ANÁLISE DE RISCOS E PONTOS CRÍTICOS DE

CONTROLE

PRINCÍPIOS E DIRETRIZES PARA A APLICAÇÃO

ADOTADO EM

14 DE AGOSTO DE 1997

COMITÊ CONSULTIVO NACIONAL SOBRE

CRITÉRIOS MICROBIOLÓGICOS PARA
ALIMENTOS

A1
 ÍNDICE
RESUMO EXECUTIVO.............................................................................................................4

DEFINIÇÕES..............................................................................................................................6

PRINCÍPIOS DO APPCC..........................................................................................................8

DIRETRIZES PARA A APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DO APPCC.................................9

Introdução..........................................................................................................................9

Programas de Pré-Requisitos............................................................................................9

Instruções e Treinamento..................................................................................................10

Desenvolvimento de um Plano APPCC............................................................................10

Formar a Equipe de APPCC.....................................................................................11

Descrever o alimento e sua distribuição...................................................................12

Descrever o uso pretendido e os consumidores do alimento.....................................12

Desenvolver um fluxograma descrevendo o processo..............................................12

Verificar o fluxograma..............................................................................................12

Conduzir uma análise de risco (Princípio 1)............................................................12

Identificar os pontos críticos de controle (PCCs) (Princípio 2)................................15

Estabelecer os limites críticos (Princípio 3)..............................................................16

Estabelecer os procedimentos de monitoramento (Princípio 4)...............................17

Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)................................................................18

Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6)......................................19

Estabelecer os procedimentos de registro e documentação (Princípio 7)................21

A2
ÍNDICE (Continuação)

IMPLEMENTAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PLANO APPCC.............................................21

APÊNDICE A -. .Exemplos de programas de pré-requisitos comuns......................................23

APÊNDICE B -. .Exemplo de um fluxograma para a produção de hambúrgueres

de carne bovina cozida e congelada...............................................................25

APÊNDICE C -..Exemplos de questões a serem consideradas na execução de

uma análise de risco........................................................................................26

APÊNDICE D -..Exemplos de como utilizar as etapas de análise do risco para

identificar e avaliar riscos..............................................................................30

APÊNDICE E -. .Exemplo I de uma árvore decisória de PCC.................................................31

APÊNDICE F -. .Exemplo II de uma árvore decisória de PCC...............................................32

APÊNDICE G -..Exemplos de atividades de verificação..........................................................33

APÊNDICE H -..Exemplos de registros de APPCC..................................................................35

A3
 RESUMO EXECUTIVO
O Conselho Consultivo Nacional de Critérios Microbiológicos para Alimentos (Comitê)
reconvocou, em 1995, um Grupo de Trabalho de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC). Seu principal objetivo era revisar o documento de APPCC publicado pelo
Comitê em novembro de 1992 e compará-lo às instruções de APPCC atuais elaboradas pelo
Comitê do Codex sobre Higiene Alimentar. Com base nessa revisão, o Comitê tornou os
princípios de APPCC mais concisos; revisou e acrescentou definições; incluiu seções nos
programas de pré-requisitos, instrução e treinamento, implementação e manutenção do plano
APPCC; revisou e forneceu uma explicação mais detalhada sobre a aplicação dos princípios
do APPCC; e forneceu uma árvore decisória adicional para identificar pontos críticos de
controle (PCCs).

O Comitê mais uma vez endossa o APPCC como um meio eficiente e racional para assegurar
a segurança alimentar desde a colheita até o consumo. Prevenir a ocorrência de problemas é o
principal objetivo de qualquer sistema APPCC. Empregam-se sete princípios básicos no
desenvolvimento de planos APPCC a fim de cumprir o objetivo proposto. Esses princípios
incluem análise do risco, identificação dos PCCs, estabelecimento de limites críticos,
procedimentos de monitoramento, ações corretivas, procedimentos de verificação, registros e
documentação. Nesses sistemas, se ocorrer um desvio indicando uma perda de controle, o
desvio é detectado e são tomadas medidas apropriadas para restabelecer o controle, dentro de
um período de tempo razoável, de modo a assegurar que produtos potencialmente nocivos não
cheguem ao consumidor.

Na aplicação do APPCC, o uso de análises microbiológicas raramente é um meio eficiente de

monitoramento de PCCs, devido ao tempo necessário para obter resultados. Na maioria dos
casos, consegue-se monitorar melhor os PCCs através de análises físicas e químicas, além de
observações visuais. Os critérios microbiológicos, entretanto, desempenham um papel ao
verificar se todo o sistema APPCC está funcionando.

O Comitê acredita que os princípios de APPCC devem ser padronizados para fins de
uniformidade no treinamento e aplicação dos sistemas APPCC, tanto pela indústria como pelo
governo. A Academia Nacional de Ciências (National Academy of Sciences) recomenda que
cada estabelecimento de produtos alimentícios desenvolva seu próprio sistema APPCC e o
adapte ao seu produto, processamento e condições de distribuição.

Atendendo à incumbência recebida do Comitê para fornecer recomendações às suas agências

patrocinadoras sobre questões microbiológicas de segurança alimentar, este documento
focaliza essa área. O Comitê reconhece que, para assegurar a segurança alimentar, um
sistema APPCC bem projetado também deve considerar os riscos químicos e físicos, além de
outros riscos biológicos.

Para que um programa de APPCC seja implementado com sucesso, a diretoria da empresa precisa
assumir um compromisso com uma abordagem do APPCC. Um compromisso da gerência indicará
uma conscientização sobre os benefícios e custos do APPCC e incluirá a instrução e o treinamento
dos funcionários. Os benefícios obtidos, além da maior segurança alimentar, incluem a melhor
utilização dos recursos e uma reação aos problemas num período de tempo razoável.

O Comitê criou este documento para orientar o setor alimentício e aconselhar suas agências
patrocinadoras na implementação dos sistemas APPCC.

A4
 DEFINIÇÕES
Árvore Decisória de PCC: Uma seqüência de perguntas que ajudam a determinar se um
ponto de controle é um PCC.

Controle: (a) Controlar as condições de uma operação a fim de manter a conformidade com
os critérios estabelecidos. (b) Uma condição em que os procedimentos corretos estão sendo
executados e os critérios estão sendo cumpridos.

Medida de Controle: Qualquer ação ou atividade que possa ser utilizada para prevenir,
eliminar ou reduzir um risco significativo.

Ponto de Controle: Qualquer etapa na qual os fatores físicos, químicos ou biológicos podem
ser controlados.

Ações Corretivas: Procedimentos seguidos quando ocorre um desvio.

Critério: Um requisito no qual se pode basear um julgamento ou uma decisão.

Ponto Crítico de Controle: Uma etapa onde o controle pode ser aplicado, sendo essencial
prevenir ou eliminar um risco de segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Limite Crítico: Um valor máximo e/ou mínimo em relação ao qual um parâmetro físico,
químico ou biológico deve ser controlado em um PCC a fim de prevenir, eliminar ou reduzir a
um nível aceitável a ocorrência de risco à segurança alimentar.

Desvio: Não atendimento de um limite crítico.

APPCC: Uma abordagem sistemática para identificar, avaliar e controlar os riscos à

segurança alimentar.

Plano APPCC: O documento escrito baseado nos princípios do APPCC, que traça os
procedimentos a serem seguidos.

Sistema APPCC: O resultado da implementação do Plano APPCC.

Equipe de APPCC: O grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento,

implementação e manutenção do sistema APPCC.

Risco: Um agente físico, químico ou biológico com razoável probabilidade de causar doenças
ou danos na ausência de controle.

Análise de Riscos: O processo de coleta e avaliação das informações sobre os riscos associados
ao alimento em consideração a fim de decidir quais são significativos e quais devem ser
abordados no plano APPCC.

A5
Monitorar: Conduzir uma seqüência planejada de observações ou medições a fim de
determinar se um PCC está sob controle e produzir um registro exato para uso em futuras
verificações.

Programas de Pré-Requisitos: Procedimentos, inclusive Boas Práticas de Fabricação, que

abordam as condições operacionais e fornecem os fundamentos para o sistema APPCC.

Gravidade: A severidade do(s) efeito(s) de um risco.

Etapa: Um ponto, procedimentos, operação ou estágio no sistema alimentar, desde a produção

primária até o consumo final.

Validação: O elemento de verificação concentrado na coleta e avaliação de informações

científicas e técnicas a fim de determinar se o plano APPCC, desde que corretamente
implementado, é capaz de controlar efetivamente os riscos.

Verificação: As atividades, além do monitoramento, que determinam a validade do plano

APPCC e se o sistema está operando de acordo com o plano.

A6
 PRINCÍPIOS DE APPCC

O APPCC é uma abordagem sistemática para identificar, avaliar e controlar os riscos à

segurança alimentar, baseada nos sete princípios abaixo:

Princípio 1: Executar uma análise de risco.

Princípio 2: Determinar os pontos críticos de controle (PCCs).

Princípio 3: Estabelecer os limites críticos.

Princípio 4: Estabelecer os procedimentos de monitoramento.

Princípio 5: Estabelecer ações corretivas.

Princípio 6: Estabelecer os procedimentos de verificação.

Princípio 7: Estabelecer os procedimentos de registro e documentação.

A7
 DIRETRIZES DE APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DE APPCC
Introdução

O APPCC é um sistema de controle que aborda a segurança alimentar através da análise e controle
dos riscos físicos, químicos e biológicos, desde a produção da matéria-prima, suprimento e
manuseio, fabricação, distribuição e consumo do produto acabado. Para que a implementação de um
plano APPCC tenha sucesso, a diretoria da empresa deve estar fortemente compromissada com o
conceito de APPCC. O forte compromisso da alta diretoria da empresa com o APPCC propicia aos
funcionários um senso da importância de produzir de alimentos seguros.

O APPCC destina-se ao uso em todos os segmentos do setor alimentício, ou seja, plantação,

colheita, processamento, produção, distribuição, comercialização e preparo do alimento para o
consumo. Os programas de pré-requisitos, tais como as atuais Boas Práticas de Fabricação (cGMPs)
constituem um fundamento essencial para o sucesso do desenvolvimento e implementação de
planos APPCC. Os sistemas de segurança alimentar baseados nos princípios de APPCC têm sido
aplicados com sucesso nas fábricas de processamento de alimentos, armazéns e supermercados, e
operações de serviço alimentício. Os sete princípios do APPCC têm sido universalmente aceitos por
órgãos governamentais, associações comerciais e indústrias de alimentos.

As diretrizes abaixo facilitam o desenvolvimento e a implementação de planos APPCC eficazes. A

ênfase aqui é dada à aplicação do APPCC especificamente em fábricas, mas essas instruções devem
ser aplicadas em todos os segmentos do setor alimentício que está sendo considerado.

Programas de Pré-Requisitos

A produção de alimentos seguros requer um sistema APPCC construído sobre uma base sólida de
programas de pré-requisitos. Os exemplos de programas de pré-requisitos comuns estão descritos
no Apêndice A. Cada segmento do setor alimentício deve proporcionar as condições necessárias
para proteger o alimento sob seu controle. Tradicionalmente, isso tem sido realizado com a
aplicação de cGMPs (Boas Práticas de Fabricação atuais). Essas condições e práticas agora são
consideradas pré-requisitos para o desenvolvimento e a implementação de planos APPCC
eficientes. Os programas de pré-requisitos fornecem as condições operacionais e ambientais básicas
necessárias à fabricação de alimentos seguros e saudáveis. Muitas das condições e práticas são
especificadas em regulamentações e diretrizes federais, estaduais e municipais (ex.: cGMPs e
Código Alimentar). Os Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius descrevem
as condições e práticas básicas previstas para alimentos destinados ao comércio internacional. Além
dos requisitos especificados nas regulamentações, o setor costuma adotar políticas e procedimentos
específicos para suas operações. Muitos deles são exclusivos. Embora os programas de pré-
requisitos possam impactar a segurança de um alimento, eles também se preocupam em assegurar
alimentos nutritivos e adequados ao consumo (Apêndice A). O escopo dos planos APPCC é mais
restrito, limitando-se a garantir um alimento seguro para o consumo.

A8
A existência e eficácia dos programas de pré-requisitos deve ser avaliada durante o projeto e a
implementação de cada plano APPCC. Todos os programas de pré-requisitos devem ser
documentados e regularmente auditados. Os programas de pré-requisitos são estabelecidos e
controlados separadamente do plano APPCC. No entanto, determinados aspectos de um programa
de pré-requisitos podem ser incorporados ao plano APPCC. Por exemplo, muitos estabelecimentos
adotam procedimentos de manutenção preventiva dos equipamentos de processamento a fim de
evitar falhas inesperadas e perda de produção. Durante o desenvolvimento de um plano APPCC, a
equipe de APPCC pode decidir incluir a rotina de manutenção e calibragem de um forno nas
atividades de verificação. Isso proporciona uma garantia extra de que os alimentos levados ao forno
serão cozidos à temperatura interna mínima necessária à sua segurança.

Instruções e Treinamento

Para que um sistema APPCC tenha sucesso, é preciso que tanto a diretoria como os funcionários
recebam instruções e treinamento sobre a importância do papel que desempenham na produção de
alimentos seguros. Isso deve incluir também informações sobre o controle dos riscos de origem
alimentar relacionados a todos os estágios da cadeia alimentar. É importante reconhecer que os
funcionários devem primeiramente compreender o que é um APPCC para depois aprender as
habilidades necessárias para fazê-lo funcionar corretamente. As atividades de treinamento
específicas devem incluir instruções e procedimentos de trabalho descrevendo as tarefas dos
funcionários que monitoram cada PCC.

A diretoria da empresa deve providenciar o tempo necessário para um completo programa de

instruções e treinamento. Os funcionários devem receber os materiais e equipamentos
necessários para a realização dessas tarefas. Um treinamento eficaz é um pré-requisito
importante para a boa implementação de um plano APPCC.

Como Desenvolver um Plano APPCC

O formato dos planos APPCC varia. Em muitos casos, os planos serão específicos para
determinados produtos e processos. No entanto, alguns planos podem utilizar uma abordagem de
operações unitárias. Os planos APPCC genéricos podem ser úteis como referência no
desenvolvimento de planos APPCC de processos e produtos, mas é fundamental considerar as
condições únicas de cada fábrica durante o desenvolvimento de todos os componentes do plano
APPCC.

O desenvolvimento de um plano APPCC prevê a realização de cinco tarefas preliminares antes que
os princípios de APPCC sejam aplicados a um produto e processo específico. As cinco tarefas
preliminares estão descritas na Figura 1.

A9
Figura 1. Tarefas Preliminares do Desenvolvimento do Plano APPCC

Formar a Equipe de APPCC


Descrever o alimento e sua distribuição

Descrever o uso pretendido e os consumidores do alimento

Desenvolver um fluxograma descrevendo o processo

Verificar o fluxograma

Formar a Equipe de APPCC

A primeira tarefa do desenvolvimento de um plano APPCC é formar uma equipe de APPCC

constituída por profissionais com conhecimentos específicos e especialidades adequadas ao produto
e ao processo. A equipe tem a responsabilidade de desenvolver o plano APPCC. A equipe deve ser
multidisciplinar e incluir profissionais de áreas como engenharia, produção, higienização, garantia
de qualidade e microbiologia alimentar. A equipe também deve incluir os funcionários locais
envolvidos na operação pois eles estão mais familiarizados com a variabilidade e as limitações da
operação. Além disso, isso promove um senso de responsabilidade entre as pessoas que devem
implementar o plano. A equipe de APPCC pode precisar do auxílio de especialistas externos, que
tenham conhecimento do potencial dos riscos físicos, químicos e/ou biológicos associados ao
produto e ao processo. Entretanto, um plano desenvolvido somente por fontes externas pode estar
incorreto, incompleto e pode faltar suporte local.

Dada a natureza técnica das informações exigidas para a análise de riscos, recomenda-se que os
especialistas com conhecimento do processo alimentar participem da análise do risco e do plano
APPCC ou verifiquem sua integridade. Esses profissionais devem possuir o conhecimento e a
experiência necessárias para (a) fazer uma análise de riscos, (b) identificar possíveis riscos, (c)
identificar os riscos que precisam ser controlados.

A10
Descrever o alimento e sua distribuição

A equipe de APPCC primeiramente descreve o alimento. Isso consiste de uma descrição geral do
alimento, dos ingredientes e métodos de processamento. O método de distribuição deve ser descrito
juntamente com informações sobre a distribuição do alimento, isto é, congelado, refrigerado ou em
temperatura ambiente.

Descrever o uso pretendido e os consumidores do alimento

Descreva o uso normal previsto para o alimento. Os consumidores-alvo podem ser o público em
geral ou um segmento da população em particular (ex.: crianças, indivíduos imunocomprometidos,
idosos, etc.)

Desenvolver um fluxograma descrevendo o processo

A finalidade de um fluxograma é descrever, com simplicidade e clareza, as etapas envolvidas no

processo. O escopo do fluxograma deve abranger todas as etapas do processo diretamente sob o
controle do estabelecimento. Além disso, o fluxograma pode incluir etapas na cadeia alimentar,
anteriores ou posteriores ao processo que ocorre no estabelecimento. O fluxograma não precisa ser
complexo como desenhos da engenharia. Um fluxograma em blocos é suficientemente descritivo
(vide Apêndice B). Além disso, um simples esquema das instalações muitas vezes ajuda a entender
e avaliar o produto e o fluxo do processo.

Verificar o fluxograma

A equipe de APPCC deve realizar um exame no local da operação a fim de verificar a precisão e
integridade do fluxograma. O fluxograma deve ser modificado sempre que necessário e as
modificações devem ser documentadas.

Depois de concluídas essas cinco tarefas preliminares, são aplicados os sete princípios do APPCC

Fazer a Análise de Risco (Princípio 1)

Depois de realizar as tarefas preliminares acima, a equipe de APPCC analisa o risco e identifica as
medidas de controle adequadas. A finalidade da análise do risco é criar uma lista dos riscos que
podem causar ferimentos ou doenças na ausência de um controle efetivo. Os riscos com pouca
probabilidade de ocorrência dispensam outras considerações num plano APPCC. Na análise do
risco, é importante considerar os ingredientes, a matéria-prima, cada etapa do processo, a
armazenagem e distribuição do produto, a preparação final e o uso pelo consumidor. Ao fazer
análise de risco, as questões de segurança devem ser diferenciadas das questões de qualidade. Um
risco pode ser definido como um agente físico, químico ou biológico com razoável probabilidade de
causar doenças ou danos na ausência de controle. Portanto, a palavra risco, conforme empregada
neste documento, limita-se à segurança.

A11
Uma análise de risco detalhada é fundamental no preparo de um plano APPCC eficaz. Se a análise
de risco não for elaborada corretamente e se os riscos que justificam o controle no sistema APPCC
não forem identificados, o plano será ineficiente, mesmo que seja bem executado.

A análise do risco e a identificação das medidas de controle associadas atingem três objetivos:
Identifica os riscos e as medidas de controle associadas. A análise pode identificar as modificações
necessárias em um processo ou produto, de modo a aumentar ou melhorar a segurança do produto.
A análise fornece uma base para identificar os PCCs no Princípio 2.

O processo de análise do risco envolve dois estágios. O primeiro, a identificação do risco, pode ser
considerado como uma sessão de brainstorming. Durante esse estágio, a equipe de APPCC
examina os ingredientes do produto, as atividades realizadas em cada etapa do processo, os
equipamentos utilizados, o produto final, seu método de armazenagem e distribuição; o uso
pretendido e os consumidores previstos para o produto. Com base nesse exame, a equipe prepara
uma lista dos possíveis riscos físicos, químicos ou biológicos que podem ser introduzidos,
aumentados ou controlados em cada etapa do processo de produção. O Apêndice C cita exemplos
de questões que podem ser úteis para identificar os riscos em potencial. A identificação do risco
focaliza o preparo de uma lista de possíveis riscos associados a cada etapa do processo sob controle
direto da operação alimentar. O conhecimento de qualquer evento adverso de saúde historicamente
associado ao produto terá valor nesse exercício.

Depois de listar os riscos potenciais, o risco é avaliado. Nesse segundo estágio da análise do risco,
a equipe de APPCC determina quais os riscos potenciais precisam ser abordados no plano APPCC.
Nesse estágio, cada risco potencial é avaliado conforme sua gravidade e possibilidade de
ocorrência. Por gravidade entende-se a seriedade das conseqüências da exposição ao risco. As
considerações sobre a gravidade (ex.: impacto das seqüelas, magnitude e duração da doença ou
ferimento) podem ser úteis para entender o impacto do risco na saúde pública. As considerações
sobre a possibilidade de ocorrência geralmente se baseiam numa combinação de experiência, dados
epidemiológicos e informações da literatura técnica. Ao avaliar o risco, é útil considerar a
possibilidade de exposição e a gravidade das possíveis conseqüências se o risco não for
corretamente controlado. Além disso, deve-se considerar também os efeitos de curto e longo prazo
da exposição ao risco potencial. Essas considerações não incluem escolhas dietéticas comuns fora
do âmbito do APPCC. Na avaliação de cada risco potencial, o alimento, seu método de preparo,
fatores como transporte, armazenagem e possíveis consumidores do produto devem ser
considerados para determinar como cada fator pode influenciar a probabilidade de ocorrência e a
gravidade do risco que está sendo controlado. A equipe deve considerar a influência dos possíveis
procedimentos de preparo e armazenagem do alimento e se os consumidores-alvo são suscetíveis ao
risco potencial. No entanto, mesmo entre os especialistas, pode haver divergências de opinião
quanto à probabilidade de ocorrência e à gravidade de um risco. A equipe de APPCC talvez tenha
de se basear na opinião dos especialistas que participam do desenvolvimento do plano APPCC.

Os riscos identificados numa determinada operação ou fábrica talvez não tenham valor numa outra
operação que produza um produto igual ou similar. Por exemplo, devido a diferenças de
equipamentos e/ou de um programa de manutenção eficaz, a probabilidade de contaminação por
metal poder ser significativa em uma determinada fábrica, mas não em outra. Deve-se manter um
resumo das deliberações e dos motivos que a equipe de APPCC elaborou durante a análise do risco
para futura referência. Essas informações serão úteis em futuras revisões e atualizações da análise
de risco e do plano APPCC.

O Apêndice D cita três exemplos de uso de seqüência lógica na realização de uma análise de risco.
Embora esses exemplos se relacionem a riscos biológicos, é igualmente importante considerar

A12
também os riscos físicos e químicos. O Apêndice D tem fins ilustrativos e explica melhor os
estágios da análise para identificação dos riscos. A identificação e a avaliação do risco, conforme
descritas no Apêndice D, podem eventualmente utilizar as avaliações do risco biológico, à medida
que estiverem disponíveis. Embora o processo e o resultado de uma avaliação de risco (NACMCF,
1997) sejam substancialmente diferentes de uma análise de risco, as informações geradas na
avaliação do risco podem facilitar a identificação e a avaliação dos riscos preocupantes. Portanto, à
medida em que as avaliações abordando riscos específicos ou fatores de controle se tornarem
disponíveis, a equipe de APPCC deve levá-los em consideração.

Após a conclusão da a análise de risco, os riscos associados a cada etapa de produção do alimento
devem ser listados juntamente com as medidas utilizadas para controlá-los. O termo "medida de
controle" é utilizado porque nem todos os riscos podem ser prevenidos, mas praticamente todos
podem ser controlados. Um determinado risco pode exigir mais de uma medida de controle. Por
outro lado, uma medida de controle específica pode controlar mais de um risco (ex., pasteurização
do leite).

Por exemplo, se uma equipe de APPCC tivesse de fazer uma análise de risco para a produção de
hambúrgueres bovinos cozidos e congelados (Apêndices B e D), os patógenos entéricos
(Salmonella e Escherichia coli produtora de verotoxina) na carne crua seriam identificados como
riscos. O cozimento é uma medida de controle que pode ser utilizada para eliminar esses riscos.
Segue abaixo um exemplo extraído de uma tabela contendo um resumo de análise de risco para esse
produto.

Etapa Riscos Potenciais Justificativa Risco a ser Medida(s)

Abordado no de Controle
Plano?
S/N
5. Cozimento Patógenos entéricos: Os patógenos entéricos foram S Cozimento
ex., Salmonella, associados a surtos de doenças de
E.Coli verotoxigênica origem alimentar causadas por
carne moída mal cozida.

O resumo da análise de risco pode ser apresentado de diversas maneiras. Uma delas é em forma de
tabela, conforme a indicada acima. Outra maneira poderia ser uma narração resumida das
considerações de análise de risco feitas pela equipe de APPCC e uma tabela resumida relacionando
somente os riscos e as medidas de controle associadas.

A13
Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCCs) (Princípio 2)

Um ponto crítico de controle é definido como uma etapa em que se pode aplicar um controle. Ele é
essencial para prevenir ou eliminar um risco de segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível
aceitável. Ao determinar os PCCs, é preciso abordar os riscos potenciais com razoável
probabilidade de causar doenças ou danos se não forem controlados.

A identificação completa e precisa dos PCCs é fundamental para controlar os riscos à segurança
alimentar. As informações desenvolvidas durante a análise de risco são essenciais para que a equipe
de APPCC possa identificar as etapas do processo que constituem PCCs. Uma estratégia que
facilita a identificação de cada PCC consiste em utilizar uma árvore decisória de PCC (veja
exemplos de árvores decisórias nos Apêndices E e F). Embora a aplicação da árvore decisória de
PCC possa ser útil para determinar se uma etapa específica é um PCC para um risco previamente
identificado, ela é apenas uma ferramenta e não um elemento obrigatório do APPCC. Uma árvore
decisória de PCC não substitui o conhecimento especializado.

Os pontos críticos de controle se encontram em qualquer etapa onde se pode prevenir, eliminar ou
reduzir riscos a níveis aceitáveis. Exemplos de PCCs podem incluir: processamento térmico,
resfriamento, teste dos ingredientes para detectar resíduos químicos, controle da formulação do
produto, e teste do produto para detectar contaminantes metálicos. Os PCCs devem ser
cuidadosamente desenvolvidos e documentados. Além disso, devem ser utilizados apenas para fins
de segurança do produto. Por exemplo, um processo térmico especificado, sob determinadas
condições de tempo e temperatura destinadas a destruir um patógeno microbiológico específico,
pode ser um PCC. Da mesma forma, também podem ser considerados PCCs a refrigeração de
alimentos pré-cozidos para prevenir a proliferação de microorganismos nocivos, ou o ajuste de um
alimento a um pH necessário para impedir a formação de toxinas. Diferentes fabricantes, que
preparam alimentos similares, podem diferir nos riscos identificados e nas etapas que são PCCs.
Isso pode ocorrer porque cada estabelecimento pode ter diferentes layouts de equipamentos, seleção
de ingredientes, processos empregados, etc.

Estabelecer os limites críticos (Princípio 3)

Um limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo com base no qual um parâmetro biológico,
químico ou físico deve ser controlado em um PCC a fim de prevenir, eliminar ou reduzir a
ocorrência de um risco de segurança alimentar a um nível aceitável. Um limite crítico é utilizado
para distinguir condições operacionais seguras de condições operacionais inseguras num PCC. Os
limites críticos não devem ser confundidos com limites operacionais, os quais são estabelecidos por
motivos diferentes da segurança alimentar.

Cada PCC terá uma ou mais medidas de controle para assegurar que os riscos identificados sejam
prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Cada medida de controle possui um ou
mais limites críticos associados a ela. Os limites críticos podem ser baseados em fatores como:
temperatura, tempo, dimensões físicas, umidade do ar, teor de umidade, atividade da água (a w), pH,
acidez titulável, concentração de sal, cloro disponível, viscosidade, conservantes ou informações
sensoriais como aroma e aparência visual. Os limites críticos devem ter base científica. Para cada
PCC, existe pelo menos um critério de segurança alimentar a ser cumprido. Um exemplo de critério
é uma letalidade específica de um processo de cozimento, como uma redução de 5 log de
Salmonella, por exemplo. Os limites críticos e os critérios de segurança alimentar podem ser
obtidos em fontes como normas e diretrizes regulamentares, pesquisas na literatura, resultados
experimentais e especialistas.

A14
Um exemplo é o cozimento de hambúrgueres de carne bovina (Apêndice B). O processo deve ser
projetado para garantir a produção de produtos seguros. A análise de risco para hambúrgueres de
carne cozida identificou patógenos entéricos (ex., E.coli verotoxigênico, como o E. coli 015:H7, e
Salmonellae) como riscos biológicos significativos. Além disso, o cozimento é a etapa do processo
em que se pode aplicar o controle para reduzir os patógenos entéricos a um nível aceitável. Para
garantir que se obtenha um nível aceitável consistentemente, é preciso ter informações precisas
sobre o número provável de patógenos presentes em hambúrgueres crus, sua resistência ao calor, os
fatores que influenciam seu aquecimento e a área do hambúrguer onde o aquecimento é mais lento.
Coletivamente, essas informações formam a base científica para os limites críticos a serem
estabelecidos. Alguns dos fatores que podem afetar a destruição térmica dos patógenos entéricos
estão relacionados na tabela abaixo. Neste exemplo, a equipe de APPCC concluiu que seria
necessário um processo térmico equivalente a 68º C (155ºF) durante 16 segundos para garantir a
segurança desse produto. Para garantir esse período de tempo e essa temperatura, a equipe de
APPCC de um estabelecimento determinou que seria necessário estabelecer limites críticos para a
temperatura e umidade do forno, velocidade da esteira (tempo no forno), espessura e
composição do hambúrguer (ex., todos os beet-beef (carne de gado alimentado com
beterraba) e outros ingredientes). O controle desses fatores permite que o estabelecimento
produza uma grande variedade de hambúrgueres cozidos, todos processados a uma temperatura
interna mínima de 68º C (155oF) durante 16 segundos. Em outro estabelecimento, a equipe de
APPCC pode concluir que a melhor abordagem é usar como limite crítico a temperatura interna do
hambúrguer de 68ºC (155ºF) e aguardar 16 segundos. Nesse segundo estabelecimento, a
temperatura interna e o tempo de espera dos hambúrgueres são monitorados com uma freqüência
que assegura que os limites críticos sejam atingidos quando o produto sai do forno. Os exemplos
abaixo se aplicam ao primeiro estabelecimento.

Etapa do PCC Limites Críticos

Processo
5. Cozimento SIM Temperatura do forno: ___ºC (____ºF)
Tempo, taxa de aquecimento e resfriamento (velocidade da esteira em
m/min: ___m/min
Espessura do hambúrguer: ___cm (____ polegadas).
Composição do hambúrguer: ex., somente carne bovina
Umidade do forno: ____% Umidade Relativa

Estabelecer os procedimentos de monitoramento (Princípio 4)

O monitoramento é uma seqüência planejada de observações ou medições a fim de determinar se

um PCC está sob controle e produzir um registro exato para uso em futuras verificações. O
monitoramento tem três finalidades principais. Em primeiro lugar, é essencial para controlar a
segurança do alimento porque facilita o rastreamento da operação. Se o monitoramento indicar que
existe uma tendência para a perda de controle, pode-se tomar medidas para recuperar o controle do
processo antes que ocorra um desvio de limite crítico. Em segundo lugar, o monitoramento é
utilizado para determinar quando ocorre uma perda de controle e um desvio num PCC, isto é,
ultrapassando ou não atingindo um limite crítico. Quando ocorre um desvio, é preciso adotar uma
ação corretiva adequada. Em terceiro lugar, o monitoramento fornece a documentação por escrito
utilizada nas verificações.

A15
Um alimento inseguro pode ser o resultado de um processo mal controlado ou de um desvio. Como
um desvio de um limite crítico pode ter conseqüências graves, os procedimentos de monitoramento
precisam ser eficientes. O ideal seria um monitoramento contínuo, o que é possível com muitos
tipos de métodos físicos e químicos. Por exemplo, a temperatura e o tempo programado para o
processo térmico de alimentos enlatados de baixa acidez são registrados continuamente em tabelas
de registro de temperatura. Se a temperatura cair abaixo do valor programado, ou se o tempo for
insuficiente, conforme registrado na tabela, o produto da retorta é retido e o descarte é determinado
conforme o Princípio 5. Da mesma forma, pode-se medir o pH continuamente em líquidos ou testar
cada lote antes do processamento. Existem muitas maneiras de monitorar limites críticos
continuamente, ou por lotes, e de registrar os dados em tabelas. Quando viável, o monitoramento
contínuo é sempre preferível. O equipamento de monitoramento deve ser cuidadosamente calibrado
para manter a precisão.

É importante considerar a atribuição de responsabilidade pelo monitoramento de cada PCC. As

atribuições específicas dependem do número de PCCs, das medidas de controle e da complexidade
do monitoramento. Os funcionários que monitoram os PCCs geralmente estão ligados à produção
(ex., supervisores de linha, operários de linha selecionados e pessoal da manutenção) e, se
necessário, ao pessoal do controle da qualidade. Essas pessoas devem ser treinadas na técnica do
monitoramento pela qual são responsáveis, compreender perfeitamente o objetivo e a importância
dessa função, ser imparciais tanto no monitoramento como nos relatórios, e reportar os resultados
com precisão. Além disso, os funcionários devem ser treinados nos procedimentos a serem
executados quando existir uma tendência de perda de controle, de modo a fazer os ajustes no
momento certo e assegurar que o processo seja mantido sob controle.

O responsável pelo monitoramento também deve comunicar imediatamente um processo ou produto

que esteja fora dos limites críticos.

Todos os registros e documentos associados ao monitoramento dos PCCs devem ser datados,
assinados ou rubricados pela pessoa que fizer o monitoramento.

Quando não for possível monitorar um PCC de modo contínuo, é preciso definir uma freqüência de
monitoramento e um procedimento suficientemente confiável para indicar se o PCC continua sob
controle. Estatisticamente, os sistemas projetados para colher dados ou amostras atendem essa
finalidade.

Na maioria das vezes, os procedimentos de monitoramento precisam ser rápidos, pois estão
relacionados a processos on-line, em tempo real, não havendo tempo para testes analíticos
demorados. Os exemplos de atividades de monitoramento incluem: observações visuais e medições
de temperatura, tempo, pH e teor de umidade.

Os testes microbiológicos raramente são eficazes para fins de monitoramento, pois são demorados e
não garantem a detecção de contaminantes. Em geral, as medições físicas e químicas são preferíveis
porque são rápidas e normalmente mais eficazes para garantir o controle dos riscos microbiológicos.
Por exemplo, a segurança do leite pasteurizado baseia-se nas medições de tempo e temperatura de
aquecimento, e não nos testes do leite aquecido para verificar ausência de patógenos sobreviventes.

A16
Com certos alimentos, processos, ingredientes ou produtos importados, o teste microbiológico pode
ser a única alternativa. Mas é importante reconhecer que um protocolo de amostragem capaz de
detectar com segurança baixos níveis de patógenos raramente é possível, porque é necessário um
grande número de amostras. Essa limitação de amostragem pode criar uma falsa noção de
segurança nas pessoas que utilizam um protocolo de amostragem inadequado. Além do mais,
existem limitações técnicas em muitos procedimentos laboratoriais para detectar e quantificar
patógenos e/ou suas toxinas.

Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)

O sistema APPCC para o controle da segurança alimentar foi criado com o intuito de identificar os
riscos à saúde e estabelecer estratégias para prevenir, eliminar ou reduzir sua ocorrência.
Entretanto, circunstâncias ideais nem sempre prevalecem e pode haver desvios nos processos
estabelecidos. Um importante objetivo das ações corretivas é impedir que alimentos que podem ser
prejudiciais cheguem ao consumidor. Quando ocorre um desvio dos limites críticos estabelecidos, é
necessário adotar ações corretivas. Portanto, as ações corretivas devem incluir os seguintes
elementos: (a) determinar e corrigir a causa da não-conformidade; (b) determinar a destinação final
do produto não-conforme e (c) registrar as ações corretivas que foram executadas. Ações corretivas
específicas devem ser elaboradas com antecedência para cada PCC e incluídas no plano APPCC. O
plano APPCC deve especificar, no mínimo, o que se deve fazer quando um desvio ocorrer, a pessoa
responsável pela implementação das ações corretivas, e a criação e manutenção de um registro das
ações tomadas. A responsabilidade pela fiscalização das ações corretivas deve ser atribuída às
pessoas que têm profundo conhecimento do processo, do produto e do plano APPCC. Se for
conveniente, pode-se consultar especialistas para analisar as informações disponíveis e ajudar a
determinar a destinação final do produto não-conforme.

Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6)

Verificação são as atividades, além do monitoramento, que determinam a validade do plano APPCC
e se o sistema está operando de acordo com o plano.
A Academia Nacional de Ciências (1985) salientou que a principal infusão de ciência num sistema
APPCC está centralizada na identificação correta dos riscos, pontos críticos de controle, limites
críticos, e estabelecimento de procedimentos de verificação adequados. Esses processos devem
ocorrer durante o desenvolvimento e a implementação do plano APPCC e na manutenção do
sistema APPCC. A Figura 2 mostra um exemplo de programa de verificação.

Um dos aspectos da verificação é avaliar se o sistema APPCC da fábrica está funcionando de

acordo com o plano APPCC. Um sistema APPCC eficiente requer poucos testes do produto final,
pois as proteções validadas suficientes foram aplicadas no início do processo. Portanto, em vez de
depender dos testes do produto final, as empresas devem se apoiar em revisões freqüentes do plano
APPCC, verificar se o plano APPCC está sendo seguido corretamente, examinar os registros de
monitoramento dos PCCs e de ações corretivas.

A17
Outro aspecto importante da verificação é a validação inicial do plano APPCC a fim de determinar
se o plano é científica e tecnicamente sólido, se todos os riscos foram identificados e que, se o plano
APPCC estiver sendo implementado corretamente, esses riscos serão controlados de maneira eficaz.
As informações necessárias para validar o plano APPCC costumam incluir: (1) parecer do
especialista e estudos científicos, e (2) observações, medições e avaliações realizadas na fábrica.
Por exemplo, a validação do processo de cozimento dos hambúrgueres de carne bovina deve incluir
a justificação científica do tempo de aquecimento e das temperaturas necessárias para destruir
adequadamente os microorganismos patogênicos (i.e., patógenos entéricos), além de estudos
confirmando se as condições de cozimento garantem o tempo e a temperatura exigidos para cada
hambúrguer.

As validações subseqüentes são executadas e documentadas pela equipe de APPCC ou por um

especialista independente, se necessário. Por exemplo, as validações são executadas quando ocorre
uma falha inexplicada do sistema, uma mudança significativa no produto, no processo ou na
embalagem, ou quando novos riscos são reconhecidos.

Além disso, uma verificação periódica e completa do sistema APPCC deve ser feita por uma
autoridade independente imparcial. Essas autoridades podem ser internas ou externas à operação do
alimento. Isso deve incluir uma avaliação técnica da análise do risco e de cada elemento do plano
APPCC, bem como um exame no local de todos os fluxogramas e dos registros das operações do
plano. Uma verificação completa não depende de outros procedimentos de verificação e deve ser
executada a fim de verificar se o plano APPCC está controlando devidamente os riscos. Se os
resultados da verificação completa identificarem deficiências, a equipe de APPCC deverá modificar
o plano APPCC, conforme necessário.

As atividades de verificação são executadas por profissionais da empresa, especialistas terceirizados

e agências reguladoras. É importante que as pessoas que fazem a verificação possuam a
especialidade técnica necessária para essa função. A função reguladora e da indústria no APPCC foi
descrita pela NACMCF (1994)3.

Exemplos de atividades de verificação estão incluídos no Apêndice G.

A18
 Figura 2

Exemplo de um Cronograma de Verificação de APPCC Criado por uma Empresa

Atividade Freqüência Responsabilidade Avaliador

Programação das Anualmente ou mediante Coordenador do APPCC Gerente do
atividades de verificação mudanças no sistema Plano
APPCC
Validação inicial do Antes e durante a Especialista(s) Equipe de
plano APPCC implementação inicial do independente(s)a APPCC
plano
Validação subseqüente Quando ocorrer alterações Especialista(s) Equipe de
do plano APPCC nos limites críticos e independente(s)a APPCC
mudanças significativas no
processo, troca de
equipamentos, após uma
falha no sistema, etc.
Verificação do Conforme o plano APPCC Conforme o plano APPCC Conforme o
monitoramento do PCC (ex.: uma vez a cada turno) (ex.: Supervisor da Linha) plano APPCC
conforme descrito no (ex.: Controle
plano (ex.: de Qualidade)
monitoramento da
temperatura de
cozimento do
hambúrguer)
Avaliação do Mensalmente Garantia de Qualidade Equipe de
monitoramento dos APPCC
registros de ações
corretivas a fim de
verificar o cumprimento
do plano
Verificação completa do Anualmente Especialista(s) Equipe de
sistema APPCC independente(s)a APPCC
a
Executado por pessoas não pertencentes à equipe que elaborou e implementou o plano. Pode
exigir conhecimento técnico adicional, bem como estudos laboratoriais e testes na fábrica.

A19
Estabelecer os procedimentos de registro e documentação (Princípio 7)

Em geral, os registros mantidos para o Sistema APPCC devem incluir os seguintes itens:

1. Um resumo da análise de riscos, inclusive a fundamentação lógica para determinar os riscos e

as medidas de controle.

2. O Plano APPCC inclui:

Uma lista dos integrantes da equipe de APPCC e suas respectivas responsabilidades.

A descrição do alimento, sua distribuição, uso pretendido e consumidor.

Um fluxograma verificado.

Tabela Resumida do Plano de APPPC, incluindo as seguintes informações:

Etapas no processo que são PCCs:

Riscos preocupantes
Limites críticos
Monitoramento*
Ações corretivas*
Procedimentos de verificação e cronograma*
Procedimentos de registro*

*Deve-ser fornecer um breve resumo sobre o cargo do responsável pela execução da

atividade, os procedimentos e a freqüência.

Segue abaixo um exemplo de Tabela Resumida do Plano APPCC:

PCC Riscos Limite(s) Monitora- Ações Verificação Registros

Crítico(s) mento Corretivas

3. Documentação de suporte como registros de validação por exemplo.

4. Registros gerados durante a operação do plano.

Consulte exemplos de registros de APPCC no Apêndice H.

A20
 IMPLEMENTAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PLANO APPCC

O sucesso da implementação de um plano APPCC é facilitado pelo compromisso da alta diretoria.

O próximo passo consiste em elaborar um plano descrevendo as pessoas responsáveis pelo
desenvolvimento, implementação e manutenção do sistema APPCC. Inicialmente, a equipe e o
coordenador do APPCC são selecionados e treinados, conforme necessário. A equipe fica então
responsável por desenvolver o plano inicial e coordenar sua implementação. Pode-se designar
equipes de produtos para desenvolver planos APPCC para produtos específicos. Um aspecto
importante na formação dessas equipes é assegurar que recebam o devido treinamento. Os operários
que serão responsáveis pelo monitoramento precisam estar bem treinados. Após a conclusão do
plano APPCC, tem início o desenvolvimento dos procedimentos do operador, formulários,
procedimentos de monitoramento e ações corretivas. Pode ser uma boa idéia criar um cronograma
para as atividades envolvidas na implementação inicial do plano APPCC. A implementação do
sistema APPCC envolve a contínua aplicação do monitoramento, dos registros, dos procedimentos
de ações corretivas e de outras atividades, conforme descrito no plano APPCC.

A manutenção de um sistema APPCC eficaz depende, em grande parte, da verificação regular das
atividades programadas. O plano APPCC deve ser atualizado e revisado sempre que necessário. Um
aspecto importante da manutenção do sistema APPCC é verificar se todas as pessoas envolvidas
receberam treinamento adequado para que compreendam sua função e possam desempenhar suas
responsabilidades com eficiência.

1
Comitê Consultivo Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos. 1997. Os princípios de avaliação de risco
para doenças causadas por agentes biológicos de origem alimentar. Adotados em 4 de abril de 1997.
2
Uma Avaliação do Papel dos Critérios Microbiológicos para Alimentos e Ingredientes Alimentícios, 1985. Academia
Nacional de Ciências, National Academy Press, Washington, DC [An Evaluation of the Role of Microbiological Criteria
for Foods and Food Ingredients, 1985. National Academy of Sciences, National Academy Press, Washington, DC].
3
Comitê Consultivo Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos. 1994. O papel das agências reguladoras e
da indústria no APPCC. Int. J. Food Microbiol. 21:187-195.

A21
 APÊNDICE A

Exemplos de Programas Comuns de Pré-Requisitos

A produção de alimentos seguros requer um sistema APPCC construído sobre uma base sólida de
programas de pré-requisitos. Cada segmento do setor alimentício deve proporcionar as condições
necessárias para proteger o alimento sob seu controle. Tradicionalmente, isso tem sido realizado
com a aplicação de cGMPs (Boas Práticas de Fabricação atuais). Essas condições e práticas agora
são consideradas pré-requisitos para o desenvolvimento e a implementação de planos APPCC
eficientes. Os programas de pré-requisitos fornecem as condições operacionais e ambientais básicas
necessárias à fabricação de alimentos seguros e saudáveis. Os programas comuns de pré-requisitos
podem incluir os itens abaixo, mas não se limitam a eles:

Instalações:

O estabelecimento deve ser localizado, construído e mantido de acordo com os

princípios do projeto sanitário. Deve haver um fluxo linear do produto e controle de
tráfego a fim de minimizar a contaminação cruzada entre os materiais crus e cozidos.

Controle do Fornecedor:

Cada fábrica deve garantir que seus fornecedores tenham BPFs eficazes e programas de
segurança alimentar. Esses podem ser objeto de contínua garantia do fornecedor e
verificação do sistema APPCC do fornecedor.

Especificações:

Todos os ingredientes, produtos e materiais de embalagem devem ter especificações por

escrito.

Equipamento de Produção:

Todo o equipamento deve ser construído e instalado de acordo com os princípios do

projeto sanitário. É preciso estabelecer e documentar programas de calibração e
manutenção preventiva.

Limpeza e Higienização:

Todos os procedimentos de limpeza e higienização do equipamento e das instalações

devem estar por escrito e devem ser observados. Deve haver um programa de
higienização mestre.

Higiene Pessoal:

Todos os funcionários e demais pessoas que entrarem no local de fabricação devem

observar os requisitos de higiene pessoal.

A22
 Treinamento:

Todos os funcionários devem receber um treinamento documentado em higiene pessoal,

BPF, procedimentos de limpeza e higienização, segurança pessoal, e suas respectivas
funções no programa de APPCC.

Controle Químico:

Deve existir procedimentos documentados para assegurar o isolamento e o uso

adequado de produtos químicos não alimentícios na fábrica. Nessa categoria estão
incluídos os produtos de limpeza, fumigantes, pesticidas ou iscas utilizadas dentro ou
ao redor da fábrica.

Recebimento, Armazenagem e Expedição:

Toda as matérias-primas e produtos devem ser armazenados em condições sanitárias e

ambientais adequadas, como temperatura e umidade por exemplo, a fim de assegurar
sua segurança e salubridade.

Rastreabilidade e Recolhimento (Recall):

Toda a matéria-prima e todos os produtos devem conter um código de lote. Além disso,
um sistema de recolhimento deve estar implantado para possibilitar o rápido e completo
rastreamento e recolhimento do produto, quando necessário.

Controle de Pragas:

Programas eficazes para controle de pragas devem estar implantados.

Outros exemplos de programas de pré-requisitos podem incluir procedimentos de garantia de

qualidade; procedimentos operacionais padrão de saneamento, processos, formulações de produtos
e receitas; controle de vidros, procedimentos de recebimento; armazenagem e expedição;
rotulagem; e práticas de manuseio dos ingredientes e alimentos pelos funcionários.

A23
 APÊNDICE B

Exemplo de um fluxograma para a produção de hambúrgueres de carne

bovina cozida e congelada

1. Recebimento (Carne)

2. Moagem

3. Mistura

4. Modelação

5. Cozimento

6. Congelamento

7. Embalagem

8. Distribuição

9. Reaquecimento

10. Servir

A24
 APÊNDICE C

Exemplos de questões a serem consideradas ao se conduzir uma análise de

riscos

A análise de risco abrange uma série de perguntas pertinentes ao processo considerado. Essas
questões têm como finalidade ajudar a identificar riscos em potencial.

A. Ingredientes

1. O alimento contém algum ingrediente suscetível que possa apresentar riscos

microbiológicos (ex., Salmonella, Staphylococcus aureus); riscos químicos (ex.,
aflatoxina, antibióticos ou resíduos de pesticidas); ou riscos físicos (pedras, vidro,
metal)?

2. Emprega-se água potável, gelo e vapor na formulação ou no manuseio do alimento?

3. Quais são as fontes (ex., região geográfica, fornecedor específico)

B. Fatores Intrínsecos – Características físicas e composição (ex.: pH, tipo de acidulantes,

carboidrato fermentável, atividade da água, conservantes) do alimento durante e após o
processamento.

1. Que riscos que podem ocorrer se a composição do alimento não for controlada?

2. O alimento permite a sobrevivência ou proliferação de patógenos e/ou a formação de

toxinas durante seu processamento?

3. O alimento permite a sobrevivência ou proliferação de patógenos e/ou a formação de

toxinas durante as etapas subseqüentes da cadeia alimentar?

4. Existem outros produtos similares no mercado? Qual foi o registro de segurança desses
produtos? Quais riscos foram associados aos produtos?

C. Procedimentos utilizados no processamento.

1. O processo inclui uma etapa de processamento controlável que destrói patógenos? Se

inclui, quais patógenos? Considere tanto células vegetativas quanto esporos.

2. Se o produto estiver sujeito a recontaminação entre o processamento (ex.: cozimento,

pasteurização) e a embalagem, quais são os riscos físicos, químicos ou biológicos que
podem ocorrer?

A25
D. Conteúdo microbiano do alimento

1. Qual é o conteúdo microbiano normal do alimento?

2. A população microbiana se altera durante o período normal de armazenagem do

alimento antes do consumo?

3. A subseqüente alteração na população microbiana afeta a segurança do alimento?

4. As respostas às perguntas acima indicam uma alta probabilidade de determinados riscos

biológicos?
E. Configuração da fábrica
1. O layout da fábrica fornece uma separação adequada entre materiais crus e alimentos
prontos para o consumo, se isso for importante para a segurança alimentar? Em caso
negativo, quais são os riscos a serem considerados como possíveis contaminantes dos
produtos prontos para o consumo?
2. A pressão de ar positiva é mantida nas áreas de embalagem do produto? Isso é essencial
para a segurança do produto?
3. O padrão de circulação de pessoas e movimentação de equipamentos é fonte
significativa de contaminação?
F. Configuração e uso do equipamento

1. O equipamento é capaz de fornecer o controle de tempo e temperatura necessário à

segurança do alimento?
2. O equipamento está corretamente dimensionado para o volume de alimento a ser
processado?
3. O equipamento pode ser suficientemente controlado de modo que a variação do
desempenho se mantenha dentro das tolerâncias exigidas para produzir um alimento
seguro?
4. O equipamento é confiável ou tende a quebrar freqüentemente?
5. O equipamento foi projetado para fácil limpeza e higienização?
6. Existe alguma possibilidade de o produto ser contaminado com substâncias perigosas
como vidro por exemplo?
7. Quais dispositivos de segurança do produto são utilizados para aumentar a segurança
do consumidor?

 detectores de metal
 imãs
 peneiras
 filtros
 telas
 termômetros
 aparelhos para remoção de ossos
 detectores de corpos estranhos

A26
 8. Até que ponto o desgaste normal do equipamento afeta a possibilidade de ocorrência de
risco físico (ex., metal) no produto?

9. Há necessidade de protocolos alergênicos quando o equipamento é utilizado para

diferentes produtos?

G. Embalagem

1. O método de embalagem afeta a proliferação de patógenos microbianos e/ou a

formação de toxinas?

2. A indicação "Manter Refrigerado" está clara no rótulo da embalagem, se isso for uma
exigência de segurança?

3. A embalagem inclui instruções de manuseio e preparo seguros do alimento pelo usuário

final?

4. O material da embalagem é suficientemente resistente a danos, e portanto evita a

entrada de contaminação microbiana?

5. A embalagem possui mecanismos contra adulteração?

6. Cada pacote e caixa está marcado com um código legível e preciso?

7. Cada embalagem está corretamente rotulada?

8. Os agentes alergênicos em potencial dos ingredientes estão incluídos na lista de

ingredientes do rótulo?

H. Higienização

1. A higienização pode afetar a segurança do alimento que está sendo processado?

2. As instalações da fábrica e os equipamentos são fáceis de limpar e higienizar de modo a

permitir o manuseio seguro do alimento?

3. É possível fornecer condições sanitárias consistentes e adequadas para garantir

alimentos seguros?

I. Saúde, higiene e instruções relativas a funcionários

1. As práticas de higiene pessoal e saúde dos funcionários podem afetar a segurança do

alimento que está sendo processado?

2. Os funcionários compreendem o processo e os fatores que precisam controlar para

assegurar a preparação de alimentos seguros?

3. Os funcionários comunicam à gerência problemas que podem afetar a segurança do

alimento?

A27
J. Condições de armazenagem entre o processo de embalagem e o usuário final

1. Qual é a possibilidade de o alimento ser armazenado na temperatura incorreta?

2. Um erro de armazenagem poderia tornar o alimento microbiologicamente inseguro?

K. Uso pretendido
1. O alimento destina-se a ser aquecido pelo consumidor?

2. Existe possibilidade de restarem sobras?

L. Consumidor pretendido
1. O alimento destina-se ao público em geral?

2. O alimento destina-se a ser consumido por uma população mais suscetível a doenças
(ex.: bebês, idosos, enfermos, pessoas imunocomprometidas)?

3.O alimento é destinado ao consumo institucional ou doméstico?

A28

Exemplos de Utilização das Etapas de Análise de Risco para Identificar e Avaliar os Riscos*
Estágio da Análise de Riscos
Estágio 1 Identificação de
Riscos
Determine os riscos
potenciais do produto
Estágio 2 Avaliação de Risco
Avalie a gravidade das
conseqüências, se um risco
em potencial não for
devidamente controlado.
Determine a probabilidade
de ocorrência de risco em
potencial se não for
corretamente controlado
Utilizando as informações
acima, determine se esse
risco em potencial deve ser
abordado no plano APPCC.
* Somente para fins ilustrativos. Os riscos potenciais identificados podem não ser os únicos riscos associados aos produtos listados.
As respostas podem ser diferentes para estabelecimentos diferentes.
APÊNDICE D
Hambúrgueres de carne bovina cozida e
congelada produzidos numa fábrica
Patógenos entéricos (i.e., E. coli 0157:H7 e
Salmonella)
A evidência epidemiológica indica que esses
patógenos causaram graves efeitos à saúde,
inclusive morte, entre crianças e idosos.
Hambúrgueres de carne bovina mal cozida têm
sido vinculados a doenças causadas por esses
patógenos.
_________________________________
O E. coli 0157:H7 apresenta uma
probabilidade muito baixa e as salmonelas
apresentam uma probabilidade moderada na
carne crua.
_________________________________
A equipe de APPCC decide quais patógenos
entéricos constituem riscos nesse produto.
Os riscos devem ser abordados no plano.
Produtos contendo ovos preparados para
foodservice (alimentação fora do lar)
Salmonella no produto acabado.
A salmonelose é uma infecção de origem alimentar
que provoca doenças de moderadas a graves,
causadas pela ingestão de apenas algumas células
de Salmonella.
_____________________________________
O produto é preparado com ovos líquidos, os quais
foram associados a surtos de salmonelose no
passado. Os problemas recentes com Salmonella em
ovos crus não podem ser eliminados.
Se não houver controle eficaz, alguns consumidores
podem ficar expostos à Salmonella contida nesse
alimento.
_____________________________________
A equipe de APPCC determina que, se o risco em
potencial não for corretamente controlado, o
consumo do produto pode resultar em um risco
inaceitável para a saúde.
Os riscos devem ser abordados no plano.
A29
Frango desossado, pré-cozido e congelado
para uso comercial e futuro processamento
Staphylococcus aureus no produto acabado
Certas cepas de S. aureus produzem uma
enterotoxina que pode causar doenças moderadas
de origem alimentar.
________________________________
O produto pode estar contaminado com S. aureus
devido ao manuseio humano durante a desossa
do frango cozido. A enterotoxina capaz de causar
doenças somente ocorre com a proliferação de S.
aureus a cerca de 1.000.000/g. Os procedimentos
operacionais durante a desossa e posterior
congelamento previnem o crescimento do S.
aureus e, portanto, o potencial de formação de
enterotoxina é muito baixo.
___________________________________
A equipe de APPCC decide se o potencial de
formação de enterotoxina é muito baixo. No
entanto, ainda é desejável manter baixo o número
inicial de organismos S. aureus. As práticas
empregadas pelos funcionários para minimizar a
contaminação, o congelamento rápido com
dióxido de carbono e as instruções de manuseio
têm sido adequadas para controlar esse risco
potencial.
O risco potencial não precisa ser abordado no
plano.
 APÊNDICE E
Exemplos de uma Árvore Decisória de PCC
Considerações importantes ao se utilizar a árvore decisória

A árvore decisória é utilizada após a análise do risco.

Em seguida, a árvore decisória é utilizada nas etapas onde um risco significativo foi identificado.
Uma etapa subseqüente do processo pode ser mais eficaz para controlar um risco e pode ser o
PCC preferido.
Mais de uma etapa do processo pode estar envolvida no controle de um risco.
Uma medida de controle específica pode controlar mais de um risco.

Q1. Essa etapa envolve um risco suficientemente nocivo e grave para justificar seu controle?

SIM NÃO NÃO É UM PCC

Q2. Existe uma medida de controle para o risco nessa etapa?

_____

Modifique a etapa, o processo ou o produto

SIM NÃO

SIM NÃO

SIM
O controle nessa etapa é necessário para a segurança?

NÃO NÃO É UM PCC

PARE

Q3. O controle nessa etapa é necessário para prevenir, eliminar ou reduzir o risco do perigo
ao consumidor?

SIM NÃO NÃO É UM PCC PARE

*Prossiga para a próxima etapa do processo descrito.

A30
 APÊNDICE F
Exemplos de uma Árvore Decisória de PCC
Q1. Existem medidas de controle para o risco identificado?

SIM NÃO Modifique a etapa, o processo ou o produto

O controle nessa etapa é necessário para a segurança? SIM

NÃO NÃO É UM PCC PARE

Q2. Essa etapa elimina ou reduz a possibilidade de ocorrência

de risco a um nível aceitável? _____

SIM

NÃO

Q3. Poderia haver contaminação com o(s) risco(s) identificado(s) acima do

nível aceitável ou poderiam esses riscos aumentar, atingindo níveis inaceitáveis?

SIM NÃO NÃO É UM PCC PARE

Q4. Uma etapa subseqüente poderia eliminar o(s) risco(s) identificado(s) ou

reduzi-los a um nível aceitável?

NÃO

SIM NÃO É UM PCC PARE

*Prossiga para a próxima etapa do processo descrito. PONTO CRÍTICO DE CONTROLE

A31
 APÊNDICE G

Exemplos de Atividades de Verificação

A. Os procedimentos de verificação podem incluir:

1. Estabelecimento de cronogramas de verificação adequados.
2. Análise para verificar se o plano APPCC está completo.
3. Confirmação da exatidão do fluxograma.
4. Análise do sistema APPCC a fim de determinar se a fábrica está operando conforme o
plano APPCC.
5. Análise dos registros de monitoramento de PCC.
6. Análise dos registros de desvios e ações corretivas.
7. Validação dos limites críticos para confirmar se os mesmos são adequados para
controlar os riscos significativos.
8. Validação do plano APPCC, incluindo exame no local.
9. Análise das modificações no plano APPCC.
10. Amostragem e teste para verificar os PCCs.

B. A verificação deve ser realizada:

1. Como rotina ou sem aviso prévio para conferir se os PCCs estão sob controle.
2. Quando surgirem novas preocupações sobre a segurança do produto.
3. Quando os alimentos foram acusados como veículo de doenças de origem alimentar.
4. Para confirmar se as modificações foram devidamente implementadas depois de um
plano APPCC ter sido modificado.
5. Para avaliar se um plano APPCC deve ser modificado em decorrência de mudanças no
processo, equipamentos, ingredientes, etc.

C. Os relatórios de verificação podem incluir informações sobre a presença ou suficiência de:

1. Plano APPCC e pessoa (ou pessoas) responsável pelo gerenciamento e atualização do
plano APPCC.
2. Os registros associados ao monitoramento de PCC.
3. Registro direto dos dados de monitoramento do PCC durante a operação.
4. Certificação atestando a perfeita calibração e o perfeito funcionamento do equipamento
de monitoramento.
5. Ações corretivas para os desvios.
6. Métodos de amostragem e teste utilizados para verificar se os PCCs estão sob controle.
7. Modificações no plano APPCC.
8. Treinamento e conhecimento das pessoas responsáveis pelo monitoramento dos PCCs.
9. Atividades de validação.

A32
 APÊNDICE H

Exemplos de Registros de APPCC

A. Ingredientes para os quais foram estabelecidos limites críticos.

1. Registros da certificação do fornecedor documentando a conformidade de um
ingrediente com um limite crítico.
2. Registros de auditoria do processador verificando a conformidade do fornecedor.
3. Registros de armazenagem (ex., tempo, temperatura) para quando a armazenagem do
ingrediente for um PCC.

B. Registros de processamento, armazenagem e distribuição.

1. Informações estabelecendo a eficácia de um PCC para manter a segurança do produto.
2. Dados estabelecendo a vida de prateleira (shelf life) segura do produto; se a idade do
produto pode afetar sua segurança.
3. Registros indicando a conformidade com limites críticos quando as especificações do
material de embalagem, rótulos ou lacres forem necessárias para a segurança do
alimento.
4. Registros do monitoramento.
5. Registros da verificação.

C. Registros dos desvios e ações corretivas.

D. Registros do treinamento dos funcionários pertinentes aos PCCs e ao plano APPCC.

E. Documentação atestando a suficiência do plano APPCC preparada por um profissional

especializado em APPCC.

A33