Comparaciones de Allen Bradley vs Siemens PLCs:

1. El precio no siempre es una consideración clave, pero sigue siendo un factor. Los PLC de
seguridad de Siemens son menos costosos. El PLC de seguridad más económico de Allen
Bradley de Rockwell, el Compact GuardLogix, tiene un costo de entrada más alto.

2. Los PLC de Siemens tienen puertos de comunicación de seguridad / estándar

incorporados. Rockwell requiere tarjetas adicionales (Ethernet / IP, DeviceNet).

3. Siemens no requiere un rack o fuente de alimentación Siemens para el rack, funciona

cualquier 24VDC externo. Allen Bradley requiere un Allen Bradley Rack y una fuente de
alimentación Allen Bradley.

4. Siemens admite hasta 2 grupos de tiempo de ejecución de seguridad. Esto permite al

usuario implementar el sistema de seguridad en dos ciclos de tiempo y prioridades
diferentes. Para aquellos que consideran que tienen algunas funciones de seguridad que
requieren un tiempo de respuesta muy rápido dentro de un sistema más grande que no
necesita una respuesta tan rápida, Siemens admite fácilmente este sistema. Rockwell
tiene una tarea de seguridad y no puede establecer dos grupos de prioridad.

5. Rockwell cobra por asistencia técnica según la cantidad de hardware instalado. Siemens
proporciona soporte técnico estándar sin costo.

6. Siemens admite escribir en salidas estándar del programa de seguridad. Rockwell no.
Este no es un artículo enorme, pero si tiene sentido hacer algo como encender una luz
indicadora cuando se presiona un E-Stop en particular (o alguna otra función), Siemens
admite poner ambos elementos lógicos en la misma red en la lógica de
seguridad. Rockwell necesitaría escribir en la salida de seguridad del código de seguridad y
la salida estándar en algún lugar del código estándar.

7. Rockwell proporciona el estándar de funciones de seguridad con el software

RSLogix. Con Siemens, Distributed Safety es un paquete adicional con un cargo separado.

8. El desarrollo de Rockwell es percibido por algunos como intuitivo y fácil de usar. Se considera
que Siemens es extremadamente capaz, pero se desarrolló más para ingenieros que para personal
de mantenimiento y soporte.

http://www.plcedge.com/allen-bradley-vs-siemens.html.

Comparación Técnico - Económico de Automatización

con PLC vs Equipos Convensionales
Con el objetivo de resaltar las ventajas de los aspectos técnico y económico del PLC, a
continuación se comparará los costos aproximados de un supuesto caso de requerimiento de
inversión para automatizar un sistema, ya sea empleando la alternativa de una automatización
en base a lógica convencional (relés) como también la alternativa en base a lógica programada
(PLC).

Supongamos que se desea automatizar un sistema de una planta industrial, compuesto de

arrancadores directos, estrella-triángulo, resistencias rotóricas, mandos secuenciales, etc.
donde son necesarios para su implementación los equipos tal como se detalla en las tablas
siguientes, tanto para la alternativa por lógica convencional como para la programada
respectivamente.

Es importante señalar que solamente se han considerado los equipos representativos en el

costo total, no figurando otros, tales como: conductores, terminales, canaletas, cintas de amarre,
pernos, etc.

Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por relés

La zona sombreada de la tabla anterior, indican los equipos que no se requieren o es necesario
en una cantidad inferior cuando se automatiza mediante un PLC, ya que los dispositivos de
lógica vienen integrados en el PLC.

Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por PLC

Observe que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores), los equipos que
proporcionan las señales de salida (actuadores) y otros como de protección, son los mismos
para ambos casos de automatización. Por consiguiente, si evaluamos los costos variables
representados por los dispositivos de lógica, cantidad de transformadores aisladores y cantidad
de tableros, representa una diferencia de US$ 3 930 de ahorro, un 17% aproximadamente del
monto total para este caso particular. Los márgenes de ahorro pueden ser mayores para
algunos sistemas de regulación tales como controladores, etc. que también pueden ser
asumidos por un PLC.

Por otro lado, desde el punto de vista técnico, un PLC además de reemplazar relés,
temporizadores, contadores, etc., se le pueden programar otras funciones que no podrían
realizarse con lógica convencional, permitiendo automatizar sistemas muy complejos, además
entre otras ventajas tenemos: un fácil diagnóstico ante fallas, poco mantenimiento, reducido
espacio para su instalación, poco cableado, etc.

En conclusión, con el uso del PLC se logran ventajas técnicas y económicas, inclusive para
sistemas no muy complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema, siendo mayor
cuando es necesario utilizar muchos dispositivos de lógica convencional.
}}}
 Explorando la arquitectura PLC
PLC Architecture consta de dos conjuntos centrales, internos y externos. Diseñar un
sistema completo requerirá explorar las muchas opciones de arquitectura disponibles.

Podría decirse que lo más importante para decidir mientras se diseña un sistema es el tipo
de arquitectura externa. La aplicación necesita, junto con la ubicación deseada, una gran
parte de la tecnología disponible para su diseño.

Guardar

Un PLC fijo suele ser pequeño, tiene poca memoria y un número limitado de entradas y
salidas, o E / S, como se suele mencionar. La CPU, la fuente de alimentación y el sistema
de E / S están construidos como una única entidad, por lo tanto, se deben incluir todas las
opciones deseadas. Esta arquitectura de PLC generalmente es económica y tiene una
funcionalidad muy básica que no es ampliable. Una elección ideal para máquinas
compactas pequeñas, con espacio y funcionalidad limitados. Sin embargo, los sistemas
fijos especiales muy potentes son una pequeña parte de la industria para circuitos de
emergencia o seguridad.

Hoy en día, la industria parece utilizar los términos modulares, y PLC montado en bastidor
intercambiable con bastante frecuencia, es puramente desde el punto de vista de
comercialización. En un sentido técnico, están relacionados, sin embargo, hay algunas
diferencias importantes que deben ser entendidas.

Guardar

Los PLC modulares son sistemas adaptativos que se pueden cambiar de manera fácil y
sencilla. Constan de un chasis, un raíl o un plano posterior sobre el cual se integra
una colección de módulos en un sistema interconectado. Los componentes
necesarios para un sistema completo son CPU, fuente de alimentación y módulos
de E / S. La principal ventaja de una arquitectura PLC modular es la posibilidad
de elegir especificaciones individuales según sea necesario, como la cantidad y el
tipo de módulos de E / S. Otras opciones pueden incluir tarjetas de interfaz de
red, hasta módulos especiales casi infinitos. Un sistema de este tamaño requerirá
un gabinete de control para el montaje y el cableado.

Guardar

Los PLC montados en bastidor van más allá de los PLC modulares porque múltiples
bastidores (dentro del mismo gabinete o gabinete remoto) están conectados con una red
o un enlace de comunicación de algún tipo.
Los módulos de E / S remotas y de E / S remotas pueden eliminar el cableado punto a
punto mediante señales de proceso de red a un enlace de comunicación digital. La
adquisición de datos se realiza con sensores y transmisores montados en campo, como
con cualquier interfaz de E / S estándar. El uso de este método permite enviar señales de
control a distancias muy largas, con la flexibilidad de usar par trenzado, cableado de fibra
óptica y algunos métodos inalámbricos. La otra ventaja de esta arquitectura de PLC es la
capacidad de distribuir el acondicionamiento de la señal y convertir de otra manera las
señales del sensor débiles en señales digitales, evitando problemas en configuraciones
electrónicamente ruidosas.

Si bien los componentes externos son importantes para la disposición y el diseño, la

arquitectura interna del PLC, desde la potencia de procesamiento, el consumo de
memoria, la carga actual y la cantidad de dispositivos de E / S, afectará el tamaño y el
costo de un sistema.

Guardar

La CPU en un PLC es una unidad central de procesamiento basada en microprocesador. El

tipo de módulo de CPU requerido dependerá de las necesidades del diseñador, como
operaciones aritméticas y lógicas, movimientos de bloque de memoria, interfaz de
usuario, acceso a la red de área local y otras funciones. Si la CPU está montada en un
bastidor, chasis o una unidad fija, los datos se envían a través del bus de datos en el plano
posterior. Un ciclo de tiempo de escaneo típico, iniciará el escaneo, realizará
comprobaciones internas, escaneará las entradas, ejecutará la lógica del programa y
finalmente actualizará las salidas. Las funciones y opciones disponibles variarán en función
de la marca y el modelo utilizados.
Hay dos tipos estándar de memoria que la CPU usará, cargará y trabajará la memoria. La
memoria de carga es almacenamiento para el programa de usuario. Dependiendo del
módulo específico, esto puede ser RAM, ROM o EPROM. La memoria de trabajo es una
RAM integrada, que se usa para almacenar partes del programa de usuario requerido para
el procesamiento. Por lo general, cualquier bloque de memoria no requerido para el inicio
se almacenará en la memoria de carga.

Con los muchos módulos de E / S disponibles, un diseñador puede mezclar y combinar los
módulos para adaptarse a las necesidades de la aplicación. Los dispositivos de E / S
pueden consistir en señales digitales o analógicas. La E / S digital es una señal discreta que
está simplemente activada o desactivada, como un interruptor de límite para la entrada o
un relé en la salida. La E / S analógica convierte un voltaje o corriente en un valor
equivalente por la CPU, como un termopar de entrada o un regulador de presión de
salida. La mayoría de los sistemas modulares permiten la expansión de E / S, solo
restringida por las capacidades de la CPU.

Las fuentes de alimentación PLC normalmente tienen una entrada que varía entre 24 VDC
y 240 VCA, y se ajustarán a la mayoría de los requisitos de potencia
diseñados. Dependiendo del fabricante, las fuentes de alimentación pueden ser una
unidad separada o integradas en el chasis. La fuente de alimentación debe coincidir con
los requisitos de carga del sistema PLC.

Desde el desarrollo del primer PLC en 1968, el mundo ha dependido de las habilidades
inigualables y de la operación casi ininterrumpida que ofrece esta tecnología. La unidad
original de 1968 operó durante 25 años ininterrumpidamente, es posible con la
arquitectura y tecnología de PLC de hoy en día, ver los sistemas funcionando durante toda
la vida.

http://www.plcedge.com/siemens-plc.html
Tabla comparativa PLC´s Allen-Bradly vs SIMENS