PROJETO 1: Montagem de placas de circuito impresso

Figura - Diagrama esquemático da estação para montagem de PCI

O processo de montagem de placas de circuito impresso descrito, englobando a

tecnologia SMT, é composto por duas máquinas, sendo uma chamada de pick’n’place e
designada por M1, que é utilizada para o posicionamento dos componentes e outra máquina
constituída por um forno temporizado e designada por M2, para a realização da solda dos
componentes SMT.
O processo é iniciado quando o operador comanda a partida através da chave LIG.
Neste instante a placa que está na linha de montagem segue até o sensor A indicando sua
chegada na entrada de M1, esta então irá fixar a placa nos apoios sensibilizando o sensor
PL, indicando no painel que há uma placa na posição POS1, pronta para o início da
montagem. A máquina M1 é controlada por um arquivo que contém todas as coordenadas
de posicionamento dos componentes na placa a ser montada, assim ao acionar o sensor PL,
ela irá localizar automaticamente os pontos de referência (fiduciais) da placa dando início
ao processo de montagem.
A máquina M1 possui dois canais de alimentação de componentes, CA1 e CA2,
sendo o primeiro para resistores, capacitores e diodos, e o segundo para circuitos
integrados, cristais e demais componentes. Há também dois braços robóticos BR1 e BR2
que recebem as peças dos canais de alimentação e as posicionam na placa. A
movimentação de posicionamento bem como a seleção dos componentes pelos braços é
definida pelo arquivo de dados carregado em M1 e será considerado como um processo
externo, apenas os dois movimentos básicos de cada um dos braços será considerado. Cada
braço deve permanecer 0,5s na posição alta (onde estão CA1 e CA2) e 1s na posição baixo
(onde está a placa)
 Os dois canais de alimentação possuem sensores que indicam quando não há mais
componentes a serem posicionados, e assim que os dois satisfizerem essa condição a placa
será direcionada para a saída de M1, afetando o sensor B, que ativa a esteira 2 - EST2- e o
forno M2, o forno é temporizado para permanecer ligado por 10 min, passado este tempo o
forno é desligado e a placa continua na esteira 2 até atingir o sensor C que irá desligar a
esteira 2 e indicar ao operador, através de uma sinalização no painel de controle, que há
uma placa pronta para ser levada ao estoque. Ao ser retirado a placa, o sensor C deixa de
ser sensibilizado e inicia um temporizador que irá aguardar 10 min, após esse tempo e
desde que o sensor A não indique nenhuma placa na entrada de M1, o processo será
finalizado, retornando a condição inicial e aguardando novo comando do operador.

SFC Conceitual ETAPA

0
Esperar o operador dar a partida
Placa de Circuito Impresso
TR1 Chave LIG acionada

ETAPA 1 Pôr a esteira 1 em movimento

TR2 Sensor A está atuado

ETAPA 2 Desligar a esteira 1 e fixar a placa em M1

TR3 Sensor PL está atuado

ETAPA 3 Localizar os pontos de referência da placa

TR4 Processo pronto para o início

Pôr resistores, Pôr CIs, cristais e

ETAPA 4 ETAPA 8
capacitores e diodos outros componentes

TR5 Sensor CA1 está atuado TR9 Sensor CA2 está atuado

Posicionar BR1 na Posicionar BR2 na

ETAPA 5 ETAPA 9
posição alta por 0,5 s posição alta por 0,5 s
Fim da tempo-
Fim da tempo-
rização com
rização com TR10 Fim da temporização
TR7 TR6 Fim da temporização TR11 sensor CA2
sensor CA1
atuado ETAPA Posicionar BR2 na
atuado
Posicionar BR1 na 10 posição baixa por 1 s
ETAPA 6
posição baixa por 1 s
Fim da temporização sem a
Fim da temporização sem a TR12 atuação do sensor CA2
TR8 atuação do sensor CA1
ETAPA Aguardar a
Aguardar a colocação de todos
11
ETAPA 7 colocação de todos os componentes
os componentes

TR13 Nenhum componente a colocar

ETAPA
Retirar placa da máquina M1
12

TR14 Sensor B está atuado com sensor C desativado

ETAPA Ligar a esteira 2 e o forno M2

13 por 10 minutos

TR15 Fim da temporização do forno M2

TR18 Sensor A está atuado
ETAPA Desligar o forno M2 e deixar
14 a esteira 2 em movimento

TR16 Sensor C está atuado

ETAPA
Retirar a placa da esteira 2
15

TR17 Sensor C está desativado

ETAPA
Aguardar 10 minutos
16

TR19 Sensor A não está atuado

 PROJETO 2: Estação de montagem com Poka-Yoke

Figura - Esquema da estação de montagem manual de peças

Este projeto tem como objetivo apresentar a automatização de um posto de

montagem manual de peças.
Como em uma produção os movimentos repetitivos e o descuido ou a desatenção do
operador podem gerar erros no processo, o sistema Poka-Yoke é um método utilizado para
auxiliar na detecção destas falhas.
O sistema em questão é constituído por uma estação de montagem, com um sensor
para detecção de peça, quatro conjuntos de sensores com Led coloridos de sinalização e
uma sinaleira para indicação.
O operador da estação deverá fazer a montagem da peça, de acordo com a indicação
dos Led e caso ocorra alguma falha, deverá então refugar a peça para uma posterior
avaliação. Se for o caso, será feita a recolocação desta, novamente no processo de
montagem.
Na seqüência de montagem o operador coloca a peça na posição de montagem, isto
aciona sensor de presença de peça “SP”;
O “Led 1” acende indicando que o operador precisa pegar o componente 1, que fica
na caixa 1, logo atrás do sensor “S1”.
Assim que o operador pegar o componente na caixa 1, o sensor “S1” deverá acionar,
fazendo com que o “Led 2” acenda, indicando que o operador precisa pegar o componente
2, que fica na caixa 2, logo atrás do sensor “S2”.
 Assim que o operador pegar o componente na caixa 2, o sensor “S2” deverá acionar,
fazendo com que o “Led 3” acenda, indicando que o operador precisa pegar o componente
3, que fica na caixa 3, logo atrás do sensor “S3”.
Quando finalizada esta seqüência, a sinaleira de “Peça OK” deverá ser acionada.
Caso alguma das seqüências anteriores não seja realizada de forma correta, a
sinaleira de “Alarme” deverá ser acionada, fazendo com que o “Led Rejeito” acenda,
indicando que o operador precisa colocar a peça na caixa de rejeitos, fazendo com que
acione o sensor rejeito “SR”, reiniciando assim todo o ciclo.

ETAPA Colocar a peça na

0 posição de montagem SFC Conceitual
Estação de Montagem
TR1 Sensor de presença está atuado Com Poka-Yoke

ETAPA Acender LED 1 para poder pegar

1 o componente 1 na caixa 1

TR2 Sensor S1 está atuado na caixa 1 Sensores S2 ou S3

TR6
estão acionados
ETAPA Acender LED 2 para poder pegar
2 o componente 2 na caixa 2

TR3 Sensor S2 está atuado na caixa 2 TR7 Sensores S1 ou S3

estão acionados
ETAPA Acender LED 3 para poder pegar
3 o componente 3 na caixa 3

Sensores S1 ou S2
TR4 Sensor S3 está atuado na caixa 3 TR8 estão acionados

ETAPA Acionar sinaleira

4 de peça OK ETAPA Acionar alarme e
5 acencer o LED rejeito

TR5 Sensor de presença está desativado

TR9 Sensor rejeito está atuado
 PROJETO 3: Controle do queimador em uma caldeira

Figura - Sistema queimador em caldeira

O processo inicia-se quando o operador dá a partida no subsistema queimador da

caldeira, através do botão BLD “liga-desliga”. Neste momento o programa deve verificar se
existe chama “adiantada” através da fotocélula FC e se a pressão de gás está normal através
do pressostato PG de gás. Caso a condição seja ideal, aciona-se o ventilador de ar VA, que
injeta ar no sistema do queimador por 90 segundos. Então é feita uma verificação para
checar se o ventilador foi acionado, em caso negativo, encerra-se a operação e gera-se um
alarme AL para o operador.
 Depois de injetar ar no sistema, aciona-se o transformador TRI de ignição por 3
segundos e simultaneamente liberá-se a primeira válvula VBG1 de bloqueio de gás, para
que exista a chama inicial. Após este período, verifica-se a existência de chama através da
fotocélula. Se, dentro de 13 segundos, não for detectada a chama, encerra-se a operação,
fecham-se as válvulas e gera-se alarme para o operador.
Se a chama for verificada, passa-se para a etapa seguinte, onde é liberada a segunda
válvula VBG2 de bloqueio de gás. Neste caso se a chama não for detectada em 5 segundos
após a liberação de válvula, encerra-se a operação, fecham-se as válvulas e gera-se o alarme
para o operador.
Depois de liberada a segunda válvula de bloqueio, verifica-se se o pressostato
PPMIN de pressão mínima está dando condição para liberar a chama alta, em caso positivo,
a mesma é acionada. O processo entra então em um estado de comutação entre chama alta e
baixa condicionado ao pressostato de pressão mínima.
Caso a pressão da caldeira exceda a um limite crítico, outro pressostato PPMAX de
vapor desabilita o sistema e encerra a operação, fechando as válvulas e gerando um alarme
para o operador. Qualquer comando que não tenha sua seguinte conseqüência faz o
queimador ficar inativo, desligando todos os dispositivos.
O processo também pode ser encerrado a qualquer momento através do mesmo
botão BLD “liga-desliga”, o que também gera um alarme. Entretanto, quando ocorre um
alarme, o processo só pode ser reiniciado após o operador acionar o botão BRS de reset.
 ETAPA Aguardar comando do
0 operador para dar a partida
SFC Conceitual
TR1 Botão BLD está acionado Queimador em Caldeira

Ver se a chama está adiantada

ETAPA 1
e se a pressão é normal

TR2 Fotocélula e pressostato de gás estão OK

Acionar o ventilador para injetar

ETAPA 2
ar por 90 segundos

Fim da tempo- TR4 Fim da temporização com ventilador de ar acionado

rização com ven-
Acionar o trafo de ignição por 3 segundos,
tilador de ar não
TR3 ETAPA 3 liberar a válvula de bloqueio de gás 1, dar
acionado, ou
faísca e ver se a chama acendeu em 13 s
botão BLD está
desacionado

Fim da tempori- TR6 Fim da temporização com chama acesa

TR5 zação com
chama ainda Liberar a válvula de bloqueio de
apagada, ou ETAPA 4 gás 2, dar faísca e ver se a chama
botão BLD está está OK após 5 segundos
desacionado

Fim da tempori- TR8 Fim da temporização com chama detectada

TR7 zação com chama
Ver se o pressostato de pressão
não detectada, ou
ETAPA 5 mínima tem a condição para
botão BLD está
liberar chama alta
desacionado

TR9 PPMIN está OK

ETAPA 6 Acionar a chama alta

Pressão da cal- TR11 Pressão da caldeira está em nível normal

TR10 deira está em
nível crítico, ou
botão BLD está ETAPA 7 Aguardar término do processo
desacionado
TR12 Botão BLD está desacionado

Acionar alarme ao operador e fechar

ETAPA 8
todas as válvulas que estavam abertas

TR13 Botão BRS está acionado

 PROJETO 4: Cancela para Veículos

Este processo tem como a automatização de uma barreira com duas cancelas. As
cancelas podem abrir em sincronismo, no caso de um carro, ou apenas à esquerda, tratando-
se de uma moto.

Figura - Cancela para veículos

O sistema é composto por uma barreira feita com duas cancelas, CE (esquerda) e
CD (direita). A parte esquerda pode abrir-se isoladamente e deixar entrar veículos de duas
rodas. Ambas as partes podem abrir-se em conjunto e deixar passar veículos de quatro
rodas. Faz-se uso de sensores fim de curso, um pra cada cancela; estes sensores,
denominados E e D serão atuados ao final da abertura de cada cancela. À esquerda das
barreiras, existe uma caixa de arrecadação que pode receber moedas de 100 unidades
monetárias em U e 200 unidades monetárias em V. No solo existem duas placas A e B
destinadas a detectar a presença de veículos.
Para que se abra apenas a parte esquerda, é necessário que uma motocicleta se
coloque inteiramente sobre A e coloque pelo menos uma moeda de 100 em U. Quando um
veículo de quatro rodas pretende entrar ele irá estar sobre A e B e deve-se colocar pelo
menos uma moeda de 200 em V ou duas de 100 em U. A barreira fecha -se quando o
veículo abandona A e B. Deve-se observar que o caracteriza um veículo de quatro rodas é o
fato de A e B serem sensibilizados dentro de um intervalo de tempo inferior a 1 segundo.
Quando um veículo de duas rodas se posiciona em B um alarme AL deve tocar, só
parando quando o veículo recuar.
Como consideração adicional sobre o processo, deve-se ter em mente que a máquina
não fornece troco, entretanto devolver moedas que ultrapassem o valor de liberação. O
mesmo ocorre com moedas cujo valor monetário não seja reconhecido.
 ETAPA
Aguardar a chegada de veículos
SFC Conceitual
0
Cancela para veículos
TR1 Sensor de presença está atuado

Posicionar o veículo na cancela

ETAPA 1
por 1 segundo

Fim da temporização com

TR9
Fim da temporização sensores A e B atuados
TR2 com sensor A atuado Fim da temporização
TR7 com sensor B atuado Escolher a forma
ETAPA 7
de pagamento
ETAPA 2 Colocar uma moeda
de 100 em U Tocar alarme para
ETAPA 6
recuar a moto
Moedas em U Moedas em V
TR3 Sensor de moedas em U está atuado TR10 TR13
estão escolhidas estão escolhidas
Colocar a
Abrir cancela Sensor de presença está desativado
ETAPA 3 TR8 ETAPA 8 primeira moeda
esquerda com a retirada da moto da placa B
de 100 em U

TR4 Cancela esquerda está aberta Sensor de moedas em U ETAPA Colocar uma moeda
TR11
está atuado pela primeira vez 10 de 200 em V
Conduzir a moto Colocar a
ETAPA 4 Sensor de moedas em V
para frente ETAPA 9 segunda moeda TR14
está atuado
de 100 em U
TR5 Sensor A está desativado
Sensor de moedas em U
TR12
Fechar cancela está atuado pela segunda vez
ETAPA 5
esquerda

ETAPA Abrir as cancelas

11 esquerda e direita

TR6 Cancela esquerda está fechada com

sensor de presença desativado TR15 Cancelas estão abertas

ETAPA Conduzir o carro

12 para frente

TR16 Sensores A e B estão desativados

ETAPA Fechar as cancelas

13 esquerda e direita

TR17 Cancelas estão fechadas com

sensor de presença desativado
 PROJETO 5: Fabricação de cerveja

Este processo constitui-se de uma planta simplificada para produção de cerveja em

escala industrial.

Figura - Planta para produção de cerveja

Através de uma chave seletora (CHS) escolhe-se o tipo de cerveja. Escolhido o tipo
CHS para “Pilsen” ou CHS para o tipo “Bock”, é dada a partida do processo pelo botão P.
A válvula de água se abrirá enchendo o reservatório com água até o nível S3, se o tipo de
cerveja escolhida for “Pilsen” e até o nível S2 se o tipo de cerveja escolhida for “Bock”.
Cessada a etapa de enchimento de água, independentemente do tipo de cerveja que
se esteja fabricando, a válvula de cevada (VC) será aberta por um tempo de cinco minutos.
Logo após, será ligada a centrífuga que realizará a mistura durante uma hora.
Se o processo for de fabricação de cerveja do tipo “Pilsen”, a mistura ficará em
repouso durante dez horas e depois a válvula de lúpulo (VL) e de malte (VM) serão abertas
ao mesmo tempo, ficando abertas por três e quatro minutos, respectivamente.
Se o processo for de fabricação de cerveja do tipo “Bock”, a mistura ficará em
repouso durante quinze horas e depois a válvula de lúpulo (VL) e de malte (VM) serão
abertas ao mesmo tempo, ficando abertas por, respectivamente, por quatro e seis minutos.
Novamente, independente do processo, é feita a mistura através da centrífuga por
duas horas. A cerveja repousará por cinco horas e então será emitido um sinal visual (SV)
indicando que a cerveja está pronta.
Com a cerveja pronta, o operador apertará o botão de escoamento (BE) para a
liberação do produto através da válvula de escoamento (VE) que será fechada quando o
reservatório estiver vazio. O sensor S1 é o responsável por esta informação.
 SFC Conceitual
Fabricação de Cerveja
ETAPA Escolher o tipo
0 de cerveja

TR1 Cerveja Pilsen TR4 Cerveja Bock

ETAPA 1 Iniciar processo ETAPA 3 Iniciar processo

TR2 Botão P está pressionado TR5 Botão P está pressionado

Colocar água no Colocar água no

ETAPA 2 ETAPA 4
reservatório reservatório

TR3 Sensor S3 está atuado TR6 Sensor S2 está atuado

Abrir válvula de cevada

ETAPA 5
por 5 minutos

TR7 Fim da temporização

Realizar a mistura
ETAPA 6
por 1 hora

TR8 Fim da temporização TR11 Fim da temporização

Deixar a mistura em Deixar a mistura em

ETAPA 7 ETAPA 9
repouso por 10 horas repouso por 15 horas

TR9 Fim da temporização TR12 Fim da temporização

Abrir as válvulas de Abrir as válvulas de
ETAPA lúpulo por 4 minutos e de
ETAPA 8 lúpulo por 3 minutos e de
10 malte por 6 minutos
malte por 4 minutos

TR10 Fim da temporização TR13 Fim da temporização

ETAPA Realizar nova

11 mistura por 2 horas

TR14 Fim da temporização

ETAPA Deixar a mistura em

12 repouso por 5 horas

TR15 Fim da temporização

ETAPA Anunciar que a

13 cerveja está pronta

TR16 Botão de escoamento está pressionado

ETAPA Abrir válvula de escoamento

14 para liberar produto

TR17 Sensor S1 está atuado

 PROJETO 6: Empacotamento de produtos

Neste processo caixinhas são distribuídas, a partir de uma única esteira, para duas
celofanadeiras, onde fica um funcionário em cada máquina empacotadora. O funcionário da
1° máquina empacotadora deve processar a metade das caixinhas, enquanto a outra metade
deve ser processada pelo 2° funcionário.

Figura - Leiaute das esteiras para empacotamento de produtos

A distribuição efetiva das caixinhas será feita por uma pequena portinhola no início
das esteiras 2 e 3. Estas são controladas por um cilindro pneumático de ação simples. Elas
poderão estar em duas posições: aberta ou fechada, conforme o cilindro CL esteja recolhido
ou estendido.
Para isto cinco sensores de presença geram as informações quanto às situações de
ocupação das duas empacotadoras. Um sensor S1, instalado sobre a portinhola de
distribuição, irá garantir que esta não mude de posição enquanto houver produto passando
por ela, evitando o seu esmagamento. Outros dois sensores S2 e S3, no começo de cada
uma das esteiras, indicam se estas estão cheias. Por fim, sensores S4 e S5 próximo a cada
máquina, que indicam se cada máquina está ou não sem produtos.
O PLC deve controlar também os motores M1, M2 e M3 que acionam as esteiras, de
acordo com as condições de ocupação das caixinhas na linha de produção.
O comando de início de funcionamento é dado por uma botoeira P1, assim como o
desligamento de todo o sistema é comandado pela botoeira P0. Para o início do processo, as
entradas das duas empacotadoras deverão estar com produtos, de tal forma que S4 e S5
indiquem sua presença.
Ao pressionar P1, os três motores (das esteiras principal, empacotadora 1 e
empacotadora 2) são acionados.
Com o pistão na posição recolhido, os produtos seguirão pela esteira 1, até que S3
atue. Com S3 atuado, o pistão deve mudar para a posição avançado, fechando a portinhola e
direcionando os produtos para a esteira 2. Quando S2 atuar, o pistão deverá voltar para a
posição recolhido, fechando a portinhola e direcionando os produtos para a esteira 1
novamente.
Se o sensor S4 indicar falta de produtos na esteira 2, o pistão deverá mudar para
avançado e a portinhola direciona produtos para a esteira 2. Igualmente se o sensor S5
indicar falta de produtos na esteira 1, o pistão deve ir para recolhido e a portinhola dirige
produtos para a esteira 1.
Sempre que houver comando de mudança de estado do pistão (e da portinhola), S1
indicará se há ou não produto na região da portinhola. O pistão somente poderá mudar de
estado quando não houver produto.
Se a empacotadora 1 parar de funcionar, S3 e S5 serão atuados, e o pistão deverá
permanecer avançado, direcionando os produtos para a empacotadora 2, até que S2 e S5
também atuem. Quando isto acontecer, a esteira principal deverá ser desligada. A esteira
principal deverá ser religada quando o sensor S2 voltar a indicar que está sem produtos. A
operação deverá continuar assim até que se restabeleça a empacotadora 1. Uma mesma
lógica vale para o caso de falha da empacotadora 2.
Se as duas empacotadoras pararem de funcionar ao mesmo tempo, a esteira
principal deverá ser desligada quando S2, S3, S4 e S5 estiverem atuados.
Todos os motores desligarão quando a botoeira P0 for pressionada.
 ETAPA
Aguardar Início do processo
SFC Conceitual
0 Empacotamento de Produtos
TR1 Botão P1 está acionado com sensores S4 e S5 atuados

Ligar as esteiras e posicionar a

ETAPA 1
válvula na posição recolhida

Botão P0 não está pressionado

TR2 Botão P0 está pressionado TR4 com sensor S1 atuado

ETAPA 2 Desligar as esteiras

Verificar o andamento do processo e
ETAPA 3 retornar a válvula para a posição
TR3 As esteiras estão desligadas recolhida caso esteja avançada

TR5 Processo está OK Falha na empacotadora 1 Falha na empacotadora 2 Falha nas empa-
Esteira 1 está TR13 com sensor S1 não atuado TR18 com sensor S1 atuado
TR22 cotadoras 1 e 2
Esteira 1 está vazia cheia com sensor
Verificar TR7 TR10 Pôr a válvula Pôr a válvula
ETAPA com sensor S1 atuado S1 não atuado ETAPA ETAPA ETAPA Parar esteira
esteiras na posição na posição
4 1e2 Pôr a válvula Pôr a válvula 9 13 16 principal
ETAPA ETAPA estendida recolhida
na posição na posição
5 recolhida 7 estendida
TR14 Esteira 2 está cheia TR19 Esteira 1 está cheia
Esteira 2 está
Esteira 2 está vazia com cheia com sensor
TR8 sensor S1 não atuado TR11 ETAPA Parar esteira ETAPA Parar esteira As empacotadoras
S1 não atuado principal principal
10 14 TR23 estão reestabelecidas
Pôr a válvula Pôr a válvula
ETAPA ETAPA
na posição na posição
As esteiras 6 8 Sensor S2 está Sensor S3 está
TR6 estendida recolhida
estão OK TR15 desativado TR20 desativado

Religar Religar Religar

ETAPA ETAPA ETAPA
esteira esteira esteira
11 principal 15 principal 17 principal
Esteiras 1 e 2 estão Esteiras 1 e 2 estão
TR9 OK com sensor TR12 OK com sensor
S1 não atuado S1 atuado
Empacotadora 1 está Empacotadora 2 está
TR16 TR21 TR24 Esteiras voltam à
reestabelecida com reestabelecida com
normalidade
sensor S1 não atuado sensor S1 atuado

Pôr a válvula
ETAPA
na posição
12 recolhida

Sensor S1 está
TR17 atuado
 PROJETO 7: Fabricação de caixas de madeira

Esta máquina é projetada para cortar ripas de madeira em tamanho de

aproximadamente 20 x 20 x 100 mm, os quais servirão para compor a fabricação de caixas
de verduras e frutas.

Figura - Máquina para fabricar caixas de madeira

Primeiramente o operador pressiona o botão “ON”, acionando a esteira

transportadora (motor ME) e também o motor MS da serra. Ao se efetuar essa operação, o
motor MA de arraste é acionado. Este motor funciona girando engrenagens que
movimentam cilindros encapados com borracha, localizados nas duas laterais da madeira a
ser cortada, funcionando como uma espécie de “calandra”. O sistema compõe-se de dois
cilindros na parte frontal, um cada lado, próximos a serra e outros dois cilindros na parte
traseira, próximo ao operador.
O operador introduz a ripa de madeira na máquina através dos cilindros de arraste.
Estes cilindros irão puxar a ripa e direcioná-la para que siga em trajetória retilínea em
direção a serra.
A ripa deverá seguir até bater no anteparo (fim-de-curso A). Ao ser acionado este
fim-de-curso abre-se a válvula que libera ar comprimido ao cilindro C1 de ação simples
(recuo por mola). Este cilindro C1 direciona a serra elétrica em movimento vertical, logo
após ele ser acionado, corta a madeira e, ao finalizar a operação que é detectada através do
fim-de-curso P retorna à posição de origem.
Após essa etapa, é acionado o cilindro C2 (ação dupla) cuja função é de levar os
pedaços de madeiras devidamente cortados até a esteira transportadora. A válvula do
cilindro C2 é aberta e este se direciona até o fim-de-curso M. Logo depois o cilindro é
acionado e retorna até a posição L (posição inicial). Novamente entra em funcionamento o
motor de arraste puxando mais madeira para ser cortada.
 Se a madeira a ser cortada estiver no final e não possuir o tamanho mínimo para
compor a caixa de madeira, não conseguirá acionar o anteparo A. Dois sensores (S1 e S2),
instalados entre os cilindros frontais de arraste e na ponta da serra, farão associação entre si
e informarão se o pedaço a ser cortado tem tamanho insuficiente. Se o sensor S1 estiver
negado, acusando falta de madeira, juntamente com o sensor S2 em posição alta, isto é,
acusando material a ser cortado, e o anteparo A não for acionado, o cilindro C2 é acionado,
porém sendo direcionado até a posição N, jogando o pedaço de madeira na caixa de
resíduos. Após isto o cilindro recua na posição inicial L.
Após este procedimento o sistema retorna ao inicio, ligando o motor de arraste e
aguardando entrada de matéria prima.
Caso o operador deseje desligar a máquina, deve apertar o botão OFF que, porém
deverá esperar a máquina completar um ciclo de operação para então desligar.

SFC Conceitual
Máquina de fazer Caixa de Madeira

ETAPA Aguardar o comando do

0 operador para iniciar o processo

TR1 Botão ON está pressionado

Acionar os motores de arraste,

ETAPA 1
de serra e de esteira

TR2 Fim-de-curso A e sensores S1 e S2 estão atuados

Abrir a válvula de liberação do

ETAPA 2
ar comprimido do cilindro 1

TR3 Fim-de-curso P está acionado

Acionar o cilindro C2 para

ETAPA 3
levar madeira até a esteira

TR4 Fim-de-curso M está acionado

Retornar o cilindro à posição inicial e

ETAPA 4
pôr o motor de arraste em operação

Sensor S1 e fim-de-curso A não estão atuados com

TR5
S2 acionado (madeira está no final)

Acionar o cilindro C2 para levar a

ETAPA 5
madeira até a caixa de resíduos

TR6 Fim-de-curso N está acionado

Retornar o cilindro à posição inicial e

ETAPA 6
pôr o motor de arraste em operação

TR7 O ciclo está encerrado sem a atuação do fim-de-curao A

Autorizar o operador
ETAPA 7
a desligar a máquina

TR8 Botão OFF pressionado

Desligar os motores da
ETAPA 8
serra e da esteira

TR9 A máquina está desligada

 PROJETO 8: Processo para envase de água mineral

Este projeto tem como objetivo a automatização do enchimento de água em garrafas de

dois tamanhos diferentes. Para tanto é apresentado o diagrama esquemático do processo.

Figura - Processo de envase para garrafas de dois tamanhos

O sistema é composto de três esteiras, sendo duas para o processo de enchimento

e uma para o transporte das garrafas até o setor de embalagem. Assim, o operador inicia o
processo acionando o botão memorizado de partida (PTD). Neste momento a esteira M1
entra em funcionamento, desde que não ocorra o alarme de falta de líquido (SB). A esteira é
alimentada com uma garrafa podendo ocorrer duas situações:
a) Enchimento de garrafas pequenas – A garrafa pequena é colocada na esteira M1 e
desloca-se até o sensor (SP) ser atuado, posicionando-a para receber o líquido.
Abre-se a válvula (VS) pelo tempo de 5s enchendo a garrafa com água. Passado o
tempo de 5s a válvula (VS) fecha e o mecanismo de tampar é acionado até o sensor
de presença de tampa ser atuado. A esteira M2 entra em operação levando a garrafa
até o final da esteira, quando o sensor (SS), posicionado no final desta esteira, é
acionado. Desliga-se a esteira M2 e liga-se a esteira M3 para esquerda pelo tempo
de 3s levando a garrafa até o setor de embalagem.
b) Enchimento de garrafas grandes – A garrafa grande é colocada na esteira M1 e
desloca-se até os sensores (SP) e (SG) serem atuados, posicionando-a para receber o
líquido. Abre-se a válvula (VS) pelo tempo de 10s enchendo a garrafa com líquido.
Passado o tempo de 10s a válvula (VS) fecha e o mecanismo de tampar é acionado
até o sensor de presença de tampa ser atuado. A esteira M2 entra em operação
levando a garrafa até o final da esteira, quando o sensor (SS), posicionado no final
 desta esteira, é acionado. Desliga-se a esteira M2 e liga-se a esteira M3 para direita
pelo tempo de 3s levando a garrafa até a embalagem.

Em ambos os casos o processo se reinicia com a esteira M1 entrando em operação.

O processo é contínuo até que o operador desative o botão de partida (PTD) ou que o
sensor de nível baixo de líquido (SB) atue. Quando o sensor (SB) atua, dispara um aviso de
alarme sonoro e visual no quadro de alarmes informando a falta de líquido. O operador
então reconhece o alarme através do botão (RA) e imediatamente a válvula de enchimento
do tanque (VE) abre pelo o tempo 10s completando o reservatório com líquido.
 PROJETO 9: Lombada eletrônica

O processo proposto para automação é o de uma Lombada Eletrônica para

velocidade máxima de 40 km/h que detecta a condição de um veículo segundo a sua
velocidade.
O sistema é composto por quatro lâmpadas sinalizadoras, sendo uma amarela
sinalizadora da lombada e as outras três indicadoras da faixa de velocidade em que o
veículo passou; uma sirene; uma câmera de fotos; dois sensores S1 e S2, instalados na
pista no sentido do tráfego, com uma distância de 3m entre eles, incrustados no asfalto 20
metros antes do monólito, no sentido do fluxo do trânsito.
Ao ligar a Lombada Eletrônica, a lâmpada amarela piscante PP situada no topo do
monólito é posta em funcionamento, sinalizando a lombada, e só será desligada quando a
lombada for desligada. A freqüência de funcionamento desta lâmpada é 2Hz com ciclo de
trabalho de 50%.
A identificação da velocidade dos veículos monitorados pela Lombada Eletrônica
ocorre através da detecção dos dois sensores S1 e S2. Quando um veículo chega perto da
lombada, as suas rodas dianteiras acionam o sensor S1, e então três temporizadores T1, T2
e T3, que possuem tempos diferentes, disparam e começam a contar o tempo. Dependendo
de quais temporizadores completarem sua contagem até que haja ou o não o acionamento
do segundo sensor pelas rodas dianteiras do veículo - sensor S2 - a lombada faz uma análise
de comparação temporal e indica com sinais sonoros e luminosos qual a condição do
veículo.
Os tempos com os quais a lombada trabalha estão nas faixas entre 10km/h, 40km/h
e 44km/h. Assim, o sistema deve operar de forma a sinalizar através da lâmpada VD verde
sempre que um veículo for detectado em velocidade menor do que 40km/h. Caso este esteja
com velocidade entre [40 e 44]km/h a lâmpada AM amarela deverá ser acionada em
conjunto com uma sirene por um tempo de 2s. Por fim caso a velocidade seja superior a
44km/h a lâmpada VM vermelha e a sirene devem ser acionados por 2s, além da câmera
fotográfica CF ser disparada. Em todos os casos um beep BP é acionado sempre que um
carro for detectado.
Por motivos didáticos e tendo em vista a dificuldade do tempo em ms, o professor
pode optar por dilatar o tempo, criando tempos fictícios e, conseqüentemente, velocidades
fictícias limites para a operação da lombada e com isto facilitar o teste funcional do
programa.

A operação da lombada eletrônica deve obedecer aos seguintes tempos limites:

S 3m 3m
Para V1 10km / h T1 T1 83,3ms
V1 10(km / h).3, 6 36(m / s)
S 3m 3m
Para V2 44km / h T2 T2 18,9ms
V2 44(km / h).3, 6 158, 4(m / s)
S 3m 3m
Para V3 40km / h T3 T3 20,8m
V3 40(km / h).3, 6 144(m / s)
 Sendo esses tempos os tempos gastos para velocidades específicas, são quatro as
possíveis condições de velocidade que a lombada detecta:

 Veículo abaixo da velocidade captada pela lombada eletrônica:

V 10km / h t T1 (83,3ms)
 Veículo dentro da velocidade regulamentada:
10km / h V 40km / h T1 (83,3ms) t T3 (20,8ms)
 Veículo acima do limite de velocidade e dentro da margem de tolerância:
40km / h V 44km / h T3 (20,8ms) t T2 (18,9ms)
 Veículo em velocidade acima da margem de tolerância:
V 44km / h t T2 (18,9ms)

Figura - Fiscalização automática de velocidade

 ETAPA
0
Aguardar comando para
ligar a lombada eletrônica
SFC Conceitual
Lombada Eletrônica
TR1 A lombada eletrônica está ligada

Pôr a lâmpada piscante

ETAPA 1
em funcionamento

TR2 Sensor S1 está atuado

Acionar temporizadores para

ETAPA 2
verificar a condição do veículo

Fim da temporização de Fim da temporização de

Fim da temporização 1,08 s com sensor S2 0,27 s com sensor S2
TR3 de 1,08 s sem a atuação TR5 atuado ou fim da tempo- TR7 atuado ou fim da tempo- TR9 Fim da temporização de
do sensor S2 rização de 0,27 s sem a rização de 0,24 s sem a 0,24 s com sensor S2 atuado
atuação do sensor S2 atuação do sensor S2

Emitir beep e acionar Emitir beep e acionar Emitir beep, disparar a

Deixar de captar o a lâmpada verde por a lâmpada amarela e câmara fotográfica e acionar a
veículo com 2 s para indicar que o a sirene por 2 s para lâmpada vermelha e a sirene
ETAPA 3 ETAPA 4 ETAPA 5 ETAPA 5
velocidade menor veículo está na indicar que o veículo por 2 s para indicar que o
que 10 km/h velocidade de 10 a está na velocidade veículo está na velocidade
40 km/h entre 40 e 44 km/h acima de 44 km/h

TR4 =1 TR6 Fim da temporização TR8 Fim da temporização TR10 Fim da temporização

ETAPA
Desligar a 8
ETAPA 7 lombada
eletrônica TR12 Etapa 1 está atuada

TR11 A lombada está desligada

Acender a lâmpada
ETAPA 9
piscante por 0,25 s

TR13 Fim da temporização

SFC Conceitual ETAPA

10
Apagar a lâmpada
piscante por 0,25 s

Lâmpada piscante da lombada eletrônica TR13 Fim da temporização

 PROJETO 10: Mistura em batelada

Este projeto tem como objetivo automatizar um processo de operação de mistura em

batelada.

Figura - Processo para mistura de líquidos

Os dois tanques são dotados de chave-bóia mecânica de alta confiabilidade e sempre

ficam cheios com os produtos químicos A e B. Cada tanque é alimentado através de uma
tubulação de entrada que vem do reservatório principal (que não está mostrado no desenho
esquemático do processo), e é esvaziado através do acionamento de suas respectivas
válvulas de drenagem. O tanque de mistura C é equipado com um motor que serve para
agitar o produto. Depois de completada a mistura, ocorre o esvaziamento de produto
através da válvula de drenagem. O processo inicia quando o operador dá a partida
acionando o botão LIGA. Iniciado o processo, o operador seleciona a receita R1 (receita_1)
ou R2 (receita_2).
Selecionando R1, a válvula VA abre por 40 segundos; após este tempo, abre-se a
válvula VB por 20 segundos. Em seguida, aciona-se o agitador (MIX) e o produto é
misturado por 10 segundos.
 Por outro lado, ao selecionar R2, a válvula VA abre por 25 segundos e, após este
tempo, abre-se a válvula VB por 40 segundos. Em seguida, o agitador (MIX) é acionado e o
produto obtido é misturado por 12 segundos.
Completada a mistura, o agitador pára de rodar e então abre a válvula VC. Esta
válvula só deve ser fechada quando o reservatório estiver vazio monitorado pelo sensor SN
de nível. Com isso, o processo de mistura dos produtos químicos é reiniciado, desde que o
botão LIGA permaneça ativo. E o produto obtido após o processo de mistura é enviado para
a próxima fase de processo.

SFC Conceitual
Mistura em Batelada

ETAPA Aguardar comando do operador

0 para ligar o misturador

TR1 Botão LIGA está acionado

ETAPA 1 Selecionar a receita desejada

TR2 Receita R1 está selecionada TR6 Receita R2 está selecionada

Abrir a válvula VA Abrir a válvula VA

ETAPA 2 ETAPA 5
por 40 segundos por 25 segundos

TR3 Fim da temporização TR7 Fim da temporização

Abrir a válvula VB Abrir a válvula VB

ETAPA 3 ETAPA 6
por 20 segundos por 40 segundos

TR4 Fim da temporização TR8 Fim da temporização

Acionar o agitador e Acionar o agitador e

ETAPA 4 ETAPA 7
misturar por 10 segundos misturar por 12 segundos

TR5 Fim da temporização TR9 Fim da temporização

Abrir a válvula VC para

ETAPA 8
esvaziar o tanque

TR10 Sensor de nível SN está atuado

ETAPA 9 Desligar o misturador

TR11 Botão LIGA está desacionado

 PROJETO 11: Tratamento de pH de efluentes

O presente projeto propõe-se à implementação de um sistema automatizado para

uma necessidade industrial muito encontrada em situações onde há o despejo de efluentes
(água eliminada pelo processo industrial). Devido a exigências ambientais, a legislação
requer que estes efluentes sejam tratados de forma tal que seu nível de pH encontre-se
dentro de uma faixa neutra. Neste âmbito o projeto apresentado visa à concepção de um
sistema automatizado para tratamento de pH do efluente.

Figura - Tanque para tratamento de efluentes

Para tanto o processo constitui-se de um tanque de neutralização que contém pás

para a mistura, tanques com soluções ácida (H 2SO4 ) e básica (CaCO3), as quais visarão o
tratamento da água industrial conforme indicação do sensor de pH (informação analógica
numa entrada do CLP).
O processo do tratamento da água inicia-se com a abertura da válvula V1 que enche
o tanque até a detecção do sensor de nível SN2 dando início a partida do motor M,
iniciando o giro das pás. Quando da detecção do sensor de nível SN1 realiza-se então o
fechamento da válvula V1, temporizando a mistura por mais 10s. Com o conhecimento do
valor de pH do efluente através de um sensor de pH (valor analógico apresentado ao PLC)
inicia-se então as condições de tratamento com a abertura da válvula V2 (tratamento com
base) ou válvula V3 (tratamento com ácido) ou então pela não necessidade de tratamento
(pH neutro). O encaminhamento para a rotina de tratamento do pH do efluente dependerá
do valor analógico presente no PLC, o qual é definido no intervalo: básico 450, 450 <
neutro < 550 e ácido 550.
 Tendo o valor analógico a divergência será dada pela abertura da válvula V2 caso o
valor analógico presente no PLC seja 550 até o PLC reconhecer um valor no intervalo
450 < neutro < 550, ou ocorrendo a mesma idéia para a abertura da válvula V3 caso o
valor analógico 450 até o reconhecimento pelo PLC de um valor analógico no intervalo
450 < neutro < 550, ou então se o valor analógico presente esteja na faixa 450 < neutro <
550 o processo não realizará a abertura de nenhuma válvula.
Decorrido a neutralização do pH anteriormente o processo é temporizado em 30
segundos visando misturar as soluções caso necessários. Após então ocorre a abertura da
válvula V4 para descarga com o funcionamento da bomba B de escoamento do efluente
tratado até o completo esvaziamento do tanque. A finalização do processo dá -se então com
o desligamento da bomba 10 segundos após a interrupção das pás do misturador.
Prever ainda que todo o processo deva ser monitorado remotamente em um painel
com seis lâmpadas sinalizando o estado de todos os atuadores, conforme ilustrado.

SFC Conceitual – Tratamento de pH de Efluentes

ETAPA Aguardar comando

0 para iniciar o processo

TR1 Botão LIGA está pressionado

Abrir a válvula V1 para

ETAPA 1
encher o tanque

TR2 Sensor de nível SN2 está atuado

Acionar o motor M para

ETAPA 2
iniciar a mistura

TR3 Sensor de nível SN1 está atuado

Fechar a válvula V1 e misturar

ETAPA 3
por mais 10 segundos

TR4 Fim da temporização

Verificar se o pH do efluente
ETAPA 4
é ácido, básico ou neutro

Sensor de pH básico Sensor de pH ácido

TR5 TR9
está atuado está atuado
Abrir a válvula V3 Abrir a válvula V2
ETAPA 5 para neutralizar o ETAPA 7 para neutralizar o
pH básico pH ácido
Sensor de
Sensor de pH neutro Sensor de pH neutro
TR6 TR8 pH neutro TR10
está atuado está atuado
está atuado
Realizar a mistura Realizar a mistura
ETAPA 6 ETAPA 8
por 30 segundos por 30 segundos

TR7 Fim da temporização TR11 Fim da temporização

Abrir válvula V4 e ligar a bomba por

ETAPA 9
10 segundos para esvaziar o tanque

TR12 Fim da temporização

 PROJETO 12: Automatização de um triturador

Este projeto tem como objetivo apresentar a automatização de um Triturador

utilizado no processamento do farelo de milho para alimentação animal.

Figura - Processo para preparo de ração animal

As entradas do sistema são: PTD (botoeira de ação simples), S1 (sensor de nível do

reservatório 1) e S2 (sensor de nível do reservatório 2).
Os atuadores são: M1 (motor da esteira 1), M2 (motor do triturador), EV1
(eletroválvula 1) e M3 (motor da esteira 2).
Assim, o funcionamento do sistema tem início ao ser pressionado a botoeira PTD,
onde a esteira_1 é ligada através do motor (M1) movimentando a matéria-prima
previamente selecionada até o reservatório 1. Quando o mesmo estiver com sua capacidade
máxima, é então acionado o motor do triturador (M2) por um período de 20s. Após este
tempo M2 é desligado e seqüencialmente é acionada a eletroválvula (EV1) por um período
de 10s onde é adicionado ao reservatório 3 uma mistura de nutrientes. Realizada a mistura,
EV1 é desligada e sequencialmente é acionado o motor (M3) da esteira 2 durante um
período de 5s. A esteira 2 tem a finalidade de substituir o reservatório 3, que nesta etapa
encontra-se com a mistura de farelo de milho, por outro reservatório vazio. Após a
substituição do reservatório o processo pode ser reiniciado.
SFC Conceitual - Automatização de um Triturador

ETAPA Aguardar comando do operador

0 para iniciar o processo

TR1 Botoeira PTD está acionada

ETAPA 1 Acionar o motor da esteira 1

TR2 Sensor S1 está atuado

Acionar o motor do triturador

ETAPA 2
por 20 segundos

TR3 Fim da temporização com sensor S2 atuado

Acionar a eletroválvula por

ETAPA 3
10 segundos

TR4 Fim da temporização

Acionar o motor da esteira 2

ETAPA 4
por 5 segundos

TR5 Fim da temporização

ETAPA 5 Desligar o triturador

TR6 Botoeira PTD está desacionada