MANUFACTURA AVANZADA

UNIDAD 3
ING. CARLOS EDUARDO DE LA O

ALUMNO:
Chun Hernández Abner Nahori
14510513

CARRERA:
Ingeniería Electromecánica

7º Semestre Grupo “N”

FECHA DE ENTREGA:
31 de octubre 2017
Contenido
3.1 Análisis de las superficies a maquinar. .......................................................................................... 2
3.1.1. Análisis de tolerancias geométricas. ..................................................................................... 2
3.1.2 Análisis del material. .............................................................................................................. 4
3.2 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y PARAMETROS DE CORTE ......................................................... 5
3.2.1 TIPOS DE HERRAMIENTAS ...................................................................................................... 6
3.2.2 MATERIAL PARA HERRAMIENTA DE CORTE ........................................................................... 7
3.2.3 PARAMETROS DE CORTE ........................................................................................................ 9
2.2.3.1 Avance ............................................................................................................................. 9
3.2.3.2 Velocidad de corte ........................................................................................................ 12
3.2.3.3 Profundidad de corte ..................................................................................................... 12
3.3 Análisis y selección del material de pieza. .................................................................................. 13
3.4 Superficies a maquinar. ............................................................................................................... 16
3.5 GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA.............................................................................................. 17
3.6 Trayectorias de herramienta para el mecanizado de alta velocidad. ......................................... 21
3.1 Análisis de las superficies a maquinar.
3.1.1. Análisis de tolerancias geométricas.
¿QUÉ SON DIMENSIONES Y TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS?

Es uno de los tres tipos de dimensiones usado en los dibujos (planos) industriales
Y de ingeniería, como se puede apreciar en el diagrama siguiente:

Concretamente las dimensiones y tolerancias geométricas (DTG) tienen un doble

propósito, primero, es un conjunto de símbolos estandarizados para definir
características de un pieza y sus zonas de tolerancias. Los símbolos y su
interpretación están regulados por la norma ANSIY14.5-M-1994 de la American
National Standards Institute de EUA. Segundo, e igual de importante, el DGT es una
filosofía para definir la función o el trabajo de la pieza, para permitirle al diseñador
dar a conocer exactamente como trabaja esa pieza, de manera que los
departamento de manufactura e inspección puedan entender exactamente las
necesidades de diseño.

Un concepto muy importante acerca de DGT es que las dimensiones en un dibujo

definen el tamaño y la forma de una pieza para que funcione tal y como lo planeo el
diseñador.

En DTG se utilizan ampliamente los términos “figura” y “figura dimensional” y es muy

importante entender completamente el significado de esos términos. Una figura es
un término general aplicado a una sección física de la pieza, como una superficie,
un agujero o una ranura. Una figura dimensional es una superficie cilíndrica, esférica
o recta o un conjunto de superficies paralelas, cada una de las cuales están
asociadas a una dimensión de tamaño.

Cuando una figura dimensional contiene la mayor cantidad de material está en su

CONDICIÓN DE MÁXIMO MATERIAL (MMC en inglés).

Cuando una figura dimensional contiene la mínima cantidad de material está en su

CONDICIÓN DE MÍNIMO MATERIAL (LMC en inglés).
Otra condición que debe conocerse es cómo definir una figura dimensional que no
está en ningún extremo, pero que a cualquier condición (o tamaño) puede estar en
una dimensión de la pieza en particular. El término para esta condición es
INDIFERENCIA DIMENSIONAL DE LA FIGURA (RFS en inglés) que es cuando una
tolerancia geométrica (o datum) se aplica en forma independiente del tamaño de la
figura. La tolerancia geométrica se limita a la cantidad definida, sin tomar en cuenta
el tamaño de la figura.

Hay trece símbolos de características geométricas usados en el lenguaje de DTG y

se muestran en las figuras 1-5. Están divididos en cinco categorías: forma,
orientación, localización, variación y perfil.

* Datum son planos de referencia utilizados en la verificación dimensional de la

parte.

Cuando se aplica una tolerancia geométrica a una figura dimensional y cuando esta
contenga un modificador MMC en la sección de la tolerancia del cuadro de control,
entonces es posible que haya una tolerancia permisible extra. Cuando el
modificador MMC se usa en esta forma significa que la tolerancia definida se aplica
cuando la figura dimensional está en su condición de máximo material (MMC) y se
permite un incremento en la tolerancia marcada, igual al valor de la desviación. A
esta tolerancia se le conoce como TOLERANCIA EXTRA.
3.1.2 Análisis del material.

La selección de materiales constituye un aspecto importantísimo en el desarrollo del

producto y debe estar presente en cada etapa de la toma de decisiones. El enfoque
de la ingeniería concurrente permite al ingeniero o especialista conocer, en los
inicios del proceso de diseño, si existe algún problema en cuanto a disponibilidad,
costo o procesamiento del material. Es evidente la necesidad de decidir con
suficiente anticipación acerca de los materiales que se utilizarán, pues ello puede
afectar el diseño de detalle y sobre todo los costos finales del producto.

Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de
seleccionar los aceros de ingeniería, y casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos
factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente.

Factores físicos: Los factores que intervienen en este grupo generalmente son las
dimensiones, la forma y el peso del material que se necesita.

Factores mecánicos: Los factores mecánicos tienen que ver con la capacidad del
material para soportar los diferentes tipos de esfuerzos que se les imponen. Las
propiedades mecánicas del material que se utilizan como criterios de selección en
el diseño son: la resistencia, el módulo de elasticidad, la tenacidad, la resistencia a
la fatiga, la termofluencia, etc.

Procesamiento y fabricación: Estos factores se relacionan con la capacidad para

dar forma al material. Es común la utilización de procesos de fundición y de
conformado. Los metales dúctiles y los materiales termoplásticos se les conforman
mediante procesos de deformación, porque son rápidos y apropiados para la
producción masiva.

Los materiales cerámicos frágiles y de alto punto de fusión se les dan forma, por lo
general, mediante un proceso de sinterizado o de metalurgia de polvos. En los
materiales compuestos se utilizan técnicas de formado por aspersión y de
almacenamiento. La fabricación abarca los procedimientos de unión (soldadura
autógena, TIG, MIG, MAG, etc.), de conformado y de maquinado así como los
procedimientos de acabado (pulido, rectificado, etc.).
Factores de vida útil de los componentes: Estos factores están relacionados con el
tiempo de vida útil de los materiales, para desempeñar las funciones establecidas
en el producto. Las propiedades pertenecientes a este grupo son la resistencia a la
corrosión, a la oxidación y al desgaste, la termofluencia y las propiedades de fatiga
bajo cargas dinámicas. El comportamiento de un material es más difícil de predecir
durante la etapa de diseño.

Costos y disponibilidad: Los costos y la disponibilidad de materiales son dos factores

inseparables en la actualidad. De la misma forma, la cantidad y estandarización
tienen relación con el costo.
Las propiedades a las que se les presta mayor atención son las reflejadas en la
Tabla:

3.2 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y PARAMETROS DE CORTE

Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos
mecánicos.

Los principales requisitos de las herramientas de corte son:

• Alta resistencia al desgaste.

• Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
• Alta resistencia a la fractura frágil.
• No es posible conseguir todas las cualidades a la vez y es necesario llegar a
soluciones de compromiso.
Influencia del tipo de proceso:
• Tipo de fuerzas que sufre la herramienta: impactos o fuerzas de módulo constante.
• Temperatura que alcanza el filo de la herramienta.

Propiedades de los materiales de las herramientas de corte:

• Los materiales utilizados en las herramientas de corte son muy duros si se

comparan con los materiales mecanizados.
Los materiales más utilizados en las herramientas de corte son:
• Acero rápido
• Metal duro • Otros materiales cerámicos
• Nitruro de boro cúbico
• Diamante policristalino.
• A medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad →
Menor resistencia a los impactos.
• Existe también una relación entre la dureza de los materiales con la temperatura.
A medida que se aumenta la temperatura se pierde dureza.

3.2.1 TIPOS DE HERRAMIENTAS

Herramientas de corte: Las herramientas se pueden clasificar de diferentes

maneras, las más comunes responden al número de filos, el material del que están
fabricadas, al tipo de movimiento que efectúa la herramienta, al tipo de viruta
generada o al tipo de máquina en la que se utiliza. A continuación se presenta un
ejemplo de algunas herramientas y como pueden ser agrupadas para su
clasificación.

De acuerdo al número de filos:

 De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.
 De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros.
 De filos múltiples, como las fresas o las seguetas indefinidos

De acuerdo al tipo de material con que están fabricadas

 WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de
carbón. Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se
les conoce como acero al carbono.
 SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio,
molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como
aceros rápidos.
 HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono,
tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se
unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta
900°C.
 Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como
punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.
 Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que
soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados.

Por el tipo de movimiento de corte

 Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar
se incrusta debido a su movimiento. Por ejemplo los tornos, en los que
la pieza gira y la herramienta está relativamente fija desprendiendo
viruta.
  Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material,
mientras este se encuentra relativamente fijo, como en los cepillos.
 En contra dirección. La herramienta y el material se mueven un en
contra una del otro, como en el esmerilado sobre torno.

Por el tipo de viruta que genera

 Viruta continua, en forma de espiral.
 En forma de coma.
 Polvo sin forma definida.

Por el tipo de máquina en la que se utiliza

 Torno
 Taladro
 Fresa

3.2.2 MATERIAL PARA HERRAMIENTA DE CORTE

Acero rápido (hss)

• Muy utilizado en la actualidad.

• Son aceros con alto contenido en carbono con adiciones considerables de
elementos de aleación tales como W, Mo, Cr, V y Co.
• Existe una gran cantidad de aceros rápidos, según sus elementos de aleación y
los tratamientos térmicos que sufren.
• Dado que es un material de relativo bajo coste, se emplea para herramientas
enterizas.
• También se utilizan herramientas de acero rápido recubiertas.
Metal duro (hm, hard metal)
• Uno de los materiales que más se utiliza junto con el HSS. Cada año crece su
utilización.
• El metal duro es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (CW+Co).
• A medida que crece su contenido en cobalto, más tenaz es la herramienta.
• Muchas herramientas de metal duro están recubiertas por otros materiales para
dar unas propiedades añadidas.
• Casi todas las herramientas de plaquitas son de metal duro.
Clasificación iso de metal duro

• Existen diferentes tipos de metal duro en función de la composición, tamaño de

grano de los polvos de partida, etc.
• Para clasificar los diferentes tipos de metal duro se usa la norma ISO: ISO
513:2004.
• La norma clasifica los diferentes tipos de metal duro en 6 grupos, según el material
que pueda mecanizar la herramienta. Cada grupo se designa con una letra: P, M,
K, S, N y H.
• Dentro de cada grupo, se diferencian unos grados o escalas que determinan la
relación entre dureza-tenacidad del metal duro. Estos grados se determinan con un
número.

Cerámicas, nitruro de boro cúbico y diamante

• Las cerámicas son materiales muy duros, pero que mantienen cierta tenacidad.
Se suelen utilizar para mecanizado de alta producción en condiciones de corte muy
estables. Un ejemplo es el torneado de discos de freno de automóvil.
• Se utilizan varios tipos de cerámicas. Las más comunes son la alúmina (Al2O3),
el SIALON y el nitruro de silicio (NSi).
• Si se requieren durezas todavía más altas, a costa de perder tenacidad, se
emplean los materiales compactos: Diamante policristalino (PCD) y el nitruro de
boro cúbico policristalino (PCBN).
• Dado el elevado coste de estos materiales, siempre se utilizan plaquitas o insertos
3.2.3 PARAMETROS DE CORTE

Importancia.- Los factores de mayor importancia que afectan la eficiencia de algún

proceso de maquinado son la velocidad, el avance y la profundidad de corte.

Parámetros de corte

Torno Taladrado
Fresado
1. Velocidad de corte 1. Velocidad de corte
1. Velocidad de corte
2. Velocidad de rotación 2. Velocidad de rotación
de la pieza 2. Velocidad de rotación de la de la pieza
herramienta
3. Velocidad de avance 3. Velocidad de avance
3. Velocidad de avance
4. Tiempo de torneado 4. Tiempo de torneado
4. Tiempo de mecanizado
5. Fuerza específica de 5. Fuerza específica de
corte 5. Fuerza específica de corte corte
6. Potencia de corte 6. Potencia de corte 6. Potencia de corte

2.2.3.1 Avance

Velocidad de avance

Es desplazamiento longitudinal o transversal de la herramienta durante una vuelta

completa de la pieza (en el torno), y se expresa en mm/REV. En el caso de la
fresadora, es el desplazamiento de la pieza por minuto (mm/min).

La velocidad de avance en el torneado es seleccionada básicamente en función del

radio de punta de la herramienta o en función del acabado de la pieza.
Parámetros de corte del torno (Avance)

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Avance por revolución (fz).

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad
de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
herramientas.

Calculo de avance (mm/vuelta)

(mm/vuelta)=rpm*f_Z (mm/revolución)

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la pieza.

Efectos de la velocidad de avance

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta más larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado

Parámetros de corte de la fresa (Avance)

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza

y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el
radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes
de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Avance por revolución (fn)
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este
rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de
cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y
de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de plaquitas.

Calculo de avance (mm/minuto)

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de
dientes (z) de la herramienta.
𝑓𝑛 (𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛) = 𝑓𝑧 (𝑚𝑚/𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) ∗ 𝑧(𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒/𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad
de rotación de la herramienta.
 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜) = 𝑛(𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛/𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑓𝑛 (𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
Velocidad de rotación de la herramienta
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
𝒎 𝒎𝒎
𝑽𝒄 (𝒎𝒊𝒏) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 ( 𝒎 )
𝒏[𝒎𝒊𝒏−𝟏 ] ó 𝒓𝒑𝒎 =
𝝅 ∗ 𝑫𝒄 (𝒎𝒎)
Parámetros de corte del taladro (Avance)

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Avance por revolución (frev).
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad
del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de brocas.
Calculo de avance (mm/minuto)
(mm/minuto) = n(rev/min) ∗ 𝑓𝑟𝑒𝑣 (mm/rev)
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad
de rotación de la pieza.
Efectos de la velocidad de avance
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta más larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Ejemplo:
Encuentra el avance para una fresa Izar 4412 con un diámetro 6mm con Vc en
aluminio de 100 m/min y avance por revolución de 0.04 (dado por el catalogo).
Respuesta:
𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑐 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 1000 ( 𝑚 )
𝑛[𝑚𝑖𝑛−1 ] ó 𝑟𝑝𝑚 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑐 (𝑚𝑚)
mm revolución mm
( ) = rpm ( ) ∗ 𝑓𝑛 ( )
minuto min revolución
rpm= 100 m/min * 1000mm/m /( 6 mm*3,1416) = 5305.1 rev/min
Avance = 5305.1 rev/min * 0.04 mm/rev = 212.20 mm/min
3.2.3.2 Velocidad de corte

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Es indispensable que la velocidad de rotación de corte y avance (cuando se trata
de máquinas automáticas) esté bajo control para optimizar el proceso de corte. En
efecto, se debe tener en cuenta que existe una relación estrecha entre las dos
velocidades (la de rotación y la de avance) que se debe respetar siempre.
Factores que influyen en la velocidad de corte
Material de la pieza
Material de la herramienta
Sección de la viruta
Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta
Duración de la herramienta

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar
el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.

Cálculo en pulgadas:

3.2.3.3 Profundidad de corte

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa
con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular.
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y
Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina
según la fórmula:
Dónde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)
Dónde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm)
Ejemplo de profundidad de corte:
Se necesita conocer la profundidad de corte de una flecha de un motor eléctrico
cuyo diámetro es 0.005m y se requiere que sea de Df=0.003m
Datos:
Di=0.006m =5mm
Df=0.003M=3mm
T= (3-5)/2 = -2/2 = -1mm
Ya que el valor es negativo (-1mm) quiere decir que el movimiento va hacia adentro
y esto indica profundidad.
Materiales para las herramientas de corte
La selección de material para la construcción de una herramienta depende de
distintos factores de carácter técnico y económico, tales como:
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).
3. Tipo de máquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.

3.3 Análisis y selección del material de pieza.

Materiales

Selección general de materiales

La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las
decisiones centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no
debe desligarse del método de conformación ni del proceso de fabricación de la
pieza en cuestión, siempre con la finalidad de que la pieza cumpla con las
especificaciones requeridas con el mínimo coste posible.
Por todo lo expuesto el presente apartado, tras un análisis de los materiales
disponibles en el mercado actual, se hace una selección general para
posteriormente, en el apartado de diseño, especificar el material empleado en cada
caso.
Aceros de construcción
Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y
los aceros de baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas
por soldadura, roblones o tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite
elástico y los valores mínimos de resiliencia según la temperatura, mientras que las
propiedades tecnológicas de incidencia mayores son, el precio, la facilidad de
soldadura, resistencia a la corrosión, la aptitud para la conformación en frío y, en
determinados productos, las características de acabado superficial.
Aceros de construcción de uso general (UNE EN 10025-94)
Son productos de acero no aleados presentados en forma de chapas y perfiles
laminados en caliente destinados a construcciones soldadas, roblonadas o
atornilladas, o en forma de pletinas y barras destinados a la fabricación de piezas
mecánicas, todos ellos utilizados a temperatura ambiente sin tratamiento térmico
posterior.
Para toda clase de construcciones metálicas y piezas mecánicas de responsabilidad
moderada, los aceros de coste inferior son el S235, S275 y el S355, con soldabilidad
decreciente al aumentar el carbono equivalente (CEV).
El acero S275 (siendo el J2 el de mayor soldabilidad), se usa habitualmente en
forma de perfiles y chapas en las estructuras de edificios y de máquinas, es por ello
que tanto la estructura como piezas de poca responsabilidad se construirán de este
acero

Aceros de máquinas
Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros
bonificados.
Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de
transmisión. Son materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual
que un acabado superficial para endurecer su superficie. Son productos de acero
aleado y no aleado presentados en forma de barras laminadas en caliente o en frío,
y piezas forjadas.
Para ejes moderadamente solicitados, como es el caso en el presente proyecto, se
utilizará un acero con denominación 2 C 35 (UNE 36.051-91). Este acero
semisuave de resistencia media, se caracteriza por un temple bajo y una buena
tenacidad. Se puede templar en agua y se usa para piezas de dimensiones
pequeñas y medianas moderadamente solicitadas como árboles, bielas, bulones,
tornillos y cremalleras
 Características del acero S275 J2

Características del acero 2 C 35

Acero inoxidable AISI 416

Acero Inoxidable martensítico al que se le adiciona azufre para mejorar su
maquinabilidad. Tiene una buena resistencia a la corrosión y pueden lograrse
excelentes propiedades mecánicas por medio de tratamiento térmico convencional.
Este acero es ferromagnético.

Kg/cm2 x 14.22 = lbs/pulg2

ALUMINIO aleacìon 6063 (Al,Mg, Si0.5)

Esta aleación debida a su gran facilidad de extrusión, obtención de características
mecánicas adecuadas, correcto aspecto de superficie y buena coloreada
al anodizarse tiene múltiples aplicaciones.

3.4 Superficies a maquinar.

El análisis de superficies se define como el conjunto de técnicas por las cuales nos
permiten identificar, la estructura atómica y química de un material, los elementos o
compuestos que se encuentran ubicados en la superficie del material, así como las
interacciones que se desarrollan en las interfases de los materiales.
El uso de estas técnicas de análisis superficiales, nos permite entre otros:
Evaluar y optimizar de los procesos para la preparación de superficies.
Evaluar los sistemas de protección frente a la corrosión.
Investigar y conocer los procesos de adhesión y ruptura de los adhesivos sobre
diversos sustratos.
Análisis de fallos en uniones adhesivas
Caracterización y determinación de los fenómenos de envejecimiento y
degradación.
Entre las técnicas de análisis de superficies podemos citar:
XPS – X-ray Photoelectron Spectroscopy - Espectroscopia de fotoelectrones
emitidos mediante rayos X
AES – Auger Electron Spectroscopy – Espectroscopia mediante electrones Auger
EDX Energy Dispersive X-ray – Análisis de la energía dispersiva mediante Rayos X
SIMS – Espectroscopia de masa por ion secundario
SPM – Scanning Probe Microscopy – Microscopio de sonda por barrido
Las técnica XPS basa su funcionamiento en la emisión de electrones a alta
velocidad los cuales impactan en la superficie y rebotan a menos velocidad, un
detector recoge los electrones y analiza la velocidad a la cual han rebotado,
mediante esta información es posible identificar y cuantificar los compuestos que
forma o se encuentran en la superficie de un material así como su estado químico.
Por ejemplo mediante el uso de XPS podemos identificar y cuantificar la presencia
de siliconas en una superficie, las cuales impedirán una buena adhesión del
adhesivo al sustrato.
El uso de estas técnicas se encuentra muy restringido debido al elevado coste de
adquisición de las máquinas, así como el alto grado de especialización necesario
para su manejo e interpretación de los datos. Pero la información que nos aporta el
uso de estas técnicas nos puede ayudar a mejorar la calidad y la productividad de
los procesos de adhesivado.
Actualmente se están desarrollando sistemas automatizacos que integran estas
técnicas durante el proceso productivo en cadena, de tal forma que una vez
preparado la superficie del sustrato se analizase su estado apto para proceder a la
aplicación del adhesivo, obteniendo como resultado un proceso automatizado y
totalmente controlado ofreciendo un sistema de calidad robusto y óptimo.

De todas las técnicas descritas anteriormente, cabe dedicar un artículo completo al

SPM o microscopio de sonda por barrido, por el cual podemos fotografiar a nivel
nanomolecular el estado y composición de una superficie, esta técnica nos ofrece
unas imágenes de alta resolución de la superficie a escala nanométrica, permitiendo
estudiar y comprender con profundidad el fenómeno de la adhesión.

3.5 GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA.

FORMAS GEOMÉTRICAS DE LOS INSERTOS Y SU APLICACIÓN
La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El tipo
de material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste,
acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la
máquina (potencia medida en kW o Hp); de tal forma que los parámetros de corte
adecuados están íntimamente relacionados con la profundidad de corte, avance,
geometría de la herramienta.
Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.
Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en
mm/rev o plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó
plg/min.
Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la
dirección del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada pequeño
es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo grande se
aplica en cortes ligeros.

Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de
nariz, se incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja
mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio grande
incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros
pequeños o en operaciones de mandrilado.
Figura 48.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de corte,

entonces se produce una deformación en vez de un corte (figuras 49 y 50).

Figura 49.

Figura 50.

La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando las

limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande debe
seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de nariz
pequeño en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial
más liso.
Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una calidad
o grado del inserto (según ISO).
Ángulo de inclinación de la herramienta: La inclinación del inserto en relación al
plano horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ángulo de inclinación positiva
es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el ángulo
negativo se usa para dar un mejor soporte al filo.
Codificación de las herramientas e insertos.
El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las
clasificaciones:
T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).
T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas
pequeñas).
T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).
T-MAX U-Lock (Roscado).
T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas).
T-MAX (Para el torneado copiado.
T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).
En ese contexto; el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas
está estandarizado de acuerdo a la norma ISO, aunque en el torneado existen
diferentes tipos de corte, se consideran dos operaciones básicas:
Operación de desbaste:
En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible, sin
importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y la
velocidad de corte. En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz, se
recomienda que el avance se consulte a través de tablas para avances.
0peración de acabado.
En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito de
darle una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio de nariz
máximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance para
acabado sea un avance menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.
Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas
que resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Tabla 3.

Super acabado
A
Acabado Desbaste ligero Desbaste Desbaste pesado

B C D E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 mm/rev 0.2 a 0.5 mm/rev 0.4 a 1.0 mm/rev mayor a 1.0
mm/rev Profundidad de Profundidad de Profundidad de mm/rev
Profundidad de corte: corte: corte: Profundidad de
corte: 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm corte:
0.25 a 2.0 mm 6.0 a 20.0 mm

3.6 Trayectorias de herramienta para el mecanizado de alta

velocidad.

El fabricante de utillajes debe tener en cuenta una serie de factores a la hora de

realizar el mecanizado de alta velocidad (HSM). Mucho se ha escrito acerca de los
efectos del HSM sobre las herramientas CNC, las sujeciones, los cabezales, los
porta-herramientas, las herramientas de corte y los controles. A menudo se olvidan
los efectos que tiene el HSM sobre las técnicas de programación de la trayectoria
de herramienta.
La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está empezando a
reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias de herramienta y
métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se puede definir como el uso
de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar el material más
rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances del HSM
superarán a menudo los 5.000 mm/min. El objetivo es claro: acabar el mecanizado
con moldes y matrices precisos para mejorar el acabado superficial y la exactitud
geométrica de modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.
Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se reduce la
distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso con electrodos
(EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe:
• Mecanizar con una carga de viruta constante
• Minimizar la reducción del avance
• Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC
El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio estilo
de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que ofrecen un
volumen constante de arranque de virutas con la herramienta siempre en uso. Esto
se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de corte, manteniendo estables
las fuerzas de corte y permitiendo que las virutas se retiren de forma eficaz. Al
minimizar la profundidad de corte se crearán fuerzas de corte más bajas y se
generará menos calor. Con el HSM la herramienta y el acero se enfrían ya que todo
el calor se transmite a la viruta. Estos cortes más pequeños también crearán virutas
más pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a presión.
Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de viruta
constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más pequeños. Las
trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a diferencia de las
trayectorias de herramienta tradicionales con vector) ofrecerán una profundidad
estable de corte con una carga de viruta adecuada en la herramienta. Para evitar
que la herramienta realice cambios de dirección bruscos, las características de los
controles del HSM que se basan en procesos anteriores reducen el avance en el
momento que detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones bruscas
se deben evitar.
Se trata de una función que produce una trayectoria de herramienta inteligente y
óptima. Entre sus características se encuentran la opción para examinar datos entre
las capas Z, conexiones de avances de HSM, mecanizado con control de la
pendiente e identificación de la geometría para HSM. Además, incluye la función de
entrada helicoidal que se usa para el mecanizado de cajeras, y la función de
acabado con un tamaño de herramientas restringido que produce una trayectoria
óptima de acuerdo con la geometría.
Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para el
software CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie entre
las capas en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente (KSR)
deben basarse en procesos anteriores para determinar si se necesitan más pasos
para que esta operación ofrezca unas formas más claras. "El mecanizado
inteligente" determina cómo un sistema CAM mecaniza este material "entre capas"
(ver gráfico 1).
La identificación de las áreas adicionales del material remanente constituye una
tecnología progresiva. El método de identificar y retirar este material es lo que
constituye "el mecanizado inteligente". Varias opciones de mecanizado deben estar
disponibles para el operador.
Permítanos suponer que se ha pedido al sistema CAM crear una trayectoria de
herramienta inteligente, dejando 0,5mm de material. A continuación se pide al
sistema mecanizar el material "entre las capas" usando una técnica "para optimizar
las áreas horizontales" . El algoritmo "de optimización horizontal" se usa para
identificar y luego mecanizar las áreas "poco profundas" de las superficies de
acabado. Estas áreas poco profundas se establecen por el usuario para aprovechar
las mejores características de la herramienta, el porta-herramientas y la máquina de
alta velocidad CNC. Las áreas poco profundas se pueden mecanizar durante el
período del desbaste, o justo después, dependiendo de la práctica de las empresas.
Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también
calienta menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido. Al
desbastar de esta manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi-
acabado se elimine ahorrando así más tiempo y deterioro de la herramienta.
Reconocimiento del material remanente (KSR)
Muchos de los sistemas CAD/CAM más destacados han introducido recientemente
el re-desbaste. El componente principal del KSR es el re-desbaste. Éste es un
método excelente para las empresas que usan una serie de métodos de desbaste.
En primer lugar, el operador realiza el mecanizado inicial de desbaste, y a
continuación utiliza el modelo resultante como el nuevo material para la trayectoria
de herramienta posterior. El operador continúa con el desbaste aplicando cualquier
tipo de método común al nuevo material (por ejemplo, paralelo, espiral o material-
espiral). El resultado de esto es una trayectoria de herramienta extremadamente
eficaz "que se queda en el material" y elimina los cortes en vacío.
El re-mecanizado constituye el proceso de creación de trayectorias de herramientas
en zonas donde herramientas anteriores no han retirado todo el material (ver gráfico
2). Este material sin cortar se puede retirar con una vertical optimizada, horizontal
optimizada, bitangencia, zonas residuales u otros métodos. Estas nuevas
estrategias de mecanizado deben también tener en cuenta las prácticas requeridas
para el HSM.
La trayectoria de la herramienta se optimiza basándose en el KSR de la trayectoria
de herramienta anterior. Esto capacita al sistema a determinar la verificación de
colisiones en los movimientos rápidos de los avances, y elimina los cortes en vacío
de las áreas abiertas. La verificación de colisiones del porta-herramientas optimiza
la trayectoria de herramienta para proteger a la herramienta y al porta-herramientas
de la colisión. Esta función determina la altura en Z en que se puede realizar el
mecanizado usando la herramienta convencional, mientras que el trabajo posterior
continúa con herramientas adicionales. Esta función también ayuda el HSM al
mantener la carga de la herramienta constantemente basada en la geometría del
material y la bajada en Z. Una trayectoria de herramienta optimizada que elimina
cualquier trabajo innecesario y reduce el tiempo del mecanizado depende de la
geometría del material del área sin mecanizar.
Este tipo de función es particularmente importante para el HSM ya que necesitamos
mantener una carga de viruta constante. Sin el re-mecanizado, cuando las zonas
de paredes y fondos se terminen, la herramienta retirará un volumen especialmente
grande de material al alcanzar las esquinas (y probablemente se romperá). Con el
re-mecanizado las esquinas ajustadas se liberan presionando menos a la
herramienta y permitiendo que se mueva más rápido.

Esquinado
El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de
herramienta para el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con cantos
vivos mientras se mantiene la dirección de corte. La función de tratamiento de la
esquina del software aleja fuera de la trayectoria de herramienta de forma helicoidal
a este movimiento de cortante (ver gráfico 3). Si este movimiento de corte tuviese
que permanecer, la función del control de basarse en procesos anteriores lo
detectaría y reduciría el avance para adaptarse a él. La eliminación de este
movimiento en el sistema CAM produce movimientos fluidos de trayectoria de
herramienta que pueden mantener avances y velocidades programadas.
Otro método para retirar esquinas cortantes es la nueva aproximación "material-
espiral"del desbaste. Este estilo de trayectoria de herramienta retira material en
niveles Z, mientras mantiene una carga de viruta constante a través de sucesivos
offsets del contorno interno. En cualquier corredera de nivel Z las condiciones de
límites mostrarán un límite exterior y también un número de límites internos
formados por la topología de la superficie.
Esta técnica altamente eficaz propaga sucesivos offsets de límites exteriores hasta
que los offsets superen el límite exterior. El control de alta velocidad retardará la
herramienta a medida que se aproxima y se retracta de la pieza durante los cortes
iniciales. No obstante, una vez que ya está totalmente ajustado vuelve a los avances
programados para mantener una carga de viruta constante en la herramienta. La
forma uniforme del material que se retira mejora la calidad de la trayectoria de
herramienta resultante.

Pasadas laterales
Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de
herramienta de alta velocidad. El mecanizado paralelo se ha usado durante los
últimos diez años para acabar los modelos de figuras con múltiples superficies. Esto
tiene como consecuencia que se provoquen movimientos bruscos entre pasadas.
Las conexiones rectas son los métodos tradicionales para realizar el incremento de
pasada lateral. Estas no son adecuadas para el HSM, ya que el control detectará el
movimiento de la herramienta y reducirá de manera significativa el avance.
Recientemente una serie de vendedores han introducido una técnica de "lazos" en
HSM para retirar esquinas cortantes y allanar trayectorias de herramientas. Los
simples lazos entre los pasos de copiado son adecuados a una velocidad moderada
de 500-1.000 mm/min (508-1.016 mm/min); aún así son muy bruscos para
velocidades altas.
Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe programarse
para mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance programado. Los
nuevos tipos de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos 3-D exteriores, lazos 3-
D interiores y "golf club" (ver gráfico 4). Para evitar la reducción en las esquinas el
sistema debe crear una sobrepasada de tipo "golf" entre los pasos.
El método tradicional para la herramienta de corte en una operación de desbaste de
cajera es el de moverse diametralmente. Esto contradice el principio del HSM de
mecanizar con una carga de viruta constante, además de imponer una mayor
reducción del avance programado. Las alternativas de sobrepasadas en cajeras
incluyen una salida de radio, una nueva entrada, y un nuevo estilo de lazo de tipo
de "montaña rusa". Estos nuevos estilos mantendrán el avance programado
conservando la herramienta en un movimiento constante y sin realizar cortes de un
diámetro total.

Trayectorias de herramientas basadas en NURBS

El nuevo código G "G6.2" representa el código de mecanizado para la spline
NURBS. Este nuevo código extiende los códigos tradicionales lineales y circulares
con una spline que se muestra con puntos de control y de lazo. El diseño del control
CNC incorpora características de procesos anteriores que cambian el avance de
forma dinámica para reducir la marcha del cabezal y producir así cambios rápidos
de dirección. Con esta función se ahorra una extraordinaria cantidad de datos NC
dando lugar a un HSM.
Es importante que el sistema CAD/CAM cree la trayectoria de herramienta en
NURBS cuando se calcule. Tradicionalmente el sistema CAD/CAM debe aproximar
la topología de superficie en segmentos lineales pequeños. El tamaño de estos
segmentos se basa (entre otros factores) en la tolerancia de la superficie
programada. Los segmentos representan una aproximación de la superficie y como
resultado se crea la trayectoria de herramienta de punto a punto. Este enfoque
producirá errores de doble tolerancia. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de crear
un formato NURBS directamente desde los datos de la superficie de modo que estos
se realizan sólo una vez.

Mecanizado trocoidal

El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta para

aumentar la velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se define como
la huella de un punto fijado en un círculo que rueda a lo largo de una línea. En
términos generales, una "trocoide" es cualquier curva que constituye el lugar de un
punto fijado a una curva A, mientras que la A se desliza a lo largo de otra curva B
sin resbalar (ver gráfico 5). El resultado es una trayectoria de herramienta parecida
a un espirógrafo donde el material se retira de la parte cortante de la herramienta
de corte (ver gráfico 6). Este tipo de herramientas se emplean a menudo en esta
práctica y es adecuado para el mecanizado de cajeras abiertas y ranuras. También
se adapta al HSM ya que la herramienta de corte se mueve siempre de forma
encorvada y permite que se mantenga el máximo avance a través de todo el proceso
de mecanizado. Además, el movimiento circular permite que las virutas se expulsen
de forma clara y concisa.
Desbaste por penetración
El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de herramienta
que usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes profundos y
matrices (ver gráfico 7). Éste emplea una trayectoria de herramienta de tipo de
taladro para retirar el material en el punzón en la dirección primaria (dirección Z) de
la máquina CNC. Esto está demostrado que constituye un excelente método para
desbastar matrices o modelos de cavidades.
El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la
herramienta. En una operación de fresado el alargo tiende a generar vibraciones
porque el mecanizado se lleva a cabo en un ángulo derecho en relación con el eje
principal. En el mecanizado de tipo vertical donde la dirección del mecanizado es la
misma que la del eje principal, las vibraciones así como el tiempo de mecanizado
se pueden reducir.
MAPA CONCEPTUAL