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Fecha de Edición:

Instituto Tecnológico Superior de Edición


Unidad:
Coatzacoalcos. No.1
Agosto 2017

Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Diseño Mecánico II

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO BASADO


EN COMPETENCIAS.

MATERIA: DISEÑO MECANICO II

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

SEMESTRE: 7

ELABORADO POR: ING. JUAN C HERNÁNDEZ OSORIO

Revisión Autorización

Academia de Jefe de División de


Ingeniería Mecánica Ingeniería Mecánica

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Materia: Diseño Mecánico II

INDICE DE PRÁCTICAS

No. de Nombre de la práctica Página


Práctica
1 UNIONES SOLDADAS Y ATORNILLADAS 05

2 TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA 07

3 RESORTES 08

4 ENGRANES 12

5 ENBRAGUES Y FRENOS 14

6 VOLANTES

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Materia: Diseño Mecánico II

PRESENTACION.
Esta asignatura contribuye a la formación del ingeniero mecánico en las siguientes áreas:
Aplica herramientas matemáticas, computacionales y métodos experimentales en la
solución de problemas para formular modelos, analizar procesos y elaborar prototipos
mecánicos, selecciona y emplea los materiales adecuados para: el diseño y fabricación de
elementos mecánicos; o para su uso en instalaciones industriales con base en el
conocimiento de sus propiedades, gestionar proyectos de diseño, manufactura,
diagnóstico, instalación, operación, control y mantenimiento, tanto de sistemas mecánicos
como de sistemas de aprovechamiento de fuentes de energía convencionales y no
convencionales, elabora, interpreta y comunica, de manera profesional, en forma oral,
escrita y gráfica: informes, propuestas, análisis y resultados de ingeniería, utiliza el
pensamiento creativo y crítico en el análisis de situaciones relacionadas con la ingeniería
mecánica, para la toma de decisiones, crea, innova, transfiere y adapta tecnologías en el
campo de la ingeniería mecánica, con actitud emprendedora y de liderazgo, respetando
los principios éticos y valores universales, ejerciendo su profesión de manera responsable
en un marco legal. El diseño de maquinas se ocupa de la creación de maquinaria que
funcione segura y confiablemente bien. Una maquina puede definirse de muchas
maneras, pero la definición básica es que es un aparato formado por unidades
interrelacionadas. Las partes interrelacionadas se conocen también como elementos de
maquinas. Es la tarea del ingeniero definir y calcular movimientos, fuerzas y cambios de
energía a fin de determinar el tamaño, las formas y los materiales necesarios para cada
uno de los componentes interrelacionados de la maquina. En ello está la esencia del
diseño de maquinas. El objetivo último del diseño de maquinas es dimensionar y formar
las piezas (elementos de maquinas) y escoger materiales y procesos de manufactura
apropiados, de manera que la maquina resultante se comporte o lleve a cabo sin falla su
función pretendida. La asignatura consiste en combinar el desarrollo fundamental de
conceptos con la especificación práctica de componentes tales como: uniones soldadas y
remachadas, tornillos de sujeción y de potencia, resortes, engranajes, embragues y freno,
y volantes, de los cuales se revisan los aspectos básicos de diseño para prevenir fallas,
su dimensionamiento y seleccionar materiales adecuados para su fabricación.

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COMPETENCIAS A DESARROLLAR.

Competencias específicas: Competencias instrumentales


• Capacidad de análisis y síntesis
Sintetiza, calcula, selecciona e integra • Capacidad de organizar y planificar
diversos elementos mecánicos en el • Conocimientos básicos de la carrera
diseño de máquinas, equipos y • Comunicación oral y escrita
sistemas mecánicos. • Habilidades básicas de manejo de la computadora
• Habilidades de gestión de información(habilidad para
buscar y analizar información proveniente de fuentes
diversas • Solución de problemas
• Toma de decisiones.
 Competencias interpersonales
• Capacidad crítica y autocrítica
• Trabajo en equipo
• Habilidades interpersonales
• Compromiso ético
 Competencias sistémicas
• Capacidad de aplicar los conocimientos en la
práctica
• Habilidades de investigación
• Capacidad de aprender
• Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad)
• Habilidad para trabajar en forma autónoma
• Búsqueda del logro.
• Preocupación por la calidad.

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UNIDAD 1

UNIONES SOLDADAS Y ATORNILLADAS

UNION A TOPE O EMPALMADA

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para
chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los
bordes.

UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza


normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos.

Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la


sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuraci
ón de costura cumple todas lascondiciones necesarias para restablecer la
resistencia original.

UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR Y EN T

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o


superpuestas para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones
de esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la siguiente figura. Se usa un metal
de relleno para proporcionar una sección transversal de aproximadamente la
forma de un triángulo.

UNION DE BORDE

Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo
general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de
bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión se
hace en el borde común. Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte
de material (soldadura oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear
un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por toda la junta.

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UNIONES ATORNILLADAS

Finalidad de las uniones con tornillos

Uniones atornilladas son uniones saltables, en las cuales se unen dos o varias
piezas sueltas a través de elementos de unión estandarizados, tornillos y tuercas o
se unen directamente.

Las uniones atornilladas se elaboran con el fin de:

- mantener en la posición deseada las piezas que se van a unir


- crear la fuerza necesaria para la unión y de mantener la misma por el tiempo
necesario
- transmitir movimientos y fuerzas de piezas constructivas.

Cuando existe el peligro de que la unión atornillada se suelte a través de cargas


dinámicas (sacudidas, vibraciones), se asegura entonces con seguros helicoidales
contra la auto separación.

Uniones atornilladas con rosca fina y uniones atornilladas que se aprietan


automáticamente a través del sentido de giro de las piezas en caso de carga (por
ej: el porta brocas en el taladro de mano) no necesitan ningún seguro.

Tipos de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la


unión, así como conforme a su función.

Uniones atornilladas directamente

Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con roscas interiores y
exteriores y se enroscan entre ellas directamente (directo), sin que se necesiten
elementos de unión adicionales.

Uniones atornilladas indirectamente

Las piezas que se van a unir se atornillan a través de elementos de unión -


tornillos y tuercas -, adicionalmente se pueden emplear elementos de seguridad y
arandelas. Cuando una pieza constructiva ya tiene un roscado interior, se puede
realizar esta unión atornillada a través del tornillo.

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Práctica No. 1
Nombre de la práctica: ESFUERZO DE UNIONES ATORNILLADAS

1. Objetivo.

El alumno aprenderá a realizar Un tubo de acero con un diámetro nominal de una


pulgada (25 mm) sin rosca prefabricada, y debe ser atornillado a una pieza
angular con rosca interior. Para esto se debe realizar una rosca corta sobre el
tubo.

2. Introducción.

Generalmente ya están prefabricadas las diferentes piezas de unión (casquillos) y


piezas formadas (ángulos, codos) industrialmente, de tal forma que en el tubo se
hace necesaria solamente la elaboración de una rosca exterior.

El objetivo principal para esto se debe tener en cuenta solamente, que el diámetro
nominal de la rosca, inclinación y sentido de giro en la pieza constructiva que se
va unir coincidan mutuamente.

3. Material y Equipo.

Materiales Equipos
2 Tubo de acero 1 Terraja de mano
2 Piezas angular y tubulada
1 Pinza tubular 1 Mordaza de corte
tornillos
5
aceite de corte
1
1 piezas de unión (casquillo)

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4. Preparar la terraja de mano


5. Tensionar el tubo, untar con aceite de corte la punta del tubo desbarbada
6. Montar la terraja de mano con el lado de la gula hacia delante en la punta
del tubo, ajustar la guía.
7. Cortar previamente la rosca - al mismo tiempo se gira en contorno hacia la
derecha a una longitud de 19 mm, finalmente se afloja el tornillo ajustador
de fijación y con un movimiento corto hacia la derecha se rompe la rebaba.
8. Abrir la terraja de mano y retirar (no girar hacia atrás).
9. Ajustar el ajuste fino para el corte posterior.
10. Montar la terraja de mano en el tubo, ajustar la guía.
11. Repasar la rosca, finalmente aflojar el tornillo de ajuste y
desbarbar el tubo.
12. Abrir la terraja de mano y retirar (no girar hacia atrás).
13. Asear la rosca y engrasarla ligeramente.
14. Enroscar el tubo hasta el tope en la pieza angulada, por medio de
la pinza tubular se aprieta

4.- Resultado a presentar


Se debe realizar la unión tubular dentro de una tubería que se va a instalar fija, se
debe proveer un tubo con rosca larga, con el fin de posibilitar una separación de la
unión más tarde. Sobre la rosca larga se debe enroscar una mufla tubular
completamente. El otro tubo se debe proveer con una rosca corta, ésta es
presionada obtusamente contra la rosca larga - a través del giro hacia atrás de la
mufla se realiza la unión de los dos tubos, sin que los tubos deban ser girados.

5.-Referencias bibliograficas.

1. Eurocode 3: ,Design of Steel Structures” ENV1993-1: Part 1 General Rules and Rules
of Building, CEN 1993.
2.- CONCEPTOS Y ELEMENTOS DE . RODAMIENTOS , COPLES , POLEAS Y BANDAS ,
CATARINAS Y CADENAS (254464 BYTES)

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UNIDAD 2

TORNILLOS DE SUJECION Y POTENCIA

Un tornillo es defino como aquel elemento que se usa para sujetar, como hemos
visto con la soldadura, durante la elaboración de elementos mecánicos más
complejos se usa para reducir el tiempo en el proceso de fabricación.
Generalmente es metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en
la fijación temporal de unas piezas con otras, que está dotado de una caña
roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su
cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en un
agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca. El
tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado.

Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos puedan ser
desmontadas cuando la ocasión lo requiera. Los primeros antecedentes de la
utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el
sabio griego alrededor del 300 a. C. ,empleándose ya en aquella época
profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua .La rosca métrica tiene
una sección triangular formando un ángulo de 60º y cabeza un poco truncada para
facilitar el engrase. Muchos sujetadores deben diseñarse para que el ensamble
sea fácil, de bajo costo(con frecuencia automatizado). Con frecuencia, la facilidad
del desensamble también es importante pues se debe considerar el servicio y el
reemplazo de partes.

MECÁNICA DE LOS TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Se define, como aquel dispositivo (metálico usualmente) que cambian


movimientos angulares en lineales y, normalmente transmite potencia, ahí su
nombre. Estos tienen objetivos perfectamente definidos. Este tipo de tornillos,
algunas veces llamado accionado es lineal o tornillos de translación o de
desplazamiento, se usan para convertir el giro, ya sea de la tuerca o del tornillo a

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un movimiento lineal relativamente lento del elemento compañero a lo largo del eje
del tornillo. En muchos casos, lo que se necesita es obtener una gran ventaja
mecánica para levantar pesos o ejercer fuerzas grandes (como prensas y máquina
de prueba a la tensión, compactadoras de basura doméstica etc.). En otros casos,
el objetivo es lograr una ubicación precisa del movimiento axial.

FORMAS DE ROSCA PARA TORNILLOS DE TRANSMISIÓN

Existen diferentes formas de rosca, todas adaptadas a ciertas condiciones o


trabajos.

Rosca cuadrada, es muy eficiente en cuanto a fricción por deslizamiento se


refiere, por otra parte la ventaja mecánica resultante es muy baja, es conveniente
mencionar que son caros de maquinar.

Rosca ACME, se debe mencionar como aquella utilizada por primera vez para
maquinas herramientas.

Rosca trapezoidal, por su lado tiene mayor vida útil debido a su raíz de mayor
espesor, su característica le permite resistir cargas en una sola dirección.

Rosca cuadrada modificada, sustituye a la cuadrada, pues es más fácil de fabricar


y tiene muchas de sus especificaciones particulares.

ACME truncada, especial pues debido al tratamiento térmico que lleva necesita
de un paso grande con una rosca menos profunda Mencionamos que el perfil
ACME trapezoidal es el más usado. Ahora bien el tema es la mecánica de estos
elementos, por lo tanto se usan dos hipótesis. La primera a tracción compresión
del núcleo del tornillo y otra a torsión del mismo. Las áreas a emplear en la
resistencia son las típicas para casos de tracción y torsión

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Práctica No. 2

Nombre de la práctica: RESISTENCIA A LA UNIÓN

1. Objetivo.
El alumno verá la forma de calcular, dimensionar o verificar tornillos de potencia, es decir
para transmisión de movimiento o bien para transmisión de fuerza. Se efectuará una
descripción de las partes componentes de los tornillos con sus diversas clases y usos. Se
analizará la mecánica de tornillos de cierre o de ajuste.

2. Introducción.
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice sobre una
superficie cilíndrica y son unos de los elementos más utilizados en las máquinas.
Podemos clasificar los tornillos, de acuerdo con la función que cumplen, en tornillos de
unión y tornillos de potencia. Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar
dos o más partes estructurales o de maquinaria, como es el caso de los tornillos, pernos,
espárragos y tornillos prisioneros o de fijación

3. Material y Equipo.

Materiales Equipos
7 Tuercas,pernos, tornillos, esparragos 1 destornilador
1 taladro
2 arandelas 1 prensa

4. Procedimiento y Cuestionario.

1. La resistencia frente al aplastamiento se expresa en función de la


tensión de rotura del acero delas chapas

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2. También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este esfuerzo se


produce cuando, en el vástago, las chapas unidas tratan de deslizar una
con respecto a la otra.

3. En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su


eje(por cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a unir
cuando están sometidas a tracción, ya que los taladros son un
debilitamiento que, si es excesivo, puede llevar a la rotura de la pieza
4. se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que depende, como es
lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su área.

5. Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario comprobar que no


falle bajo esta solicitación combinada.

6. Cuando la carga perpendicular alcanza el valor de la resistencia por


rozamiento, la unión desliza hasta que el vástago del tornillo entra en
contacto con las paredes el taladro.
5.- Resultado a presentar
Las aplicaciones diferentes requieren roscas para el tornillo con diversos grados
de precisión y diferentes claros entre los elementos roscados que casan. Según
esto, las roscas de los tornillos se manufacturan con diferentes clases de ajuste.
Para las roscas Unified, tres clases son la que sirven de norma La clase 1 que
representa el ajuste más flojo y las tolerancias más grandes, y la clase 3 que es el
ajuste más apretado y las tolerancias más bajas. En forma obvia, los elementos
roscados de la clase 3 son los más caros.

5. Referencias bibliográficas.
1. Diseño de elemento de mecánico 1

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UNIIDAD 3
RESORTES
Clasificación de los resortes

Los resortes son un importante elemento de maquina se pueden encontrar en una


amplia variedad de tipos y tamaños además tienen una amplia gama de
aplicaciones siendo las más importantes las siguientes:

1 .Para absorber vibraciones. Por ejemplo en montajes de maquinas y


suspensiones de automóviles.

2.-Para controlar movimientos. Por ejemplo los resortes para válvulas en motores
de combustión interna

3.-Para almacenar energía como sucede en los relojes o juguetes de cuerda .

4.-Para medir fuerzas. Por ejemplo balanzas y dinamómetros

Los resortes se pueden clasificar de la forma siguiente:

Helicoidales

-a tensión

-a compresión

-a torsión

Cónicos

Planos o de bayeta (muelles)

Espirales

Barras de torsión

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Extremos de los resortes helicoidales a compresión.

Estos pueden ser simples, escuadrados simples, rectificados simples escuadrados


y rectificados y se muestra en la figura 9.2, estas formas ocasionan una
disminución del número de espiras activas y afectan la altura libre y la altura sólida
de los resortes.

Materiales para resortes.

Los resortes se fabrican arrollando el alambre en frió y en caliente dependiendo de


su diámetro, del índice del resorte y de las propiedades que se quieran lograr en
general.

No debe emplearse material endurecido si C6.35 mm (1/4 pulg.). El arrollamiento


del alambre produce esfuerzos residuales, pero están en dirección normal en
relación a la dirección del esfuerzo torsionante en un resorte a tensión a
compresión, de manera frecuente los resortes ya terminados se someten a un
relevado de esfuerzos por medio de un tratamiento térmico. Se cuenta con una
gran variedad materiales para fabricar resortes helicoidales y otros tipos ,
pudiendo mencionar a los aceros simples y aleados, inoxidables (tipo 304 y 316 ) y
materiales no ferrosos como el bronce fosforado y el latón para resortes,
aleaciones cobre – berilio y algunas aleaciones de níquel . En la tabla 9.2. se
mencionan los materiales mas usados para fabricar resortes (de todos tipos)

Fatiga en resorte

s Ya se dijo anteriormente que la fatiga es el efecto de la aplicación de cargas que


varían en intensidad y sentido con respecto al tiempo, y desgraciadamente los
resortes son los elementos mecánicos mas expuestos a este tipo de trabajo, por
ejemplo los resortes de la suspensión de un automóvil, si se determina el esfuerzo
al que esta sometido cuando el vehículo esta estacionado, vemos que es
constante como se muestra en la figura 9.3a) , pero al empezar a moverse , en
caminos mas o menos parejos , el esfuerzo producido será mas o menos como el
que se ilustra en la figura 9.3b) pero al transitar en caminos como los de el estado
de México , será como se ilustra en la figura 9.3c) , por lo tanto, el diseño de estos
resortes bajos tales condiciones se tendrá que hacer teniendo en mente, el papel
que juega la fatiga del material , o en otras palabras , la respuesta de este a las
cargas variables

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Práctica No. 3

Nombre de la práctica: resorte Helicoidal

1. Objetivo.
Obtención de la constante de elasticidad (k) de un resorte helicoidal a tevés del estudio
dinámico del mismo.

2. Introducción.
Antes de todo debemos decir que el movimiento de oscilación de un resorte es un
Movimiento Armónico Simple (M.A.S.) y que el periodo de dicho movimiento se
define.
3. Material y Equipo.

Materiales Equipos
1 Soporte con varilla 1 cronometro
2 resorte 2 pesas
1 porta pesas
2
1

4. Procedimiento y Cuestionario.

1. En primer lugar prepararemos el material para poder realizar la práctica:


fijaremos el resorte a la varilla del soporte y pondremos el porta pesas en el
extremo inferior del resorte.
2. Una vez hecho esto colocaremos un poco de cinta de carrocero en el
soporte y pintaremos en ella una pequeña señal para que luego nos sea
mucho más fácil medir el periodo de oscilación del resorte

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3. A continuación comenzaremos la practica poniendo tres pesas de 10 g en
el porta pesas y dando un 2 pequeño tirón del resorte para que este
comience a oscilar, una vez hecho esto mediremos el tiempo que un lugar
concreto del resorte tarda en pasar veinte veces por la marca que anteriormente
hemos realizado en la cinta de carrocero
4. haremos esto para hallar el periodo de oscilación, ya que si solo
midiéramos el tiempo que el resorte tarda en partir de un lugar concreto y
volver a pasar por él (periodo de oscilación), el error sería demasiado
grande, así que midiendo el tiempo que tarda en hacer esta operación
veinte veces y luego dividiéndolo
5. El resultado ofrece una incertidumbre razonable, teniendo en cuenta las
fuentes de incertidumbre que se producen en el método. Por ejemplo, una
de ellas es el hecho de que la medida del tiempo se hace con un
cronómetro, por lo cual se pueden producir fallos a la hora de pararlo
5 Resultado presentado
Los resortes pueden diseñarse en función de la resistencia a la fluencia al corte
(τf ) para cargas estáticas se puede emplear un F. S = 1.5 con respecto a dicha
propiedad. El método para determinar el esfuerzo cortante directo no toma en
cuenta la porción que corrige por la curvatura de las espiras , ya que esta
última es una concentración de esfuerzos y no es grave en materiales dúctiles
sometidas a cargas estáticas

6 Referencias bibliográficas.

R. J. Atkin & N. Fox: An Introduction to the Theory of Elasticity, ed. Dover, 1980.

Baker, Joanne (06 de 2013). 50 cosas que hay que saber sobre física (1ª edición).
p. 224. ISBN 978-84-672-5575-1.

Timoshenko, Stephen; Godier J.N. (1951). McGraw-Hill, ed. Theory of elasticity.

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UNIDAD 4
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ENGRANES

Generalidades sobre engranes

Los engranes son ruedas dentadas cilíndricas que se utilizan para transmitir
potencia desde un eje giratorio a otro. Cuando una engrane esta acoplado a otra
rueda dentada se considera como engranaje, aunque, este término se emplea
para denominar a las ruedas dentadas individualmente. En un engranaje el
engrane de mayor tamaño se le conoce con el nombre de engrane, y al de menor
tamaño se le conoce como piñón, por lo general, en la mayor parte de las
aplicaciones, el piñon es el elemento motriz o impulsor y el engrane es el
impulsado, este generalmente gira a menor velocidad que el piñon.

Clasificación de engranes

Los engranes se dividen en tres clases fundamentalmente: engranajes de eje


paralelo, engranajes de ejes no paralelos coplanares y engranajes de ejes no
paralelos y no coplanares. A continuación, se hace una descripción de cada una
de las clases.

Engranes de eje paralelo

Los engranes de eje paralelo son el tipo de engranaje más simple y común,
conectan ejes paralelos y pueden transferir grandes cantidades de potencia con
alta eficiencia. En esta clasificación, los engranajes rectos y helicoidales son los
dos principales tipos.

Engranes rectos.

Los engranes rectos, estos tienen dientes paralelos al eje de rotación y se


emplean para transmitir potencia y movimiento de un eje a otro eje paralelo. De
todos los tipos de engranes que existen el engrane recto es el más sencillo, esta
es la razón por la cual este tipo de engranes se usa para desarrollar las relaciones
cinemáticas básicas de la forma de los dientes.

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Engranes helicoidales.
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Los engranes helicoidales, este tipo de engranes a diferencia de los rectos poseen
dientes inclinados con respecto al eje de rotación, y al igual que los engranes
rectos se utilizan para las mismas aplicaciones. Estos presentan algunas ventajas
en comparación con los engranes rectos entre ellas la más importante es que al
ser utilizados para transmitir movimiento no son tan ruidosos, debido al engranado
más gradual de los dientes durante el acoplamiento. Asimismo el diente inclinado
desarrolla cargas de empuje y pares de flexión que no están presentes en los
engranes rectos.

Engranes tipo doble helicoidal.

Este tipo de engranes también son llamados “espina de pescado” y son


una combinación de engranes helicoidales de doble hélice (derecha e
izquierda). Entre algunas de sus ventajas se encuentra que este tipo de
engranes es que el empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de
los engranes helicoidales es eliminada por la reacción del empuje igual y
opuesto de la rama simétrica de un engrane helicoidal doble. Un
miembro de de un engranaje de este tipo debe ser apto para absorber la
carga axial de tal forma que impida cargas excesivas en el diente del
engrane provocadas por la disparidad de las dos mitades del engrane.
Ya que no hay empuje axial en este tipo de engrane el ángulo de hélice
generalmente es mayor que en los engranes helicoidales de una sola
hélice.

Engranes no paralelos coplanares

Los engranes cónicos (Coniflex), Zerol y espirales, se encuentran en la clase


coplanar no paralela. La característica común de esta clase es la reexpedición de
la potencia alrededor de una esquina, como se podría requerir, por ejemplo,
cuando se conecta un motor montado horizontalmente al eje del rotor montado
verticalmente en un helicóptero. Este tipo de engranes se obtiene de piezas en
forma de cono, y existen cuatro tipos principales de engranes cónicos: engranes
cónicos rectos, engranes cónicos helicoidales, engranes cónicos hipoidales.

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Práctica No. 4

Nombre de la práctica: engranajes rectos

1. Objetivo.
El alumno vera si se compone de un piñón de entrada, una corona, dos engranajes
llamados satélites, y otros dos unidos a los palieres de las ruedas, llamados planetarios.

2. Introducción.
La presente práctica tiene por objeto introducir al alumno en el cálculo de trenes
de engranajes, tanto simples de ejes paralelos, compuestos y trenes
epicicloidales. Un tren de engranajes es cualquier colección o conjunto de dos ó
más engranajes acoplados. Un par de engranes es la forma más simple de un tren
de engranajes, y de forma general está limitado a una razón de 10:1. Más allá de
este valor, el engranaje se hará muy grande.

3. Material y Equipo.

Materiales Equipos
2 Engranes 1 Caja de cambio automática

4. Procedimiento y Cuestionario.

1. Tomando como referencia la maqueta correspondiente, se trata de calcular y


verificar la relación de transmisión
2. El diferencial que veremos nosotros, se compone de un piñón de entrada, una
corona, dos engranajes llamados satélites, y otros dos unidos a los palieres de las
ruedas, llamados planetarios.

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3.-Deberán discutir con sus compañeros de equipo la forma en que se deben de
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resolverlos problemas. Una vez hecho lo anterior, deberán llevar acabo la solución
en la cual la mayoría coincida.
4 debe recorrer una mayor distancia que la del interior. Para poder permitir que las
ruedas de un mismo eje puedan tener velocidades diferentes se divide el eje,
asegurando la unión de las dos partes con el diferencial.
5 Se podrá comprobar en el laboratorio la posibilidad de frenar total o parcialmente
uno de los engranajes que transmiten el movimiento a las ruedas, y ver cómo el
otro seguirá recibiendo par.
6 El gran inconveniente práctico de este diferencial consiste en el hecho de que si
una rueda queda sin adherencia (en el aire, o sobre una superficie con muy bajo
rozamiento), entonces todo el par se transmite precisamente a esta rueda.

6.-RESULTADOS A PRESENTAR
1. Cálculo teórico de la relación de transmisión de la caja de cambios automática de
engranajes rectos.
2. Cálculo teórico de la relación de transmisión de la caja de cambios automática de
engranajes cónicos.
3. Respuesta al problema propuesto en el caso del diferencial.

7.- Referencias bibliográficas.


Diseño de elementos de maquinas, Robert L.
Mott, cuarta edición. [2] Diseño en ingeniería mecánica,
Shigley y Mitchell, Cuarta edición. [3] Manual de engranajes,

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UNIDAD 5
Materia: Diseño Mecánico II
Embragues y frenos

Los frenos y embragues constituyen una parte fundamental del diseño de


elementos de maquinas, actualmente es común ver estos dispositivos
principalmente en cualquier tipo de automóviles, incluso su simple mención esta
relacionada con ellos. Sin embargo, cabe mencionar que a pesar de la enorme
aplicación que tienen en la industria automotriz, los frenos y los embragues son
también componentes fundamentales en partes de maquinas herramientas,
mecanismos móviles, aparatos elevadores, turbinas, etc. En este trabajo de
investigación se mencionaran los tipos de frenos y embragues en la actualidad, así
como lo más reciente en diseño y la tecnología de materiales en la fabricación de
estos.

Embrague:

Son acoplamientos temporales, utilizados para solidarizar dos piezas que se


encuentran en un mismo eje, para transmitir a una de ellas el movimiento de
rotación de la otra, y desacoplarlas a voluntad de un operario externo, cuando se
desea modificar el movimiento de una sin necesidad de parar la otra, se halla
siempre intercalado entre un motor mecánico o térmico y el órgano de utilización,
a fin de poder parar este último sin que deje de funcionar el motor.

Clasificación

Existen diferentes tipos de embrague:

Según el número de discos

hidráulico. No tiene discos. Se utiliza en vehículos industriales.

Mono disco seco.

bidisco seco con mando único;

bidisco con mando separado (doble);

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Freno:
Materia: Diseño Mecánico II
Se llama freno a todo dispositivo capaz de modificar el estado de movimiento de
un sistema mecánico mediante fricción, pudiendo incluso detenerlo
completamente, absorbiendo la energía cinética de sus componentes y
transformándola en energía térmica. El freno está revestido con un material
resistente al calor que no se desgasta con facilidad, no se alisa y no se vuelve
resbaladizo.

Los frenos y embragues están completamente relacionados ya que ambos utilizan


la fricción como medio de funcionamiento, en teoría existen cálculos y normas con
las que se pueden diseñar y dar mantenimiento a estos dispositivos. Sin embargo
en la práctica es difícil prevenir su comportamiento, ya que existen innumerables
factores que actúan en contra del comportamiento de estos, como las altas
temperaturas, desgaste de los materiales, fallas en el material, etc. No obstante
con los avances en la tecnología se ha podido reducir el riesgo de falla y se ha
logrado optimizar el funcionamiento, tomando en cuenta que ambos dispositivos

Usos

Es utilizado por numerosos tipos de máquinas. Su aplicación es especialmente


importante en los vehículos,
como automóviles, trenes, aviones, motocicletas o bicicletas para mayor
funcionamiento,seguridad,etc.

Tipos de frenos

Frenos de fricción

Los frenos de fricción están diseñados para actuar mediante fuerzas de fricción,
siendo este el medio por el cual se transforma en calor la energía cinética del
cuerpo a desacelerar. Siempre constan de un cuerpo fijo sobre el cual se presiona
un cuerpo a desacelerar. Son muy utilizados en los vehículos.

Frenos de cinta o de banda: Utilizan una banda flexible, las mordazas o zapatas
se aplican para ejercer tensión sobre un cilindro o tambor giratorio que se
encuentra solidario al eje que se pretenda controlar. La banda al ejercer presión,
ejerce la fricción con la cual se disipa en calor la energía cinética del cuerpo a
regular.

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Materia: Diseño Mecánico II


Práctica No. 5

Nombre de la práctica: inspección de embargue y frenos

1. Objetivo.
El alumno observara La función de los mismos de transmitir o absorber energía
mecánica de rotación. En el momento de embrague dos partes de un sistema de
transmisión con sus dos masas rotatorias girando a velocidades distintas intentan
girar en forma conjunta a una misma velocidad o bien conducir a una de ellas a la
velocidad nula (el caso del freno). Tanto en el caso del embrague como en el del
freno existe una transmisión de calor producto de la fricción, dado que en esta
clase de dispositivos es el medio de transmisión más común

2. Introducción.
El alumno verá la forma de calcular, seleccionar o verificar distintos elementos de
enlace y cierre de transmisión, tales como los frenos y los embragues, además de
analizar su mecánica básica.
3. Material y Equipo.

Materiales Equipos
1 Llave de rueda 1 Gata hidráulica
1 micrometro
2 vernier 1 caballete
1 mordaza
1 destornilladores planos y estrella 4 discos

1 alicate de pinza

1 llave misxta

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Materia: Diseño Mecánico II

4. Procedimiento y Cuestionario.

1. Se montara los discos en los ejes

2. Se colocara las tuercas centrales

3. Se descolgaran las mordazas delos alambres y se procede a colocarlas

4. Se colocara los pasadores de seguridad de mordaza y se apretara a 40 N-m

5. Se colocara la tuerca central

6. Se colocara las ruedas delantera

7. Se ajustara las tuercas de las ruedas a 120N-m

8. Se oprimirá el pedal algunas veces para que asiente las pastillas

6.-RESULTADOS A PRESENTAR
1.- se midio con el instrumento micrómetro el espesor de los discos

2.- se comprobó que el espesor sobrepasa los limites de tolerancia

3.- espesor de disco de lado derecho 0.518pulg.

4.- espesor de disco de lado izquierdo 0.500pulg.

5.-espesor minimo de fabricante 0.690pulg.

7.- Referencias bibliográficas.


Darle W. Dudley, Primera edición. [4]
Diseño de elementos de maquinas, teoría y práctica, Deutchsman, Wilson y Mitchell,
Cuarta edición

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Materia: Diseño Mecánico II

UNIDAD 6

VOLANTE

En mecánica, un volante de inercia o volante motor es un elemento totalmente


pasivo, que únicamente aporta al sistema una inercia adicional de modo que le
permite almacenar energía cinética. Este volante continúa su movimiento por
inercia cuando cesa el par motor que lo propulsa. De esta forma, el volante de
inercia se opone a las aceleraciones bruscas en un movimiento rotativo. Así se
consiguen reducir las fluctuaciones de velocidad angular. Es decir, se utiliza el
volante para suavizar el flujo de energía entre una fuente de potencia y su carga.
En la actualidad numerosas líneas de investigación están abiertas a la búsqueda
de nuevas aplicaciones de los volantes. Algunos ejemplos de dichos usos son:

Absorber la energía de frenado de un vehículo, de modo que se reutilice


posteriormente en su aceleración(KERS).

Como dispositivos para suavizar el funcionamiento de instalaciones generadoras


de energía eléctrica mediante energía eólica y energía fotovoltaica, así como de
diversas aplicaciones eléctricas industriales.

En los ferrocarriles eléctricos que usan desde hace mucho tiempo un sistema de
freno regenerativo que alimenta la energía extraída del frenado nuevamente a las
líneas de potencia; con los nuevos materiales y diseños se logran mayores
rendimientos en tales fines. Un volante de inercia es un disco o una rueda de
radios que gira alrededor de un eje central como un medio de almacenamiento de
energía. Los volantes de inercia están diseñados para minimizar la fricción (y en
algunos casos la resistencia al aire) para evitar la pérdida de energía ya que la
rueda gira durante largos períodos de tiempo. Un método de almacenamiento de
energía consiste en el empleo de un volante de inercia, conservando así la
energía en forma mecánica -cinética-volantes de inercia puede ser una solución a
la problemática que supone el almacenamiento de energía eléctrica. El volante de
inercia se trata de un disco metálico, que comienza a girar cuando se le aplica un
par motor. Una vez está girando, se frena cuando se somete a unpar resistente.

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Materia: Diseño Mecánico II


DIAGRAMA DE DEMANDA DE ENERGIA

Si se considera una máquina a vapor o de combustión interna Mono cilíndrica,


provista de un mecanismo de biela manivela, cuyo esquema se indica en la figura
(Figura 7.3), Figura 7.3 Mecanismo de biela manivela la fuerza tangencial T que le
imprimía el movimiento de rotación a la manivela, estaba dada por la expresión:
Como T depende de los ángulos , y estos se modifican continuamente, T modifica
su intensidad a medida que el botón A de la manivela realiza una vuelta completa.
Por tal motivo, su momento de rotación, dado por la expresión:

También oscilará, pudiendo representarse estas oscilaciones en un diagrama de


ejes coordenados como se muestra en la figura (Figura 7.4), con los esfuerzos
tangenciales en el eje de ordenadas y en el eje de abscisas del desarrollo de la
circunferencia descripta por el botón A de la manivela. Figura 7.4 Diagrama de
ejes coordenados La superficie comprendida entre la curva de los esfuerzos
tangenciales OABCDEO, y la línea de abscisas e, corresponde al trabajo
transmitido o motor Wm realizado por la manivela en una revolución alrededor del
eje O.

Motor mono cilíndrico

Con su volante Durante la carrera resistente, el volante entrega la energía


almacenada, lo que produce una reducción de la velocidad del eje de la máquina.
Cuando ingresa el vapor o se produce la combustión o explosión, es decir cuando
el motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje
aumenta. Se producen por este motivo, dos velocidades extremas, una máxima y
una mínima. Se tendrá por lo tanto que el máximo trabajo transmitido o resistente,
será igual al aumento o disminución de la energía de la masa del volante, lo que
produce una variación de la energía cinética del mismo. Si es / el momento de
inercia del volante, la variación de la energía que experimenta el volante, en
función de las velocidades máximas y mínimas, será: Si la velocidad angular.

ENERGIA DE TRANSFERENCIA DEL VOLANTE

Se tiene se tiene la representación matemática de un volante. El volante, cuyo


movimiento se mide mediante la coordenada angular θ, posee un momento de
inercia I. Un momento de torsión de entrada Ti, correspondiente a una coordenada
θi, hará que aumente la velocidad del volante.

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Práctica No. 5

Nombre de la práctica: momento de inercia de un volante

1.- objetivo

Determinar el momento de inercia de un disco homogéneo (volante) a partir de la


conservación de la energía mecánica.

2.- Introducción

El disco, cuyo momento de inercia se quiere determinar, va montado sobre un eje vertical
con un dispositivo que permite su rotación alrededor de un eje horizontal. El porta pesas
va unido al eje de rotación mediante una cuerda enrollada sobre el mismo.

Materiales Equipos
1 Soporte de disco giratorio 1 Discos
1 Cronometro
1 Cinta métrica

1 Juegos de pesas

1 Porta pesas

4.- Procedimiento y Cuestionario.


1. Fije y mida la altura h.
2. Determine los valores de las masas con la balanza, incluyendo la masa del
porta pesas.
3. Cuelgue una masa del porta pesas y deje en libertad el sistema. Cronometre el
tiempo que tarda en recorrer la altura h seleccionada. Repita esta medida las
veces que sea necesario aplicando la teoría de errores.
4. Vaya añadiendo pesas y repita el apartado anterior para distintas masas,
tabulando adecuadamente los valores obtenidos.
5. Represente los puntos (1/m, t2 ), con sus rectángulos de error.

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6.-RESULTADOS A PRESENTAR
Cuando se colocan pesas en el porta pesas, que inicialmente se encuentra, en
reposo, a una altura determinada respecto del suelo, comienza a caer con
movimiento uniformemente acelerado, provocando la rotación del volante. Sea m,
la masa del porta pesas y las pesas, el aumento de energía cinética de la masa m
y del volante se realiza a expensas de la disminución de la energía potencial inicial
de la masa m.

7.-Bibliografía
Scott E. P., Beck J. V.; Estimation of thermal properties in carbon/epoxy composite
materials during curing;

Journal of Composite Materials Vol 26 No 1 (1992), p. 20—36 [47] Springer G. S., Tsai S.
W.; Environmental Effects on Composite Material; Edited by George S. Springel,

Department of Mechanical Engineering & Applied Mechanics, The Univerity of Michigan,


(1981) [48] Tarnopol’skii Y. M., Beil A. I.; Problems of the Mechanics of Composites
Winding; Handbook of Composites. Vol. 4-Fabrication of Composites, A. Kelly and S. T.
Mileiko, eds., Elsevier, Amsterdam, (1983), p. 45-108

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