Manufactura flexible.

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo auxilia
transporte, que permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran
tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.

Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado, de cont
herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga
de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales
sistema cerrado (Fig. 1 y Fig. 2).

El transporte de piezas puede ser uni o bidireccional con movimiento continuo o intermitente, co

Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando la secuencia,
puestos o en secuencia libre.

También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta.

Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por: almacén cen
estación de carga y descarga, transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto

Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las piezas tien
proceso de manufactura.

La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base en C
Esto hace posible cambiar la operación de una estación de maquinado a otra, por ejemplo, en ca

Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de la magnitud d

La selección de la configuración de los SFM depende de la secuencia de la fabricación de la pieza

Elementos de un SFM.

Los sistemas básicos de un sistema flexible de manufactura son las estaciones de trabajo, el man
de control. Los tipos de máquinas en estaciones de trabajo dependen del tipo de producción. Pa
utilizan de tres a cinco CNC, tales como tornos y centros de maquinado, incluyendo también algú
medición, ensamble y limpieza. Otros tipos de operaciones para el SFM incluyen laminado, prens
formado, prensas de corte, tratamiento térmico así como equipo de limpieza. Las estaciones de
eficiencia en la producción tomando como criterio el flujo de materiales, partes y los productos

La flexibilidad de estos sistemas de manufactura está en función del manejo de materiales, del a
manejo de materiales es controlado por una computadora central y ejecutado en forma automát
mecanismos transfer. En este sistema se pueden transportar algunos materiales y partes durante
orden aleatorio en cualquier momento.

Programación

Debido a que los sistemas SFM requieren de una mayor en capital es esencial la utilización eficie
tiempo de ocio, consecuentemente, una programación apropiada de proceso es crucial, la progra
talleres de trabajo, donde, una programación rígida es seguida durante un cierto período de tiem
programación de SFM especifica claramente los tipos de operaciones que deben realizarse para c
manufactura que deben utilizarse. Una programación dinámica es capaz de responder a cambios
tomarse decisiones de forma inmediata, gracias a la flexibilidad de los SFM no se desperdicia tie
de manufactura ya que el sistema es capaz de realizar operaciones diferentes en diferente orden
características, performance y la confianza que se tenga en cada unidad en el sistema debe ser c
entre estaciones es de una calidad aceptable y de dimensiones precisas.

Justificación Económica de un SFM

Las instalaciones de los SFM son muy demandantes al capital ya que típicamente empiezan al red
análisis concienzudo costo beneficio debe ser realizado, antes de tomar una decisión final. Este
capital, energía, materiales, mano de obra, mercado para los productos manufacturados y fluctu
producto. Un factor adicional es el tiempo y esfuerzo requeridos para la instalación y depuración
a 5 años en instalarse y cuando menos 6 meses en depurar, aunque los SFM requieren pocos o nin
con la operación total debe ser entrenado y altamente capacitado. Este personal incluye Ingenie
computacionales e ingenieros de mantenimiento.

Ventajas de los SFM.

 Incrementan la productividad.

 Menor tiempo de Preparación en nuevos productos.

 Reducción de inventarios de materiales dentro de la planta.

 Ahorro en fuerza de trabajo.

 Mejora en la calidad del producto.

 Mejora en la seguridad de los operarios.

 Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y también en lotes.

Implementación de SFM

Gracias a las ventajas que proporcionan los SFM muchas empresas manufactureras han considera
grandes sistemas dentro de sus empresas. Pero después de un análisis concienzudo se ha encontr
mas pequeños, menos caros por consiguiente y por ende mas efectivo en costos. Estos sistemas i
maquinado y tornos solos que son mucho mas fáciles de utilizar que un solo torno.

Definición Manufactura Integrada por Computadora CIM

Describe la integración de los aspectos de diseño, planeación, manufactura, distribución y admin

computadora es una metodología y un acierto que envuelve el ensamble y manufactura de mate
integrada por computadora envuelve el total de operaciones de una compañía, debe ser fácil de
de datos. Es propicio mencionar que si se desea implantar de golpe la manufactura integrada po
especialmente para una compañía de tamaño pequeño y mediano.

La manufactura integrada por computadora incluye a la manufactura asistida por computadora C

ingeniería asistida por computadora CAE, planeación del proceso auxiliada por computadora así c
empresas.

Estos subsistemas por así llamarlos o paquetes dentro del CIM son diseñados, desarrollados, y apl
subsistema sirve como una entrada hacia otro de los subsistemas. De forma organizacional, estos
planeación y ejecución de funciones. Las funciones de planeación incluyen actividades tales com
requerimientos de materiales y contabilidad. En lo que respecta a las funciones de ejecución, es
manejo de materiales, inspección y pruebas.

La efectividad de la MIC depende en gran medida de la presencia de un gran sistema de comunic

y sus controles. Los mayores problemas a los que se ha enfrentado la manufactura integrada por
generar la interfase entre las diferentes computadoras compradas en diferentes tiempos por la c

Dentro de los beneficios que aporta la MIC se encuentran:

 Énfasis en uniformidad y calidad del producto a través de mejor control del proceso.

 Mejor control de la producción, programación y administración de la operación total manu

 Mejor uso de los materiales, maquinaria y personal, reducción de material en proceso ayu
 en la imajen se muestra un ejemplo de sistema de m

Manufactura esbelta.
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que
losprocesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere
basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue con
del Sistema deProducción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toy

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de

 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
 Herramientas para alcanzar una manufactura esb

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua
mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y m

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado gl

a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean d

empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
- Sobreproducción

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Transporte

- El proceso

- Inventarios

- Movimientos

- Mala calidad

Pensamiento Esbelto

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al

radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la
se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los nivele
propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada v
desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y
clave.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

2. La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y

otros son eliminados inmediatamente.

3. Identifica tu corriente de Valor:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,

4. Crea Flujo:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de pr
plazo

5. Produzca el "Jale" del Cliente:

6. Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
posible.

Las Herramientas de Manufactura Esbelta

5'S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más org
imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diaria
cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los s
practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

 Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

 Ordenar: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarizar: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las persona

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permit
mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.
la estrategiasde las 5'S son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectosDefinición de las 5'S

Clasificar (seiri)

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son
producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que ha
rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no n
artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que er
que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordena
de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas
también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Clasificar consiste en:

  Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
 Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
el trabajo
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tie
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir a
 Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El
la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, imp
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia queda
trabajo sea más insegura. Clasificar permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas

 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
 Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, c
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un larg
para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cart
 Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para u
 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo,
fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas p
cerca de los equipos

Ordenar (seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se pued
mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas
para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de tr
estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una esco
cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para f
 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuenci
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
 En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos
de giro, etc.
 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y c
 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprim
 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción Be

Beneficios para el trabajador

 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

 Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo po
  El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
 La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y com
 Se libera espacio
 El ambiente de trabajo es más agradable
 La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la
especialmente los de alto riesgo

Beneficios organizativos

 La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
 Eliminación de pérdidas por errores
 Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo
 El estado de los equipos se mejora y se evitan averías
 Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
 Mejora de la productividad global de la planta

Limpieza (seiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el p
durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier
de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permi
más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspe
 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de m
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata
personas de menor calificación
 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
objeto de eliminar sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza

 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y esca
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación d

Estandarizar (seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicac

obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de
trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse
utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo
por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, ot
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarizac

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrena
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
 En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zona
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de t
 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales inne
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al interveni
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplin
ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entr
controlperiódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los d

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impe
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
 Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las n
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el traba
indirectamente en su elaboración
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

Beneficios de estandarizar

 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

 La disciplina es una forma de cambiar hábitos
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre pe
 La moral en el trabajo se incrementa
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a
procedimientos y normas establecidas
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día

Justo a Tiempo
Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividad
implique sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas
apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su elimina

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para q
estación de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controla
inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción dentro
misma, se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite
subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de tr
igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cu
todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura
Tiempo.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Figura 1. Sistema Justo a Tiempo

Los 7 pilares de Justo a Tiempo

1. No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se re

decir:

TEC = TET

donde:

TEC: Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA

TEM: Tiempo de Entrega Manufactura

TEA: Tiempo de Entrega Agregado

Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o componentes, red

2. Igualar la oferta y la demanda

3. El peor enemigo: el desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo. Algun

· Desbalanceo entre trabajadores-proceso

· Problemas de calidad
· Mantenimiento preventivo Insuficiente

· Retrabajos, reprocesos

· Sobreproducción, sobrecompras

· Gente de más, gente de menos

· Etc.

Desperdicio Forma de eli

Sobreproducción  Reducir los tiempos de preparación, sincronizando
lo necesario

Espera  Sincronizar flujos

 Balancear cargas de trabajo
 Trabajador flexible

Transporte  Distribuir las localizaciones para hacer innecesario

 Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar

Proceso  Analizar si todas las operaciones deben de realizar

calidad el producto / servicio

Inventarios  Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y

Movimiento  Estudiar los movimientos para buscar economía y c

Productos defectuosos  Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en

 Hacer los procesos a prueba de tontos

Figura 2. Tipos de desperdicios

1. Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesari
dos tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

Es decir, que la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se ten
cambiar de un modelo a otro rápidamente.
 b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.

Tipo de inventario Forma de reducción

Trabajo en proceso Reducir el tamaño del lote

Eliminar las colas

Materias primas Recibos directos, pequeños y frecuentes al lugar de trabajo
Producto terminado Producir lo que vende

Embarcar frecuentemente y en cantidades menores

A la función De ciclo

Disminuir el tiempo de preparación

De seguridad

Reducir la incertidumbre sobre la calidad y

Cantidad de material

Buffer

Eliminar colas, dar fluidez

En tránsito

Programar, coordinar, anticipar

Anticipación

Programación nivelada

Figura 3. Tipos de inventarios

2. El proceso debe ser continuo no por lotes

La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para así l

3. Mejora Continua
4. Es primero el ser humano
La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que
decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realiza

 Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

 Tener gente multifuncional
 Tener empleos estables
 Tener mayor soporte del personal al piso

6. La sobreproducción = ineficiencia

Eliminar el "por si acaso" utilizando otros principios como son la Calidad Total, involucramiento d
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido de modelo (SMED), simplificar comunicac

7. No vender el futuro

Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de d
tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeación Justo a Tiempo, el cual consiste en un mode
representa un elemento del sistema:

Distribución Física:

Formado por celdas y tecnología de grupos, nos dice cómo manejar y distribuir los recursos físico
departamentos especializados en una operación, se busca trabajar con todas las operaciones en
controlables.

Ventaja de la Gente:

El trabajo en equipo para solucionar problemas, así como la cercanía de las diversas máquinas en
gente.

Flujo Continuo:

Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento preventivo para

Operación Lineal:

La forma de desplazar el producto será de uno en uno, ya que de otra manera los tiempos de ent
se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el inventa

Demanda y Suministro de Confiables:

Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le
cambia a cada rato de proveedor buscando mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la coopera
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Figura 12. Sistema de Planeación Justo a Tiemp

Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operació
tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material e

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centr
trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al
el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena prod
acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de t
producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así l
proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayud
material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jal

 Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

 Hacer sólo lo necesario facilitando el control
 Minimiza el inventario en proceso
 Maximiza la velocidad de retroalimentación
 Minimiza el tiempo de entrega
 Reduce el espacio

Células de manufactura

Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producc

Prerrequistos Características

Tiempos de montaje o preparación bajos Más dependiente de la gente que de las máq

Volumen suficiente Operaciones se balancean con base en tiemp

Habilidad de solución rápida de problemas en línea Equipo flexible en vez de supermáquinas

Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades. Distancias corta

Entrenamiento multifuncional a operadores Distribución compacta

Todo en su lugar

Figura 4. Células de Manufactura

¿Por dónde empezar?

 Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo

 Acortar bandas transportadoras
 Fijar rutas del producto
 Eliminar almacenes de inventario en proceso
 Acortar distancias
 Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.

Control visual

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un c
un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver.5 La estandarización se tran
controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de mo
procediendo normal o anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

 Sitio donde se encuentran los elementos

 Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo
 Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos
 Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados
 Sentido de giro de motores
 Conexiones eléctricas
 Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores
 Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
 Franjas de operación de manómetros (estándares)
 Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban sign
etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función princ
automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante q

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción s

esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en
funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados sistem
producción de lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc
la introducciónKanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones ante

1.
2. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desa
etiquetado.
3. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica de
manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
4. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
5. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados dif
6. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aq
mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
7. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

 Control de la producción
 Mejora de los procesos

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistem

en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyend

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante
mediante técnicasingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, red
maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la pre
prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción d
sirve para lo siguiente:

 Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

 Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir e

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junt
correctamente se lograrán los siguientes puntos:

 Eliminación de la sobreproducción
 Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demá
  Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

 Kanban de producción: Contiene la orden de producción

 Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
 Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
 Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las máqui
fin de semana se producen circunstancias insólitas
 Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considera
importante a tener en cuenta

Información de la etiqueta Kanban

La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de
información necesaria en Kanban sería la siguiente:

 Número de parte del componente y su descripción

 Nombre / Número del producto
 Cantidad requerida
 Tipo de manejo de material requerido
 Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado
 Punto de reorden
 Secuencia de ensamble / producción del producto

Implantación de Kanban en 4 fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufac
entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que par
Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que
informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles
siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:

1.
2. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
3. Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

Reglas de Kanban
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, eq

Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas ante
ocurrir.

Observaciones:

 El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente

 El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permit

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo lo necesario

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en
Se crea una pérdida si el proceso anterior sustituye de partes y materiales al proceso subsecuent
cantidad mayor a la que este necesita. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proc

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán a
siguientes:

 No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

 Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos.
 Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al m
siguientes observaciones:

 No producir más que el número de Kanban.

 Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos.

Regla 4. Balancear la producción

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos
procesos, mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiale
necesaria. En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no continua con resp
requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es en el qu
estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones

Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de información para producción y transp
Kanban para llevar a cabo su trabajo; el balance del sistema de producción se convierte en gran
No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar más material la siguiente vez, t
proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos p
esta contenida en las tarjetas Kanban. Es muy importante que esté bien balanceada la producció

Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tom

defectuosas.

Flujo Kanban

1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno, ést
tarjeta de producción y poniéndola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a producir o
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el materi
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta de p
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
5. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario

Manufactura concurrente
La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado, concurrente del p
fabricación y de servicio. Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta
desde el diseño conceptual, hasta su disponibilidad incluyendo calidad, costo y necesidades de lo
simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a
medios y métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del

Involucra el trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la empresa: Mark

Proceso, Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costos, etc.

La ingeniería concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el desarrollo y fabricación de

actuación de los distintos departamentos, por un trabajo concurrente, simultáneo, en equipo, de
el proceso.

Esta metodología de trabajo se conoce también como:

 Ingeniería simultánea

 Equipos de diseño

 Desarrollo integrado de producto

 Ingeniería total
Principales orientaciones de la Ingeniería Concurrente

La Ingeniería Concurrente es un nuevo enfoque que está en pleno proceso de desarrollo. Incorpo
metodologías en relación con proyectos. Algunos de ellos son:

 DFF: Diseño para la función

 DFM: Diseño para la fabricación

 DFA: Diseño para el montaje

 DFQ: Diseño para la calidad

 DFMT: Diseño para el mantenimiento

Estas metodologías, y otras más, pueden englobarse en dos orientaciones principales:

 Ingeniería Concurrente en relación a la Productividad (Fabricación, costo, calidad, comerc

 Ingeniería en relación al entorno (Ergonómica, Seguridad, Medio Ambiente, reciclaje)

La Ingeniería Concurrente en relación a la productividad postula dos grandes principios:

 El diseño de un producto precisa tener en cuenta el mercado al que se dirige.

 El diseño de un producto debe tener en cuenta los procesos de fabricación.

Entonces, en el equipo de diseño debe participar:

 El Departamento de Marketing y los clientes para asegurar que el producto responda a las
  El Departamento de Producción, proveedores incluidos, para asegurar la posibilidad de fab

 El Departamento de Calidad para asegurar que el producto y proceso están dentro de los v

La Ingeniería Concurrente en relación al entorno busca mejorar el valor, la aceptación del produ

 Ergonomía para facilitar la relación hombre-máquina

 Diseño industrial para hacer atractivo el producto a los clientes.

 Seguridad para evitar riesgos y daños personales.

 Medio ambiente para economizar consumo de material y energía y evitar la emisión de co

 Reciclaje para facilitar la reutilización o eliminación de los residuos.

NECESIDADES QUE CUBRE LA INGENIERÍA CONCURRENTE

La globalización de los mercados implica una competencia cada vez más feroz. Sólo las empresa
en precio adecuado y en un tiempo más corto sobreviven.

El reducir el tiempo de respuesta, la adecuación del producto a las necesidades del cliente, un m
calidad y costo adecuado son los objetivos que pretende cubrir la Ingeniería Concurrente.

LÍNEAS DE ACTUACIÓN EN LA INGENIERÍA CONCURRENTE

La Ingeniería Concurrente genera un nuevo entorno de trabajo. Utiliza una gran variedad de tecn
cuatro líneas de actuación:

 Organización

 Comunicaciones

 Especificación

 Desarrollo de producto

Organización

Busca la creación de equipos de trabajo multifuncionales y pluridisciplinarios para el desarrollo d

Es importante estar consiente de que el cambio de una organización funcional con jerarquías a u
técnicas y métodos de motivación, de trabajo en equipo, de consenso en la toma de decisiones,
dirección, planificación y seguimiento de proyectos, de dirección de reuniones y lo que es más d
el lenguaje técnico de las diferentes especialidades.
Para llevar acabo la implementación de las técnicas descrita anteriormente debemos considerar
de trabajo pertenecen a diferentes áreas de la empresa. Se tendrá que fomentar una comunicac
semanales, en las cuales se tomen decisiones y se deleguen responsabilidades, turnándose cada
nuestro caso, esto mejorará mucho la situación actual en la que los representantes de departam
jerarquía que se les ha otorgado.

Se hará una planificación en base a información proporcionada por ventas y mercadotecnia, la cu

especiales. El plan de producción de los filtros se hará tomando en cuenta el orden de pedido de
urgencia de uno u otro caso. Los empleados serán tratados por igual entre todos los departamen
simple que permita a cualquier persona entender lo que se esta planteando y poder participar. E
técnico se deberá definir el concepto para evitar que algunos de los presentes en la reunión mal
entorpece la toma de decisiones.

Comunicaciones

El éxito de la Ingeniería Concurrente se basa en que exista una misma información para los distin
estandarizado.

Es esencial tener una base de datos del producto, tanto geométrica como alfanumérica, y de fác
pueden ser una buena opción.

Los softwares de planificación de proyectos pueden proporcionar un buen sistema de monitoreo

con un flujo eficiente y corto de información, para tomar las decisiones suficientemente rápido.
estructuras jerárquicas de muchos niveles a otras estructuras más planas con líneas horizontales

El hecho de involucrar a la computadora dentro de la Ingeniería Concurrente le ha dado el nomb

Computadora (Computer Aided Concurrent Engineering, CACE)

Para realizar un sistema de Ingeniería Concurrente Asisitido por Computadora es necesario conta

 Modelado de Información, que se relaciona con la identificación y composición de los datos, in

completo un objeto real y permite la construcción de modelos de información que apoyen las ne
producto.

Existen dos áreas complementarias:

 Representación de la información del producto: Es el modelado de la información asociada con

de vida.

 Representación de la información del proceso de manufactura: Es el modelado de información

características y capacidades en una empresa.

 Aplicaciones de ingeniería integradas (o aplicaciones de apoyo a la decisión), son las aplicacion

de un conjunto de herramientas de software para atacar un diseño específico, problemas de inge
del producto.
 Arquitectura del sistema de información, es la arquitectura que permite la integración de los d
ingeniería integrada dentro de un ambiente amigable para el usuario.

En nuestro caso con la implementación de las juntas semanales que se plantearon anteriorm
interdepartamental, ya que semana a semana los representantes podrán exponer sus avance
diaria. Además de esto se hará una reestructuración del organigrama de la empresa para pod
que las personas trabajen por proceso y no por área. Trabajar por proceso lo que indica es q
el desarrollo de un proyecto, sino que todos se encuentran al mismo nivel y su objetivo comú
se evitarán fricciones relacionadas con la altanería de algunas personas por tener un nivel je

Ahora bien, la empresa no solo requiere un cambio en la estructura organizacional sino que tamb
bases de datos. Esto se debe a que a pesar de que la empresa está totalmente tecnificada, no m
base de datos que contenga toda la información que se genera en las diferentes áreas de la emp
de las áreas de la empresa se llevan correctamente, no existe lugar donde se encuentre la inform
consultada por cualquier integrante de la empresa de forma inmediata. Por ello, para mejorar la
integrantes de la empresa pueda tener acceso a la misma información en tiempo real se implant
compartir este tipo de información. El desarrollo de este sistema se explicará mas detalladamen

Especificaciones

La Ingeniería Concurrente ha ampliado el concepto de especificación. De una relación de paráme

de atributos que debe tener el producto para satisfacer las necesidades o preferencias de los cli

Problema Informativo de la Ingeniería Concurrente

La Ingeniería concurrente surge como una metodología que pretende resolver los aspectos más p
servicio. Estos problemas atienden al hecho de que tradicionalmente se contaba con núcleos aisl
del producto, lo que impactaba al producto en el sentido de costos, calidad y satisfacción del cli

La Ingeniería concurrente como un medio de integración de expertos de cada área de la empresa

problemas de control de información, pues al manejar una gran cantidad de información en el p
participantes de este proceso asimilar los conceptos expuestos por los demás.

Sistemas Expertos en la Ingeniería Concurrente

Un sistema experto representa un medio de apoyo en la toma de decisiones, dependiendo de la

niveles administrativos o técnicos. Los sistemas expertos son una recopilación de grandes cantida
que se tiene una gran cantidad de conocimiento en un solo medio integrado.

La información contenida en el sistema es referente a cada departamento incluido en el proceso

de estudio, el proceso de producción de un filtro para alberca podría hacer uso de un sistema ex
ingeniería concurrente. Los componentes del sistema experto apoyarían el proceso de creación d
de los componentes del sistema experto en este proceso podrían ser los siguientes:

 Marketing. Se podría contar una base de datos que se alimentara con datos introducidos p
 páginas activas (ASP, JSP, PHP, CGI). Dichos datos podrían consistir en preferencias de los
filtros, su calidad, su durabilidad o su precio. A través del sistema experto se podrían mod
conocer detalles relevantes del mercado interesado. Las consultas podrían acotar el merc
de tener estadísticas que nos dijeran donde vive la gran mayoría de compradores de filtro
clientes. En el sentido de captar las preferencias del cliente se han desarrollado metodolo
consumidores y transformar estos deseos, expresados en su lenguaje en un conjunto de es
QFD (Quality Function Development), es una metodología que en forma matricial nos perm
vamos a responder a estas demandas y en CUÁNTO los vamos a satisfacer. Esta metodolog
las distintas áreas de la empresa, nos permite conocer como interacciona entre sí y determ
producto como en su valoración por los clientes.

 Diseño. El sistema experto podría incluir herramientas de diseño asistido por computadora
los clientes y las aptitudes de la empresa en el diseño final. Esto se lograría implementand
referencias al desarrollo de otros filtros con el fin de comparar problemas, inconvenientes
productos. De igual forma, para la parte de los clientes se podría implementar una interfa
datos del marketing que generara un diseño base del filtro que implicara las preferencias
diseño, los expertos de cada área podrían empezar a buscar un punto de balance entre lo
empresa para así obtener un diseño final de nuestro filtro.

 Producción.

 Ventas.

Ventajas de utilizar un Sistema Experto en la IC

Como se pudo apreciar con los ejemplos anteriores, los sistemas expertos propician la efectivida
automatizar algunas de las tareas de la empresa y al concentrar toda la información competente
forma podemos apreciar las siguientes ventajas al usar los sistemas expertos en la ingeniería con
ingeniería concurrente asistida por computadora (CACE):

 Información integrada. Este aspecto es el que persigue principalmente el sistema experto

información que nos sirva de base para desarrollar nuestro producto. Esto promueve el he
multidisciplinario tengan acceso a la información de los demás de manera previa, con el f
posible. La arquitectura del sistema experto podría diseñarse como una arquitectura clien
puedan acceder la información en cualquier momento e inclusive al mismo tiempo.

 Comunicación eficaz. La gran cantidad de información que se encuentra al alcance de los

conozcan a cierto nivel el proceso de desarrollo visto desde el punto de vista cada departa
aspectos poco comprendidos en el proceso de diseño. Con el conocimiento general del pro
vuelve entonces más eficaz, pues cada participante conoce los inconvenientes y las venta
función de algún cambio en el diseño del producto.

 Rápida toma de decisiones. Con la información integrada en un solo núcleo y con la agiliza
proyecto, se obtiene una aceleración en la toma de decisiones, producto de tener un equi
comprenden a las demás.
Desarrollo del producto

En el desarrollo del producto la Ingeniería Concurrente utiliza un gran número de metodologías p

calidad, costo y funcionalidad. A partir de la especificación del producto se comienzan a generar

Métodos convencionales: Bibliografía, patentes, competencia, productos análogos, etc.

Métodos intuitivos: Brainstorming (lluvia de ideas), DELPHI, Idea Writting y Grupos Nominales.

Métodos deductivos: Estudios sistemáticos de procesos físicos.

Para la valoración de las distintas variantes y selección de los más apropiados existen diferentes
diferentes parámetros: funciones, costos de la innovación, riesgos, etc... pero quizás la metodol

En el diseño de materialización del proyecto se utilizarán distintas técnicas de análisis y simulac

CAE.

Para estandarizar, tanto componentes como procesos de fabricación se utilizará la Tecnología de

prototipos y bancos de ensayo en laboratorio y se usan técnicas de pruebas aceleradas. Se utiliza
trabajos de G. Taguchi para obtener diseños más robustos.

Para aumentar la productividad en los talleres la Ingeniería Concurrente utiliza técnicas de simu
automáticas de fabricación flexible, de robotización, de automatización de la manutención y tra
preparación, sin olvidar las técnicas de gestión de la producción, y ahorro de recursos materiales

En el desarrollo de los filtros se debe de tomar en cuenta como va a contribuir cada departamen
Marketing colaborará en el desarrollo del producto a través del uso de métodos convencionales t
información de la competencia, nuevas patentes y los requerimientos del cliente. Compras a tra
diferentes materiales posibles a utilizar para ver su viabilidad de acuerdo a las exigencias del dis
cliente.

El departamento de diseño junto con producción utilizarán tanto la información proporcionada p

con lo cual podrán determinar la factibilidad de generar un nuevo producto o modificar el ya exi
método deductivo y los requerimientos del cliente, ya que se basan en el producto terminado pa
marco de referencia las necesidades y expectativas del cliente.

Ventas y Post-venta no dejan de ser parte importante del desarrollo del producto, ya que son los
retroalimentación por parte del cliente, ya sea cliente directo, indirecto o potencial. Ellos son e
ya sea que reciban información en el momento de la venta o en el momento del servicio del prod

Finalmente, se pueden integrar todas las áreas y la información reunida por cada una de ellas, y
métodos convencionales en las juntas semanales con cualquiera de las técnicas intuitivas. En est
que no se tratan temas delicados o técnicos, sino información que debe manejarse de manera ab
de la empresa.
 CONCLUSIONES

La Ingeniería Concurrente es una estrategia de desarrollo del producto que afecta en su funciona
implantación de un trabajo en equipo de técnicos de las distintas áreas para lograr en un tiempo
expectativas de los clientes con una calidad y precio adecuados. Este equipo cuenta con una ser
menos conocidas y en general poco utilizadas que se han ido desarrollando independientemente.

No existe una metodología universalmente aceptada para la implantación de la Ingeniería Concu

utilizando la Ingeniería Concurrente, los equipos de diseño multifuncional, la utilización de las d
análisis son muy escasas.

Para potenciar la utilización de la Ingeniería Concurrente es necesario:

 Desarrollar planes y métodos de formación eficaces para la difusión y conocimientos de es

 Desarrollar y probar metodologías de implantación que orienten a las empresas y faciliten

 Desarrollar criterios de definición de las diferentes tecnologías, estudiar y sistematizar su

 Desarrollar bases de datos del producto que integren toda la información de diseño, prueb
comunicación e intercambio de información entre los distintos departamentos.

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