XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO DE UMA

PANIFICADORA
Fernando Lage Bicalho Júnior (UFV)
fernando_epr@yahoo.com.br
Ricardo Henrique Calazans Toledo (UFV)
calazans@ufv.br
André Duelli Araújo (UFV)
andre_duelli@vicosa.ufv.br
José Geraldo Vidal Vieira (UFV)
jose.geraldo.vieira@poli.usp.br

Com as exigências do mercado, associando a necessidade de melhoria

de fluxo de produção e de informação, este estudo teve por objetivo
desenvolver uma nova proposta de um arranjo físico para uma
panificadora, focando nos aspectos organizaciionais da produção e no
produto que gera maior fluxo cruzado e intenso de materiais na
produção, o pão de sal. Para isso coletaram-se dados por meio de
entrevistas, medições no local e utilizaram-se os métodos Close
Neighbour Algorithm e o diagrama de relacionamentos para a análise
dos dados. Como resultado, destaca-se a aplicação do método Close
Neighbour Algorithm que teve a proposta de reorganizar as máquinas
em célula e posteriormente o diagrama de relacionamentos para
eliminar falhas nos agrupamentos. Com o novo layout pode-se
identificar melhoria no fluxo de pessoas e materiais.

Palavras-chaves: Arranjo físico, Panificadora, método de Close

Neighbour Algorithm
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1. Introdução
O conceito de arranjo físico assegura economia de tempo e esforço despendido nas operações
de uma organização, aproveita melhor o espaço disponível, propicia melhor aparência e,
acima de tudo, conforto e bem estar aos clientes. Na atual perspectiva de otimizar as
condições de trabalho e satisfação do cliente, a empresa pretende reestruturar o seu ambiente
organizacional a fim de atender as prioridades competitivas e assim conquistar e manter
mercados.
A reestruturação do arranjo físico de uma organização deve considerar aspectos preliminares
básicos que garantem sobrevivência da organização no mercado atual, são eles: qualidade e
competitividade dos produtos e da empresa.
Com as exigências do mercado, associando a necessidade de melhoria de fluxo de produção e
de informação, este estudo teve como objetivo desenvolver uma nova proposta de um arranjo
físico para uma panificadora, focando nos aspectos organizacionais da produção e no produto
que gera maior fluxo cruzado e intenso de materiais na produção, o pão de sal.
Nesse sentido, o estudo se baseou na definição da melhor configuração entre os processos
produtivos de pão de sal, e, consequentemente, gerou melhoria no fluxo de produção de
outros produtos, tais como: pão de queijo, baguete, croissant, pão rústico e pão doce na sala
de produção.
Para realização das análises, os dados e informações foram obtidos por meio de observação in
loco e medições realizadas no local. Para a análise e reestruturação do arranjo físico foram
utilizados o Método de Ordenação CNA (Close Neighbour Algorithm) (BOE e CHENG,
1993) e para a segunda análise o diagrama de relacionamento (MUTHER, 1978).
2. A Empresa
A padaria Pão & Sabor foi fundada em 1994. Em pouco tempo de operação a empresa já se
destacava no mercado local e hoje em dia é considerada uma das maiores panificadoras da
região. Segundo o gerente de produção, as buscas incessantes pela excelência e qualidade dos
produtos vendidos foram os principais motivos do crescimento da organização. Atualmente, a
padaria possui uma gama enorme de produtos a disposição de seus clientes, a maioria deles
confeitados na própria padaria.
A padaria é dividida em dois setores: Produção e Vendas. No setor de Produção existem 4
linhas de produtos: pães tradicionais, pães especiais, confeitaria e salgados; e possui 9
funcionários. Eles são distribuídos em grupos de 2 a 3 pessoas por linha, divididos em 2
turnos de 8 horas cada (6:00 às 14:00 e de 14:00 às 22:00).
Diariamente são produzidos 2500 pães para vendas, além de 60 produtos diversos, tais como
sobremesas, salgados e doces. Dentre esses produtos, o pão de sal é o de maior saída e o que
possui o maior número de atividades na produção, sendo por esses motivos o escolhido para a
análise do arranjo físico do processo produtivo.
3. Revisão Bibliográfica
3.1. Definições
O arranjo físico adequado de qualquer organização é um fator de fundamental importância na
eficiência dos processos produtivos e na otimização das condições de trabalho.

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Segundo Cury (2000), o arranjo físico corresponde ao arranjo dos diversos postos de trabalho
nos espaços existentes na organização, envolvendo além da preocupação de melhor adaptar as
pessoas ao ambiente de trabalho, segundo a natureza da atividade desempenhada, a arrumação
dos móveis, máquinas, equipamentos e matérias primas.
De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2002), o arranjo físico de uma operação
produtiva preocupa-se com o posicionamento dos recursos de transformação e como os
materiais e pessoas fluem em determinado local. Colocado de forma simples, definir o arranjo
físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da
produção.
Aliado a estes conceitos pode-se dizer que o arranjo físico está intimamente relacionado com
a otimização das tecnologias de processo e projetos de organização do trabalho com o intuito
de melhorar a produtividade e atingir melhores níveis de segurança nos postos de trabalho
(KRAJEWISKI e RITZMAN, 1996).
3.2. Objetivos do Arranjo Físico
As decisões referentes ao arranjo físico refletem em atividades de longa duração, e que
exigem flexibilidade de mudança física, uma vez consideradas as dimensões (volume e
variedade) e quantidade de recursos em uma organização. Por isso, esta decisão assume um
caráter não só operacional, mas estratégico também e que deve seguir os objetivos e
prioridades da organização.
Dentre os objetivos relacionados a mudança de arranjo físico de um sistema, cita-se: utilizar
melhor a área disponível, facilitar supervisão e coordenação de atividades, facilitar o fluxo de
materiais, de pessoas e informações, aumentar eficiência das mão-de-obra e equipamentos,
reduzir riscos de acidentes de trabalho, aumentar flexibilidade do sistema produtivo para
possíveis variações de produção, melhorar processos de estocagem, melhorar eficiência dos
processos, como nos casos de atendimento em filas; e reduzir de custos inerentes ao processo
de produção (KRAJEWISKI e RITZMAN, 2004).
3.3. Tipos de Arranjo Físico
O tipo de arranjo físico a ser utilizado, em geral, é selecionado a partir das características
volume e variedade de processo. Estas características classificam os processos em projetos
(alta variedade e baixo volume), em seguida jobbing, lotes até a produção em massa e
produção contínua (baixa variedade e alto volume).
Estes processos, devido às suas características peculiares, se relacionam com determinados
tipos de arranjo físico. Os tipos de arranjo físico mais comuns são: arranjo físico posicional;
arranjo físico por processo; arranjo físico por produtos e arranjo físico celular (MOREIRA,
2001).
3.4. Características dos tipos de Arranjo Físico
3.4.1. Arranjo Físico Posicional
No arranjo físico posicional, o produto final não se movimenta, ficando o encargo aos
operadores e máquinas, ou seja, o recurso transformado não se move entre os recursos
transformadores. É usado geralmente quando a produção é pequena e o custo para
movimentação do produto é muito alto, e por o produto ser muito grande ou delicado à
movimentação (SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 2002).

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- Vantagens: pode-se obter maiores níveis de flexibilidade de mix e produto; alta variedade de
tarefas para a mão-de-obra e redução do inventário em processo.
- Desvantagens: altos custos unitários; complexidade na programação de espaço ou
atividades; baixa produtividade; estações de trabalho mais lentas; necessita de altos
investimentos em equipamentos; e é sensível a variações do projeto inicial.
3.4.2. Arranjo Físico por Processo
Este tipo de arranjo físico consiste em agrupar todos os processos e equipamentos do mesmo
tipo numa mesma área e também operações e montagens semelhantes são agrupadas num
mesmo local. O material se desloca buscando os diferentes processos.
Pode-se dizer ainda que este tipo de arranjo trata-se de um processo intermitente, em que os
recursos são organizados em torno dos processos de acordo com suas necessidades (SLACK,
CHAMBERS e JOHNSTON, 2002).
- Vantagens: flexibilidade quanto a produção de produtos variados; equipamentos mais
flexíveis; custos fixos relativamente menores, melhor ocupação dos equipamentos; e menos
vulnerável a paradas.
- Desvantagens: grande movimentação de materiais; altos estoques intermediários; a
programação e controle da produção tornam-se complexas devido à variedade de produtos;
Ineficiência manuseio de materiais; menores volumes de produção; e custos unitários maiores.
3.4.3. Arranjo Físico por Produtos
No arranjo físico por produto ou em linha, os recursos produtivos transformadores ou de
transformação são localizados linearmente, de acordo com a melhor conveniência do recurso
que está sendo transformado (SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON, 2002).
No arranjo físico por produtos as máquinas e/ou equipamentos e ainda os operários são
colocadas de acordo com a seqüência de operações e são executadas de acordo com a
seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho
previamente determinado dentro do processo.
- Vantagens: Simplicidade, lógica e um fluxo direto como resultado; pouco trabalho em
processo e redução do inventário em processo; o tempo total de produção por unidade é baixo;
a movimentação de material é reduzida; não exige muita habilidade dos trabalhadores; e
resulta num controle simples da produção.
- Desvantagens: Parada de máquinas resulta numa interrupção da linha; mudanças no design
do produto torna o arranjo físico obsoleto; estações de trabalho mais lentas limitam o trabalho
da linha de produção; necessidade de uma supervisão geral; resulta geralmente em altos
investimentos em equipamentos; e equipamentos para fins específicos precisam ser utilizados.
3.4.4. Arranjo Físico Celular
Segundo Dalmas (2004), no arranjo físico celular, os recursos transformados que entram na
operação, são pré-selecionados para se movimentarem para uma parte específica da operação
denominada célula, na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas
necessidades imediatas de processamento se encontram.

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O conceito de célula neste contexto se refere a dois ou mais postos de trabalho distintos
localizados proximamente, nos quais um número limitado de peças ou modelos é processado
utilizando fluxos lineares.
- Vantagens: baixos estoques intermediários; menor movimentação de materiais; proporciona
equilíbrio entre custo e flexibilidade para operações com alta variedade; proporciona
motivação por trabalho em grupo; e aumenta utilização das máquinas e equipamentos.
- Desvantagens: dificuldade para balancear a capacidade das máquinas; pode requerer
capacidade adicional; alto custo para reconfigurar arranjo; requer alta habilidade de
funcionários; e aumenta movimentação materiais devido a linha produção longa.
4. Metodologia
Segundo Yin (1989), os métodos de pesquisa são classificados com base na forma de
obtenção dos dados. Entre os principais estão: estudos de caso, experimentais, e levantamento
de dados através de histórico ou análise de informações de arquivos.
Inicialmente foi realizada uma pesquisa bibliográfica a respeito do tema, buscando conhecer
qual o objetivo do estudo sistemático de arranjo físico, quais os principais tipos de arranjo
físico existentes e as principais características de cada um deles. Foi utilizado como método
de pesquisa o estudo de caso.
Após uma revisão de literatura sobre o assunto, elaborou-se um roteiro de entrevista que
serviu de base para a coleta de dados. Primeiramente, foi feito um estudo do fluxo atual de
produção, com intuito de verificar in loco os procedimentos produtivos e realizar medições
das dimensões dos equipamentos e da sala de produção. Em um segundo momento, dentro
dos produtos que eram produzidos foi escolhido aquele que representava para a empresa um
alto volume e alta freqüência de produção, neste caso o pão de sal.
Posteriormente, com base na revisão de literatura, nas observações in loco e medições dos
espaços e máquinas foi feita uma sugestão de um novo arranjo físico na busca de melhoria da
eficiência no processo. Para a análise foram utilizados dois métodos: método de ordenação
CNA (Close Neighbour Algorithm) (BOE e CHENG, 1993) e o diagrama de relacionamento
(MUTHER, 1978). Este último foi importante para avaliar o grau de relação entre os postos
de trabalho observando o arranjo físico e o processo organizacional atual.
5. Resultados e Discussões
No propósito de planejar o sistema produtivo, foi realizado um estudo a respeito do arranjo
físico, tendo em vista a localização, a organização física dos recursos de transformação
(máquinas e equipamentos). Com esse estudo, buscou-se analisar alguns fatores, como: quais
centros de atividade devem ser incluídos no arranjo físico; e como o produto mais produzido
pela empresa pode interferir nesses centros de atividades formados.
5.1. Arranjo Físico Atual
Primeiramente foi feito um estudo do arranjo físico atual do setor de produção, como mostra a
Figura 1.

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LEGENDA:

1 - Masseira 68cm
1 13 2 - Batedeira 50cm
12 3 - Cilindro 111cm
2 4 - Divisora 50cm
11 5 - Modeladora 60cm
3 6 - Forno para paes de sal 180cm
7 7 - Forno 97cm
8 - Fogao 70cm
4
9 - Estoque 2m²
14 6 10 - Mesa 1m²
11 - Carrinho de espera 63cm
12 - Geladeira 50cm
5 13 - Estufa 45cm
14 - Mesa 2 146cm

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Figura 1 – Arranjo físico atual

A Figura 1 detalha o setor de produção da padaria, onde são produzidos os diferentes tipos de
produtos das 4 linhas existentes: pães tradicionais, pães especiais, confeitaria e salgados.
Tem-se as máquinas e equipamentos necessários para as atividades de produção bem como as
dimensões da área da mesa e do estoque, e as dimensões de comprimento de cada um dos
itens. A linha de confeitaria e de salgados é toda realizada na mesa (Figura 1 - nº10) e atrás
dos equipamentos (Figura 1 – n°6, 7, 11, 12, 13) do corredor central. Já as linhas de pães
tradicionais e de pães especiais são realizadas nas demais máquinas da fábrica.
5.2. Arranjo Físico Proposto

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A proposta de melhoria do arranjo físico foi proposta baseada nas linhas de pães tradicionais e
de pães especiais, por agruparem as atividades que utilizam das maiorias dos equipamentos.
Considerou-se para fins deste estudo que essa região responsável pela fabricação desses pães
é dividida em três módulos de 130cm, sendo que o módulo do meio é o corredor (vide
figura.1). Com isso, é possível alterar qualquer máquina de posição, tomando como base
somente seus comprimentos, e não também a sua largura. Tal consideração feita no trabalho é
justa, visto que o equipamento de maior largura é o forno para pães. Ele possui 130cm de
largura, e se encaixa perfeitamente na consideração.
Com vistas à reorganização dessas linhas, referentes às máquinas e aos produtos, realizou-se o
método para ordenação chamado Close Neighbour Algorithm (CNA.
Ele funciona segundo uma estruturação através de matrizes. Primeiro, constrói-se a matriz de
incidência com máquinas nas linhas e produtos nas colunas da matriz. Sempre que se precisa
de uma máquina em seu processamento, assinala-se com 1 no cruzamento correspondente
(Quadro 1).

Produtos
1 2 3 4 5 6
1 1 1 1 1 1
2 1
3 1 1 1
4 1 1 1
Máquinas

5 1 1
6 1
7 1 1 1 1 1
10 1
11 1 1 1 1 1
14 1 1 1 1 1
Quadro 1 – Matriz de incidência

O passo seguinte é construir uma Matriz B (máquina x máquina), indicando o número de

componentes comuns a cada par de máquinas (Quadro 2)

Máquinas
1 2 3 4 5 6 7 10 11 14 Si
1 - 0 2 3 2 1 4 0 4 5 21
2 0 - 1 0 0 0 1 1 1 0 4
3 2 1 - 2 2 1 2 1 3 2 16
4 3 0 2 - 2 1 2 0 2 3 15
Máquinas

5 2 0 2 2 - 1 1 0 2 2 12
6 1 0 1 1 1 - 0 0 1 1 6
7 4 1 2 2 1 0 - 1 4 4 19
10 0 1 1 0 0 0 1 - 5 0 8
11 4 1 3 2 2 1 4 5 - 4 26
14 5 0 2 3 2 1 4 0 4 - 21
Quadro 2 – Matriz B: máquina x máquina

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O CNA é implementado em duas partes, primeiro ordena-se as linhas da matriz A, depois

ordena-se as colunas.
Para ordenar as linhas da Matriz A, tem-se os seguintes passos:
• Seleciona-se na Matriz B a linha com o maior valor de Si (em caso de empate, escolher a
linha de menor índice i).
• Seleciona-se as próximas linhas:
i.identifique o maior valor de bij na última linha que foi trabalhada. O índice j (da coluna)
indica a próxima linha a ser selecionada. No caso de empate, use o próximo passo.
ii.Escolha a linha com maior Si dentre as empatadas. No caso de novo empate, use o
próximo critério.
iii.Escolha a linha com menor índice i dentre as empatadas: i = 2.
As linhas ficaram na seguinte seqüência: 11 – 10 – 7 – 1 – 14 – 4 – 3 – 5 – 6 – 2, como mostra
o Quadro 3.

Produtos
1 2 3 4 5 6
11 1 1 1 1 1
10 1
7 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
Máquinas

14 1 1 1 1 1
4 1 1 1
3 1 1 1
5 1 1
6 1
2 1
Quadro 3 – Linhas ordenadas

Após ordenar as linhas, cria-se a Matriz A´ (matriz com as linhas ordenadas), e o próximo
passo é ordenar as colunas. Para ordenar as colunas, divida a Matriz A’ reordenada em duas
metades, superior e inferior. Se o número de linhas da matriz for ímpar, faça com que a
metade superior fique com um número impar de linhas. Por ex.: se houvesse 11 linhas na
matriz I reordenada, a metade superior teria as 1as cinco linhas e a metade inferior as 6 linhas
seguintes. Classifique a metade superior = SEQ1 e a metade inferior = SEQ2
Analisam-se as colunas da Matriz A’ dividida, contando-se o número de 1s em cada uma das
metades (SEQ1 e SEQ2). Sempre que SEQ 1 > SEQ 2, analisa-se a coluna e reordena-se a
numeração da primeira coluna assinalada. Colunas não assinaladas vão para uma segunda
fase. Repita o mesmo procedimento para a segunda fase. Ou seja, divide-se a metade inferior
(SEQ2) da matriz A’ em duas metades SEQ1’ e SEQ2’. Verifique as colunas que não foram
reordenadas na fase 1 quanto à incidência de células assinaladas com 1s. Sempre que SEQ1’ >
SEQ2’, assinala-se a coluna e reordena-se a numeração da primeira à última coluna
assinalada. Repita este procedimento até que todas as colunas sejam reordenadas ou a divisão
da matriz não seja mais possível.

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Reordenando as colunas, tem-se a seguinte seqüência: 2 – 3 – 4 – 5 – 6 – 1 (Quadro 4)

Produtos
2 3 4 5 6 1
11 1 1 1 1 1
10 1
7 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
Máquinas

14 1 1 1 1 1
4 1 1 1
3 1 1 1
5 1 1
6 1
2 1
Quadro 4 – Matriz com as linhas e colunas ordenadas e células de manufatura sugeridas

O CNA gerou uma proposta de arranjo físico em que duas células foram identificadas. A
Figura 2 mostra o arranjo físico sugerido.

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LEGENDA:

1 - Masseira 68cm
11 13 2 - Batedeira 50cm
12 3 - Cilindro 111cm
1 4 - Divisora 50cm
7 5 - Modeladora 60cm
14 6 - Forno para paes de sal 180cm
7 - Forno 97cm
4 8 - Fogao 70cm
9 - Estoque 2m²
5 10 - Mesa 1m²
6 11 - Carrinho de espera 63cm
2 12 - Geladeira 50cm
13 - Estufa 45cm
14 - Mesa 2 146cm
8

10

Figura 2 – Arranjo físico com base no CNA

Porém, após a execução do algoritmo é necessário analisar novamente, de forma intuitiva, os

agrupamentos e as peças que ficaram de fora da célula, como no caso (Figura 2) a estufa,
geladeira, forno para pães de sal e fogão. Além disso, é necessária uma observação do novo
Arranjo físico em relação ao processo produtivo do pão-de-sal. Como este é o produto mais
produzido, faz-se necessário um Arranjo físico que favoreça sua produção. Para este fim,
primeiramente foi analisado o processo produtivo deste produto, e descritas todas as suas
etapas descritas (Figura 3).

Masseira Mesa
Cilindro

Carrinho de
espera Modeladora Divisora
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Figura 3 – Processo Produtivo do Pão-de-Sal

Inicialmente, realizou-se um diagrama de relacionamentos, visando a redução da distância

total percorrida. Para esse fim utilizou-se os seguintes critérios:
A: absolutamente importante
E: especialmente importante
I: importante
O: proximidade normal
U: não importante
X: indesejável
Para a atribuição desses critérios verificou-se que o peso carregado entre algumas máquinas é
alto. Pode-se verificar que foi atribuído grau E para a proximidade do cilindro em relação à
masseira e em relação à mesa, visto que o padeiro carrega entre essas máquinas cerca de 25
kg. De fato, esta é uma massa muito pesada, e uma aproximação dessas máquinas seria muito
importante. Também estabeleceu-se grau E para a relação entre o forno e a mesa, visto que a
bandeja retirada do forno está quente, necessitando assim de um rápido despejo no cesto.
Foi levada em consideração também a necessidade da mesa estar próxima à divisora, visto
que esta fica localizada em cima da própria mesa. Foi atribuído, portanto, grau “A” para a
relação entre essas máquinas. Percebeu-se também que o forno exerce um calor muito forte na
fábrica, o que faz com que o rendimento dos funcionários seja bastante prejudicado. Com
isso, foi atribuído grau “X” para a relação entre ele e todas as outras máquinas, com a exceção
do forno com a mesa. Acontece que bandejas quentes são retiradas do forno, necessitando ser
colocadas rapidamente na mesa, por isso o grau para esta relação foi “O”.
Por último, estabeleceu-se grau I para máquinas em seqüência nos processos produtivos, bem
como entre a masseira e a mesa. Já entre o cilindro e a mesa, entre a mesa e a divisora, grau
“O”. Para as demais relações, grau “U”.
A Figura 4 mostra o diagrama de relacionamentos (carta de inter-relações).

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M a s s e ir a 68cm E
I
C ilin d r o 111cm E U
O
U
M esa 146cm A U
U X
O U
D iv is o r a 50cm I U X
U O
M o d e la d o r a 60cm X
C a r r in h o d e e s p e r a 63cm

F o rn o 180cm

Figura 4 – Diagrama de Relacionamentos

Com o diagrama da Figura 4, monta-se a planilha de diagrama de relacionamentos (Quadro

5).

Cilindro Divisora Modeladora Carrinho de

Masseira (1) (2) Mesa (3) (4) (5) espera (6) Forno (7)
A - - 4 3 - - -
E 2 1 3 2 - - - -
I 3 - 1 5 4 6 5 -
O - 4 5 7 2 3 - 3
U 3 4 5 6 5 6 6 1 6 1 2 1 2 3 4 -
X 7 7 - 7 7 7 1 2 4 5 6
Quadro 5 – Diagrama de relacionamentos
Para as escolhas, foram realizados os seguintes passos:
• Passo 1: Primeiramente, escolhe-se a máquina com o maior número de “A”. Tem-se um
empate entre mesa e divisora, e segundo o critério de desempate, mesa possui maior número
de “E”, sendo então escolhida.
• Passo 2: Escolhe-se divisora pois possui “A” com mesa.
• Passo 3: Escolhe-se cilindro pois possui maior combinação com mesa e divisora.
• Passo 4: Escolhe-se masseira pois possui maior combinação com os equipamentos já
escolhidos.
• Passo 5: Escolhe-se modeladora, pois possui maior combinação com os equipamentos já
escolhidos.
• Passo 6: Escolhe-se carrinho de espera, pois possui maior combinação com os
equipamentos já escolhidos.
• Passo 7: Por último, escolhe-se o forno.
Com isso, se propõe um arranjo físico conforme mostra a Figura 5.

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LEGENDA:

1 - Masseira 68cm
11 2 - Batedeira 50cm
6
5 3 - Cilindro 111cm
4 - Divisora 50cm
5 - Modeladora 60cm
4 13
6 - Forno para paes de sal 180cm
12 7 - Forno 97cm
14
8 - Fogao 70cm
7 9 - Estoque 2m²
1 10 - Mesa 1m²
11 - Carrinho de espera 63cm
2 12 - Geladeira 50cm
13 - Estufa 45cm
14 - Mesa 2 146cm
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Figura 5 – Arranjo físico sugerido

Podem-se identificar, de acordo com a Figura 5, alguns pontos de melhoria no arranjo físico
do sistema produtivo da padaria. Inicialmente, destaca-se as relações previstas no diagrama de
relacionamentos, como o forno sendo afastado das principais etapas do processo de produção,
e ainda sem afastá-lo muito da mesa2 (14). Os equipamentos masseira (1), cilindro (3) e a
mesa2 (14) foram aproximados comparativamente às situações anteriores, proporcionando
assim uma melhoria na disposição dos equipamentos e no fluxo produtivo.
Sendo assim, percebe-se, pela Figura 5, que os métodos aplicados contribuíram para uma
melhoria do ambiente de trabalho e especificamente para melhoria do fluxo de produção, de
forma a eliminar várias tarefas cruzadas além de seqüenciar a produção de acordo com os
equipamentos disponíveis.
6. Considerações Finais
O arranjo físico é um fator de fundamental importância na eficiência dos processos produtivos
e na otimização das condições de trabalho. Devido a isso, realizou-se o trabalho na
panificadora Pão&Sabor com o objetivo de otimizar sua produção, com vistas à redução de
tempo nos processos produtivos e melhoria do ambiente de trabalho.

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 XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008

Para tal objetivo, foi realizado primeiramente um algoritmo chamado Close Neighbour
Algorithm (CNA), no propósito de reorganizar a produção da linha de “pães tradicionais” e de
“pães especiais”. Com o resultado do (CNA), obteve-se um arranjo físico proposto, submetido
a posterior análise a fim de eliminar falhas nos agrupamentos que ficaram foram das células,
assim como facilitar a produção de pão de sal, cargo-chefe da empresa. Para tal análise
utilizou-se um diagrama de relacionamentos, no intuito de determinar o posicionamento dos
equipamentos de modo a facilitar o processo produtivo do pão-de-sal. Com base no resultado
do diagrama de relacionamentos, foram feitas algumas alterações de modo que se chegou a
um arranjo físico final, que proporcionou um melhor sequenciamento da produção de acordo
com os equipamentos utilizados.
Em suma, o presente trabalho foi útil para que a organização pudesse ter uma visão do arranjo
físico sob vários aspectos que antes não eram levados em conta, como fluxo de pessoas, de
materiais e de equipamentos. Ainda foi importante para apresentar que as metodologias para
estudo do arranjo físico pudessem ser aplicadas em pequenos projetos para a melhoria da
produção e das condições de trabalho.

Referência
BOE, W. CHENG, C. H. A Close Neighbour Algorithm for designing cellular manufacturing Systems.
International Journal of Production Research, V. 29, n10, 1993. pp.2097-2116.
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STEVENSON, W. J. Administração das Operações de Produção. Rio de Janeiro: LTC, 2001

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