TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Delicias

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
Automatización 1

UNIDAD 3
Interruptores de presión
REPORTE DE PRÁCTICAS DE LA UNIDAD 3

Alumno
Víctor Samuel Rodríguez Guzmán
16540071

Profesor: ING. TORRES GUEVARA FERNANDO

OBJETIVO:
Conocer el funcionamiento real de los interruptores de presión que son utilizados en procesos
para en la industria

Teoría:
Transmisor de Presión
Todos los transductores y transmisores de presión convierten la presión de una línea de aire
comprimido en una señal eléctrica.
Fotos

Transmisor de Presión

En general, los transmisores de presión o de presión diferencial son elementos vitales en las
instalaciones de aire comprimido. La mayoría de ellos se pueden encontrar instalados en el
interior de compresores, secadores, montados sobre las tuberías de aire comprimido, depósitos
acumuladores o filtros de línea y en sistemas de control como los PLC.

Hoy en día, en las plantas de aire comprimido y gases, no solo nos limitamos a ver los valores
de presión en una determinada línea, sino que hay que usar ese valor en sistemas de control
integrados que realizan trabajos o determinadas acciones con ese valor. Para ello, hay que
enviarles esa medida de presión y se hace mediante una señal eléctrica.

Los transmisores de presión son en realidad sensores de presión. Otras denominaciones como
transductores de presión, son también admitidas, pero se debe tener cuidado con este aspecto
porque algunos fabricantes denominan transductor de presión a los equipos que envían señales
en voltios y no en mAmp.

El valor eléctrico más frecuente en este tipo de equipos es de 4 a 20 mAmp, usando un

cable de dos hilos como el que figura en la foto, de la empresa Endress + Hauser.
 Aunque la señal más usada es en mAmp, también se pueden encontrar aplicaciones que
trabajan con señales en voltios. Las más frecuentes son de 1-5 voltios ó 0-10 voltios con
cables de 3 hilos, pero también se utilizan 0-100 milivoltios con cables de 4 hilos.
Pero ¿cómo funcionan?
El principio fundamental es conseguir que el valor de presión manométrica de un sistema
de aire comprimido sea convertido en un valor eléctrico que permita ser usado en
cualquier equipo de control.

Para ello, los diferentes fabricantes han desarrollado equipos basados en los siguientes
sistemas:

 Sensores resistivos
Estos sensores se basan en la medida de la variación de la resistencia inducida
por la deformación en función de la presión. Para ello se utiliza una membrana que
se puede deformar de manera controlada en función de la presión. Esta membrana
incorpora unos conductores eléctricos que se deforman, al igual que la membrana
que los soporta, generando un aumento o reducción de la resistencia, cuyo valor
es medido usando un puente Wheatstone.

 Sensores piezoresistivos
El principio de la medida con sensores piezoresistivos es similar al de los sensores
resistivos. La diferencia reside en la utilización de semiconductores como
conductores en vez de metal y la deformación provoca en este caso una variación
de la resistencia específica.

 Sensores capacitivos
Este principio está basado en la medición de la capacidad de un condensador que
varía en función de la aproximación a la superficie activa. Para ello se utiliza una
membrana con dos placas metálicas que constituyen el condensador. La
deformación de la membrana, inducida por la presión, reduce la distancia entre las
dos placas, aumentando la capacidad y manteniendo igual la superficie y la
constante dieléctrica.

 Sensores piezoeléctricos
El principio de los sensores piezoeléctricos se basa en un efecto físico que sucede
en unos pocos cristales no conductivos como el cuarzo. Cuando se comprime el
cuarzo se produce una polarización eléctrica en superficies opuestas. La
deslocalización de la estructura cristalina con carga eléctrica genera un momento
dipolar que se refleja en una (aparente) carga de superficies. La intensidad de la
carga es proporcional a la fuerza empleada por la presión y la polaridad depende
de la dirección. La tensión eléctrica generada por la carga de la superficie puede
captarse y amplificarse.
Transductor de presión
Un transductor de presión convierte la presión en una señal eléctrica analógica. Aunque hay
varios tipos de transductores de presión, uno de los más comunes es el transductor
extensiométrico.

La conversión de la presión en una señal eléctrica se consigue mediante la deformación física

de los extensómetros que están unidos en el diafragma del transductor de presión y cableados
en una configuración de puente de Wheatstone. La presión aplicada al sensor produce una
deflexión del diafragma, que introduce la deformación a los medidores. La deformación producirá
un cambio de resistencia eléctrica proporcional a la presión.
Elementos finales de control
Introducción.
Un elemento final de control es un mecanismo que altera el valor de la variable manipulada en
respuesta a una señal de salida desde el dispositivo de control automático; típicamente recibe
una señal del controlador y manipula un flujo de material o energía para el proceso. El elemento
final de control puede ser una válvula de control variadores de frecuencia y motores eléctricos,
una servoválvula, un relé, elementos calefactores de carácter eléctrico o un amortiguador.
El elemento final de control consta generalmente de dos partes:

 Un actuador que convierte la señal del controlador en un comando para el dispositivo

manipulador.
 Un mecanismo para ajustar la variable manipulada En este capítulo se hará mención del
elemento final de control más utilizado en el ámbito industrial, la válvula de control,
dejando como casos de estudio para el alumno las características de los demás tipos de
elementos.
5.2. VÁLVULAS DE CONTROL.5.2.1. GENERALIDADES.
En los procesos industriales la válvula de control juega un papel muy importante en el bucle de
regulación. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el
valor de la variable de medida comportándose como un orificio de área continuamente variable.
Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el transmisor y el
controlador. En la figura 5.1 puede verse una válvula de control típica.
Figura 5.1. Válvula de control representativa.

La válvula de control se compone básicamente de los siguientes elementos:

Servomotor.
Acciona el movimiento del vástago y con ello del obturador. Puede ser neumático, eléctrico,
hidráulico o digital (siendo los dos primeros los más utilizados).
• Servomotor neumático:
Consiste en un diafragma o pistón con resorte que trabaja (con algunas excepciones) entre 3 y
15 psi, es decir, que las posiciones extremas de la válvula ocurren a 3 y 15 psi. Al aplicar una
cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el mecanismo empieza
a moverse y sigue moviéndose hasta que llega a un equilibrio entre la fuerza ejercida por la
presión del aire sobre el diafragma y a la fuerza ejercida por el resorte.

Figura 5.2. Servomotor neumático.

•Servomotor eléctrico.
Se trata de un motor eléctrico acoplado al vástago de la válvula a través de un tren de engranajes.
El motor se caracteriza fundamentalmente por su par y por el tiempo requerido (usualmente 1
minuto) para hacer pasar la válvula de la posición abierta a la cerrada o viceversa.
Figura 5.3. Servomotor eléctrico.
Vástago.
Su función es unir al obturador con el servomotor. Dispone generalmente de un índice que señala
en una escala la posición de apertura o cierre de la válvula.
Tapa.
La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al servomotor. A su vez desliza el
vástago del obturador accionado por el motor. Según las temperaturas de trabajo de los fluidos
y el grado de estanquidad deseada existen los siguientes tipos de tapas:

 Tapa normal (fig. 5.4a) adecuada para trabajar a temperaturas del fluido variables entre
0° y 220° C.
 Tapa con columnas de extensión (fig. 5.4b). Las columnas son adecuadas cuando el flujo
está a temperaturas muy bajas.
 Tapa con fuelle de estanqueidad (fig. 5.4c) para temperaturas de servicio entre 20 y 450°
C.
 Tapa con aletas de radiación (fig. 5.4d) circulares o verticales que pueden trabajar entre
20° a 450° C, recomendándose por encima de los 350° C, la válvula se monte invertida
para facilitar el enfriamiento de la empaquetadura.

Figura 5.4. Tipos de tapas.

Empaquetadura.
Caja de protección entre la tapa y el vástago que tiene por función impedir que el fluido se escape
a través de la tapa.

La caja de empaquetadura de la válvula consiste en unos anillos de estopada comprimidos por

medio de una tuerca (fig. 5.5a) o bien mediante una brida de presión regulable con dos tuercas
(fig. 5.5b). La empaquetadura puede ser apretada manualmente de modo periódico o bien puede
ser presionada elásticamente por un muelle apoyado interiormente en la tapa (fig. 5.5).

Figura 5.5. Tipos de empaquetaduras

cuerpo.
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin pérdidas, tener un
tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosión o corrosión
producidas por el fluido.
Bridas.
Aquí se realiza la conexión del cuerpo de la válvula con la tubería. Las bridas están normalizadas
de acuerdo con las presiones y temperaturas de trabajo en las normas DIN y ANS

Material a utilizar:

 Estación de control
 Interruptores de presión
 Cables
 Multímetro
Desarrollo:
En estas prácticas pasamos al laboratorio donde en el cual observamos el funcionamiento de los
interruptores de presión, utilizando los interruptores que el laboratorio cuenta, para poder
observar el funcionamiento y aplicación de ellos para el uso industrial de estos y poder resolver
las distintas situaciones que se pueden presentar.
Practica 1
Practica 2
Practica 3
Conclusiones
Con estas prácticas pudimos comprobar y observar el funcionamiento de los transductores y
trasmisores de presión que son utilizados en la industria y conocer las funcionalidades de cada
una de ellas, las cuales están pensados para procesos o necesidades diferentes.