al

personal de ingeniería y supervisión, es una labor estratégica y de
planificación en la que la dirección de la empresa debe involucrarse de
forma activa.
La formación es otro aspecto importante. Hoy en día la formación en

RCM es lenta y cara, precisándose muy a menudo la asistencia técnica
de una entidad externa para formar a guías y a participantes.
De igual manera es importante asegurarse de que el contexto

operacional sea claramente entendido por todos los participantes y
que los objetivos empresariales que se persiguen con la implantación
del RCM también son entendidos y compartidos por todos.
Será difícil, no obstante, explicar a todos en la necesidad de mejorar la

productividad y, por tanto, la competitividad basada en una mayor
eficacia, pero ese esfuerzo es una tarea que, evidentemente,
corresponde a la dirección y al responsable de la empresa ante
cualquier proceso de cambio y mejora.
Revisión. - Es necesario elaborar previamente un programa que

seleccione como primera actividad un sistema, equipo o área que sea
prioritario para la empresa, bien por su conflictividad o por su baja

disponibilidad, o por los costes en que recurre la empresa para llevar a
cabo su mantenimiento ordinario. Asimismo, elegir un sistema, equipo
o área gravemente problemático, si bien plantea un importante reto de
origen, también arroja mayores posibilidades de éxito, y no debemos
engañarnos: el grupo también necesita un merecido reconocimiento,
tanto directivo como de sus compañeros, para seguir extendiendo el
proceso al resto de la empresa o de la planta.
Determinado cuál es el sistema sobre el que se va a tratar, hay que
definir las metas a alcanzar, como es lógico, deben estar en total
concordancia con los objetivos empresariales.
Definidas las metas y objetivos concretos a alcanzar, bien sean en
costes, en servicio, en calidad, en tiempos de disminución de riesgos,
hay que iniciar el proceso.
Para ello habrá que comenzar los análisis de fallos funcionales,
determinar sus modos de fallo y analizar las causas y los efectos. La
matriz de decisión anteriormente expuesta, con los cambios que se
estimen oportunos, puede ser de gran ayuda. Ante cada modo de fallo
y cada análisis concreto, hay que seleccionar una táctica de
mantenimiento: hacer determinadas revisiones periódicas si son
eficaces, implementar un mantenimiento predictivo o no hacer nada.
Por cada sistema y modo de fallo, hay que culminar con un sub análisis
complementando con una bitácora u hoja de Trabajo.

8. MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN LA
MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN.
La corrosión afecta a los metales, muy a menudo a los que contienen

componentes férricos, aunque no sólo a ellos. Es conocida la corrosión
atmosférica en la que el electrolito para llevar a cabo la reacción ánodo –
cátodo lo aporta la propia agua que contiene la atmósfera; pero además,
hay otros tipos de corrosiones en la industria que son orígenes de grandes
fallos e importantes costes asociados. Así pues, la corrosión galvánica
ocurrida entre dos metales de naturaleza diferente unidos a través de una
solución acuosa que actúa como electrolito y que forma una pila, es
experimentado por muchos.
La corrosión por tensiones superficiales y las corrosiones químicas por
agentes corrosivos, como ácidos, compuestos halógenos o alcalinos, etc.,
así como la que se produce por corrientes eléctricas vagabundas son
también motivo de preocupación y de importantes costes en ciertos
proyectos.

También como fuentes de corrosión debemos apuntar otras no tan
habituales pero que también son motivos de problemas en determinadas
instalaciones y plantas, como aquellas debidas a corrosiones bacterianas
originadas por bacterias aeróbicas que producen ácidos, las corrosiones
por contacto o las corrosiones por cavitación provocadas cuando una pieza
metálica se encuentra en zonas de turbulencias líquidas, tal como pasa con
las turbinas, las hélices, motores, etc.
Los profesionales en mantenimiento que se encuentren con este tipo de

desgastes deben conocer las leyes de la degradación que las regulan y
saber que existen métodos predictivos para su detección y seguimiento
precoz, como se mencionan algunos a continuación:
- Inspección visual.
- Líquidos penetrantes.
- Ensayos no destructivos superficiales.
- Partículas magnéticas.
- Radiografía, etc.
Como ejemplo, la evolución de la corrosión en embarcaciones, depende

de muchos factores tales como:
- Estado de la protección.
- Concentración de esfuerzos.
- Humedad.
- Calor.
Al principio puede evolucionar de una manera lenta y más tarde hacerlo

de una manera más rápida ya que algunos de estos factores inciden de
forma reiterativa:
A más corrosión, más tensión …. y a más tensión, más corrosión.

9. “MELCHORITA”, UN GRAN RETO SUPERADO.
En el año 2008, El Servicio Industrial de La Marina, SIMA – Callao, participó

en el proyecto “CDB - Melchorita”, teniendo la responsabilidad de la
construcción del muelle de gas natural (1.3 K de longitud) proveniente de
la planta: Pampa Melchorita Perú – LNG. En tal sentido, la excelente
construcción de las piezas que conforman todo este muelle con el más alto
seguimiento de calidad, fueron procesadas en este astillero, siendo parte
de una línea de producción que consistía en Diseño, Corte de Planchas,
Confección de piezas, Control de Calidad, Tratamiento de Superficie,
Pintado y Logística.
Dentro del tratamiento de superficie, se realizaron reuniones para toma
de conocimientos: el proceso de limpieza y pintado de las piezas exigirían
de manera estricta, todos los controles de calidad dentro de las normas
establecidas y resumidas anteriormente.
Se tenía que contar con cabinas para el chorro abrasivo, con perfecta
iluminación, sistema de transporte, ventilación y extracción de polvo
generando buen clima para el trabajo. Esta cabina se diseñó y se instaló en
las gradas del SIMA – Callao.

Las piezas tenían que pasar por un riguroso Control de Calidad antes de
que ingresen a la cabina, tomando en cuenta lo siguiente:
- Limpieza de las piezas, libres de rebabas y deformaciones de

soldadura.
- Pruebas de sales y contaminantes no visibles.
- Lavado con agua dulce – baja o alta presión (dependiendo pruebas de
C. de Calidad).
- Forrado de zonas sensibles o de empalmes en las piezas.
Una vez, teniendo las piezas dentro de la cabina, esta se cerraba y se

lanzaban los ventiladores y extractores. La iluminación era muy
importante, siempre siendo revisado el sistema antes y después de la
operación.
Para el Tratamiento de superficie, la especificación técnica del proyecto

exigía realizar un chorro abrasivo de grado SSPC- SP5 (Sa-3), en la cual, se
realizaron acuerdos previos:
- Homologación por parte de especialista contratado por Perú – LNG, al

personal involucrado en el chorro abrasivo.
- Adquisición de materiales y herramientas ideales para esta actividad
como son: boquillas de chorreado y de pintado (reversibles), pistolas,
máquinas potentes para el pintado, equipo de protección personal,
etc., por parte del Jefe de Proyecto.
- Uso y cumplimiento de formatos de trazabilidad de las actividades de
control de calidad para el tratamiento de superficie.
- Pruebas de polvo superficial.
- Inspección y cumplimiento de la rugosidad de la superficie según
especificación del proyecto.
- Se efectuaría buena limpieza con aire a alta presión a las piezas
trabajadas.
- Cumplir y levantar las observaciones señaladas por control de calidad.

Luego de levantar observaciones por parte de los inspectores de control
de calidad, la pieza pasaba a la siguiente cabina de pintado.
Para el pintado, desde la presentación del proyecto se sabía que las

características del recubrimiento a aplicar, serían novedosas y de alto
riesgo desde su almacenamiento. Este producto fue proveído por la
organización del proyecto, siendo la marca Jotun la representante del
producto.
Muy importante resaltar la presencia del Inspector (Frosio) contratado por
Perú – LNG, se contó con su apoyo las primeras semanas, ya que dio el
entrenamiento primordial para el personal involucrado en las actividades
de Tratamiento de superficie y de pintado.
Cabe mencionar, que todas las actividades, desde lo que comprendía el
control de calidad, tratamiento de superficie y aplicación del
recubrimiento fueron realizados netamente por personal estable con
experiencia del Servicio Industrial de la Marina SIMA – Callao respetándose
las especificaciones técnicas del Proyecto.

Volviendo al producto, a continuación, se detalla una descripción de este:
Jotun Baltoflake, es un recubrimiento poliester insaturado reforzado con
fibra de vidrio. Es un recubrimiento efecto barrera, de ultra alto espesor,
extremadamente resistente a la abrasión y de curado rápido. Puede usarse
como imprimación, intermedia o acabado en ambientes tanto de no
inmersión como de inmersión. Adecuado para superficies de acero al
carbono, acero inoxidable, aluminio e imprimaciones compatibles,
correctamente preparadas.
Recomendado para áreas expuestas a desgaste químico y mecánico
extremo, para ambientes offshore, incluyendo zonas de salpicaduras,
embarcaderos, pilotes, zonas de mareas, cubiertas, salas de baterías,
centrales eléctricas, exteriores de tanques enterrados, refinerías, puentes,
equipos de minería y acero estructural general donde es difícil el
mantenimiento futuro.
Para este producto, se tuvo que considerar y tener muy en cuenta lo

siguiente:
- Almacenamiento entre 17°c y 24°c. Se contó con un conteiner

acondicionado.
- Homologación al personal involucrado (Preparadores de pintura y
Pintores), en referencia a la preparación, manipulación, así como la
aplicación del producto.
- Uso de equipos de protección personal obligatorio.
- El producto, al mezclarse con su aditivo, sólo se tenía entre 20 min a
30 min en aplicar la pintura (tiempo de inducción o de mezcla –
potlife), según ficha técnica a 23°c – 45 min, pero considerábamos el
aceleramiento por trabajar a mayor temperatura dentro de la cabina
de pintado.
- Tiempo de secado al tacto 2 hrs.
- Se utilizaría el aditivo Andonox KP-9, muy tóxico y volátil.

Se realizaron varias pruebas en Taller, previas al inicio de las actividades
de pintado, en donde se consideró mínima la pérdida de herramientas
como boquillas y mangueras por entrenamiento.
Según plan de pintado, dicho recubrimiento se debía aplicar a 35 mils de

espesor en seco en una sola capa, es por eso que se necesitaba mucho
entrenamiento y con pintores con experiencia. La mano de obra
especializada de esta empresa fue muy importante para el logro de este
proyecto.
Las actividades de aplicación del recubrimiento, se dieron con mayor

normalidad al transcurrir el tiempo. La inspección por parte de control de
calidad y los responsables del proyecto se dieron en el desarrollar de las
actividades en sus debidos momentos, antes durante y después de la
aplicación del producto.
Fueron más de 500 piezas entregadas en menos de dos años, cumpliendo

los tiempos determinados por el proyecto, ya que cada pieza era enviada
para ser instalada y formar parte del muelle para el gas de Melchorita.

Un tema muy importante: Como lección aprendida, pues resaltar que
para lograr retos que parecen difíciles, pues el Trabajo en Equipo resuelve
todos los inconvenientes que pueden existir. En dicho proyecto, se
realizaban reuniones periódicas donde se tocaban temas desde la gestión
administrativa hasta detalles de operación del proyecto.
Existió gestión de proyecto desde la participación del Jefe de Producción,

Jefe de proyecto, control de calidad y personal de inspección por parte de
Perú - LNG, donde se observaba la mejora continua en cada fase de este
gran proyecto.

10. BIBLIOGRAFÍA.
- Preparación de Superficies previa al pintado, Carlos A. Correché –

2006.
- Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado (3ra

edición), Francisco Javier Gonzales Fernandez – 2010.
- Programa de Especialistas en Recubrimientos Industriales (PCS),

Módulo 1. Fundamentos de Recubrimientos protectores para
estructuras Industriales. SSPC PCS – The protective Coatings Specialist
Certification Program - 2005.
- Norma Americana SSPC VIS 1-89.
- Norma Europea SIS 05 5900.
- Imágenes técnicas de la web y fotografías reales propias del autor.

PREPARACION SUPERFICIE Publicacion Giancarlo Salgado

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TRATAMIENTO DE SUPERFICIES PREVIO AL PINTADO

Ing. Giancarlo Salgado Villegas

Un elevado porcentaje de pintura aplicada

Giancarlo Salgado Villegas Página 1

Giancarlo Salgado Villegas Página 2

1. Métodos – Tratamiento de Superficie. 5

Giancarlo Salgado Villegas Página 3

Giancarlo Salgado Villegas Página 4

Los métodos de preparación abarcan desde el uso de herramientas de mano,

Es necesario considerar que la vida útil del sistema de protección (pinturas,

De los muchos métodos utilizados, sólo el granallado – chorro abrasivo

Realizando un análisis se obtiene, que el costo de la pintura a aplicar es

La diferencia aparecerá en los resultados luego de efectuar una correcta

Es de suma importancia el grado de preparación sobre superficies de acero

Giancarlo Salgado Villegas Página 5

A). Método por Chorro de Agua.

La norma SSPC – SP 12 también define cuatro grados de limpieza de acero,

Estas definiciones son similares a las de SSPC – SP 5, 10, 6 y 7,

Giancarlo Salgado Villegas Página 6

Giancarlo Salgado Villegas Página 7

Cuando se usa granalla metálica (Granallado) se evita la polución en un alto

Giancarlo Salgado Villegas Página 8

El sistema mantiene las ventajas del chorro abrasivo tradicional pero la

B.3 Agua a alta presión con Chorro Abrasivo

Se trabaja con equipos de alta presión de agua y succionando abrasivo

Giancarlo Salgado Villegas Página 9

Con ninguno de estos métodos se logran resultados comparables a los de

C.1 Limpieza con Solventes

Se utiliza para eliminar grasas y aceites de la superficie.

C.2 Limpieza con herramienta de mano

Se refiere a la utilización de cepillos, espátulas, picotas, etc.

Giancarlo Salgado Villegas Página 10

Son herramientas rotativas, alternativas o de impacto. El método es más

C.4 Ataque por Ácido

El sistema utiliza la reacción química para limpiar la superficie y producir

Giancarlo Salgado Villegas Página 11

Métodos Recomendados para remover diferentes contaminantes

A continuación se muestran los contaminantes que son mejor removidos con

Giancarlo Salgado Villegas Página 12

Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias

Ambas normas definen el acabado deseado, o sea, el grado de limpieza por

Giancarlo Salgado Villegas Página 13

- ST2 y ST3 para raspado y cepillado.

Así se combinan el punto de partida y la terminación final. Como

A.1. Grados de Herrumbre

Giancarlo Salgado Villegas Página 14

A.2. Grados de Preparación por raspado y cepillado manual con cepillo

Las superficies de acero se limpiarán para quitar el aceite, grasa,

St2. Raspado, cepillado manual con cepillo de acero – cepillado a

St3. Raspado, cepillado manual con cepillo de acero – cepillado a

Giancarlo Salgado Villegas Página 15

Las superficies de acero se limpiarán para quitar el aceite, grasa,

Sa1 Arenado – Granallado Ligero.- Se quita la capa suelta de

Sa2 Arenado – Granallado Minucioso (Comercial).- Se quita casi toda

Sa2 ½ Arenado – Granallado muy Minucioso (Casi Blanco).- Las capas

B. Norma Americana SSPC VIS 1 – 89

Al igual que la norma europea, la SSPC define cuatro grados de

o SSPC SP7 Chorro abrasivo ligero.

Las definiciones son las Siguientes:

SSPC SP7 Arenado Ligero: La superficie debe verse libre de aceite,

SSPC SP6 Arenado Comercial: La superficie debe verse libre de aceite,

Giancarlo Salgado Villegas Página 17

SSPC SP5 Arenado a metal Blanco: La superficie debe verse libre de

En la práctica el grado de preparación más utilizado es el Sa2 ½ o SP10,