República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniería

Aleaciones
ferrosas y no
ferrosas

Sección: 205N1

Grupo #4

Integrantes:

Castillo, Raymond. C.I: 25.981.308

Esteves, Antony. C.I: 25.892.738

Henriquez, Alexis. C.I: 24.647.665

Sandoval, Héctor. C.I: 24.244.967

San Diego, agosto del 2016

 ÍNDICE

Tema Página
Introducción --------------------------------------------------------------- 3

Definición de aleación ----------------------------------------------------- 5

Aleaciones Ferrosas -------------------------------------------------------- 9

Clasificación de las aleaciones ferrosas ---------------------------------- 9

El Hierro. Materia prima y obtención ----------------------------------- 12

Obtención del acero ----------------------------------------------------- 16

Clasificación de los aceros ----------------------------------------------- 19

Identificación de los aceros --------------------------------------------- 22

Fundiciones ferrosas ----------------------------------------------------- 24

Aleaciones no ferrosas --------------------------------------------------- 26

Aleaciones de Cobre ----------------------------------------------------- 26

Aleaciones de Aluminio -------------------------------------------------- 29

Aleaciones de Titanio ---------------------------------------------------- 31

Aleaciones de Magnesio ------------------------------------------------- 34

Aleaciones de Níquel ----------------------------------------------------- 35

Superaleaciones --------------------------------------------------------- 38

Conclusión ---------------------------------------------------------------- 40

Bibliografía -------------------------------------------------------------- 42
 INTRODUCCIÓN

Los metales y las aleaciones tienen muchas propiedades útiles en

ingeniería, por lo cual sus aplicaciones en diseños de este campo están
muy generalizadas. El hierro y sus aleaciones (en primer lugar el acero)
representan casi 90 por ciento de la producción mundial de metales,
sobre todo por su satisfactoria combinación de resistencia, tenacidad y
ductilidad a costo relativamente bajo. Cada metal tiene propiedades
especiales para los diseños de ingeniería y se usa después de realizar un
análisis comparativo de costos con otros metales y materiales.

Gran variedad de aleaciones metálicas, como aceros al carbono

simple, aceros de aleación, aceros inoxidables, hierro fundido y
aleaciones de cobre, se usan para fabricar diversos tipos de engranes.

Por ejemplo, los aceros al cromo se usan en engranes de

transmisión para automóviles, los aceros al cromo-molibdeno se usan en
engranes de turbinas de gas para aviones, los aceros al níquel-
molibdeno se usan en equipo de excavación o movimiento de tierra, y
algunas aleaciones de cobre se usan en la fabricación de engranajes
para niveles de carga bajos. La elección del metal para engranes y su
manufactura dependen de las dimensiones, los esfuerzos, las
necesidades de potencia y el entorno en el que vayan a funcionar.

Las aleaciones a base de hierro se llaman aleaciones ferrosas y las

que se basan en otros metales se llaman aleaciones no ferrosas. En este
texto se analizan algunos aspectos del procesamiento, estructura y
propiedades de varias aleaciones ferrosas y no ferrosas importantes.

3
 Figura 1. Lingotes de acero. El acero constituye una de las aleaciones
más importantes en la ingeniería.

Figura 2. La estructura de la aleación níquel-tungsteno. Los cristales azules

están hechos sobre todo de níquel, mientras que las regiones rojas están
hechas mayormente de tungsteno.

4
 Definición de aleación
Una aleación es considerada como una mezcla sólida homogénea
de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Éstas se
pueden lograr mezclando los elementos a fundir a temperaturas muy
altas que se encarguen de que sus componentes se fundan.

Las aleaciones pueden estar constituidas por elementos metálicos

en estado elemental o en estado de oxidación nulo o contener algunos
elementos no metálicos. Están constituidas por elementos metálicos
como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos
concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El
elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C
(carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico).

Mayoritariamente las aleaciones son consideradas mezclas, al no

producirse enlaces estables entre los átomos de los elementos
involucrados.

Figura 3. Aleaciones más comunes.

5
 Características de las aleaciones.

Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad

eléctrica y térmica, aunque usualmente menor que los metales puros.
Las propiedades físicas y químicas son, en general, similares a la de los
metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza,
ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el
interés que despiertan estos materiales.

Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única,

dependiendo de la concentración, cada metal puro funde a una
temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida
como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas
concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la
temperatura de fusión se unifica. Esa concentración y la aleación
obtenida reciben el nombre de eutéctica, y presenta un punto de fusión
más bajo que los puntos de fusión de los componentes.

Figura 4. Diagrama de fases Plomo-Estaño. En el Diagrama se puede observar

claramente el punto eutéctico, único lugar donde la mezcla se comporta
como un metal puro, característico de las aleaciones.

6
 Tipos de aleaciones.

Las aleaciones generalmente se clasifican tomando en cuenta los

elementos que se encuentran presentes en mayor proporción, los
cuales, serán denominados como componentes base.

Los elementos que se encuentran en menor proporción serán

considerados como componentes secundarios o traza. Pero en general,
las aleaciones se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Aleaciones ferrosas
 Aleaciones no ferrosas

Aleaciones más comunes utilizadas en la industria:

 Acero: es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable en

peso y composición.
 Alnico: formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel,
aunque también puede contener cobre, titanio y el resto de hierro.
 Alpaca: es una aleación ternaria compuesta por zinc, cobre y níquel.
 Bronce: es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el
primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción
del 3 al 20 por ciento.
 Constantán: aleación formada por cobre y níquel.
 Magal: es una aleación de magnesio, al que se añade aluminio, zinc
y manganeso.
 Magnam: es una aleación de magnesio que se le añade manganeso,
aluminio y zinc.
 Nicrom: es una aleación compuesta de níquel y cromo.
 Nitinol: es una aleación de níquel y titanio.
 Oro blanco: es una aleación de oro y algún otro metal blanco, como
la plata, paladio, o níquel.
 Peltre: es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y
plomo.
 Zamak: es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre.

7
Figura 5. Válvula de retención de Bronce, aleación bastante usada en
piezas de distribución de agua, riego y grifería.

Figura 6. Alambre de Nicrom, usado para hacer bobinas para

calentamiento o elementos para uso doméstico industrial.

8
 Aleaciones Ferrosas
Las aleaciones ferrosas son aquellas que tienen al hierro como su
principal metal de aleación, mientras que las aleaciones no ferrosas
tienen un metal distinto del hierro. Los aceros, que son aleaciones
ferrosas, son las más importantes principalmente por su costo
relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus propiedades
mecánicas. Las propiedades mecánicas de los aceros al carbono pueden
variar considerablemente por trabajo en frío y recocido. Cuando el
contenido de carbono de los aceros se incrementa por encima de 0.3%,
pueden ser tratados térmicamente por temple y revenido para conseguir
resistencia con una razonable ductilidad. Los elementos de aleación tales
como el níquel, cromo y molibdeno se añaden a los aceros al carbono
para producir aceros de baja aleación. Los aceros de baja aleación
presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad, y son de
aplicación común en la industria de automóviles para usos como
engranajes y ejes.

El principal aleante de las aleaciones ferrosas es el carbono (C).

Por lo que se clasifican según el contenido en carbono.

Los aceros tienen entre un 0,05 y un 2% de contenido en C.

Mientras que las fundiciones tienen entre un 2 y un 4,5 %.

A su vez, los aceros se clasifican en aceros de baja aleación o de

alta aleación según el contenido en otros aleantes (Cr, Ni, Co, W, Mo).
Los de alta aleación tienen más de un 5% en otros aleantes y los de
baja aleación menos de un 5%.

Clasificación de las aleaciones Ferrosas

 Los aceros de alta aleación son:

1. Los inoxidables, que contienen un 11% de contenido en Cr que

facilita que el Fe no se oxide. También pueden contener Ni o Co.

2. Aceros de herramientas, que contienen W, Mo, Cr. Aleantes muy

duros que permiten cortar, mecanizar o dar forma a otro material.

3. Superaleaciones, que contienen muchos metales diferentes: Fe, Ni,

Co, Cr.

9
 Figura 7. Cuchilla de Torno. Se necesitan
materiales de alta resistencia para trabajos
como este, de allí existen los aceros para
herramientas.

Figura 8. Turbina a gas. Para la fabricación

de los álabes de las turbinas, se necesitan
materiales con propiedades muy
especiales que no poseen las aleaciones
comunes, de allí la necesidad de crear
nuevos materiales llamados
superaleaciones.

 Los aceros de baja aleación se clasifican en función del

porcentaje en C (aceros al carbono):

1. Bajo en C, si tiene menos de un 0,25%

2. Medio en C, si tiene entre un 0,25 y un 0,6% de C.

3. Alto en C, si tiene entre un 0,6 y un 1,4%.

Figura 9. Los aceros al carbono son muy

usados en la ingeniería de perfiles
estructurales, como en vigas y tubos.

10
  Por otro lado, las fundiciones se clasifican en función del
porcentaje de C y de Si (acero colado):

1. Fundición gris, tiene entre 2,5 y 4% C y entre un 1 y un 3% de Si.

2. Fundición dúctil o esferoidal, es la fundición gris pero con Mg o Ca

3. Fundición blanca, menos de un 2,5% de C y menos de 1% de Si.

4. Fundición maleable, que se obtiene modificando la fundición blanca

por tratamiento térmico.

 Otros tipos de fundiciones especiales son:

1. Fundición gris austenitica: para resistir altas temperaturas y

atmosferas corrosivas

2. Fundición gris o blanca martensitica: Para resistencia al desgaste

a altas presiones de contacto y resistencia a la abrasión.

3. Fundición gris acicular: Para resistencia a los esfuerzos alternados.

4. Fundición gris a alto silicio: Resistencia a la oxidación a altas

temperaturas y a la corrosión de los ácidos H2SO4 y HNO3

5. Fundición blanca al alto cromo: Resistencia excepcional a los

ácidos H2SO4 y HNO3.

Figura 10. Las fundiciones pueden ser usadas en elementos de máquinas que requieran de excepcional
dureza, y que su fabricación se limite a fundir dicho material para el moldeo de las piezas.
11
 El Hierro. Materia prima y obtención
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de
hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero,
principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes
de limpiarlo).

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la

hematita (Fe2O3), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la
siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2O3 - XH2O) donde x vale alrededor de
1.5). Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro,
dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de
hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia
prima para la fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas
que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la
piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por
el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo
contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de
agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón
mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es
utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El
coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química.

2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de

carbonato de calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso
como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

Producción del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto

horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral
de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta química
que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente
desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero
forrado con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos

12
refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico
de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total de 40 m (125 pies). La parte inferior del horno está dotada
de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el
arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La
parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales
se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se
suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde
la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases
y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la
combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a
1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los
combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia
arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se
suministra como un gas caliente, pero también se forma adicionalmente
por la combustión del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre
las menas de hierro.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía

periódicamente en carros cuchara o carros torpedo con los cuales se
llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se
almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de
arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro
fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima

que se va a introducir en el horno se divide en un determinado número
de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez
cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

13
 La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el
mineral (la sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar
silicato de calcio (CaSiO4), de menor punto de fusión. Si no se agregara
la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que
se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra caliza.
La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y
aluminio (Al2O3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en
reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del
hierro.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar

directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus
impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón, de 2.2% a
4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos
contenidos son muy variables.

Figura 11. El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la

base del alto horno.

14
 Figura 12. Corte transversal de la operación general de un alto horno moderno.

Figura 13. Altos hornos. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente
siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro.

15
 Obtención del acero
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y
carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces
otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni
(Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de

un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto,

consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la
naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno
del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra
en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una
concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen casi en su

totalidad, de dos maneras, dependiendo de la materia prima empleada.
Y son:

1) Alto Horno:

o Transformación de arabio en acero (CONVERTIDOR).

El arabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo…), que lo
hace demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas.

Estas impurezas se quitan con hornos de afino.

El horno más utilizado en el afino es el convertidor o procedimiento
LD.

o Materia que utiliza el convertidor LD:

1. Arabio líquido (con pequeñas cantidades de chatarra).
2. Fundente,
3. Ferroaleaciones que mejoran las propiedades del acero.

16
 o Características del horno convertidor:
1. Recubierto con materiales refractarios por dentro.
2. La producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas.
3. Cada hornada suele durar una hora.

o Funcionamiento:

Figura 17. Funcionamiento de horno convertidor.

2) Obtención de acero a través de chatarra.

En la actualidad el único horno que se utiliza para sacar acero de

la chatarra es el horno eléctrico.

o Sus partes son las siguientes:

 Transformador eléctrico: convierte el voltaje a 900 V y
transforma la corriente eléctrica alterna en corriente continua.
 Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrones.
 Brazos de los electrodos: Permiten que los electrodos se
acerquen o alejen de la chatarra para que salte el arco eléctrico.
 Sujeción de electrodos.
 Pórtico con brazos eléctricos: Permite quitar y poner la
tapadera del horno eléctrico para introducir la chatarra.
 Salida de humos refrigerada: Conduce los humos a un filtro y
los expulsa.
 Estructura oscilante: Permite inclinar el horno para extraer el
acero fundido.
17
 o Materia Prima que utiliza el horno eléctrico:
 Chatarra seleccionada (sin cobre, plomo, aluminio, etc)
 Fundente (cal)
 Ferroaleaciones (Ni, Cr, Mo, etc.)

o Las características principales del horno eléctrico son:

 interiormente recubierto de ladrillo.
 Temperaturas de hasta 3500 ºC.
 caben unas 100 toneladas de material.
 Cada hornada dura 50min aproximadamente.

o Funcionamiento del horno eléctrico:

1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente.
2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra.
3. Se inyecta oxígeno en lo fundido para quitar material indeseable.
4. Se extrae la escoria y se quita el horno.
5. Se hecha por el otro lado y se lleva al centro de moldeado.

Figura 18. Horno

eléctrico
esquematizado.

18
 Clasificación de los Aceros

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los

elementos de aleación que producen distintos efectos en el Acero:

Acero al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas. Una parte importante del acero
producido se dirige a la construcción de estructuras.

Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros de aleación se pueden sub clasificar en:
 Aceros estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para
diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y
palancas. Además, se utilizan en las estructuras de edificios,
construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

Figura 19. Vigas de acero utilizadas en la

construcción.

19
 Aceros para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean
en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo
tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de
roscar.

Figura 20. Diferentes piezas de herramientas en los

que se emplean los aceros para herramientas.

 Aceros especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros

inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente
superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

Figura 21. Cigüeñal de motor de automóvil fabricado

de una aleación de acero especial, donde se requiere
resistencia a altas temperaturas.

20
 Aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos

de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo
o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de
alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Figura 22. Pernos fabricados con

acero inoxidable para mayor
durabilidad.

21
 Identificación de los aceros
El AISI (American Iron and Steel Institute) y el SAE (Society of
Automotive Engineers) tienen sistemas para clasificar los aceros
utilizando un número de cuatro o cinco dígitos. Los dos primeros
números ser refieren a los principales elementos de aleación presentes y
los últimos dos o tres se refieren al porcentaje de carbono. Un acero
AISI 1040 es al bajo carbono, con 0,40% C. Un acero SAE 10120 es al
bajo carbono, conteniendo 1,20% C. Un acero AISI 4340 es aleado y
contiene 0,40% C.

Figura 14. Clasificación de los tipos de aceros según su composición, y

su nomenclatura según las normas AISI-SAE.

22
Figura 15. Designación de los diferentes tipos de aleaciones ferrosas
según las normas AISI-SAE.

23
 Fundiciones ferrosas
Son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones
de hierro, contienen más carbono del necesario para saturar la Austenita
a temperatura eutéctica y por lo tanto contienen entre 2 y 6,67%. Como
el alto contenido de carbono tiene a hacer muy frágil al hierro fundido,
la mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C.

La ductilidad del hierro fundido es baja, lo que hace que no

siempre pueda trabajarse ni en frío ni en caliente. Sin embargo, es
relativamente sencillo de fundir y colar sobre moldes de formas
complejas.

Aunque son frágiles y sus propiedades mecánicas son inferiores a

las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y sus propiedades
específicas los hacen uno de los productos de mayor tonelaje de
producción en el mundo.

Las fundiciones llamadas de primera fusión, tienen la siguiente

composición:

C 2,5 - 4,5 Si 0,5 - 4,5 Mn 0,5 - 0,8 P 0,1 - 2 S < 0,15

Tipos de hierro fundido.

El mejor método de clasificación es de acuerdo a su estructura

metalográfica. Las variables a considerar son: el contenido de carbono,
los aleantes, las impurezas, la velocidad de enfriamiento y el
tratamiento térmico. Estas variables controlan la condición y forma del
carbono en la estructura.

El carbono se puede presentar en forma libre (grafito) o

combinada (Cementita). La forma y distribución del carbono influirá
grandemente en las propiedades físicas de la fundición. Se pueden
clasificar en:

- Fundición blanca: donde todo el carbono se encuentra combinado.

- Fundición Gris: la mayor parte del carbono se encuentra sin

combinar en forma de grafito.

24
- Fundición Maleable: Carbono mayormente sin combinar en forma de
nódulos irregulares o carbono revenido.

- Fundición nodular: Mediante aleantes especiales, el grafito forma

esferoides compactos.

- Fundición especial: Las propiedades y estructura de las anteriores se

modifica por el agregado de aleantes.

Figura 16. Bloque motor. Debido a su gran dureza, la fundición es muy

usada en los motores de la industria automotriz, donde existen altas
temperaturas en la que muchos materiales pueden ceder.

25
 Aleaciones no ferrosas
Son aleaciones que no contienen fierro, o contienen cantidades
relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre,
zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son lata resistencia a la
corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y
facilidad de producción.

Figura 23. Algunas aleaciones

no ferrosas muy usadas en la
industria.

Aleaciones de cobre
Existen más de 400 aleaciones de cobre, cada una con una
combinación única de propiedades, que se adaptan a un gran número de
aplicaciones, procesos de fabricación y entornos.
El cobre tiene numerosas aleaciones, las más conocidas son el latón y el
bronce. Las aleaciones de cobre son más resistentes y duras que el
cobre puro, y pueden mejorar sus propiedades mecánicas, tales que la
resistencia a la corrosión de la mayoría de las aleaciones es superior a la
del cobre comercial. En general estas aleaciones se mecanizan mucho
más fáciles.

 Latón: es la aleación de cobre y cinc. El latón es más duro que el

cobre, es dúctil y puede forjase en planchas finas. Su maleabilidad
varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se
mezcla con otros metales, incluso en cantidades mínimas. Algunos
tipos de latones son maleables únicamente en frió, otros son en
caliente, y algunos no lo son en ninguna temperatura. Todos estos
tipos de aleaciones se vuelven quebradizas cuando se calientan a una
temperatura próxima al punto de fusión.

26
 Figura 24. Los coples de Latón,
Conexiones y Adaptadores, son
componentes que se fabrican con
éste material debido a su gran
resistencia a la corrosión.

 Bronce: cualquiera delas distintas aleaciones compuestas sobre todo

de cobre y estaño. Los componentes del bronce varían; así, cuando
contiene al menos un 10% de estaño, la aleación es dura y tiene un
punto de fusiona bajo. El bronce es más resistente y duro que
cualquier otra aleación común, excepto el acero.

Fig. 25. Cojinete especial fabricado

de bronce.

 Bronce fosforoso: el fósforo se añade al bronce que contiene desde

1,5% a 10% de estaño, durante la fusión y el colado para fines
desoxidantes. El fósforo aumenta la fluidez del metal fundido, por lo
tanto, aumenta la facilidad de colarlo en piezas finas y ayuda a
obtener piezas coladas más sanas. Aumenta la dureza y resistencia al
desgaste.

 Bronce al plomo: el plomo no se alea con el cobre, pero puede

mezclarse con él por agitación o mezcla mecánica mientras se halla
en el estado líquido y se cuela en moldes, dando como resultado que
el plomo quede bien distribuido en toda la pieza en forma de
partículas pequeñas. El plomo se añade al bronce con el fin de
aumentarla facilidad de mecanizado, y actúa como un autolubricante
en piezas que están sometidas a desgaste por deslizamiento. Las
partículas de plomo reducen el coeficiente de rozamiento de la
aleación.

27
 Bronce al manganeso: es latón de 60% de cobre, 40% de cinc y
manganeso hasta 3.5%.

 Bronces al níquel: la adición de níquel al bronce y latón mejora sus

propiedades mecánicas y se emplea para aumentar la dureza y
resistencia al desgaste de los ronces.

 Bronce al silicio: contiene de 1 a 4% de silicio, el cual se añade

para mejorar las características de endurecimiento por el trabajo en
frio.
 Bronce al aluminio: Con estas aleaciones se consiguen materiales
dúctiles y maleables (latones), buena conductividad eléctrica,
resistencia a ciertas corrosiones, sonoridad (bronces de campana),
color (monedas y objetos decorativos). Por estos motivos el cobre es
tan utilizado.

Las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo a un sistema de

designación que comprende los números C10100 al C79900 para las
aleaciones conformables y los números C80000 al C99900 para designar
las aleaciones de fundición. Las normas ASTM B 601, "Standard Practice
for Temper Designations for Copper and Copper Alloys--Wrought and
Cast" establece un código alfa-numérico que se relaciona con cada
estado de entrega (temper), por ejemplo: el código alfa-numérico TB00
es la siguiente condición del material (o temper) : “tratado en solución o
solubilizado para cualquier aleación que endurezca por precipitación”.

28
 Aleaciones de aluminio
El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza
terrestre conocida, de la que forma parte en una proporción del 8,13%,
superior a la del hierro, que se supone es de un 5%, y solamente
superada entre los metales por el silicio (26,5%). El aluminio no se
encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales,
de los cuales los más importantes son las bauxitas, que están formadas
por un 62-65% de alúmina (Al2O3), hasta un 28% de óxido de hierro
(Fe2O3), 12-30% de agua de hidratación (H2O) y hasta un 8% de sílice
(SiO2).

 Aleación de aluminio-cobre:

La solubilidad del cobre en el aluminio varía del 0,45% a 300ºC,

hasta 5,7% a 547ºC, lo que se utiliza para el temple de precipitación a
que puede ser sometidas estas aleaciones. El cobre endurece mucho el
aluminio, por lo que estas aleaciones poseen propiedades mecánicas
excepcionales, pero mantienen la buena maquinabilidad y ligereza que
posee el aluminio. En general, estas aleaciones, se caracterizan por una
buena resistencia al calor y una menor resistencia a los agentes
atmosféricos que las aleaciones sin cobre. Estas aleaciones no pueden
ser soldadas más que por técnicas particulares como por ejemplo la
soldadura por haz de electrones. Comúnmente son denominadas Cobral.

 Aleaciones de aluminio-cinc:

En estas aleaciones figura el cinc con un porcentaje máximo del 20%.

Como no se forman compuestos químicos no puede aplicarse a estas
aleaciones el temple de precipitación. Las aleaciones de cinc son más
baratas que las de cobre a igualdad de propiedades mecánicas, pero
menos resistentes a la corrosión y más pesadas. Comúnmente son
denominadas Zincal.

 Aleaciones aluminio-magnesio:

Estas aleaciones contienen magnesio en proporciones inferiores al

10% de Mg. En general, el magnesio va asociado a otros elementos
como el cobre, silicio, cinc, etc,..., es decir, formando aleaciones
ternarias, en las que el magnesio figura con proporciones del 0,1 al 1%.
Pongamos, por ejemplo, la aleación conocida como Simagal (Aluminio-

29
Magnesio-Silicio). Los elementos de adicción de esta familia son el
Magnesio y el Silicio. Estas aleaciones presentan características
mecánicas medias. Ofrecen una buena aptitud a la deformación en frío
en estado reconocido, así como su buen comportamiento ante los
agentes atmosféricos y su buena aptitud a la soldadura. Esta familia
está formada por dos grupos de aleaciones. El primero constituido por
las aleaciones más cargadas en Mg y Si con adicciones de Mn, Cr, Zn,
presenta las características más elevadas, destinadas a aplicaciones
estructurales (armazones, pilares, puentes, flechas de grúa, etc.). El
segundo grupo constituido por aleaciones menos cargadas en Mg y Si,
ofrece una gran velocidad de extrusión asociada a características menos
elevadas. Están especialmente destinadas a la decoración,
amueblamiento y la edificación (puertas, ventanas, etc.).

Figura 26. Culata de motor de

aleación de aluminio fundido.

30
 Aleaciones de titanio
El titanio proporciona excelente resistencia a la corrosión, alta
relación resistencia-peso y propiedades favorables a temperaturas altas.
Resistencia hasta de 200,000 psi aunadas a una densidad de 4,505
g/cm^3 proporcionan las excelentes propiedades mecánicas, mientras
que una capa protectora adherente de TiO2 confiere una excelente
resistencia a la corrosión y a la contaminación por debajo de 535ºC. A
más de 535ºC, la capa de óxido se desintegra y átomos pequeños como
los de carbono, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno al difundirse hacia el
sólido, fragilizan al titanio. En consecuencias, se debe tener especial
cuidado durante la fundición, la soldadura o la forja, de evitar la
contaminación por estos elementos.

El titanio es alotrópico con una estructura CC(B) por arriba de

882ºC. Los elementos de aleación combinan la temperatura de
transformación alotrópica y pueden dividirse en cuatro grupos. Ciertas
adiciones como las de estaño producen un endurecimiento por solución
sólida sin afectar la temperatura de transformación. El aluminio, el
oxígeno, el hidrógeno y otros elementos alfa estabilizadores
incrementan la temperatura a la cual alfa se transforma en beta. Los
beta-estabilizadores, como el vanadio, el tantalio, el molibdeno y el
niobio abaten la temperatura de transformación, causando incluso que
la fase beta sea estable a temperatura ambiente. Finalmente, el
manganeso, el cromo y el hierro producen una reacción eutectoide,
reduciendo la temperatura a la cual ocurre la transformación alfa-beta, y
produciendo una estructura difásica a temperatura ambiente. Hay varias
categorías para el titanio y sus aleaciones, las cuales se resumen en la
tabla 10-10.

Titanio comercialmente puro. Este metal es relativamente débil,

pierde su resistencia a temperaturas elevadas, pero tiene una gran
resistencia a la corrosión. Las aplicaciones incluyen cambiadores de
calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas, para las industrias
químicas y petroquímica.

Aleaciones de titanio alfa. Las aleaciones usuales totalmente alfa

contienen 5% de Al y 2,5% de Sn, ambos endurecedores de alfa por
solución. Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosión y a
la oxidación, mantienen bien su resistencia a elevadas temperaturas,
31
tienen conveniente soldabilidad y normalmente poseen aceptable
ductilidad y conformabilidad a pesar de su estructura HC. Las aleaciones
alfa se recuecen a temperaturas elevadas en la región beta y luego se
enfrían. El enfriamiento rápido proporciona una estructura alfa de grano
acicular fino, en tanto que un enfriamiento en horno proporciona una
estructura de placas.

Aleaciones de titanio beta. Aunque las adiciones excesivas de

vanadio o molibdeno producen una estructura totalmente beta a
temperatura ambiente, ninguna de las llamadas aleaciones beta está
realmente aleadas a tal grado. En lugar de esto, abundan en
estabilizadores de beta, de modo que el enfriamiento rápido produce
una estructura meta-estable compuesta en su totalidad de beta. En la
condición recocida, donde sólo existe beta en la microestructura, la
resistencia proviene del endurecimiento por solución sólida. Las
aleaciones también pueden ser envejecidas para producir resistencias
mayores. Sus aplicaciones incluyen los sujetadores de alta resistencia,
vigas y otros elementos para su uso aeroespacial.

Aleaciones de titanio alfa-beta. Las aleaciones alfa-beta pueden

tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La aleación es
tratada por solución cerca de la temperatura beta-transus (o de
transición de la fase beta), Figura 10-10, lo que permite la persistencia
de una pequeña cantidad de alfa para evitar el crecimiento de grano.
Después, la aleación es enfriada rápidamente para formar una solución
sólida sobre saturada metaestable beta' o martensita de titanio alfa' .
Luego la aleación es envejecida o revenida alrededor de 500°C.

Durante el envejecimiento las fases alfa y beta finalmente

dispersas y el precipitado de la fase beta' o alfa’, incrementa la
resistencia de la aleación.

Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones

alfa-beta con menos porcentaje de elementos aleantes, mientras que la
beta sobresaturada es retenida más fácilmente en las aleaciones más
cercanas a las aleaciones enteramente de fase beta. La martensita de
titanio tiene típicamente una apariencia acicular. Durante el
envejecimiento, la fase alfa se precipita en una estructura
Widmanstatten que mejora las propiedades a la tensión así como la
tenacidad de la aleación. Las componentes para estructuras

32
aeroespaciales, motores a reacción y trenes de aterrizajes son
aplicaciones típicas de las aleaciones alfa-beta tratadas termicamente.
La aleación Ti-6% Al-4% V es la soldadura simultanea por difusión, se
pueden fabricar elementos complicados.

Figura 27. Diagramas de fase de

algunas aleaciones de Titanio.

33
 Aleaciones de Magnesio
El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1.74 g/cm3,
que compite con el aluminio para aplicaciones que requieren metales de
baja densidad, a pesar de su mayor precio, alrededor del doble. Sin
embargo, el magnesio y sus aleaciones muestran una serie de
desventajas que limitan su utilización. Por una parte la reactividad del
magnesio es elevada y sin embargo la estabilidad de sus óxidos es
pobre por lo que su resistencia a corrosión es pequeña, sus
características mecánicas son del orden de las correspondientes a las
aleaciones de aluminio incluso de forma específica, y muestran pobres
resistencia a termofluencia, fatiga y desgaste. Además, resultan
aleaciones de difícil colabilidad y que en estado fundido arde en contacto
con el aire, y su transformación en frío resulta igualmente difícil al
cristalizar el Mg en una estructura hexagonal compacta que no favorece
precisamente su deformación. No obstante tiene amplias aplicaciones en
la ingeniería aeronáutica y aeroespacial.

El magnesio tiene el punto de fusión en 651°C, y cristaliza como

se ha comentado anteriormente en el sistema hexagonal compacto, por
lo que es preferible realizar la conformación de sus aleaciones en
caliente. Las aleaciones de Mg se dividen fundamentalmente en dos
tipos: aleaciones de forja y aleaciones de fundición. En ambos tipos las
aleaciones pueden mejorarse mecánicamente por tratamientos de
deformación y tratamientos térmicos de envejecimiento.

Las aleaciones de fundición suelen incorporar Al y Zn, ya que estos

elementos contribuyen a un endurecimiento por solución sólida. La
introducción de tierras raras, principalmente cerio, en su composición
forma precipitados del tipo Mg9R, que durante la solidificación precipitan
en borde de grano formando una fina red frágil.

Las aleaciones de forja, incorporan igualmente Al y Zn como

principales elementos de aleación, que además de endurecer el material
por solución sólida lo hacen por precipitación de compuestos del tipo
Mg17Al12 en los tratamientos de envejecimiento de estas aleaciones. El
torio y el circonio también forman, con el magnesio, precipitados
endurecedores que estabilizan las características de la aleación a
elevadas temperaturas, alrededor de los 425°C.

34
Figura 28. Propiedades mecánicas y aplicaciones
de algunas aleaciones comerciales de magnesio.

Figura 29. Diagrama de fases Magnesio-Aluminio.

35
 Aleaciones de níquel
El níquel y sus aleaciones pueden clasificarse en los siguientes
grupos:

 Níquel: puede ser puro, electrolítico (99.56% Ni), níquel carbonilo en

polvo y comprimidos (99.95%Ni). También pude ser níquel forjado
comercialmente puro (de 99.6 a 99.97% de Ni); y ánodos (99.3%Ni).
En estas aleaciones se encuentran el Permaniquel y el Duraniquel. La
resistencia a la corrosión del níquel lo hace particularmente útil para
conservar la pureza de los productos en el manejo de alimentos,
fibras sintéticas álcalis cáusticos, así como en aplicaciones
estructurales, cuando es fundamental dicha estructura.

Otras características dela aleación son sus propiedades magnéticas y

magnetoestrictivas, sus elevadas conductividades térmicas y eléctricas,
su bajo contenido de gas, y su baja presión de vapor.

 Níquel y cobre: en esta aleación hay bajo níquel (2 a 13% Ni),

cuproníqueles (de 10 a 30% Ni), aleaciones para monedas (25% Ni),
aleaciones de resistencia eléctrica controlada (45% Ni), aleaciones no
magnéticas (hasta 60% Ni), y aleaciones de alto níquel, metal monel
(más de 50% Ni). A estas aleaciones se la denominan Monel, se
caracterizan por tener elevada resistencia mecánica, soldabilidad,
excelente resistencia a la corrosión, y tenacidad en un amplio
intervalo de temperatura. Tienen un excelente rendimiento en la
exposición al agua de mar o salobre en condiciones de alta velocidad.

 Níquel y hierro: aleaciones de aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni),

aceros de aleación colados (de 0.5 a 9% Ni), hierros colados de
aleación ( de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni), aleaciones magnéticas ( de 20
a 90% Ni), aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni), aceros
revestidos de acero inoxidable ( de 5 a 49% Ni), superaleaciones en
base de hierro (de 0.2 a 9% Ni), y aleaciones de dilatación térmica
controlada, de bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni), de dilatación
seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas aleaciones son denominadas
como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy. Estas
aleaciones tienen bajo coeficiente de dilatación térmica, que
pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de Curie
para cada aleación.
36
 Hierro, níquel y cromo: son aleaciones resistentes al calor (de 40 a
85% Ni), aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60%
Ni), superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni), aceros
inoxidables (de 2 a 25% Ni), superaleaciones en base de hierro (de
0.2 a 9% Ni), y aceros martensitico de alto níquel (18% Ni).

 Níquel, cromo, molibdeno y hierro: se utiliza para aleaciones

reforzadas por solucione en base de níquel (de 40 a 80% Ni), y para
aleaciones reforzadas por precipitación en base de níquel (de 40 a
90% Ni). Esta aleaciones recibe los nombres de Hastelloy, Inconel,
MAR-M- 252, Rene' , Astroloy Udimet, y Waspaloy. Estas aleaciones
se crearon principalmente para el servicio en ambientes altamente
corrosivos, muchas de ellas poseen buena resistencia a la oxidación,
y algunas tienen una resistencia mecánica útil hasta 1093 grados
centígrados.

Figura 30. Algunas aleaciones de Níquel especiales utilizadas en la ingeniería.

37
 Superaleaciones
Metales especialmente diseñados para requerimientos exigentes.

Las Superaleaciones ofrecen una excelente resistencia mecánica,

además de brindar una gran resistencia a altas temperaturas,
estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y la oxidación.
Principalmente es usado para el sector aeroespacial, así como válvulas
bi-metálicas, por donde circulan ácidos altamente corrosivos.

Las superaleaciones típicamente tienen una estructura austenítica

de cristales cúbicos de caratula centrada y su base es de aleaciones que
contienen elementos como níquel, cobalto, o níquel-hierro. Algunos
ejemplos de Superaleaciones son Hastelloy, Inconel, Waspaloy, entre
otras.

Otra característica importante de las superaleaciones es la

resistencia a la fatiga, es por ello que se usa en gran medida a la
industria aeroespacial.

Las superaleaciones pueden ofrecer resistencia a

altas temperaturas gracias a su fortalecimiento de solución sólida. La
oxidación y resistencia a la corrosión es proporcionada por la formación
de un recubrimiento de barrera térmica, que se forma cuando el metal
está expuesto al oxígeno y recubre el material.

También se utilizan en medios corrosivos en lugar de otros

materiales metálicos (por ejemplo) en lugar de acero inoxidable en
ambientes de agua salada o ácido.

Superaleaciones basadas en Níquel.

 Poseen una composición química compleja.

 Contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de

producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas, a
la corrosión, a las vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia
mecánica a altas temperaturas)
Presentan una microestructura peculiar, causante de excelentes
propiedades, con una distribución en dos fases: gamma y gamma
prima.

38
 Fase gamma. Solución solida centrada en las caras que actúa
como matriz.
 Fase gamma prima. Dispersión de precipitados ordenados
intermetalicos, responsable de la gran resistencia de los
Superaleaciones.

Figura 31. Prensaestopas, componente de

una turbina a gas fabricada con una
superaleación basada en Níquel.

Figura 32. Alabe de turbina de gas

desgastada, una superaleación de níquel.

39
 Conclusión
Las aleaciones de ingeniería se pueden subdividir
convenientemente en dos tipos: ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones
ferrosas tienen al hierro como su principal componente, mientras que
las aleaciones no ferrosas tienen otros metales diferentes del hierro
como componentes principales. Los aceros, que son aleaciones ferrosas,
son por amplio margen, las aleaciones metálicas más importantes, sobre
todo por su costo relativamente bajo y su amplia gama de propiedades
mecánicas. Las propiedades mecánicas de los aceros al carbono pueden
modificarse considerablemente mediante el trabajo en frío y el recocido.
Cuando el contenido del carbono y los aceros aumenta a más de 0.3 por
ciento aproximadamente, es posible tratarlos térmicamente por
templado y revenido para dotarlos de alta resistencia con un grado
razonable de ductilidad. Los elementos aleados, como níquel, cromo y
molibdeno, se agregan a los aceros al carbono simples para producir
aceros de baja aleación. Los aceros de baja aleación tienen buenas
combinaciones de alta resistencia y tenacidad y se usan extensivamente
en la industria automotriz para aplicaciones como engranajes, flechas y
ejes.

Las aleaciones de aluminio son las más importantes de las

aleaciones no ferrosas, sobre todo por su ligereza, la facilidad con que
pueden trabajarse, su resistencia a la corrosión y su costo relativamente
bajo. El cobre puro se usa extensivamente por su alta conductividad
eléctrica, su resistencia a la corrosión, la facilidad con que es trabajado
y su costo relativamente bajo. El cobre forma con el zinc aleaciones de
latón que tienen mayor resistencia que el cobre puro. Los aceros
inoxidables son aleaciones ferrosas importantes debido a su alta
resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes. Para que un acero sea
“inoxidable” debe contener 12 por ciento de Cr por lo menos. Los hierros
fundidos son otra familia de aleaciones ferrosas industrialmente
importantes. Su costo es bajo y tienen propiedades especiales, como su
gran facilidad para ser fundidos, su resistencia al desgaste y su
durabilidad. El hierro fundido gris es altamente maquinable y tiene
capacidad para amortiguar las vibraciones a causa de las escamas de
grafito que hay en su estructura. Otras aleaciones no ferrosas
analizadas son las aleaciones de magnesio, titanio y níquel. Las
aleaciones de magnesio son excepcionalmente ligeras, tienen

40
aplicaciones en la industria aeroespacial y se usan también en el equipo
de manejo de materiales. Las aleaciones de titanio son caras pero tienen
una combinación de resistencia y ligereza que no se encuentra en
ningún otro sistema de aleación metálica; se usan ampliamente en las
partes estructurales de las aeronaves. Las aleaciones de níquel tienen
alta resistencia a la corrosión y la oxidación, por lo cual se utilizan
comúnmente en las industrias petroleras y de procesamiento químico.

Cuando el níquel se alea con cromo y cobalto, forma el sustento

de las superaleaciones a base de níquel que se necesitan en turbinas de
gas para aviones jet y en ciertos equipos generadores de energía
eléctrica. Hemos analizado de manera limitada la estructura, las
propiedades y las aplicaciones de algunas aleaciones importantes en la
ingeniería.

41
 Bibliografía
 Fundamentos de la ciencia e Ingeniería de los Materiales. William
Smith. Cuarta Edición.

 Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Donald Askeland. Cuarta

Edición.

 www.Wikipedia.com

 www.Taringa.com

42