CAPÍTULO I:

Gestión de redes industriales

Figura 1.- Gestión de redes industriales

1.1. Historia de las Redes de Comunicación Industrial

Las comunicaciones industriales son aquellas que permiten el flujo de

información del controlador a los diferentes dispositivos a lo largo del proceso de
producción. (Vazquez, s.f.)

Hasta finales de la década de los 60’s el control de un proceso productivo se

realizaba mediante un lazo de control para cada variable del sistema.
Prevalecían los enormes paneles de control, los cuales indicaban mediante
señales (luces) algún suceso ocurrido en el proceso productivo. Además,
empezaba la evolución de dispositivos basados en microprocesadores.
 Figura 2.- Panel de control

En la década de los 70’s se comenzaron a introducir los computadores en el

control de procesos, fundamentalmente para realizar tareas de vigilancia y se
emplearon sustituyendo a los enormes paneles de control.

Figura 3.- Introducción del control de procesos industriales

A finales de los 70’s, el desarrollo de los microprocesadores, microcontroladores

y los Controladores Lógicos Programables (PLC’s) dio lugar a la aparición del
control distribuido, siendo estos capaces de controlar uno o varios lazos del
sistema y de comunicarse con otros niveles.

La aparición de sensores inteligentes y elementos programables que favorecen

la automatización demandan la necesidad de permitir su programación y control
de forma remota, para ello es necesario integrarse a una red de comunicación.

Adicionalmente, se dio origen a las primeras Redes Industriales propietarias:

Entre controladores PLC’s (Modbus – MODICON), DCS (WPDF –
Westinghouse). En los 80’ surgen las Redes Propietarias: Telway – Unitelway
(Telemecanique), Data Highway (Allen Bradley), Sinec (Siemens), Tiway
(Texas). En 1982, Se crea grupo de trabajo en Francia para obtener un bus
industrial único. Se crea la especificación FIP (Factory Instrumentation Protocol).
En 1983, Comienza P-NET (Dinamarca). En 1984, surge la especificación CAN
(Controller Area Network) de Bosch. En 1985, Se forma el grupo Profibus
(Alemania).

En los años 90’s se tienen diversos protocolos no compatibles. Los basados en

productos existentes o prototipos: MIL1553B, Hart (Rousemount), Bitbus (Intel)
y los basados en propuestas completas: FIP, Profibus.

En la actualidad y debido al surgimiento de conceptos como OPC, se busca

estandarizar la comunicación entre los dispositivos y se comienza a incursionar
en el desarrollo de software de gestión y supervisión bajo el paradigma de
software libre y sistemas multiforma.

Figura 4.- Evolución de procesos industriales

Entre las ventajas que se tienen al constituirse una red de comunicaciones en un

ambiente industrial se tienen:

 Visualización y supervisión de todo el proceso productivo.

 Toma de datos del proceso de una manera más rápida o instantánea.

 Mejora del rendimiento general de todo el proceso.

 Posibilidad de intercambio de datos entre sectores del proceso y entre

departamentos.

 Programación a distancia, sin necesidad de estar al pie de fábrica.

 Facilidad de comunicación Hombre-Máquina.

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1.2. Pirámide de gestionamiento industrial

La automatización industrial es una disciplina de la ingeniería encargada de

controlar máquinas o procesos industriales de forma óptima, mejorando la
calidad del producto y su productividad. Los sistemas de automatización pueden
ser divididos en distintos niveles, conformando la pirámide de la automatización.
Estos niveles son: Nivel de Campo, Nivel de Control, Nivel de Supervisión, Nivel
de Gestión. (Automatizacion, s.f.)

Figura 5.- Pirámide de gestionamiento industrial

1.3. Nivel de E/S (Nivel actuador/sensor)

Figura 6.- Ejemplos actuadores y sensores

Es el nivel inferior donde podemos encontrar actuadores lineales o rotativos,
válvula de proceso, sensores, motores eléctricos, etc. (Automatizacion, s.f.)

También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los elementos de

medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de
producción. Son los elementos más directamente relacionados con el proceso
productivo ya que los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de
los elementos de control para modificar el proceso productivo, y los sensores
miden variables en el proceso de producción, como, por ejemplo: nivel de
líquidos, caudal, temperatura, presión, posición. Como ejemplo de actuadores se
tienen los motores, válvulas, calentadores. (Mecatron, s.f.)

1.4. Nivel de Campo y Proceso

Figura 7.- Ejemplos nivel de campo y proceso

En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y

sensores del nivel anterior tales como autómatas programables o equipos de
aplicación específica basados en microprocesador como robots, máquinas
herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos son programables y
permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de realizar el proceso industrial deseado. Los dispositivos de este nivel
de control junto con los del nivel inferior de acción/sensado poseen entidad
suficiente como para realizar procesos productivos por sí mismos. Es importante
que posean unas buenas características de interconexión para ser enlazados
con el nivel superior (supervisión), generalmente a través de buses de campo.
(Mecatron, s.f.)

De hecho, gran cantidad de procesos industriales están basados exclusivamente

en estos dos niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se
desglosa en subprocesos de este tipo sin que exista un intercambio de
información entre ellos (excepto algunas señales de control para sincronizar el
fin de un proceso con el inicio del siguiente). Son pues dispositivos
programables, de tal modo que es posible ajustar y personalizar su
funcionamiento según las necesidades de cada caso.

No obstante, a pesar de que puedan presentarse como procesos aislados, esto

no implica que no se empleen buses de comunicación, ya que para procesos
que requieran de un gran número de sensores y actuadores, es recomendable
la utilización de buses de campo para leer el estado de los sensores,
proporcionar señales de control a los actuadores y conectar diferentes
autómatas programables para compartir información acerca de la marcha del
proceso completo.

También es importante que estos dispositivos posean unas buenas

características de interconexión, para ser enlazados con el nivel superior (Nivel
de control), generalmente a través de buses de campo.

1.5. Nivel de Control (Nivel de célula)

En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos
de planta, y a través de entornos SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos) poseer una “imagen virtual de la planta” de modo de que ésta se puede
recorrer de manera detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser capaces
de disponer de un “panel virtual” donde se muestren las posibles alarmas, fallos
o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
(Automatizacion, s.f.)

Todos los dispositivos de control existentes en planta es posible monitorearlos si

existe un sistema de comunicación adecuado, capaz de comunicar estos
elementos con otro tipo de dispositivos dedicados a la gestión y supervisión, que
habitualmente están constituidos por computadores o sistemas de visualización
tales como pantallas industriales.

Mediante este tipo de acciones es posible disponer de acceso inmediato a cada

uno de los sectores de la planta. Para ello, resulta imprescindible la conexión con
el nivel de control mediante buses de campo o en este caso pueden emplearse
redes LAN industriales de altas prestaciones, pues a veces es necesaria la
transmisión de importantes cantidades de datos y la conexión con un gran
número de elementos de control. Por ejemplo, en un proceso industrial que
consta de varias fases para realizar un determinado producto se utilizan varios
autómatas para cada proceso, por lo que un sistema de supervisión debe ser
capaz de acceder al estado de cada uno de ellos, visualizar el proceso que lleva
a cabo y, de manera global, tener información de cómo está trabajando cada uno
individualmente, así como poder acceder a informes generados por el autómata.
 Bibliografía

Automatizacion, M. (s.f.). Micro. Obtenido de

http://www.microautomacion.com/catalogo/10Automatizacion_y_control.pdf

Mecatron. (s.f.). Principios de Automatizacion. Obtenido de

http://automatizacion2008.blogspot.com/2008/03/piramide-cim.html

Valencia, U. d. (s.f.). UV. Obtenido de

http://www.uv.es/rosado/courses/sid/Capitulo3_rev0.pdf

Vazquez, M. (s.f.). SCRIBD. Obtenido de https://es.scribd.com/document/57725298/Historia-

Comunicaciones-Industriales