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INDICE
1.- Teoría sobre la corrosión.
1.1.- Mecanismos de la corrosión.
1.2.- Métodos fundamentales para controlar la corrosión.
2.- Identificación/Clasificación de la superficie a tratar.
2.1.- Clasificación del estado de la superficie a pintar por primera vez ( según
Norma SIS.055900).
2.2.- Clasificación del estado de la superficie a repintar (Mantenimiento), (según
Norma SSPC/Steel Structures Painting Council).
3.- Técnicas sobre preparación de superficies.
3.1.- Limpiezas manuales y/o con productos químicos.
3.2.- Limpiezas mecánicas – limpieza con llama.
3.3.- Limpiezas por chorro abrasivo (arena escoria de cobre, granalla de acero,
esferas de vidrio, agua a presión).
3.4.- Clasificación del grado de preparación de superficie.
3.5.- Identificación del grado de rugosidad.
3.6.- Granulometría de los abrasivos.
4.- Conocimientos básicos sobre pintura.
4.1.- Generalidades.
4.1.1.- Pigmentos.
4.1.2.- Vehículo fijo.
4.1.3.- Vehículo volátil.
4.2.- Clasificación de los diversos tipos de pintura.
4.2.1.- Pintura de secado exclusivo por evaporación.
4.2.2.- Pinturas de secado por reacción con el oxígeno del aire.
4.2.3.- Pinturas de secado por acción de la temperatura.
4.2.4.- Pinturas de secado por reacción química de dos componentes.
4.3.- Propiedades de los diversos tipos de pintura.
4.3.1.- Resistencias a los disolventes.
4.3.2.- Adherencias entre capas.
4.3.3.- Resistencia al agua.
4.3.4.- Resistencias a productos inorgánicos.
4.3.5.- Resistencias a productos químicos orgánicos.
PINTURA.
1- 4 Fe ↔ 4 Fe + 8 e-
2- 4 H2O ↔ 2 O + 8 e- 8 OH
3- 4 Fe + 8 OH ↔ 4 Fe(OH)2
4- 4 Fe(OH)2 + O2 ↔ 2 Fe2O3 . H2O + 2H2O
5- 4 Fe + 2H2O + 3 O2 ↔ 2 Fe2O3 . H2O
En la ecuación (3) puede observarse la reacción entre los iones ferrosos y los iones
hidróxilos para formar hidróxido ferroso. Esta sustancia se oxida dando lugar a un
óxido férrico hidratado, comúnmente conocido como óxido o herrumbre, según se
representa en la ecuación (4).
En la ecuación (5) se puede observar la reacción total entre el hierro, el agua y el
oxígeno para producir óxido.
El hidróxido ferroso es ligeramente soluble y tiende a difundirse hacia fuera desde
el metal; por esta razón el producto de la oxidación tiene escasa adherencia y el
aspecto de un producto esponjoso. Si este producto pudiera ser oxidado
inmediatamente después de su formación, produciría una película de óxido
adherente que inhibiría el proceso posterior de oxidación o corrosión.
Este tipo de reacción ocurre en el caso del aluminio, de tal que la fina película de
oxido adherida firmemente a la superficie del metal, impide que la oxidación
continúe sobre éste.
La corrosión puede disminuirse o incluso llegar a pararse completamente por las
condiciones que bloquean cualquiera de las reacciones representadas en las
ecuaciones. Tales condiciones pueden ser alcalinas fuertes que reducirían la
reacción (2) y unas condiciones oxidantes fuertes que tenderían a formar óxido
férrico en forma inmediata y que permanecería en contacto íntimo con la superficie
metálica a la que protegería.
Estas reacciones pueden ser notablemente afectadas por la presencia de otros
elementos distintos del agua y oxígeno, como; aniones (Cl-, SO4 = SO3 = etc.)
productos oxidantes (CrO4--.NO3, etc.) ó productos orgánicos que además de su
reacción química, ácida o alcalina, pueden ejercer una acción disolvente del
recubrimiento, y facilitar la corrosión posterior.
Estas reacciones, también pueden ser aceleradas por la presencia de corrientes
eléctricas en el suelo o el agua.
2.1.- Clasificación del estado de la superficie a pintar por primera vez ( según
Norma SIS. 055900).
“A” - Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la superficie y
prácticamente sin corrosión.
“B” - Superficie de acero con principio de corrosión y de la que la capa de
laminación comienza a despegarse.
“C” - Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la
corrosión o de la que la capa de laminación puede ser eliminada por
rascado, pero en la cual no se han formado en gran escala cavidades
visibles.
“D” - Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la
corrosión y donde se han formado en gran escala cavidades visibles.
Definición
El decapado químico es un método para la preparación de superficies metálicas que
vayan a ser pintadas, por la eliminación completa de costras de laminación, óxidos
y costras de óxido, mediante reacción química, electrólisis, o ambas.
Con este procedimiento, la superficie decapada, quedará completamente libre de
costras de laminación, óxidos y otros materiales extraños. Además, la superficie
quedará libre de ácidos o álcalis sin reaccionar o perjudiciales, así como de
manchas.
Método
El decapado químico consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite, grasa, suciedad, marcas de trazado y otros
materiales extraños, que no sean costras de laminación u óxidos, serán
Definición.
La limpieza con disolvente es un procedimiento para eliminar de la superficie de
acero materias extrañas, tales como gran, aceite, suciedad, compuestos de trazado y
cortado y otros contaminantes superficiales mediante el uso de disolventes,
emulsiones, productos de limpieza, limpieza con vapor o con cualquier método o
material similar que implique una acción disolvente o de limpieza.
Es decir, que caso de especificarse la limpieza con disolvente, deberá ser utilizada
antes de la aplicación de la pintura y junto con otras preparaciones de superficie con
las que se pretenda la eliminación del óxido, costra de laminación o pintura.
Método
La limpieza con disolvente consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
Suciedad, salpicaduras de cemento, compuestos de trazado, sales y otras materias
extrañas (distintas del aceite y grasa) serán eliminadas mediante cepillado con
cepillos de alambre o fibra, rascado, limpieza con limpiadores alcalinos seguido de
un lavado con agua dulce o por una combinación de estos procedimientos. Cuando
así se especifique, el lavado con agua dulce deberá ser seguido de un pasivado de la
superficie por lavado con dicromato o ácido crómico diluido.
El aceite y la grasa serán eliminados por alguno de los procedimientos siguientes:
- Limpiar o frotar la superficie con trapos o brochas empapados en disolvente. La
limpieza final debe hacerse con disolvente y brochas o trapos limpios; de lo
contrario, el aceite u otros contaminantes quedarán extendidos sobre la
superficie.
- Rociar la superficie con disolvente. El rociado final debe hacerse con disolvente
limpio.
- Desengrasar en fase vapor usando como disolvente hidrocarburos clorados
estabilizados.
- Inmersión total en un tanque o tanques de disolvente. El disolvente para la
inmersión final no debe contener proporciones perjudiciales de contaminante.
Definición
La limpieza mecánica es un método para la preparación de superficies metálicas
que vayan a ser pintadas por eliminación de la costra de laminación suelta, óxido
suelto y los restos de pintura mal adheridos, mediante el empleo de cepillo
mecánicos, piquetas mecánicas, lijadoras y pulidoras mecánicas.
Método
La limpieza mecánica consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Aceites, grasas, restos de soldadura y sales serán primeramente eliminados por
los métodos detallados en la especificación SSPC-SP- 1-63 “Limpieza con
disolvente”. Las otras materias perjudiciales se eliminarán por el siguiente
procedimiento:
- Las costras de óxido se quitarán mediante piquetas mecánicas. Si la cantidad
presente de costras de óxido es pequeña, éstas pueden ser eliminadas tal como
se detalla en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual”.
- Todas las partículas sueltas de óxido, de costra de laminación y residuos de
pintura mal adheridos, deben eliminarse por uno o más de los siguientes
métodos; sin embargo, extensas áreas que tengan la pintura bien consistente y
adherida, aún cuando fuera posible su eliminación, no deben tratarse, a no ser
que así se especifique. Los métodos para tal eliminación son:
- Cepillado mecánico, utilizando cepillos radiales rotativos de tamaño adecuado
para alcanzar todos los orificios accesibles, ángulos, juntas y esquinas. El
alambre de acero de estos cepillos tendrá la suficiente rigidez para limpiar la
superficie. Los cepillos se mantendrán libres de materias extrañas en exceso y
serán sustituidos por otros nuevos cuando ya no sean efectivos. La superficie
será limpiada pero no se pulirá hasta un grado perjudicial.
- Picado mecánico, que se realiza mediante pistolas neumáticas de agujas,
máquinas de picar, descalaminadoras simples o múltiples, rotatorias o de pistón
o cualquier otra máquina-herramienta de impacto. Los cantos cortantes de tales
herramientas se mantendrán en condiciones eficaces.
- Pulidoras mecánicas utilizando discos abrasivos o lijadoras mecánicas provistas
de materiales abrasivos. La lija y los materiales abrasivos serán sustituidos
cuando lleguen a ser ineficaces.
El óxido, la costra de laminación y las capas de pintura, se clasifican como óxido
suelto o no adherente, costra de laminación suelta o no adherida, cuando pueden ser
eliminados de una superficie metálica mediante cepillado mecánico, utilizando una
máquina eléctrica o neumática que opere a una velocidad bajo carga de 3.450 r.p.m.
y equipada con un cepillo de 6 pulgadas de diámetro construido con doble fila de
nudos a base de alambre calibrado del núm. 20.
El cepillo debe ser apoyado sobre la superficie de acero con una fuerza de 16 libras
(7,25 kgs.) y manejado con un rendimiento medio de dos pies cuadrados (0,18
m2)por minuto. Este ensayo será realizado en una zona no cepillada, rascada o
lijada, pero donde las costras de óxido, aceite y grasa hayan sido previamente
eliminadas. Este proceso establece un standard para la preparación de superficies y
no debe ser considerado como determinante del rendimiento horario a obtener con
este procedimiento.
Como alternativa, pueden utilizarse standards visuales o fotográficos de
preparación de superficies tal como se describe en el Apéndice, caso de que así
fuera especificado y aceptado en el contrato.
Cualquiera que su el método utilizado para la limpieza bajo esta especificación, la
superficie se limpiará como mínimo hasta el grado resultante del ensayo
especificado o semejante al standard visual elegido como alternativa.
Durante la preparación de superficies para su repintado, todas las partículas sueltas
de pintura deberán ser eliminadas. Los cantos de la pintura restantes serán
achaflanados de forma que la superficie repintada pueda tener una apariencia lisa.
Los restos de pintura vieja tendrán la suficiente adhesión para que no puedan ser
desprendidos al insertar la hoja de una espátula sin filo debajo de la capa.
Todas las rebabas y pegotes accesibles de soldadura serán eliminados mediante
chorreado de arena o por limpieza mecánica. Los restantes residuos perjudiciales
de soldadura serán eliminados por chorreado, limpieza mecánica o frotado con agua
o con una solución de fosfato tal como se describe en la especificación SSPC-SP-1-
63
La limpieza ha de ser realizada a todas las partes accesibles de la superficie.
Cuando en una obra nueva existan zonas inaccesibles después del montaje, éstas
serán limpiadas antes de ser ensambladas.
Las cabezas de remaches, grietas, rendijas, solapes, nervios de soldadura, ángulos,
etc., se limpiarán mediante cepillos mecánicos de acero, máquinas de agujas,
descalaminadoras rotatorias, pulidoras o lijadoras mecánicas o con una
combinación de éstos.
Estas máquinas se utilizarán de manera que no se formen rebabas o rayaduras en la
superficie metálica y no se hagan cortes agudos en el acero.
Las zonas inaccesibles a las herramientas mecánicas pero sí a las manuales, se
limpiarán por los métodos detallados en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza
manual”.
Después de finalizar la limpieza manual, el polvo y restos de partículas sueltas
serán eliminadas de la superficie. Si en alguna zona apareciesen todavía residuos
de aceite o grasa, éstas áreas se limpiarán con disolvente.
El pretratamiento (caso de estar especificado) o la primera capa de pintura, será
aplicado lo antes posible después de terminada la limpieza y antes de que aparezcan
nuevos deterioros en la superficie.
procede a una limpieza con cepillo de alambre para eliminar la costra de laminación
y óxido desprendidos.
Con este procedimiento se pretende eliminar la costra de laminación y el óxido no
ligados al acero, así como otras materias extrañas perjudiciales, proporcionando una
superficie caliente y seca sobre la que se aplicará la capa de imprimación antes de
su enfriamiento.
Método
La limpieza con llama de acero nuevo, consiste en la siguiente secuencia de
operaciones:
- Antes de comenzar las operaciones de limpieza con llama, deben ser
establecidas las condiciones de seguridad, que especificamos a continuación.
- Aceites, grasas y cualquier otra materia extraña, serán eliminadas por los
métodos detallados en la especificación SSPC-SP-1-63 "Limpieza con
disolventes'. Esta operación se realizará con suficiente antelación, para
asegurar la evaporación y eliminación total de los disolventes antes de aplicar
las llamas.
- Las rebabas y pegotes de soldadura serán eliminados antes de proceder a la
limpieza con llama.
- La superficie a pintar será, limpiada de toda costra de laminación no adherida, y
deshidratada, mediante la acción de llamas de oxiacetileno ajustadas a las
características necesarias.
La longitud de los conos interiores de la llama será 8 veces el diámetro del
orificio de salida y estarán distanciados entre si en un espacio no superior a 0,15
pulgadas de centro a centro. El soplete se aplicará sobre la superficie a limpiar,
de forma que las llamas formen un ángulo de 60º + 15º y a una velocidad tal,
que el rápido e intenso calor de las llamas provoque la eliminación de la
humedad, del polvo, del óxido y costra de laminación no adheridos o en forma
de ampollas y de cualquier otro material extraño. Las zonas oxidadas se
tratarán a una velocidad tal, que todas las laminillas y costras de óxido sean
eliminadas, y que el granulado rojo del óxido se reduzca a un polvo negro. Las
llamas no atravesarán la superficie tan lentamente que permitan la fusión con el
acero de las costras de laminación sueltas o de otros elementos extraños, o que
puedan deformarse las partes delgadas del acero.
- Inmediatamente después de la aplicación de las llamas, la superficie de acero
será limpiada con cepillo de alambre o rascada manualmente si fuera necesario,
procediendo a continuación al barrido y eliminación de todo material suelto o
partículas de elementos extraños.
La primera capa especificada se aplicará, a todas las superficies limpiadas con la
llama, una vez que el acero ha sido limpiado y mientras que su temperatura está
todavía por encima de la ambiental, de forma que no sea posible la condensación de
humedad sobre las superficies limpias. Cuando la operación de limpieza con llama
sea interrumpida, la pintura se aplicará tan cerca como sea posible del punto donde
vaya a comenzarse de nuevo esta operación.
Tabla I
Naturaleza del abrasivo Tamaño máx. Partícula mm Altura máx. del perfil um
Arena muy fina. 0,180 40
Arena fina. 0,425 50
Arena media. 1,00 65
Arena gruesa. 1,70 70
Granalla de acero. 0,425 35 – 70
Granalla de hierro. 0,710 85
Granalla de hierro. 1,00 90
Granalla de hierro. 1,18 100
Granalla de hierro. 1,70 205
Granalla de acero. 0,850 45 – 70
Granalla de hierro. 1,00 75
Granalla de hierro. 1,18 85
Granalla de hierro. 1,40 90
En general, la altura máxima del perfil no debe ser superior a la tercera parte del
espesor de película seca del sistema de pintura que se aplique.
Los operarios que realicen directamente la operación de chorreado deberán
equiparse con trajes especiales provistos de escafandras con aporte de aire limpio.
Las mangueras de los equipos para chorreado con boquilla de aire a presión
llevarán una toma de tierra para eliminar la carga estática, y asimismo, estarán
provistas de un sistema de control remoto que actúe interrumpiendo
inmediatamente el funcionamiento del equipo cuando el operario suelte la boquilla
por cualquier causa.
Todo el personal presente en la zona de operación deberá protegerse con gafas de
seguridad y caretas respiratorias de cartucho filtrante.
Como continuación a lo anterior, pasamos a exponer los métodos que al respecto
establece la Norma SSPC para:
Definición
El chorreado casi a metal blanco, es un método para la preparación de superficies
metálicas que vayan a ser pintadas o recubiertas, por eliminación de casi todas las
costras de laminación, óxido, costras de óxido y pinturas o materiales extraños
mediante el impacto de abrasivos impulsados a través de boquillas de discos
centrífugos.
Una superficie limpiada hasta el grado "casi a metal blanco", se define como
aquella de la que se ha eliminado todo el aceite, grasa, suciedad, costra de
laminación, óxidos, productos de corrosión, pinturas u otros materiales extraños,
excepto muy ligeras sombras, muy pequeñas rayas o ligeras decoloraciones
producidas por manchas de óxido, de calamina o de pintura compacta, las cuales
pueden permanecer sobre la superficie. Como mínimo un 95% de la superficie
quedará libre de todo residuo visible, y en el resto solo se observarán las ligeras
decoloraciones arriba mencionadas. Standards visuales o fotográficos de
preparación de superficies, pueden ser utilizados, tal como se detalla en el
Apéndice, con el objeto de modificar o ampliar la definición de este grado de
limpieza, caso de que así fuera especificado en contrato.
El esfuerzo necesario para la obtención de este grado de limpieza, no será menor de
los dos tercios (2/3) del requerido para obtener un acabado a metal blanco en la
misma superficie, y no se requerirá más del 95% de este esfuerzo. Esta limitación
no se considerará como una invalidación de lo expuesto anteriormente.
Método
El chorreado casi a metal blanco, consiste en la siguiente secuencia de operaciones:
- Los depósitos gruesos de aceite o grasa serán eliminados por los métodos
descritos en la especificación SSPC-SP-1-63 “Limpieza con disolventes”.
Pequeñas cantidades de aceite o grasa, pueden eliminarse durante la operación
de chorreado. Si el aceite y grasa fueran eliminados durante el chorreado, el
abrasivo utilizado no debe ser recuperado, caso de que tal recuperación fuera
perjudicial para la superficie.
- Las costras de óxido en exceso se eliminarán con herramientas de impacto, tal
como se describe en la especificación SSPC-SP-2-63 “Limpieza manual” o
SSPC-SP-3-63 “Limpieza mecánica” o mediante un equipo especial de chorreo.
- La superficie será chorreada hasta el grado de “casi metal blanco”, mediante
alguno de los procedimientos siguientes:
Chorreado con arena en seco, utilizando boquillas de aire comprimido y
arena seca de una granulometría inferior al tamiz de 16 mallas de la serie
normalizada en EE.UU.
Chorreado con arena húmeda o con vapor utilizando boquillas de aire
comprimido, agua y arena de una granulometría inferior al tamiz de 16
mallas de la serie normalizada en EE.UU.
Chorreado con granalla utilizando boquillas de aire comprimido y granalla
machacada de hierro fundido, hierro forjado, acero, u otras granallas
sintéticas cuya granulometría pase a través de un tamiz de 16 mallas de la
La altura máxima del perfil superficial creado por el chorreado, será limitado a un
valor no perjudicial para la vida de la capa de pintura. La granulometría máxima
especificada puede producir un perfil excesivamente elevado o rugoso para el
sistema de pintado a seguir. En estos casos el tamaño del abrasivo tendrá que ser
- Grado.
St2: Rascado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado mecánico, lijado
mecánico, etc., de una manera cuidadosa. Mediante el tratamiento se quitarán
las capas sueltas de laminación, el óxido y las partículas extrañas. Luego se
limpiará la superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco
o con cepillo limpio. Entonces debe adquirir un suave brillo metálico. El
aspecto deberá coincidir con las figuras designadas como St2.
St3: Rascado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillo mecánico, lijado
mecánico, etc., de una manera muy cuidadosa. La superficie se tratara con el
grado St2 pero de una manera mucho más minuciosa. Después de quitar el
polvo, la superficie deberá presentar un claro brillo metálico y su aspecto
deberá coincidir con las figuras designadas como St3.
Sa1: Chorreado ligero. Se elimina la capa suelta de laminación, el óxido suelto
u las partículas extrañas sueltas. El aspecto deberá coincidir con las figuras
designadas como Sa1.
Sa2: Chorreado cuidadoso. Se elimina casi toda la capa de laminación y de
óxido y casi todas las partículas extrañas. La superficie se limpiará luego con
aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Deberá
quedar entonces un color grisáceo y su aspecto deberá coincidir con las figuras
designadas como Sa2.
Sa 2,5: Chorreado muy cuidadoso. Las capas de laminación, óxido y partículas
extrañas se eliminaran hasta el punto que los restos sólo aparezcan como ligeras
manchas o rayas. La superficie se limpiará luego con aspirador de polvo, aire
comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Su aspecto deberá entonces
coincidir con las figuras designadas como Sa 2,5.
Sa3: Chorreado a “metal blanco”. Toda la capa de laminación, todo el óxido y
todas las partículas extrañas se eliminarán. La superficie se limpiará luego con
aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo limpio. Entonces
deberá adquirir un color metálico uniforme y coincidir con las figuras
designadas como Sa3.
El cuadro de equivalencia entre los distintos grados de preparación a chorro
sería:
Cuando se chorrea una superficie de acero, no sólo se limpia sino que además se le
confiere una cierta rugosidad, lo cual ayuda a conseguir un buen anclaje de la
pintura, especificándose para según que tipos de recubrimientos unos valores
mínimos de rugosidad.
Se define como rugosidad la distancia media entre los picos y los valles de un
perfil, y es un parámetro muy difícil de medir en campo, dado que no se dispone de
aparatos suficientemente perfeccionados para ello.
Los instrumentos más utilizados en obras son el Rugotest nº 3, el Elcometer
(Micrómetro de esfera) y el Keaner-Tator que se basan en una comparación visual y
táctil entre unas superficies patrón y aquellas cuya rugosidad se pretende medir.
Los parámetros de definición de una rugosidad son fundamentalmente dos, que no
conviene confundir:
Ra = Rugosidad media: Que es la distancia entre el eje del perfil y la línea
imaginaria que dividiría por la mitad la suma de las superficies de los picos y los
valles.
Rz = Rugosidad máxima: Promedio entre los 5 picos más altos y los 5 valles más
profundos. Aproximadamente Rz = 6 x Ra.
La rugosidad aumenta la superficie real a pintar ya que ésta deja de ser plana para
tomar un perfil irregular. Si la pintura a aplicar es delgada y de secado rápido, se
distribuye siguiendo de una forma aproximada el perfil de la rugosidad, poniéndose
un incremento de consumo debido al aumento de superficie a cubrir. Si por el
contrario, la pintura es de capa gruesa, y se nivela por encima de los picos de
rugosidad, se produce también un consumo extra debido a la pintura que se emplea
en rellenar el “volumen muerto” provocado por la rugosidad.
En el cuadro se expone la relación rugosidad/incremento superficie.
En general, la altura máxima del perfil no debe ser superior a la tercera parte del
espesor de película seca del sistema de pintura que se aplique.
4.1.- Generalidades.
Toda pintura, bien se trate de una imprimación o esmalte, se compone
fundamentalmente de tres partes principales:
- Pigmento.
- Vehículo fijo o ligante.
- Vehículo volátil o disolvente.
El pigmento y el vehículo fijo son los componentes que permanecen en la película
de pintura una vez seca y, el vehículo volátil, utilizado exclusivamente para hacer
posible la aplicación de la pintura, se pierde totalmente por evaporación durante el
secado.
4.1.1.- Pigmentos.
Los pigmentos que se utilizan para la fabricación de pinturas pueden
clasificarse en los siguientes tipos:
- Pigmentos anticorrosivos.
- Pigmentos cubrientes.
- Pigmentos con alguna acción específica.
- Cargas o extendedores.
Pigmentos anticorrosivos.
Se conoce bajo la denominación de pigmentos anticorrosivos, todos aquellos
compuestos químicos en forma de polvo impalpable que, dispersos en un
vehículo fijo apropiado, son capaces de evitar o inhibir la corrosión del
hierro.
La acción mediante la cual se ejerce esta protección anticorrosiva, puede
basarse en dos principios fundamentales:
- Mediante pasivación anódica o catódica de la pila electroquímica que se
origina en todo proceso de corrosión o
- Por protección catódica del acero con un elemento menos noble que el
hierro.
Pertenecen al primer tipo de productos aquellos pigmentos anticorrosivos,
tales como el Minio de Plomo, Cromato de Zinc, Plumbato Cálcico,
Cianamida de Plomo, etc., que por su carácter oxidante pueden pasivar el
ánodo de la pila de corrosión por formación de compuestos férricos o, pasivar
el cátodo de esta misma pila mediante formación de productos inorgánicos
insolubles.
Al segundo tipo de protección anticorrosiva, pertenecen los pigmentos
metálicos, tales como el Zinc, Magnesio, etc., que por su carácter
electroquímico, menos noble que el hierro, ejerce una protección sacrificial
de éste al comunicarle carácter catódico (negativo).
En cualquier forma, es preciso tener en cuenta que tantos unos como otros
productos, se transforman en su estado final, por reacción con el vehículo fijo
en el primer caso y, con el gas carbónico en el segundo, en compuestos
insolubles capaces de impermeabilizar el hierro del medio ambiente. En
definitiva, la protección anticorrosiva del acero, se resuelve en todos los casos
por aislamiento de éste del ambiente corrosivo que le rodea.
Pigmentos cubrientes.
Se denominan pigmentos cubrientes aquellos productos químicos opacos, que
dispersos en un vehículo fijo adecuado, son capaces de cubrir el fondo por
opacidad. Estos pigmentos se utilizan para la formación de las pinturas de
fondo y de acabado.
Pertenecen a este tipo todos aquellos pigmentos blancos, negros, amarillos,
verdes, rojos, azules, etc., de corrosión química determinada tanto a base de
compuestos inorgánicos como orgánicos y cuya enumeración sería
interminable.
Pigmentos con alguna acción especifica.
Se conocen una serie de productos químicos que se utilizan en la formulación
de pinturas, al objeto de comunicar a éstas alguna acción especifica contra
determinados agentes.
Por ejemplo, la utilización de productos químicos tóxicos, en la formulación
de pinturas antiincrustantes para fondos de barcos, tiene por finalidad
proporcionar a este tipo de pinturas, propiedades tóxicas capaces de producir
la muerte de las larvas de los organismos incrustantes. Análogamente, las
pinturas con acción fungicida para la decoración interior, llevan incorporados
productos químicos tóxicos para los hongos y bacterias.
Las pinturas ignífugas, independientemente de la composición química
especial del vehículo fijo utilizado, llevan incorporados productos químicos
sólidos que comunican a este tipo de pinturas, propiedades ignífugas o
retardantes del fuego.
Son clásicos dentro de este grupo de pigmentos con acción especifica; el
óxido de cobre en las pinturas antiincrustantes, los compuestos organo-
metalicos por sus propiedades fungicidas, el óxido de antimonio por su
carácter ignífugo, etc.
Cargas o extendedores.
Se denomina cargas o extendedores, aquellos pigmentos no cubrientes, es
decir, incapaces por sí solos de comunicar opacidad a una pintura y, que se
utilizan normalmente para enmatecer o rellenar las imprimaciones y capas de
fondo principalmente.
Es norma muy antigua en la aplicación de pinturas seguir siempre el axioma:
“graso sobre magro”. En efecto, las imprimaciones o primeras capas suelen
ser netamente mates, semibrillantes las capas de fondo y brillantes los
acabados. Esta gradación en el brillo de las pinturas, se ha de conseguir
necesariamente variando la relación Pigmento - Vehículo fijo.
Cada una de estas resinas, posee una determinada composición química que
fija sus propiedades y las cuales son comunicadas a las pinturas formuladas
con ellas. En el capitulo siguiente detallamos un estudio sobre los vehículos
fijos de pinturas, por lo que no nos extenderemos por el momento.
Las pinturas que secan por acción de la temperatura, presentan un caso muy
similar al tratado anteriormente con los esmaltes gliceroftálicos de secado al
aire, con la diferencia de que el estado final se alcanza aquí en períodos de
tiempo muy cortos, dadas las condiciones forzadas de secado a que se
someten las pinturas. Es decir, el endurecimiento alcanzado por un esmalte o
pintura grasa al cabo de diez meses, por ejemplo, puede ser similar al de un
esmalte gliceroftálico de secado al aire transcurrido dos o tres meses. Sin
embargo, en las pinturas o productos gliceroftálicos de secado al horno, éste
estado final de modificación total de la resina por una polimerización
posterior, se alcanza a los pocos minutos de haber estado sometido a la acción
de la temperatura dentro del horno.
De esta forma, todas las propiedades que muestran las resinas antes de ser
horneadas, es decir, tal y como se encuentran en el envase antes de su
aplicación, no se parecen en absoluto a las que posteriormente se alcanzan
tras el secado al horno.
No cabe duda, que los disolventes que inicialmente sirvieron para disolver el
vehículo fijo de la pintura y para su aplicación, no son capaces de atacar la
resina, una vez que ésta se ha transformado por acción de la temperatura.
Las propiedades de adherencia tal y como explicaremos en el capítulo
siguiente, vienen notablemente influenciadas por este estado final, que en los
productos de secado al homo se alcanzan al cabo de 20 ó 30 minutos de
estancia en el homo.
Por último, los productos que sean por reacción química entre dos
componentes (o más de un componente), es un caso típico de la
transformación total de las materias primas de partida. Es decir, en este tipo
de pinturas que se suministran en envases separados y se mezclan momentos
antes de su aplicación, el producto químico que se forma por reacción de los
dos componentes, reacción que no es posible detener, no tiene en absoluto
ningún parecido con aquellos productos de los que se partió. Es decir,
normalmente los disolventes de cada uno de los componentes, que pueden no
ser totalmente comunes, una vez evaporados, no atacarán más al vehículo fijo
formado por la reacción entre ambos componentes, pasta base y endurecedor
o catalizador. Así pues, en estos productos cuyo descubrimiento y utilización
es relativamente reciente, las resistencias a los disolventes y a los productos
químicos son muy notables, precisamente por esa transformación química que
se realiza durante el endurecimiento.
Como veremos cuando tratemos de la adherencia entre capas, graves
problemas pueden crearse en este caso, debido a las insolubilidades y
resistencias a los disolventes que muestran este tipo de productos.
que el ataque de sus cadenas es muy difícil y sus resistencias a ácidos, álcalis
y a sales resulta muy elevada. Solamente aquellas acciones que pudieran dar
lugar a una degradación en las resinas vinílicas o clorocaucho, por
descomposición del cloro y formación de ácido clorhídrico harán posible este
ataque. En general, solo la temperatura puede dar lugar a esta
descomposición, tal como hemos mencionado.
Pero si bien estas resinas son "per se" resistentes a estos productos
inorgánicos, la protección de una superficie metálica viene determinada no
solamente por la resistencia química propia de la pintura, sino también por la
impermeabilidad alcanzada con el recubrimiento, a fin de impedir que el
medio ambiente se pueda poner en contacto con la citada superficie.
Se dan muchos casos, en los cuales aún cuando la película de pintura que
protege una superficie metálica resista adecuadamente la acci6n de agente a
que está sometida, sin embargo, puede no ser lo suficientemente impermeable
para evitar que el medio corrosivo ataque el sustrato metálico.
Así pues, la protección de una superficie metálica requiere, por un lado un
recubrimiento resistente y no atacable o degradable por el agente a que se
somete y además, que sea suficientemente impermeable para evitar que este
agente se ponga en contacto con el metal. Esta impermeabilidad a que
hacemos referencia, está en función directa del cuadrado del espesor.
Por tanto, en todo sistema de pintado será preciso fijar no solamente el tipo de
producto a utilizar sino también el número de capas, o mejor dicho, el espesor
que es preciso aplicar para impermeabilizar la superficie del metal. Los
producto de secado por evaporación tales como vinílico, clorocaucho, breas y
alquitranes, son adecuados para ser utilizados en la protección contra
productos químicos inorgánicos, siempre que se especifique adecuadamente
el espesor de película a aplicar. Cuanto mayor sea éste, mayor será la
impermeabilidad y resistencia conseguida.
Sin embargo, el siguiente tipo de pinturas, es decir, aquellos que sean por
reacción con el oxígeno del aire, están formados por uniones éster como
resultado de una reacción entre un alcohol, a fin de cuentas un álcali, con un
ácido graso. Esta unión éster es sensible no solamente al agua como
mencionábamos anteriormente sino mucho más a la acción de los ácidos o
álcalis. La manera de hacer reversible el proceso de esterificación, es decir
saponificar, se realiza precisamente con ácidos o álcalis que regeneren los
productos de partida. Por tanto, estos productos no son aptos para estar
sometidos a ambientes de productos químicos inorgánicos, y su utilización ha
de ser enfocada hacia una exposición normal a la intemperie.
El tercer tipo de productos, de secado por acción de la temperatura, sí bien su
polimerización por el secado al homo lleva a estados mucho más insaturados
y más estables de la resina, ésta sigue conservando en su molécula ésteres y
alcoholes fácilmente saponificables. Estos recubrimientos tampoco son
adecuados para estar permanentemente sometidos a la acción de productos
químicamente inorgánicos.
Por último, en los productos de secado por reacción química entre dos
componentes, como ya hemos dicho anteriormente, el gran entrecuzamiento
creado en la reacción química entre el componente base y el endurecedor o
- Viscosidad
- Densidad
- Finura
- Propiedades de aplicación
- Materia fija
- Temperatura de inflamación
Cuando se trate de pinturas de dos componentes, muchas de esas características se
pueden referir a cada uno de los componentes o a la mezcla.
En cualquier caso, es preciso tener muy en cuenta que esas características variarán
mucho, según el tipo de pintura de que se trate; que un cierto valor de una de ellas
puede ser normal en una pintura y ser en otra índice de un defecto grave.
4.4.2.- Viscosidad
Es, quizá, la característica más fácilmente medible de las pinturas líquidas. El
orden de magnitud de esa viscosidad y su clase (newtoniano, tixotrópico, etc.)
decidirán gran número de propiedades del producto, desde que se empieza a
fabricar, mientras está envasado, al realizar la aplicación (condicionando
inclusive las formas en que ésta se puede hacer) e inclusive al formar la
película húmeda.
Para cada pintura se establece o puede establecerse unos márgenes de
viscosidad. Si esta pintura está por debajo o por encima de la viscosidad
prevista, normalmente no se debe considerar como defecto. Pero si la
divergencia es grande, entonces es preciso pensar en un defecto inicial de
ajuste, o bien en un proceso en el bote que nos ha modificado esa viscosidad.
En cualquier caso, será preciso analizar las causas que han motivado esa
variación anormal de la viscosidad, con el fin de determinar hasta qué punto
la pintura continua siendo apta para su aplicación.
Hay muchos sistemas para determinar la viscosidad aún dentro de la industria
de pinturas. Las dos formas que con más frecuencia nos encontramos de
determinar la viscosidad son mediante la copa Ford núm 4 y el viscosímetro
4.4.3.- Densidad
Se suele utilizar en los folletos de pintura indistintamente el término densidad
o peso específico. Esta determinación del peso de la unidad de volumen se
practica normalmente en un vaso de tara y capacidad conocidas, con lo que
facilita la determinación de esa densidad. Si es importante la toma de
muestra en cualquier caso, lo es con mayor motivo para determinar la
densidad.
La densidad debe mantenerse para una pintura dada en unos límites estrechos,
relacionados con el extracto seco y la viscosidad. La lectura e interpretación
de esos tres datos nos aclarará con rapidez la desviación de uno de ellos, o
bien la posible causa de anormalidad que se pueda presentar en la pintura.
Pintar es recubrir embelleciendo o protegiendo. Esto se consigue con una
correcta relación de pigmento a vehículo fijo y a disolvente, lo cual presupone
para cada tipo y color de pintura una densidad teóricamente adecuada. Si esa
densidad es anormalmente alta, ese volumen será pequeño y el rendimiento
será bajo cuando, apliquemos con semejante pintura.
Si la adquisición de una pintura se ha previsto estableciendo viscosidad,
densidad y extracto seco, el que esa compra sea por litros o kilos no tendrá
ninguna importancia.
4.4.4.- Finura
En el proceso de fabricación de la pintura, los pigmentos no se muelen, se
dispersan.
- Amarilleamiento.
- Resistencia a los mohos.
Muchas de estas características no serán exigibles a la vez, ya que son reflejos de
propiedades de la película que no se pueden conseguir al mismo tiempo.
La mayor parte de estas características no se determinarán más que en el estudio de
la formulación, o al establecer el esquema de pintado. Unas cuantas de ellas se
determinarán por sistema, formando parte del control de rutina en la fabricación o
en la recepción (aspecto, brillo, secado, opacidad, descolgamiento, color). Es
conveniente insistir, como se dijo al referimos a las características de pintura
líquida, que un valor que es bueno para una pintura no lo es en absoluto para otra.
Las condiciones de aplicación (tipo de material sobre el que se aplique, tratamiento
de ese material, método de aplicación, espesor en húmedo y seco, y condiciones de
secado y endurecimiento) son de importancia decisiva con vistas a la determinación
de esas características; es decir, para determinar adecuadamente si la característica
solicitada cumple con la especificación del producto.
4.5.1.- Aspecto
Una vez aplicada la pintura y dejada secar, durante al menos su tiempo de
secado, podremos ver en esa aplicación como se ha formado la película, su
brillo y color, la tendencia a estirar bien o, por el contrario, a dejar marcas de
brocha, la tendencia a descolgar, su opacidad o poder cubriente, la ausencia
de defectos como cráteres, flotaciones de color, etc.
Algunas de esas características que constituyen lo que llamamos aspecto, se
pueden determinar mediante aparatos (como veremos más adelante), lo que
en general será preferible, con vistas a establecer una especificación tipo y a
liberarnos de la aplicación por duplicado con una muestra tipo.
4.5.2.- Brillo
El brillo se puede determinar por comparación con una muestra tipo o por
lectura con aparatos. El juzgar acerca del brillo por comparación visual tiene
el inconveniente de no transformarse en un número, en un dato, pero tiene la
ventaja de que el ojo humano ve no solo la reflexión del rayo luminoso, sino
también como se forma la imagen en esa superficie.
El brillo es la reflexión uniforme, especular, de la luz sobre una superficie. Si
parte de esa luz se refleja de forma difusa, tendremos las superficies con
brillo semibrillante, satinado, cáscara de huevo y mate.
El aparato medidor de brillo (goniofotómetro) lo determina a un cierto ángulo
de incidencia y reflexión. Lo normal es que ese ángulo sea de 45 a 601,
ángulo al que están fijados los aparatos de lectura.
Para grados de brillo bajo, esos ángulos no ven las pequeñas diferencias que
pueden existir. Con un ángulo de visi6n normal, el brillo de una pared es
uniformemente mate o mate satinado, pero si variamos el ángulo,
colocándonos lateralmente, veremos zonas de distinto brillo.
4.5.3.- Color
Lo que se dijo al hablar de brillo vale al hablar de color. El mejor colorímetro
es el ojo humano. La sensación que capta la retina la transformamos en un
dato, formamos nuestra imagen mental del color, y es esa imagen, ese dato, lo
que puede variar de un individuo a otro. Un individuo no experimentado
puede ver que dos probetas no son idénticas pero no sabría decir por qué, ni
cual es el toque de color que es preciso dar para ir de una a otra.
De hecho, se sigue utilizando la inspección ocular del color por varias razones
fundamentales.
a) El ojo humano es más sensible que el mejor aparato.
b) Los aparatos son caros.
c) Los aparatos pierden sensibilidad o la varían con el tiempo.
A todos los efectos prácticos, la comparación visual será lo bastante precisa
como para permitimos dar por bueno o malo un color si “iguala por
comparación al correspondiente tipo”.
4.5.4.- Opacidad
La opacidad o poder cubriente es la facultad de una pintura de cubrir un
fondo. Se usa indistintamente estos términos, así como el de rendimiento,
pero en realidad el término opacidad se debe referir a la facultad que tiene esa
pintura para recubrir uniformemente un fondo, y si ese fondo es una
cuadrícula en blanco y negro, para recubrirlo uniformemente y hasta un cierto
grado. Así tendremos opacidad total cuando la pintura recientemente
aplicada y seca no deja transparentar el color del fondo. Si ese fondo se
transparente, se introduce técnicamente el término 'relación de contraste", que
es la relación que existe entre la reflectancia sobre el blanco y el negro del
fondo. De ahí se puede deducir una medida numérica de esa opacidad.
La relación de contraste se debe medir en condiciones perfectamente
especificadas, pues la diferencia de rugosidad de la superficie lleva a
diferencias en la opacidad. La opacidad está íntimamente relacionada con las
propiedades de flujo de la pintura. Dos pinturas distintas que pueden tener la
misma opacidad, aplicadas sobre una superficie lisa, tienen distinto poder
cubriente, pues las propiedades reológicas hacen que al ser aplicadas y al
recubrir una superficie rugosa, una deje un espesor uniforme sobre los picos y
valles, mientras que la otra rellenará preferentemente los valles. Esta última
"cubrirá" menos. Este mismo efecto se puede conseguir, si por reología o
viscosidad, una pintura puede, con un sistema dado de aplicación, rendir más
que la otra; la que rinde menos dejará más espesor y, normalmente, “cubrirá”
mejor.
4.5.5.- Espesor
4.5.6.- Secado
Un proceso del mayor interés como indicador de la calidad de la partida de
material que se está usando o controlando, así como de las condiciones que
impondrá al trabajo en obra, es el secado.
En el proceso de secado de una pintura se puede distinguir varios grados; al
polvo, al tacto, duro, para el repintado. Cada uno de esos grados de secado se
debe especificar correctamente, tanto en su determinación como en las
condiciones en que se debe realizar (temperatura, humedad, espesor de
película, etc.) así como los márgenes que se pueden aceptar cuando las
condiciones ambientales cambian.
Es muy conveniente tener en cuenta que:
1º Ciertos tipos de pinturas no secarán, o lo harán incorrectamente, por
debajo de una cierta temperatura, y
2º Que cualquier tipo de pintura no secará bien cuando la humedad está por
encima de un cierto grado que, a efectos prácticos, se puede situar en el
punto de rocío.
Si se trata de un control riguroso, el secado se determinará plenamente de
acuerdo con una norma (British Standard, ASTM, INTA, etc.).
A efectos prácticos, el secado puede influir en la decisión del tipo o esquema
de pintado, por múltiples razones. Por ejemplo, una pintura con secado al
polvo muy lento, puede no ser útil en un ambiente contaminado, que
desmerecería su aspecto. Una pintura con secado al tacto muy lento, puede
no ser útil en situaciones en las que la posibilidad de manchas es grande; o,
más importante que los casos anteriores, una pintura con un tiempo previo al
repintado muy lento, puede no ser útil si en el esquema previsto de pintado,
los repintados se debe realizar en un tiempo mínimo (un caso límite lo son las
pinturas de fondo de barcos).
En conclusión, o bien la pintura debe secar y endurecer para que cumpla con
la planificación prevista, o bien, lo que es más correcto y normal, una vez
escogida la pintura, en función de las condiciones a soportar, se planifica el
pintado, teniendo en cuenta el tipo de pintura escogido, con sus exigencias de
tiempos de secado, ambiente atmosférico adecuado para su aplicación, etc.
En el proceso de secado, se llega de una forma, más o menos rápido, según el
tipo de pintura, a esa propiedad final llamada dureza.
4.5.8.- Descolgamiento
El descolgamiento se puede considerar como un defecto de la reología de la
pintura. La pintura debe fluir suficiente tiempo como para uniformizar la
superficie, pero si ese flujo se mantiene demasiado tiempo nos encontraremos
con el descolgamiento.
Con pinturas normales, el descolgamiento solo se producirá con cierta
facilidad cuando por haber, en el objeto a pintar, bordes, esquinas, etc., se
pueden producir sobreespesores; se puede hablar en este caso con más
propiedad de lágrimas o chorretones. Pero, bien en pinturas normales o, más
fácilmente en pinturas de alto espesor, se puede presentar este defecto en toda
la superficie. Es un defecto inadmisible, al que habrá que buscar la causa,
bien en la propia pintura, bien en la forma de aplicarla, bien en las
condiciones ambientales de aplicación.
Características tales como:
Flexibilidad, adherencia, embutición, rayado, impacto
Nos sirven especialmente como índices de las propiedades físicas de la
película seca, de su buena formación, de su correcta construcción. Su
relación auténtica con las condiciones de trabajo es en nuestro caso, en
general, mínima. No es de prever que un sistema gliceroftálico aplicado a
una estructura, vaya a soportar una flexi6n equivalente a un mandril 3,5 mm.,
ni que sufra una embutición 6 mm., ni un golpeo o impacto 20/70, ni que su
adherencia (en el ensayo son 10 x 10 rayas separadas entre sí 1 mm.,
formando cuadrícula) deba ser del 80%. Es decir, si se le pueden exigir esos
ensayos a ese esmalte o a ese sistema, es porque nos indican en el límite que
esos productos no c , ni saltarán al moverse la estructura.
Otro tanto se podría decir de la resistencia a la...
Abrasión
Aunque ésta puede necesitarse como tal propiedad.
En cualquier caso, es necesario tener bien en cuenta estas propiedades en
conjunto, no por separado. No se puede, o no se debe, por ejemplo, solicitar
de una pintura a la vez que una dureza muy alta una gran resistencia al
impacto. La resistencia a la abrasión se puede determinar, por ejemplo, con
el "Taber Abraser" o, según ASTM, cantidad de arena necesaria para
desgastar la película hasta que se vea el fondo.
Propiedades o características de mayor interés son las resistencias a la ....
Tanto la cámara de niebla como los intemperímetros están descritos, así como
la forma de actuar con ellos, en distintas normas.
Ninguno de estos aparatos nos da datos exactos, transformables, sin más, en
datos para el caso real concreto. Son, más que nada, ensayos de comparación.
Otro tanto ocurre con la exposición a la intemperie. La exposición en terraza
a 450 de inclinación y con una orientación que aproveche el máximo de luz o
de sol, no son condiciones normales; tampoco lo son las distintas estaciones
de ensayo o frente a la multitud de ambientes y situaciones que se pueden
encontrar en la realidad. Pero, en cualquier caso, con estos tres ensayos
(niebla, intemperie y terraza) se pueden deducir datos que, con toda lógica,
permiten prever la duraci6n del sistema en una situación dada. Por ejemplo,
un sistema anticorrosivo que después de 250 horas en cámara de niebla no
presente ampollas ni corrosión en las inclinaciones superior a 2 mm., se
pueden considerar un anticorrosivo muy bueno. Su equivalencia con la
realidad será en función de qué ambiente se trata, pero, por ejemplo, se
comportará perfectamente un mínimo de tres años en ambiente marino.
Si un esmalte se mantiene por encima del 80% de su brillo inicial, después de
transcurridas 500 horas de intemperímetro (Whather-Ometer) se puede prever
que se comportará así en un ambiente rural-urbano después de dos años.
Más real, pero más lento, es el ensayo de terraza, de intemperie. Por esto,
sólo pueden llevarlo a cabo los fabricantes y ciertos organismos muy
concretos, con vistas al mantenimiento de sus instalaciones.
Una característica de gran interés para ciertas películas secas de pintura (o
más bien de lo que los anglosajones llaman "coating' en lugar de "paint") es
su resistencia a la ...
4.5.10.- Inmersión
Como es lógico, se pueden hacer ensayos de inmersión en los líquidos más
diversos. Es un trabajo lento y costoso. No debe extrañamos que en muchos
casos sea preciso deducir la resistencia de un material, a un cierto agresivo, de
acuerdo con los datos de la resina base, o de su resistencia a un agresivo
equivalente.
De todos modos, pueden realizarse en muchos casos comprobaciones de corta
duración, una vez conocida la resistencia de la pintura de que se trate, con
vistas a cercioramos que esa partida, o esa leve modificación de la
formulación, son correctas, o bien que la preparación de la superficie y la
aplicación del revestimiento se realizaron adecuadamente.
La resistencia a las ....
4.6.- Disolventes
E = Excelente.
B = Bueno.
R = Regular.
NR = No recomendado
SISTEMAS FUNDAMENTALES
Preparación sup. Espesores
AMBIENTE Aceite Alcídico Clorocaucho Epoxi
Recomendada recomendados
RURAL
3 manos B E St2 90-100
MARITIMO
4 manos (2 imp. y 2 acabado) R B E St3/Sa2 125µ
INDUSTRIAL MEDIO
4 manos (2 imp. y 2 acabado) R B E Sa2
INDUSTRIAL INTENSO
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
NR R B E Sa2 ½
INMERSIÓN
INTERMITENTE
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
B(1) E Sa2 ½
CONTINUO
4 manos (2 imp. 1 capa gruesa y
1 acabado)
B(1) E Sa3
(1) Unicamente agua de uso industrial. En otros casos, consultar.
E = Excelente.
B = Buena.
R = Regular.
NR = No recomendado.
Aceite Alcídico
Clorocaucho Epoxi
gliceroftálica Sintética
Brochabilidad. E B R R
Marcas de brocha. Sí No No No
Brillo inicial. R B R F
Resistencia disolventes. M M M B
Resistencia detergentes. M R B B
llegar a recubrir otra superficie, con resultados que pueden dar lugar a
problemas.
rápido, la capa aplicada puede ser gruesa, el efecto del acabado superficial
decora a la vez que elimina los defectos del fondo.
El tipo de acabado depende del tipo de rodillo así como del material que está
hecho y de la longitud del pelo.
7.1.- Defectología.
De modo no exhaustivo se describen a continuación los principales defectos
posibles y las normas de evaluación de los mismos.
Ampollamiento (Blistering).
La formación de ampollas en la superficie de una capa de pintura no es admisible
en ningún tamaño o extensión.
La formación de ampollas es un defecto imputable a varias causa entre las que se
incluyen: defecto de limpieza o preparación superficial, utilización de disolventes
incorrectos, pintados sobre superficies muy calientes, defecto de formulación de la
pinturas o defecto de características de adherencia.
Cuando se observe formación de ampollas debe interrumpirse el pintado y estudiar
la causa.
Las capas ampolladas deben ser eliminadas parcial o totalmente según el caso,
Para la evaluación del ampollamiento se tendrá en cuenta la norma ASTM-D-714 y
el estándar “Pictorial Standars of coating defects. PSCD”
Calco (Chaiking)
El desprendimiento superficial de polvo en una capa de pintura o enyesamiento
superficial sólo resulta admisible en pintura previamente formulada para este efecto
como es el caso de clorocauchos tipo blanco tiza o en el caso de pinturas Epoxi en
corta extensión envejecidas en atmósfera.
Descascarillamiento (Fiakíng)
Producido generalmente en pintura sobre madera después del agrietamiento o en
superficies pintadas por falta de adherencia.
Este defecto no admisible, se evaluará de acuerdo con ASTM D-772 y PSCD.
Enmohecimiento (Mildew)
Producido por la proliferación de hongos y algas en superficies habitualmente
húmedas
Se evaluará de acuerdo con ASTM-D-3274 y PSCD.
Adhesión
La falta de adhesión es inadmisible en cualquier capa de pintura, para su evaluación
se determinará una zona dudosa efectuando cortes en rombo mediante un cutter y
posteriormente mediante cinta adhesiva se intentará el desprendimiento de los
rombos de 2 cm. de lado aproximadamente.
Alternativamente podrá utilizarse un medidor de adherencia o el ensayo de bola
adhesiva.
Poder cubriente de pinturas aplicadas a rodillo
Cuando expresamente se autorice el uso de Rodillo deberá conseguirse un poder
cubriente de valor 9 como mínimo de acuerdo con el estándar ASTM-D-4707 y
PSCD.
Resistencia a la corrosión
Una vez determinado un esquema y aplicado correctamente, durante el período de
garantía no será admisible un nivel de corrosión que sobrepase el valor 8 de
acuerdo con ASTM-D-610 PSCD.
El aplacador y el fabricante de pintura efectuarán las observaciones pertinentes a
esta exigencia antes de la aplicación de la pintura.
7.2.- NORMATIVAS.
Tabla 1
Tabla 2
Tabla 3
Tabla 4