Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Los Andes

IMEC 2411-Ingeniería de Materiales

14/02/2018

Simón Blanco-201325964
David Santiago Guerrero-201533204
David Forero Botía-201614313
Silvia Katerine Serrano-201624202

ENTREGA PRELIMINAR-MODULO METALES

INTRODUCCIÓN
MÉTODO
A continuación, se caracterizará un material a
partir de resultados obtenidos analizando su Espectrometría de Emisión Óptica por Chispa
composición química, encontrada por medio de la
La técnica de espectrometría de emisión óptica
técnica de caracterización de espectrometría
por chispa es un método por el cual se puede
óptica por chispa (SPARK OES). Además de
identificar el contenido químico de una muestra
esto, se le realizó una metalografía para
metálica en donde se generan chispas entre dos
determinar las fases que la componen y que tipo
electrodos, esto produce vapor de plasma en el
de tratamiento se le ha realizado previamente. De
cátodo, a temperaturas que pueden llegar a los
forma adicional se midió la dureza en la escala
10.000K. La chispa genera energía necesaria para
Rockwell B para tener una idea de las
atomizar un poco de la muestra y produce átomos
propiedades de la pieza.
o iones en estado electrónico excitados. Es una
Finalmente, se presenta una propuesta, a partir de técnica muy exacta donde se pueden detectar
los resultados obtenidos, para poder cambiar las elementos muy ligeros como son el Carbón(C),
propiedades mecánicas del material dado. Sulfuro(S), Boro(B) o Fosforo(P).

OBJETIVOS La zona del espectro electromagnético que abarca

el OES es el UV cercano y el espectro visible de
 Caracterizar el material asignado, con 130-800 nm. De esta forma permite identificar
ayuda de diferentes tipos de ensayos y elementos desde el Litio (Li) hasta el Uranio (U),
técnicas de laboratorio. y determinar trazas, o muy poco contenido, de
 Modificar la dureza de la aleación de elementos en la muestra metálica.
cobre utilizando la técnica de recocido
para aumentar el tamaño de grano y Generalmente se utiliza gas Argón para vaporizar
disminuir la dureza a su vez. la muestra, que luego de ser vaporizada entra al
interior de un analizador. La red de difracción
NOMENCLATURA separa esa luz en las diferentes longitudes de onda
Cu Cobre
de los elementos. Finalmente, el detector
Zn Zinc electrónico (CCD) mide la intensidad de la luz y
Pb Plomo la compara con la concentración de cada
Sn Estaño elemento. De esta forma se determina la cantidad
α Alpha de cada elemento en la muestra.
β Beta
FeCl3 Cloruro de hierro
HCL Ácido clorhídrico
La muestra debe cumplir ciertos requerimientos
para poder realizar esta prueba. La muestra debe
tener mínimo un área superficial de 10mm, para
evitar algún defecto en la superficie, esta debe ser
pulida para que quede lo más homogénea posible.
Para la mayoría de los materiales se utiliza una
lija la cual dependiendo del material es necesario
que sea más fina. Para este caso, se usó una lija
240 para cumplir con los requisitos para llevar a
cabo la prueba.
La prueba se hace 5 veces en distintos puntos del
material, el programa que usa la máquina recopila
los resultados en una tabla donde se muestran los
elementos que constituyen este material y su
porcentaje respecto al total. Adicionalmente, el
programa calcula el promedio y la desviación
estándar para cada elemento.
Metalografía
El análisis metalográfico es el estudio de la
microestructura de los materiales, más
específicamente de los metales. Utilizando esta
técnica de laboratorio se puede revelar la
estructura y los constituyentes, y de esta forma,
utilizando un microscopio, sea óptico o de otro
tipo, se puede investigar en detalle una muestra
metálica.
Esta técnica requiere de bastante tiempo para
preparar debido a que primero debe ser cortada en
unas dimensiones establecidas de no mayor a
25mm y no menor a 12mm longitud. Para el corte,
se recomienda investigar con el personal del
laboratorio además de revisar la norma, debido a
que ciertos materiales no se pueden cortar de
manera convencional. Para este caso, se utilizó
una segueta pues para esta pieza no era necesario
usar otro método. Luego de ser cortada, debe ser
pulida con diferentes tipos de lijas para dejar la
superficie lo más lisa y homogénea posible
teniendo en cuenta lo que la norma establezca.
Esta debe quedar sin defectos en la superficie, y
en el caso de tener algún recubrimiento debe ser
retirado utilizando los reactivos descritos en la
norma. La norma ASTM-E3 sugiere que si la
pieza a analizar es muy pequeña debe ser
incrustada en un polímero para que sea más fácil
el manejo, pero este no es el caso para la pieza a
analizar.
Siguiente, se realiza un ataque químico utilizando
el reactivo número 34 establecido en la norma
ASTM E407 según el tipo de material y su
dureza, para revelar su estructura. El reactivo 34
está compuesto por: 5 g FeCl3, 50 ml HCL y 100
mL de agua. [5]
Finalmente se observa la metalografía en un
microscopio, en el caso de la muestra metálica se
realizará en un microscopio BX SIM.
Equipos usados:
 Microscopio BX SIM
 Cabina de extracción
 Pulidora Automática Buehler
El proceso para hacer la metalografía se hizo en
seis procesos distintos. El primero es un corte
abrasivo para que la pieza quede con las medidas
requeridas para la metalografía. En este caso se
hizo con una maquina Delta Abrasimet de
Duehler que usa refrigerante para que la pieza no
se caliente y no haya cambios internos debido a
la temperatura que puede llegar a alcanzar. El
siguiente proceso fue el embebido, para este caso
se hizo dentro de poliestireno. Esto para que al
momento de realizar el proceso de pulido sea más
sencillo obtener una región con la menor cantidad
de imperfecciones posibles. Esto se hizo con una
maquina Simplimet de Duehler.
El siguiente proceso fue el de lijado, esto se hizo
en la maquina Handime de Buehler, esta máquina
quita con agua el sobrante del material. Para este
caso, se hizo con una lija 240, luego con una 400
y para finalizar con una 1200. Esto se hace con el
fin de quitar todas las imperfecciones que pueda
haber en la superficie de la pieza y no interfiera
en el momento de usar el microscopio. El
siguiente paso fue el de pulido el cual se le conoce
como espejo para poder quitar la mayor cantidad
de líneas que tiene naturalmente el material. Esto
se hizo con la maquina Cromet de Buehler, esta
pule la pieza con un paño húmedo, mientras se
está puliendo, se le agrega aluminio a 0.05𝜇.
El proceso que le prosigue al pulido es el ataque Tabla 1. Resultados Composición química por
Espectrometría de emisión óptica.
químico. Lo que se hace en este paso es que el
material entra en contacto con este reactivo. Este Cu Zn Pb Fe (10^-2) Sn(10^-2)
proceso al ser tan agresivo se hace dentro de una
1 49.99 44.16 >4.403 12.27 4.25
cabina de extracción para evitar cualquier
accidente. Esto se hizo con el reactivo 34 cuya 2 51.9 42.45 >4.396 8.37 4.26
estructura fue presentada anteriormente. Para el 3 50.52 43.7 >4.472 8.71 4.51
caso de esta pieza, se dejó en contacto con el
4 50.28 44.03 >4.357 8.37 4.53
reactivo durante 26 segundos. El último proceso
es poner la pieza en un microscopio. Esto con el 5 54 40.08 >4.655 8.21 4.27
fin de ver la microestructura de la pieza. Para este Prom 51.34 42.89 >4.457 9.19 4.36
caso, se miró en aumentos de 50x, 100x, 200x,
Desv 1.66 1.706 0.12 1.74 0.14
500x, y 1000x
*Nota: Se aclara que la tabla – no contiene todos los
Prueba Dureza Rockwell B materiales encontrados con la espectrometría, solo los que se
encontraban en mayor porcentaje en la muestra.
La prueba de dureza Rockwell es una prueba
empírica de indentación que puede proporcionar A partir de la tabla 1, se observa que la aleación
datos significativos respecto a los materiales es no ferrosa debido a que se encuentra en base
metálicos. Entre los datos que puede cobre, el segundo elemento con mayor presencia
proporcionar se tiene resistencia a la tracción, es el Zinc. Se encuentra un porcentaje
resistencia al desgaste, ductilidad, entre otras. significativo del plomo el cual es un poco
anormal para los porcentajes que se encuentran
Es una prueba no destructiva que no requiere en las diferentes lecturas, (caso que se discutirá
preparamiento previo, solo que la superficie sea más adelante). Adicionalmente, se encuentran
lisa y homogénea. Utilizando un indentador, pequeñas cantidades de otros elementos, las
generalmente compuesto de diamante o carburo cuales se consideran escoria. A partir de lo dicho
de tungsteno. Se realizó la prueba según la norma anteriormente, se determina que la pieza es un
ASTM E18. Latón.
Se tomaron 10 medidas diferentes a lo largo de la Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente y con
barra, con el fin de comprobar su uniformidad. A ayuda del Diagrama de fases Cu-Zn presentado
las que luego se les calculo el promedio y la en la imagen 1, que se encuentra a continuación,
desviación estándar para tener una mejor se sigue con la conclusión de que el material es
precisión. Cada indentación fue realizada con una un Latón.
carga de 100Kgf y una duración de 2s. Según la
norma se utiliza una bola diamante de 1/16 in, Al observar en la imagen la zona en la que se
como indentador. encuentra el Latón, α+β. Se evidencia que estos
contienen entre 38% y 42% de Zn, el porcentaje
Equipos de zinc presente en la pieza pertenece a este
 Durómetro Rockwell Wilson serie 600 intervalo. Este tipo de latones trabajan mejor a
temperaturas elevadas (750ºC -650ºC). Ahora
RESULTADOS Y ANÁLISIS bien, el plomo se añade para proporcionar
propiedades de mecanizado, cabe aclarar que este
Chispa
material no afecta la dureza o la resistencia a la
Los resultados de la prueba de emisión óptica se tracción de la aleación, sin embargo, sí afecta el
pueden observar en la tabla 1. conformado en frio como se observa en la imagen
2. [1]
Imagen 1. Diagrama de fases cobre-zinc Zinc Sobrante
Hierro (Max) 0.35
Estaño (Max) ----
Aluminio(Max) ----

Se observa una discrepancia entre los porcentajes

Imagen 2. Efecto de % de Plomo y Cobre en el Latón. [1]
de Cobre y Plomo. Esto se debe a que la mayoría
de latones presenta un porcentaje de cobre mayor
al 55%. En cuanto al plomo nos dio simplemente
0.5% más del máximo.
Metalografía
Las metalografías que se obtuvieron del material
a diferentes escalas fueron las siguientes:

Luego de analizar con más detalle la composición Ilustración 1 Metalografía de la aleación en sección
química de la pieza, se encontró una aleación de transversal x10 μ
cobre que se asemejaba a los resultados
encontrados por la prueba de chispa. UNS
C38500, también conocido como bronce
arquitectónico [2]. Este material, como su
nombre lo indica, es usado en la arquitectura en
elementos como: marcos de puerta, soportes de
partición de baño, barandillas, parteluces de
ventana. Pero también se le dan otros usos como
bastidores de ruedas, planchas para pelo,
medidores y etc.
Según la norma ASTM B 455 la tabla 2 presenta
la composición de dicha aleación.
Ilustración 2 Metalografía de aleación de cobre en sección
Tabla 2. Composición Química de la aleación de cobre longitudinal x10 μ
C38500. [3]
Si analizamos las metalografías anteriores
Elemento Composición % podemos diferenciar las fases de los elementos
Cobre 55-59 que constituyen principalmente la aleación,
Plomo 2.5-3.5
especialmente si se observa la ilustración 2, se
encuentran primariamente 3 fases. Primero existe
una fase predominante de tono café rojizo la cual
podemos relacionar directamente con el cobre, ya
que es la que mayor cantidad presenta en la
aleación. Seguida a esta, encontramos una matriz
amarilla la cual se puede relacionar con el zinc,
ya que se observa una gran cantidad de esta fase
en las diferentes metalografías y por consiguiente
se relaciona directamente con el porcentaje
obtenido en la prueba de espectrometría en donde
el zinc es aquel elemento que tiene el segundo
porcentaje más alto dentro del Latón. Por último,
encontramos que existen una gran variedad de
puntos negros dentro, tanto del cobre como del
zinc, por lo cual se analiza que esta fase es la del
plomo debido a que es el último material con una
gran cantidad presente en la aleación y la cual
afecta las propiedades mecánicas del material.
Igualmente, a partir de las metalografías se pudo
obtener el tamaño de grano promedio del
material, por medio de la norma ASTM E1382-
97, en donde se analizaba la cantidad de granos
completos en una imagen de metalografía y se
relacionaba con la escala en la que estaba para así
poder encontrar una constante G, la cual para
nuestro material dio en la mayoría de granos un
valor de 13, todo este proceso se hizo por medio
de un programa de computador, y que por medio
de las tablas provistas por la norma se logra
obtener el tamaño promedio del grano del
material que en nuestro caso sería de
aproximadamente de 15.8 µ𝒎𝟐 .
Grafica 1 Distribución de tamaño de grano
Dureza
Tabla 3. Resultados prueba de dureza Rockwell B.
Medida Dureza(HRB)
1 62.5
2 63.3
3 63.8
4 63.8
5 63.4
6 64.4
7 63.7
8 63.5
9 63.5
10 63.3
Promedio 63.52
Desviación 0.485
La dureza establecida para el bronce
arquitectónico es de aproximadamente 65 HRB
[4], no se presenta una diferencia significativa
respecto al resultado experimental. Hay un error
del 2.28%. A continuación, se muestra una foto
de la pieza luego de la prueba.
Imagen 3. Pieza luego de prueba dureza HRB
Algunas Propiedades de C38500
Tabla 4. Algunas Propiedades del Bronce arquitectónico.
[4]
Densidad(g/cm3 ) 8.47
Modulo elasticidad (GPa) 96.53
Módulo de rigidez(GPa) 36.54
Rango Maquinabilidad 90
*Nota: se espera que la aleación asignada tenga valores
cercanos a los presentados.
ANEXOS: tratamiento térmico fue efectivo. Para esto se
necesitan 30 minutos en el Durómetro Rockwell
1. PROPUESTA
Wilson serie 600.
Dado que el material encontrado es un latón de
Luego, es necesario realizar otra metalografía,
alta dureza, el cual tiene una alta maquinabilidad,
para la cual es necesario 4 horas de laboratorio,
se reducirá esta dureza y se aumentará la
adicionalmente es necesario un microscopio BX
ductilidad y tenacidad a la fractura del material
SIM, cabina de extracción y pulidora Buehler.
por medio de un recocido normal para así poder
También es necesario el reactivo a utilizar, 5 g
aumentar el tamaño de grano y poder conseguir
FeCl3, 50 ml HCL y 100 mL de agua. [5]. Esto
un granulado más fino, al igual de aliviar
con el fin de comparar las microestructuras del
esfuerzos que tenga el material. Se sabe que el
material sin tratamiento y después del tratamiento
material tiene tamaño de grano promedio de 15.8
para ver si los tamaños de grano si aumentaron o
µ𝒎𝟐 , y al realizar el tratamiento se espera llegar no.
a un tamaño de grano promedio aproximado de
20 µ𝒎𝟐 .
OBJETIVO
1. Reducir la dureza del material.
2. Aumentar la ductilidad y tenacidad a
la fractura del material.
3. Aumentar el tamaño de grano del
material. 4.2 µ𝒎𝟐
PROCEDIMIENTO
El procedimiento a seguir para realizar el
recocido es primero elevar la temperatura de
425°C hasta a 600°C. Una vez se llegue a esta
temperatura se realiza un enfriado continuo
durante 1 hora. Como se puede observar en la
imagen 4, cuando aumenta la temperatura de
recocido aumenta el tamaño de grano junto a su
ductilidad.
RECURSOS
Para realizar el tratamiento térmico que deseamos
se necesita primordialmente de un horno que
tenga las capacidades de llegar hasta los 600ºC.
No se necesita un horno especial con atmosfera
controlada debido a que el enfriamiento es por
aire. También se requiere de algún tipo de
contenedor, más específicamente algún cerámico
refractario donde colorar la pieza a tratar. Para
realizar esto se necesita de 2 horas de tiempo total
para hacerlo.
Siguiente, es necesario realizarle nuevamente una
prueba de dureza para poder revisar si el
 1. GRAFICAS E IMÁGENES
Imagen 1. Diagrama de fases cobre-zin

Imagen 2. Efecto de % de Plomo y Cobre en el Latón. [1]

Imagen 3. Pieza luego de prueba dureza HRB

Imagen 4. Efecto de la
temperatura de recocido en las propiedades del Latón.
Grafica 2 Distribución de tamaño de grano

REFERENCIAS
ASTM international . (s.f.). Standard
Specification for Copper-Zinc-Lead Alloy
(Leaded-Brass) Extruded Shapes .

ASTM,International. (s.f.). Standard Practice for

preparation of Metallographic
Specimens.

COPPER DEVELOPMENT ASSOCIATION. (2005).

The Brasses, porperties & applications.

Copper Development Association inc. (s.f.).

Properties of Wrought and Cast Copper
Alloys (C38500). Recuperado el 02 de
2018

INTERNATIONAL, A. (1996). HEAT TREATER'S

GUIDE Practices and Procedures for
Nonferrous Alloys.

SAE & ASTM. (1999). Metals & alloys in the

UNIFIED NUMBERING SYSTEM (Octava
ed.).