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Int J Adv Manuf Technol (2001) 17: 692-703

• 2001 Springer-Verlag London Limited

Un Sistema Integrado de Gestión de Mantenimiento para una compañía de fabricación


avanzada

Tu PYL 1, R. Yam 2, P. Tse 2 AOW y Sun 2


1 Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Canterbury, Private Bag 4800, Christchurch, Nueva Zelanda; y 2 Departamento de

Ingeniería de Fabricación y Gestión de Ingeniería, Universidad de Hong Kong, Chee Avenida Tat, Kowloon, Hong Kong

Los costos de mantenimiento en empresas de fabricación avanzados, en la fábrica principal en Hong Kong. Los principales procesos de fabricación en
por ejemplo, las empresas de fabricación electrónica, han ido aumentando esta fábrica incluyen:
constantemente a medida que las empresas actualicen sus instalaciones de
producción. Los costes de mantenimiento son normalmente una parte considerable1. backgrinding proceso de obleas . backgrind- oblea de la fábrica
del costo del producto. Para mantener un lugar competitivo en el mercado, es línea de ING cuenta con dos estaciones backgrinding. Cada una de estas estaciones están

fundamental para una compañía de fabricación avanzada para tener un sistema de equipadas con un sistema backgrinding totalmente automático, una estación de limpieza de la oblea

gestión de mantenimiento de sonido, que puede controlar sus costos de semi-herramienta y un sistema de montaje de cinta de protección. Los principales defectos en este

mantenimiento en el nivel más bajo y mantener su eficacia total del equipo al más proceso, que a menudo causan problemas de mantenimiento, incluyen la pérdida de vacío de la

alto nivel. Este documento informa sobre un sistema de gestión de mantenimiento tirada, Z- error de eje, mal funcionamiento del brazo de robot, y el mal funcionamiento de la bomba

integrado, que ha sido desarrollado y puesto en práctica en una empresa de de agua.

fabricación de la electrónica avanzada en Hong Kong. Los métodos y principios del


sistema se discuten en las secciones de auditoría de mantenimiento interpretación,2.laproceso de montaje de la oblea . Hay 7 montaje de obleas
grabación de costos y rastreo, centrado en la fiabilidad de planificación del máquinas instaladas en la fábrica para constituir la línea de montaje de la oblea.
mantenimiento y control, Estas máquinas se agrupan en tres estaciones de montaje de la oblea. Todas las
máquinas de montaje de la oblea son semi-automático, que requiere la carga
manual de las obleas antes del montaje. En este proceso, los defectos frecuentes
incluyen rascarse la oblea y las burbujas en la parte posterior de la oblea.

palabras clave: gestión de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO); gestión


3. Dicing proceso de sierra . Hay tres estaciones de corte en cuadritos de sierra
de mantenimiento integrado (IMM); Terotecnología; mantenimiento productivo total
con un total de 16 máquinas de sierra en el corte en dados vio línea de proceso. La
(TPM)
frecuencia de fallo de la máquina en este proceso es comparativamente mayor que en
otros procesos. Estos fallos de la máquina incluyen: error axial, fallo de la bomba de
agua, fugas de agua, fallo en la placa electrónica, el tubo de suministro de agua
obstruido, la contaminación, el chip / crack problema de calidad, mueren problema, y
1. Introducción
​vieron en troquel.

Este trabajo fue apoyado por la beca de investigación estratégica de la City University
de Hong Kong y se llevó a cabo en una empresa de fabricación de la electrónica 4. Die proceso de unir . Hay 32 máquinas de troquel unir
avanzada en Hong Kong. Por razones comerciales, omitimos el nombre de la en la fábrica. Estas máquinas morir de fijación se agrupan en dos estaciones de trabajo,
empresa. Los principales productos de la empresa son diversos chips de circuitos que se asignan en dos tienda diferente fl pavimentos de. Las estaciones de proceso de
integrados de semiconductores. La compañía tiene 12 sucursales o venta de oficinas troquel de fijación son cuellos de botella en la producción, ya que las máquinas tienen
distribuidas en todo el mundo. Su planta de producción principal y el jefe de oficina veces más tiempo de configuración y deben ser operadas por trabajadores altamente
están en Hong Kong. El trabajo se llevó a cabo cualificados. Sin embargo, estas máquinas tienen una mayor fiabilidad y la tasa de
descomposición de toda la estación es relativamente bajo en comparación con las tasas de
degradación en los otros procesos. Los problemas de mantenimiento frecuentes incluyen
epoxi en troquel / plomo, troquel fuera de lugar, y se obstruye plomo-marco. Estos fallos de
la máquina son principalmente el resultado de errores de los operadores, tales como
Correspondencia y separatas a las solicitudes : PYL Tu, Departamento de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Canterbury, Private Bag 4800, Christchurch,
Nueva Zelanda. E-mail: p.tu K mech.canterbury.ac.nz
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 693

almacenamiento inadecuado de la boquilla de distribución e impropio ajuste de la correr hasta el fallo política de mantenimiento. La mayoría de los recursos de
máquina. mantenimiento se gastaron en el mantenimiento de emergencia inesperada correctiva / o
5. proceso de curado epoxi . Hay tres epoxi curado pro- reparaciones. Casi no hay pre-planificación y programación de sus actividades de
cesos que se llevan a cabo en 28 programables hornos de curado controladas. Estos mantenimiento. El gerente del departamento de mantenimiento, simplemente da prioridad

son los procesos de fabricación más altamente utilizado en la fábrica. Sin embargo, estos a las solicitudes de mantenimiento (u órdenes de trabajo) de acuerdo con la influencia de
hornos son bastante estables. El único problema es fluctuación de temperatura. Esto se los fallos sobre la producción.
debe principalmente a la inadecuada puesta a punto de los hornos, que normalmente es
causada por errores de los operadores. La compañía ha experimentado un aumento 6. El costo de mantenimiento era difícil de controlar. Subcontratos simplemente fueron
constante de los costos de mantenimiento asociados con su actualización del equipo de enviadas a cabo cuando el personal de mantenimiento creía que no podían resolver los
problemas. El uso de estos servicios externos o subcontratos dado como resultado el
producción y el nivel de automatización. Los principales problemas de la gestión de
hecho de que los tiempos de descomposición de las instalaciones fallidas estaban fuera
mantenimiento de la compañía incluyen:
de control de la empresa, ya que estos grupos de servicios externos normalmente tienen
su propio horario y no se puede garantizar un servicio inmediato.

1. Las principales máquinas de fabricación en los procesos anteriormente mencionados


son muy e fi ciente y tienen una alta tasa de productividad. Cualquier avería se
De acuerdo con nuestras investigaciones en otras industrias, por ejemplo central Textil
traducirá en una pérdida de alta producción. Esto conduce a un alto costo de
(HK) Ltd [1] y China Light and Power Co. Ltd [2], así como a través de una revisión de la
mantenimiento indirecta. La máquina de alta e fi ciencia lleva a la empresa a utilizar
literatura, los problemas anteriores también son comunes para otras empresas de
una política de mantenimiento Runto-fracaso, simplemente, ya que la compañía cree
fabricación avanzadas con alta producción de niveles de automatización e instalaciones
que las actividades de mantenimiento preventivo, particularmente aquellas que
de producción complejos. Por lo tanto, el trabajo descrito en este documento no es sólo
implican el apagado, reducirán la productividad media del sistema de producción.
una solución para resolver los problemas de la empresa investigada, pero es también una
referencia útil para la construcción de un sistema integrado de gestión de mantenimiento
para una rabia amplia de empresas de fabricación avanzadas.
2. La mayoría de las instalaciones de fabricación en la empresa son máquinas controladas
por ordenador complicados. Para mantener y reparar estas máquinas es muy costoso y
consume mucho tiempo. Algunos de los mantenimientos y las reparaciones deben ser
subcontratados a los vendedores o agencias de servicios especiales o empresas. Esto
conduce a un aumento del costo de mantenimiento directa.

2. Revisión de la literatura
3. A través de una investigación en la empresa, encontramos que la mayoría de las averías
o solicitudes de mantenimiento de emergencia que se producen en las máquinas son
predecibles y se pueden evitar las operaciones de mantenimiento planificado Hay muchos trabajos e informes en materia de diagnóstico y equipos de gestión de
previamente. El problema axial sobre el corte en dados máquina de la sierra, por mantenimiento. Los proyectos anteriores han abordado diversos problemas en la
ejemplo, puede evitarse la lubricación y la limpieza periódica, a fin de evitar un eje gestión de mantenimiento y diagnóstico de los equipos. Sin embargo, como diagnóstico
atascado y una placa PCB conductor quemada. Los problemas mecánicos en el de los equipos no es el foco principal de este trabajo, sólo hemos resumido este trabajo
sobre la gestión del mantenimiento de la siguiente manera, y, en particular, la evolución
montador oblea podrían evitarse mediante el ajuste periódico de las piezas mecánicas
y la limpieza de polvo desde el controlador de velocidad de modo que la sobrecarga ode los últimos.
operaciones perjudiciales podría ser eliminado.
En febrero de 1992, un proyecto EUREKA [3] que se inició trató de mantenimiento de
referencia en los países escandinavos. Los países participantes fueron Dinamarca,
Noruega, Suecia y Finlandia. Dinamarca sirvió como el país de enlace. Algunas
4. No hay objetivos claros de mantenimiento han sido definida en la empresa. La
sociedades de mantenimiento nórdicos participaron clave, tales como la Asociación
única medición de su gestión y la práctica de mantenimiento es la eficacia total
Danesa de mantenimiento, la Sociedad de Mantenimiento de Finlandia, la Sociedad
del equipo (OEE), que se define como el porcentaje de tiempo que un sistema de
Sueca de mantenimiento, y la Sociedad Noruega de ingenieros de mantenimiento. A
producción está produciendo productos libres de defectos. Esta medición es útil
través del proyecto EUREKA, se desarrollaron las plantillas clave para el mantenimiento
desde el punto de vista de la productividad, pero no indica el rendimiento del
en diferentes tipos de empresas de fabricación. Estas plantillas clave pueden ser
departamento de mantenimiento. Por ejemplo, a veces el promedio OEE era muy
utilizados por las empresas a
alta y el departamento de mantenimiento fue de hecho carga baja, mientras que
a veces el OEE fue menor, pero, de hecho, el departamento de mantenimiento se
había llevado a cabo muchos trabajos para mantener y reparar las instalaciones.
El departamento de mantenimiento en la empresa se ejecuta con frecuencia, ya
1. Pinpoint nuevas áreas de trabajo de mantenimiento.
sea poca carga o en un 'fuego fi luchando' situación.
2. Compare sus propios esfuerzos y resultados con los de los demás.

3. Establecer nuevos objetivos de mantenimiento. Wireman [4] llevó a cabo un estudio de


referencia de mantenimiento similares en los EE.UU. y encontró que los costos de
5. Desde 1995, la compañía ha puesto en marcha una estrategia de mantenimiento
mantenimiento de firmas industriales en los EE.UU. han aumentado en un 10-15% por año
total productivo (TPM), junto con su estrategia de gestión de calidad total. Sin
embargo, cuando fuimos a la compañía, encontramos, en la práctica, que la desde Desafortunadamente, el total de 1979. “residuos” en man- excesiva
empresa adoptó una
694 PYLTu et al.

manteni- gasto fue de aproximadamente 200 mil millones de dólares en para el diagnóstico automático ha sido desarrollado utilizando una red probabilidad
Baysian [21].
1990, lo que equivalía a los costes totales de mantenimiento en 1979. Un estudio reciente
de las prácticas de gestión de mantenimiento muestra que hay tres grandes problemas Tse y Tam [22] sugirieron que la basado en la condición de diagnóstico de fallas y la
que enfrenta muchas plantas modernas de ingeniería [5]: predicción de las tendencias de deterioro de equipos fueron vitales en los enfoques de
gestión de mantenimiento. La monitorización de estado, inteligente basado en el estado de
diagnóstico de fallas [23] y la predicción de la tendencia de deterioro del equipo deben ser
1. ¿Cómo pre-plan de pre-programación y el trabajo de mantenimiento de equiposintegrados para proporcionar un sistema integral de apoyo a la decisión para la gestión de
sofisticados en entornos operativos complejos? mantenimiento [24]. Tu y Fung [2] desarrollaron un sistema de programación de actividades
2. ¿Cómo reducir los altos costos de inventario de piezas de repuesto? de mantenimiento preventivo basado en la condición computarizado para una empresa de
3. ¿Cómo evitar el riesgo de fallo catastrófico y eliminar la interrupción forzada no planificada de los sistemas generación
de de energía. En la misma empresa de generación de energía, Yam et al. [25]
desarrollado
equipo? Para hacer frente a los problemas antes mencionados en las plantas modernas de ingeniería avanzada, un modelo inicial de un sistema de apoyo a la decisión predictivo inteligente
una serie de herramientas computacionales se han desarrollado para informatizar los sistemas de soporte de para el mantenimiento basado en condiciones.
decisiones (DSS) para apoyar las decisiones de gestión de mantenimiento. Las herramientas incluyen base de

conocimientos [6,7], proceso analítico jerárquico [8,9], redes de Petri [10], las redes neuronales [11,12], la lógica

difusa y redes difusas [13,14], y la teoría bayesiana [15 -17]. Estas herramientas computacionales han causado Después de revisar las prácticas actuales de gestión de mantenimiento, se encuentra

sistemas DSS para ser más inteligente que incorpora el poder normativo de las técnicas analíticas. Hoy en día, la
que un extenso trabajo se ha llevado a cabo sobre las aplicaciones de diversas

investigación en DSS ha evolucionado en general, con respecto a tres puntos de vista: diseño, aplicaciones y
tecnologías de inteligencia arti fi ciales y la tecnología informática en apoyo a las

tecnología [18]. La perspectiva de diseño hace hincapié en el desarrollo de metodologías y estrategias que
decisiones de mantenimiento y gestión. Sin embargo, muy poco se ha llevado a cabo
sobre la manera de establecer un sistema de gestión de mantenimiento integrado. Este
extienden por todo el proceso de reconocimiento y análisis de problemas a través del sistema de las
trabajo tiene como objetivo desarrollar un modelo de referencia para un sistema integrado
especificaciones de la aplicación informática. La cuestión de aplicación se centra en el uso de DSS por individuos
de gestión de mantenimiento a través de un estudio de caso industrial.
y grupos. El punto de vista tecnológico se centra en la interacción y el desarrollo de entornos de software

hombre-máquina. El tema de investigación fundamental en la construcción de un sistema de soporte de

decisiones inteligentes (IDSS) implica unir el conocimiento fi co-dominio específico de expertos con el poder

normativo de las técnicas de análisis de decisión para mejorar la calidad de las decisiones. El punto de vista

tecnológico se centra en la interacción y el desarrollo de entornos de software hombre-máquina. El tema de


Auditoría 3. Rendimiento Mantenimiento
investigación fundamental en la construcción de un sistema de soporte de decisiones inteligentes (IDSS) implica

unir el conocimiento fi co-dominio específico de expertos con el poder normativo de las técnicas de análisis de
Como se mencionó en la Sección 1, uno de los principales problemas de gestión de
decisión para mejorar la calidad de las decisiones. El punto de vista tecnológico se centra en la interacción y el
mantenimiento de la compañía es la falta de objetivos claros. Este problema ha llevado
desarrollo de entornos de software hombre-máquina. El tema de investigación fundamental en la construcción de
a la compañía a un mal uso de sus recursos limitados de mantenimiento. La situación
un sistema de soporte de decisiones inteligentes (IDSS) implica unir el conocimiento fi co-dominio específico de
en la empresa fue que algunos equipos se sobre-mantiene, mientras que otras
expertos con el poder normativo de las técnicas de análisis de decisión para mejorar la calidad de las decisiones.
instalaciones de producción críticos estaban insuficientemente mantenida. Algunas
áreas en la gestión del mantenimiento se investigaron demasiado y algunas otras
áreas fueron ignoradas. Anteriormente, la compañía había tratado de implementar
En la última década, algunos resultados de la investigación del DSS en el mantenimiento industrybased sefilosofías de mantenimiento conocidos o técnicas, tales como Terotecnología [26], TPM
han publicado. Rao et al. [19] primero propuso el concepto de una arquitectura de sistema de soporte de [27], el mantenimiento preventivo, predictivo y mantenimiento basado en la condición.
mantenimiento inteligente (IMSS) para el control de aire tráfico c. El objetivo principal de su trabajo es el uso de
Parecía que estas filosofías o técnicas no manejan bien los problemas. Por lo tanto, la
un enfoque interdisciplinario para la identificación de la oportunidad para la aplicación de las tecnologías empresa simplemente adoptó una estrategia de mantenimiento de RUN al fracaso más
existentes y emergentes para facilitar la automatización de las operaciones de apoyo de mantenimiento para las
fijo de mantenimiento preventivo tiempo, lo que resultó en una casi fuera de control
instalaciones de control fi co con aire tráfico. Un marco IMSS fue desarrollado, que incluye varios sistemas “fuego fi luchando” situación. Para ayudar a la compañía a clarificar sus objetivos de
expertos individuales, programas de procesamiento numérico. En 1996, Zhu [20] presenta un sistema inteligente
mantenimiento, desarrollamos un proceso de auditoría y sugirió que la empresa lleve a
cabo
integrado de apoyo a la gestión con la condición de monitoreo basado en sensores para un camión de minería. este proceso regularmente cada dos o tres meses. El proceso de auditoría se
En este sistema, la medición de sensor, procesamiento de datos, sistemas inteligentes basados ​en el muestra en la Tabla 1.
conocimiento y aplicación de software se integran para proporcionar apoyo a la gestión del mantenimiento.

información indicativa y alerta temprana sobre la salud de los componentes de un sistema se adquieren a través

de la medición del sensor y el seguimiento adecuados. Tu y Yeung [1] utilizan una red probabilidad bayesiana

para desarrollar un prototipo de un sistema de soporte de decisiones inteligentes (IDSS) para un sistema de Como se muestra en la Tabla 1, 15 áreas se identi fi cado que necesitan ser
gestión de mantenimiento en un compny textil. En este prototipo IDSS, se tomaron el costo, la calidad y la e fi auditado por lo que la empresa puede hallar sus puntos débiles en la gestión y la
práctica
ciencia de producción en cuenta para la toma de decisiones sobre las actividades de mantenimiento. Se recogió de mantenimiento, ya partir de entonces claramente definen o modificar sus
el mantenimiento del conocimiento de expertos y se expresa como probabilidades condicionales. Un motor deobjetivos de mantenimiento de vez en cuando. Estas 15 áreas están interrelacionadas.
inferencia información indicativa y alerta temprana sobre la salud de los componentes de un sistema se Area 1, el índice de la productividad, es un indicador general de la eficacia de un
adquieren a través de la medición del sensor y el seguimiento adecuados. Tu y Yeung [1] utilizan una red sistema de mantenimiento, que se ve afectado por todas las otras áreas. .. También
existen
probabilidad bayesiana para desarrollar un prototipo de un sistema de soporte de decisiones inteligentes (IDSS) las interacciones e interrelaciones entre otras áreas, las cuales se ilustran en la
figura
para un sistema de gestión de mantenimiento en un compny textil. En este prototipo IDSS, se tomaron el costo, 1. Como se muestra en la figura 1, las otras 14 áreas se agrupan en tres
la calidad y la e fi ciencia de producción en cuenta para la toma de decisiones sobre las actividades de dominios principales, es decir, los tres grandes ruedas en Fig. 1: organización, gestión,
mantenimiento. Se recogió el mantenimiento del conocimiento de expertos y se expresa como probabilidades y Tecnología. La rueda indica la integración y la interrelación de las áreas en un dominio
particular.
condicionales. Un motor de inferencia información indicativa y alerta temprana sobre la salud de los componentes

de un sistema se adquieren a través de la medición del sensor y el seguimiento adecuados. Tu y Yeung [1]

utilizan una red probabilidad bayesiana para desarrollar un prototipo de un sistema de soporte de decisiones inteligentes (IDSS) para un sistema de gestión de mantenimiento en un compny textil. En este prototipo IDSS, se tomaron
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 695

Tabla 1. proceso de auditoría de gestión de mantenimiento.

áreas puntos de comprobación método de


medición

1. Índice de Productividad Utilización × Actuación × Valoración de la calidad METRO

2. Organización, ng y la política de dotación de personal percepción organización, descripción del trabajo, supervisión de apoyo, compañeros M, Q
de soporte, la política ng fi staf, la satisfacción

3. Gestión de la formación plan de formación, la cobertura de capacitación, formas de capacitación, el apoyo de la empresa M, Q

4. Planificador de formación Planificador / función estimador, plan de formación, los contenidos de mantenimiento M, Q
plan, el apoyo de la empresa

5. formación Craft plan de formación, métodos de entrenamiento, la cantidad de entrenamiento, la cobertura de capacitación, Q
El apoyo de la empresa, la satisfacción

6. La motivación satisfacción en el trabajo, ambiente de trabajo, funciona requisitos de formación, los conflictos, M, Q
el reconocimiento de la contribución, ausentes, porcentaje de tiempo de improductividad / tiempo total de
trabajo

7. Negociación sindicato de empleados, huelga, las quejas de personal, liquidación, la satisfacción Q

8. Control de gestión, presupuestos y costes métodos de estimación de costes, eficacia del control del presupuesto, claridad de Q
informes de gestión, frecuencia de los informes de gestión, la eficacia del control
administrativo

9. La orden de trabajo, planificación y programación Porcentaje de tiempo de trabajo planificado de trabajo / tiempo total, el cociente bienestar M, Q
puestos de trabajo especí fi cados contra empleos manta, lo suficientemente planificación de plazos de entrega, la claridad de las
órdenes de trabajo, relación de paradas / paralizaciones de emergencia, verificación de empleo y evaluaciones planificadas

10. Instalaciones La claridad de la asignación de equipos, la limpieza, la comodidad de trabajo, M, Q


mantenimiento, disponibilidad

11. Tiendas, materiales y control de la herramienta Efectividad del control de inventario de piezas y materiales consumidos, METRO
y herramientas, contra costo de almacenamiento

12. Mantenimiento preventivo y equipo historial del equipo de registro de historia, los datos de comprobación de frecuencia, la frecuencia y METRO
efectividad de las rutinas de mantenimiento preventivo

13. La fiabilidad de mantenimiento centrado El uso y la eficacia de esta técnica M, Q

14. mantenimiento predictivo basado en la condición El uso y la eficacia de esta técnica M, Q

procesamiento 15. Datos On-line de soporte informático, la eficacia y la precisión de procesamiento de datos M, Q

M, gerente de marca de; Q, a través de encuesta cuestionario anónimo

En las hojas de auditoría, cada zona se compone de uno de los puntos de 4. Costo de grabación y rastreo
comprobación docenas, y cada uno de estos puntos de comprobación se puntúa de 0 a
10. diferentes pesos fueron asignados a estos puntos de comprobación según la influencia
El tipo de presupuesto de mantenimiento requerido por una gestión de la empresa depende de
de estos puntos en el costo de producción y mantenimiento. Una marca de la media la estructura administrativa de la empresa. Si una empresa utiliza una estructura de
ponderada de todos los puntos de comprobación en un área será la marca de la zona. Un
mantenimiento centralizado, se requerirá un presupuesto de toda la empresa. De lo contrario, un
polígrafo se utiliza para mostrar los resultados del proceso de auditoría. La figura 2, por esquema de presupuestos distribuida sería más adecuado. Desde que la compañía utiliza una
ejemplo, muestra los resultados del proceso de auditoría en octubre de 1997. estructura de mantenimiento centralizado, nos centramos nuestra investigación sobre los
métodos para la elaboración de presupuestos en toda la empresa y control de costes.

. De acuerdo con la figura 2 y en la Tabla 1, se encuentra que las áreas débiles de la


empresa en octubre de 1997 fueron: Zona 1 - índice de productividad (4); Área 4 - planificadorUn presupuesto de mantenimiento en toda la empresa se puede construir desde el
de entrenamiento (0); Zona 9 - orden de trabajo, planificación y programación (3.8); Area 13 -
presupuesto para cada planta o taller. Presupuestos, o el trabajo del proyecto predicativo,
mantenimiento centrado fiabilidad (3); Área 14 - mantenimiento basado en la condición preventiva suele ser sencillo. Sin embargo, el presupuesto de costos de mantenimiento
predicativo. Estas áreas débiles indicado que la empresa tenía una pobre capacidad de correctivo y de emergencia es muy difícil debido a su aleatoriedad. De hecho, el
planificar y programar sus actividades de mantenimiento. Este pobre capacidad de mantenimiento correctivo y de emergencia fue el principal factor en el aumento constante del
planificación y programación resultó en un índice de productividad más baja debido a un gran
costo de mantenimiento de la compañía, y por lo tanto, al presupuesto de mantenimiento de
número de averías inesperadas. Este fue el principal estímulo para el inicio de esta la compañía convertirse fuera de control. A través de nuestro trabajo, hemos encontrado que
investigación. este problema podría resolverse
696 PYLTu et al.

5. centrado en la fiabilidad de planificación y control de


mantenimiento

Tradicionalmente, la empresa adoptó una política de mantenimiento preventivo


intervalo de tiempo fijo fi sencilla. Siguiendo esta política, la compañía tenía los
problemas de mantenimiento y sobre-undermaintainance. Esto se debía a que, de
acuerdo con el programa de mantenimiento pre-planificado, algunas máquinas
tuvieron que ser mantenido a pesar de que estaban funcionando bien y no necesitan
este tipo de mantenimiento preventivo, mientras que algunas otras máquinas tuvieron
que esperar su turno, incluso si estas máquinas necesitan servicio inmediato . Las
instalaciones más-mantenido desperdician recursos limitados de mantenimiento de la
compañía, y las instalaciones bajo-mantenido un mayor mantenimiento correctivo y
de emergencia de la empresa y, por tanto, los costes de mantenimiento. Para
resolver este problema, una fiabilidad centrada planificación del mantenimiento y el
método de control,

La fiabilidad centrada en la planificación del mantenimiento y método de control fue


desarrollado sobre la base de una distribución de Weibull. A continuación, un caso de una
Figura 1. La visión integrada de las áreas de auditoría. máquina de fijación de matriz se utiliza para ilustrar el principio de este modelo.

En primer lugar, un grupo de datos, que son tiempos hasta el fallo, se recogieron a partir
de una prueba de elevación de no sustitución, que se llevó a cabo en el mismo grupo de
bonders matriz. En total, se comprobaron 10 componentes, es decir, tamaño de la muestra es
igual a 10. Los datos se han clasificado como valor de rango medio, calculado usando la
siguiente fórmula y se muestra en la Tabla 2:

Pie i) = 100 [( yo - 0,3) / ( n + 0.4)] (1)

dónde, yo es el número de fallos y norte es el tamaño de la muestra.


En términos de los datos de la Tabla 2, podemos trazar una línea en una hoja de
gráfico de la función de distribución de Weibull (Ver Fig A1 en el Apéndice.) Y obtener
los siguientes parámetros aproximados:

1. MTTF estimado (tiempo medio entre fallos) m = 1820 h por


estimador de 63,2% de fallo acumulativo.
Figura 2. Polígrafo del proceso de auditoría de gestión de mantenimiento en octubre de 1997.
2. Característica vida h = 2000 h con 59% de fallo acumulativo.
3. Forma b = 1.4.

Estos parámetros proporcionan una referencia estadística para programar el


mediante un enfoque sistemático en toda la empresa en lugar de por una sola estrategia de mantenimiento preventivo. En general, una máquina con MTTF ya tendrá un
mantenimiento o técnica. Sin embargo, un modelo de control de costes, que se puede utilizarintervalo de tiempo más largo entre dos mantenimientos planificados consecutivos.
para registrar y clasificar los costes de mantenimiento, es el primer paso importante en la Sin embargo, la empresa no puede programar sus mantenimientos preventivos o
solución de este problema. La Figura 3 muestra el modelo de control de los costes de predicativos única de acuerdo con el MTTF. Algunos otros factores también deben
mantenimiento, que fue desarrollado para la empresa. tenerse en cuenta, tales como el riesgo, la pérdida de producción debido a la avería
de la máquina, y el costo de mantenimiento esperado. Un modelo de programación
Como se muestra en la Fig. 3, las entradas al modelo son diversos gastos o pérdidas del mantenimiento preventivo, que incorpora MTBF (tiempo medio entre fallos), el
riesgo y la pérdida de producción, fue desarrollado por Tu y Fung [2]. Para la
debido a las averías de la máquina de mantenimiento. Las salidas del modelo son los costes
de mantenimiento fi ed bien-caciones. Los registros del historial de los costes de descripción detallada de este modelo, por favor refiérase a [2]. En este trabajo,
mantenimiento no planificado puede ayudar a la compañía a hacer una estimación más hemos ampliado este modelo para incluir el costo de mantenimiento estimada (o
precisa de su presupuesto de mantenimiento. Además, estos costes de mantenimiento coste de mantenimiento esperado). Por lo tanto, en la siguiente,
inesperados pueden ser utilizados por la empresa como un indicador útil para la medición de
su sistema de gestión de mantenimiento. Estos diferentes tipos de costes de mantenimiento
se registran en la base de datos de la empresa o de la planta EDB junto con los registros de
órdenes de trabajo de mantenimiento / solicitud.
El costo de mantenimiento esperado es un parámetro importante para la compañía
para desplegar sus limitados recursos de mantenimiento
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 697

Fig. 3. El modelo de control de los costes de mantenimiento.

Tabla 2. datos de fallo de un Molde añadido máquina. Tabla 3. cálculos de tasa de riesgo para la máquina de fundición de fijación.

Tiempo hasta el fallo, t yo tasa de fracaso acumulado Pie yo) norte yo ( número de buen momento para Tasa de fracaso fracaso, Acumulativo
(horas) (%) componentes en (H) l ( t) = 100 / norte yo peligro
a partir de la H (t) = sl ( t)
intervalo de tiempo)
225 6.73
510 16.35
805 25.96 10 225 10.00 10.00
1150 35.58 9 510 11.11 21.11
1500 45.19 8 805 12.50 33.61
1800 54.81 7 1150 14.29 47.90
2150 64.42 6 1500 16,67 64.56
2500 74.04 5 1800 20.00 84,56
3100 83.65 4 2150 25.00 109.56
4210 93.27 3 2500 33,33 142.90
2 3100 50.00 192,90
1 4210 100.00 292,90

y planificar su mantenimiento preventivo. Para calcular el costo de mantenimiento


esperado, debemos primero calcular la tasa de riesgo de la máquina de fundición de
fijación. El cálculo de la tasa de riesgo se demuestra en la Tabla 3. En la empresa, tres tipos de mantenimiento se utilizan para la matriz de la máquina de
fijación: mantenimiento mensual; el mantenimiento de tres meses; y seis meses de
Según los datos de la Tabla 3, podemos dibujar una línea en una hoja de gráfico de mantenimiento en general. Los costos para cada uno de estos tres tipos de
distribución de peligro Weibull (Ver Fig. A2 en el Apéndice). A partir de esta línea, podemos mantenimiento se dan en la tabla
leer la probabilidad de impacto acumulado durante un tiempo determinado, por ejemplo, 4. Basándose en los fallos esperados como se muestra arriba y los costes unitarios (es decir,
H ( 1434 h) = 50%. Por lo tanto, coste por mantenimiento) que se enumeran en la Tabla 4, se calculan los costes de
podemos calcular los fallos esperados dentro de un intervalo de tiempo dado de la siguiente mantenimiento directos estimados para los tres tipos de mantenimiento.
manera:
Para calcular el costo de mantenimiento esperado, hay que añadir la pérdida de
fracasos esperados dentro de un mes (aproximadamente 630 h) =
producción. Si omitimos la pena de retraso en la entrega, una pérdida de producción se
H ( 1434) - H ( 804) = 50% - 33% = 17%
puede calcular mediante la siguiente ecuación:
fracasos esperados dentro de los tres meses (aproximado 2.025 h) =
pérdida de producción = (Número de mantenimientos planificados +
fracasos esperados) (tiempo medio de interrupción) (coste por unidad de tiempo)
H ( 2829) - H ( 804) = 186% - 33% = 153% esperado fallos dentro de los
seis meses (aproximado 4.050 h) =
(2)

H ( 3853) - H ( 804) = 285% - 33% = 252% Del mismo modo, podemos calcular los costes de mantenimiento previstos para
698 PYLTu et al.

Tabla 4. Cálculo de los costes directos de mantenimiento anuales estimados.

Tipo costo unitario fracasos esperados costo de falla Mantenimiento planificado anual estimado
(HK $) (C) (F) (HK $) ( Fc = Cf) coste (HK $) (Pc) costo de mantenimiento
directa (HK $)
Fd = Pc + Fc

Mensual 500 0.17 85 12 × 500 = 6,000 6085


3 meses 1500 1.53 2695 4 × 1,500 = 6,000 8295
6 meses 5000 2.52 12600 2 × 5000 = 10000 22600

todas las instalaciones de producción críticos en la empresa. Sobre la base de estos Análisis 6.3 Fiabilidad
costos de mantenimiento estimados, se sugirió que la empresa debe dedicar sus recursos
limitados de mantenimiento a las instalaciones con mayores costos de mantenimiento para
El análisis de fiabilidad puede llevarse a cabo por la recolección de los datos de fallo durante un
generar un ahorro en el coste total de mantenimiento. período de tiempo y determinación del tiempo medio hasta el fallo por parcela fracaso o trama de
frecuencia.
De acuerdo con los resultados de medición obtenidos a partir de las inspecciones de la
máquina y de monitorización de estado, usando los tres métodos básicos mencionados
anteriormente, una técnica de mantenimiento adecuado debe ser elegido si un síntoma inusual o
6. Estado de Vigilancia y Control de
un fallo de la máquina se identifica fi. Para ayudar al personal de mantenimiento de primera línea
retroalimentación On-Line para elegir una técnica de mantenimiento adecuado, hemos desarrollado un sistema de ayuda a
la decisión de retroalimentación en línea para la empresa. El diagrama de flujo de este sistema
Para mejorar la eficacia del mantenimiento, un monitoreo de la condición y el de soporte de decisión se ilustra en la Fig. 4.
método de retroalimentación en línea fue desarrollado e implementado en la
empresa. Como se muestra en la Fig. 4, este sistema de soporte de decisiones es capaz de dar
En primer lugar, tres métodos de monitorización de estado básica se sugirieron evaluaciones
a en línea para los técnicos de mantenimiento y para guiarlos para elegir una
la empresa. Son simple inspección, medición de las condiciones, y el análisis de latécnica de mantenimiento adecuado. En la práctica, mediante el uso de este sistema de
fiabilidad. ayuda a la decisión, el procedimiento de decisión se acortó considerablemente. El ahorro de
tiempo es alrededor del 40% en promedio.

6.1 Inspección simple

La simple inspección es la inspección visual u observación durante el funcionamiento de la 7. Planificación de mantenimiento y control integrado
máquina en un período de tiempo fijada, una countercheck de una operación o de las
condiciones de la máquina se toma de acuerdo con una lista de puntos de control o una nota de
la inspección. Para una matriz de máquina de unir, por ejemplo, los puntos de control incluyen:
Como se mencionó en la sección 1, la compañía tenía di fi cultades en la planificación y el
control de sus tareas de mantenimiento. La compañía estaba corriendo en una ficción casi
1. Limpieza de la máquina. fuera de control re fi situación luchando. Esto también es un problema común para las otras
empresas de fabricación avanzada [1].
2. Lubricación condición fi lm.
3. El desgaste mecánico debido al movimiento continuo, es decir, de rodillos, de bolas, y la
Para resolver este problema, se ha desarrollado un sistema de planificación y control
varilla de guía, etc.
integrados de mantenimiento. La figura 5 muestra el marco de este sistema de control.
4. vibración.
condición metros de control 5. Flow, aire es decir, comprimido, agua dieléctrico, agua de Como se muestra en la Fig. 5, la planificación del mantenimiento modelo (MP) es
refrigeración, metros de vacío, y registrador de temperatura. responsable de la generación de los programas de mantenimiento para toda la planta. Las
entradas a este modelo incluyen:

1. programa de mantenimiento predictivo y preventivo generada por el modelo EMPP


Medición 6.2 Condición (ver Fig. 5).
2. Las solicitudes de mantenimiento / correctivas de emergencia enviados desde el modelo FAMTS.

medición Condición emplea dispositivos de medición especiales, tales como la


medición de la vibración y el equipo de análisis, termógrafo, medición mecánica, y 3. programa de producción generada por el sistema PSC. Como se muestra en la Fig. 5, el
dispositivos de calibración. Mediante el uso de estos dispositivos de medición, algunos modelo MP se puede comunicar con el sistema PSC. A través de esta comunicación
parámetros importantes de una máquina críticos se pueden medir con regularidad y se interactiva, el modelo MP es capaz de insertar las actividades de mantenimiento en
comparan con los estándares. Para identificar posibles tendencias o fallas, estas intervalos de espera de producción o de tiempo libre o pedir al sistema PSC para
medidas deben ser trazados en un gráfico de control estadístico para comparar con los programar las tareas de producción para evitar los períodos de mantenimiento de
límites de la media y de control. parada de pre-programadas.
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 699

Fig. 4. El diagrama de flujo del sistema de ayuda a la decisión para la selección de una técnica de mantenimiento adecuado.

Fig. 5. la planificación del mantenimiento integrado y sistema de control.

4. La información de mantenimiento proporcionada por el sistema de MI de acuerdo con el El modelo de selección de la técnica de análisis de fallos y de mantenimiento (FAMTS) es un
código de una instalación. La información consiste en dibujos de la instalación, manuales, modelo de soporte de decisión. De acuerdo con las condiciones de la máquina de la máquina
inventario de piezas de repuesto, información del proveedor, y el historial de de inspección y monitoreo de condiciones, este modelo es capaz de decidir si una orden de
mantenimiento. El modelo MP escribirá automáticamente o adjuntar la información de una trabajo de mantenimiento / solicitud es un mantenimiento planificado (es decir, el
orden de trabajo de mantenimiento. mantenimiento predictivo o preventivo) o una tenimiento correctivo o de emergencia
700 PYLTu et al.

maricón. El principio básico empleado por el modelo FAMTS para la selección de una en particular fallos resultantes de los errores de los operadores. Aunque la compañía
técnica de mantenimiento adecuado se ha discutido en la sección 6 (ver Fig. 4). Además
todavía tiene algunos problemas en el manejo de las solicitudes de mantenimiento de
de la sección técnica de mantenimiento, el modelo FAMTS puede hacer más sugerencias
emergencia, la situación ha mejorado significativamente. A través de la realización de este
para el modelo MP sobre las decisiones para el mantenimiento de la casa vs. proyecto en la empresa, se han encontrado algunos puntos interesantes, que son
mantenimiento subcontrato, la reparación frente a la sustitución, mantenimiento y corriendo
brevemente resume a continuación:
contra el mantenimiento de apagado, basada en consideraciones de la las tasas de los
costos de mantenimiento (incluidos los costes directos e indirectos) de política y de
1. El costo de mantenimiento ha ido aumentando de manera constante y es una parte
capacidad de mantenimiento de la empresa, y el fracaso.
importante del costo del producto en las empresas de fabricación avanzados, debido a
la creciente aplicación de alta e fi ciencia y de las instalaciones de fabricación
complicadas. Para controlar el coste de mantenimiento parece adecuada a ser un
El modelo predictivo / preventivo programación de mantenimiento (PPMS) es el núcleo de
problema potencialmente importante para estas empresas para reducir los costos del
esta planificación de mantenimiento y el sistema de control. De acuerdo con el análisis de la
producto y por lo tanto para obtener una mejor posición competitiva en el mercado.
fiabilidad (véase la Sección 6), el modelo PPMS puede generar un programa de
mantenimiento predictivo y preventivo con fases de tiempo dinámicos en lugar de tradicional
FI-tiempo fijo condiciones de la máquina programa de mantenimiento de la compañía
medidos mediante inspección de la máquina y de control usando los tres métodos básicos2. En muchas empresas de fabricación avanzada, la gestión de mantenimiento se
de inspección como se discute en la Sección considera simplemente como una segunda línea de servicio y el personal de
mantenimiento se utilizan como “fi los bomberos”. Este enfoque debe ser alterada
6, los datos de la máquina de historia de mantenimiento del sistema de MI (véase Fig. 5), y para estas empresas controlar sus costos de mantenimiento, mejorar la eficacia del
los datos de control de procesos estadísticos del sistema de control de calidad [1]. Esta mantenimiento y, por lo tanto, asegurar su productividad.
vez dinámico fases programa de mantenimiento predictivo y preventivo será enviado al
3. La gestión de mantenimiento debe estar integrado con otros departamentos
modelo MP para hacer un programa completo de mantenimiento de planta para incorporar
las solicitudes de mantenimiento correctivo / emergencia y programación de la producción. funcionales de la empresa, como la producción y control de calidad. Ya no puede
ser considerado como un servicio de segunda línea independiente en la
empresa.
De acuerdo con el programa de mantenimiento de la planta, el envío de órdenes
4. técnicas de inspección máquina avanzadas (por ejemplo, análisis de vibraciones,
de trabajo y el modelo de control (WODC) secuencialmente enviarán las órdenes de tribología, el diagnóstico de fallos automática, termo-
trabajo de mantenimiento de los grupos comerciales adecuados (es decir, el personal tecnologías dinámicas, etc.) y las tecnologías informáticas (por ejemplo, la inteligencia
de mantenimiento de planta, proveedores, subcontratistas y agencias de servicio o artificial, soporte de decisiones, etc.) son deseables para estas empresas para lograr una
empresas), y controlar el progreso de estas órdenes de trabajo emitidas a través de clara predicción de condiciones de la máquina y una respuesta rápida a un problema en
la revisión de los registros de órdenes de trabajo / solicitud. Las órdenes de trabajo / una instalación de producción. Acortando el proceso de toma de mantenimiento y
solicitudes se registran y gestionados por el modelo de orden de trabajo / registro y operación es fundamental para que las empresas de fabricación de clase mundial puede
gestión de peticiones (WORRM) de forma automática. Cuando dos tareas de hacer una rápida respuesta a las peticiones de los clientes.
mantenimiento compiten por un recurso limitado mantenimiento, por ejemplo, un
mantenimiento de emergencia insertado compite por los recursos con una tarea de5. Un sistema de gestión integrado de mantenimiento asistido por ordenador se
mantenimiento planificado previamente, el modelo WODC determinará la prioridad necesita por estas empresas de fabricación avanzados para integrar, programar
entre las dos tareas que compiten de acuerdo con la política de mantenimiento de la y controlar su producción y mantenimiento.
compañía,

Los principales resultados de este trabajo son algunas de las soluciones factibles a los puntos
mencionados anteriormente. Éstas incluyen:

1. Un proceso de auditoría de utilidad se desarrolló para ayudar a la empresa para hallar las
áreas débiles en su gestión y práctica de mantenimiento. Por lo tanto, la empresa puede
8. Conclusiones
ahora claramente definen sus objetivos de mantenimiento y adecuadamente desplegar
sus recursos de mantenimiento para centrarse en estas áreas débiles.
Los principios, métodos y sistema desarrollado como se explica en este documento se han
aplicado plenamente en la empresa. Hasta ahora, la compañía ha logrado un ahorro de
2. El modelo de control de costos como se analiza en este documento puede ser utilizado
costes considerable mantenimiento y, en particular, ha estado en una posición mucho mejor
como un modelo de referencia para las empresas de fabricación avanzadas para grabar
para planificar y programar sus actividades de mantenimiento. Debido a esta capacidad de
con claridad y rastrear sus gastos de mantenimiento y pérdida de producción con el fin
planificación, la compañía es ahora capaz de programar la mayor parte de sus actividades de
de presupuestos de mantenimiento racional y ahorro de costes.
mantenimiento en los períodos de producción más bajos, como por ejemplo, en períodos de
cambio de producto, estaciones de producción más bajos, y de producción ociosas veces. Por
3. Un modelo de estimación de costos de mantenimiento centrado en la fiabilidad puede permitir a una
lo tanto, la pérdida de producción ha disminuido significativamente. Debido a la auditoría del
ejercicio de mantenimiento regular y el enfoque integrado de gestión de mantenimiento, como empresa para desarrollar un presupuesto de mantenimiento más realista.
se describe en este documento, ahora hay en toda la compañía conocimiento de los
problemas y los objetivos de mantenimiento. Esto ha ayudado a la compañía a reducir la tasa
4. Basándose en el análisis de la fiabilidad, el control de calidad de los datos estadísticos,
de fallo del equipo, condiciones de la máquina, y mantenimiento de la máquina de datos de historia, el modelo de
programación de mantenimiento predictivo y preventivo es capaz de generar una dinámica de
fase temporal predictivo
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 701

y programa de mantenimiento preventivo, lo que ayuda a la empresa para evitar la Modelado y simulación. Vancouver, BC, Canadá pp. 108-114, julio de 1993.

sobre-mantenido frente a los procesos que resultan de una estrategia de


11. AR Hurson, S. y B. Pakzad Lin, “la adquisición de conocimientos automatizada en un sistema de
mantenimiento de tiempo fijo bajo-mantenido. soporte de decisiones basada en redes neuronales para los sistemas de bases de datos
5. A través de la aplicación de la planificación del mantenimiento integrado y sistema de control, tal incompletos”, microordenadores en Engineer- Civil ing, 9 (2), pp. 129-143, 1994 .

como se describe en este documento, la compañía es ahora capaz de llevar a cabo la mayor
12. TS Quah, CL Tan y B. Srinivasan, “A la red neuronal difusa sistemas de soporte de
parte de sus actividades de mantenimiento bajo un horario bien planeada y controlada en lugar de
decisiones para la negociación de bonos”, Actas del Simposio Inter- nacional sobre Arti fi
en los casi fuera de control de fuego situación combates. Por otra parte, a través de la cial de Inteligencia, el CIAL Conferencia Transferencia de Tecnología Inteligencia Arti fi,
intercomunicación y decisiones con la planificación de la producción y el sistema de programación Monterrey, México, pp . 20-24, septiembre de 1993.
de decisiones integrado, la planificación de mantenimiento y sistema de control pueden reducir
13. A. Ishikawa, “Los nuevos métodos de Delphi difusos: economización de la GDS (apoyo a las
significativamente la pérdida de la producción mediante la programación de las actividades de
decisiones del grupo)”, Actas de la vigésima sexta Hawaii Conferencia Internacional sobre
mantenimiento planificados con anterioridad en la producción inactividad del o los intervalos de Ciencia del Sistema, Wailea, Hawai, EE.UU., vol. 4, pp. 255-264, enero de 1993.
tiempo de espera.
14. CP Schrunder, JE Gallertly y JR Bicheno, “A, herramienta de ayuda a la decisión basada en
el conocimiento fuzzy para la gestión de las operaciones de producción”, Sistema Experto,
11 (1), pp. 3-11, 1994.
Debido al tiempo limitado y financiación de la investigación, el sistema tal como se presenta en 15. PGW Keen, “Análisis Valor: justificar los sistemas de soporte de decisiones”, de
Información de Gestión de Sistemas Quarterly, 5 (1), pp 1-5, 1981..
este trabajo no ha sido completamente informatizado. Algunas partes del sistema todavía se
están codificados mediante el uso de C ++
16. E. Charniak, “redes bayesianas sin lágrimas”, AI Magazine,
en la Universidad de Canterbury, y un programa de investigación similar se ha llevado 12, pp. 50-64, 1991.
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702 PYLTu et al.

Apéndice

Fig. A1. distribución de Weibull para la máquina de fundición de fijación, de tipo PI.
Un Sistema de Gestión de Mantenimiento Integrado 703

Fig. A2. Die unir parcela fallo de la máquina.