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Centro de Tecnologia
CIMENTO PORTLAND
Trabalho Final de Processos Químicos Industriais
Fortaleza/CE
20/06 de 2016
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RESUMO
Este trabalho tem como finalidade apresentar o processo produtivo do cimento portland,
descrevendo suas etapas. O cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de
argila. Quando extraídos da mina, o calcário e a argila são encaminhados para a etapa de
pré- homogeneização. O argical (mistura de calcário/argila) é empilhado no stock pile da
pré- homogeneização.
Sumário
1. Introdução ............................................................................................................................... 5
2. Histórico...................................................................................................................................... 5
3. Produto ....................................................................................................................................... 6
Definição .................................................................................................................................. 6
Aplicações................................................................................................................................. 7
5.3.1 Pré-homogeneização......................................................................................... 17
6.2 Coprocessamento.............................................................................................................. 37
7. Referências
1. INTRODUÇÃO
Desde muito tempo o cimento vem sendo empregado para fabricação de material ligante
na construção civil, e por isso o seu conhecimento existe desde a Antiguidade, o que
torna sua história bem antiga na qual as Pirâmides do Egito e construções da Roma e
Grécia antiga fazem parte.
Depois desse processo de desenvolvimento e pelo fato de seu uso estar sempre
ligado a fabricação de concreto, as indústrias cimenteiras, atualmente, são verdadeiras
gigantes no ramo com uma produção bastante elevada, influenciando
consideravelmente a economia mundial. No trabalho a seguir apresentaremos este
âmbito econômico e outras características da produção do cimento portland, como suas
matérias primas e insumos, suas diferentes rotas industriais, aplicações, descrição de
todo o seu processo e equipamentos e os cuidados com o meio ambiente e segurança.
2. HISTÓRICO
após hidratada e seca, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções.
A mistura não se dissolvia na água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com
o nome de cimento Portland, por apresentar cor e características semelhantes a uma pedra
abundante na ilha de Portland.
3. PRODUTO
3.1 Definição
O cimento pode ser definido como um pó fino, com propriedades aglomerantes, que
endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra trabalhável e
maleável, podendo transformar-se de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a
3.2 Aplicações
Em edificações é onde encontramos o maior uso do cimento. Ele pode servir para
fazer blocos de concreto (tijolos mais resistentes), é comumente usado na fixação de
tijolos, azulejos e pisos e mármores e, além disso, ainda serve para emboçar, dando mais
aderência e forma à parede, depois de construída.
Características Físico-Quimicas
pH em solução aquosa 11 ≤ pH ≤ 13,5
4. ASPECTOS ECONÔMICOS
Já para a empresa, o cimento Portland tem um custo de US$ 92,00 por tonelada FOB-
Fab sem impostos.
Como o consumo de cimento está intimamente ligado à renda per capita, ele implica mudanças
futuras no desenvolvimento de uma região ou de um país e depende de vários fatores como a
demanda, as reservas de matérias-primas, o acesso ao mercado e as condições econômicas de
cada região. A indústria do cimento mudou significativamente nos últimos anos através de
consolidações transnacionais e cooperações. Muito do potencial dessa indústria encontra-se
nos mercados emergentes, especialmente na China e na Índia. No quadro a seguir, listamos os
10 países que são os maiores cimenteiros, classificados por suas capacidades instaladas em
produção no ano de 2011 (SNIC.org).
5. PROCESSO INDUSTRIAL
Neste processo os materiais são britados grosseiramente a seco, passam por moinhos
giratórios ou a martelos, são secados, classificados e cominuídos mais finamente em
moinhos tubulares, e depois classificados pneumaticamente (R. N. SHREVE, 1977).
Antes de entrar no forno, fazem-se uma mistura completa pneumática. Este material seco,
pulverizado, entra no forno rotatório, onde ocorrem as reações químicas.
Com relação a grandeza, o forno a seco é menor que o a úmido, porém as instalações
do forno e moinho do a seco são muito mais complexas, o que consequentemente gera
mais gastos com manutenção.
Como foi visto ambos tem suas vantagens e desvantagens, mas o processo a seco
supera, já que suas vantagens proporcionam um maior custo-benefício para a empresa.
Além disso, o processo a seco é mais moderno, o que faz com que essa rota seja mais
escolhida tanto para pequenas fábricas quanto para grandes, seja em nível nacional ou
mundial. Por esses motivos será a rota a ser seguida nesse estudo.
Em síntese:
• O forno de um processo por via seca é mais curto que um forno por via úmida,
porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas.
Apesar do cimento ser um dos mais antigos materiais de construção, como foi visto
anteriormente, seu processo de fabricação industrial é uma combinação de fórmulas
tradicionais e elevada tecnologia de maquinário. Pode-se dizer ainda, resumidamente, que
sua produção é a exploração de substâncias minerais não metálicas junto ao
beneficiamento dessas mesmas substâncias.
5.3.1 Pré-homogeneização
5.3.1.2 Stacker
Além de calcário e argila, aditivos como minério de ferro e areia também são alimentados
a um silo de dosagem. Em geral este material é carregado em caminhões através de pás
Depois da farinha britada e fina realizada em um processo a seco, a mesma segue para
um ciclone pneumático antes de ir para o filtro eletrostático ou filtro de mangas, o material
grosso fica retido no sino do separador. O material retido é transportado até o moinho de
cru. O moinho de cru é constituído de 2 câmaras, bolas de aço, tem sua capacidade de
produção de 320 a 350 t/h.
500ºC
650ºC
770ºC
900ºC
O forno rotatório é uma estrutura grandiosa. Ele é formado por um grande cilindro
de aço que pode ter aproximadamente 6 metros de diâmetro e 46 metros de comprimento
chegando até a 150 metros dependendo da fábrica. Seu tamanho influencia na velocidade
de rotatividade, que varia de 0,5 a 2 rpm, além de ser proporcional a eficiência das torres
de ciclone: quanto mais eficaz o pré-aquecimento, menor o comprimento do forno. A sua
capacidade de produção, considerando-se um forno de tamanho mediano, é 3.000 a 4.000
toneladas por dia (próximo à média brasileira), os maiores fornos do mundo podem
produzir até 10.000 toneladas por dia. Internamente ele é revestido com tijolos refratários
de grande espessura responsáveis por proteger a carcaça do forno e conservar o calor.
Esses tijolos precisam estar sempre em manutenção, pois devido ao seu elevado uso a
troca por novos, constantemente, se faz necessária.
O perfil térmico (Figura 10) do forno varia ao longo de sua extensão, dependendo da
temperatura e das reações químicas envolvidas durante o processo.
Um forno pode ser subdividido em diversas zonas ou regiões, que estão expostas não
somente a desgastes térmicos e químicos, mas também a esforços mecânicos. A influência
de um ou mais destes fatores, em maior ou menor proporção, determina o tipo de
revestimento refratário requerido para cada zona:
• Presença da farinha crua (não há fases minerais formadas); Erosão (devido ao fluxo da
farinha); Elevada temperatura;
É a zona mais instável e difícil para se especificar o tijolo adequado. Embora a faixa de
temperatura esteja entre 900°C e 1150°C, são frequentes as incidências de sobrecargas
térmicas. Tal fato é ligado à forma da chama, ao tipo de combustível e ao desenho do
queimador do forno. Portanto, é nesta região onde começa a aparecer a colagem, embora
possa ser instável, afetando a estabilidade operacional do forno (R. N. SHREVE, 1977).
Nesta região, que geralmente opera entre 1400°C e 1200°C, a temperatura começa a
cristalizar as fases minerais do clínquer, mas não totalmente. Embora ainda possa ocorrer
a presença de fase líquida, é uma etapa de baixa atividade química, considerando que a
maior parte de C3S já deve ter sido formada. Apesar disso, é uma zona submetida a
intensas variações de temperatura, pois está sob a influência do fluxo de ar secundário do
resfriador.
• Atmosfera Redox;
Para suportar as variações de temperatura sob stress mecânico, esta parte do processo
requer a utilização de tijolos básicos com elevada flexibilidade estrutural, baixa
permeabilidade a gás, elevado módulo de ruptura a quente e alta elasticidade.
• Elevada abrasão/erosão;
Etapas da Clinquerização
Essa reação absorve 393 calorias por grama de carbonato de cálcio e é muito
importante pra fabricação do cimento porque a cal, agora queimada, quando misturada
com água e deixada ao ar livre, absorve o dióxido de carbono revertendo a reação e
endurece, o que confere uma das principais características do cimento, que é a formação
de material resistente na adição de água.
750 10
780 20
815 30
835 40
850 50
860 60
870 70
880 80
890 90
900 100
Continuando com o processo, depois de todas essas reações, a farinha, agora cozida,
finalmente se transformou em clínquer, que sai do forno no formato de pequenas bolotas
de cor-cinza escuro.
Cada uma das matérias, primas ou aditivos, possui uma balança dosadora que controla a
quantidade adicionada ao moinho. O sistema de dosagem é semelhante ao apresentado na
moagem de cru. Todos os materiais são dosados em um único transportador de
alimentação do moinho. A alimentação é feita diretamente a um moinho de bolas. O
estágio final de manufatura de uma fábrica de cimento é a moagem do clinquer do forno,
misturado com cerca de 4 – 5 % de gesso, gerando o cimento.
Muitas pessoas acreditam que todo clinquer tem a mesma moabilidade. Isto não é
verdade. Experiências mostram que o consumo específico de energia requerido para se
obter certa finura varia de menos de 25% a mais de 50%, na média. Clinquer com um
baixo fator de saturação apresenta um alto conteúdo de C2S e geralmente é difícil de
moer. Existem vários fatores que apresentam influência na moabilidade. Por exemplo,
clinquer com um alto conteúdo de pequenos poros será fácil de moer. Outros fatores como
tamanho dos cristais, velocidade de resfriamento após queima, certamente exercem
influência sobre a moabilidade.
Ambas as câmaras de um moinho de cimento possuem injeção de água. Esta água serve
para refrigeração. A alta temperatura do clinquer a ser moído e o próprio atrito no trabalho
de moagem, geram uma elevação da temperatura no interior do moinho. Uma alta
temperatura no interior do moinho pode causar completa desidratação do gesso, com o
risco de provocar pega falsa no cimento.
Além disso, pode ocorrer à formação de coating, o que reduz a eficiência de moagem.
Para evitar estes problemas, faz- se necessário um resfriamento no interior do moinho. Se
este resfriamento dependesse apenas do ar de resfriamento do moinho, seria necessária
uma grande quantidade de ar. Utilizando–se água para auxiliar neste resfriamento, a
quantidade de ar necessária será menor, e o consumo específico de energia da instalação
diminuirá.
Quando a temperatura de entrada do clinquer está em torno de 50°C, não se faz necessária
a injeção de água de resfriamento na primeira câmara. A partir de 100°C, este
resfriamento com água já se faz necessário. Introduzir-se água desnecessariamente, pode
se provocar uma hidratação prévia do cimento, comprometendo a sua resistência final.
O bico de injeção de água possui uma ponteira em ângulo. Esta ponteira deve ser ajustada
de forma que o fluxo de água não atinja diretamente o material. A água deve entrar como
um spray, nebulizada. Desta forma, a troca de calor é mais efetiva e também se evitam
problemas como entupimento de grelhas e formação de bolas (cimento endurecido).
EFLUENTES PROCESSO
Pó de cimento Ensacamento
Forma de tratamento desse efluente: O óleo trocado não pode ser reutilizado,
então, é mandado para a reciclagem. Mas até que isso seja feito, por ser uma quantidade
muito grande de estocagem, o fabricante providencia uma manta absorvente para forrar o
chão. Assim, se houver vazamento, tem-se tempo para tomar uma solução.
O cimento em sua forma final é um pó fino e, por isso, nem sempre é 100% ensacado,
fazendo com que haja perda de cimento durante o processo, principalmente na britagem
do clínquer.
Calcário e argilas são as matérias primas tradicionais que são queimadas nos fornos de
cimento para obtenção do clínquer, que depois de resfriado e devidamente moído com
outras adições resultam nos diferentes tipos de cimento portland. No coprocessamento
destroem-se os resíduos e economizam-se matérias primas e combustíveis, contribuindo
para a sustentabilidade.
Vantagens do Coprocessamento
• Preservação de jazidas;
Legislação do Coprocessamento
Em 2014, das 60 plantas integradas que possuíam fornos rotativos para a produção de
clínquer, 37 delas estavam licenciadas para o coprocessamento de resíduos, representando
62% do parque industrial brasileiro de produção de cimento.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Disponível em:
Disponível em:
- http://cimento.org/maiores-produtores-mundiais-de-cimento/– Acessado em
15/06/2016
Disponível em:
- www.csm.ind.br/formas/Produtos/Silo-armazenador-de-cimento-60t-50m3%7C121 –
Acessado em 17/06/2016
Disponível em: