I Collegamenti Chiodati, Bullonati e Saldati PDF

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Vincenzo Perrone
I COLLEGAMENTI CHIODATI,
BULLONATI E SALDATI
HEVELIUS
EDIZIONI
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4 I collegamenti chiodati, bullonati e saldati
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2. Unioni chiodate 5
Indice
1 COLLEGAMENTI: GENERALITÀ 13
2 UNIONI CHIODATE 21
2.1 Giunto elementare: tensioni nominali 23
2.2 Giunzione di un tirante di lamiera 28
Esempio N. 1: Calcolo del giunto chiodato, con doppio
coprigiunto, di un tirante formato da un largo piatto 34
2.3 Giunto sollecitato da forza eccentrica 36
Esempio N. 2: Calcolo della giunzione, con doppio
coprigiunto, di un ferro piatto a sbalzo, sollecitato da
momento flettente e taglio 40
2.4 Giunto sollecitato da momento e taglio 44
Esempio N. 3: Calcolo di un giunto a flangia, che unisce
una mensola IPE ad un montante 48
Esempio N. 4: Calcolo di un giunto a flangia, sollecitato
da momento flettente, momento torcente e taglio 51
2.5 Chiodature correnti nelle travi composte 52
Esempio N. 5: Calcolo di una trave composta a doppio T,
in acciaio, ottenuta mediante lamiere e cantonali 60
3 UNIONI BULLONATE 67
4 UNIONI AD ATTRITO CON BULLONI 81

4.1 Giunto ad attrito sollecitato da solo sforzo assiale 86
Esempio N. 6: Giunzione ad attrito di un tirante costituito
da una coppia di profilati ad U 88
4.2 Giunto ad attrito sollecitato da momento e taglio 89
Esempio N. 7: Calcolo di un giunto a doppia flangia
sollecitato da momento e taglio 90
5 UNIONI SALDATE 93
5.1 Generalità 93
5.2 Prescrizioni regolamentari 102
5.3 Classificazione delle saldature 105
5.4 Verifiche di resistenza 107
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6
Esempio N. 8: Calcolo di verifica di un collegamento

saldato trave-colonna (nodo incastro) 117
Esempio N. 9: Calcolo del collegamento saldato,
a totale ripristino, di un tirante di lamiera 120
Esempio N. 10: Definizione di un nodo d’angolo di un telaio,
a completo ripristino 123
Esempio N. 11: Verifica di un giunto saldato 133
6 COLLEGAMENTO PILASTRO-FONDAZIONE 137

6.1 Generalità 137
6.2 Verifica della sezione di contatto piastra-plinto di fondazione 139
6.3 Verifica della piastra metallica 142
6.4 Lunghezze d’ancoraggio dei tirafondi 142
Esempio N. 12: Calcolo di un giunto di base
di un montante HE 160 B 146
7 APPOGGI ED ARTICOLAZIONI PER CONTATTO 159
8 L’EFFETTO LEVA 167
9 LE TRAVATURE RETICOLARI 175

9.1 Generalità 175
9.2 Risoluzione matriciale delle travature reticolari piane 188
9.3 Particolari costruttivi delle travature reticolari piane 203
Esempio N. 13: Proporzionamento di una copertura formata
da capriate metalliche, lamiera grecata, soletta di cls.,
strati di impermeabilizzazione e manto di tegole 210
Appendice: sagomario 231
Bibliografia 261
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Elenco dei simboli
a distanza tra il baricentro di un chiodo o di un bullone e il margine

nella direzione dello sforzo
a1 distanza tra il centro di un chiodo o di un bullone e il margine nella
direzione ortogonale allo sforzo
b base
d diametro di un chiodo
d1 diametro di un foro (che deve essere attraversato da un chiodo di
diametro d)
dm diametro medio di un bullone
dn diametro del nocciolo della filettatura, in un bullone
e eccentricità
h altezza
i
k j(r) termine di rigidezza riferito all’asta (r) di una generica travatura
reticolare
i interasse
l lunghezza di un’asta
l(r) lunghezza dell’asta (r)
n asse neutro oppure numero degli organi di unione, in un collega-
mento chiodato o bullonato
p distanza tra centro e centro di chiodi contigui oppure passo di
filettatura
q carico distribuito
r raggio di curvatura oppure raggio di un rullo o di una sfera negli
apparecchi di appoggio
ri distanza tra il baricentro dell’i-esimo chiodo o bullone e il baricen-
tro G della chiodatura o bullonatura
s spessore
u spostamento orizzontale
v spostamento verticale
w raggio del nocciolo
x, y, z assi cartesiani
yi distanza dall’asse x all’i-esima fila orizzontale di chiodi o bulloni
yn distanza dall’asse neutro
α angolo oppure coefficiente adimensionale
γ scorrimento angolare
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8
δ spostamento
δi ente spostamento legato alla direzione i
ε deformazione
εR deformazione a rottura
εs deformazione al limite elastico = σs / E
λ lunghezza di ancoraggio di un tirafondo oppure snellezza di un’asta
µ coefficiente di attrito
νf coefficiente di sicurezza contro lo slittamento
ρx raggio d’inerzia rispetto all’asse x
ρy raggio d’inerzia rispetto all’asse y
σ tensione normale
σadm tensione normale ammissibile dell’acciaio
σb,adm tensione normale ammissibile relativa a un chiodo o a un bullone
σcam tensione normale ammissibile di un conglomerato cementizio
σc,max tensione normale massima nel calcestruzzo
σid tensione ideale
σrif tensione di rifollamento
σrif,adm tensione ammissibile di rifollamento
σs tensione normale a limite elastico (ritenuta coincidente con quella
di snervamento nel diagramma σ ε di Prandtl)
σ⊥ σ// tensioni normali in un cordone di saldatura, riferite alla sezione
di gola ribaltata
τ tensione tangenziale
τadm tensione tangenziale ammissibile dell’acciaio
τb tensione tangenziale in un bullone (τbo quando è orizzontale e τbv
quando è verticale)
τb,adm tensione tangenziale ammissibile in un chiodo o in un bullone
τ⊥ τ// tensioni tangenziali in un cordone di saldatura, riferite alla sezione
di gola ribaltata
ϕ rotazione
φ diametro di un tondo, tirafondo o chiodo
χ curvatura
ω area della sezione retta di un chiodo
ωb area della sezione retta del gambo di un bullone (parte non
filettata)
ωres sezione resistente, relativa alla parte filettata di un bullone
A area della sezione retta di un’asta
B larghezza dell’ala di una sezione a doppio T
E modulo di Young
F forza
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i
F forza esterna nodale agente in direzione i
Ff forza trasmissibile per attrito
Ff,red forza trasmissibile per attrito in un giunto i cui bulloni sono anche
sollecitati a trazione
G modulo di elasticità tangenziale oppure baricentro (di una figura o
di una chiodatura o di una bullonatura)
H altezza complessiva di una sezione a doppio T
IG momento di inerzia polare di una chiodatura o di una bullonatura,
rispetto al punto G.
Ix momento di inerzia assiale di una sezione o di una chiodatura o di
una bullonatura, rispetto all’asse x
M momento flettente
Mmax momento flettente massimo
MRS momento flettente all’estremo R dell’asta RS
Ms coppia di serraggio di un bullone (nelle unioni ad attrito)
N sforzo normale
Nb sforzo di trazione nel gambo di un bullone (nelle unioni ad attrito)
oppure sforzo di trazione in un tirafondo
Np sforzo normale di completa plasticizzazione di una sezione (sforzo
normale plastico)
O componente orizzontale di una forza
P forza
Q risultante di un carico distribuito
R risultante oppure reazione vincolare (RA = reazione del vincolo A;
R1 = risultante degli sforzi di trazione nella prima fila di chiodi;
ecc.)
Rbk resistenza caratteristica cubica, a 28 gg. di maturazione, di un cls.
Sx momento statico, rispetto all’asse x
T taglio
TRS taglio all’estremo R dell’asta RS
V componente verticale di una forza
Wx modulo di resistenza elastico = Ix / ymax
Wp modulo di resistenza polare di una chiodatura = Ip / rmax
X, Y, Z iperstatiche
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Questo libro nacque, alcuni anni fa, come dispensa didattica per gli Allievi del
corso di Tecnica delle Costruzioni, da me tenuto presso la Facoltà di Architet-
tura di Napoli. Ed è bene dirlo esplicitamente, affinché il lettore comprenda
perché i vari argomenti sono esposti in forma piana, si è abbondato con gli
esempi numerici, si è inserito un ampio stralcio del profilatario, vi è qualche
richiamo di Scienza delle Costruzioni, ecc. Lo scopo era di fornire agli Allievi
un testo di studio scorrevole, che potesse, anche, essere utile nella futura attivi-
tà professionale.
Il libro è, oggi, edito da Hevelius e non ha perso i suoi caratteri originari, di
testo universitario; può, però, essere utile anche al professionista, in qualche
circostanza pratica o per inquadrare alcune questioni, prima di approfondirle, se
necessario, sui testi specialistici. Pertanto, questo lavoro non è indirizzato a tec-
nici esperti nel settore delle strutture metalliche, ma a chi non ha molte occasioni
di utilizzare l’acciaio, come materiale strutturale e, quando gli capita, gradirebbe
avere a disposizione, oltre ai testi sacri, una pubblicazione che consenta di recu-
perare le conoscenze acquisite sui banchi dell’Università e che il tempo ha un
po’ sbiadito. Solo in questo modo il libro può avere un suo spazio editoriale: non
ha la pretesa di competere con gli eccellenti testi specialistici (tra i quali, ve ne
sono alcuni molto interessanti e moderni, specialmente in lingua inglese) ma può
essere utile al progettista che, di tanto in tanto, incontra il problema di definire i
collegamenti di un’ordinaria struttura d’acciaio.
Ovviamente, questo lavoro continua ad essere indirizzato ai miei Allievi,
con la speranza che serva a far nascere in loro un vivo interesse per le strutture
in acciaio, e che quest’interesse li induca ad approfondire, negli anni, le loro
conoscenze su quei testi specialistici ai quali prima facevo cenno.
L’acciaio è uno splendido materiale strutturale ed è veramente un peccato
che non sia maggiormente utilizzato nel nostro Paese.
È opportuno fare una piccola precisazione: in questo libro abbiamo usato il
punto come segno di separazione decimale (π è, allora, 3.14 e non 3,14). Co-
m’è noto, nell’uso continentale europeo, la separazione decimale viene rap-
presentata con la virgola, nell’uso anglosassone - ma anche nelle calcolatrici e,
sovente, col computer - si usa invece il punto. In genere, quindi, noi abbiamo
usato, come separatore decimale, il punto.
Napoli, agosto 2002 Vincenzo Perrone
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1. COLLEGAMENTI: GENERALITÀ
I collegamenti costituiscono la parte forse più delicata delle costruzioni metal-

liche; da qui la necessità di dedicare loro uno studio accurato.
I collegamenti (chiodature, bullonature e saldature) sono dispositivi atti a
realizzare la continuità di un singolo elemento strutturale costituito da lamiere
e/o ferri profilati (si tratta delle cosiddette unioni correnti) o per unire tra loro
più elementi strutturali concorrenti a formare l’intera costruzione (si parla, al-
lora, di unioni di forza). Le unioni correnti consentono, ad esempio, di formare
una trave, componendo - come vedremo nel seguito - lamiere e/o profilati; le
unioni di forza consentono di realizzare una struttura, più o meno complessa,
utilizzando laminati e profilati prodotti dall’industria siderurgica (ed anche,
eventualmente, elementi composti, realizzati con le unioni correnti). Se non
esistessero i collegamenti, dovremmo limitarci ad utilizzare singolarmente gli
elementi monolitici (di sezione a L, a T, a doppio T, ad U, ecc.) prodotti dall’in-
dustria siderurgica; mentre, grazie ai collegamenti, possiamo mettere insieme
tra loro più elementi per formare una struttura; ad esempio, un telaio.
In Fig. 1.1 è riportato un nodo di capriata per far vedere come si possono
unire vari profilati a L, ad U e lamiere, per formare un nodo della struttura.
Fig. 1.1
I collegamenti si possono dividere in tre gruppi fondamentali:

- collegamenti chiodati
- collegamenti bullonati
- collegamenti saldati
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I collegamenti chiodati sono stati i primi ad apparire massicciamente, nella

seconda metà del secolo XIX, sulla scena della tecnologia moderna. Basti cita-
re le realizzazioni della fine dell’800, per esempio l’esposizione internazionale
di Parigi del 1889 con le opere di E. Dutert e H.L. Contamin (galleria delle
macchine) e di Eiffel (con la celebre torre, Fig. 1.2 che rappresenta uno dei
primi schizzi di A.G. Eiffel, 1884). I collegamenti chiodati, in auge nell’800 e
in buona parte della prima metà del 900, a caldo, sono, in effetti, caduti in
disuso. I chiodi da ribattere a freddo (chiamati rivetti o ribattini o ribadini)
sono, invece, ancora largamente usati nelle unioni di lamiere sottili e di leghe
leggere.
Fig. 1.2
Di solito la ribaditura a freddo si adotta nel caso di chiodi di piccolo diame-

tro (d ≤ 6 mm), per chiodi di diametro compreso tra 6 e 10 mm è possibile sia
la ribaditura a freddo, sia quella a caldo, mentre decisamente è preferita la
ribaditura a caldo per d > 10 mm.
I rivetti sono molto usati nell’industria automobilistica, aeronautica e nava-
le: tale rilevante diffusione ha portato alla produzione di numerosi tipi di ribat-
tini (a testa tonda, cilindrica, svasata), anche costituiti da materiali diversi (ol-
tre all’acciaio: rame, ottone, varie leghe d’alluminio).
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1. Collegamenti: generalità 15
La foratura delle parti da chiodare può essere effettuata tramite punzonatri-

ce o trapano. Il primo sistema, per quanto economicamente più vantaggioso,
comporta l’inconveniente che si possono incrudire i bordi dei fori (a volte cau-
sa di screpolature). Per tale motivo si preferisce far uso del trapano (specie
quando le parti da forare sono di spessore non proprio modesto).
In genere i fori trapanati sono pre-punzonati ed alesati (si crea, cioè, un foro
punzonato più piccolo di quello che serve e con un alesatore lo si rifinisce
ottenendo l’esatto diametro voluto).
Le unioni chiodate - a differenza di quelle bullonate - non possono essere
scomposte, a meno che non si distruggano gli elementi di connessione, aspor-
tando con lo scalpello o con la fiamma ossidrica una delle teste dei chiodi.
I collegamenti bullonati presentano il vantaggio di una più rapida ed econo-
mica realizzazione; consentono, inoltre, un’agevole trasformazione delle strut-
ture grazie alla facilità dello smontaggio.
I bulloni, ovviamente, esistevano anche quando i chiodi erano al culmine
del successo (dalla fine dell’800 ai primi decenni del 900). Essi erano usati al
posto dei chiodi o quando lo spessore dei pezzi da collegare era notevole o
quando gli stessi chiodi sarebbero stati sollecitati a trazione. I chiodi erano
montati a caldo, venivano riscaldati al color rosso e si allungavano. Raffred-
dandosi, poi, tendevano ad accorciarsi per ritornare all’originaria configura-
zione, ma erano contrastati dallo spessore dei pezzi collegati; ragion per cui si
destavano, nei gambi, tensioni di trazione tanto più forti quanto più i chiodi
stessi erano lunghi e non di rado dell’ordine di grandezza del limite elastico. A
volte si assisteva alla rottura del chiodo, per distacco della testa dal gambo,
soltanto per effetto delle tensioni interne dovute al raffreddamento e perciò i
chiodi lunghi (per i quali si avevano fortissime tensioni interne dovute al raf-
freddamento) venivano sostituiti dai bulloni. Non sembrando opportuno affi-
dare ai chiodi ulteriori sforzi di trazione, essi erano rimpiazzati dai bulloni
anche quando potevano essere soggetti a trazione (Fausto Masi, nel testo La
pratica delle Costruzioni Metalliche, Ed. Hoepli, Milano, 1939, a pag. 61, so-
steneva che: i chiodi, in un’ossatura metallica ben studiata, devono essere
sollecitati solo a taglio, non essendo atti a resistere a sforzi di tensione, a
sopportare i quali meglio si prestano i bulloni). Pertanto i bulloni avevano un
ruolo secondario, rispetto ai chiodi, e venivano utilizzati per soluzioni di ripie-
go, in quelle circostanze in cui i chiodi non davano grande affidamento.
Negli ultimi decenni - con l’introduzione di macchine che eseguono, se-
condo un preciso programma automatizzato di lavorazione, i tagli e i fori sui
pacchetti di lamiera e sui profilati e col conseguente assottigliarsi del numero
di operai specializzati - i bulloni hanno acquistato importanza soppiantando,
come si diceva poc’anzi, i chiodi. Ovviamente le unioni chiodate sono ancora
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consentite dalla normativa (che prescrive una serie di modalità esecutive) e

ancora oggi vengono realizzate (seppure raramente e in officina).
Le unioni con bulloni ad alta resistenza, pressando fortemente - gli uni con-
tro gli altri - i pezzi collegati, sono in grado di realizzare una vera e propria
unione per attrito. I bulloni ad alta resistenza, in altre parole, vengono pre-tesi
e grazie al forte serraggio, le forze che l’unione deve trasmettere vengono affi-
date alle tensioni di attrito che si destano tra le superficie a contatto dei pezzi
collegati. Se l’attrito si perdesse, i bulloni ad alta resistenza s’impegnerebbero
a taglio (ecco perché anche nelle unioni con bulloni ad alta resistenza si rispet-
ta lo stesso gioco foro-bullone delle unioni a taglio). Le unioni ad attrito richie-
dono un’accurata pulizia dei pezzi da collegare - in maniera da rimuovere ogni
traccia di ossidi o grassi - e, possibilmente, l’immediata realizzazione del giunto
stesso onde evitare che venga perduta la preparazione superficiale effettuata.
La realizzazione dei collegamenti bullonati offre anche una maggiore indi-
pendenza dalle condizioni atmosferiche in cui avviene la realizzazione stessa e
non richiede l’utilizzo di mano d’opera specializzata, a differenza delle unioni
chiodate di una volta e delle unioni saldate di oggi, laddove è addirittura ri-
chiesto - dal primo comma del punto 7.10.3. della vigente normativa - che le
saldature vengano eseguite da operai che abbiano superato le prove di qualifi-
ca indicate nella UNI1 4634 del dicembre 1960 (cioè che abbiano un’accertata
preparazione professionale).
Le unioni saldate producono un più regolare flusso delle forze e consento-
no una realizzazione dell’insieme strutturale, in modo che abbia un comporta-
mento statico più aderente agli schemi teorici. Ma, come appena detto, la loro
realizzazione va affidata a maestranze esperte ed è sempre opportuno effettua-
re dei controlli successivi, per accertarsi che le saldature siano prive di difetti
(o che le eventuali imperfezioni non siano gravi).
Una tendenza molto diffusa è quella di utilizzare sia le saldature sia le bul-
lonature, nell’intento di ottimizzare i tempi e i costi di costruzione; in officina
si effettuano quante più unioni saldate è possibile (saldature delle testate delle
travi con lamiere forate in modo da accogliere la successiva bullonatura e rea-
lizzare i cosiddetti giunti a flangia, saldatura di squadrette di montaggio sui
ritti in maniera da poggiarvi le travi mentre si eseguono le bullonature, salda-
ture di costole di irrigidimento, di piastre d’acciaio - anch’esse forate - ai piedi
dei ritti per realizzare il collegamento con gli elementi di fondazione in c.a.,
ecc.) mentre in cantiere si provvederà al montaggio delle parti, precedente-
mente predisposte in officina, utilizzando le unioni con bulloni.
1 Con la sigla UNI si intende l’Ente Nazionale Italiano di Unificazione, che ha come scopo quello di elabo-
rare norme relative alla produzione industriale, gli strumenti, le condizioni di lavoro e di prova.
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Ovviamente bisogna porre attenzione a che le dimensioni massime degli

elementi strutturali, realizzati in officina, siano tali da non creare problemi né
di trasporto né di spazio per il definitivo assemblaggio in cantiere.
La vigente normativa, al punto 7.1.4. (Giunti di tipo misto) prescrive: In
uno stesso giunto è vietato l’impiego di differenti metodi di collegamento di
forza (ad esempio saldatura e bullonatura o chiodatura), a meno che uno solo
di essi sia in grado di sopportare l’intero sforzo.
Quanto è stato precedentemente detto non contrasta con la prescrizione re-
golamentare appena citata perché, ad esempio, nei giunti a flangia si utilizzerà
la saldatura per unire le estremità delle travi alle lamiere coi fori per il passag-
gio dei bulloni e la bullonatura per unire le lamiere stesse ai montanti (si tratta,
cioè, di due unioni distinte e separate, ognuna delle quali è in grado di trasmet-
tere le caratteristiche di sollecitazione da una parte all’altra dell’interruzione).
In Fig. 1.3 è riportato un esempio (non estremamente convincente) di colle-
gamento tra un pilastro HE e una trave IPE, in cui risultano impiegate sia la
saldatura sia i bulloni.
La trave è collegata al montante tramite due spezzoni di cantonale saldati
all’HE e bullonati alla trave; una terza squadretta funge da appoggio a sedia o,
si potrebbe anche pensare, ad una banale squadretta di montaggio, che serve
semplicemente a poggiarvi sopra l’IPE, in attesa di effettuare la bullonatura (in
quest’ipotesi le azioni che la trave trasmette al pilastro passano, prima, tramite
i bulloni, dalla trave alla coppia di cantonali e, tramite i cordoni di saldatura,
vengono trasferite al montante).
Fig. 1.3
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La Fig. 1.4 (rielaborata da Sovrappassi pedonali in acciaio, pubblicazione

ILVA – Gruppo IRI,1989) riporta i particolari degli attacchi dei cavi ad una
travatura e alla sommità dei piloni della passerella per attraversamento strada-
le a Zoetermeer (Olanda), formata da una travata a cassone, con pilone dissi-
metrico e coppie di stralli (la struttura è tutta in acciaio e pesa, piloni compresi,
155 t). I quattro cavi di sospensione sono dotati di tenditori e si vedono gli
attacchi di un cavo alla briglia superiore della travatura a traliccio del cassone
(in profilati cavi scatolari) e alla sommità di un pilone. L’immagine rappresen-
ta un tipico esempio di come può essere realizzato quello che in uno schema
statico è un pendolo.
Fig. 1.4
Oltre alle chiodature, bullonature e saldature, la vasta gamma di adesivi in

commercio consente un altro dispositivo d’unione: l’incollaggio. Effettivamente
gli incollaggi hanno già trovato largo impiego nelle costruzioni meccaniche
(soprattutto nei settori automobilistico, aeronautico ed elettrodomestico) per
gli innegabili vantaggi che offrono:
a) possibilità di unire materiali diversi fra loro,
b) possibilità di ripartire gli sforzi trasmessi su superfici ampie (le parti sovrap-
poste e spalmate d’adesivo),
c) assenza di fenomeni di corrosione elettrochimica, ecc.
Generalmente, però, gli incollaggi, nei suddetti settori industriali, sono im-
piegati per scopi strutturali abbinandoli ad altri sistemi d’unione. Le unioni
incollate più sicure sono quelle a taglio, le meno sicure quelle di testa. Abbia-
mo ritenuto di non trattare gli incollaggi nel presente lavoro perché essi sono,
a tutt’oggi, esclusi dalla carpenteria metallica in quanto richiederebbero super-
fici di sovrapposizione decisamente ampie e non risulterebbero convenienti
sotto il profilo economico. Ben diverso è il discorso per il legno lamellare,
laddove le superfici di contatto fra le lamelle sono molto estese.
Buoni risultati offrono gli adesivi chimici nei collegamenti acciaio-calce-
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struzzo, ad esempio quando occorre rinforzare una trave o un pilastro in c.a. (che
presenta armatura insufficiente) con piatti metallici incollati. Eccellenti risultati
vengono forniti dall’ancoraggio chimico di perni metallici nel calcestruzzo o in
parti di materiale lapideo: col trapano viene praticato nel cls. un foro, di diametro
leggermente più grande di quello del perno, nel quale s’inserisce una fiala di
vetro contenente i due componenti dell’adesivo (separati da un diaframma pre-
sente nella fialetta); allorché viene avvitato il perno, l’ampolla si rompe, i due
componenti dell’adesivo si mescolano tra loro (grazie anche al movimento rota-
torio dovuto all’avvitamento del perno) e riempiono lo spazio esistente tra il
perno e la superficie del foro. Il risultato conclusivo è rappresentato dalla forte
aderenza finale tra il perno d’acciaio e il suo involucro.
In Fig. 1.5 è riportato un ultimo esempio di collegamenti. Tale esempio
mostra come i collegamenti consentono di abbinare i profilati, prodotti dall’in-
dustria siderurgica, per formare delle strutture, più o meno complesse.
Fig. 1.5
Ovviamente, i collegamenti che si è cercato di mostrare in Fig. 1.5 rappre-

sentano una scelta, fra le tante possibili. Non sfuggiranno al lettore le implica-
zioni di carattere estetico, connesse alle scelte che il progettista delle strutture
è libero di compiere. Vari collegamenti (giunti di base, nodi di travature retico-
lari, giunti a flangia, ecc.) potrebbero restare a vista: la qualità architettonica di
un’opera si giudica, anche, dai particolari.
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2. UNIONI CHIODATE
Le unioni chiodate si realizzano inserendo i chiodi (ad una testa) riscaldati al

color rosso chiaro (1000° C o poco più1 ) nei fori praticati nei pezzi da collega-
re e ribadendo con apposita macchina chiodatrice, che ricalca il gambo del
chiodo, in modo che riempia completamente il foro e formi la seconda testa
(Fig. 2.1). Il chiodo, raffreddandosi, tende ad accorciarsi esercitando una pres-
sione, a volte notevole, tra le superfici dei pezzi posti a contatto e uniti dal
chiodo stesso. Tant’è che i chiodi - specie quelli a testa tonda larga - sono
impiegati anche quando il manufatto, oltre a requisiti di resistenza, deve ga-
rantire l’ermeticità (ciò non accade, ad esempio, nei recipienti a pressione:
caldaie, serbatoi, tubazioni, ecc.).
La realizzazione delle chiodature va eseguita usando particolari cautele atte
a contenere, entro limiti accettabili, lo sforzo di trazione che nasce nei chiodi
col raffreddamento. I pezzi da chiodare vanno preventivamente puliti e devo-
no essere saldamente tenuti fermi, nella giusta posizione, tramite bulloni di
montaggio o morse. I chiodi, come già detto, sono riscaldati con la fiamma o
elettricamente, ripuliti (liberandoli da scorie e tracce di carbone), introdotti nei
fori e ribaditi, per formare la seconda testa (che deve risultare ben centrata sul
fusto, priva di screpolature e ben combaciante con la superficie dei pezzi). I
chiodi devono essere di colore rosso scuro alla fine della ribaditura. Quelli
difettosi vanno rimossi (con lo scalpello pneumatico o, con molta cautela, tra-
mite cannelli da taglio) e sostituiti.
Fig. 2.1
1 Riscaldando un ferro, esso cambia di colore all’aumentare della temperatura e, quindi, può essere utile
conoscere tale colorazione:
Rosso nascente visibile nell’oscurità 500° C Arancione cupo 1100° C
Rosso cupo 700° C Arancione vivo 1200°C
Rosso ciliegia 800 ÷ 900° C Bianco 1300 ÷ 1400°C
Rosso ciliegia vivo 1000° C Bianco abbagliante 1500°C
imp. Perrone 1-5 21 7-04-2032, 9:16

Nel calcolo si prescinde dalla resistenza del giunto per attrito, in quanto
l’entità della presollecitazione nei chiodi è difficilmente valutabile con esat-
tezza. Inoltre, nelle ipotesi di calcolo comunemente adottate, si trascurano le
sollecitazioni provocate dall’inflessione del gambo del chiodo. I chiodi quindi
si considerano sollecitati a taglio e/o a trazione.
Le trazioni nei chiodi andrebbero evitate (perché si sommerebbero a quelle
dovute al raffreddamento) o, almeno, contenute il più possibile (non a caso la
normativa fissa una tensione ammissibile, a trazione, di appena 500 kg/cm2).
Ovviamente, tale problema non sussiste per i bulloni (si ricorda che tutto
quanto diremo per il calcolo delle unioni chiodate vale anche per quelle bullo-
nate).
Le chiodature a caldo sono praticamente scomparse dalla carpenteria me-
tallica. Le rivettature (o chiodature a freddo) vengono ancora utilizzate, anche
se stanno per essere soppiantate da sistemi d’unione meno costosi e più legge-
ri, anche se bisogna ricordare che una struttura rivettata è più facilmente ispe-
zionabile, dà speranza di arrestare la propagazione di una fessura e, soprattut-
to, le rivettature possono slittare un pochino e ridistribuire i carichi, evitando
concentrazioni di sforzo.
In Fig. 2.2 sono riportati solo alcuni dei tipi di chiodi esistenti (generalmen-
te usati, nei lavori di carpenteria, sono quelli a testa tonda stretta, più semplici
da montare perché non richiedono smussature dei fori, ma una semplice sbava-
tura degli orli).
chiodo a testa svasata chiodo a testa tonda larga
chiodo a testa svasata piana chiodo a testa tonda stretta
Fig. 2.2
Per quanto riguarda le caratteristiche dei fori si riporta qui di seguito il

punto 7.2. della normativa attuale.
imp. Perrone 1-5 22 7-04-2032, 9:16

7.2. UNIONI CHIODATE

7.2.1. Chiodi e fori normali.
I chiodi da impiegarsi si suddividono nelle categorie appresso elencate, ciascuna
con l’indicazione UNI cui devono corrispondere:
- chiodi a testa stretta, secondo UNI 136 (marzo 1931);
- chiodi a testa svasata piana, secondo UNI 139 (marzo 1931);
- chiodi a testa svasata con calotta, secondo UNI 140 (marzo 1931).
I fori devono corrispondere alla UNI 141 (marzo 1931).
7.2.2. Diametri normali.
Di regola si devono impiegare chiodi dei seguenti diametri nominali:
d = 10, 13, 16, 19, 22, 25 mm;
e ordinatamente, fori dei diametri:
d1 = 10.5, 14, 17, 20, 23, 26 mm.
Nei disegni si devono contraddistinguere con opportune convenzioni i chiodi dei
vari diametri. Nei calcoli si assume il diametro d1 , tanto per la verifica di resistenza
della chiodatura, quanto per valutare l’indebolimento degli elementi chiodati.
Indicheremo con d1, quindi, il diametro del chiodo a ribaditura effettuata,

valore da assumere nei calcoli (i diametri che possono essere considerati nei
calcoli sono: 10.5, 14, 17, 20, 23 e 26 mm). Più avanti - nel paragrafo 2.2 -
riporteremo i punti 7.2.3. e 7.2.4. della vigente normativa, che contengono pre-
scrizioni in merito alla scelta dei chiodi in relazione agli spessori da unire, all’in-
terasse dei chiodi e alle distanze fra i chiodi stessi e i margini dei pezzi collegati.
Il tipo d’acciaio adoperato per i chiodi è l’Fe 40, con tensione di snervamento di
2400 kg/cm2 e tensione di rottura compresa tra 4000 e 4800 kg/cm2 .
Tali caratteristiche vengono però alterate dalla lavorazione (riscaldamento,
ribattitura e raffreddamento), che provoca l’incrudimento dell’acciaio con au-
mento del 15% circa della tensione di rottura e del 20% circa di quella di sner-
vamento. In Fig. 2.3 è riportata la sezione di una vecchia trave in acciaio, in
composizione chiodata, tratta da un testo degli anni ’20 (Emilio Marrullier,
Costruzione degli Edifizi, Ed. UTET, Torino, 1925).
Nella tabella 2.1 sono riportate, con riferimento alla Fig. 2.4 e con misure
espresse in mm, le caratteristiche geometriche dei chiodi a testa tonda, svasata
e rasa per i diametri più comunemente usati.
2.1. Giunto elementare: tensioni nominali
Supponiamo di dover effettuare la giunzione di un ferro piatto di sezione

rettangolare, di dimensioni b × s e soggetto ad una forza di trazione P. L’unione
viene correntemente effettuata per sovrapposizione dei due tronconi (Fig. 2.5),
con coprigiunto semplice (Fig. 2.6) o con doppio coprigiunto (Fig. 2.7).
imp. Perrone 1-5 23 7-04-2032, 9:16

Fig. 2.3
diametro del chiodo 10 13 16 19 22 25
D 16 21 26 30 35 40
testa tonda R 8.1 10.6 13.4 15.5 18 21
t 6.5 8.5 10.5 12 14 16
D 17.5 22.5 26.5 32.5 34.5 39
R 20 26 32 40 40 50
testa svasata
t 5 6.2 9 11.8 15.5 17.5
h 5 6.2 9 11.8 15.5 17.6
D 16 21 25 31 33.5 38
testa rasa
h 4 5.2 7.8 10.5 14 16
Tabella 2.1
imp. Perrone 1-5 24 7-04-2032, 9:16

a) chiodo a testa tonda
prima della ribattuta dopo la ribattuta
b) chiodo a testa svasata c) chiodo a testa rasa

Fig. 2.4
Fig. 2.5
Fig. 2.6
imp. Perrone 1-5 25 7-04-2032, 9:16

Fig. 2.7
Nel caso in cui la giunzione sia realizzata per sovrapposizione o con copri-
giunto semplice, ogni chiodo sarà sollecitato alla recisione in una sola sezione.
Nel terzo caso, invece, ogni chiodo presenterà due sezioni che resistono
alla recisione; inoltre non sono presenti le eccentricità di tiro che nascono per
i primi due casi, ragion per cui quest’ultimo giunto è senz’altro da preferire
agli altri due.
Come già detto in precedenza si trascurano le forze d’attrito presenti (dovu-
te, come si ricorderà, al raffreddamento dei chiodi), l’inflessione del gambo e
si considerano i chiodi sollecitati solo a taglio.
Se l’unione è realizzata tramite un solo chiodo e P è la forza applicata, per
il taglio (T) del chiodo risulterà T = P se il chiodo è sollecitato in una sola
sezione mentre si avrà T = P/2 se sollecitato in due sezioni.
In entrambi i casi nasceranno delle distribuzioni di tensione di non sempli-
ce formulazione analitica a causa del numero e della complessità dei parametri
in gioco (geometria, stati piani, ecc.). In particolare, la Fig. 2.8 mostra l’anda-
mento delle tensioni di contatto tra foro e chiodo (le distribuzioni costanti di
tensioni sono quelle nominali, che si adottano convenzionalmente nei calcoli,
e sono raffrontate con le distribuzioni effettive).
La Fig. 2.9 mostra l’andamento delle tensioni nella sezione dei ferri inde-
bolita dalla presenza dei fori (in Fig. 2.9a vi è la distribuzione effettiva mentre
in Fig. 2.9b quella da noi adottata). È chiaro che siffatti stati tensionali rendono
senz’altro poco agevole un calcolo rigoroso. Si possono però conseguire note-
voli semplificazioni analizzando il comportamento elasto-plastico del giunto
elementare, nell’ipotesi di comportamento duttile del materiale, tale da poter
assumere per esso il diagramma tensioni-deformazioni bilatero.
In tale ipotesi, infatti, quando in un punto si raggiunge il limite di snerva-
mento, la tensione resterà costante al crescere dei carichi, mentre aumenteran-
imp. Perrone 1-5 26 7-04-2032, 9:16

no le deformazioni. Sicché, nei diagrammi delle tensioni nel giunto, la parte di

sezione plasticizzata tenderà ad aumentare, col crescere dei carichi, fino ad
interessare tutta la sezione (Fig. 2.9b).
Al collasso, quindi, la distribuzione delle tensioni può considerarsi, con
buona approssimazione, costante (Fig. 2.10).
σy σrif = N
o o td
N d t N
2N 2N
N t N
X X
σy σrif = N
o td
N d t N t
t σ N t d N
y
X X
Fig. 2.8
σm σ
σmax
b
d
b
d
σmin
a) b)
Fig. 2.9
imp. Perrone 1-5 27 7-04-2032, 9:16

a) b)
Fig. 2.10
Si adotta, quindi, una distribuzione costante delle tensioni, anche in campo

elastico, ricavando il carico di esercizio P dalla seguente relazione:
Po
P ≤ (2.1.1)
s
dove Po è il carico limite e s è il coefficiente di sicurezza.
Inoltre, per la costanza delle tensioni, deve essere : Po = σs A (A = area inte-
ressata allo stato tensionale).
Dividendo per A i due membri della disequazione (2.1.1) si ottiene:
P σ
≤ s (2.1.2)
A s
e vale a dire: σ ≤ σadm, il che giustifica l’adozione delle verifiche convenziona-
li a tensione uniforme, con notevole semplificazione del calcolo.
Pertanto la verifica della parete del foro, della sezione del chiodo e di quella
indebolita dai fori potranno eseguirsi sostituendo alle distribuzioni effettive quelle
nominali a distribuzione uniforme, come rappresentato in Figg. 2.8 e 2.9.
È opportuno ricordare, ancora una volta, che tutto quanto si dirà per le chio-
dature vale anche per le normali bullonature, quelle che realizzano un’unione
a taglio (mentre non è estensibile ai collegamenti ad attrito, realizzati grazie
all’impiego di bulloni ad alta resistenza).
2.2. Giunzione di un tirante di lamiera
Riprendiamo il caso della giunzione di un ferro piatto, rettangolare di dimen-

sione b × s, soggetto ad una forza P di trazione.
Si è detto che tale giunto può essere realizzato per sovrapposizione (Fig.
2.5), con coprigiunto semplice (Fig. 2.6) o doppio (Fig. 2.7) e che i chiodi sono
imp. Perrone 1-5 28 7-04-2032, 9:17

soggetti alla recisione in una o due sezioni (in due sezioni nel caso di doppio
coprigiunto).
Resta ancora da risolvere il problema della ripartizione della forza P tra i
chiodi, che risulta essere un problema staticamente indeterminato.
Analizziamo il caso limite che si ottiene considerando i ferri perfettamente
rigidi e i chiodi elastici (si potrebbe immaginare, per avere un’idea dell’ipotesi
fatta, che le lamiere siano d’acciaio e i chiodi di gomma, v. Fig. 2.11).
L’applicazione di una forza P produrrà una traslazione δ uguale per tutti gli
n chiodi, data l’infinita rigidità dei ferri piatti.
Trovandoci in campo elastico lineare è possibile scrivere, per ogni chiodo,
la relazione:
Pbi = Ci δ (2.2.1)
dove Pbi è l’aliquota di forza P che compete all’i-esimo chiodo e Ci la rigidezza
dell’i-esimo chiodo.
Scrivendo l’equazione di equilibrio alla traslazione secondo la direzione
dello sforzo:
n
P = ∑i=1
P bi (2.2.2)
e sostituendovi la (2.2.1), si ottiene:

n
P = δ ∑
i=1
Ci (2.2.3)
da cui si ricava il valore dello spostamento:

P
δ = n
∑i=1
Ci (2.2.4)
Sostituendo nella (2.2.1) l’espressione (2.2.4) dello spostamento si ricava:

Ci
P bi = n P (2.2.5)
∑i=1
Ci
e cioè la ripartizione della forza esterna tra i chiodi avviene proporzionalmente

alle rispettive rigidezze.
Introducendo le tensioni tangenziali medie τ = T/ωb (con ωb = area della
sezione retta del chiodo), per ogni chiodo si ha τbi = Pbi/ωbi; osservando poi che
deve essere τb = G γ, con γ uguale per tutti i chiodi (Fig. 2.11b), avremo:
τb
δ = γ h = h (2.2.6)
G
imp. Perrone 1-5 29 7-04-2032, 9:17

Poiché risulta, per l’uguaglianza di γ in tutti i chiodi:

P bi
τ b = τ bi = (2.2.7)
ω bi
e sostituendo tale relazione nella (2.2.6), se ne ricava:
G
P bi = ω bi δ (2.2.8)
h
ottenendo, cioè, l’espressione della rigidezza del chiodo, che risulta proporzio-
nale all’area della sua sezione retta.
δ
δ
γ
δ δ
a) b)
Fig. 2.11
Sostituendo quindi l’espressione della rigidezza nella (2.2.1), a meno della

costante G/h, si ricava:
ω bi
P bi = n P (2.2.9)
∑
ω bi
i=1
Se i bulloni (o i chiodi) sono tutti della stessa sezione si ha semplicemente:

P
P bi = (2.2.10)
n
e cioè la forza applicata si ripartisce in aliquote uguali tra gli n chiodi. Va
sottolineato il fatto che la tensione tangenziale è uguale per tutti i chiodi, anche
se presentano aree ωbi - e quindi rigidezze - diverse.
Inoltre il gambo del chiodo esercita una pressione contro mezza parete inter-
na del foro. Ipotizzando che detta pressione (chiamata tensione di rifollamento)
sia uniformemente distribuita nella proiezione diametrale della superficie cilin-
drica del chiodo (di × t, dove di è il diametro dell’i-esimo chiodo e t è lo spessore
del ferro) e che il foro sia completamente riempito dal chiodo, si troverà:
P bi P ω bi
σ rif,i = = n
∑
t di
t di ω bi (2.2.11)
i=1
imp. Perrone 1-5 30 7-04-2032, 9:17

che, essendo ωbi = πd2/4, può anche scriversi:

P di
σ rif,i = n (2.2.12)
∑
t
d 2i
i=1
che evidenzia come la tensione di rifollamento sia proporzionale al diametro

dei chiodi, ragion per cui le verifiche vanno effettuate sul chiodo di diametro
maggiore.
Qualora gli n chiodi abbiano diametro d uguale, si ha:
P
σ rif,i = σ rif = (2.2.13)
ndt
Le verifiche di resistenza si riducono nel confrontare le due tensioni - di
rifollamento e tangenziale - con i valori ammissibili forniti dal Regolamento.
Per i chiodi, la normativa (al punto 3.3. titolato: Unioni a taglio con chiodi)
prescriveva una τb,adm = 1200 kg/cm2.
Dovrà quindi risultare: τbi ≤ τb,adm
Per quanto riguarda la tensione di rifollamento le modalità di verifica reci-
tavano:
La pressione sul contorno del foro, riferita alla proiezione diametrale della super-
ficie cilindrica del chiodo o del bullone, deve risultare:
σrif ≤ 2 σadm
Per chiodi e bulloni impegnati simmetricamente in due o tre sezioni la σrif può
essere maggiorata del 15%.
La vigente normativa propone (nel prospetto 7-II, facente parte del punto
4.2) la seguente espressione di σrif:
σ rif ≤ α fd
dove:
α = a/d e comunque non superiore a 2.5;
fd = la resistenza di calcolo del materiale costituente gli elementi del giunto;
a, d = definiti limitati al punto 7.2.4 (vedi oltre).
Si deve, infine verificare che il ferro piatto sia ancora in grado di assorbire
con sicurezza lo sforzo di trazione nonostante l’indebolimento avutosi con la
foratura, praticata per effettuare la chiodatura.
Per indebolire il meno possibile le lamiere si disporranno i chiodi in file
successive crescenti in modo da realizzare progressive crescenti riduzioni del-
lo sforzo normale di trazione, procedendo verso le sezioni dove i fori aumenta-
no (Fig. 2.12).
imp. Perrone 1-5 31 7-04-2032, 9:17

Fig.2.12
Tutti abbiamo fatto l’esperienza di strappare un francobollo (v. Fig. 2.13);

qua si tratta, in parole povere, di accertarci che non succeda la stessa cosa alle
nostre lamiere (a causa di un eccessivo indebolimento prodotto dalle forature).
Fig. 2.13
Riguardo alla scelta dei chiodi e delle distanze tra loro e dai bordi delle
lamiere, si riportano i punti 7.2.3. e 7.2.4. della normativa attuale (Fig. 2.14).
7.2.3. Scelta dei chiodi in relazione agli spessori da unire.

In relazione allo spessore complessivo t da chiodare si impiegano:
- chiodi a testa tonda ed a testa svasata piana, per t/d ≤ 4.5;
- chiodi a testa svasata con calotta, per 4.5 < t/d ≤ 6.5.
7.2.4. Interasse dei chiodi e distanza dai margini.
In rapporto al diametro d dei chiodi, ovvero al più piccolo t1 tra gli spessori col-
legati dai chiodi, devono essere soddisfatte le limitazioni seguenti:
- per file prossime ai bordi: 10 ≥ p/d ≥ 3
3 ≥ a/d ≥ 1.5
3 ≥ a1/d ≥ 1.5
imp. Perrone 1-5 32 7-04-2032, 9:17

15 per gli elementi compressi

p/t1 ≤
{ 25 per gli elementi tesi
a/t1
a1/t1 } ≤ 6 (≤ 9 se il margine è irrigidito)
dove:
p è la distanza tra centro e centro di chiodi contigui;
a è la distanza dal centro di un chiodo al margine degli elementi da collegare ad esso
più vicino nella direzione dello sforzo;
a1 è la distanza come la precedente, a, ma ortogonale alla direzione dello sforzo;
t1 è il minore degli spessori degli elementi collegati
Quando si tratti di opere non esposte alle intemperie, le due ultime limitazioni
possono essere sostituite dalle seguenti:
a/ t 1 
 ≤ 12
a 1 /t1 
Deroghe eventuali alle prescrizioni di cui al presente punto 7.2.4. debbono essere
comprovate da adeguate giustificazioni teoriche e sperimentali.
Le verifiche proposte dal Regolamento tendono a prevenire la crisi del giunto,

che può manifestarsi per plasticizzazione del chiodo a taglio (Fig. 2.15a) o
della parete del foro e conseguente ovalizzazione del foro stesso (Fig. 2.15b) o
ancora per rottura dei ferri lungo una sezione indebolita (Fig. 2.15c o d).
a1 1 3 5
P
p
2 4 6
a1
a p p
a p
3≥ ≥ 1.5 10 ≥ ≥3
d d
Fig. 2.14
P P
P P
P
a) b) c) d)
2P P P
P
Fig. 2.15
imp. Perrone 1-5 33 7-04-2032, 9:17

Le indicazioni fornite in merito alla disposizione e alla scelta dei chiodi, de-
sunte da formulazioni teoriche e soprattutto da risultati sperimentali, hanno lo
scopo di evitare l’insorgere di dannosi fenomeni secondari oltre che facilitare il
montaggio. In Fig. 2.16 sono rappresentati 6 bulloni, ma si ricorda che tutto
quanto detto per il calcolo delle chiodature vale anche per le bullonature normali
(non per quelle con bulloni A.R., che formano unioni ad attrito).
Fig. 2.16
Per ciò che riguarda l’interasse p, infatti, esso va posto maggiore di 3d per
garantire uno spazio minimo di manovra degli utensili, e minore di 10d per
evitare rigonfiamenti tra le lamiere, che potrebbero facilitarne l’ossidazione.
Le limitazioni sul rapporto a/t1 preservano dal rigonfiamento oltre che dalla
instabilità delle lamiere nel caso di compressione (e ciò giustifica il valore più
piccolo). Infine il minimo 2d per a esclude la possibilità di rottura del giunto
illustrata in Fig. 2.15d.
L’Eurocodice 3, per il posizionamento dei fori per bulloni e chiodi, propone
distanze ed interassi anche più piccoli di quelli fissati dalla normativa italiana
a patto che sia adeguatamente ridotta la resistenza a rifollamento. Visto che la
normativa vigente consente deroghe alle prescrizioni di cui al punto 7.2.4. (pur-
ché comprovate da adeguate giustificazioni teoriche e sperimentali), qualora
fosse necessario ridurre gli interassi e le distanze dai margini, è opportuno
riferirsi a quanto suggerito dal suddetto Eurocodice 3 (si veda, in particolare, il
punto 6.5, intitolato Collegamenti con bulloni, chiodi o perni). È, però, oppor-
tuno cercare di non derogare dalle prescrizioni regolamentari italiane, non
foss’altro che per facilitare l’installazione dei bulloni o dei chiodi.
È utile a questo punto un esempio numerico.
ESEMPIO N. 1
Supponiamo di dover eseguire la giunzione di un ferro piatto (largo piatto UNI

6557-69) di sezione 16 × 1 = 16 cm2 costituito da acciaio tipo Fe 360 e sogget-
to ad uno sforzo di trazione pari a 22 t. L’unione è realizzata con doppio copri-
imp. Perrone 1-5 34 7-04-2032, 9:17

giunto e 6 chiodi da ambedue i lati dell’interruzione. I chiodi sono del diame-

tro 13 mm (ma sono considerati di diametro 14 mm - cioè quanto il foro -
poiché dopo la ribattitura il chiodo stesso sarà dello stesso diametro del foro).
Pertanto la sezione retta di un chiodo è pari a: ωb =d2π / 4=1.4 2× 3.1416/4 =
1.539 ≅1.54 cm2.
Le distanze mutue tra i chiodi e le dimensioni dei due fazzoletti sono ripor-
tate in Fig. 2.17.
sezioni:
P P = 22 t
cm
Fig. 2.17
La tensione tangenziale, in ognuna delle due sezioni del chiodo soggette

allo sforzo di recisione, vale:
P 22 000
τb = = = 1190.48 kg/cm 2 (e1.a)
n 2 ω b 6 × 2 × 1.54
dove n = 6 è il numero dei chiodi che resistono a P e 2 - a denominatore della
(e1.a) - è il numero delle sezioni resistenti alla recisione per ogni chiodo.
La pressione esercitata dal gambo del chiodo su mezza parete interna del
foro vale:
P 22 000
σ rif = = = 2619.05 kg/ cm 2
ndt 6 × 1.4 × 1
Risulta: τb < τb,adm = 1200 kg/cm2 e σrif < 2 σadm = 3200 kg/cm2.
Infine dobbiamo effettuare tre semplici verifiche a sforzo normale (nelle
sezioni 1, 2 e 3 di Fig. 2.17) per accertarci che il ferro piatto, nonostante l’inde-
bolimento provocato dai fori, sia ancora in grado di resistere allo sforzo di
trazione P:
imp. Perrone 1-5 35 7-04-2032, 9:17

22 000
σ1 = = 1506.85 kg/ cm 2
16 × 1 − 1.4 × 1
5 22 000
σ2 = = 1388.89 kg/ cm 2
6 16 × 1 − 2 × 1.4 × 1
3 22 000
σ3 = = 932.20 kg/ cm 2
6 16 × 1 − 3 × 1.4 × 1
Ovviamente, i due fazzoletti - larghi 16 cm, quanto i ferri piatti da collegare -

devono presentare uno spessore pari almeno alla metà di quello dei ferri piatti
stessi (andrebbero bene due spezzoni di larghi piatti UNI 65557-69 16 × 0.5 cm2).
Il lettore potrebbe controllare - tenendo sott’occhio la Fig. 2.17 - se siano
rispettati gli interassi dei chiodi e le distanze dai margini, come prescritto dal
punto 7.2.4. della vigente normativa.
2.3. Giunto sollecitato da forza eccentrica
Prendiamo in esame la mensola, costituita da un ferro piatto, illustrata in Fig.

2.18. Il giunto trasmette, da una parte all’altra dell’interruzione, la forza generi-
camente inclinata F di cui sono note le componenti orizzontale O e verticale V.
L’unione, realizzata con doppio coprigiunto, presenta n chiodi a destra e n' chio-
di a sinistra dell’interruzione (nel caso di Fig. 2.18, evidentemente, è n = n'= 9).
l
e O
C2 C1 F
V
Fig. 2.18
Consideriamo dapprima il caso in cui i chiodi presentano tutti la stessa se-

zione retta ωb (più avanti vedremo anche il caso in cui i chiodi hanno sezioni
ωbi diverse fra loro).
Eseguiremo la verifica della chiodatura meno sollecitata C1 (in maniera del
imp. Perrone 1-5 36 7-04-2032, 9:17

tutto analoga si effettuerà la verifica della chiodatura più sollecitata C2).

Nell’ipotesi di lamiera infinitamente rigida, le componenti O e V della for-
za F possono essere traslate nel baricentro della chiodatura C1 con l’aggiunta
del momento di trasporto:
M=Oe-Vl (2.3.1)
Le due forze O e V (o, ciò che è lo stesso, la loro risultante F) applicate nel
baricentro G della chiodatura, sollecitano alla recisione in due sezioni ogni
chiodo. Conseguentemente nascerà in ognuna delle due sezioni citate, del sin-
golo chiodo, una tensione tangenziale τbF2.
O2 + V 2 F
τ bF = = (2.3.2)
2 n ωb 2 × 9 × ωb
(il pedice F aggiunto al simbolo τb, sta, appunto, a ricordare che la tensione
tangenziale in parola è dovuta alla forza F).
Sempre nell’ipotesi di lamiere rigide, il momento M tende a far ruotare il
ferro piatto rispetto ai coprigiunti intorno al baricentro G della chiodatura, sol-
lecitando ogni chiodo alla recisione in due sezioni.
In ogni sezione soggetta alla recisone, provocata dal momento, nascerà una
forza FMi = τbMiωb, riguardante l’i-esimo chiodo, proporzionale alla distanza ri
dal baricentro della chiodatura al baricentro del generico i-esimo chiodo (allo
scopo di avere una simbologia chiara, alla notazione τb si è aggiunto il depo-
nente Mi, ottenendo τbMi, a ricordare che la tensione tangenziale di cui ci stia-
mo occupando riguarda l’i-esimo chiodo ed è dovuta al momento M).
Scrivendo l’equazione d’equilibrio alla rotazione intorno al baricentro del-
la chiodatura, si ha:
n
∑2F
i=1
Mi ri = M (2.3.3)
cioé
n
∑2τ
i=1
bMi ωb ri = M (2.3.4)
Indicando con τ1 la tensione tangenziale che si verificherebbe in un chiodo

a distanza unitaria dal baricentro della chiodatura, si ha:
2 Allo stesso risultato si perviene ricercando le due tensioni tangenziali: τbv prodotta dalla componente
verticale V di F e τbO prodotta dalla componente orizzontale O di F e sommando vettorialmente, ottenen-
do:
τ bF = τ 2bV + τ 2bO
imp. Perrone 1-5 37 7-04-2032, 9:17

τ bMi = τ1 r i (2.3.5)
Sostituendo la (2.3.5) nella (2.3.4) si ottiene:

n
∑2τ
i=1
1 ri ωb ri = M (2.3.6)
cioè:
n
2 τ1 ∑
i=1
ω b ri = M
2
(2.3.7)
dove
n
∑ i=1
ω b r 2i
è il momento d’inerzia polare della chiodatura rispetto al suo baricentro e sarà

indicato colla notazione Ip.
Avremo quindi:
M
τ1 = (2.3.8)
2 Ip
Essendo τbMmax = τ1 rmax si ha, in definitiva:
M
τ bMmax = r max (2.3.9)
2 Ip
oppure: detto Wp = Ip/rmax il modulo di resistenza polare della chiodatura, si
può scrivere: τbMmax = M/2Wp.
Per effettuare la verifica di resistenza della chiodatura si dovrà eseguire la
somma vettoriale delle due τ (la τbF prodotta dalla forza F traslata nel baricen-
tro della chiodatura e la τbMmax, la più grande prodotta dal momento di traspor-
to M) e confrontarla con la τb,adm. Detta τbR la tensione tangenziale risultante
ora descritta - quella che deve essere non maggiore di τb,adm - la tensione di
rifollamento sarà così calcolata:
2 τ bR ω b
σ rif = (2.3.10)
d t1
dove d è il diametro del chiodo e t1 il più piccolo tra gli spessori di ferro colle-
gati.
Alle stesse conclusioni, in merito al comportamento del giunto soggetto ad
una coppia M, si perviene osservando che, nell’ipotesi di lamiera infinitamen-
te rigida, le uniche incognite del problema sono: la rotazione relativa ϕ e le
coordinate del centro di rotazione C.
Lo spostamento di ciascun chiodo sarà δi = ϕ ri, perciò lo sforzo di taglio
relativo al chiodo i-esimo sarà:
imp. Perrone 1-5 38 7-04-2032, 9:17

T i = k o ω bi δ i = k o ω bi r i ϕ (2.3.11)
dove le rigidezze dei singoli chiodi sono state poste proporzionali alle aree,
presunte diverse tra loro, per trattare del caso più generale.
Le equazioni d’equilibrio alla traslazione secondo due assi ortogonali y e z
con origine in C (Fig. 2.19) forniscono:
n n
∑
i=1
T i sen α i = k 0 ϕ ∑
i=1
ω bi r i sen α i = 0
n n (2.3.12)
∑
i=1
T i cos α i = k 0 ϕ ∑
i=1
ω bi r i cos α i = 0
dovrà cioè risultare:

n
∑
i=1
ω bi y i = 0
n
(2.3.13)
∑
i=1
ω bi z i = 0
Le (2.3.13) assicurano la coincidenza tra baricentro G delle aree della chio-

datura e centro di rotazione C.
La Fig. 2.19b aiuta a comprendere le (2.3.12) e le (2.3.13): ri è la distanza
da C al generico i-esimo chiodo, yi e zi le coordinate (rispetto agli assi y e z)
del baricentro dell’i-esimo chiodo, ecc.
L’equilibrio alla rotazione rispetto al polo C ≡ G impone che sia:
n
∑
i=1
Ti ri = M (2.3.14)
che, per la (2.3.11), diventa:

n
ϕ ko ∑ω
i=1
bi r 2i = M (2.3.15)
Quest’ultima relazione fornisce il valore di ϕ che, sostituito nella (2.3.11),

consente di ricavare il valore della forza Ti che sollecita l’i-esimo chiodo e,
conseguentemente, la tensione tangenziale che gli compete:
M
T i = ω bi t i n
∑
i=1
ω bi r 2i
Ti M M
τ bMi = = ri = ri (2.3.16)
ω bi
n
∑
Ip
ω bi r 2i
i=1
imp. Perrone 1-5 39 7-04-2032, 9:17

Pi δi
ri
Ti
M C
∆ϕ
M h
αi z
t
y a)
Pi
yi αi
ri
Ti
C
αi zi z
y
b)
Fig. 2.19
Le espressioni trovate vanno, ovviamente, moltiplicate per 1/2 se ogni chiodo

è sollecitato alla recisione in due sezioni; in particolare, la più grande delle
τbMi si ottiene ponendo, nella seconda delle (2.3.16), ri = rmax quindi, si ritorna
alla (2.3.9). Se i chiodi fossero tutti della stessa sezione le (2.3.16) si sempli-
ficherebbero diventando:
M
Ti = n ri
∑ i=1
r 2i
M
τ bMi = n ri (2.3.17)
ωb ∑i=1
r 2i
L’esempio numerico seguente servirà a meglio comprendere il procedimento

di verifica del giunto in esame.
ESEMPIO N. 2
Si consideri la mensola illustrata in Fig. 2.20, costituita da un largo piatto UNI

6557-69, d’acciaio Fe 360, la cui sezione trasversale è di mm 180 × mm 30. Il
giunto è realizzato mediante due coprigiunti (ancora larghi piatti) di 40 cm di
lunghezza e di sezione 180 × 15 mm2. Da ciascun lato dell’interruzione si
trovano 9 chiodi di diametro pari a 14 mm, i cui interassi si rilevano dalla
stessa Fig. 2.20.
imp. Perrone 1-5 40 7-04-2032, 9:18

650 kg
1300 kg
Fig. 2.20
Verificheremo la chiodatura C2 che è quella maggiormente sollecitata.

Per trasportare le due forze O e V nel baricentro della chiodatura C2 occorre
aggiungere il momento di trasporto:
M = O e - V l = 1300 × 129 + 650 × 9 = 161 850 kg×cm
Le tensioni di recisione provocate dalle due forze O e V rispettivamente
valgono:
650
τ bO = = 23.45 kg/ cm 2
2 × 9 × 1.54
1300
τ bV = = 46.90 kg/ cm 2
2 × 9 × 1.54
La tensione tangenziale complessiva risulta:
τ R = τ 2b O + τ 2b V = 23. 449 2 + 46. 8972 = 52.43 kg/ cm 2
Il momento d’inerzia polare della chiodatura vale:
Ip = Ix + Iy = 2 × 1.54 × 62 × 3 × 2 × 2 = 1330.56 cm4
(risulta Ix = Iy e 2 sono le sezione resistenti alla recisione per ogni chiodo).
È da notare che il momento d’inerzia polare poteva anche essere calcolato
in quest’altro modo:
I p = 4 × 1.54 × 6 × 2 + 4 × 1.54 × ( 2 × 6 ) × 2 = 1330.56 cm
2 2 4
Il modulo di resistenza polare della chiodatura vale:

Ip 1330.56
WP = = = 156.81 cm 3
r max 2 × 6
La tensione tangenziale massima (che si desta nel chiodo più distante dal
baricentro della chiodatura) vale:
imp. Perrone 1-5 41 7-04-2032, 9:18

M 161 850
τ bMax = = = 1032.15 kg/ cm 2
WP 156 .808
La tensione tangenziale risultante (che potrebbe anche essere trovata in ma-
niera meno precisa, per via grafica, mediante un poligono delle forze) viene
determinata sommando tutte le componenti verticali delle tensioni tangenziali,
poi tutte quelle orizzontali e applicando il teorema di Pitagora. Riferendoci
anche alla Fig. 2.21, si ha:
τ bRV = τ bV + τ bMmax cos 45° =

1
= 46.897 + 1032.154 = 776.74 kg/ cm 2
2
τ bRO = τ bO + τ bMmax sin 45° =
1
= 23.449 + 1032.154 = 753.29 kg/ cm 2
2
(τbRO e τbRV sono le componenti, orizzontale e verticale, della tensione tangen-
ziale τbR)
τbO
45°
τbV
τbMmax
τbR
Fig. 2.21
La tensione tangenziale complessiva vale:
τ bR = τ 2bRO + τ 2bRV = 753.29 + 776.74 = 1082.02 kg/cm

2 2 2
si constata:
τ bR < τ b,adm = 1200 kg/ cm 2
e, quindi, la chiodatura è verificata.
La tensione di rifollamento vale:
imp. Perrone 1-5 42 7-04-2032, 9:18

2 × 1083.023 × 1.54
σ rif = =
1.4 × 3
= 793.48 kg/ cm 2 < 2 σ adm = 3200 kg/ cm 2
In ultimo occorre effettuare una verifica di resistenza nella sezione a-a (Fig.
2.20), che è la maggiormente sollecitata, dove esistono le seguenti caratteristi-
che di sollecitazione:
N = 650 kg
M = 1300 × 135 - 650 × 9 = 169 650 kg×cm
T = 1300 kg
Il momento d’inerzia assiale della sezione retta del ferro piatto, tenendo
conto dell’indebolimento dovuto alla presenza dei fori (v. Fig. 2.22), vale:
3 × 183 3 × 1. 4 3
Ix = - × 3 - 2 × 3 × 1.4 × 6 2 = 1153.54 cm 4
12 12
La σmax , che si verifica ai due lembi della sezione, vale:
M 169 650
σ max = y max = × 9 = 1323.62 kg/ cm 2
Ix 1153.542
sez. a-a
Fig. 2.22
Ricordando che il ferro piatto è costituito da acciaio tipo Fe 360, la σ risulta

minore dell’ammissibile (σadm = 1600 kg/cm2 ).
La τmax (dovuta alla caratteristica di sollecitazione tagliante) vale:
 8.32 
3 × − 3 × 1.4 × 6.7
T Sx  2 
τ max = = 1300 × = 28.25 kg/ cm 2
Ix b 1153.542 × 3
imp. Perrone 1-5 43 7-04-2032, 9:18

In definitiva il giunto è verificato.

Il lettore noterà che stiamo facendo esempi semplici, ma significativi, che
dovrebbero consentire - estendendo i concetti acquisiti - di risolvere una mol-
teplicità di casi che possono verificarsi nella pratica tecnica. L’esempio sem-
plice appena concluso dovrebbe mettere in grado il lettore di verificare il col-
legamento tra due spezzoni d’anima in una trave composta, di un’unione tra-
ve-colonna come quella riportata in Fig. 1.4, ecc.
2.4. Giunto sollecitato da momento e taglio
Il giunto a flangia (Fig. 2.23) è generalmente impegnato a taglio e momento3.

T=F
M=Fl
y5
27
21 y4
15 y3
9 y2
3 6 y1
x
Fig. 2.23
Il taglio sollecita ogni chiodo alla recisione in una sezione. Detto n il nume-
ro dei chiodi ed ωb la sezione di un chiodo, il taglio T provocherà in una sezio-
ne per ogni chiodo delle tensioni tangenziali verticali:
T
τ bV = (2.4.1)
n ωb
3 Flangia è un termine tecnico che deriva dall’inglese flange (bordo, costa) e sta ad indicare la piastra
provvista di fori, posta all’estremità di elementi strutturali (o di tubi) per congiungerli ad altri elementi
strutturali (o ad altri tubi).
imp. Perrone 1-5 44 7-04-2032, 9:18

(il deponente V è stato, appunto, posto per ricordare che la tensione tangenziale
è verticale così come per le tensioni tangenziali orizzontali aggiungiamo il depo-
nente O). Siamo, ovviamente, nell’ipotesi che gli n chiodi presentino tutti la
stessa sezione retta ωb.
Nel presupposto che la lamiera della flangia sia infinitamente rigida, il
momento flettente M tenderà a far ruotare la flangia stessa intorno al suo bordo
inferiore e, in virtù dell’ipotesi fatta, la flangia resterà piana4. Si può fare rife-
rimento alla Fig. 2.24.
F3
F2 RT
M
b F1
Rc
Fig. 2.24
In tale ipotesi lo sforzo di trazione in un generico chiodo a distanza yi dal-

l’asse passante per il lembo inferiore della flangia (asse neutro) sarà proporzio-
nale alla distanza yi; in altre parole sarà: Fi = σbi ωb e σbi è proporzionale a yi.
L’equazione d’equilibrio alla rotazione, scritta intorno all’asse neutro, for-
nisce:
n
∑i=1
σ bi ω b y i = M (2.4.2)
4 Per capire meglio le conseguenze che derivano dalle ipotesi semplificative poste, si possono immaginare
i chiodi di gomma e le lamiere d’acciaio, per quanto riguarda la ricerca delle sollecitazioni nella chioda-
tura; mentre s’immagineranno le lamiere di gomma e i chiodi di acciaio per la ricerca delle tensioni di
rifollamento e, in genere, di quelle alle quali bisogna fare riferimento per il dimensionamento della flan-
gia. Per il calcolo delle unioni chiodate, bullonate e saldate risulta assolutamente necessario che il proget-
tista delle strutture comprenda il comportamento del giunto, immaginandosene la deformata prodotta
dalle azioni trasmesse.
E, concepire con la fantasia qualcosa di gomma (cioè di facilmente deformabile) e qualcosa di acciaio
(cioè di difficilmente deformabile) può aiutare a creare una rappresentazione (mentale o grafica) dei
giunto deformato e, quindi, a capire come è sollecitato un organo di unione o una flangia.
imp. Perrone 1-5 45 7-04-2032, 9:18

Detta σ1 la tensione normale che si avrebbe in un chiodo a distanza unitaria

dall’asse neutro, si può scrivere:
σbi = σ1 yi (2.4.3)
e, quindi, la (2.4.2) si modifica nella:
n
∑
i=1
σ1 ω b y i = M
2
(2.4.4)
dalla quale si ricava:

M
σ1 = n
∑
i=1
ω b yi
2 (2.4.5)
Dove
n
∑
i=1
ω b yi
2
è il momento d’inerzia assiale della chiodatura rispetto all’asse neutro e sarà

indicato con Ix.
Evidentemente si ha:
σmax = σ1 ymax (2.4.6)
e, conseguentemente, tenendo conto della (2.4.5), si ha:
M
σ bmax = y max (2.4.7)
Ix
oppure:
M
σ bmax = (2.4.8)
Wx
dove Wx è il modulo di resistenza della chiodatura5. Il risultato rappresentato
dalla (2.4.7) non ci stupisce e lo potevamo facilmente prevedere: si tratta, in
effetti, della formula di Navier.
Note la τbV e la σmax - fornite, rispettivamente, dalla (2.4.1) e dalla (2.4.8) -
la verifica va condotta utilizzando la relazione fornita dal Regolamento (punto
5
Detta Rt la risultante degli sforzi di trazione Fi = σbi ωb che si destano nei chiodi per effetto del momento
M, si ha che essa, evidentemente, non può da sola equilibrare il momento stesso. Perché un momento M
non può essere equilibrato da una sola forza, ma da una coppia (cioè da due forze aventi lo stesso modulo,
la stessa direzione e verso opposto, che equivalgono ad un momento equilibrante M). Il bordo inferiore
della flangia, pensando ad un adattamento plastico del materiale, quindi, eserciterà una compressione tale
da fornire una forza Rc uguale e contraria a Rt in modo che si venga a formare una coppia equilibrante del
momento M (si può fare riferimento alla Fig. 2.24).
imp. Perrone 1-5 46 7-04-2032, 9:18

3.3), relazione che è:

2 2
 τ bV   σb 
  +   ≤ 1 (2.4.9)
 τ b,adm   σ b,adm 
Si ricorda che per i chiodi si ha:

τb,adm = 1200 kg/cm2 σb,adm = 500 kg/cm2
Un ulteriore procedimento di calcolo per il giunto a flangia è quello che si
rifà, in un certo senso, al calcolo delle sezioni in cemento armato. Assumendo
valida la legge di Hooke ed il principio di conservazione delle sezioni piane, si
considera la piastra reagente a sola compressione ed i chiodi reagenti a trazione.
Nel caso di flessione retta, l’asse neutro dovrà essere baricentrico della se-
zione reagente (costituita dall’area della parte compressa della flangia e dai
chiodi tesi); pertanto la determinazione di tale asse si otterrà dalla condizione
d’annullamento dei momenti statici rispetto ad esso. Ovviamente, procedendo
così, è stata rimossa l’ipotesi di flangia infinitamente rigida (cioè, mentre pri-
ma la flangia, pur ruotando intorno al suo bordo inferiore, non si deformava,
adesso può deformarsi, sebbene nel rispetto del principio di Bernoulli-Navier,
cioè conservandosi ancora piana, ma con asse neutro situato ad una certa di-
stanza dal suo bordo inferiore).
Analiticamente si scrive:
b y 2n
2
− ∑
i
ω b ( yi − yn ) = 0 (2.4.10)
dove b è la larghezza della piastra, yn la distanza dal lembo compresso all’asse

neutro, yi la distanza del baricentro dell’i-esimo chiodo dal bordo compresso, e
la sommatoria estesa ai soli chiodi tesi.
Nella (2.4.10) si è trascurata la presenza dei fori nella parte compressa (vo-
lendo se ne potrebbe tenere conto, ma i risultati cambierebbero di pochissimo).
Noto quindi yn non resta che calcolare il momento d’inerzia della sezione rea-
gente:
b y 3n
In =
3
+ ∑ i
ω b ( yi − yn )
2
(2.4.11)
e le tensioni al lembo compresso della flangia e nei chiodi:

M
σc = yn
In
M (2.4.12)
σ bi = ( yi − yn )
In
imp. Perrone 1-5 47 7-04-2032, 9:18

Qualora l’ordinata dell’asse neutro viene maggiore di quella della prima

fila di chiodi (che risulterebbero, quindi, compressi), il calcolo va iterato esclu-
dendo dalla sommatoria tale fila. Analogamente si procederebbe se l’asse neu-
tro risultasse oltre file successive di chiodi.
Va osservato che il procedimento esposto, con le ovvie varianti, è applica-
bile anche per sollecitazioni composte di tenso o pressoflessione mentre per il
calcolo delle τ da taglio, evidentemente, non può che procedersi come già
mostrato poc’anzi (2.4.1).
Qualche esempio numerico non può che chiarire quanto detto precedente-
mente.
ESEMPIO N. 3
La mensola illustrata in Fig. 2.25 (si osservi anche la Fig. 2.23) è costituita da
un IPE 200, saldato a una lamiera di cm 12 × cm 30 forata in modo da consen-
tirne l’attraversamento da parte di un certo numero (10, nella fattispecie) di
chiodi o bulloni e realizzare, così, un giunto a flangia.
Il giunto a flangia è sollecitato da:
Taglio T = 2300 kg
Momento flettente M = 2300 × 75 = 172 500 kg×cm
F = 2300 kg
75 cm
Fig. 2.25
Immaginiamo, dapprima, che la flangia possa ritenersi infinitamente rigida

(anche nei confronti di azioni ad essa non complanari).
Il momento d’inerzia assiale della chiodatura rispetto alla retta x passante
per il bordo inferiore della flangia, considerando che i chiodi sono da 20 mm di
diametro, è:
5
I x = 2ω b ∑y
i =1
2
i = 2 × 3.14 × (32 + 9 2 + 152 + 212 + 272 ) = 9325.8 cm 4
La tensione normale massima di trazione vale:

172 500
σ bmax = × 27 = 499.42 kg/ cm 2
9325.8
imp. Perrone 1-5 48 7-04-2032, 9:18

(e, ovviamente, si verifica nei due chiodi a distanza y5 = 27 cm dal bordo

inferiore del piatto; cioè in quelli più distanti dal bordo inferiore della flangia).
La tensione tangenziale di recisione prodotta dal taglio vale:
2300
τ bV = = 73.25 kg/ cm 2 (e3.a)
10 × 3.14
La verifica fornisce:
2 2
 73.25  +  499.42  = 1.00
 1200   500 
Quindi il giunto è verificato.
La verifica appena conclusa si fonda sull’ipotesi di flangia indeformabile
ed è, pertanto, accettabile quando si può fare affidamento su un’elevata rigi-
dezza flessionale della piastra stessa (basterebbe che il suo spessore fosse fis-
sato con una certa generosità, controllato nella maniera che mostreremo in un
prossimo esempio e, prudentemente, che lo spessore del piatto non sia mai
inferiore al diametro dei chiodi o dei bulloni impiegati nel collegamento).
Se la flangia non fosse di spessore tale da poterla ritenere infinitamente
rigida (pur presentando, però, uno spessore adeguato) sarebbe più giusto effet-
tuare la verifica della chiodatura seguendo il secondo procedimento mostrato
in 2.4: vediamolo, per individuare qualche opportuno correttivo al giunto già
verificato nell’ipotesi di flangia indeformabile.
Si può continuare a fare riferimento alla Fig. 2.23.
Ricordiamo che la flangia è rettangolare, di base b = 12 cm e altezza h = 30
cm e che è y1 = 3 cm, y2 = 9 cm, y3 = 15 cm, y4 = 21 cm e y5 = 27 cm.
Applichiamo la (2.4.10) ipotizzando che sia yn ≤ y1 = 3 cm. Si ha:
( )
5
∑
b 2
yn − 2ωb yi −yn = 0 (e3.b)
2 i =1
Sostituendo i valori numerici nella (e3.b) si perviene alla seguente equazio-

ne di secondo grado:
6 y 2n + 31.4 y n − 471 = 0
che ammette la radice positiva: yn = 6.622 cm.
Risulta yn > y1 e quindi bisogna reiterare il procedimento ipotizzando che
sia: yn ∈ ] y1 , y2 ].
La (e3.b) diventa:
( )
5
∑
b 2
yn − 2ωb yi −yn = 0 (e3.c)
2 i =2
Sostituendo i valori numerici, la (e3.c) porge la seguente equazione di se-
condo grado:
imp. Perrone 1-5 49 7-04-2032, 9:19

6 y 2n + 25.12 y n − 452.16 = 0
che ammette la radice positiva yn = 6.836 cm, effettivamente appartenente al-
l’intervallo ] y1, y2] .
Si può, anzi, notare che è valido il suggerimento, fornito dalla letteratura
tecnica specializzata, di ritenere, almeno in prima approssimazione, yn = h/6
(se avessimo tenuto conto di tale suggerimento avremmo subito scritto la (e3.c),
dando per probabile che l’asse neutro si collocasse, nel nostro caso, tra la pri-
ma e la seconda fila di chiodi).
Il momento d’inerzia (2.4.11) acquista l’espressione:
by 3n 5
12 × 6.836 2
In =
3 ∑
+ 2ω b ( y i − y n ) 2 =
i=2 3
+ 2 × 3.14 ×
[(9 − 6.836) 2
]
+ (15 − 6.836)2 + (21 − 6.836)2 + (27 − 6.836)2 = 5539.04 cm 4
Pertanto σmax vale:
172 500
σ bmax = × ( 27 − 6.836 ) = 627.96 kg / cm 2
5539.04
(e, ovviamente, si verifica nei due chiodi a distanza y5 = 27 cm dal bordo inferio-
re della flangia), mentre per τbV resta valido il valore (e3.a) ed è inutile applicare
la (2.4.9) perché certamente non risulta verificata.
La massima compressione, esercitata dal bordo inferiore della flangia, sul-
l’ala del montante, si ricava applicando la prima delle (2.4.12):
M 172 500
σc = yn = × 6.836 = 212.89 kg / cm 2
In 5539.04
e potrebbe servire per determinare lo spessore s della flangia, (v. Esempio n. 12).
Arrivati a questo punto si possono prendere varie decisioni: o si fa in modo
che la flangia presenti spessore tale da poterla ritenere indeformabile nei con-
fronti delle azioni ad essa non complanari o si adottano chiodi più grossi, di
diametro originario pari a 22 mm (foro pari a 23 mm e, di conseguenza, ωb = 2.32
× 3.14/4 = 4.15 cm2) o si sostituiscono i chiodi con i bulloni (che ammettono
tensioni di trazione - come vedremo più avanti - di almeno 1050 kg/cm2) o s’in-
crementano i diametri solo per i chiodi più distanti dall’asse neutro, che risultano
maggiormente sollecitati a trazione (continuando, in quest’ipotesi, a mantenere
lo spessore del piatto piuttosto forte, anche se non tale da legittimare la presun-
zione di flangia rigida), ecc. Insomma, esistono varie possibilità d’intervento per
far risultare il nostro giunto verificato, anche nell’ipotesi di flangia non indefor-
mabile, adottando, ad esempio, per i chiodi il diametro φ 22 e per lo spessore del
piatto il valore di 30 mm.
imp. Perrone 1-5 50 7-04-2032, 9:19

Visto che i giunti flangiati sono alquanto diffusi nella pratica tecnica e so-
vente vengono utilizzati i bulloni, e non i chiodi, si può ristudiare il giunto di
Fig. 2.23, con i bulloni al posto dei chiodi e, magari, proporzionare la flangia
con maggiore attenzione a fatti di natura estetica, ricorrendo, ad esempio, a
flange a filo o sporgenti, lo stretto indispensabile, all’intradosso.
ESEMPIO N.4
Con riferimento alle Figg. 2.26 e 2.27 eseguiamo la verifica del giunto solleci-
tato dai momenti:
Mz = 120 000 kg×cm
Mx = 100 000 kg×cm
e dal taglio Ty = 1000 kg. 0
10
F
1000 kg
120 c
m
Fig. 2.26
4
x
4 8 8 4
Fig. 2.27
La mensola spaziale a L illustrata in Fig. 2.26 è costituita da un tubo a

sezione quadrata senza saldatura (scatolare) di mm 100 × mm 100 e di spesso-
re s 12 mm.
imp. Perrone 1-5 51 7-04-2032, 9:19

I chiodi sono del diametro d = 20 mm. Il momento d’inerzia rispetto all’as-

se x (Fig. 2.28) vale:
Ix = 3 × 3.14 × 42+ 2 x 3.14 × 122+3 × 3.14 × 202 = 4823.04 cm4
Quindi, la σb,max vale:
Mx 100 000
σ bmax = y max = × 20 = 414.68 kg/ cm 2
Ix 4823.04
Il momento d’inerzia polare, scritto rispetto al baricentro della chiodatura,
risulta:
I G = 4 × 3.14 × 8 + 4 × 3.14 × ( 2 × 8) = 2411.52 cm 4
2 2
Per cui la τb,max (tensione tangenziale massima dovuta al momento torcente

Mz) risulta:
Mx 120 000
τ bMmax = r max = × 2 × 8 = 562.98 kg/ cm 2
Ix 2411 .52
La τbV dovuta al taglio vale:
Ty 1 000
τ bV = = = 39.81 kg/ cm 2
n ω b 8 × 3.14
Per quanto riguarda la tensione tangenziale risultante, si cercano le compo-
nenti orizzontale e verticale di detta tensione:
2
τ RO = τ bMmax sin 45o = 562.98 × = 398.09 kg / cm 2
2
2
τ RV = τ bMmax cos 45o + τ bV = 562.98 × + 39.81 = 437.90 kg / cm 2
2
per cui essa vale:
τ R = τ 2RO + τ 2RV = 398.092 + 437.90 = 591.80 kg/ cm 2
2
La verifica di resistenza fornisce:

2 2
 591.80  +  414.68  = 0.93 < 1
 1200   500 
e, quindi, il giunto è verificato.
2.5. Chiodature correnti nelle travi composte
Era abbastanza frequente osservare - alla fine dell’800 e nei primi decenni del
900 - travi a doppio T formate da un’anima di lamiera, da quattro cantonali ad
essa chiodati ed ali costituite ancora da lamiere, collegate ai cantonali median-
te una seconda chiodatura (v. Fig. 2.28a).
imp. Perrone 1-5 52 7-04-2032, 9:19

a) b)
Fig. 2.28
Si formavano, in questa maniera, anche travi di sezione diverse dal doppio

T, ad esempio di sezione a cassone, come quella riportata in Fig. 2.28b.
La varietà di travi a doppio T - profilate o saldate - prodotte oggi dall’indu-
stria siderurgica (travi IPE, HE, ISE, HSE, HSL, HSA, HSH, HSU e HSD)6,
nei tre tipi d’acciaio previsti dalla normativa, fornite di lunghezza fino a 30 m
e, a richiesta, con adeguate controfrecce, offrono allo strutturista una così va-
sta possibilità di scelta di sezioni idonee alle proprie esigenze che accade rara-
mente di dover progettare una trave a doppio T composta.
Pur tuttavia esamineremo il calcolo di queste travi sia perché esso è facil-
mente estendibile a casi che possono ancor oggi presentarsi (l’esigenza - detta-
ta anche da motivi architettonici - di collegare, tramite bullonatura o saldatura,
due o più profili e/o lamiere, posti l’uno sull’altro, per farli lavorare insieme,
v. Fig. 2.29), sia perché è bene sapere come le vecchie travi composte chiodate
6 L’IPE, com’è noto, è un profilato di sezione a doppio T, inscrivibile in un rettangolo di base generalmente
pari alla metà dell’altezza e particolarmente idoneo a realizzare elementi inflessi (se si vuole ottenere un
buon sfruttamento dei materiale in campo elastico). L’HE è un doppio T inscrivibile, più o meno, in un
quadrato ed è il più adatto per realizzare pilastri (perché - presentando un’ellisse centrale d’inerzia piutto-
sto tondeggiante - i raggi d’inerzia, massimo e minimo, non sono molto diversi tra loro). Gli HE si
producono nelle serie: leggera (A), normale (B) e rinforzata (M). Gli IPE e gli HE sono prodotti fino ad
un’altezza (della sezione) di 600 mm. La serie ISE prosegue i profili della serie IPE, con aumento gradua-
le e costante delle altezze e delle larghezze (si va da 650 a 1000 mm d’altezza). I profili della serie HSE
sono di dimensioni uguali o assimilabili a quelle previste per le travi HE nella serie A, B ed M delle
Euronorme 53/62. Simile alla serie HSE è la HSL, comprendente profili di dimensioni di ingombro
uguali a quelli della serie HE/A e spessori ulteriormente alleggeriti, che consentono un migliore sfrutta-
mento del materiale. Gli HSA presentano una larghezza delle ali superiore a 300 mm e sono assimilabili
alle travi laminate della serie WF (wideflange = ali larghe). La serie HSH comprende profili inscrivibili in
quadrati e sono, pertanto, particolarmente adatti all’impiego come colonne, si producono fino a 600 mm
di altezza, con area della sezione retta fino a 712 cm2 . Potrebbero andar bene per realizzare le colonne di
edifici multipiano. Per la serie HSU, le sezioni sono iscrivibili in rettangoli di altezza pari, grosso modo,
a quattro volte la base ed altezza di anima comprese tra 1100 e 1600 mm. Possono essere presi in consi-
derazione per ponti d’acciaio. La serie HSD, infine, presenta la caratteristica di avere le due ali di larghez-
za e spessore differenti. I doppi T di questa serie sono particolarmente adatti ad essere impiegati in colla-
borazione col calcestruzzo cementizio armato (travi miste acciaio-calcestruzzo) e, su richiesta, vengono
forniti con adeguate controfrecce. Le caratteristiche geometriche e inerziali dei profili sopra sommaria-
mente descritti si attingono dai profilatari forniti dall’industria siderurgica.
imp. Perrone 1-5 53 7-04-2032, 9:19

venivano proporzionate quando è necessario mettere mano su di esse per con-

solidarle. Auspicheremmo, senz’altro, il recupero di quelle belle costruzioni
d’acciaio, civili e industriali, della prima metà del secolo scorso (v. Fig. 2.30,
da B. e H. Becher, Anonyme Skulpturen: Eine Typologie technischer Bauten,
Art-Press Verlang, Düsseldorf, 1970).
Vi è concettualmente, molto in comune nel calcolo delle travi inflesse co-
stituite da più parti fra di loro solidarizzate: le travi miste c.a.o. - c.a.p, quelle
metalliche composte, le travi miste acciaio-calcestruzzo. In tutti questi casi si
tratta, pur sempre, di fare in modo che vi sia collaborazione tra le varie parti
che compongono l’elemento strutturale; cioè, in parole povere, che la sezione
composta si comporti come se fosse unica. In generale, i vari elementi che
formano queste travi possono essere di materiale diverso (come accade nelle
travi miste acciaio-calcestruzzo) o dello stesso materiale (com’è nel caso delle
travi composte che tra breve esamineremo).
Fig. 2.29
Fig. 2.30.
imp. Perrone 1-5 54 7-04-2032, 9:19

Nelle sezioni miste acciaio-calcestruzzo, l’impiego del cls., però, esige che
si tenga conto dei fenomeni lenti (scorrimento viscoso e ritiro), tipici di questo
materiale.
Prendiamo adesso in esame una trave formata da m strisce di lamiera, poste
l’una sull’altra e collegate tra loro, tramite una chiodatura o una bullonatura o
una saldatura. Come si vede in Fig. 2.31, le varie lamiere sono ordinatamente
numerate come s’incontrano procedendo dall’alto verso il basso e presentano
sezioni rette di forma rettangolare e di aree A1, A2, …..Am (nel caso di Fig. 2.31
è, evidentemente, m = 6). Supponiamo, per fissare le idee, che questa trave com-
posta sia semplicemente appoggiata alle estremità e soggetta a un carico unifor-
memente distribuito q. È facile, allora, tracciare i diagrammi delle caratteristiche
di sollecitazione (M e T), così come fatto in Fig. 2.31 (essendo la struttura sim-
metrica e simmetricamente caricata, è ben noto che il diagramma del momento è
simmetrico e quello del taglio è emisimmetrico, ragion per cui i due diagrammi
sono stati tracciati, per metà trave).
Prendiamo in esame il tronco di trave, di lunghezza ∆z, compreso fra le due
sezioni a e b. Sia Ma il momento flettente nella sezione a e Mb quello nella
sezione b. Ovviamente Ta e Tb saranno i tagli nelle sezioni a e b e Tm il taglio
medio nel tratto in esame (nel caso di Fig. 2.31 sarà: Tm = (Ta + Tb) / 2).
Isolato il tronco di lunghezza ∆z, riportiamo sulle facce a e b i diagrammi
delle σ agenti su queste due facce (v. Fig. 2.32). Le tensioni normali σa, agenti
sulla sezione a, sono dovute ad Ma mentre le σb, relative alla sezione b, sono
provocate da Mb. Le risultanti delle σ sollecitanti la prima lamiera, sulle due
facce a e b del concio isolato, rispettivamente valgono:
Ra1 = σa1 A1
(2.5.1)
Rb1 = σb1 A1
dove:
σa1 = tensione normale, nella sezione a e all’altezza del baricentro della pri-
ma striscia;
σb1 = tensione normale, nella sezione b e a livello del baricentro della prima
striscia;
Al = area della sezione retta della prima striscia.
È evidente che:
1) sulla superficie di contatto tra la prima e la seconda lamiera agirà una
forza di scorrimento S∆z che è risultante delle tensioni tangenziali τyz
sulla stessa superficie di contatto;
2) per l’equilibrio alla traslazione secondo l’asse della trave (nella fattispe-
cie l’asse z), del pezzo di lamiera l, di lunghezza ∆z, deve verificarsi:
S∆z = Rb1 – Ra1 (2.5.2)
imp. Perrone 1-5 55 7-04-2032, 9:19

Si può pensare di isolare anche il tratto di lamiera 1 compresa tra le sezione a

e b. Tale tratto è soggetto alle seguenti tre forze agenti in direzione z: Ra1, Rb1,
S∆z (come poc’anzi detto, Ra1 e Rb1, sono le risultanti delle σ agenti sulle super-
fici Ai delle due facce a e b mentre S∆z è la risultante delle τyz sulla superficie di
contatto tra la striscia 1 e la sottostante striscia 2).
Fig. 2.31
Fig. 2.32
Per l’equilibrio alla traslazione secondo z, le tre forze di cui sopra devono
farsi equilibrio e, quindi, deve valere la (2.5.2). Un analogo ragionamento si
può fare isolando il pacchetto formato dalle lamiere 1,2,.... i (i < m) tra le m
lamiere del tratto ∆z.
imp. Perrone 1-5 56 7-04-2032, 9:19

Ritornando al nostro discorso σa1 e σb1 possono essere determinate utiliz-

zando la formula di Navier:
Ma
σ a1 = y1
Ix
Mb (2.5.3)
σ b1 = y1
Ix
dove:
y1 = distanza dal baricentro dell’area Al all’asse x (cioè all’asse neutro, bari-
centrico, dell’intera sezione composta);
Ix = momento d’inerzia di tutta quanta la sezione composta, rispetto al suo
asse baricentro x.
Le (2.5.1), grazie alle (2.5.3), diventano:
Ma S1
R a1 = y1 A1 = M a
Ix Ix
Mb S1 (2.5.4)
R b1 = y1 A1 = M b
Ix Ix
S1 è il momento statico della sezione retta (di area A1) della prima lamiera,
rispetto all’asse x baricentrico dell’intera sezione composta.
La (2.5.2), in virtù delle (2.5.4), diventa:
S1 S S
S∆ z = M b − M a 1 = (M b − M a ) 1 (2.5.5)
Ix Ix Ix
Ricordando che la variazione di momento nel tratto ∆z è pari al taglio me-
dio nello stesso intervallo ∆z, cioè che è:
M b − Ma
Tm = (2.5.6)
∆z
e generalizzando S1, sostituendolo con Si, (momento statico, rispetto all’asse
x, delle sezioni rette delle prime i lamiere), la (2.5.5) acquista il seguente aspetto
definitivo:
T m Si
S∆ z = ∆z (2.5.7)
Ix
In conclusione, se, in una trave composta, un organo di unione (chiodo o
bullone o cordone di saldatura) presenta come sua zona d’influenza il tratto
∆z, deve essere in grado di resistere alla forza di scorrimento S∆z, data dalla
(2.5.7); in cui, chiaramente, Si è il momento statico, rispetto ad x, di una delle
due parti collegate.
Con riferimento alla Fig. 2.33, per determinare lo sforzo S∆z, sollecitante il
chiodo situato al centro del tratto ∆z - e che unisce all’anima l’insieme formato
dai due angolari e dalla piattabanda - nella (2.5.7) Si è il momento statico (ri-
imp. Perrone 1-5 57 7-04-2032, 9:19

spetto ad x) della sezione netta dei due cantonali e della piattabanda, mentre
Tm, Ix, e ∆z hanno il significato già chiarito in precedenza. Per la verifica del
chiodo in parola si dovrà controllare che la tensione tangenziale τb nelle due
sezioni resistenti alla recisione e la σ di rifollamento σrif - pressione esercitata
dal gambo del chiodo contro mezza parete interna del foro praticato nell’ani-
ma - siano contenute nei limiti ammissibili.
b = 300 mm ∆z = 140
chiodi d1 = 14
c = 30
h/2 = 350 mm
2L ∆z
80 × 12
chiodi d1 = 17 mm
anima s = 10 mm
Fig. 2.33
Tali tensioni (τb e σrif) scaturiscono dalle seguenti due relazioni:

π d12 T S
2 τb = m i ∆z
4 Ix
T S (2.5.8)
σ rif sd = m i ∆ z
Ix
dove d è il diametro del foro (è bene ricordare che, come stabilito all’ultimo
comma del punto 7.2.2. della vigente normativa, nei calcoli si assume il dia-
metro d1, tanto per la verifica di resistenza della chiodatura, quanto per valuta-
re l’indebolimento degli elementi chiodati).
È, poi, facile estendere - con opportuni e banali adattamenti - le (2.5.8) al
caso delle bullonature.
Per l’unione delle piattabande ai cantonali resta valida la prima delle (2.5.8).
Infatti i chiodi presentano una sola sezione resistente alla recisione, ma ne
sono due (e quindi la prima delle (2.5.8) resta valida così come è). Ovviamente
Si sarà il momento statico della sezione retta della sola ala, sempre rispetto
all’asse x.
La tensione di rifollamento dà, in questo caso, meno preoccupazione per-
ché i due chiodi premono su mezza parete interna di due fori.
imp. Perrone 1-5 58 7-04-2032, 9:19

Ponendo τb = τb,adm e σrif = σrif,adm = 2 σadm dalle (2.5.8) è possibile ricavare

l’interasse al quale devono essere posti i chiodi.
Generalmente calcolato l’intervallo ∆z per Tm = Tmax, lo si mantiene co-
stante per tutta la lunghezza della trave.
Allora si ha:
Ix
∆ z = 1.57 τ b,adm d 2
T max Si
Ix (2.5.9)
∆ z = 2 σ adm s c
T max Si
Ovviamente si assumerà per ∆z il più piccolo tra i due valori forniti dalle (2.5.9).
I problemi connessi alle travi composte erano ben noti ai costruttori dei
secoli passati ed il lettore se ne renderà ben conto guardando la Fig. 2.34,
tratta da J. Leupold, Theatrum Pontificale, Leipzig, 1726, Tav. VIII (partico-
larmente bella la Fig. V, che mostra lo scorrimento tra le quattro tavole di
legno semplicemente sovrapposte l’una all’altra e degne di attenzione sono
le Figg. IX÷XIV, che mostrano vari sistemi di solidarizzazione degli ele-
menti costituenti la trave lignea composta, soggetta a carichi agenti dall’alto
verso il basso).
Naturalmente esistono numerosi altri testi antichi che mostrano brillanti
ed esteticamente valide soluzioni per formare travi composte (sia in legno
che in ferro) che si osservano ben volentieri e che possono fornire anche al
tecnico dei giorni nostri stimolanti spunti per una più valida progettazione
strutturale.
È evidente l’analogia con il calcolo delle armature a taglio (staffe e/o ferri
piegati) nella statica del cemento armato ordinario (metodo delle tensioni am-
missibili).
Anche in quel caso c’è da proporzionare un’armatura in grado di resistere a
una forza (di scorrimento) che è risultante, su un certo tratto di trave, di tensio-
ni tangenziali da taglio (sul piano neutro o su un piano sottostante al piano
neutro e ad esso parallelo).
La forza di scorrimento ha un significato fisico ben preciso: è quella forza
che tende a far scorrere il blocco compresso rispetto a quello teso (cioè una
delle forze che hanno prodotto lo scorrimento delle tavole di legno di Leu-
pold).
Lo studio della singola sezione, seppure la più sollecitata a taglio, è (nella
statica del c.a.o.) poco significativo e, pertanto, occorre prendere in esame un
elemento di trave di una certa lunghezza per individuare modelli e procedure
di calcolo.
imp. Perrone 1-5 59 7-04-2032, 9:19

Fig. 2.34
ESEMPIO N. 5
Progettare una trave composta, di sezione a doppio T e di acciaio tipo Fe 430,

appoggiata alle estremità su una luce l = 16 m e soggetta a un carico uniforme-
mente distribuito q = 3800 kg/ml.
Al fine di effettuare un dimensionamento di massima della sezione a dop-
pio T composta, si può pensare che le ali assorbano il momento flettente e
l’anima il taglio.
imp. Perrone 1-5 60 7-04-2032, 9:19

Immaginiamo di trovarci nella sezione di mezzeria (dove, evidentemente,

il momento flettente è massimo) e - per semplificare le cose - che le sezioni
rette delle ali (rettangolari, di dimensioni b × c) siano interessate da una distri-
buzione costante di tensioni normali, pari a σadm.
Nel nostro caso si può pensare che l’ala superiore sia compressa da una
forza C = σadmbc mentre quella inferiore sia tesa da una forza F = σadmbc.
C ed F formano una coppia - di momento C (h+c) o, ciò che è lo stesso, F
(h+c) - in grado di equilibrare il momento positivo Mmax al quale la sezione
composta, in mezzeria, è soggetta. Se il momento sollecitante Mmax fosse stato
negativo, è evidente che nulla cambierebbe oltre al fatto che l’ala tesa sarebbe
quella superiore.
Con riferimento alla Fig. 2.35 si può, quindi, scrivere:
σadm b c (h+c) = Mmax (e5.a)
o, che è lo stesso:
σadm b c (H-c) = Mmax (e5.b)
Se l’anima - anch’essa di sezione rettangolare, con base s ed altezza h -
fosse isolata dalle ali e soggetta al taglio Tmax, si avrebbe il noto diagramma
delle τ di Fig. 2.35, con τmax = 3 Tmax/(2sh) (ovviamente si tratta di τzymax da
noi più semplicemente indicata con la notazione τmax).
Fig. 2.35
Ponendo τmax = τadm si può scrivere

σ adm 3 Tmax 2 3
τ adm = = ⇒ s h σ adm = T max (e5.c)
3 2 sh 9
o, che è lo stesso (essendo h = H – 2c):
3
σ adm s (H − 2 c) = T max (e5.d)
9
imp. Perrone 1-5 61 7-04-2032, 9:19

Arrivati a questo punto abbiamo due relazioni - la (e5.a) e la (e5.c) oppure

la (e5.b) e la (e5.d) - e quattro incognite geometriche: b, c, s, e h (o H). Il modo
più semplice di procedere al dimensionamento di massima, della sezione a
doppio T composta, potrebbe essere quello di fissare due tra i quattro parame-
tri geometrici suddetti e ricavare gli altri due dalla coppia di relazioni a dispo-
sizione (la (e5.a) e la (e5.c) oppure la (e5.b) e la (e5.d)). Chiaramente, potreb-
bero fissarsi (se lo si desidera) i rapporti tra b ed H e c ed s (ad esempio: b/H =
0.5 e s/c = 0.67 per rendere la nostra trave composta, più o meno, delle stesse
proporzioni di un’IPE commerciale).
Nel nostro caso potremmo fissare h e c e trovarci - tramite la (e5.a) e la
(e5.c) - b ed s. È di tutta evidenza che, se non fossimo soddisfatti dei valori di
b ed s scaturiti dal calcolo, è possibile reiterare il procedimento fissando nuovi
valori per h e c.
Preliminarmente, però, vanno determinati Mmax e Tmax.
Ricordando che lo schema statico è quello di una trave isostatica semplice-
mente appoggiata alle estremità, di luce l = 16 m, e soggetta ad un carico uni-
formemente ripartito q = 3800 kg/ml, si ha:
q l 2 3800 × 16 2
M max = = = 12 160 000 kg × cm
8 8
e
q l 3800 × 16
T max = = = 30 400 kg
2 2
(si sta trascurando - com’è generalmente lecito fare per le strutture di acciaio -
il peso proprio della membratura strutturale).
Fissato:
h = 70 cm
c = 3 cm
dalla (e5.a) si ricava:
M max 12160 000
b = = = 29.224 cm
σ adm c (h + c) 1900 × 3 × (70 − 3)
mentre dalla (e5.c) si ottiene
9 T max 9 × 30 400
s = = = 0.594 cm
2 3 h σadm 2 × 3 × 70 × 1900
Ci conviene - per evitare che si verifichino fenomeni di instabilità dell’ani-
ma - incrementare a sentimento lo spessore s.
Si decide di assumere s = 10 mm (si potrebbe controllare che non vi siano
pericoli di imbozzamento dell’anima, nel quale caso sarà necessario prevedere
imp. Perrone 1-5 62 7-04-2032, 9:19

degli irrigidimenti della stessa o assumere uno spessore s maggiore di quello

stabilito).
Per formare le ali della nostra trave composta potremmo utilizzare dei lar-
ghi piatti (UNI 6557-69) 300 × 30 (cioè larghi 30 cm e spessi 3 cm).
Per collegare le due ali all’anima decidiamo di utilizzare quattro angolari
lati uguali e a spigoli tondi 80 × 12.
A questo punto la sezione composta è definita e si può procedere alla sua
verifica e alla determinazione delle due chiodature correnti: quella che collega
le ali ai cantonali e quella che collega all’anima i due pacchetti, formati ognu-
no dall’ala e da due L.
Dal sagomario (in Appendice) si ricava che la sezione retta di un angolare
80 × 12 presenta un’area di 17.9 cm2, che la distanza dal suo baricentro al
bordo esterno di un’ala è pari a 2.41 cm e che il momento di inerzia rispetto al
suo asse x baricentrico è pari a 102 cm4.
Siamo in possesso, allora, di tutti i dati necessari per calcolarci il momento
d’inerzia, rispetto all’asse x, dell’intera sezione composta integra (cioè senza
forature) e il momento statico, sempre rispetto all’asse x baricentrico, di mez-
za sezione composta:
+ 2 × 30 × 3 ×  +  +
70 3 32 70 3
Ix = 1 × + 2 × 30 ×
12 12  2 2
2
+ 4 × 102 + 4 x 17.9 ×  − 2.41 = 344 978.27 cm 4
70
 2 
352
Sx = 1 × + 2 × 17, 9 × (35 − 2.41) +
2
+ 3 × 30 × (35 +1.5) = 5064.22 cm 3
La verifica di resistenza della sezione composta va, prudenzialmente, effet-

tuata in corrispondenza della sezione più indebolita dalle forature per il pas-
saggio dei chiodi.
Tale sezione è quella in corrispondenza dei chiodi che uniscono le ali ai
cantonali.
Un’ala della sezione composta è spessa 3 cm mentre un’ala del cantonale è
spessa 1.2 cm.
Decidendo di utilizzare chiodi con d = 14 mm (per l’unione ali-cantonali) si
ha che i quattro fori che indeboliscono la sezione composta sottraggono quat-
tro rettangoli di materiale; ognuno di tali rettangoli presenta un base di 1.4 cm
e un’altezza pari a: 3 + 1.2 = 4.2 cm.
Di conseguenza il momento d’inerzia della sezione indebolita è:
imp. Perrone 1-5 63 7-04-2032, 9:19

2
− 4 × 1.4 × 4.2 ×  −
42 3 76 4.2 
I' x = 344 978.27 − 4 × 1.4 × =
12  2 2 
= 314 630.89 cm 4
mentre il momento statico di mezza sezione indebolita (momento statico cal-
colato, evidentemente, sempre rispetto all’asse x) vale:
 76 − 4.2  4219.63
Sx ′ = 5064 − 4 × 1.4 × 4.2 × cm 3
 2 2 
Le tensioni massime valgono:
M max 12 160 000
σ max = y max = × 38 = 1468.64 kg/ cm 2 < σ adm
Ix′ 314 630.89
T max Sx ′ 30 400 × 4219.63
τ max = = = 407.71 kg/ cm 2 < τ adm
I x' b 314 630.89 × 1
Accertatici che la sezione composta è ben dimensionata, si può procedere
al calcolo delle due chiodature correnti.
Da questo punto in poi si può fare riferimento alla Fig. 2.33.
Determiniamo il momento statico S1 della sezione retta dell’ala (larga 30
cm e spessa 3 cm), rispetto all’asse x:
 70 + 3  = 3285 cm 3
S1 = 30 × 3 ×
 2 2
e il momento statico S2 - sempre rispetto ad x - dell’insieme costituito dalla
sezione retta di un’ala e dei sottostanti due cantonali:
S2 = 30 × 3 ×  +  + 2 × 17.9 ×  − 2.41 =
70 3 70
 2 2  2 
= 4451.72 cm 3
Procediamo al calcolo della chiodatura più sollecitata: quella che unisce
all’anima l’insieme formato da una piattabanda e due angolari.
Decidiamo di utilizzare chiodi di diametro nominale pari a 16 mm e con
fori di diametro da 17 mm. Sappiamo che τb,adm = 1200 kg/cm2 e σadm = 1900
kg/cm2. Abbiamo, inoltre, già calcolato Ix ed S1, e, quindi, possiamo applicare
le (9.5.9) per determinare l’intervallo ∆z. Si ha:
344 978.27
∆z = 1.57 × 1200 × 1.72 × = 13.88 cm ≅ 14 cm
30 400 × 4451.72
344 978.27
∆z = 2 × 1900 × 1 × 1.7 × = 16.47 cm ≅ 16.5 cm
30 400 × 4451.72
imp. Perrone 1-5 64 7-04-2032, 9:20

Ovviamente si adotta il ∆z più piccolo tra i due valori e, a questo punto,

potrebbe essere completamente definita la prima chiodatura: i chiodi sono di
diametro d = 17 mm posti ad interasse ∆z = 14 cm.
Resta solo da decidere se ridurre il diametro d e/o aumentare l’interasse ∆z
man mano che, avvicinandoci alla mezzeria della trave, il taglio diminuisce.
Essendo la trave abbastanza lunga (16 m) ci sembra più giusto non mante-
nere costante l’intervallo ∆z = 14 cm per tutta la lunghezza, ma suddividerla in
vari tratti e, con riferimento al taglio massimo in ognuno di tali tratti, variare d
o ∆z (o entrambi).
Nel nostro caso decidiamo di dividere la trave in tre tratti: due tratti estremi
lunghi 4 m e un tratto centrale, a cavallo della sezione di mezzeria, lungo 8 m.
Nei due tratti estremi lunghi ognuno 4 m adottiamo la chiodatura già indivi-
duata (d = 17 mm e ∆z = 14 cm) e procediamo a un nuovo calcolo degli organi
di unione per la parte centrale di trave lunga complessivamente 8 m.
Il taglio Tmax nella sezione a 4 m di distanza sia da un appoggio che dalla
mezzeria della trave vale:
4
Tmax = 30 400 × = 15 200 kg
8
(ovviamente è la metà del taglio massimo, reazione di uno degli appoggi) e
rappresenta il taglio - al quale dobbiamo fare riferimento per il calcolo - nel
tratto centrale suddetto.
Decidiamo di continuare a tenere d = 17 mm e, quindi, va determinato l’inter-
vallo ∆z tra un chiodo e l’altro:
344 978.27
∆z = 1.57 × 1200 × 1.72 × = 27.76 cm ≅ 28 cm
15200 × 4451.72
344 978.27
∆z = 2 × 1900 × 1 × 1.7 × = 32.93 cm ≅ 33 cm
15200 × 4451.72
Si assumerà ∆z = 28 cm (che risulta, come si poteva facilmente prevedere,
pari al doppio dell’intervallo precedentemente trovato).
Dobbiamo adesso occuparci della chiodatura che unisce un’ala ai due can-
tonali. È preferibile assumere, per questa chiodatura, gli interassi ∆z prima
stabiliti, allo scopo di avere i chiodi della seconda chiodatura ordinatamente
sfalsati rispetto a quelli della prima chiodatura (testé definita). Insomma ci
preoccupiamo di un fatto estetico: di avere i chiodi delle due unioni correnti gli
uni sfalsati rispetto agli altri (come si può osservare in Fig. 2.33), ma anche di
un fatto statico.
Fissato, allora, ∆z = 14 cm per i tratti estremi di trave (lunghi 4 m ciascuno)
imp. Perrone 1-5 65 7-04-2032, 9:20

e ∆z = 28 cm per il tratto centrale (lungo 8 m: 4 m a sinistra e 4 a destra della

mezzeria), resta da ricavare d1, dalle (2.5.9):
∆ z T m S1 14 × 30 400 × 3285
d1 = = = 1.46 cm
1.57 τ b,adm I x 1.57 × 1200 × 344 978.27
∆ z T m S1 14 × 30 400 × 3285
d1 = = = 1.07 cm
2 τ adm s I x 2 × 1900 × 1 × 344 978.27
Ci sembra il caso, arrivati a questo punto, di chiudere i calcoli decidendo di

utilizzare, per la chiodatura che solidarizza le ali ai cantonali, chiodi con diame-
tro nominale pari a 13 mm e fori di diametro d = 14 mm, sfalsati, come già detto,
rispetto ai chiodi (con d = 17 mm) che uniscono all’anima il pacchetto formato
da un’ala e una piattabanda. Ovviamente si potrebbe completare l’esempio nu-
merico effettuando verifiche sulla stabilità dell’anima, sostituendo i chiodi con i
bulloni o, meglio, con cordoni di saldatura ed, eventualmente, disegnando un
prospetto della trave dove risultino, chiaramente leggibili gli interassi ∆z e con-
traddistinti, con opportune convenzioni grafiche, i chiodi dei diversi diametri.
imp. Perrone 1-5 66 7-04-2032, 9:20

67
3. UNIONI BULLONATE
I collegamenti bullonati, come già detto nel Capitolo 1, hanno quasi totalmen-
te soppiantato quelli chiodati, perché consentono una maggiore razionalizza-
zione del lavoro, dovuta alla facilità e velocità sia del montaggio sia dello
smontaggio, ove mai, nel tempo, la struttura dovesse essere modificata per
rispondere a nuove esigenze distributive o dovesse essere trasportata in altro
luogo. Rispetto alla chiodatura, la bullonatura è caratterizzata da assenza di
rumori nel montaggio, garantisce (nel caso di bulloni AR precaricati, dove AR
sta per Alta Resistenza) un’assoluta impermeabilità all’acqua e offre una mag-
giore resistenza agli sforzi statici e alla fatica.
La tendenza, nelle moderne costruzioni metalliche, è quella di realizzare
quanti più collegamenti saldati è possibile in officina (dove esistono attrezza-
ture e condizioni di lavoro ottimali) per, poi, limitarsi in cantiere a semplici
operazioni di montaggio, affidabili - come nel caso dei collegamenti bullonati
- anche a personale senza particolare specializzazione.
In alcuni casi, inoltre, i bulloni funzionano meglio dei chiodi. Ricordiamo,
ad esempio, che nei chiodi, col raffreddamento, si destano tensioni interne,
tanto più forti quanto più i chiodi stessi sono lunghi. Allorquando si devono
collegare pezzi di notevole spessore (4-5 volte il diametro dei chiodi) è prefe-
ribile utilizzare i bulloni anziché chiodi.
Secondo la letteratura tecnica, il bullone (dal latino bulla = sigillo) è defini-
bile come quell’organo di collegamento mobile, costituito da un perno filettato
(vite), sormontato da una testa generalmente esagonale, cui si avvita un dado
(madrevite), anch’esso per lo più di forma esagonale, che blocca la parte da
serrare.
Un altro elemento importante del bullone (bolt, in inglese) è la rosetta (o
rondella), che può avere funzione d’appoggio o di sicurezza. Essa può essere
inserita per aumentare la superficie d’appoggio del dado (nut), in maniera da
ripartire la forza di serraggio su un’area maggiore. Ma le rosette - che la Norma-
tiva, al punto 7.3.1., impone di usare sempre - servono anche quando i dadi devo-
no essere avvitati per aderire a superfici non perfettamente livellate o quando è
consistente il gioco foro-bullone. Le rosette di sicurezza (le cosiddette rosette
elastiche) appartengono ai dispositivi atti ad impedire l’allentamento delle viti.
Un bullone, ricapitolando, è costituito da tre parti fondamentali:
a) la vite,
b) il dado,
c) la rondella.
Si può fare riferimento alla Fig. 3.1.
imp. Perrone 1-5 67 7-04-2032, 9:20

bullone in opera
lunghezza
filettatura
dado rondella circolare rondella quadrangolare
Fig. 3.1
Le rondelle non sarebbero indispensabili per i bulloni non precaricati, ad

esclusione d’alcuni casi particolari: quando è necessario, per la lunghezza del
bullone, tenere i filetti fuori del piano di taglio, quando la superficie del pezzo
non è perfettamente perpendicolare all’asse del bullone, ecc.
Il compito di collegare i pezzi per serraggio è affidato a due parti del bullo-
ne: la vite propriamente detta e la madrevite (dado) (Fig. 3.2).
Fig. 3.2
Le parti filettate della vite e della madrevite sono dette filettatura o impa-
natura (nella vite, com’è noto, la filettatura è esterna, mentre nella madrevite è
interna).
Le viti, in base al profilo, si dicono triangolari, trapezie, quadre, semicircolari,
ecc; quelle utilizzate nella carpenteria metallica sono le triangolari e le trapezie.
In Fig. 3.3 sono indicate le parti caratteristiche di una vite: la cresta o verti-
ce (sommità del filetto), il fondo (superficie di fondo del filetto), i fianchi (le
imp. Perrone 1-5 68 7-04-2032, 9:20

3. Unioni bullonate 69
superfici che collegano il vertice alla radice), l’angolo di filetto, la profondità

o altezza del filetto (distanza fra la cresta e il fondo, misurata perpendicolar-
mente all’asse della vite), il passo (distanza tra una spira e l’altra dell’elica del
filetto), ecc.
Fig. 3.3
I diametri che interessano, nella parte filettata del bullone, sono i tre se-
guenti:
1) il diametro esterno o diametro nominale d;
2) il diametro medio dm;
3) il diametro del nocciolo dn,
Nella bulloneria normalmente impiegata nelle costruzioni metalliche è:
dm = d - 0.64952 p
dn = d - 1.22687 p (3.1)
dove p è il passo della filettatura. Le (3.1) sono rigorosamente valide per filet-
tature metriche ISO a profilo triangolare a passo grosso.
Secondo la UNI 4534/64 come sezione resistente della parte filettata è da
prendersi quella circolare di diametro pari alla media aritmetica tra il diametro
del nocciolo dn e quello medio dm. Cioè, la sezione resistente scaturisce dalla
seguente relazione:
π  dm + dn 
2
ω res = (3.2)
4  2 
La (3.2), tenendo conto delle (3.1), porge:
ωres = 0.19635 (2 d - 1.87639 p)2 (3.3)
La (3.3) mostra con chiarezza che più piccolo è il passo e più grande è ωres.
imp. Perrone 1-5 69 7-04-2032, 9:20

Utilizzando la (3.3) è possibile costruire la Tabella 3.1, molto comoda nelle

pratiche applicazioni (i diametri più usati sono quelli da 12 a 27 mm, riportati
in grassetto, ωb è la sezione del gambo).
I bulloni sono costruiti (stampati o torniti) in forme e tipi normalizzati CNR-
UNI 5737 e seguenti - Roma 1966).
Così come avviene per i chiodi, i fori devono consentire un certo gioco
foro-bullone e ciò è stabilito dal secondo comma del punto 7.3.2. della vigente
normativa.
Quando ci si trova in presenza di vibrazioni o inversioni di sforzo è indi-
spensabile adottare controdadi, rosette di tipo elastico, coppiglie o altri accor-
gimenti atti ad impedire l’allentamento del serraggio.
La normativa vigente prevede l’impiego di bulloni normali delle classi 4.6,
5.6 e 6.6 e bulloni ad alta resistenza (AR) delle classi 8.8 e 10.9 (nella Tab. 3.2
sono raccolti i dati più significativi delle varie classi di bulloni).
Le classi dei bulloni sono definite dalle caratteristiche degli acciai adopera-
ti, come si rileva, ancora, dalla tabella 3.2.
Le elevate prestazioni meccaniche fornite dalle ultime due classi sono otte-
nute sottoponendo l’acciaio a trattamento termico (tempra e successivo rinve-
nimento1).
1
Tutti possiamo fare una semplice esperienza, con uno spillo o con un ago d’acciaio. Afferrandolo con una
pinza, possiamo esporlo, tenendolo in verticale, alla fiamma del fornello della cucina. Riscaldandolo al
color rosso e facendolo raffreddare lentamente, notiamo che l’ago di acciaio può essere facilmente piega-
to (è diventato meno resistente, ma molto più duttile). Questo trattamento si chiama ricottura e può
servire ad eliminare completamente tensioni interne, eventualmente presenti nel pezzo d’acciaio.
Riscaldando il nostro elemento d’acciaio fino al color rosso, ma raffreddandolo rapidamente (immergen-
dolo subito in un bicchiere d’acqua) il nostro spillo diventerà più resistente, ma più fragile (se proviamo
a piegarlo si spezzerà). In questo modo avremo effettuato - come il lettore già sa - un trattamento di
tempra. Dal punto di vista fisico la tempra consiste nel fissare, tramite il brusco raffreddamento, la strut-
tura molecolare che l’acciaio presenta alle alte temperature.
Per attenuare la fragilità dell’acciaio provocato dalla tempra dobbiamo prendere il nostro spillo temprato,
pulirlo accuratamente con carta smerigliata a grana fine, rimetterlo sul fornello e riscaldarlo moderata-
mente (fino a quando assume una coloritura blu) e, infine, lasciarlo raffreddare lentamente. Avremo, così,
effettuato un trattamento termico che si chiama rinvenimento e, alla fine, il nostro spillo si presenterà non
solo resistente, ma anche elastico (un po’ meno duro, ma più plastico e non più fragile). Il processo
complessivo di tempra e rinvenimento si chiama bonifica. Tale trattamento - effettuato con mezzi tecno-
logici e perizia certamente maggiori di quelli da noi adottati con un ago, una pinza e il fornello di cucina
- viene operato sui bulloni.
In realtà chi leggerà questa nota tra qualche decennio è probabile che l’accolga con un sorrisetto di
compatimento, visti i progressi rapidissimi della metallurgia. Già oggi i metalli si possono fabbricare
dentro tubi di plasma (ottenendo leghe chimicamente impossibili, con grani finissimi), per temprarli si
adoperano gas superfreddi e per renderli più resistenti vengono sottoposti a docce di atomi. Circa undici
anni fa 130 industrie tedesche fondarono un centro sperimentale (l’Iwt di Brema) che è passato immedia-
tamente all’avanguardia mondiale, nel settore della metallurgia. E’ facilmente prevedibile che le tecniche
già messe a punto (spray compacting, trattamenti al nitruro di titanio, tecnologia del plasma, Cvd, ecc.),
che oggi trovano applicazioni particolari (in ortopedia: articolazioni artificiali, viti in trazione per femori
e antenne paraboliche dei radiotelescopi, che altro non sono che specchi lucidissimi) possano trovare
larghi impieghi nella carpenteria metallica (e ciò sicuramente accadrà quando i costi delle nuove tecnolo-
gie si abbatteranno).
imp. Perrone 1-5 70 7-04-2032, 9:20

d p ωres ωb ωres
(in mm) (in mm) (in cm2) (in cm2) ωb
4 0.7 0.0878 0.126 0.697
5 0.8 0.142 0.196 0.722
6 1 0.201 0.283 0.712
7 1 0.288 0.385 0.75
8 1.25 0.366 0.503 0.728
8 1 0.392 0.503 0.779
9 1.25 0.481 0.636 0.756
9 1 0.51 0.636 0.802
10 1.5 0.58 0.785 0.738
10 1.25 0.612 0.785 0.779
10 1 0.645 0.785 0.821
12 1.75 0.843 1.131 0.745
12 1.5 0.881 1.131 0.779
12 1.25 0.921 1.131 0.814
14 2 1.154 1.539 0.75
14 1.5 1.245 1.539 0.809
16 2 1.567 2.011 0.779
16 1.5 1.672 2.011 0.832
18 2.5 1.925 2.545 0.756
18 1.5 2.162 2.545 0.85
20 2.5 2.448 3.142 0.779
20 1.5 2.715 3.142 0.864
22 2.5 3.034 3.801 0.798
22 1.5 3.33 3.801 0.876
24 3 3.525 4.524 0.779
24 2 3.844 4.524 0.85
27 3 4.594 5.725 0.802
27 2 4.957 5.725 0.866
30 3.5 5.606 7.069 0.793
30 2 6.212 7.069 0.879
33 3.5 6.935 8.553 0.811
33 2 7.608 8.553 0.889
36 4 8.167 10.179 0.802
36 3 8.649 10.179 0.85
39 4 9.757 11.946 0.817
39 3 10.284 11.946 0.861
42 4.5 11.209 13.854 0.809
42 3 12.06 13.854 0.87
45 4.5 13.06 15.904 0.821
45 3 13.977 15.904 0.879
48 5 14.731 18.096 0.814
48 3 16.036 18.096 0.886
52 5 17.578 21.237 0.828
52 3 19 21.237 0.895
56 5.5 20.3 24.63 0.824
60 5.5 23.62 28.274 0.835
64 6 26.76 32.17 0.832
68 6 30.553 36.317 0.841
Tabella 3.1
imp. Perrone 1-5 71 7-04-2032, 9:20

Prove a trazione
Classe Carico unitario Carico unitario Allungamento Impiego
della vite di rottura di snervamento (%)
(in kg/mm2) (in kg/mm2)
4.6 40 21 25 bassa resistenza

5.6 50-70 30 20 media “
6.6 60-80 36 16 media “
8.8 80-100 64 12 alta “
10.9 100-120 90 8 altissima “
Tabella 3.2. Bulloni per carpenteria: classi e caratteristiche meccaniche
La tabella 3.2 può essere integrata dalla seguente tabella 3.3, tratta dell’Eu-
rocodice 3.
Classe dei bulloni 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000
Tabella 3.3. Valori nominali della resistenza allo snervamento fyb

e della resistenza a rottura fub per bulloni.
Per quanto riguarda l’interasse dei bulloni e le distanze dai margini vale
quanto già detto per i chiodi.
Di norma si impiegano bulloni dei seguenti diametri:
d = 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 27; 30 mm.
Si è già detto che i fori devono consentire un certo gioco con il bullone ed,
in particolare, il diametro dei fori deve essere pari a quello dei bulloni maggio-
rato di 1 mm fino al diametro di 20 mm e di 1.5 mm per bulloni di diametro
maggiore di 20 mm. Tutto ciò quando è ammissibile un assestamento sotto
carico (altrimenti la maggiorazione suddetta sarà di 0.25 e 0.5 mm). È oppor-
tuno, adesso, riportare integralmente i punti 2.5. e 2.6. del Regolamento, in
merito ai materiali, ed i punti 7.3.1., 7.3.2. e 7.3.3., in merito alle regole di
progettazione e di esecuzione delle unioni con bulloni normali:
2.5. BULLONI.
I bulloni normali (conformi per le caratteristiche dimensionali alle UNI 5727-88,
UNI 5592-68 e UNI 5591-65) e quelli ad alta resistenza (conformi alle caratteri-
stiche cui al prospetto 4-II) devono appartenere alle sottoindicate classi delle
imp. Perrone 1-5 72 7-04-2032, 9:20

UNI 3740, associate nel modo indicato nel prospetto 3-II.

Prospetto 3-II
Normali Ad alta resistenza

Vite 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9
Dado 4 5 6 8 10
2.6. BULLONI PER GIUNZIONI AD ATTRITO

I bulloni per giunzioni ad attrito devono essere conformi alle prescrizioni del
prospetto 4-II. Viti e dadi devono essere associati come indicato nel prospetto
3-II.
Prospetto 4-II
Elemento Materiale Norma
8.8-10.9
Viti UNI 5712 - (giu. ’75)
secondo UNI EN 20898/1 (dic. ’91)
8-10
Dadi UNI 5713 - (giu. ’75)
secondo UNI 3740/4ª (ott. ’85)
Acciaio C 50 UNI 7845

Rosette (nov. ’78) temprato e UNI 5714 - (giu. ’75)
rinvenuto HRC 32 ÷ 40
Acciaio C 50 UNI 7845
UNI 5715 - (giu. ’75)
Piastrine (nov. ’78) temprato e
UNI 5716 - (giu. ’75)
rinvenuto HRC 32 ÷ 40
7.3.1. Bulloni.
La lunghezza del tratto non filettato del gambo del bullone deve essere in gene-
rale maggiore di quella delle parti da serrare e si deve sempre far uso di rosette.
E’ tollerato tuttavia che non più di mezza spira del filetto rimanga compresa nel
foro. Qualora resti compreso nel foro un tratto filettato se ne dovrà tenere ade-
guato conto nelle verifiche di resistenza.
In presenza di vibrazioni o inversioni di sforzo, si devono impiegare controdadi
oppure rosette elastiche, tali da impedire l’allentamento del dado. Per bulloni
con viti 8.8 e 10.9 è sufficiente l’adeguato serraggio.
7.3.2. Diametri normali.
Di regola si devono impiegare bulloni dei seguenti diametri:
d = 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 27 mm.
I fori devono avere diametro uguale a quello del bullone maggiorato di 1 mm
fino al diametro 20 mm e di 1.5 mm oltre il diametro 20 mm, quando è ammissi-
bile un assestamento sotto carico del giunto.
imp. Perrone 1-5 73 7-04-2032, 9:20

Quando tale assestamento non è ammesso, il giuoco complessivo tra diametro del
bullone e diametro del foro non dovrà superare 0.3 mm, ivi comprese le tolleranze.
Nei disegni si devono contraddistinguere con apposite convenzioni i bulloni dei
vari diametri e devono esser precisati i giuochi foro-bullone.
7.3.3. Interasse dei bulloni e distanza dai margini.
Vale quanto specificato al punto 7.2.4. (per i chiodi, N.d.A.).
I giunti bullonati si distinguono in due tipi di unioni bullonate:

a) unioni a taglio;
b) unioni ad attrito.
Generalmente i bulloni vengono serrati (ricorrendo ad una chiave dinamo-
metrica) in modo da provocare una forza di trazione nel gambo della vite. Ne
deriva che le parti collegate risultano più o meno fortemente compresse le une
contro le altre, perciò è pensabile che una parte delle forze sia trasmessa per
attrito. Orbene, se si fa affidamento sul collegamento ad attrito del giunto, si
dovranno impiegare bulloni ad alta resistenza (classi 8.8 e 10.9) e si dovrà effet-
tuare un’apposita verifica. Se, nel progetto del collegamento, si prescinde dalla
resistenza dovuta all’attrito sarà sufficiente l’uso di bulloni normali (classi 4.6,
5.6 e 6.6) e la verifica viene, in sostanza, condotta come già visto per chiodi
(unioni a taglio). Al punto 4.2. del regolamento, relativo alle unioni a taglio, sono
riportate, per ogni classe di bulloni, i valori delle tensioni ammissibili, normale e
tangenziale, funzione del tipo di sollecitazione cui sono soggetti.
Detti valori sono contenuti nel prospetto 3-II. Allo stesso punto si prescrive
che: I bulloni di ogni classe devono essere convenientemente serrati, senza
ulteriori precisazioni, non trattandosi di unioni ad attrito.
Prospetto 3-II
Sollecitazione
Elemento Taglio Trazione (*)
Composta
(kg/cm2) (kg/cm2)
Chiodi normali 1200 500
4.6 1050 1050
2 2
Bulloni 5.6 1500 1500  τb   σb 
  +   ≤ 1
con 6.6 1700 1700  τ b,adm   σ b,adm 
viti di
classe 8.8 1900 2800
10.9 2200 3900
(*) In assenza di apprezzabili flessioni parassite e di fenomeni di fatica nei bulloni le tensioni ammissibili
a trazione per viti 4.6, 5.6, 6.6 sono elevate rispettivamente a 1400, 1800 e 2000 kg/cm2.
imp. Perrone 1-5 74 7-04-2032, 9:20

Tutte le normative che si sono succedute in Italia dal ’72 all’85 imponeva-
no la verifica dei bulloni in base a quanto contenuto nel vecchio prospetto 3-II,
che si è prima riportato (e che, poi, altro non è che il criterio di resistenza di
Gough e Polland con tensioni ammissibili minori di quelle riportate nella nor-
mativa attuale):
Riportiamo integralmente il punto 4.2. della normativa vigente (D. Min.
LL.PP. 9 gennaio 1996: Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione ed il col-
laudo delle strutture in cemento armato, normale e precompresso e per le strut-
ture metalliche, pubblicate sul supplemento ordinario alla “Gazzetta Ufficia-
le” n. 29 del 5 febbraio 1996 - Serie generale):
4.2. Unioni con bulloni.

Le resistenze di calcolo sono riportate nel prospetto 7-II. σb e τb rappresentano i
valori medi delle tensioni nella sezione.
La tensione di trazione per i bulloni deve essere valutata mettendo in conto an-
che gli effetti leva e le eventuali flessioni parassite. Ove non si proceda alle
valutazioni dell’effetto leva e di eventuali flessioni parassite, le tensioni di tra-
zione σb devono essere incrementate del 25%.
PROSPETTO 7-II
Stato di tensione
Classe ft fy fk,N fd,N fd,V
Vite [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
4.6 400 240 240 240 170

5.6 500 300 300 300 212
6.8 600 480 360 360 255
8.8 800 640 560 560 396
10.9 1000 900 700 700 495
fk,N = è assunto pari al minore dei due valori fk,N = 0. 7ft (fk,N = 0.6 ft per viti di
classe 6.8) fk,N = fy essendo ft ed fy le tensioni di rottura e di snervamento
secondo UNI 3740.
fd,N = fk,N resistenza di calcolo a trazione
fd,V = fk,N = resistenza di calcolo a taglio
Ai fini del calcolo della σb la sezione resistente è quella della vite; ai fini del
calcolo della τb la sezione resistente è quella della vite o quella totale del gambo
a seconda che il piano di taglio interessi o non interessi la parte filettata.
Nel caso di presenza contemporanea di sforzi normali e di taglio deve risultare:
imp. Perrone 1-5 75 7-04-2032, 9:20

2 2
 τb   σb 
  +   ≤1
 fd , V   fd , N 
La pressione sul contorno del foro σrif , alla proiezione diametrale della superfi-
cie cilindrica del chiodo e del bullone, deve risultare:
σrif ≤ α fd
essendo:
α = a/d e comunque da assumersi non superiore a 2.5;
fd la resistenza di calcolo del materiale costituente gli elementi del giunto (vedi
4.1.1.1.)
a e d definiti limitati al punto 7.2.4.
[d è il diametro del chiodo e a la distanza dal centro del chiodo al margine degli
elementi collegati nella direzione dello sforzo, N.d.A.].
I bulloni di ogni classe devono essere convenientemente serrati.
Per il serraggio dei bulloni precaricati è importante generare coppie di ser-

raggio, nei dadi, il più possibile controllati. In Fig. 3.4 è riportata una chiave
oleodinamica capace di sviluppare coppie di serraggio da 3500 a 25000 Nm,
prodotta dalla Ditta ENERPAC - Hydraulic Technology Worldwide.
Fig. 3.4
Le coppie di serraggio possono essere molto grandi e controllabili con faci-

lità e precisione; l’ingombro limitato della chiave ne permette l’utilizzo anche
in spazi molto ristretti; i valori delle coppie di serraggio possono essere prede-
finiti su una centralina di controllo e possono essere, quindi, ripetuti con preci-
sione; l’operatore aziona la chiave a distanza, tramite una pulsantiera (e, quin-
di, in condizioni di sicurezza). La coppia di serraggio è applicata al bullone
facendo reazione su un punto qualunque della struttura circostante. La chiave è
particolarmente adatta quando si deve operare in spazi angusti e addirittura
imp. Perrone 1-5 76 7-04-2032, 9:20

quando lo spazio disponibile per l’inserimento della chiave è praticamente ri-

dotto alla sola altezza del dado.
In fig. 3.5 è riportata una normale chiave dinamometrica, di quelle comune-
mente in uso.
Fig. 3.5
Un altro possibile montaggio dei bulloni ad alta resistenza (che realizzano

un’unione ad attrito) è il seguente: si avvita normalmente e manualmente il
dado, fino a che esso non aderisca alla rondella; tramite un estrattore oleodina-
mico si assoggetta il gambo del perno ad uno sforzo di trazione (e, conseguen-
temente, il perno stesso si allunga). A questo punto sarà possibile effettuare
altri giri del dado e riportarlo nuovamente a contatto con la rondella, dopo di
che si rimuove lo sforzo di trazione che aveva allungato il bullone. Evidente-
mente lo sforzo di trazione applicato al bullone è precisamente definito (ad
esempio, è pari all’80% dello sforzo assiale di snervamento).
Importante è la redazione accurata degli elaborati grafici dei progetti di
strutture in acciaio. La normativa (v. ultimo comma del punto 7.3.2 delle vi-
genti norme tecniche) prescrive: Nei disegni si devono contraddistinguere con
opportune convenzioni i bulloni dei vari diametri e devono essere precisati i
giuochi foro-bullone.
Nel disegno delle strutture di carpenteria metallica è possibile, evidente-
mente, ricorrere ad una rappresentazione semplificata di fori, bulloni, chiodi,
rivetti e profilati. Si può fare riferimento alla UNI 7619 oppure ricorrere ad
una propria rappresentazione, purché chiara, attenendosi, comunque, quanto
più è possibile alle rappresentazioni convenzionali.
Riteniamo opportuno chiudere questo capitolo con un’ultima tabella, che
può essere utile nella professione; essa raccoglie i carichi di rottura della con-
sueta bulloneria in acciaio.
Siamo del personale avviso di adottare, rispetto alla rottura, un coefficiente
di sicurezza 3. In base a tale coefficiente di sicurezza utilizzeremmo i dati della
tabella 3.4.
Ad esempio, lo sforzo massimo di trazione sopportabile da un bullone φ 20,
passo 1.5 mm, di classe 8G, lo fisseremmo pari a 21.6/3 = 7.2 t.
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Diametro CLASSI
della Passo
vite (mm) 4A 4D - 4S 5D - 5S 6D 8G 10O-10K 12O-12K
(mm) Carico totale di rottura (in t)
4 0.7 0.295 0.345 0.43 0.52 0.69 0.865 1.04
5 0.8 0.475 0.56 0.7 0.84 1.12 1.4 1.68
6 1 0.675 0.79 0.99 1.19 1.585 1.98 2.375
7 1 0.97 1.14 1.425 1.71 2.28 2.85 3.42
8 1.25 1.225 1.445 1.805 2.165 2.89 3.61 4.33
8 1 1.32 1.55 1.94 2.33 3.105 3.88 4.655
9 1.25 1.62 1.905 2.38 2.835 3.81 4.76 5.71
9 1 1.72 2.025 2.53 3.036 4.05 5.06 6.07
10 1.5 1.95 2.29 2.865 3.44 4.585 5.73 6.875
10 1.25 2.06 2.425 3.03 3.635 4.85 6.06 7.27
10 1 2.175 2.56 3.2 3.84 5.12 6.4 7.68
12 1.75 2.83 3.33 4.16 4.99 6.655 8.32 9.985
12 1.5 2.965 3.49 4.36 5.23 6.975 8.72 10.465
12 1.25 3.105 3.65 4.565 5.48 7.305 9.13 10.955
14 2 3.875 4.56 5.7 6.84 9.12 11.4 13.68
14 1.5 4.18 4.92 6.15 7.38 9.84 12.3 14.76
16 2 5.27 6.2 7.75 9.3 12.4 15.5 18.6
16 1.5 5.645 6.604 8.3 9.96 13.28 16.6 19.92
18 2.5 6.46 7.6 9.5 11.4 15.2 19 22.8
18 1.5 7.31 8.6 10.75 12.9 17.2 21.5 25.8
20 2.5 8.23 9.68 12.1 14.52 19.36 24.2 29.04
20 1.5 9.18 10.8 13.5 16.2 21.6 27 32.4
22 2.5 10.32 12.04 15.05 18.06 24.08 30.1 36.12
22 1.5 11.25 13.24 16.55 19.86 26.48 33.1 39.72
24 3 11.87 13.96 17.45 20.94 27.92 34.9 41.88
24 2 12.99 15.28 19.1 22.92 30.56 38.2 45.84
27 3 16.76 18.2 22.75 27.3 36.4 45.5 54.6
27 2 18.87 19.72 24.65 29.58 39.44 49.3 59.86
30 3.5 21.01 22.2 27.75 33.3 44.4 55.5 66.6
30 2 23.39 24.72 30.9 37.08 49.44 61.8 74.16
Tabella 3.4
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Non siamo, però, convinti che tale criterio possa essere condiviso da tutti,
contenendo delle lievi approssimazioni a vantaggio di statica; assumendo, per
il nostro bullone, la tensione ammissibile di 2800 kg/cm2 e la sezione resisten-
te di 2.715 cm2, si avrebbe uno sforzo ammissibile di 7.6 t, che accetteremmo
ugualmente, comportando un coefficiente pari a circa 2.8 (senz’altro soddisfa-
cente perché non molto lontano dal coefficiente di sicurezza 3, da noi scelto,
rispetto alla rottura).
Naturalmente, anche il coefficiente di sicurezza 3, rispetto alla rottura, può,
in qualche caso, essere rivisto. Quando, ad esempio, c’è il rischio di un formi-
dabile effetto leva, con tiro eccentrico, o fenomeni di fatica non ci scandalizze-
remmo se il progettista delle strutture volesse elevare il suddetto coefficiente
di sicurezza. D’altronde il tecnico si assume la responsabilità della sicurezza
strutturale ed è giusto che operi le sue scelte, improntate alla prudenza, al ri-
spetto delle norme, ispirate dalla propria sensibilità statica e dall’esperienza e
che non comportino oneri economici eccessivi e inutili per il committente.
La tabella 3.4 può essere utile per stabilire delle equivalenze tra bulloni. Ad
esempio, un bullone φ 27, passo 3 mm e classe 4A (carico di rottura pari a
16.76 t) è sostituibile con un bullone φ 18, passo 1.5 mm e classe 8G (carico di
rottura pari a 17.2 t).
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imp. Perrone 1-5 80 7-04-2032, 9:20
81
4. UNIONI AD ATTRITO CON BULLONI
Per iniziare un’esposizione della problematica legata alle unioni ad attrito è

opportuno riportare il punto 4.4. del regolamento:
4.4. UNIONI AD ATTRITO CON BULL ONI.

La forza Ff trasmissibile per attrito da ciascun bullone per ogni piano di contat-
to tra gli elementi da collegare, è espressa dalla relazione:
1
Ff = µ Nb
νf
in cui è da porre:
νf coefficiente di sicurezza contro lo slittamento, da assumersi pari a:
1.25 per le verifiche in corrispondenza degli stati limite di esercizio (sempre
obbligatori)
1.00 per le verifiche in corrispondenza degli stati limite ultimi (quando que-
sto tipo di verifica è esplicitamente richiesto nelle prescrizioni di progetto);
µ coefficiente di attrito da assumersi pari a:
0.45 per superfici trattate come indicato al punto 3.10.2
0.30 per superfici non particolarmente trattate, e comunque nelle giunzioni
effettuate in opera;
Nb forza di trazione nel gambo delle vite.
La pressione convenzionale sulle pareti dei fori non deve superare il valore di
2.5 fd . In un giunto per attrito i bulloni ad alta resistenza possono trasmettere
anche una forza assiale di trazione N. In questo caso, sempreché non concorra-
no flessioni parassite apprezzabili nel bullone, il valore della forza ancora tra-
smissibile dal bullone per attrito si riduce a:
 N
Ff,red = Ff  1 − 
 Nb
La forza N nel bullone non può in nessun caso superare il valore 0.8 Nb.
I bulloni di ciascuna classe debbono in ogni caso essere serrati con coppia tale
da provocare una forza di trazione N nel gambo della vite pari a:
Nb = 0.8 fy Ares
essendo Ares l’area della sezione resistente della vite e fy la tensione di snerva-
mento, su vite (prospetto 7-II), valutate secondo UNI EN 20898/1 (dic. ’91).
La bulloneria AR è realizzata mediante un particolare procedimento a fred-

do a doppia estrusione del gambo (il vecchio sistema, di tornitura da barra, è da
scartare per evitare rotture dovute ad effetti d’intaglio, nei raccordi testa-gambo
e fondo-filetto) e successivo trattamento termico. Quest’ultimo avviene in for-
imp. Perrone 1-5 81 7-04-2032, 9:20

ni con controllo automatico della temperatura e in atmosfera neutra, onde im-

pedire la decarburazione del metallo.
Assolutamente perfetto deve essere l’accoppiamento delle spire del filetto
(cioè devono risultare a completo contatto i fianchi delle filettature del bullone
e del dado) se si vuole evitare ogni pericolo di spanamento della filettatura a
seguito del forte serraggio.
In Italia, conformemente alla norma UNI 3740, i bulloni ad alta resistenza
sono fabbricati con acciai 8G, 10K e 12K, che presentano le seguenti caratteri-
stiche:
ACCIAIO Tensione di rottura Tensione di snervamento Allungamento

(in kg/cm2) (in kg/cm2) %
8G 8000 - 9500 6400 14

10K 10000 - 11500 9000 10
12 K l2000 - 14000 10800 8
È evidente quindi che per fabbricare i bulloni AR si utilizzano acciai che

hanno tensioni ammissibili molto elevate.
Per superfici trattate come al punto 7.10.2. il Regolamento allude a pulitura
(eseguita preferibilmente con sabbiatura) in modo che siano prive d’olio, ver-
nice, scaglie di laminazione, macchie di grasso, ecc. E’ chiaro che con ciò
s’intende aumentare la scabrezza delle superfici da porre a contatto in modo da
esaltare il fenomeno dell’attritol.
Su alcuni semilavorati d’acciaio si trova dell’olio perché le ditte produttrici
1
Si ricorda che, sotto l’azione di una forza orizzontale F, è vinta la resistenza di attrito fra il corpo in figura
e il piano orizzontale sul quale è poggiato, quando la stessa forza F raggiunge il valore:
Flim = tanϕ N = µ N
dove:
N = valore della forza verticale (agente insieme ad F) che preme il corpo sul piano di appoggio;
ϕ = angolo rappresentativo della resistenza di attrito tra i due elementi (corpo e piano di appoggio);
µ = tanϕ = coefficiente di attrito, dipendente dai due
materiali a contatto, (quelli di cui sono formati il cor-
po e il piano orizzontale); ad esempio, il coefficiente
di attrito tra muratura e terreno sabbioso è µ = 0.6 (ϕ
= 31°), mentre tra muratura e argilla umida è µ = 0.3
(ϕ = 17°), ecc.
Ovviamente quando la forza F supera anche di po-
chissimo il valore Flim il corpo slitta sul suo piano di
appoggio. Nel fenomeno ha certamente importanza
µ, ma influisce anche N.
Lasciando costante µ, più cresce N e più, evidente-
mente, deve aumentare d’intensità Flim, per vincere
l’attrito corpo-piano scabro.
imp. Perrone 1-5 82 7-04-2032, 9:20

4. Unioni ad attrito con bulloni 83
li forniscono oliati (salvo specifica richiesta contraria), per scopo protettivo,

ed è chiaro che per realizzare unioni ad attrito le superfici da porre a contatto
devono essere accuratamente pulite.
La sabbiatura al metallo bianco è imposta dalla normativa per le giunzioni
calcolate con µ = 0.45, mentre, se si utilizza µ = 0.30, può bastare una semplice
pulizia meccanica, purché siano completamente eliminati i prodotti della cor-
rosione e tutte le impurità della superficie metallica.
La letteratura tecnica specializzata, mentre è d’accordo nell’assumere il
coefficiente di attrito µ = 0.45 (ed anche µ = 0.5) quando il trattamento super-
ficiale esalti l’attrito (sabbiatura o pallinatura), è dell’avviso che µ possa esse-
re meglio graduato per le superfici trattate differentemente, suggerendo:
µ = 0.3 con spazzolatura metallica
µ = 0.25 con pulizia chimica dei metalli
µ = 0.18 con metallizzazione a zinco2 .
La coppia di serraggio necessaria a indurre nel bullone la forza assiale Nb
risulta, per filettatura di passo grosso, pari a:
Ms = 0.2 Nb d
essendo d il diametro nominale del bullone.

Riportiamo adesso due prospetti appartenenti a vecchie normative: nel pro-
Stabilito un certo coefficiente di sicurezza νf, la forza trasmissibile per attrito, dal corpo al piano sul quale
è poggiato, diventa Ff = Flim / νf.
La formula della normativa:
µ
Ff = Nb
νf
(contenuta nel punto 3.4. della stessa normativa e precedentemente riportata) è facilmente comprensibile
alla luce di quanto detto poc’anzi.
Si comprende, cioè, che la forza trasmissibile per attrito dipende sì dal trattamento superficiale che hanno
subito i pezzi di acciaio posti a contatto (che condiziona µ, esaltando o non esaltando l’attrito), ma anche
- e soprattutto - dallo sforzo di pretensione Nb impresso al bullone, che pressa gli elementi a contatto,
l’uno contro l’altro.
Più il bullone è serrato più i due pezzi a contatto sono spinti l’uno contro l’altro, e più grande sarà la forza
trasmissibile per attrito.
È ovvio altresì che deve essere introdotto un coefficiente di sicurezza νf, per porre rimedio ad una serie di
incertezze che si possono avere. La normativa fa dipendere νf dalla condizione di carico: I o II.
2
L’Eurocodice 3 suggerisce di assumere per il coefficiente di attrito µ i seguenti valori:
µ= 0.50 per superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia, esenti da incrostazioni di ruggine o da
vaiolature; superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e metallizzate a spruzzo con
alluminio superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e metallizzate a spruzzo con
una vernice a base di zinco certificata per assicurare un coefficiente di attrito non infe-
riore a 0.5.
µ = 0.40 per superfici sabbiate meccanicamente o a graniglia e verniciate con silicato di zinco alcalino
applicando uno spessore dello strato di 50-80 µ m.
µ = 0.30 per superfici pulite mediante spazzolatura o alla fiamma, esenti da incrostazioni di ruggine.
µ = 0.20 per superfici non trattate.
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spetto 3-III ci sono i valori della forza normale Nb e della coppia di serraggio
Ms per i vari tipi di bulloni; relativamente ai bulloni di classe 8.8 e 10.9, che
sono quelli adoperati per unioni ad attrito, si riportano i valori che Ff assume al
variare dei parametri che la definiscono, nel prospetto 3-IV
PROSPETTO 3-III
CLASSE DELLA VITE

Diametro Sezione
nominale resistente 4.6 5.6 6.6 8.8 10.9
2
d (mm) Ares(mm )
Ms Nb Ms Nb Ms Nb Ms Nb Ms Nb
12 84.3 3.4 1.4 4.9 1.9 5.5 2.3 9.4 3.9 12.7 5.3
14 115 5.3 1.9 7.3 2.9 8.7 3.1 14.8 5.3 20.4 7.3
16 157 8.3 2.6 11.2 3.5 13.8 4.3 23.4 7.3 31.7 9.9
18 192 11.5 3.2 15.5 4.3 18.7 5.2 32 8.9 43.6 12.1
20 245 16.4 4.1 22 5.5 26.8 6.7 45.6 11.4 62 15.5
22 303 22.4 5.1 29.9 6.8 36.1 8.2 61.6 14 84 19.1
24 353 28.3 5.9 37.9 7.9 46.1 9.6 78.7 16.4 107 22.3
27 459 41.6 7.7 55.6 10.3 67.5 12.5 115 21.3 156.6 29
Le norme tecniche C.N.R., N. 10011-85 (Costruzioni in acciaio - Istruzioni

per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione), al punto 4.13.,
suggeriscono di applicare, ai bulloni di ogni classe, un serraggio tale da provo-
care una forza di trazione nel gambo della vite, pari a:
Nb = 0.8 fkn ωres (4.1)
dove fkn, può attingersi dalla tabella 3.2 e ωres dalla tabella 3.1 (ovviamente fkn
è, come già in precedenza definita, la resistenza caratteristica del bullone a
trazione e ωres è l’area resistente del bullone, tenuto conto dell’indebolimento
rappresentato dalla filettatura).
Le stesse norme C.N.R. 10011-85 prevedono (sempre al punto 4.1.1) che la
coppia di serraggio Ms, necessaria ad indurre la forza normale Nb (data dalla
(4.1)), risulta, per filettatura a passo grosso:
Ms = 0.2 Nb d (4.2)
(espressione identica a quella fornita dalla vigente normativa italiana).
imp. Perrone 1-5 84 7-04-2032, 9:20

PROSPETTO 3-IV
CLASSE DELLA VITE

8.8 10.9
Diametro N (in t) N (in t)
nominale
µ = 0.3 µ = 0.45 µ = 0.3 µ = 0.45
d (mm)
I II I II I II I II
12 0.9 1 1.4 1.6 1.3 1.4 1.9 2.1
14 1.3 1.4 1.9 2.1 1.7 2 2.6 2.9
16 1.7 2 2.6 2.9 2.4 2.7 3.6 4
18 2.1 2.4 3.2 3.6 2.9 3.3 4.3 4.9
20 2.7 3.1 4.1 4.6 3.7 4.2 5.6 6.3
22 3.4 3.8 5 5.7 4.6 5.1 6.9 7.4
24 3.9 4.4 5.9 6.6 5.3 6 8 9
27 5.1 5.7 7.7 8.6 7 7.8 10.4 11.7
Diventa, allora, semplice costruire il seguente prospetto 10.3 - anche ripor-

tato dalle norme C.N.R. 10011-85 - che raccoglie i valori delle aree resistenti
ωres, delle forze normali Nb e delle coppie di serraggio Ms, per vari tipi di bul-
lone (è opportuno ricordare che per trasformare i N (newton) in kg occorre
moltiplicare per il fattore di conversione 0.101972).
PROSPETTO 10.3
d ωres
Ns (n - m) Nb (kN)
(mm) (mm2)
4.6 5.6 6.6 8.8 10.9 4.6 5.6 6.6 8.8
12 84.3 38.84 48.56 58.27 90.64 113.30 16.19 20.23 24.28 37.77
14 115.4 62.04 77.55 93.06 144.76 180.95 22.16 27.70 33.23 51.70
16 156.7 96.28 120.35 144.41 224.64 280.81 30.09 37.61 45.13 70.20
18 192.5 133.06 166.32 199.58 310.46 388.08 36.96 46.20 55.44 86.24
20 244.8 188.01 235.01 282.01 438.68 548.35 47.00 58.75 70.50 109.67
22 303.4 256.31 320.39 384.47 598.06 747.58 58.25 72.82 87.38 135.92
24 352.5 324.86 406.08 487.30 758.02 947.52 67.68 84.60 101.52 157.92
27 459.4 473.20 595.38 714.46 1111.38 1389.23 87.63 110.26 132.31 205.81
30 560.6 645.81 807.26 968.72 1506.89 1883.62 107.63 134.54 161.45 251.15
imp. Perrone 1-5 85 7-04-2032, 9:20

Per le unioni ad attrito la normativa prescrive dei controlli del serraggio ed è

opportuno riportare qui di seguito gli ultimi commi del punto 7.10.2 (Unioni ad
attrito) del vigente regolamento, dove si dice come effettuare detti controlli:
Per verificare l’efficienza dei giunti serrati, il controllo della coppia torcente
applicata può essere effettuato in uno dei seguenti modi:
a) si misura con chiave dinamometrica la coppia richiesta per far ruotare
ulteriormente di 10° il dado;
b) dopo aver marcato dado e bullone per identificare la loro posizione relativa,
il dado deve essere prima allentato con una rotazione almeno pari a 60° e
poi riserrato, controllando se l’applicazione della coppia prescritta riporta
il dado nella posizione originale.
Se in un giunto anche un solo bullone non risponde alle prescrizioni circa il
serraggio, tutti i bulloni del giunto devono essere controllati.
In Inghilterra si preferisce effettuare il montaggio dei bulloni AR basandosi

sull’angolo di rotazione relativo fra dado e bullone, ritenendo che l’uso di chiavi
dinamometriche possa comportare l’inconveniente che lo sforzo di serraggio -
misurato dalla chiave - sia in parte disperso per vincere gli attriti fra dado e
bullone o dado e rondella, a scapito della trazione nel gambo del bullone.
Ovviamente, all’atto del montaggio, è pressoché impossibile stabilire quale
parte del momento effettivo di serraggio è servito a tendere il gambo del bullo-
ne (e quale parte si è, per un motivo o per l’altro, disperso).
4.1. Giunto ad attrito sollecitato da solo sforzo assiale
Poniamo la solita ipotesi di lamiera infinitamente rigida, ipotesi che ci consen-

te di pensare che la forza P (Fig. 4.1) si distribuisca in parti uguali tra gli n
chiodi che formano il collegamento.
Se l’unione è impegnata a taglio, per quanto riguarda le verifiche a cesoia-
mento e a rifollamento, nulla cambia rispetto a quanto già visto per bulloni
(per le unioni ad attrito tali verifiche non sono necessarie). Cioè si ha:
P
τb = (4.1.1)
n m ωb
P
σ rif = (4.1.2)
ndt
Nella (4.1.1) ωb è la sezione del gambo, perché si è immaginato il gambo sog-
getto alla recisione in m sezioni. Ad ωb occorre, evidentemente sostituire ωres
se ad essere soggette a taglio fossero sezioni appartenenti alla filettatura. Se,
imp. Perrone 1-5 86 7-04-2032, 9:20

invece, alcune delle sezioni soggette a taglio appartenessero al gambo ed altre

alla parte filettata del bullone, la (4.1.1) diventerebbe:
P
τb = (4.1.3)
n (m1ω b + m 2 ω res )
dove m1 è il numero delle sezioni, per ognuno degli n bulloni, soggette a taglio
ed appartenenti al gambo, mentre m2 è il numero delle sezioni - sempre per
ogni bullone e sollecitate alla recisione - appartenenti alla zona filettata. In-
somma, nelle verifiche, non bisogna dimenticare che le sezioni rette del bullo-
ne appartenenti alla zona filettata sono più deboli di quelle del gambo.
Tutto quanto detto fino a questo momento vale se si vuole realizzare la
solita unione a taglio. Se invece si vuole realizzare un’unione ad attrito sarà
necessario che sia verificata anche la seguente relazione:
µ Nb
2n ≥ P (4.1.4)
νf
dove:
P = forza totale trasmessa dal giunto;
n = numero dei bulloni;
2 = numero dei piani di contatto (è il caso di Fig. 4.1.).
νf = coefficiente di sicurezza contro lo slittamento;
m = coefficiente d’attrito;
Nb = sforzo di trazione nel gambo del bullone.
Un esempio numerico darà modo di precisare che, per la verifica di un
giunto ad attrito sollecitato da forza assiale, è importante che sia verificata la
(4.1.4), risultando superflue le verifiche che, invece, vanno fatte per le unioni
a taglio. Anche la verifica a rifollamento è superflua, mentre è importante po-
sizionare i bulloni ad adeguata distanza fra loro e dai bordi dei pezzi collegati.
Vogliamo, altresì, precisare che le rosette potevano essere inserite solo dal-
la parte del dado (per quanto non è affatto sbagliato inserirle anche dalla parte
della testa del perno, come mostrato in Fig. 4.1).
P/2
P
P/2
P P
Fig. 4.1
imp. Perrone 1-5 87 7-04-2032, 9:20

ESEMPIO N. 6
Supponiamo di dover eseguire la giunzione di un tirante costituito da un dop-

pietta di profilati ad U seriale normale 60 × 30, d’acciaio tipo Fe 510.
Lo sforzo di trazione sia pari a F = 28 t. La giunzione è eseguita - così come
illustrato in Fig. 4.2 - interponendo un fazzoletto3 tra i due profilati e usando 4
bulloni classe 10.9, del diametro di 16 mm, da ambedue i lati dell’interruzione.
t
28
F=
t
28
F=
0.65
6 cm
3 3
s1 = 2 cm
Fig. 4.2
Per quanto non sia assolutamente necessario - nei giunti ad attrito verificare
i bulloni a taglio, noi lo facciamo ugualmente per accertarci che il giunto possa
funzionare anche a taglio. Il lettore che volesse effettuare altre verifiche di
giunti ad attrito, potrebbe, allora, rinunciare alle verifiche a taglio. Ciò è evi-
dente perché, con l’utilizzo di bulloni AR precaricati, la trasmissione degli
sforzi, dall’uno all’altro degli elementi collegati, avviene sfruttando l’attrito e
non già sforzi di taglio negli organi d’unione.
L’impiego di bulloni AR dovrebbe, infatti, presupporre la condizione che i
giunti non scorrano. Diciamo, allora, che nel caso del presente esempio, vo-
gliamo accertarci che il giunto funzioni anche a taglio, nella malaugurata ipo-
tesi che l’attrito venga meno (perché, potremmo immaginare, c’è stata qualche
3
Il rettangolo di lamiera posto tra i due profilati a U (ma anche quelli posti come coprigiunto) è detto fazzo-
letto. Soprattutto per le sagome dei ferri del c.a. troviamo questi nomi curiosi (cavallo, molla, pipetta, ecc.);
ma anche nelle costruzioni di acciaio. Gli esempi potrebbero essere tantissimi. Come si poteva chiamare
quel pilastrino di mattoni, inserito in una muratura per poggiarvi sopra una trave, se non cuscino. L’asta
verticale posta al centro di una capriata, fra le testate dei due puntoni, effettivamente ha una certa ieraticità,
sembra tendere verso il cielo e non poteva che chiamarsi monaco (gli inglesi, guarda caso, lo chiamano
vescovo). Un arnese formato da una traversa e quattro gambe è detta capra; e, poi, abbiamo l’incastro a coda
di rondine, il muro a scarpa, la trave a ginocchio, ecc.
imp. Perrone 1-5 88 7-04-2032, 9:20

negligenza nella preparazione delle superfici a contatto e/o nel serraggio dei
bulloni). Va anche detto, però, che se venisse raggiunto il carico di scorrimento
- e, quindi, fosse vinta la resistenza d’attrito (attrito di primo distacco) e si
verificasse uno scorrimento relativo tra le parti connesse - ancora si avrebbe
che il carico è sopportato, in parte non trascurabile, dalla resistenza di attrito
ancora esistente. Pertanto intendiamo essere veramente molto prudenti ad ac-
certarci che il giunto funzioni bene sia a taglio sia ad attrito.
La tensione tangenziale in ognuna delle due sezioni resistenti al taglio nel
singolo bullone e la tensione di rifollamento valgono:
F 28 000
τb = = = 1741.29 kg/ cm 2 < τ adm = 2200 kg/ cm 2
n m ω b 4 × 2 × 2.01
F 28 000
σ rif = = = 3365.44 kg/ cm 2 < 2.5 σ adm = 6000 kg/ cm 2
n m t d 4 × 2 × 0.65 × 1.6
Ovviamente si è immaginato che tutti i bulloni siano sollecitati, a taglio,
ognuno in due sezioni del gambo.
Nella sezione del tirante indebolita dal foro la tensione normale vale:
28 000
σ= = 2314.05 kg/ cm 2 < σ adm = 2400 kg/ cm 2
2 × (7.09 − 1.6 × 0.65 )
Si è verificata, tra le quattro sezioni parimenti indebolite dai fori per il pas-
saggio dei bulloni, quella soggetta allo sforzo normale maggiore.
Dalla verifica di resistenza per attrito scaturisce:
µ Nb 1
Ff = = × 0.45 × 9 900 × 2 × 4 = 28512 kg > 28000 kg
νf 1.25
con Nb = 9.9 t preso dal prospetto 3-III riportato in precedenza.
Lo spessore della lamiera costituente il fazzoletto dev’essere non minore di:
28 000
s1 = = 1.94 cm ≅ 2 cm
2400 × 6
A questo punto il giunto ad attrito è completamente definito: può funziona-
re bene anche a prescindere dall’attrito (cosicché, se nella pratica esecuzione
del giunto, si realizzasse un’unione a taglio, anziché ad attrito, l’unione fun-
zionerebbe altrettanto bene).
4.2. Giunto ad attrito sollecitato da momento e taglio
E’ forse opportuno esaminare questo caso direttamente con un esempio nume-

rico di giunto a doppia flangia per attrito (e che ci consentirà di applicare il
punto 3.4 della normativa).
imp. Perrone 1-5 89 7-04-2032, 9:20

ESEMPIO N. 7
Così come risulta dalla Fig. 4.3, il giunto a doppia flangia è sollecitato da un
momento e da un taglio rispettivamente pari a:
M = 700 × 120 = 84000 kg × cm
T = 700 kg
M M
105.2 mm
35
x
Fig. 4.3
L’unione a doppia flangia è realizzata mediante 4 bulloni di classe 10.9 del

diametro pari a 14 mm.
Il momento d’inerzia della bullonatura rispetto all’asse x vale:
Ix = 2 × 1.154 × (10.52+3.52) = 282.73 cm4
(1.154 è la sezione resistente, in cm2, di un bullone φ 14 mm, con filettatura di
passo 1.2 mm, così come si rileva dalla tabella 10.1).
Il modulo di resistenza della bullonatura (sempre rispetto all’asse x) vale:
282.73
Wx = = 26.93 cm 3
10.5
Conseguentemente la tensione normale massima dovuta al momento flet-
tente è pari a:
84 000
σ bmax = = 3119.54 kg/ cm 2
26.297
La tensione tangenziale τbv, (verticale) dovuta al taglio vale:
700
τ bv = = 151.65 kg/ cm 2
4 × 1.154
imp. Perrone 1-5 90 7-04-2032, 9:21

(1.154 è l’area del gambo, in cm2, del bullone φ 14, soggetto alla recisione; in
altre parole: si è ritenuta soggetta a taglio la sezione del gambo, mentre, prima,
si è considerata soggetta a trazione la sezione più debole del bullone: quella in
corrispondenza della filettatura).
La verifica di resistenza, nell’ipotesi di unione a taglio, fornisce:
(e7.a)
e, quindi, l’esito della verifica è positivo.

Effettuando la verifica secondo i criteri della normativa precedente a quella
attuale (che utilizzava una formula ispirata al criterio di Huber-von Mises -
Hencky, e contenute nelle formulazioni ISO4 e CNR-UNI, invece della (e7.a),
che è il criterio di Gough e Pollard, nato per la verifica nel caso di sollecitazio-
ne di fatica composta, dovuta a flessione e torsione) si sarebbe ottenuto:
σ id = σ 2bmax + 2 τ 2bV = 3119.54 2 + 2 × 151.652 =

= 3126.91 kg / cm 2 < σ id , adm = 4760 kg / cm 2
La tensione normale nella prima fila di chiodi vale:
84 000
σ b1 = × 3.5 = 1039.97 kg/ cm 2
282.73
Il valore della forza trasmissibile per attrito dal giunto vale:
 N 3119.54 × 1.15 
× 8280 × 1 −
0.5
F f,red = F f 1 −  = 2× +
 Nb  1.25  7300 
1039.97 × 1.15 
× 7300 × 1 −
0.5
+2× = 7839.94 kg
1.25  7300 
che risulta di molto superiore a quella effettivamente trasmessa (e, pertanto

anche quest’ultima verifica ha dato esito positivo).
Ovviamente, avendo assunto il coefficiente µ = 0.5 si è pensato a un’ottima
pulizia delle superfici metalliche (una sabbiatura al metallo bianco). È facil-
mente prevedibile che il giunto risulti verificato anche per µ = 0.30 corrispon-
dente a superfici non particolarmente trattate e per giunzioni effettuate in ope-
ra. È, altresì, possibile sostituire i bulloni prescelti con altri di diametro più
piccolo e/o di classe inferiore. In ogni caso, il giunto potrebbe essere realizzato
4
L’ISO (International Organization for Standardization) è uno dei più grandi organismi internazionali di
cooperazione industriale e tecnica, i cui paesi membri rappresentano i 4/5 della popolazione mondiale.
imp. Perrone 1-5 91 7-04-2032, 9:21

così come disegnato in Fig. 4.3, seppure con qualche lieve generosità nel di-
mensionamento. Non è affatto infrequente - nella pratica professionale - che,
una volta definito un giunto (bullonato o saldato), il progettista senta l’esigen-
za di reiterare il calcolo, al fine di apportare qualche miglioria.
Indubbiamente, quest’esigenza di migliorare un giunto è più probabile che
accada se ci poniamo pure l’obiettivo di definire collegamenti che siano grade-
voli anche sotto il profilo estetico (chi l’ha detto che un giunto non possa anche
essere piacevole a guardarsi? che s’inserisca bene nel complesso dell’opera?).
Inviteremmo, pertanto, lo studioso lettore a riorganizzare il giunto di Fig. 4.3
(le flangie potrebbero essere di spessore più contenuto e ridisegnate, i bulloni
di diametro più piccolo, ecc.).
imp. Perrone 1-5 92 7-04-2032, 9:21

93
5. UNIONI SALDATE
5.1. Generalità
La saldatura può essere definita come quel processo tecnologico mediante il

quale si realizza il collegamento permanente di pezzi di metallo, ottenendo la
continuità del materiale. Le parti da saldare, accostate e portate alla fusione
mediante calore, con eventuale apporto di nuovo materiale metallico, solidifi-
cano costituendo un tutt’uno continuo, monolitico, senza soluzioni di conti-
nuità.
Un’altra definizione di saldatura è fornita dalla tabella UNI 1307: Per sal-
datura s’intende il processo mediante il quale si effettua l’unione dei pezzi
metallici sotto l’azione del calore, con o senza apporto di un materiale metal-
lico, in modo da realizzare nei tratti di collegamento la continuità fra i pezzi
stessi. Nella pratica con la parola saldatura s’intende anche la zona ove ha
luogo il collegamento dei pezzi.
Per cordone di saldatura s’intende l’insieme costituito dal materiale d’ap-
porto (depositato fuso) e dalle zone immediatamente adiacenti di materiale
base, riscaldate anch’esse fino alla fusione, per realizzare il collegamento.
Le saldature sono ottenibili, senza particolari accorgimenti, per gli acciai
che hanno un tenore di carbonio non superiore allo 0.25% (gli acciai duri ed
extra-duri sono più difficilmente saldabili1).
Le unioni saldate risultano, per molti aspetti, vantaggiose rispetto a quelle
chiodate o bullonate.
È, infatti, possibile realizzare collegamenti più rigidi, senza impiego di co-
prigiunti e senza indebolimenti delle parti resistenti (vale a dire senza le fora-
ture che è necessario effettuare per le chiodature e le bullonature), consenten-
do inoltre una maggiore liberà di soluzioni progettuali.
Poi, va menzionata la rapidità d’esecuzione, la riduzione degli spazi di
manovra necessari per l’esecuzione del collegamento, una maggiore leggerez-
1
Per saldabilità si intende l’attitudine di un metallo a lasciarsi saldare. Gli acciai comuni - con un contenu-
to di carbonio fino allo 0.25% ed anche oltre, fino allo 0.35% - presentano un’accettabile saldabilità; più
è bassa la percentuale di carbonio, più la saldatura è facile ad effettuarsi, praticamente con ogni procedi-
mento di saldatura. Altri metalli e/o leghe (alluminio, rame, ecc.) pure sono saldabili, ma non in maniera
semplice come per un acciaio dolce. Forse è opportuno ricordare che gli acciai, in funzione della percen-
tuale di carbonio si classificano in:
acciai extra-dolci C < 0.15 %
acciai dolci C = 0.15 - 0.25 %
acciai semi-duri C = 0.25 - 0.5 %
acciai duri C = 0.5 - 0.75 %
acciai extra-duri C > 0.75 %
imp. Perrone 1-5 93 7-04-2032, 9:21

za del pezzo finito (rispetto, sempre, ai giunti chiodati o bullonati) ed un più

regolare flusso delle forze. I collegamenti saldati, infine, sono economicamen-
te più vantaggiosi di quelli bullonati o chiodati e consentono spesso di realiz-
zare strutture più aderenti allo schema statico prescelto.
Per contro le difficoltà specifiche del procedimento di saldatura impongo-
no maggiori precauzioni in sede progettuale e soprattutto costruttiva, oltre che
controlli più accurati durante e dopo l’esecuzione del lavoro.
La buona riuscita dei collegamenti saldati è affidata, innanzitutto, alla qua-
lificazione professionale delle maestranze chiamate a realizzarli. Nelle salda-
ture è più elevato il rischio di rottura fragile alle basse temperature ed è indub-
biamente difficile prevedere il comportamento a fatica dei giunti.
Ovviamente i collegamenti saldati - al pari di quelli chiodati - non consen-
tono lo smontaggio delle parti senza la distruzione dell’organo di unione.
Sarebbe opportuno, come già riferito in precedenza, che le saldature fosse-
ro effettuate - per quanto più è possibile - in officina, dove esistono le attrezza-
ture e le condizioni ottimali di lavoro.
I procedimenti di saldatura si classificano innanzitutto in autogeni ed etero-
geni; nei primi, per la realizzazione del giunto, si fonde il metallo di base e
l’eventuale metallo di apporto; nei secondi invece si fonde il solo metallo di
apporto.
Le saldature autogene si possono dividere in due gruppi:
a) saldature per fusione;
b) saldature per pressione.
Al primo gruppo appartengono i tipi generalmente più diffusi; l’unione si
realizza per solidificazione delle parti (con o senza materiale d’apporto) prece-
dentemente riscaldate fino alla fusione. Si distinguono:
- a gas (ossiacetilenica, ossidrica, ecc.)
- ad arco,
- ad elettroscoria,
- a fascio elettronico,
- a laser.
Nelle saldature a gas la sorgente termica è generalmente costituita dalla
fiamma ossiacetilenica - che, superando i 3000° C, è tra le più calde conosciu-
te2 - prodotta dalla combustione dell’acetilene (C2H2) con l’ossigeno (O2). I
due gas giungono separatamente al cannello, dove si mescolano intimamente e
sono bruciati formando, anche, gas (CO = ossido di carbonio e H2 = idrogeno)
che, sottraendo ossigeno all’ambiente immediatamente adiacente alla saldatu-
2
La temperatura di 3100 - 3500° C si verifica fra il dardo e il fiocco della fiamma, mentre all’imboccatura
del cannello è di circa 300° C (la qual cosa evita la fusione dei cannello stesso, in mano all’operatore).
imp. Perrone 1-5 94 7-04-2032, 9:21

5. Unioni saldate 95
ra, proteggono il bagno di fusione. Questo tipo di saldatura, nata con il XX

secolo (Picard e Fouché, 1901), pur essendo particolarmente adatta per gli ac-
ciai dolci, è assai poco utilizzata nelle normali strutture di acciaio e può addi-
rittura sostenersi che è caduta in disuso per scopi strutturali3.
Il tipo più comunemente usato per unioni di elementi strutturali è la salda-
tura ad arco, che utilizza, appunto, l’arco elettrico che scocca tra l’elettrodo ed
il materiale di base quale sorgente termica necessaria per portare a fusione i
metalli; la temperatura dell’arco può raggiungere i 6000° C, che si verificano,
però, in una piccola zona, portando rapidamente a fusione sia il materiale base
che l’elettrodo (che fornisce il materiale di apporto e che è mantenuto in mano,
tramite pinza porta-elettrodo, dall’operatore, Fig. 5.1).
elettrodo
cordone pinza
di saldatura porta elettrodo
manico
isolante
pezzi da saldare
(materiale di base)
generatore
Fig. 5.1
3
E’ opportuno dire, solo per memoria, che con cannello ossiacetilenico od ossipropanico vengono sovente
eseguiti tagli di acciaio (si tratta di sistemi che rientrano nel cosiddetto taglio con mezzi termici, essendo-
ci anche il taglio con mezzi meccanici).
Il cannello - al fine di effettuare detti tagli - può essere fatto avanzare automaticamente con opportuna
velocità ed anche, se lo si desidera, con prefissata inclinazione, in maniera tale che il piano del taglio
risulti obliquo, rispetto alla superficie del pezzo, effettuando, così, particolari preparazioni per successive
saldature. Quando l’ossitaglio è, per certi tipi d’acciaio, impossibile, il taglio stesso può essere effettuato
con gas ionizzati (si parla, allora, di taglio al plasma); con quest’ultimo sistema si riescono ad ottenere
altissime temperature. Se l’ossitaglio non è automatico, ma a mano, e i pezzi tagliati devono essere
successivamente saldati, è necessaria una successiva ripassatura alla smerigliatrice, onde regolarizzare
l’asperità del taglio.
In conclusione, vorremmo far notare che anche le operazioni di taglio di profilati o di lamiere (così com’è
stato per le forature, dei pezzi, necessari al passaggio dei chiodi o dei bulloni) vanno effettuati in maniera
opportuna, tale da ottenere risultati staticamente ed esteticamente validi. E ciò, in parole povere, si può
ottenere affidando tali operazioni a maestranze qualificate.
E’ vietato l’uso della fiamma per l’esecuzione di fori per chiodi e bulloni.
imp. Perrone 1-5 95 7-04-2032, 9:21

Questo sistema nato alla fine dell’Ottocento (1885, sistema Bernardos) con
l’utilizzo di elettrodi di carbone, fu prima migliorato con elettrodi metallici
non rivestiti (nel 1891 in Danimarca, sistema Kjelberg) e, poi, con elettrodi
rivestiti (in Russia, sistema Slavianoff).
L’arco elettrico, oltre ad essere una notevole sorgente termica, è anche una
rilevante fonte luminosa. La forte luminosità, evidentemente, è qualcosa da
cui l’operatore deve proteggersi. Fissando, direttamente e da vicino, l’arco, è
pressoché inevitabile l’insorgere di una fastidiosa congiuntivite. Si rende, quindi
necessario l’uso di schermi o occhiali con vetri colorati (generalmente verde
scuro o blu) in grado di filtrare le radiazioni infrarosse e ultraviolette nocive4.
Tra i diversi procedimenti ad arco ricordiamo quelli:
- ad arco con elettrodo rivestito,
- ad arco sommerso,
- ad arco con elettrodo infusibile in atmosfera inerte (TIG = Tungsten Inert
Gas),
- a filo continuo (in atmosfera inerte MIG e attiva MAG).
Il procedimento ad arco con elettrodi rivestiti è di gran lunga il più comune,
grazie alla semplicità e versatilità d’impiego che lo rende insostituibile per
saldature in opera o di tracciato irregolare o poco accessibili. Il materiale di
apporto, contenuto nell’anima dell’elettrodo, fonde con continuità nell’arco
elettrico insieme ad una zona prossima del metallo base, formando insieme, il
cordone di saldatura. Il rivestimento dell’elettrodo ha almeno due funzioni;
fondendo (subito dopo - essendo quasi refrattario - che s’è fusa l’anima metal-
lica dell’elettrodo) forma un’atmosfera di gas protettiva del bagno di fusione
dal contatto con l’aria (contatto dannoso in quanto l’ossigeno, molto solubile
nel ferro fuso, tende a separarsene durante il raffreddamento generando così
inclusioni non metalliche o soffiature) e forma poi uno strato sottile sul cordo-
ne che ne rallenta il raffreddamento, attenuando così gli effetti del ciclo termi-
co cui è stato sottoposto il materiale (v. Fig. 5.2).
Il diametro degli elettrodi varia da 2.5 mm a 5 mm, mentre la lunghezza
varia da 35 cm a 45 cm (in funzione del diametro). Il rivestimento dell’elettro-
do (acido o basico) s’interrompe a circa 2 cm in uno degli estremi, in maniera
tale che l’elettrodo stesso possa essere afferrato con la pinza della saldatrice.
4
Fissando con lo sguardo l’arco elettrico o ricevendone semplicemente i raggi riflessi, dopo qualche ora, si
avverte un forte bruciore agli occhi e la sgradevole sensazione di averci la sabbia dentro. Generalmente
tali sintomi spariscono nell’arco di una giornata di sofferenze, senza lasciare alcuna conseguenza sulla
vista e bastano a scoraggiare chiunque a ripetere l’esperienza. Oltre a proteggere gli occhi, l’operaio
saldatore deve preservarsi anche la pelle, specialmente del viso, dagli effetti dei raggi che si sprigionano
dall’arco elettrico, che possono provocare fastidiosi eritemi. L’operaio saldatore si protegge il viso con
uno schermo dotato di una finestrella con vetro colorato inattinico, non lavora a dorso nudo, circonda il
posto di lavoro con paraventi leggeri ed espone cartelli invitanti a non guardare l’arco.
imp. Perrone 1-5 96 7-04-2032, 9:21

rivestimento dell’elettrodo
anima (materiale di apporto)

arco elettrico
involucro gassoso
materiale in
scoria solidificata
trasferimento
involucro fuso
cordone di saldatura
penetrazione
lamiera bagno di fusione
Fig. 5.2
Ovviamente, una volta che l’elettrodo s’è consumato, se ne introduce uno

nuovo nella pinza della saldatrice e si prosegue l’opera5.
Sovente non si riesce con una sola passata a depositare il materiale d’apporto
fuso in grado di formare il cordone dello spessore voluto e, pertanto, possono
essere necessarie più passate. Il rivestimento dell’elettrodo lascia sul cordone
della passata un deposito di scoria vetrosa che rallenta il raffreddamento del
materiale fuso e che va accuratamente rimosso (ad esempio con spazzola metal-
lica) prima di procedere alla passata successiva (se non si provvedesse a questa
pulizia, per altro semplice da effettuarsi, si avrebbero inclusioni di scoria nel
5
Gli elettrodi vengono contraddistinti da un simbolo alquanto complesso, ma che ha un preciso significato.
Riportiamo il seguente passo dell’articolo di Mario Costa, ripreso dal n.5/1970 della rivista Costruzioni
metalliche: A titolo di esempio il simbolo completo di un elettrodo secondo le norme citate (UNI 5132,
N.d.R.) può essere il seguente:
E 44 L 4 B 2 0 R11 (UNI 5132) del quale lettere e numeri hanno un preciso significato:
E = simbolo parziale per gli elettrodi
44 = resistenza a trazione (minima garantita)
L = tipo di applicazione (lamiere e profilati in questo caso. Per i tubi in particolare, viene usato il
simbolo T e per le lamiere sottili il simbolo S).
4 = classe di qualità (in questo caso si tratta di elettrodi di elevatissima qualità, con valori garantiti di
allungamento e resilienza molto alti e studiati in modo da essere particolarmente resistenti alla criccabilità
a caldo. Prima di questa classe figurano: la 0, senza garanzie e le 1,2,3 con garanzie via via più accen-
tuate).
B = tipo di rivestimento (basico nell’esempio. Può essere anche: 0 = ossidante; A = acido; R = rutilio; C
= cellulosico; ecc.).
2 = posizione di saldatura (tutte, esclusa la verticale discendente. E’ preceduta dalla 1, valida per tutte le
posizioni e seguita dalla 3 e 4 per posizioni particolari).
0 = condizioni di alimentazione elettrica (corrente continua in questo caso. I numeri successivi, fino a 9,
sono adottati per alimentazione sia in c.c. che in c. a. (corrente alternata, N.d.A.) a seconda della polarità
e della tensione minima).
R11 = rendimento (uguale o maggiore del 110%).
Si tratta perciò, nell’esempio, di un elettrodo particolarmente adatto per costruzioni impegnative e sog-
gette ad azioni dinamiche ...
imp. Perrone 1-5 97 7-04-2032, 9:21

cordone di saldatura definitivo). Sembrerebbe accertato che la tendenza alle cric-

che è principalmente influenzata dalla velocità di raffreddamento.
La saldatura comporta necessariamente delle vicende termiche che rendo-
no le zone adiacenti del materiale (dette zone termicamente influenzate) di
elevata durezza e sedi di stati tensionali spesso superiori al limite elastico e
conseguenti deformazioni plastiche. Sovente si hanno, anche, distorsioni fra i
pezzi collegati. La Fig. 5.2 mostra il deposito di un cordone di saldatura su una
lamiera piana orizzontale.
Per contenere entro limiti accettabili tali fenomeni, si adottano una serie di
accorgimenti preventivi, quali il bloccaggio dei pezzi, lo studio delle sequenze
di saldatura, il preriscaldamento, l’imbastitura per punti, ecc. Per ridurre gli
stati di coazione, l’ideale sarebbe il consentire ai pezzi da saldare di dilatarsi
liberamente, disponendoli tenendo conto delle deformazioni che indurrà la sal-
datura, evitando (o riducendo al minimo) ogni operazione successiva di rad-
drizzamento (generalmente condotta meccanicamente, senza osservare parti-
colari accorgimenti).
Ad esempio, se si saldano testa a testa due ferri piatti con cordone a V
continuo è pressoché inevitabile che si abbia una deformazione trasversale come
quella riportata in Fig. 5.3a. Se si provvede a disporre le parti da collegare ad
angolo opposto a quello di ritiro si otterrà, una volta completata la saldatura, la
desiderata unione piana (v. Fig. 5.3b).
a) b)
Fig. 5.3
In Fig. 5.4 è riportato un ulteriore esempio, questa volta riferito a un cordo-

ne d’angolo: i pezzi, inizialmente disposti in modo da formare un angolo retto
(v. Fig. 5.4a), per effetto del ritiro del cordone di saldatura finiscono per for-
mare un angolo α maggiore di 90° (α = 90° + ζ ).
Se si provvede ad effettuare la saldatura con una correzione preventiva del
l’angolo (disponendo, cioè, i pezzi secondo l’angolazione α’ = 90° - ζ , come
mostrato in Fig. 5.4b) si riuscirà a ottenere - a saldatura effettuata - la posizione
imp. Perrone 1-5 98 7-04-2032, 9:21

corretta (cioè la perpendicolarità tra i due pezzi). Ovviamente è difficile valutare,

con assoluta precisione, le deformazioni indotte dai cordoni di saldatura; ma non
vi è dubbio che un operatore esperto può ricorrere agli accorgimenti suddetti
ottenendo, se non altro, un contenimento delle operazioni di raddrizzamento
condotti, con una certa brutalità, a martellate.
a) b)
Fig. 5.4
Quando possibile si eliminano le tensioni interne riscaldando l’acciaio a

circa 650° C e raffreddandolo, poi, lentamente (ricottura di distensione).
La saldatura ad arco sommerso è eseguita a macchina ed è, quindi, di uso
industriale. La sorgente termica è ancora costituita dall’arco che si forma tra il
materiale base e l’elettrodo; quest’ultimo, però, è costituito da un filo, avvolto
in matassa, che si svolge automaticamente all’avanzare del cordone di saldatu-
ra. L’estremità del filo che si fonde resta nascosto in un flusso di materiale
(ecco perché l’elettrodo è detto sommerso).
Quando, nel procedimento sommariamente descritto, la protezione dell’ar-
co è affidata ad un gas si hanno i procedimenti MIG e MAG; nel MIG (Metal
Inert Gas) il gas protettivo è l’argon, nel MAG (Metal Activ Gas) è l’anidride
carbonica. Quando l’elettrodo è di tungsteno e il gas protettivo è l’argon si ha
il sistema TIG (Tungsten Inert Gas). Questi procedimenti di saldatura sono
squisitamente industriali.
Si comprende, adesso più chiaramente, la necessità di affidare le operazioni
di saldatura ad operai specializzati (provvisti del cosiddetto patentino, che si
ottiene superando un apposito esame), come prescritto dal punto 7.10.3. della
normativa vigente, e le limitazioni poste sui tipi di acciai per strutture saldate
che nel seguito riporteremo.
Si è detto in precedenza che i cicli termici legati al processo di saldatura
(fusione-rapido raffreddamento) producono delle zone di materiale con eleva-
ta durezza (zone termicamente influenzate) che possono essere sede di discon-
tinuità, le quali passano sotto il nome di difetti di saldatura.
Non è nostra intenzione procedere ad un esame completo di tali difetti di
saldatura per non sconfinare nel campo della metallurgia. Pur tuttavia un bre-
imp. Perrone 1-5 99 7-04-2032, 9:21

ve accenno va fatto alle cosiddette cricche, che sono incrinature, originate per
strappo, del materiale base e/o del materiale d’apporto che rappresentano in-
dubbiamente il difetto più grave che un giunto saldato possa presentare.
Nella letteratura tecnica specializzata si parla di cricche a freddo e di cric-
che a caldo. Le cricche a caldo (v. Fig. 5.5) sono così chiamate perché si for-
mano durante la solidificazione della saldatura.
cricche a caldo
Fig. 5.5
Esse possono dipendere dall’elevato tenore di carbonio o da impurezze (zolfo

e fosforo) del materiale base o, ancora, da ritiri di saldature. Sono classificate
fra le cricche a caldo anche le cricche di cratere, più facilmente osservabili nei
tratti terminali di una passata di saldatura (e che andrebbero eliminate, con lo
scalpello, prima di procedere alla passata successiva). Se l’operatore è abile
nello spegnere l’arco, quando un elettrodo o un cordone sono terminati, è in-
dubbiamente difficile che si formino crateri (bisognerebbe, nell’alzare la mano,
effettuare un movimento laterale).
Le cricche a freddo (o cricche da idrogeno) sono così dette perché si mani-
festano quando, raffreddandosi, il cordone sta per raggiungere o ha raggiunto
la temperatura ambiente (v. Fig. 5.6). La loro genesi è legata all’assorbimento
di idrogeno dal materiale d’apporto e zone adiacenti e da un’elevata velocità di
raffreddamento. Le cricche a caldo possono essere contenute o evitate se si
ottiene il cordone di saldatura con molteplici passate (invece di poche) perché
una passata ha effetto di normalizzazione su quella precedente.
Le cricche a freddo possono essere prevenute con un addolcimento del ci-
clo termico, ottenibile preriscaldando i pezzi da saldare ed, inoltre, usando
elettrodi basici.
I rivestimenti basici degli elettrodi, infatti, sono costituiti da carbonati di
calcio e magnesio che riescono a depurare il bagno di fusione dallo zolfo e dal
fosforo consentendo l’ottenimento di depositi di elevata purezza, con buone
caratteristiche meccaniche.
imp. Perrone 1-5 100 7-04-2032, 9:21

cricche a freddo
Fig. 5.6
Il lettore interessato a uno studio più approfondito dei difetti di saldatura

può consultare il testo di Costa, Daddi e Mazzolani già citato.
Almeno un fugace accenno va fatto ai controlli che normalmente andrebbe-
ro effettuati sulle saldature, in fase di collaudo delle stesse. Accenneremo sol-
tanto ai controlli non distruttivi.
Il più elementare di tali controlli è l’esame visivo, il quale preferibilmente
andrebbe eseguito tramite lente d’ingrandimento, al fine di individuare più
facilmente eventuali cricche.
L’esame con liquidi penetranti si basa sull’impiego di due liquidi: il pene-
trante e il rivelatore. Dopo un’accurata pulizia - con solventi e spazzola metal-
lica - del cordone da saggiare, si applica sulla saldatura il liquido penetrante
che è di colore rosso vivo. Dopo circa un’ora si asporta - tramite lavaggio con
acqua - l’eccesso di penetrante e si asciuga accuratamente il pezzo. Infine si
applica il liquido rivelatore, il quale asciuga rapidamente lasciando uno strato
bianco laddove non ci sono difetti superficiali. I difetti, allora, appaiono - chia-
ramente visibili - come macchie rosse su fondo bianco.
I due esami suddetti sono facilmente eseguibili. Più affidabili - perché con-
sentono di controllare l’interno della saldatura - sono l’esame radiografico (raggi
X) e l’esame ultrasonico. Col primo i difetti appaiono come macchie più scure
sulla pellicola (è utile il raffronto con difetti campione). Col secondo esame gli
impulsi ultrasonici - emessi da una sonda - possono subire riflessioni contro
ostacoli (altre superfici del pezzo o difetti). La riflessione non è altro che un’in-
versione del senso di propagazione del fascio di ultrasuoni, che, così, ritorna
alla sonda, la quale da trasmittente diventa ricevente (il tempo impiegato dagli
ultrasuoni a percorrere il percorso di andata e ritorno è legato allo spessore dei
pezzi). Ovviamente fa parte dell’apparecchiatura uno schermo, sul quale appa-
iono i segnali emessi e gli echi (questi ultimi originati dalle riflessioni).
L’esame radiografico richiede serie precauzioni finalizzate a impedire che
imp. Perrone 1-5 101 7-04-2032, 9:21

le persone assorbano dosi eccessive di radiazioni (che notoriamente possono

provocare gravissime patologie) mentre gli esami ultrasonici richiedono una
grossa esperienza da parte dell’operatore6.
5.2. Prescrizioni regolamentari
Riportiamo qui di seguito un ampio stralcio della normativa vigente, a propo-

sito delle saldature.
2.3. ACCIAIO PER STRUTTURE SALDATE.

2.3.1. Composizione chimica e grado di disossidazione degli acciai.
- Acciaio tipo Fe 360 ed Fe 430.
Gli acciai da saldare con elettrodi rivestiti, oltre a soddisfare le condizioni indi-
cate al punto 2.1., devono avere composizione chimica contenuta entro i limiti
raccomandati dalla UNI 5132 (ottobre 1974) per le varie classi di qualità degli
elettrodi impiegati.
Nel caso di saldature di testa o d’angolo sul taglio di un laminato, gli acciai,
oltre che a soddisfare i limiti di analisi sopraindicati, devono essere di tipo semi-
calmato o calmato, salvo che vengono impiegati elettrodi rivestiti corrisponden-
ti alla classe di qualità 4 della UNI 5132 (ottobre 1974).
Gli acciai destinati ad essere saldati con procedimenti che comportano una forte
penetrazione della zona fusa del metallo base devono essere di tipo semicalmato
o calmato e debbono avere composizione chimica, riferita al prodotto finito (e
non alla colata), rispondente alle seguenti limitazioni:
grado B: C ≤ 0,24% P ≤ 0,055% S ≤ 0,055%
grado C: C ≤ 0,22% P ≤ 0,050% S ≤ 0,050%
grado D: C ≤ 0,22% P ≤ 0,045% S ≤ 0,045%
- Acciaio tipo Fe 510.
Gli acciai dovranno essere di tipo calmato o semicalmato; è vietato l’impiego di
acciaio effervescente. L’analisi effettuata sul prodotto finito deve risultare:
grado B: C ≤ 0,26% Mn ≤ 1,6% Si ≤ 0,60% P ≤ 0,055% S ≤ 0,055%
grado C: C ≤ 0,24% Mn ≤ 1,6% Si ≤ 0,60% P ≤ 0,050% S ≤ 0,050%
grado D: C ≤ 0,22% Mn ≤ 1,6% Si ≤ 0,60% P ≤ 0,045% S ≤ 0,045%
6
Le norme CNR 10011/85 parlano della qualificazione professionale degli operai addetti alle saldature ed
è forse, opportuno riportare integralmente il punto 9.10.4.l. di dette norme:
9.10.4.1. Sia in officina sia in cantiere, le saldature da effettuare con elettrodi rivestiti devono essere
eseguite da operai che abbiano superato le prove di qualifica indicate nella UNI 4634 per la classe
relativa al tipo di elettrodo ed alle posizioni di saldatura previste. Nel caso di costruzioni tubolari si farà
riferimento anche alla UNI 4633 per quanto riguarda i giunti di testa.
Le saldature da effettuare con altri procedimenti devono essere eseguite da operai sufficientemente adde-
strati all’uso delle apparecchiature relative ed al rispetto delle condizioni operative stabilite in sede di
approvazione del procedimento.
imp. Perrone 1-5 102 7-04-2032, 9:21

Qualora il tenore di C risulti inferiore o uguale, per i tre gradi B, C, D, rispettiva-

mente a 0,24%, 0,22% e 0,20% potranno accettarsi tenori di Mn superiori a
1,6% ma comunque non superiori a 1,7%.
2.3.2. Fragilità alla basse temperature.
La temperatura minima alla quale l’acciaio di una struttura saldata può esse-
re utilizzato senza pericolo di rottura fragile, in assenza di dati più precisi,
deve essere stimata sulla base della temperatura T alla quale per detto acciaio
può essere garantita una resilienza KV, secondo EN 10045/1a (gennaio 1992),
di 27 J.
La temperatura T deve risultare minore o uguale a quella minima di servizio
per elementi importanti di strutture saldate soggetti a trazione con tensione
prossima a quella ammissibile aventi spessori maggiori di 25 mm e forme tali
da produrre sensibili concentrazioni locali di sforzi, saldature di testa o d’an-
golo non soggette a controllo, od accentuate deformazioni plastiche di forma-
tura. A parità di altre condizioni, via via che diminuisce lo spessore, la tempera-
tura T potrà innalzarsi a giudizio del progettista fino ad una temperatura di circa
30°C maggiore di quella minima di servizio per spessori dell’ordine di 10 mm.
Un aumento può aver luogo anche per spessori fino a 25 mm via via che l’impor-
tanza dell’elemento strutturale decresce e che le altre condizioni si attenuano.
Il progettista, stimata la temperatura T alla quale la resilienza di 27 J deve essere
assicurata, sceglierà nella unificazione o nei cataloghi dei produttori l’acciaio
soddisfacente questa condizione.
Concludiamo il presente paragrafo riportando il punto 2.4.l. del Regola-

mento, relativo ai procedimenti di saldatura.
2.4.1. Procedimenti di saldatura.

Possono essere impiegati i seguenti procedimenti:
- saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti;
- saldatura automatica ad arco sommerso;
- saldatura automatica o semiautomatica sotto gas protettore (CO2 o sue miscele);
- altro procedimento di saldatura la cui attitudine a garantire una saldatura
pienamente efficiente deve essere previamente verificata mediante le prove
indicate al successivo punto 2.4.2. Per la saldatura manuale ad arco devono
essere impiegati elettrodi omologati secondo UNI 5132 (ottobre 1974) adatti
al materiale base;
- per gli acciai Fe 360 ed Fe 430 devono essere del tipo E 44 di classe di
qualità 2, 3 o 4 per spessori maggiori di 30 mm o temperatura di esercizio
minore di 0° C saranno ammessi solo elettrodi di classe 4 B;
- per l’acciaio Fe 510 devono essere impiegati elettrodi del tipo E 52 di classi
di qualità 3 o 4: per spessori maggiori di 20 mm o temperatura di esercizio
minori di 0° C saranno ammessi solo elettrodi di classe 4 B. Per gli altri
procedimenti di saldatura si dovranno impiegare i fili, i flussi (o i gas) e la
tecnica esecutiva usati per le prove preliminari di verifica di cui al punto
seguente.
imp. Perrone 1-5 103 7-04-2032, 9:21

2.4.2. Prove preliminari dei procedimenti di saldatura.

L’impiego di elettrodi omologati secondo UNI 5132 (ottobre 1974) esime da ogni
prova di qualità del procedimento.
Per l’impiego degli altri procedimenti di saldatura occorre eseguire prove preli-
minari di verifica intese ad accertare:
- l’attitudine ad eseguire i principali tipi di giunto previsti nella struttura ottenen-
do giunti corretti sia per aspetto esterno che per assenza di sensibili difetti inter-
ni, da accertare con prove non distruttive o con prove di rottura sul giunto.
- la resistenza a trazione su giunti testa a testa, mediante provette trasversali al
giunto, resistenza che deve risultare non inferiore a quella del materiale base.
- la capacità di deformazione del giunto, mediante provette di piegamento che
dovranno potersi piegare a 180° su mandrino pari a 3 volte lo spessore per
l’acciaio Fe 360 ed Fe 430 e a 4 volte lo spessore per l’acciaio Fe 510.
- la resilienza su provette intagliate a V secondo EN 10045/1a (gennaio 1992)
ricavate trasversalmente al giunto saldato, resilienza che verrà verificata a +
20° C se la struttura deve essere impiegata a temperatura maggiore o uguale a
0° C, a 0° C nel caso di temperature minori; nel caso di saldatura ad elettrogas
o elettroscoria tale verifica verrà eseguita anche nella zona del materiale base
adiacente alla zona fusa dove maggiore è stata l’alterazione metallurgica per
l’alto apporto termico.
I provini per i test di trazione, di piegamento, di resilienza ed eventualmente per
altre prove meccaniche, se ritenute necessarie, verranno ricavati da saggi testa a
testa saldati, saranno scelti allo scopo gli spessori più significativi della struttura.
2.4.3. Classi delle saldature
Per giunti testa a testa, od a croce od a T, a completa penetrazione, si distinguono
due classi di giunti.
PRIMA CLASSE. Comprende i giunti effettuati con elettrodi di qualità 3 o 4 secondo
UNI 5132 (ottobre 1974) o con altri procedimenti verificati di saldatura indicati
al punto 2.4.1. e realizzati con accurata eliminazione di ogni difetto al vertice
prima di effettuare la ripresa o la seconda saldatura. Tali giunti debbono inoltre
soddisfare ovunque l’esame radiografico con i risultati richiesti per il raggruppa-
mento B della UNI 7278 (luglio 1974).
L’aspetto della saldatura dovrà essere ragionevolmente regolare e non presentare
bruschi disavviamenti col metallo base specie nei casi di sollecitazione a fatica.
SECONDA CLASSE. Comprende i giunti effettuati con elettrodi di qualità 2, 3 o 4
secondo UNI 5132 (ottobre 1974) o con gli altri procedimenti verificati di salda-
tura indicati al punto 2.4.1. e realizzati egualmente con eliminazione dei difetti
al vertice prima di effettuare la ripresa o la seconda saldatura.
Tali giunti devono inoltre soddisfare l’esame radiografico con i risultati richiesti
per il raggruppamento F della UNI 7278 (luglio 1974).
L’aspetto della saldatura dovrà essere ragionevolmente regolare e non presen-
tare bruschi disavviamenti col materiale base.
Per entrambe le classi l’estensione dei controlli radiografici o eventualmente
ultrasonori deve essere stabilita dal direttore dei lavori, sentito eventualmente il
progettista, in relazione alla importanza delle giunzioni e alle precauzioni prese
imp. Perrone 1-5 104 7-04-2032, 9:21

dalla ditta esecutrice, alla posizione di esecuzione delle saldature e secondo che
siano state eseguite in officina o al montaggio.
Per i giunti a croce o a T, a completa penetrazione nel caso di spessori t > 30
mm, l’esame radiografico o con ultrasuoni atto ad accertare gli eventuali difetti
interni verrà integrato con opportuno esame magnetoscopico sui lembi esterni
delle saldature al fine di rilevare la presenza o meno di cricche da strappo.
Nel caso di giunto a croce sollecitato normalmente alla lamiera compresa fra le
due saldature, dovrà essere previamente accertato, mediante ultrasuoni, che detta
lamiera nella zona interessata dal giunto sia esente da sfogliature o segregazio-
ni accentuate.
I giunti con cordoni d’angolo, effettuati con elettrodi aventi caratteristiche di
qualità 2, 3 o 4 UNI 5132 (ottobre 1974) o con gli altri procedimenti indicati al
punto 2.4.1., devono essere considerati come appartenenti ad una unica classe
caratterizzata da una ragionevole assenza di difetti interni e da assenza di incri-
nature interne o di cricche da strappo sui lembi dei cordoni. Il loro controllo
verrà di regola effettuato mediante sistemi magnetici; la sua estensione verrà
stabilita dal direttore dei lavori, sentito eventualmente il progettista e in base ai
fattori esecutivi già precisati per gli altri giunti.
5.3. Classificazione delle saldature
Le saldature, rispetto alla posizione nella quale vengono eseguite, possono

essere classificate (Fig. 5.7) in:
a) saldature orizzontali,
b) “ verticali,
c) “ in piano,
d) “ sovratesta.
A seconda della posizione dei pezzi da unire i giunti saldati si distinguono
(Fig. 5.8) in:
a) giunti testa a testa,
b) “ d’orlo,
c) “ d’angolo,
d) “ a T,
e) “ ad L,
f) “ per sovrapposizione,
g) “ a coprigiunto.
Se i pezzi da saldare sono sottili di solito non si ricorre ad alcuna prepara-
zione delle teste; altrimenti, in relazione alla lavorazione delle parti che devo-
no venire a contatto, si hanno, tra l’altro, le preparazioni illustrate in Fig. 5.9.
imp. Perrone 1-5 105 7-04-2032, 9:21

a) orizzontale b) verticale c) in piano d) sovratesta
Fig. 5.7
testa a testa d’orlo
d’angolo aT
per
aL sovrapposizione
a doppio
coprigiunto
Fig. 5.8
Solo smussando uno o entrambi i lembi in modo opportuno, infatti, si rie-

sce, quando i pezzi da saldare sono di un certo spessore, ad ottenere una buona
saldatura, che interessi l’intero spessore (completa penetrazione).
La normativa distingue due tipi di unioni saldate:
- giunti a completa penetrazione (testa a testa, a T, a croce)
- giunti con cordone d’angolo.
imp. Perrone 1-5 106 7-04-2032, 9:21

Fig. 5.9
Al punto 2.4.3. (titolato Classi di saldature, riportato poc’anzi) la normati-

va distingue, per quelli a completa penetrazione, due classi di giunti saldati (I
e II classe).
La distinzione avviene in base alla qualità degli elettrodi impiegati per la
saldatura, al suo aspetto più o meno regolare ed esenti da difetti, nonché dalla
capacità di fornire esito soddisfacente a radiografie effettuate con particolari
modalità.
Le saldature di I classe sono quelle per le quali la normativa è più esigente
e, ovviamente, presentano più alte tensioni ammissibili.
Per i giunti a cordoni d’angolo non si operano distinzioni in classi; si dice solo
che (ultimo comma del punto 2.4.1) devono essere considerati come appartenenti
ad una unica classe caratterizzata da una ragionevole assenza di difetti interni e
da assenza di incrinature o di cricche da strappo sui lembi dei cordoni.
5.4. Verifiche di resistenza
Conseguentemente alle distinzioni operate, il Regolamento prescrive diverse

modalità di verifica per i giunti a completa penetrazione o a cordone d’angolo.
È opportuno riportare per intero il punto 4.5. della normativa:
4.5. UNIONI SALDATE.

4.5.1. Giunti testa a testa od a T a completa penetrazione.
Per il calcolo delle tensioni derivanti da trazioni o compressioni normali all’as-
se della saldatura o da azioni di taglio, deve essere considerata come sezione
resistente la sezione longitudinale della saldatura stessa; agli effetti del calcolo
essa avrà lunghezza pari a quella intera della saldatura e larghezza pari al mi-
nore dei due spessori collegati, misurato in vicinanza della saldatura per i giunti
di testa e allo spessore dell’elemento completamente penetrato nel caso di giunti
a T (vedere figura 1-II).
Per il calcolo delle tensioni derivanti da trazioni o compressioni parallele al-
l’asse della saldatura, deve essere considerata come sezione resistente quella
imp. Perrone 1-5 107 7-04-2032, 9:21

del pezzo saldato ricavata normalmente all’asse predetto (cioè quella del mate-
riale base più il materiale d’apporto).
Fig. 1-II
Per trazioni o compressioni normali all’asse del cordone la tensione nella sal-
datura non deve superare 0,85 fd per giunti testa a testa di II classe e fd per gli
altri giunti.
Per sollecitazioni composte deve risultare:
 fd (I classe)
σ id = σ 2⊥ + σ // − σ ⊥ σ // + 3 τ 2 = 
2
 0.85 fd (II classe)

dove:
σ⊥ è la tensione di trazione o compressione normale alla sezione longitudinale
della saldatura;
σ// è la tensione di trazione o compressione parallela all’asse della saldatura;
τ è la tensione tangenziale nella sezione longitudinale della sezione.
4.5.2. Giunti a cordoni d’angolo.
Si assume come sezione resistente la sezione di gola del cordone, cui si attribu-
isce larghezza pari all’altezza “a” del triangolo isoscele iscritto nella sezione
trasversale del cordone e l’intera lunghezza “l” del cordone stesso, a meno che
questo non abbia estremità difettose (Fig. 2-II).
Fig. 2-II
Della tensione totale agente sulla sezione di gola, ribaltata su uno dei piani
d’attacco, si considerano le componenti: normale σ⊥ (trasversale) o tangenziale
imp. Perrone 1-5 108 7-04-2032, 9:21

τ⊥ (trasversale) e τ// (parallela). Per la verifica, i valori assoluti delle predette

componenti dovranno soddisfare le limitazioni:
 0.85 fd per l ′acciaio Fe 360
τ 2⊥ + σ 2⊥ + τ //2 ≤ 
 0.70 fd per l ′acciaio Fe 430 ed Fe 510
 fd per l ′acciaio Fe 360

τ⊥ + ≤  σ⊥
 0.85 fd per l ′acciaio Fe 430 ed Fe 510
con ovvie semplificazioni quando due soltanto o una sola delle componenti sia-
no diversa da zero. Si ritengono non influenti sul dimensionamento eventuali
tensioni normali σ//, sulla sezione trasversale del cordone.
In merito alla sezione resistente da considerare nelle verifiche la Fig. 5.10

mostra alcuni esempi, dove si è indicato con a' il lato del triangolo isoscele
inscritto nel cordone e con a la sua altezza (a è l’altezza della sezione di gola).
a’ a’
a
a
a’ a’
a’ a’
a
a
a’ a’
Fig. 5.10
La Tabella 5.1 esplicita i casi possibili di combinazioni delle componenti di

tensione con le relative limitazioni, distinte per tipo di acciaio.
La posizione del cordone di saldatura rispetto alla direzione dello sforzo fa
distinguere tre tipi di posizioni: laterali, frontali o oblique (Fig. 5.11).
Rispetto quindi al tipo di sollecitazione, al numero e posizione dei cordoni
di saldatura, oltre che al tipo di acciaio, s’individua la verifica da eseguire.
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Tabella 5.1
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Fig. 5.11
Riportiamo nel seguito delle schede relative ai casi più comuni.

Seguiranno, poi, alcuni esempi numerici, di calcolo di collegamenti saldati.
Le schede seguenti vogliono semplicemente rappresentare una raccolta dei
casi che, riteniamo, più frequentemente possono presentarsi nella pratica tec-
nica ed, anche, una serie di esempi su come può essere condotta la verifica di
un giunto saldato. Ovviamente il lettore può individuare un diverso modo di
procedere, nella verifica di un giunto (ribaltando, ad esempio, la sezione di
gola su un piano, anziché su un altro).
In Fig. 5.12 è riportata una serie di dettagli strutturali (molto variegata e
rielaborata dall’American Institute of Steel Construction, Settembre 1976).La
simbologia adottata lascia chiaramente intendere a quali azioni l’elemento strut-
turale o il collegamento riesce agevolmente a resistere. Vi è un po’ di tutto: un
tirante formato da un piatto (a), una trave a doppio T (elemento particolarmen-
te idoneo a realizzare elementi inflessi in acciaio), rinforzi vari di elementi
inflessi (e ed f) e persino alcuni dispositivi di connessione per travi miste
acciaio-calcestruzzo. I particolari riportati non richiedono commenti e il loro
insieme vuole semplicemente rappresentare una raccolta dei più comuni detta-
gli costruttivi per strutture metalliche.
imp. Perrone 1-5 111 7-04-2032, 9:21

sezione resistente
M 3M
σ⊥ = = A = 2ah
W ah 2
T 2ah 2
τ // = W=
2ah 6
Scheda 1 - flessione e taglio: cordoni frontali longitudinali
sezione resistente
M
σ⊥ ≅ A = 2al
lah
F
τ⊥ = W ≅ lah
2al
Scheda 2 - flessione e taglio: cordoni frontali trasversali
imp. Perrone 1-5 112 7-04-2032, 9:21

F Mt
F1 = −
2 b
F Mt
F2 = +
2 b
F2
τ // =
la
Scheda 3 - taglio e torsione: cordoni frontali
Fd
τ // =
alH
T
τ⊥ =
2al
Scheda 4 - taglio e torsione: cordoni laterali
imp. Perrone 1-5 113 7-04-2032, 9:22

Mt
τ // =
alH
Scheda 5 - torsione
Fsinα
σ⊥ =
2 la
F cos α
τ // =
2 la
Scheda 6 - trazione: cordoni obliqui
imp. Perrone 1-5 114 7-04-2032, 9:22

F
τ // =
Σla
Scheda 7 - trazione: cordoni laterali
F
σ⊥ =
Σla
Scheda 8 - trazione: cordoni frontali
imp. Perrone 1-5 115 7-04-2032, 9:22

Fig. 5.12
imp. Perrone 1-5 116 7-04-2032, 9:22

ESEMPIO N. 8
In Fig. 5.13 è riportato il nodo di un telaio: il ritto è formato da un HE 400 B (B

sta, com’è noto, per serie normale) mentre il traverso da un HE 300 A (A,
invece, indica la serie leggera ). Entrambi i profilati sono costituiti da acciaio
Fe 360 (σadm = 1600 kg/cm2).
Al fine di conferire maggiore rigidezza al nodo-incastro (escludendo im-
bozzamenti dell’anima della colonna e garantendo una migliore trasmissione
degli sforzi) si sono disposte due alette d’irrigidimento, tra le ali dell’HE 400
B (montante). Tali costole d’irrigidimento - che si vedono disegnate in Fig.
5.13 - potrebbero essere formate da lamiere dello stesso spessore delle ali del
traverso (e, cioè, pari a 14 mm). La trave è saldata all’ala della colonna me-
diante giunti a completa penetrazione.
In Fig. 5.14 è riportato. un particolare ingrandito della Fig. 5.13, finalizzato
a mostrare la sezione del cordone a completa penetrazione A.
Fig. 5.13
cordone B
50°
27 mm
14 14
cordone A
24 mm 3
Fig. 5.14
imp. Perrone 1-5 117 7-04-2032, 9:22

Nostro proposito è quello di verificare il collegamento saldato trave - co-

lonna, nell’ipotesi che le saldature siano di prima classe e che le caratteristiche
di sollecitazione, all’estremo della trave, siano le seguenti:
N = 15 t T = 12 t M = 14.5 tm
La sezione resistente della saldatura quasi coincide con quella della trave.
Si è deciso di escludere, infatti, le sole zone di raccordo ala-anima, dove non si
è proceduto ad effettuare saldature (v. Fig. 5.15).
Fig. 5.15
Per definire la sezione resistente della saldatura assumeremo come lunghez-

za di ogni cordone quella effettiva diminuita di due volte lo spessore del cordone
stesso (se ci fossimo trovati di fronte a cordoni d’angolo, alla lunghezza effettiva
avremmo sottratto due volte l’altezza di gola), onde prudentemente escludere,
dalla stessa sezione resistente, i due tratti terminali di ogni cordone, i quali, non
di rado, risultano difettosi.
Pertanto i due cordoni orizzontali - quelli che uniscono le ali della trave al
montante - sono, in realtà, lunghi 300 mm, ma noi li riterremo lunghi 300 - 2 ×
14 = 272 mm.
Analogamente, il terzo cordone, interessando tutta l’altezza dell’anima com-
presa tra i raccordi, è, in effetti, lungo 208 mm, ma lo considereremo lungo
208 - 2 × 8.5 = 191 mm.
In questo modo la sezione resistente della saldatura diventa quella di Fig.
5.l5.
La riduzione dei due cordoni orizzontali (da 300 a 272 mm) e di quello
verticale (da 208 a 191 mm) è, in realtà, una pignoleria, suggeritaci da Belluzzi
che a pag. 736 (Vol. II) dell’opera riportata in bibliografia, testualmente dice:
La lunghezza λ è quella del cordone diminuita dei due tratti estremi irregolari,
di lunghezza circa uguale ad a; per cui λ = λ1 - 2a.
Abbiamo, d’altronde, visto in precedenza che occorre una buona dose d’abi-
imp. Perrone 1-5 118 7-04-2032, 9:22

lità, da parte dell’operatore che effettua la saldatura, ad evitare crateri all’estre-

mità dei cordoni.
Ovviamente, se fossimo sicuri della realizzazione, a perfetta regola d’arte
dell’intera saldatura, non sarebbe giustificato ridurre, per effettuare i calcoli, le
lunghezze dei cordoni.
Ipotizzeremo, come solitamente si fa, che lo sforzo di taglio sia assorbito
dal solo cordone d’anima (il cordone B di Fig. 5.15) mentre il momento flet-
tente e lo sforzo normale saranno assorbiti da tutti e tre i cordoni.
Per definire lo stato tensionale nella saldatura dobbiamo preventivamente
trovare alcune caratteristiche geometriche e inerziali della sezione resistente
disegnata in Fig. 5.15.
Per le aree resistenti si ha:
cordoni A: AA = 2 × 27.2 × 1.4 = 76.16 cm2
cordone B: AB = 0.85 × 19.1 = 16.23 cm2
Pertanto l’area resistente di tutta la saldatura è:
Atot = AA + AB = 76.16 + 16.23 = 92.39 cm2
Il momento d’inerzia della saldatura, rispetto all’asse x baricentrico vale:
19.13 1.4 3
I x = 0.85 × + 2 × 27.2 × +
12 12
2
+ 2 × 27.2 × 1.4 × 
26.2 1.4 
+ = 15009.91 cm 4
 2 2 
Il modulo di resistenza dei cordoni A è:
Ix 15009.91
WxA = = = 1035.17 cm 3
y maxA 14.5
mentre il modulo di resistenza del cordone B è pari a:

Ix 15009.91
WxB = = = 1571.72 cm 3
y maxB 9.55
Siamo in possesso, adesso, di tutti i dati necessari per calcolare lo stato

tensionale nei cordoni.
Per i cordoni A si ha una σ⊥, il cui valore massimo è pari a:
N M 15000 1450 000
σ⊥ = + = + = 1563.09 kg/ cm 2
A tot W xA 92.39 1035.17
La verifica di resistenza ha dato esito positivo: σ⊥ < σadm = 1600 kg/cm2.
imp. Perrone 1-5 119 7-04-2032, 9:22

Per il cordone B si ha una σ⊥ (dovuta a N ed M) e una τ//, (fornita da T):
N M 15 000 1450 000

σ⊥ = + = + = 1084.90 kg/ cm 2
A tot WxB 92.39 1571.72
T 11000
τ // = = = 677.55 kg/ cm 2
A B 16.23
La verifica di resistenza - per il cordone B - fornisce:
σ id = σ 2⊥ + 3 τ 2// = 1084.90 2 + 3 × 677.552 =

= 1598.20 kg/ cm 2 < σ adm = 1600 kg/ cm 2
Pertanto anche la seconda verifica ha fornito esito positivo (se la saldatura
fosse stata, però, di seconda classe entrambe le verifiche avrebbero dato esito
negativo perché è superato il valore 0.85 σadm= 0.85×1600 = 1360 kg/cm2).
È prassi consolidata, nella pratica tecnica, effettuare controlli radiografici
delle saldature effettuate.
Se il giunto saldato appena definito dovesse essere effettivamente realizza-
to, noi non esiteremmo, in qualità di progettisti delle strutture, di suggerire
controlli radiografici (se, poi, fossimo coinvolti nelle vesti di collaudatori lo
pretenderemmo senz’altro perché tutto quanto definito in precedenza si fonda
sulla buona esecuzione delle saldature).
ESEMPIO N. 9
Un tirante formato da un ferro piatto 160 × 20 (largo piatto UNI 6557-69), di

acciaio Fe 360, deve essere giuntato. Si vuole definire un collegamento salda-
to, con doppio coprigiunto e cordoni d’angolo, che sia a totale ripristino (che,
cioè, sia in grado di trasmettere, da una parte all’altra dell’interruzione, uno
sforzo normale pari a quello massimo che il tirante di lamiera, integro, è in
grado di sopportare).
Il ferro piatto 160 × 20 può sopportare lo sforzo normale massimo:
Nmax = σadm A = 1600 × 16 × 2 = 51 200 kg
Immaginando i coprigiunti formati di acciaio tipo Fe 360, si ha che ognuno
di essi deve presentare una sezione retta pari almeno alla metà di quella del
ferro piatto 160 × 20. Ovverosia la sezione retta di un coprigiunto dev’essere
di almeno 16 × 2/2 = 16 cm2.
Si possono, allora, utilizzare, come coprigiunti, due spezzoni di piatti (UNI
6014-67) 140 × 12, i quali, insieme, formano una sezione retta pari a 2 × 14 ×
imp. Perrone 1-5 120 7-04-2032, 9:22

1.2 = 33.6 cm2 > 16 × 2 = 32 cm2).

La giunzione si presenta come riportato in Fig. 5.16: i due coprigiunti sono
fissati al ferro piatto 160 × 20 mediante quattro cordoni frontali e quattro lon-
gitudinali (ovviamente la metà di detti cordoni servirà a trasmettere Nmax da un
ferro piatto ai coprigiunti e l’altra metà a trasmettere Nmax dai due coprigiunti
al secondo ferro piatto).
cordoni longitudinali
cordoni frontali
Nmax Nmax
14 16
λ = 22 cm
Nmax Nmax
largo piatto 160×12 piatti 140×12
Fig. 5.16
Si potrebbe, a questo punto, stabilire la lunghezza dei cordoni di saldatura e

determinare la loro grossezza in maniera che riescano a trasmettere, da una
parte all’altra del collegamento, lo sforzo normale Nmax senza, ovviamente, che
si superino le tensioni ammissibili nella saldatura. Oppure si potrebbe fissare
la sezione dei cordoni e determinare la loro lunghezza (sempre con la condi-
zione che non siano superate le tensioni ammissibili nella saldatura).
Decidiamo di utilizzare cordoni d’angolo con a' = 8 mm (pertanto la lar-
ghezza minima della sezione di gola sarà a = a'/ 2 = 5.657 mm, vedi Fig.
5.17) e di tenere i due cordoni frontali lunghi 14 cm.
cordone
a
a’
Fig. 5.17
imp. Perrone 1-5 121 7-04-2032, 9:22

Resta, allora, da definire la lunghezza (λ) dei cordoni longitudinali.

Come lunghezza di calcolo dei cordoni assumiamo quella effettiva diminu-
ita dei due tratti estremi, prevedibilmente irregolari, di lunghezza all’incirca
uguale ad a.
Perciò la lunghezza λ cercata è la radice della seguente equazione di primo
grado:
  0,8  0,8  λ 0,8  0,8 
2 × 14 − 2 × 2  × 2 + 4 ×  2 − 2  × 2  × 0.85 × σ adm = N max
 
Essendo σadm = 1600 kg/cm e Nmax = 51 200 kg, l’equazione di cui sopra
2
fornisce:
λ = 21.546 cm ≅ 22 cm
E così il giunto saldato potrebbe presentarsi come riportato in Fig. 5.16.
Ovviamente, per realizzare il nostro collegamento saldato, ci sono numero-
se possibilità. Si potrebbero sagomare i coprigiunti in varie fogge; ad esempio
come fatto in Fig. 5.18.
In tale ipotesi la lunghezza di uno dei quattro cordoni d’angolo, da ciascuna
parte dell’interruzione, è pari a 14 cm.
Si può, allora, trovare la larghezza minima delle sezioni di gola risolvendo
la seguente equazione di primo grado:
N max
4 × 14 × a − 2 × 4 × a =
0.85 σ adm
la quale fornisce:
51 200
a= = 0.874 cm
48 × 0.85 × 1600
e, quindi, si ha: a' = 0.784 × 1.41 = 1.1 cm.
Fig. 5.18
imp. Perrone 1-5 122 7-04-2032, 9:22

ESEMPIO N. 10
Il nodo d’angolo di un telaio è punto d’intersezione tra gli assi di un HE 160 B

(montante) e di un HE 240 B (traverso). Entrambe le aste sono costituite da
acciaio tipo Fe 430 (σadm =1900 kg/cm2). Si esclude la possibilità che lo sforzo
normale nel pilastro possa essere di trazione.
Definire un giunto a flangia a totale ripristino nell’ipotesi che si voglia rea-
lizzare il nodo come mostrato in Fig. 5.19, poggiando, cioè, la trave sul pila-
stro. Tra i due elementi collegati il più debole è chiaramente il pilastro, forma-
to, come già detto, da un HE 160 B, che presenta le seguenti caratteristiche
geometriche e inerziali:
Ix = momento d’inerzia rispetto all’asse x baricentrico = 2492 cm4;
Wx= modulo di rispetto all’asse x baricentrico = 311 cm3;
S'x = momento statico di mezza sezione rispetto all’asse x baricentrico = 177 cm3;
s = spessore dell’anima = 0.8 cm.
HE240B
HE160B
Fig. 5.19
M
Dalla formula: σ max =
Wx
ponendo σmax = σadm, si può ricavare il massimo momento (Mmax) che HE 160 B
può, con sicurezza, assorbire7:
7
Il momento che si ricava ponendo σmax = σadm può, in perfetta analogia con quanto si fa nella statica del
cemento armato ordinario, essere chiamato momento resistente della sezione e può definirsi come il
massimo momento che la sezione può sopportare senza che venga ad essere superato - nel materiale di
cui la sezione stessa è formata - il valore ammissibile della tensione (e cioè il valore σadm). È ovvio, allora,
che, se la sezione è soggetta ad un momento flettente pari al momento resistente della sezione si registrerà
σmax = σadm. Tale momento resistente sarà denotato, nel testo, con la notazione Mmax.
In base a quanto appena detto la sezione risulta verificata quando è soggetta a un momento flettente non
maggiore di Mmax, cioè per M ≤ Mmax..
imp. Perrone 1-5 123 7-04-2032, 9:22

M max = σ adm Wx = 1900 × 311 = 590 900 kg × cm

Richiamiamo la ben nota espressione di Jourawski:
T Sx '
τ max = (e10.a)
Ix s
(s è lo spessore dell’anima, mentre gli altri simboli che compaiono nella (e10.a)
sono di ben noto significato).
Ponendo, nella (e10.a), τmax = τadm = σadm/ 3 si può ricavare il taglio massi-
mo che l’HE 160 B è in grado di sopportare:
σ adm I x s 1900 × 2492 × 0.8

T max = = = 12 355.79 kg
3 Sx ' 1.732 × 177
Allora il giunto da definire dev’essere in grado di trasmettere da un elemen-

to all’altro uno sforzo di taglio Tmax = 12 355.79 kg e un momento flettente8
pari a: Mmax = 590 900 kg×cm.
Occorre, innanzi tutto, verificare il collegamento saldato fra HE 160 B e la
flangia, che è formata da una lamiera d’acciaio di forma rettangolare, di di-
mensioni cm 31 × cm 24 e di spessore cm 2 (più avanti, in ogni modo, la
flangia sarà meglio definita nella sua morfologia).
Supponiamo che tale collegamento sia realizzato tramite 8 cordoni d’angolo
disposti come mostrato in Fig. 5.20, con sezioni di gola larghe a = 15 mm (tali
8
Per M = Mmax e T = Tmax, nei punti di attacco ala-anima, considerando la presenza dei raccordi si hanno le
seguenti tensioni:
590 900
σ = × (8 − 1.3) = 1588.696 kg / cm 2
2494
12 355.79 × 1.3 × (8 − 1.3 / 2)
τ = = 199.475 kg / cm 2
2494 × (0.8 + 1.5 × 2)
E pertanto la verifica di sicurezza fornisce:
σ id = σ 2 + 3τ 2 = 1588.696 2 + 3 × 199.4752 = 1625.831 kg / cm 2

Se si prescindesse dai raccordi ala-anima (e in tale ipotesi la lunghezza della corda, da inserire nella
formula di Jourawski, sarebbe pari a 0.8 cm) risulterebbe τ = 947.509 kg/cm2 e σid = 2284.135 kg/cm2
(più grande, dei 20% circa, rispetto all’ammissibile). Comunque il raccordo ala-anima c’è e se anche, da
qualche parte, la σid superasse σadm certamente lo fa di poco consentendoci di ritenere Mmax e Tmax effetti-
vamente assorbibili, contemporaneamente, dal HE 160 B e di poter, con buona approssimazione, fare
riferimento ad essi per definire un giunto a totale ripristino. Non vi è dubbio che, se avessimo scopi di
ricerca, sentiremmo l’esigenza di meglio valutare Mmax e Tmax (e, magari, di individuare molte coppie di
valori Mmax e Tmax che, coesistenti, riescano a rendere σid = σadm); ma, per il nostro esempio, immaginia-
mo di avere una finalità di natura, per così dire, professionale: immaginando di trovarci di fronte un
normale telaio e supponendo di sapere che le aste sono ben dimensionate (ma ignorando le caratteristiche
di sollecitazione presenti al nodo) vogliamo semplicemente definire un giunto flangia in grado di assolve-
re bene ai suoi compiti statici.
imp. Perrone 1-5 124 7-04-2032, 9:22

sezioni risultano, nella stessa Fig. 5.20, ribaltate sul piano della giunzione).
Fig. 5.20
La sezione resistente della saldatura presenta area complessiva pari a:

As = 2 l1 a + 4 l2 a + 2 l3 a = 2 a (l1 + 2 l2 + l3) =
= 2 × 1.5 × (16 + 2 × 2 + 10) = 90 cm2
Il momento d’inerzia, rispetto all’asse x, della sezione resistente della sal-
datura, è pari a:
l1 a 3 l a3 l2 a
Ix = 2 + 2 l1 ad 2 + 4 2 + 4l 2 ad12 + 2 3 =
12 12 12
16 × 1.5 3
2 × 1.5 3
1.5 × 10 3
= + 2 × 16 × 1.5 × 8.752 + + 4 × 2 × 1.5 × 5.952 + =
6 3 6
= 4361.08 cm 4
Il taglio Tmax fa destare, nelle sezioni di gola ribaltate, una distribuzione
costante di tensioni tangenziali τ, che valgano:
T 12 355.79
τ = max = = 137.29 kg/ cm 2 (e10.b)
As 90
Le τ date dalla (e.10.b) sono τ⊥, per i cordoni A e C mentre sono τ//, per i
cordoni B.
Il momento Mmax fa nascere, nei vari cordoni di saldatura, delle tensioni
normali:
imp. Perrone 1-5 125 7-04-2032, 9:23

M max
σ⊥ = y
Ix
Vediamo, adesso, in dettaglio le tensioni che insorgono nei cordoni A, B e
C effettuando le necessarie verifiche.
- cordoni A:
M max 590 900
σ⊥ = y max = × 9.5 = 1287.19 kg/ cm 2
Ix 4361.08
τ ⊥ = 137.29 kg/ cm 2
(l’HE 160 B è alto - ed anche largo - 16 cm, per cui si ha ymax = 16/2 + a = 8 +
1.5 = 9.5 cm).
I cordoni A sono verificati perché si ha:
τ ⊥ + σ ⊥ = 1424.48 kg/ cm 2 < 0.85 σ adm = 1615 kg/ cm 2
τ ⊥ = 137.29 kg/ cm 2 < 0.7 σ adm = 1330 kg/ cm 2
σ ⊥ = 1287.19 kg/ cm 2 < 0.7 σ adm = 1330 kg/ cm 2
- cordoni B: è superflua la loro verifica essendo meno sollecitati dei prece-
denti (A) pur presentando lo stesso spessore di questi.
- cordoni C:
Si ha:
M max l 3 590 900
σ⊥ = = × 5 = 677.47 kg/ cm 2
Ix 2 4361. 08
τ // = 137.29 kg/ cm 2
I cordoni C sono anch’essi verificati perché risulta:
σ ⊥2 + τ 2// = 677.472 + 137.29 2 =

= 691.24 kg / cm 2 < 0.7 σ adm = 1615 kg / cm 2
Si può adesso procedere al calcolo di verifica della bullonatura che unisce

la flangia al traverso.
La flangia saldata in testa al montante è collegata all’ala inferiore dell’HE
240 B (che costituisce il traverso) mediante 8 bulloni φ 24 di classe 6.6 (τbadm =
= σbadm = 17 kg/mm2), disposti su due file nella maniera mostrata in Fig. 5.21
(definita prestando attenzione a rendere agevole la manovra, di serraggio, del
dado con la chiave).
Il taglio Tmax esercita, in una sola sezione per ogni bullone, una forza ta-
gliante pari a Tmax/8 (perché 8 sono i bulloni, tutti dello stesso diametro).
imp. Perrone 1-5 126 7-04-2032, 9:23

Fig. 5.21
L’area della sezione retta di ogni bullone φ 24 è pari a:

2.4 2
ωb = π = 4.52 cm 2
4
Nella sezione, del singolo bullone, sollecitata alla recisione la tensione tan-
genziale vale:
T max 12 355.79
τb = = = 341.7 kg/ cm 2 (e10.c)
8 ωb 8 × 4.52
È opportuno notare che, nel calcolare τb, abbiamo assunto come sezione
resistente quella del gambo e, quindi, ci siamo posti nell’ipotesi che il piano di
taglio non interessi la parte filettata del bullone. Naturalmente può accadere
che il gambo sia filettato per tutta la sua lunghezza e, in quest’ipotesi, occorre
correggere la (e10.c), sostituendo a ωb la sezione resistente, più piccola di 4.52
cm2, onde tenere conto dell’indebolimento rappresentato dalla filettatura.
Il momento Mmax sollecita gli 8 bulloni a trazione.
Nell’ipotesi che la lamiera della flangia sia infinitamente rigida, l’asse neu-
tro coincide con la retta x passante per il bordo interno della flangia (v. Fig.
5.21). Il momento d’inerzia delle sezioni rette dei bulloni, rispetto a x va calco-
lato prendendo come sezioni resistenti quelle delle viti e vale:
I x = 2ω res ( y12 + y 22 + y 32 + y 24) =
= 2 × 3.844 × ( 4 2 + 13.32 + 19.72 + 29 2 ) = 10 932.18 cm 4
(ovviamente si è pensato che il passo della filettatura fosse p = 2 mm). La
tensione di trazione massima - che si verifica nei bulloni a distanza y4 = 29 cm
da x - vale:
imp. Perrone 1-5 127 7-04-2032, 9:23

M max 590 900

σ max = yA = × 29 = 1567.49 kg/cm 2
Ix 10 932.182
Risulta:
2 2
 341.7   1567.49 
  +  = 0.89 < 1 (e10.d)
 1700   1700 
e pertanto la bullonatura è verificata.

L’espressione (e 10.d) è quella che viene suggerita dalla normativa vigente e
dalla quasi totalità delle normative che, dal 1972 ad oggi, si sono susseguite.
La normativa precedente (D.M. 14 febbraio 1992) a quella attuale c’impo-
neva di effettuare la verifica della nostra bullonatura utilizzando, invece che la
(e10.d), quest’altra espressione:
σ id = σ 2bmax + 2 τ 2b = 1567.49 2 + 2 × 341.72 =

= 1640.29 kg / cm 2 < σ badm = 1700 kg / cm 2
e, nuovamente, il giunto risultava verificato9.

Il giunto può presentarsi, in prospetto laterale, come disegnato in Fig. 5.19.
9
A proposito del succedersi di emanazioni di norme, è opportuno ricordare come il nostro Paese è condanna-
to a passare da un eccesso all’altro. Le norme tecniche del ’39 (R. Decreto Legge 16 novembre 1939 -
XVIII, n. 2228, Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 92 del 18 aprile 1940) sono rimaste in vigore fino al
1972.
Il primo regolamento di norme tecniche italiane fu del gennaio 1907.
Alla fine degli anni ’60 e all’inizio degli anni ’70, i tecnici operativi chiedevano in coro l’emanazione di
nuove norme tecniche, al passo coi tempi (giacché, effettivamente, quelle del ’39 risultavano oramai stantie,
lacunose e del tutto inadeguate alla mutata realtà tecnica di quegli anni).
Nel 1972 venne emanato un nuovo regolamento, accolto con un sospiro di sollievo. Si trattava effettivamen-
te, di buone norme, che potevano aver bisogno solo di qualche correttivo.
Purtroppo c’era un inghippo: l’art. 21 della legge 5 novembre 1971, n. 1086, tuttora in vigore testualmente
recita: Il Ministro per i lavori pubblici, sentito il Consiglio superiore dei lavori pubblici e il Consiglio naziona-
le delle ricerche, emanerà entro sei mesi dalla pubblicazione della presente legge e, successivamente, ogni
biennio, le norme tecniche alle quali dovranno uniformarsi le costruzioni di cui alla presente legge. Quindi,
anche se si individuassero eccellenti norme tecniche, in grado di durare un ventennio, il Ministro dei LL.PP.
dovrebbe emanare nuove norme ogni due anni, se volesse rispettare la suddetta legge dello Stato.
Perciò abbiamo avuto, dal ’72 ad oggi, la seguente raffica di Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione e il
collaudo delle opere in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche:
1) D.M. 30 maggio 1972, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 190 del 22/7/1972;
2) D.M. 16 giugno 1976, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 214 del 14/8/1976;
3) D.M. 26 marzo 1980, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 176 del 28/6/1980;
4) D.M. 1 aprile 1983, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale”n. 224 del 17/8/1983;
5) D.M. 27 luglio 1985, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 113 del 17/5/1986;
6) D.M. 14 febbraio 1992, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 65 del 18/3/1992;
7) D.M. 9 gennaio 1996, pubblicato sul Suppl. Ord. alla Gazzetta Ufficiale n. 29 del 5/2/1996.
E non siamo nemmeno certi di averle elencate tutte! Siamo, allora, passati da una normativa (quella del ’39),
che è durata oltre 30 anni, a normative che si susseguono, mediamente, ogni 3 anni (e meno male che vari
Ministri dei lavori pubblici non hanno preso alla lettera i dettami del richiamato art. 21 della Legge 1086/71,
altrimenti avremmo avuto dodici normative, anziché sette).
imp. Perrone 1-5 128 7-04-2032, 9:23

Le risultanti degli sforzi di trazione nelle varie file di bulloni a distanza yi (i =

1,2,3,4) da x, valgono:
M max
R 4 = 2 σ 4 ω res = 2 y 4 ω res = 12 050.87 kg
Ix
M max
R3 = 2 y 3 ω res = 8186.28 kg
Ix
M max
R2 = 2 y 2 ω res = 5526.78 kg
Ix
M max
R1 = 2 y1 ω res = 1662.19 kg
Ix
La forza risultante delle trazioni, in tutti i bulloni, vale:
4
R= ∑ R = 12 050.87 + 8186.28 + 5526.78 +1662.19 = 27 426.12 kg
i=1
i
Essa è applicata a distanza d2, dall’asse x, ricavabile applicando il teorema

di Varignon:
4
∑ Ri yi
12 050 × 29 + 8186.28 × 19.7 + 5526.78 × 13.3 +1662.19 × 4
d2 = i=1
4 = =
∑
27 426.12
Ri
i=1
= 21.545 cm
Attesa l’ipotesi che la lamiera della flangia sia indeformabile (anche fuori
Non riusciamo, francamente, a comprendere la necessità di questo bombardamento normativo al quale

siamo stati - e continuiamo ad essere - sottoposti, lo scopo di questa iperproduzione di norme tecniche.
Riteniamo sbagliata sia una ipoproduzione (una normativa ogni trent’anni), che una iperproduzione (una
normativa ogni due anni).
Esprimendo un punto di vista del tutto personale crediamo che una normativa dovrebbe nascere con lo
scopo di durare almeno un decennio, non foss’altro che per consentire ai tecnici di assuefarsi ad essa, di
conoscerla a fondo, di rintracciare subito una prescrizione che non si ricorda bene. E dovrebbe essere sosti-
tuita quando se ne ravvisa l’assoluta necessità (a prescindere dalla sua data di nascita).
Se, invero, si vanno a vedere le differenze tra una normativa e l’altra, tra le sette sopra elencate sovente si
resta perplessi: si tratta, per lo più, di insignificanti differenze (che possono essere individuate solo con un
certosino lavoro di confronto tra i due testi).
Tutto quanto detto in precedenza crea non poco disagio allo sventurato autore di un libro di Tecnica delle
Costruzioni. Costui, mostrando come si effettua una verifica nel rispetto della normativa vigente, sa bene
che esistono non poche probabilità che, quando il libro uscirà, la normativa sarà cambiata magari l’acciaio
tipo Fe 360 si chiamerà acciaio tipo 1 oppure Fe 37 (per, poi, tornare nuovamente a chiamarsi Fe 360 in una
normativa successiva); una prescrizione contenuta in un certo punto avrà cambiato posto, un’altra sarà stata
trasferita dalla normativa alle istruzioni, la verifica di una bullonatura che in tutte le normative dal ’72 all’85
si effettuava col criterio di Gough e Pollard deve essere effettuata diversamente nel ’92 (poi, nel ’96, si
ritorna nuovamente al criterio precedente), ecc.
imp. Perrone 1-5 129 7-04-2032, 9:23

del proprio piano), si può sostenere che Mmax è equilibrato dalla coppia R d2,
esercitando il bordo della flangia dove è segnato l’asse x una compressione
sull’estradosso del traverso (ovviamente lungo lo spigolo della flangia c’è da
ipotizzare un fenomeno di adattamento plastico del materiale).
Come controllo dei calcoli effettuati deve risultare:
R d2 = Mmax
Si ha:
27 426.12 × 21.545 = 590 895.75 kg × cm
con uno scarto di appena 4.25 kg × cm, dovuto agli inevitabili (e piccoli) errori
di arrotondamento e di troncamento delle cifre decimali.
Per proporzionare la flangia si può ritenere che la parte di essa compresa tra
l’asse x e l’ala dell’HE 160 B (pilastro) funzioni a mensola. Ovviamente l’estre-
mo libero di detta mensola coinciderà col bordo della flangia dove è stato se-
gnato l’asse x (e dove si può ritenere applicata la forza R esercitata dal bordo
della lamiera della flangia sull’estradosso del traverso). Una certa generosità
nel dimensionamento della lamiera della flangia è opportuna, perché bisogna
essere coerenti con l’ipotesi fatta di lamiera infinitamente rigida.
Il momento nella sezione d’incastro della mensola in questione è pari a:
33 − 16
M = 27 426.12 × = 233122.02 kg × cm
2
Grazie all’inserimento di una costola verticale saldata sia alla lamiera della
flangia che all’ala dell’HE 160 B (v. Fig. 5.22), la sezione d’incastro oggetto
della nostra verifica si presenta come mostrato in Fig. 5.23 (la costola di irrigi-
dimento risulta complanare all’anima dell’HE 160 B).
Per tale sezione, con ovvio significato dei simboli, si ha:
A = 24 × 2 +11 × 2 = 70 cm 2
Sx ′ = 24 × 2 × 14 + 2 × 11 /2 = 793 cm
2 3
Sx ′ 793
yG = = = 11.33cm
A 70
23 113
I x 0 = 24 × + 24 × 2 × (3.67 − 1)2 + 2 × +
12 12
+2 × 11 × (11.3 − 11 / 2) = 1320.1cm 4
2
I xo 1320.1
W xo = = = 116.51 cm 3
y G 11.33
imp. Perrone 1-5 130 7-04-2032, 9:23

Pertanto la tensione massima nella nostra sezione d’incastro è pari a:
M 233 122.02
σ max = = = 2000.8 kg/ cm 2
W xo 116 .51
che certamente non è molto più grande dell’ammissibile (σadm = 1900 kg/cm2).
flangia
costola
verticale
montante HE 160 B
Fig. 5.22
24 cm
2
3.67
2
x
11.33 cm 11
x’
2
Fig. 5.23
Nelle illustrazioni si è fatto uso dei simboli grafici UNI relativi alla rap-
presentazione schematica e convenzionale delle saldature e delle bullonature
nei disegni tecnici; in particolare, la lettera maiuscola E, posta affianco del
simbolo rappresentativo dei cordoni convessi d’angolo, in Fig. 5.21, sta a si-
gnificare che la saldatura stessa è all’arco voltaico; mentre, nella stessa figura,
quella sorta di bandierina situata vicino ad ogni bullone indica che i bulloni
sono sistemati al montaggio (la bandierina - che può essere inserita anche vici-
no al simbolo rappresentante la saldatura - sta a significare, cioè, che il colle-
gamento è da eseguirsi durante la messa in opera).
Per il calcolo della flangia - in alternativa al procedimento seguito, indub-
biamente cautelativo - si potrebbe fare riferimento all’esempio n. 11, relativo
al calcolo della piastra di base nel collegamento colonna-fondazione.
imp. Perrone 1-5 131 7-04-2032, 9:23

Siamo convinti che se il giunto studiato venisse realizzato a perfetta regola

d’arte, sarebbe senz’altro in grado di assolvere ai suoi compiti statici. Ritenia-
mo, però, che sia possibile individuare e realizzare alcuni opportuni correttivi,
finalizzati a rendere esteticamente più gradevole il collegamento studiato.
Il lettore che volesse semplicemente porsi in condizione di svolgere una
corretta progettazione strutturale, esecutiva, di una struttura in acciaio ha da
effettuare pochi, opportuni approfondimenti, anche senza fare riferimento alla
vasta produzione scientifica sui giunti a flangia; potrebbe, ad esempio, riper-
correre l’iter di calcolo seguito nello svolgimento del presente esempio nume-
rico rimuovendo l’ipotesi di flangia rigida (ma non conviene, comunque, adot-
tare flange sottili) e dimensionare meglio la flangia (magari evitando l’inseri-
mento di rinforzi e rendendo, così, il giunto più semplice e, probabilmente,
esteticamente più gradevole).
Ben diverse possono essere le operazioni di approfondimento conducibili
dal lettore che avesse obiettivi che vanno al di là della progettazione strutturale
corrente.
Ad esempio, nella pratica professionale, il calcolo dei telai in acciaio viene,
quasi sempre, condotto nell’ipotesi ideale di nodi cerniera o di nodi incastro;
ma le prove sperimentali effettuate hanno dimostrato che i nodi cerniera posso-
no realizzare un grado di continuità flessionale significativa e quelli rigidi (nodi
incastro) possono presentare una deformabilità non trascurabile. Una direzione
di approfondimento può essere quella di raccogliere curve sperimentali mo-
mento-rotazione di giunti flangiati (allo scopo di capire quali scelte operare per
avvicinarsi di più ai nodi cerniera e ai nodi incastri, in accordo con lo schema
statico assunto, considerato che, allo stato attuale, mancano strumenti di calco-
lo di telai a nodi semi-rigidi per la pratica progettuale quotidiana).
Comunque, anche dall’approfondimento teorico possono scaturire preziosi
suggerimenti pratici. È stato, ad esempio, osservato che il comportamento dut-
tile o fragile di un giunto a flangia è sensibilmente influenzato dal coefficiente
di filettatura, dato dal rapporto tra la lunghezza della parte filettata e quella
totale del gambo attivo del bullone, risultando i bulloni a filettatura totale in
grado di garantire un comportamento duttile del giunto, anche se comportano
una sua rapida perdita di efficienza (v. l’articolo di Piazza e Turrini sul n. 3/
1986 di Costruzioni Metalliche e relativa bibliografia).
Notiamo, anche, la validità di alcune regolette empiriche, come quella, ad
esempio, di fissare lo spessore della flangia pari al diametro dei bulloni utiliz-
zati (nel nostro caso, per rispettare tale suggerimento, avremmo dovuto fissare
lo spessore della flangia intorno ai 24 mm). Naturalmente, tali regolette sono
consigli, dettati dall’esperienza, che possono consentirci di effettuare un pri-
mo dimensionamento, da controllare con attenzione successivamente.
imp. Perrone 1-5 132 7-04-2032, 9:23

ESEMPIO N. 11
La mensola di Fig. 5.24 è formata da un piatto (UNI 6014-67) 150 × 25 ed è

caricata - nei pressi dell’estremo libero - da una forza verticale di 7 t. Il piatto
è in acciaio tipo Fe 360 (σadm = 1600 kg/cm2). Il collegamento è formato da due
cordoni d’angolo orizzontali e da uno verticale. Il nostro scopo è di verificare
il giunto saldato e i dati necessari sono tutti riportati in Fig. 5.24.
F = 7t
200 cm 12 mm
150 mm
180 mm
25
8,5 mm
Fig. 5.24
Effettueremo la verifica in due modi diversi, entrambi adottabili nella pra-

tica tecnica. Essendo il lato del triangolo isoscele iscritto nel cordone pari ad a'
= 12 mm, l’altezza della sezione di gola è a = a' 2 / 2 = 8.485 mm ≅ 8.5 mm
= 0.85 cm. Ribaltiamo tutte le sezioni di gola sul piano verticale e iniziamo col
determinare le caratteristiche geometriche e inerziali del collegamento. Con
ovvio significato dei simboli, si ha:
A = 0.85 × 15 + 2 × 18 × 0.85 = 43.35 cm 2
15 × 0.852
Sy′ = + 2 × 0.85 × 18 × (9 + 0.85 ) = 306.83 cm 3
2
Sy ′ 306 .83
y ′G = = = 7.08 cm
A 43.35
y ′′G = 7.078 − 0.85 = 6 .23 cm
0.85 × 153 18 × 0.853
Ix = +2× + 2 × 0.85 × 18 × (7.5 + 0.42 ) =
2
12 12
= 2162 .76 cm 4
15 × 0.853 0.85 × 183

Iy = + 15 × 0.85 × (6.23 + 0.42) + 2 × +
2
12 12
+ 2 × 0.85 × 18 × ( 9 − 6.23 ) = 1626.44 cm 4
2
imp. Perrone 1-5 133 7-04-2032, 9:23

I p = I x + I y = 2162 .76 + 1626.44 = 3789.2 cm 4

11.77
α = arc tan = 54.65o
8.35
r = 11.772 + 8.352 = 14.43 cm
Giova osservare la Fig. 5.25

y’ y
6.23 11.77 cm
8.35
α
r = 14.43 cm
15 cm
G x
7.5
0.85
τ⊥M τ
18 cm
0.85 τ//M
Fig. 5.25
Trasportando la forza F = 7000 kg nel baricentro G della saldatura si ha che

la sezione resistente (sezioni di gola ribaltate sul piano verticale) è soggetta ad
un taglio T = F = 7000 kg e da un momento torcente M = 7000 × (20 + 11.77)
= 222 404 kg × cm.
Per effettuare la verifica della saldatura - in una prima maniera - possiamo
porci nel punto P (che è quello più sollecitato) e trovare la tensione tangenzia-
le, in detto punto, dovuta al momento torcente M:
M 222 404
τ = r = × 14.43 = 847.13 kg / cm 2 (e11.a)
Ip 3789 .2
La τ data dalla (e11.a) può essere scomposta in una componente orizzonta-
le (τ M//) e in una verticale (τM⊥):
o
τM
// = τ cos α = 847.13 × cos 54.65 = 490.11 kg / cm
2
o
(e11.b)
τM
⊥ = τ sin α = 847.13 × sin 54.65 = 690.96 kg / cm
2
imp. Perrone 1-5 134 7-04-2032, 9:23

Il taglio T = F produce tensioni τ⊥ (nei cordoni orizzontali e, quindi, anche

nel punto P, in cui stiamo effettuando la verifica) che valgono:
T 7000
τ T⊥ = = = 161.48 kg / cm 2 (e11.c)
A 43.35
Le due τ⊥ date dalla seconda delle (e11.b) e dalla (e11.c) possono essere
sommate:
τ⊥ = τM ⊥ + τ ⊥ = 690.96 + 161.48 = 852.44 kg / cm
T 2
(e11.d)
La τ⊥ data dalla (e11.c) può essere sommata vettorialmente alla τ// data dal-
la prima delle (e11.b) ottenendo la τR risultante nel punto P:
τR = 852.44 2 + 490.112 =
= 983.29 kg / cm 2 < 0.85 σ adm = 1360 kg / cm 2
La verifica ha fornito esito positivo.

Un altro modo di procedere nella verifica del nostro giunto saldato consiste
nel ritenere che il cordone verticale assorba il taglio T = F = 7 t mentre i due
cordoni orizzontali si fanno carico di assorbire il momento torcente M che,
questa volta, scaturisce dal trasporto di F nel baricentro del cordone verticale:
M = 7000 × (20 + 18 + 0.425) = 268 975 kg × cm. In questo modo, nel cordone
verticale, si ha:
7000
τ // = = 549.02 kg / cm 2 < 0.85 σ adm
0.85 × 15
e nei cordoni orizzontali si ha:
268975
τ // = = 1109.15 kg / cm 2 < 0.85 σ adm
0.85 × 18 × 15.85
Sia con l’uno sia con l’altro modo di procedere il giunto saldato risulta
verificato.
Entrambi i metodi, come già detto, possono essere utilizzati nella pratica tecni-
ca. Il primo metodo è noto come dello J polare e il secondo delle due forze.
L’esempio numerico appena svolto serve anche a mostrare al lettore come,
in molti casi della pratica tecnica, il progettista abbia di fronte a se varie possi-
bilità di condurre la verifica di un giunto saldato. Non solo accade spesso che
bisogna scegliere fra varie, possibili soluzioni tecniche per realizzare un colle-
gamento, ma si deve optare fra questo o quel modo di procedere nei calcoli.
imp. Perrone 1-5 135 7-04-2032, 9:24

imp. Perrone 6-9 136 7-04-2032, 9:37
137
6. COLLEGAMENTO PILASTRO-FONDAZIONE
6.1. Generalità
Le fondazioni - com’è noto - sono gli organi di trasmissione al terreno delle

sollecitazioni presenti ai piedi dei pilastri (o, in genere, delle strutture portanti
verticali: muri, setti, piloni, ecc.).
In Fig. 6.1a è riportato un giunto di base che potrebbe assimilarsi ad una
cerniera, pur essendoci altre soluzioni che più si avvicinano alla cerniera teori-
ca (è chiaro che la cerniera senza attrito è pressoché impossibile a realizzarsi).
In Fig. 6.1b è rappresentato il più comune collegamento colonna-fondazione,
nell’ipotesi che si voglia creare, come vincolo esterno, un incastro.
pilastro
nervature
lastra
plinto
in c.a.
a) b)
piastra di base
colonna incernierata colonna incastrata
alla base alla base
Fig. 6.1
In Fig. 6.2 è proposta la veduta assonometrica di due basi di colonne, che

potrebbero consentire d’ipotizzare una cerniera e un incastro.
È possibile ammettere la presenza di una cerniera anche quando il collega-
mento è sufficientemente duttile (cioè consente grandi rotazioni senza perdere
le sue capacità di resistenza).
Ritorneremo in seguito sull’argomento; ma, comunque, già abbiamo avuto
occasione di precisare che, nella realtà, si rinuncia a realizzare esattamente i
vincoli considerati nello schema statico di calcolo, accontentandosi di avvici-
narsi - quanto più è possibile - ad essi.
imp. Perrone 6-9 137 7-04-2032, 9:37

Fig. 6.2
Un elemento di collegamento fra la colonna e il plinto di fondazione è costi-

tuito da una piastra d’acciaio sufficientemente rigida (eventualmente nervata
mediante costole d’irrigidimento), saldata alla faccia inferiore della colonna.
La piastra di base è forata, in maniera da essere attraversata da tondini d’ac-
ciaio (detti tirafondi) fuoriuscenti dal plinto (in c.a.) e provvisti di estremità
superiori filettate, così da poter avvitare dei dadi (ed, eventualmente, dei con-
trodadi). I tirafondi vanno, ovviamente, annegati nel plinto di calcestruzzo per
una lunghezza sufficiente ad impedire qualsiasi fenomeno di sfilamento (sono
sovente provvisti di uncini terminali o, comunque, di dispositivi atti a miglio-
rare l’aderenza col calcestruzzo circostante) mentre le estremità filettate, come
già detto, servono all’inserimento dei dadi e controdadi che solidarizzano la
piastra al plinto di fondazione1.
La piastra metallica serve a trasferire le sollecitazioni, dalla colonna - costi-
tuita da un materiale (l’acciaio) che presenta una tensione ammissibile dell’or-
dine di grandezza di migliaia di kg/cm2 - al plinto, costituito da un altro mate-
riale (il conglomerato cementizio) la cui tensione ammissibile è di decine di
kg/cm2.
Si può avere il caso limite di colonna sollecitata a sforzo normale semplice
(N) di trazione (il plinto dovrà, allora, essere dimensionato in modo che parte
del suo peso proprio equilibri N e i tirafondi, evidentemente, saranno tutti sol-
lecitati a trazione). Qui di seguito ci occuperemo, quindi, della verifica della
sezione di contatto piastra-plinto e della verifica della piastra d’acciaio. Sui
dispositivi atti ad esaltare l’aderenza tra i tirafondi e il blocco di calcestruzzo
nel quale sono inseriti, diremo qualcos’altro più avanti.
1
Nella pratica tecnica, sovente, si vedono controdadi più bassi dei dadi. Volendo dare credito agli esperti
(POMINI, Costruzione di macchine), ciò non è corretto perché, dopo il serraggio, il dado reagisce sul
controdado, che si trova, così, a sopportare le reazioni delle parti unite e del dado.
imp. Perrone 6-9 138 7-04-2032, 9:37

6. Collegamento pilastro-fondazione 139
6.2. Verifica della sezione di contatto piastra-plinto di fondazione
Quando, al piede del pilastro, è presente esclusivamente uno sforzo normale di

compressione (e, in tal caso, evidentemente, è nulla l’eccentricità: e = M/N =
0) la piastra metallica di base trasmetterà, al sottostante elemento in calce-
struzzo, una distribuzione costante di pressione (v. Fig. 6.3):
N
σ = (6.2.1)
bH
Fig. 6.3
La sezione di contatto plinto - piastra metallica sarà verificata se risulterà:

σ ≤ σcam
dove σcam è la tensione normale ammissibile del cls. (σcam = 60 + (Rbk - 150)/
4, in kg/cm2).
Se al piede del pilastro - oltre allo sforzo normale N - è presente anche un
momento flettente M (e, conseguentemente, l’eccentricità e = M/N non sarà nul-
la) la verifica della sezione di contatto piastra-plinto non differisce sostanzial-
mente da quella delle sezioni in c.a. sollecitate da sforzo normale eccentrico.
In particolare, per la pressoflessione, si ricorda che vengono distinti due casi:
1) centro di pressione interno al nocciolo centrale d’inerzia della sezione di

contatto piastra-plinto (e ≤ H/6) (Fig. 6.4).
imp. Perrone 6-9 139 7-04-2032, 9:37

In tale ipotesi la sezione d’impronta sul calcestruzzo sarà interamente com-

pressa (e, quindi, interamente reagente). Detta A = bH l’area di tale sezione e
Wx il suo modulo di resistenza (rispetto all’asse baricentrico normale all’asse
di sollecitazione), la pressione massima, esercitata dalla piastra d’acciaio sul
plinto di calcestruzzo, sarà data dalla nota formula:
N M N  6 e
σ max = + = 1 + (6.2.2)
A Wx b H  H 
La sezione sarà verificata se si ha:

σmax ≤ σcam
dove σcam è, ovviamente, la tensione ammissibile del cls. costituente il plinto
(e di cui già si è detto poc’anzi).
Fig. 6.4
In quest’ipotesi ai tirafondi può essere affidato solo il compito di assorbire

un eventuale sforzo di taglio presente al piede del pilastro perché, evidente-
mente, essi non sono in grado di assorbire sforzi di compressione, ma solo di
trazione (a meno che - ma ciò non lo abbiamo mai osservato - gli stessi tirafon-
di non fossero solidarizzati alla piastra di base, ad esempio mediante cordoni
di saldatura).
Anche se i tirafondi non sono destinati a lavorare (perché il pilastro trasfe-
imp. Perrone 6-9 140 7-04-2032, 9:37

risce all’elemento di fondazione uno sforzo normale con eccentricità nulla o

trascurabile), essi vanno ugualmente previsti. Sarebbe, infatti, curioso osser-
vare la piastra di base, di una colonna, semplicemente appoggiata su un plinto
di fondazione.
2) centro di pressione esterno al nocciolo centrale d’inerzia della sezione di

contatto piastra-plinto (Fig. 6.5).
e
σf/n
σmax
yn
y
b
x
h
H
Fig. 6.5
In tale ipotesi la sezione di base della piastra sarà parzialmente compressa

(e, quindi, parzialmente reagente).
L’asse neutro (antipolare del centro di pressione rispetto all’ellisse centrale
d’inerzia della sezione reagente) dividerà la sezione in due parti: una compres-
sa e l’altra tesa. Le trazioni saranno assorbite dai tirafondi situati in zona tesa
(quelli in zona compressa, come già rilevato, non lavorano per quant’attiene
l’assorbimento di M ed N presenti al piede del pilastro). Il calcolo di verifica
viene condotto in maniera perfettamente analoga a quello della sezione in c.a.
soggetta a pressoflessione (senza dimenticare che, come già detto, risultano
inefficaci i tirafondi situati in zona compressa).
Facilmente deducibile è il caso in cui lo sforzo normale N è di trazione (la
verifica viene condotta in maniera non molto dissimile da quella delle sezioni
in c.a. soggette a tensoflessione).
imp. Perrone 6-9 141 7-04-2032, 9:37

6.3. Verifica della piastra metallica
La piastra metallica deve presentare caratteristiche di rigidezza tali da assicu-

rare la ripartizione lineare delle pressioni sull’elemento di calcestruzzo (tale,
cioè, da ritenerla piana a deformazione avvenuta).
Generalmente il calcolo di verifica viene condotto considerando una stri-
scia (preferibilmente di larghezza unitaria) di piastra - ovviamente nella zona
più sollecitata - ritenendola incastrata a filo della colonna e caricata dal basso
verso l’alto, dalle pressioni di contatto acciaio-calcestruzzo.
Più aderente alla realtà sarebbe un calcolo dei vari campi della piastra me-
tallica (eventualmente definiti dalle costole d’irrigidimento) utilizzando uno
dei metodi della teoria delle piastre (ad esempio quello delle differenze finite).
Più avanti sarà sviluppato, in maniera completa, un esempio numerico che
dovrebbe ben chiarire quanto sopra.
6.4. Lunghezze d’ancoraggio dei tirafondi
Le lunghezze d’ancoraggio dei tirafondi si stabiliscono imponendo che le ten-

sioni tangenziali di aderenza, che insorgono lungo il tratto λ di ancoraggio,
non superino il valore regolamentare ammissibile:
R bk − 150 
τ adm = α  4 + (6.4.1)
 75 
dove, com’è noto, α assume il valore 1.5 se il tirafondo presenta una superficie
laterale liscia e 3 se presenta una superficie provvista di risalti o asperità (che
potrebbero essere, ad arte, create da noi; immaginiamo, ad esempio, di avvol-
gere ad elica, intorno al tirafondo, un tondino di piccolo diametro, ben fissato
con un sufficiente numero di punti di saldatura al tirafondo stesso oppure ado-
perando dei tondi ad aderenza migliorata).
In altre parole, nulla di veramente nuovo c’è da dire rispetto a quanto già
studiato, nella statica del c.a.o., a proposito della determinazione delle lun-
ghezze d’ancoraggio dei ferri d’armatura.
Detto Nb lo sforzo di trazione nel tirafondo - di diametro φ - che s’intende
assicurare al basamento di conglomerato cementizio armato, la lunghezza d’an-
coraggio λ dev’essere almeno pari a:
Nb
λ = (6.4.2)
τ adm φ π
con τadm ovviamente, data dalla (6.4.1).
imp. Perrone 6-9 142 7-04-2032, 9:37

Se la lunghezza d’ancoraggio fornita dalla (6.4.2) fosse giudicata, dal pro-

gettista delle strutture, eccessiva (o tale da rendere problematico l’annegamen-
to dello stesso tirafondo nel plinto in c.a.), diventa necessario adottare qualche
provvedimento che limiti l’ancoraggio stesso.
Si potrebbe, ad esempio, saldare una rosetta all’estremità del tirafondo che
deve restare annegata nel blocco di cls., in maniera tale che parte dello sforzo
di trazione del tirafondo stesso possa essere trasmesso all’elemento di cls. per
contatto (è chiaro che, in casi particolari, potrebbero essere saldate al tirafondo
più rosette, purché ben distanziate l’una dall’altra).
Si faccia riferimento alla Fig. 6.6.
Nb
tirafondo
P
s
ø
rosetta d
Fig. 6.6
Detta τadm la tensione tangenziale ammissibile di aderenza e σcam quella,

normale, ammissibile del cls. di cui il plinto di fondazione è costituito, deve
risultare:
π 2
τ adm φ π λ + σ cam (d − φ 2 ) ≥ N b (6.4.3)
4
dove:
φ = diametro del tirafondo
d = diametro della rosetta
La rosetta può essere pensata come una piastra anulare incastrata lungo il
imp. Perrone 6-9 143 7-04-2032, 9:37

contorno interno (dove è realizzato il cordone di saldatura che la unisce alla

barra verticale) e soggetta ad una distribuzione costante di pressioni (evidente-
mente esercitate dal cls. sulla rondella), agenti dall’alto verso il basso.
Dalla teoria delle lastre si sa che il momento massimo, all’incastro della
piastra anulare, vale:
Mmax = p d 2 β (6.4.4)
dove:
5.25 α 4 log α − 1.9375 α 4 +1.25 α 2 + 0.6875
β = (6.4.5)
42 α 4 + 22 α 2
con α = d/φ.
Il momento Mmax è riferito a una striscia radiale di larghezza unitaria e di
spessore s - da determinarsi - e quindi di modulo di resistenza Wx = l s2/6.
Lo spessore della rosetta dev’essere almeno pari a:
6pβ pξ
s = d = d (6.4.6)
σ adm σ adm
dove, in base a quanto detto in precedenza, non può che essere:

31.5 α 4 log α − 11.625 α 4 + 7.5 α 2 + 4.125
ξ = (6.4.7)
42 α 4 + 22 α 2
Il coefficiente ξ può essere attinto dalla seguente tabella 1, in funzione di
α = d/φ.
Ovviamente per ridurre la lunghezza d’ancoraggio dei tirafondi non esiste
solo l’accorgimento della rosetta saldata all’estremità, ma numerosi altri: tira-
fondi a uncino con barrotto inferiore trasversale, tirafondi con testa a martello
(Fig. 6.7), ecc. (per eventuali approfondimenti si rimanda al paragrafo 7.4.5.4.
Tirafondi, pagg. 339-343 del testo: Giulio Ballio e Federico M. Mazzolani,
Strutture in acciaio, Ed. Ulrico Hoepli, 1987).
Concludiamo la serie degli esempi sui collegamenti colonna-fondazione
mostrando, per curiosità, un elemento di fondazione tipico di un edificio alto
in acciaio: in Fig. 6.8 è riportato il collegamento di base di un pilastro di una
delle torri gemelle del World Trade Center di New York.
Non si tratta di una soluzione innovativa.
Molti altri grattacieli, con struttura in acciaio, presentano analoghi elementi
di collegamento con le fondazioni.
L’elemento di passaggio tra la base della colonna e le fondazioni è costitu-
ito da una catasta di travi a doppio T, collegate tra loro e poste su più strati in
maniera che vi sia perpendicolarità tra gli assi dei doppi T appartenenti a un
generico strato e quelli del livello inferiore e/o superiore.
imp. Perrone 6-9 144 7-04-2032, 9:37

α ξ α ξ
1.25 0.0337664 5.75 1.02438

1.5 0.10227 6 1.05669
1.75 0.180786 6.25 1.0877
2 0.259831 6.5 1.11749
2.25 0.335775 6.75 1.14616
2.5 0.407376 7 1.17378
2.75 0.474387 7.25 1.20044
3 0.536975 7.5 1.22618
3.25 0.595462 7.75 1.25107
3.5 0.650215 8 1.27517
3.75 0.701593 8.25 1.29853
4 0.749928 8.5 1.32118
4.25 0.795521 8.75 1.34316
4.5 0.838637 9 1.36453
4.75 0.879512 9.25 1.3853
5 0.918351 9.5 1.40552
5.25 0.955338 9.75 1.4252
5.5 0.990632 10 1.44438
Tabella 6.1
Fig. 6.7
imp. Perrone 6-9 145 7-04-2032, 9:37

Fig. 6.8
Lo scopo, evidentemente, è sempre quello di distribuire su una superficie

più ampia le sollecitazioni presenti al piede dei pilastri (gli elementi di fonda-
zione, in c.a., adempiono a un compito analogo: trasferire al terreno, tramite
un ulteriore allargamento delle superfici di contatto, le stesse forze, che si sa-
ranno incrementate a causa del peso proprio delle fondazioni stesse). Nel caso
delle torri gemelle di New York si è effettuato, per realizzare le fondazioni, uno
scavo di 440 000 m3, per raggiungere la roccia a 22.5 m di profondità2.
ESEMPIO N. 12
Un pilastro, formato da un HE 160 B, è sollecitato, al piede, da uno sforzo nor-

male (di compressione) N = 17 250 kg e da un momento flettente M = 492 000
kg × cm. Progettare il collegamento colonna-fondazione, assegnate le seguenti
tensioni ammissibili, relative ai materiali che s’intendono utilizzare nella costru-
zione:
σb,adm = 1400 kg/cm2 (bulloni Classe 4.6)
σcam = 85 kg/cm2 (cls. Classe Rbk = 250 kg/cm2)
σadm = 1900 kg/cm2 (acciaio tipo Fe 430)
L’HE 160 B presenta le seguenti caratteristiche geometriche e inerziali:
A = area della sezione retta = 54.3 cm2
Wx = modulo di resistenza rispetto all’asse x baricentrico = 311 cm3
È opportuno effettuare, innanzi tutto, una verifica a pressoflessione del-
l’HE 160 B, per vedere se esso è in grado di sopportare con sicurezza le solle-
2
Questo libro è stato scritto prima dell’11 settembre 2001, prima cioé dell’apocalisse che ha distrutto due tra
le più grandi opere dell’Ingegneria Civile ed ha provocato migliaia di vittime; nell’andare in stampa, ab-
biamo comunque deciso di lasciare il riferimento come modestissimo contributo alla memoria.
imp. Perrone 6-9 146 7-04-2032, 9:37

citazioni presenti alla base della colonna:
N M 17 250 492 000

σ adm = + = + =
A Wx 54.3 311
= 1899.67 kg / cm 2 ≅ σ adm = 1900 kg / cm 2
Si può adesso verificare la sezione di contatto fra piastra metallica e plinto

in c.a.
La piastra d’acciaio saldata al piede del montante è rettangolare in pianta,
con base b = 380 mm e altezza H = 360 mm (v. Fig. 6.9). Per i tirafondi si
utilizzeranno bulloni φ 27, della Classe 4.6.
Fig. 6.9
Si rimanda alla Fig. 6.9 per attingere ulteriori informazioni utili ad effettua-
re il calcolo. Tale calcolo di verifica è lo stesso della sezione pressoinflessa in
c.a. (si è preferito, per una maggiore chiarezza d’esposizione, ridisegnare, in
Fig. 6.10, la sezione oggetto della nostra verifica, con relativo diagramma del-
le tensioni normali).
Nel caso in esame l’eccentricità (e) è pari a:
M 492 000
e = = = 28.52 cm
N 17 250
imp. Perrone 6-9 147 7-04-2032, 9:37

che certamente è maggiore del raggio del nocciolo della sezione di contatto
piastra-plinto (w = 60/6 = 10 cm) e corrisponde a un caso, come si usa dire, di
forte eccentricità. Il centro di pressione X, addirittura, cade fuori della sezione
da verificare e, quindi, a maggior ragione è fuori del nocciolo centrale d’iner-
zia della sezione stessa, che, com’è noto, si parzializzerà; risulterà, cioè, in
parte tesa e in parte compressa (e dovrebbe essere superfluo precisare che le
trazioni saranno assorbite dai due tirafondi che capitano in zona tesa, come si
può vedere in Fig. 6.10).
Fig. 6.10
Pertanto, per localizzare l’asse neutro (per determinare, cioè, la distanza yn

dal bordo compresso all’asse neutro) bisogna far uso della nota equazione di
terzo grado:
6 n 6n
y 3n + 3c y 2n + A f (c + h) y n − A f h (c + h) = 0 (e12.a)
b b
che, come si ricorderà dalla statica del c.a., scaturisce da un’equazione di equi-
librio alla rotazione, della sezione, scritta rispetto a una retta parallela all’asse
neutro - la cui direzione è nota - e passante per il centro di pressione X.
Nel nostro caso i valori numerici da inserire nella (e12.a) sono i seguenti:
c = distanza dal centro di pressione X al bordo compresso = e - H/2 = 10.52 cm
n = coefficiente di omogeneizzazione = 15
b = base della sezione da verificare = 38 cm
Af = area realizzata da due tirafondi φ 27 = 11.45 cm2
h = altezza utile = H - 5 cm = 36 - 5 = 31 cm
Dunque la (e12.a) diventa:
y 3n + 31.56 y 2n +1125.957 y n − 34 904.662 = 0
imp. Perrone 6-9 148 7-04-2032, 9:37

che ammette radice yn = 17.55 cm.

La pressione massima, esercitata dalla piastra metallica di base sul sotto-
stante plinto in c.a., vale:
N
σ cmax = =
b yn h − yn
− n Af
2 yn
17 250
= =
17.55 31 − 17.55
38 × − 15 × 11.45 ×
2 17.55
= 85.394 kg/cm ≈ σ cam = 85 kg/cm 2
2
Inoltre si ha:
h − yn 31 − 17.55
σ f = n σ cmax = 15 × 85.394 ×
yn 17.55
= 981.02 kg/cm 2 < σ bam = 1400 kg/cm 2
Lo sforzo di trazione in un tirafondo è pari a:

2.72
N b = 981.02 × × 3.14 = 5616.89 kg
4
Immaginando che la filettatura dei nostri tirafondi sia di passo p = 3 mm, la
tensione di trazione nell’area netta del bullone - quella depurata della filettatu-
ra - vale:
Nb 5616.89
σb = = = 1222.66 kg/cm 2 < σ bam
ω res 4.594
(ωres = 4.594 cm2 = 0.802 ωb è, appunto, l’area resistente di un bullone φ 27

passo 3 mm, come si può riscontrare dalla tabella 3.1).
Si può, a questo punto, anche calcolare la lunghezza d’ancoraggio dei tira-
fondi all’interno del plinto in c.a., ritenendo cautelativamente che ci si trovi in
presenza di un tondo liscio senza alcun dispositivo in grado di aumentare l’ade-
renza acciaio-cls.
Si ha:
Nb 5616.89
λ = = = 83.34 cm
1.5 τ co φ π 1.5 × 5.3 × 2.7 × 3.14
che si arrotondano a 85 cm (i tirafondi potrebbero, in alternativa, essere forma-

ti da barre tonde lisce φ 28 di acciaio tipo Fe B 32 k, ovviamente filettate
imp. Perrone 6-9 149 7-04-2032, 9:37

all’estremità per consentire il serraggio con dado e controdado). Si può fare

riferimento alla Fig. 6.11.
Fig. 6.11
Se gli 85 cm di lunghezza d’ancoraggio fossero giudicati un po’ troppi (tali,

ad esempio, da creare problemi per l’inserimento dei tirafondi stessi all’inter-
no del plinto in c.a.) si può studiare, in alternativa, un tipo d’ancoraggio con
rosetta terminale saldata.
Vediamo come si procederebbe nei calcoli.
Per la rosetta si può pensare a un disco di acciaio, di diametro pari a d = 70
mm, provvisto di un foro centrale di 29 mm di diametro (in maniera tale che
possa essere agevolmente attraversato dal nostro bullone φ 27 e, poi, ad esso
saldato), di spessore s da determinarsi.
Ricordando che il plinto è formato da cls. classe Rbk = 250 kg/cm2 (e, quin-
di, la tensione normale ammissibile è pari a σcam = 85 kg/cm2) la rosetta in
questione è in grado di assorbire, per contatto col cls., un’aliquota di Nb pari:
π 2
N b1 = σ cam
4
( )
d − φ = 85 ×
2 3.14
4
(
× 72 − 2.72 = )
= 2783.1 kg
Ne consegue che per aderenza dev’essere assorbita la parte restante di Nb:
Nb2 = Nb - Nb1 = 6516.89 - 2783.1 = 2833.79 kg. Pertanto si ha:
N b2 2833.79
λ= = = 42.044 cm
τ dam φ π 1.5 × 5.3 × 2.7 × 3.14
imp. Perrone 6-9 150 7-04-2032, 9:37

Resta da stabilire lo spessore s che la rosetta deve presentare.

Si ha: α = d / φ = 7/2.7 = 2.59.
Si può, prudenzialmente, prendere dalla tabella 6.3.1. il valore di ξ corri-
spondente a α = 2.75 (ξ = 0.474, mentre il valore esatto, calcolato tramite la
(6.4.7), sarebbe ξ = 0.432727).
Si ha:
pξ 85 × 0.474
s = d = 7 = 1.019 cm
σ adm 1900
(pensando che la rosetta sia formata da acciaio con tensione ammissibile pari a
1900 kg/cm2).
La rosetta, in conclusione, dovrebbe essere di spessore pari a s = 10 mm e il
tirafondo si presenterebbe come disegnato in Fig. 6.12.
λ = 420 mm
s = 10 mm
ø = 27 mm
d = 70 mm
Fig. 6.12
Ricapitolando brevemente, a questo punto risultano convincenti: le dimen-

sioni della piastra metallica di base, il diametro e il numero di tirafondi, la lun-
ghezza d’ancoraggio dei tirafondi stessi all’interno del plinto di fondazione.
Restano, adesso, da definire il collegamento saldato colonna-piastra di base
e lo spessore delle costole di irrigidimento della piastra stessa (e, poi, disegna-
re il tutto definendo qualche ulteriore particolare costruttivo).
Si ritiene di poter saldare l’HE alla piastra tramite otto cordoni d’angolo,
imp. Perrone 6-9 151 7-04-2032, 9:37

aventi sezione di gola pari a 12 mm e posizionati come mostrato in Fig. 6.9

(all’atto pratico potrebbe risultare più semplice unificare i cordoni latistanti
l’anima e l’interno delle ali).
Immaginiamo di ribaltare le varie sezioni di gola sul piano della piastra di
base.
La sezione resistente della saldatura vale:
A = 2 × 16 × 1.2 + 4 × 6 × 1.2 + 2 × 1.2 × 10 = 91.2 cm2
Il momento d’inerzia delle sezioni di gola ribaltate sul piano del collega-
mento, rispetto all’asse x0 baricentrico, vale:
1.2 2 1.2 2
I xo = 2 × 16 × + 2 × 1.2 × 16 × 8.52 + 4 × 6 × +
12 12
10 3
= 4 × 7 × 1.2 × 6.2 2 + 2 × 1.2 × = 4274.05 cm 4
12
Il modulo di resistenza della sezione resistente della saldatura vale:
I xo 4274.05
W xo = = = 464.57 cm 3
y max 9.2
e, in definitiva, la tensione normale massima vale:
17 250 492 000

σ⊥ = + = 1248.19 kg/cm 2 < 0.7 σ adm =
91.2 464.57
= 0.7 × 1900 = 1330 kg/cm 2
Determiniamo, adesso, lo spessore che la piastra deve presentare. Appros-

simativamente e a vantaggio di statica si può ipotizzare che la striscia di pia-
stra ABCD di Fig. 6.9 (che risulta larga 10 cm, pari alla distanza dal bordo
compresso della piastra all’ala dell’HE 160 B) si comporti come una trave su
due appoggi - corrispondenti alle due nervature d’irrigidimento - soggetta ad
un carico distribuito agente dal basso verso l’alto e scaturente dalla pressione
media esercitata dal cls. del plinto. Lo schema statico è riportato in Fig. 6.13.
Le pressioni in corrispondenza del bordo AB della piastra sono quelle mas-
sime già calcolate (σcmax = 85.394 kg/cm2). La pressione a livello della corda
CD può facilmente ricavarsi dal diagramma delle σ di Fig. 6.10 in base alla
seguente similitudine fra triangoli:
σ σ
= cmax
17.55 − 10 17.55
dalla quale si ricava: σ = 36.75 kg/cm2.
imp. Perrone 6-9 152 7-04-2032, 9:37

q = 611 kg/cm
Mmax M
10.5 17 cm 10.5
Fig. 6.13
La pressione media - sulla striscia ABCD - risulta pari a:

σ cmax + σ 85.39 + 36.75
σm = = = 61.072 kg/cm 2 ≅ 61.1 kg/cm 2
2 2
e, conseguentemente, il carico uniformemente distribuito che può pensarsi agen-
te sulla trave di Fig. 6.13 è pari a:
q = 611 kg/cm
il momento massimo si verifica su uno dei due appoggi e vale:
611 × 10.52
M max = = 33681.37 kg × cm
2
La sezione della trave è rettangolare, di base b = 10 cm e di altezza s da
determinarsi. Si ha:
b s2
Wx =
6
e, com’è noto:
M max 6 M max
σ max = =
Wx b s2
Ponendo σmax = σadm = 1900 kg/cm2 si può ricavare lo spessore s della

piastra di base:
6 M max 6 × 33 681.37
s = = = 3.26 cm
b σ adm 10 × 1900
Si assume s = 3 cm (o, meglio, s = 30 mm, visto che nei disegni esecutivi

delle strutture di acciaio le quote vanno espresse in millimetri). Ovviamente si
è operato, per s un lieve arrotondamento per difetto.
imp. Perrone 6-9 153 7-04-2032, 9:38

Resta adesso da effettuare una verifica delle nervature di irrigidimento del-

la piastra di base. Abbiamo già visto in precedenza che la pressione massima,
esercitata dalla piastra di base sul sottostante plinto in c.a., è pari a σcmax =
85.394 kg/cm2 e che l’asse neutro della sezione di contatto piastra-plinto dista
dal bordo compresso di yn = 17.55 cm.
Per verificare la lamiera nervata si può ritenere che le due parti ABCD e
A’B’C’D’ (comprese tra i due bordi della piastra perpendicolari al piano di
sollecitazione e le ali delle HE) funzionino a mensola e siano soggette a taglio
(pari a R1 e a R2) e a momento (pari a R1d1 e a R2d2).
Le due mensole in questione aggettano, rispetto all’HE, di l = 10 cm. R1 è la
risultante delle compressioni esercitate dal plinto sulla superficie rettangolare
ABCD. Pertanto - ricordando che σ è la tensione a livello della corda CD - R1
vale:
σ cmax + σ 85.39 + 36.75
R1 = bl = × 38 × 10 = 23207.36 kg
2 2
La distanza d1 può essere determinata applicando il teorema di Varignon:
l2 l 2
σ b + (σ max − σ ) b l
d1 = 2 2 3 =
R1
36.75 × 38 × 10 2 /2 + (85.39 − 36.75) × 38 × 10 2 /3
= =
23207.36
= 5.66 cm
La risultante degli sforzi di trazione nei due tirafondi è R2=2Nb =11 223.78 kg.
Ricordiamo che lo spessore della lamiera di base è stato già prima definito (s =
3 cm). Occorre adesso fissare l’altezza e lo spessore delle nervature di irrigidi-
mento, determinare le caratteristiche geometriche e inerziali delle sezioni d’in-
castro di dette due mensole e, infine, procedere alle verifiche (ovviamente pren-
deremo in esame la mensola più sollecitata, estendendo anche all’altra menso-
la i risultati che troveremo per quella più sollecitata). Si ha:
R1 d1 = 23 207.36 × 5.66 = 131 440.73 kg×cm
R2 d2 = 11 233.78 × 5 = 56 168.75 kg×cm
Quindi la mensola più sollecitata è la ABCD, situata dalla parte delle com-
pressioni (e a questa mensola faremo riferimento nel proseguimento dei calcoli).
La sezione d’incastro della mensola ABCD è disegnata in Fig. 6.14. Per
tale sezione si ha:
imp. Perrone 6-9 154 7-04-2032, 9:38

A = 38 × 3 + 2 × 1 × 12 = 138 cm 2
152 12 2
Sx = 38 × − (38 − 2 × 1) × = 1683 cm 3
2 2
Sx 1683
yG = = = 12.19 cm e H − y G = 2.80 cm
A 138
153 12 3
I x = 38 × − (38 − 2 × 1) × = 22 014 cm 4
3 3
I xo = I x − A y G = 22 014 − 138 × 12.19 = 1490.91 cm
2 2 4
I x 1490.91
W xo = = = 122.26 cm 3
yG 12.19
M max R1 d1 131440.73
σ max = = = = 1075.13 kg/cm 2
W xo W xo 122.26
La σmax è risultata considerevolmente inferiore all’ammissibile (σadm = 1900
kg/cm2), ma bisogna ancora vedere quanto vale la tensione tangenziale massi-
ma dovuta al taglio R1.
Fig. 6.14
Si può, approssimativamente, ritenere che il taglio R1 sia assorbito dalle

due nervature, avendosi come tensione tangenziale media il valore:
R1 23 207.36
τm = = = 966.97 kg/cm 2
2 s h 2 × 1 × 12
che risulta inferiore a τadm = σadm/= 1900 / 1.73 = 1096.96 kg/cm2.
Se si calcola la τmax - dovuta al taglio R1 - utilizzando la formula di Jou-
rawski si determina un valore lievemente superiore (di 60.5 kg/cm2) all’am-
missibile, cosa che potrebbe essere tollerata o alla quale porre rimedio ispes-
sendo leggermente le costole di irrigidimento. Infatti la τmax - che si verifica
sulla corda baricentrica - vale:
T Sx 0
τ max =
Ix0 b
imp. Perrone 6-9 155 7-04-2032, 9:38

dove:
T = taglio sollecitante la sezione d’incastro della mensola = R1 = 23 207.36 kg;
Sx0 = momento statico, rispetto all’asse x0, di una delle due parti in cui lo stesso
asse divide la sezione = 2 s y/2 = 148.72 cm3;
Ix0 = momento d’inerzia, rispetto all’asse x0, dell’intera sezione = 1490.91 cm4
b = lunghezza della corda = 2s = 2 cm.
Sostituendo i valori numerici testé elencati si ottiene:
23 207.36 × 148.72
τ max = = 1157.46 kg/cm 2
1490.91 × 2
Non resta, a questo punto, che disegnare il collegamento definito3.
È opportuno far presente che è necessario, nell’ipotesi che il giunto di base
non sia accessibile per manutenzione, evitare infiltrazioni d’acqua fra pilastro
e cls., zona particolarmente esposta al pericolo di corrosione del metallo. Sarà
allora il caso di ricorrere a un’efficace guarnizione, ad esempio tramite masti-
ce plastico.
In Fig. 6.15 è proposta una visione assonometrica del giunto di base.
Fig. 6.15
Fra piastra di base e plinto è presente uno strato di malta di livellamento,

praticamente imposto dal punto 7.12. - intitolato Appoggio delle piastre di base
3 Il lettore che desiderasse degli esempi di come va disegnata una carpenteria metallica potrebbe consultare
la seguente opera: Particolari costruttivi di strutture in acciaio, edito dalla CISIA - Centro Italiano Svi-
luppo Impieghi Acciaio, Gennaio 1984, che si sviluppa in 5 volumi: Vol. I: Edilizia Civile, Vol. II: Ponti,
Vol. III: Edilizia Industriale, Vol. IV: Trasporti - Stoccaggio, Vol. V: Strutture Spaziali.
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- della vigente normativa, il quale testualmente recita: È necessario curare che

la piastra di base degli apparecchi di appoggio delle colonne appoggi per tutta
la sua superficie sulla sottostruttura attraverso un letto di malta.
Il lettore avrà notato che abbiamo condotto i calcoli, finalizzati a proporzio-
nare il giunto di base, con una certa disinvoltura, effettuando arrotondamenti
(anche per difetto) e tollerando qualche insignificante superamento delle ten-
sioni ammissibili (di circa il 5%, in un solo caso). Non pensiamo di aver sba-
gliato, convinti che il progettista delle strutture debba avere una certa autono-
mia di decisione. Qualche kg/cm2 in più o in meno, di una tensione dell’acciaio,
non deve farci trascorrere notti insonni. Lo stesso dicasi per un millimetro in
più o in meno nello spessore di una flangia o un centimetro in più o in meno
nella lunghezza di un tirafondo e via dicendo. Né saremmo d’accordo a compli-
carci l’esistenza, nella pratica professionale, per adottare metodi di calcolo più
raffinati (la piastra metallica saldata al piede del pilastro, ad esempio, poteva
essere calcolata in base alla teoria delle piastre, ma il calcolo si sarebbe appe-
santito). È importante che il progettista delle strutture riesca ad avere una visio-
ne chiara del fenomeno resistivo, che colga bene l’ordine di grandezza dei para-
metri in gioco e che acquisisca, alla fine, il convincimento che tutto quanto
progettato possa effettivamente essere realizzato, funzionando a dovere.
Il giunto di base di Fig. 6.15 potrebbe essere realizzato così come è stato
definito. Si possono, però, sempre individuare alcuni interventi migliorativi: la
piastra metallica potrebbe essere lievemente ingrandita (rendendola, ad esem-
pio, quadrata 380 × 380 mm2), le costole d’irrigidimento potrebbero essere un
po’ accentuate (magari rendendole di altezza 15 cm, anziché 12 cm), si potreb-
bero prevedere quattro dadi e una contropiastra al di sotto della flangia per
consentire agevolmente - durante il montaggio - di regolare la perfetta vertica-
lità del pilastro, ecc. Forse è più giusto preoccuparsi dell’esecuzione a perfetta
regola d’arte: fori trapanati, cordoni di saldatura eseguiti con gli elettrodi più
idonei e da maestranze esperte, ineccepibile montaggio (curando la verticalità
del pilastro), adeguata protezione del pezzo dall’ossidazione e successiva cor-
rosione del metallo (tramite, ad esempio, zincatura a caldo), protezione delle
estremità filettate dei tirafondi, anche con semplice scotch, durante il getto dei
plinto di fondazione (onde non imbrattarli e successivamente consentire, ri-
muovendo lo scotch, l’avvitamento comodo dei dadi e controdadi), controlli
radiografici delle saldature, ecc. Ovviamente, il progettista delle strutture - al-
lorché elaborerà i grafici che andranno in mano ai tecnici esecutori dell’opera e
stenderà una relazione di calcolo - potrà evidenziare tutti i dettagli che reputerà
opportuno e suggerire o raccomandare quanto stimerà necessario (controllo degli
organi di unione, parti da realizzare in officina o in opera, ecc.).
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159
7. APPOGGI ED ARTICOLAZIONI PER CONTATTO
In precedenza si è accennato al fatto che, nella pratica realizzazione di una

struttura, spesso si rinuncia ad eseguire pienamente i vincoli considerati nello
schema statico di calcolo. Ciò perché risulta, alla prova dei fatti, impossibile
realizzare il vincolo teorico, senza attrito.
Si è sostenuto, ad esempio, che il giunto di base di Fig. 6.1a fosse assimila-
bile a una cerniera.
Certamente, nella maniera illustrata in Fig. 6.1a, non si è ottenuta la cernie-
ra teorica, cioè un vincolo che impedisca le traslazioni, orizzontale e verticale,
della sezione di base della colonna, consentendone liberamente le rotazioni.
Piuttosto vi è una condizione di vincolo intermedia fra l’incastro perfetto e
l’appoggio doppio; ma ci si avvicina di più a quest’ultimo, potendosi ritenere
che il collegamento ammetta modeste rotazioni, seppure ipotizzando qualche
plasticizzazione di piccole zone di materiale.
Più avanti mostreremo una soluzione migliore.
Si rinuncia sovente ad avvicinarsi molto ai vincoli teorici sostanzialmente
per due motivi ben precisi:
1) ciò complicherebbe la pratica esecuzione del manufatto, rendendola sensi-
bilmente più costosa;
2) generalmente non ha molta importanza realizzare rigorosamente i vincoli
teorici, ma basta avvicinarsi ad essi.
Comunque, però, bisogna tendere, nella maniera più semplice possibile (che,
quasi sempre, è quella che salvaguarda la continuità strutturale), a riprodurre
nella realtà i vincoli considerati nelle schematizzazioni assunte.
Chiarificatore, a questo punto, può essere l’esempio delle strutture reticola-
ri a nodi cerniera.
Al fine di avvicinarsi il più possibile alla realizzazione delle cerniere teori-
che, si fa in modo che gli assi baricentrici delle aste confluiscano in un mede-
simo punto.
E, se possibile, non ci accontentiamo di ciò: facciamo in modo che anche
gli assi dei collegamenti (bullonati, chiodati o saldati) - detti assi di truschi-
naggio - convergano nel punto in cui è stata pensata la cerniera teorica. Natu-
ralmente, gli assi delle varie aste devono giacere su uno stesso piano (e non
stendersi su rette sghembe).
Osservati gli accorgimenti suddetti, potremmo, francamente, dire di aver
realizzato la cerniera teorica? Certamente no, perché le rotazioni relative delle
aste non sono liberamente consentite, ma, comunque, ci siamo avvicinati pa-
recchio ad una condizione di vincolo assimilabile alla cerniera.
imp. Perrone 6-9 159 7-04-2032, 9:38

Accade, però, che in alcune situazioni particolari (ad esempio: nei ponti, nelle
travature di grossa luce che devono liberamente variare di lunghezza per effetto di
variazioni termiche, ecc.) diventa importante realizzare condizioni di vincolo il
più vicino possibile a quelle ipotizzate negli schemi statici assunti per il calcolo.
Il più classico esempio è quello dell’appoggio su rulli, posto all’estremità
di una trave (o di una capriata), allo scopo di realizzare un carrello. È interes-
sante notare che formalmente questo dispositivo può ricordare il simbolo col
quale viene indicato il carrello (v. Fig. 7.1, dove è rappresentato un classico
appoggio mobile per ponte di acciaio).
Fig. 7.1
Quanto appena detto non vale, evidentemente, solo per le strutture metalli-
che; anche per le travi in c.a.p. non poche volte c’è il problema di realizzare
appoggi fissi (in grado di reagire anche con forze orizzontali) e appoggi scor-
revoli (carrelli), quasi sempre allo scopo di consentire le variazioni di lunghez-
za conseguenti a variazioni termiche. È noto, infatti, che l’impedire ad una
trave di allungarsi ed accorciarsi liberamente per effetto di un + o - ∆t, fa
insorgere uno sforzo normale indesiderato, che potrebbe anche far superare il
valore ammissibile delle tensioni (se la trave fosse molto lunga e il salto termi-
co molto forte).
Per ottenere l’appoggio scorrevole, nelle travi in c.a.p., frequentemente si
crea un cuscino d’appoggio, formato da strati alternati di neoprene (che è una
gomma artificiale piuttosto dura) e lamierino metallico.
Se viene ben dimensionato lo spessore di detto cuscino, si realizza una con-
dizione di vincolo praticamente assimilabile al carrello.
Evidentemente anche per le travi d’acciaio potrebbe adottarsi questa solu-
zione (anche se, come vedremo, esistono possibilità migliori).
Nelle travi da ponte, in acciaio, in c.a.p., in sistema misto acciaio-calcestruzzo
sovente si vedono realizzate condizioni di vincolo che non lasciano dubbi su
quale sia stato lo schema statico che il progettista ha adottato per il calcolo.
Il lettore che volesse saperne di più sugli appoggi di neoprene può fare
riferimento alla circolare C.N.R.-UNI (Consiglio Nazionale delle Ricerche -
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7. Appoggi ed articolazioni per contatto 161
Ente Nazionale Italiano d’Unificazione) 10018-72 intitolata: Appoggi di gom-

ma nelle costruzioni. Istruzioni per il calcolo e l’impiego (B.U. N. 21 del 25
luglio 1971).
Per il resto si ritiene qui sufficiente riportare integralmente il punto 5.6.
delle Norme Tecniche C.N.R. 10011-85 (aprile 1985), il quale fornisce suffi-
cienti informazioni su come effettuare le verifiche - con le formule di Hertz -
di appoggi su rulli e su sfere, nonché sulle cerniere a perno.
5.6. Apparecchi di appoggio e cerniere

5.6.1. Generalità
Tutti gli elementi degli apparecchi di appoggio, in particolare le piastre, devono
essere proporzionati per gli sforzi normali di flessione e taglio cui sono sottopo-
sti; l’apparecchio di appoggio deve mantenere la sua funzionalità per valori
delle componenti di spostamento e/o di rotazione pari a quelli valutati agli stati
limite ultimi oppure a 1.5 volte quelli determinati applicando il metodo delle
tensioni ammissibili.
5.6.2. Appoggi metallici fissi e scorrevoli
5.6.2.1. Le parti degli apparecchi di appoggio che trasmettono pressioni per
contatto devono essere eseguite con acciaio fuso FeG 520 UNI 3158 o fucinato,
oppure mediante saldatura di elementi di acciaio.
5.6.2.2. Le pressioni di contatto si calcolano a mezzo formule di Hertz, riportate
nel prospetto 5-III per i casi di più corrente impiego.
5.6.2.3. La pressione di contatto deve risultare:
Stati limite Tensioni ammissibili

per contatto puntiforme σ ≤ 5.5 fd σ ≤ 5.5 σadm
per contatto lineare σ ≤ 4.0 fd σ ≤ 5.5 σadm
per contatto superficiale mediante
piastre di limitata estensione rispetto σ ≤ 1.35 fd σ ≤ 1.35 σadm
alle dimensioni dell’elemento strutturale
5.6.2.4. Gli apparecchi d’appoggio mobili di acciaio devono essere provvisti di

dispositivi di guida, allo scopo di garantire il loro corretto movimento, e di di-
spositivi di arresto qualora il caso lo richieda.
5.6.3. Cerniere a perno
5.6.3.1. Le cerniere devono essere conformate in modo da contenere la sollecita-
zione a flessione del perno.
La lunghezza del perno deve essere tale da offrire completo appoggio a tutte le
parti collegate.
I perni devono essere mantenuti in modo opportuno nella posizione prevista.
Nelle staffe delle cerniere soggette a trazione, le sezioni resistenti diametrali,
rispettivamente normale e parallela allo sforzo di trazione, devono rispettare le
limitazioni seguenti (fig. 5.6.).
imp. Perrone 6-9 161 7-04-2032, 9:38

Fig 5.6
Stati limite 2 b t ≥ 1.4 F/fd
t a ≥ F/fd
Tensioni ammissibili 2 b t ≥ 1.4 F/σadm

t a ≥ F/σadm
Lo spessore t di regola non deve essere minore di 12 mm né maggiore di 50 mm;

deve inoltre:
b
≤8
t
5.6.3.2. I perni delle cerniere devono essere proporzionati in base alle massime
sollecitazioni di taglio e flessione.
L’area portante A del perno viene valutata come prodotto del diametro d per la
sommatoria degli spessori Σ t degli elementi resistenti di una staffa (fig. 5.7),
cioè:
A=dΣt
Fig. 5.7
La tensione sul contorno del foro, riferita alla proiezione diametrale della su-
perficie cilindrica interessata dall’area predetta deve essere tale da rispettare la
limitazione seguente:
Stati limite σrif ≤ 1.35 fd
Tensioni ammissibili σrif ≤ 1.35 σadm
imp. Perrone 6-9 162 7-04-2032, 9:38

5.6.4. Appoggi di gomma

Per questo tipo di appoggi, vedere CNR 10018.
5.6.5 Appoggi e cerniere di altri tipi Dispositivi di vincolo diversi dai precedenti,
come quelli a strisciamento comprendenti fogli a base di resina politera-fluoroeti-
lenica, possono essere impiegati, purché ne sia dimostrata l’idoneità.
Per gli appoggi su rulli o su sfere le pressioni di contatto si determinano,

come accennato in precedenza, con le formule di Hertz, riportate nel prospetto
in Fig 7.2.
Forma e numero
Pressione di contatto
delle superfici di contatto
Contatto r2 − r1
lineare σl = 0.18 E P
r1 r1 r2 b
di
lunghezza r2
r2
(per ≥ 2 )
b r1
r 0.18 E P
σl =
r b
0.2 E P
σl =
r 2 r b
0.24 E P
σl =
n r b
r
(n = numero dei rulli)
r1
0.06 E 2 P ( r2 − r1 )
2
Contatto
σp =3
r2
puntuale
r 12 r 22
r 0.06 E 2 P
σp = 3
r2
P = carico totale sull’appoggio E = modulo di elasticità normale dei materiali a contatto
Fig. 7.2
imp. Perrone 6-9 163 7-04-2032, 9:38

Per qualche approfondimento sull’argomento si possono consultare le pagg.

77÷ 98 del testo di F. Masi, Costruzioni metalliche, Ed. Hoepli, 19311.
È opportuno precisare che per appoggio semplice intendiamo riferirci a
quel vincolo semplice che, in Statica, si chiamava carrello (quel vincolo che
permette le rotazioni e le traslazioni secondo il piano di scorrimento del carrel-
lo stesso), per appoggio doppio o appoggio fisso intendiamo la cerniera, cioè
quel vincolo che, come si ricorderà, è un vincolo doppio, che consente solo le
rotazioni. Quando, nella pratica professionale, si parla di appoggio non è inu-
tile precisare se s’intende riferirsi ad un appoggio semplice (carrello) o doppio
(cerniera).
Nel Cap. 6 si è mostrato un giunto di base (quello di Fig. 6.1a) che poteva
essere assimilato ad una cerniera, ma si è accennato che, nella pratica tecnica,
è possibile avvicinarsi di più alla cerniera teorica. Adesso abbiamo gli elemen-
ti per comprendere quest’affermazione.
Le Figg. 7.3 e 7.4 mostrano esempi di cerniera esterna ed interna (in strut-
ture d’acciaio). Effettivamente ci si accosta molto al vincolo teorico e potrem-
mo anche sostenere di averlo realizzato (ovviamente non ci troviamo di fronte
a vincoli lisci).
Fig. 7.3
1 Il fatto che si sia consigliato un testo risalente a 70 anni fa non deve meravigliare perché alla fine
dell’Ottocento e all’inizio del Novecento abbastanza diffuse erano le costruzioni metalliche che pre-
sentavano collegamenti articolati (alcuni dei quali, particolarmente interessanti - come, ad esempio, le
cerniere degli archi della vecchia stazione di Milano - sono illustrati nel libro di Masi appena citato).
Naturalmente, il linguaggio architettonico odierno ci porterà a progettare soluzioni diverse, ancorché
ispirate agli stessi criteri statici.
imp. Perrone 6-9 164 7-04-2032, 9:38

Fig. 7.4
La Fig. 7.3 potrebbe rappresentare la cerniera d’imposta di un grosso tralic-

cio o di un arco a tre cerniere, l’articolazione avviene tramite un perno impedi-
to di abbandonare la sua sede tramite due coppiglie. Sia la piastra di base (che
potremmo immaginare fissata ad un plinto di c.a. mediante tirafondi), sia la
contropiastra saldata all’estremità di due aste appartenenti alla struttura, sono
convenientemente nervate e potrebbero essere ritenute indeformabili.
imp. Perrone 6-9 165 7-04-2032, 9:38

imp. Perrone 6-9 166 7-04-2032, 9:38
167
8. L’EFFETTO LEVA
Nelle unioni bullonate - a semplice o a doppia flangia, simmetriche o eccentri-

che - può accadere che i bulloni non siano semplicemente tesi, ma che siano
soggetti anche a flessioni indesiderate e che le trazioni nei bulloni riescano ad
essere più grandi di quelle determinabili in base all’ipotesi di flange infinita-
mente rigide. Il motivo è da ricercarsi, innanzi tutto, nel modesto spessore dei
piatti, in relazione al diametro dei bulloni. Naturalmente, tali fenomeni esigo-
no che sia effettuata una più attenta verifica del giunto, specialmente quando lo
spessore dei piatti è contenuto, se non, addirittura, esiguo.
In Fig. 8.la è rappresentato un giunto a doppia flangia, con due bulloni
sollecitati a trazione. Tali bulloni, entrambi di diametro d, sono simmetrica-
mente disposti rispetto all’asse (z) del tirante e i piatti sono di spessore s ade-
guato (immaginiamo, per fissare le idee, che sia s > d ).
a z
s1
a
d
a)
s
b)
a
s1
a
c)
Fig. 8.1
In quest’ipotesi è lecito ritenere le flange indeformabili, anche se - evidente-

mente e come si è cercato dimostrare in Fig. 8.1b - le flange subiranno delle
deformazioni flessionali, che, comunque, si manterranno piccole rispetto agli
allungamenti dei bulloni. Pertanto la forza F, che sollecita la coppia di bulloni,
imp. Perrone 6-9 167 7-04-2032, 9:38

sarà assorbita metà da un bullone e metà dall’altro, come mostrato in Fig. 8.1c.
Per la verifica delle flange occorrerà fare riferimento al momento Nb a = F a / 2.
Se s’immaginano i piatti indeformabili, si ricavano gli esatti sforzi di tra-
zione nei due bulloni (F/2) e il momento flettente che appena si è detto, che
serve ad effettuare la verifica dei piatti.
Immaginiamo, adesso, di modificare lo spessore s dei piatti, lasciando inal-
terato tutto il resto: il diametro d dei bulloni, lo sforzo normale F sollecitante il
tirante, le quote a e c (Fig. 8.2a).
c
a
z
s1 a)
a
d
c
b)
sezione ➁ c
sezione ① a
s1 c)
a
c
Fig. 8.2
Riducendo s, ad un certo punto, per s < d ed applicando le due forze F di

trazione, si registra la deformazione di Fig. 8.2b e si ha il cosiddetto effetto
leva. Il singolo bullone è tensoinflesso e si sviluppano due forze Q di contatto,
tra piastra e piastra.
Le forze Q sono le risultanti delle pressioni di contatto tra i due piatti e
presentano lo stesso verso di F (Fig. 8.2c); la deformazione di una flangia,
risultando le fibre tese non sempre dalla stessa parte, mostra che il diagramma
del momento (relativo alla flangia stessa) è intrecciato.
Evidentemente deve sussistere l’equilibrio alla traslazione secondo l’asse
(direzione dello sforzo) e, con riferimento alla Fig. 8.2c, si può scrivere:
imp. Perrone 6-9 168 7-04-2032, 9:38

8. L’effetto leva 169
2 Nb – 2 Q – F = 0 (8.1)
da cui:
Nb = F/2 + Q (8.2)
Cioè si registra - rispetto al caso precedentemente esaminato, in cui era Nb =
F/2 - un incremento delle trazioni negli organi d’unione (ed ecco abbiamo sem-
pre raccomandato, nei capitoli precedenti, di stabilire con una certa generosità lo
spessore delle flange, specialmente quando si verifica la bullonatura con l’ipote-
si semplificativa iniziale di flange indeformabili).
Per la verifica della flangia occorre fare riferimento ai momenti:
M1 = Nb a – Q (a + c1)
(8.3)
M2 = Q c1
M1 si verifica nella sezione À, a filo tirante e M2 sull’asse del bullone (se-
zione Á), da considerarsi, ovviamente, al netto del foro.
Al ridursi di s oppure al crescere di d (potremmo dire, allora, al crescere del
rapporto d/s, ammettendo che possano, contemporaneamente, ridursi s e incre-
mentarsi d) si perviene alla situazione illustrata in Fig. 8.3a. In questo caso,
applicando le forze F, non c’è distacco delle flange fino alle rondelle sottostan-
ti i dadi e le teste dei bulloni. C’è, invece, una deformazione flessionale (che
ricorda quella di una trave perfettamente incastrata alle due estremità) nella
zona, dei piatti, delimitata dai due bulloni. Se il rapporto d/s fosse grande, le
forze di contatto Q si avvicinerebbero parecchio agli assi dei bulloni, fino a
quando il rapporto d/s non diventa talmente grande che le forze Q si portano
sugli assi dei bulloni e la porzione di flangia compresa tra i due bulloni si
comporta come una trave (o, per meglio dire, una piastra) perfettamente inca-
strata alle estremità. Ovviamente, al ridursi del rapporto d/s, le forze di contat-
to Q si allontanano dagli assi dei bulloni fino a passare al caso di Fig. 8.2 e, poi,
ad uscire di scena (caso di Fig. 8.1).
Ritornando all’esame del caso illustrato in Fig. 8.3, certamente si può affer-
mare che le due forze Q presentano, adesso, una distanza c, minore rispetto al
caso di Fig. 8.2. Le relazioni (8.2) e (8.3) restano valide (non consideriamo il
caso, poco realistico, di rapporti d/s altissimi e bulloni fortemente precaricati).
Le prove sperimentali effettuate hanno evidenziato che il comportamento
dei giunti di cui ci stiamo occupando è condizionato dai rapporti d/s e a/d.
Nella pratica tecnica i casi limite non sono mai raggiunti perché è buona
norma - alla quale è doveroso e utile uniformarsi - che il rapporto d/s non
scenda mai al di sotto dell’unità e il rapporto a/d a 1.5 (anche per non rendere
problematiche le operazioni di serraggio dei bulloni). Per non dire che, non di
rado, le flange si irrobustiscono con piatti di rinforzo (il che ci autorizza a
imp. Perrone 6-9 169 7-04-2032, 9:38

considerare deformate del tipo di Fig. 8.1).
c
a
s1 z
a)
a
d
c
b)
c1
a
s1 c)
a
c1
Fig. 8.3
È possibile continuare a calcolare le bullonature trascurando la deformabilità

delle flange e le flessioni parassite nei gambi dei bulloni, ma si dovrà stabilire lo
spessore delle flange con generosità (ed, eventualmente, nervarle con costole
saldate) per coerenza con l’ipotesi posta alla base del calcolo (piatti indeforma-
bili). Naturalmente si incrementerà, moderatamente, il diametro dei bulloni se
non si è certi che lo spessore delle piastre sia tale da evitare l’effetto leva. Chia-
ramente non bisogna dimenticare che più cresce il diametro dei bulloni più gran-
di saranno i fori, da praticare nei piatti, e le forature nei pezzi rappresentano
sempre degli indebolimenti. Sarà, allora, necessario ponderare bene le decisioni,
rispettando le prescrizioni regolamentari e, molto spesso, disegnando con preci-
sione il giunto (per rendersi ben conto di come esso si presenta e adottare tutti
quei correttivi che, eventualmente, si reputassero necessari).
Riportiamo qualche ulteriore informazione.
La Fig. 8.4 serve a chiarire cosa esprimano le grandezze l, m ed e; mentre n
è da assumersi pari ad e, ma, in ogni caso, non deve superare il valore 1.25 m.
Per chiarire le informazioni riportate nella tabella 8.1 occorre dire che Mpl indica
il momento plastico della sezione retta della flangia, del tipo Mpl = σs b h2/4
imp. Perrone 6-9 170 7-04-2032, 9:38

(sezione rettangolare, di base b = l e altezza h = tf ; fermo restando le cautele che

vanno adottate quando l è grande e i bulloni sono pochi). Nella prima colonna
della tabella 8.1 sono riportati i tre possibili modi di collasso dell’elemento a T.
La forza Bt rappresenta il tiro massimo del generico singolo bullone (e, ovvia-
mente, ΣB è la risultante dei tiri ammessi per tutti i bulloni).
Fig. 8.4
Il Modo 1 corrisponde al caso di Fig. 8.3, il Modo 2 a quello di Fig. 8.2 e il

Modo 3 alla situazione descritta in Fig. 8.1.
La flangia può essere riguardata come due mensole, soggette a certe forze.
Nel Modo 1 ogni mensola è soggetta a due forze: FI/2+Q e Q. Anche nel
Modo 2 ognuna delle due mensole è soggetta a due forze (Q e ΣBt/2), mentre
nel Modo 3 la singola mensola è caricata da una sola forza (ΣBt/2). In parole
povere, nel Modo 2 si ha un meccanismo di collasso completo: ognuna delle due
mensole cede per formazione di una cerniera plastica all’incastro.
Nel Modo 1, formandosi più cerniere plastiche del necessario, avremo un
meccanismo di collasso più che completo (Mpl si verifica sia nelle sezioni in-
castrate a filo tirante che nelle sezioni sull’asse dei bulloni, considerate al netto
dei fori).
Nel Modo 3 cedono i bulloni (mentre, ovviamente, l’ala sarebbe in grado di
imp. Perrone 6-9 171 7-04-2032, 9:38

sopportare carichi maggiori, rispetto a quelli che hanno mandato in crisi gli
organi di unione).
Tabella 8.1
imp. Perrone 6-9 172 7-04-2032, 9:38

Le espressioni di Ft contenute nella seconda colonna della tabella 8.1 si rica-

vano in base a banali considerazioni sull’equilibrio. Potremmo anche concludere
dicendo che la trazione massima assorbibile dall’anima è pari al più piccolo tra i
tre Ft determinabili come appena detto (ovviamente va introdotto un coefficiente
di sicurezza adeguato). Naturalmente, nel calcolo di Mpl occorre fissare la base
della sezione con oculatezza (e cioè la minore dimensione tra l e una larghezza
collaborante, leff, ricavabile ipotizzando una diffusione, delle trazioni nei bulloni
verso le sezioni incastrate delle mensole, più o meno pari a 45°).
Riteniamo di aver raggiunto lo scopo che ci eravamo prefissi: dire in cosa
consista l’effetto leva e fornire dei suggerimenti al lettore che volesse evitare
incrementi di sforzo nei bulloni, conseguenti a particolari geometrie del colle-
gamento1.
1 Per eventuali approfondimenti si può consultare l’Eurocodice N. 3 (interessa il punto 6.5.9. e l’allegato J)
e il libro di Ballio e Mazzolani più volte citato (in particolare andrebbero consultate le sezioni 7.3.4 Giunti
flangiati simmetrici e 7.3.5 Giunti flangiati eccentrici, pagg. 308÷321).
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175
9. LE TRAVATURE RETICOLARI
9.1 Generalità
Le travature reticolari sono strutture costituite da aste collegate tra loro tramite
nodi cerniera. Esistono, però, anche travature reticolari con nodi incastro, il
cui calcolo non si differenzia da quello dei telai (purché si utilizzi un metodo di
risoluzione – come quello matriciale – che non pone ipotesi semplificative
iniziali sulla deformabilità a sforzo normale delle aste).
Esistono travature reticolari piane e spaziali. Quando tutti i nodi sono situa-
ti nel piano della struttura (quello sul quale giacciono gli assi delle varie aste)
ed anche i carichi agiscono in tale piano, siamo nel caso di travature reticolari
piane.
Esempi di travature reticolari non mancano nella storia dell’Architettura.
La capriata della basilica di S. Paolo fuori le Mura, a Roma (che non è, a
rigore, una vera e propria struttura tralicciata – per la presenza di maglie non
triangolari – ma che, tuttavia, è un significativo esempio) è una delle poche
strutture lignee, poste a copertura delle basiliche paleocristiane, giunta sin quasi
ai nostri giorni e risale all’anno 816 (la basilica fu ricostruita interamente, nel
secolo scorso, dopo essere stata distrutta da un incendio). In Fig. 9.1 è rappre-
sentata la basilica di S. Agnese (Roma).
Fig. 9.1
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Villard de Honnecourt (Architetto del XIII secolo) ha disegnato schemi

tralicciati lignei, certamente in grado di provare, se non altro, l’intuizione non
recente di tali strutture, anche nelle forme non proprio elementari; mentre i
disegni di ponte di Andrea Palladio (Padova 1508 – Vicenza 1580), contenuti
nel terzo dei Quattro libri dell’Architettura, non lasciano dubbi sul fatto che
alcuni schemi di strutture reticolari (passati, poi, alla storia della Tecnica coi
nomi di travi Howe, Warren e Long) erano stati perfettamente concepiti dal-
l’Architetto veneto (Fig. 9.2). Né mancano nel Codice Atlantico di Leonardo
schizzi di strutture tralicciate.
Fig. 9.2
Numerosi esempi di edilizia gotica del XIV secolo chiaramente denuncia-

no una struttura portante in tralicciato ligneo, molto spesso concepita in ma-
niera convincente sotto il profilo statico (Fig. 9.3).
E potremmo proseguire con gli esempi di strutture reticolari, fino ad arriva-
re ai giorni nostri.
Sbaglia chi ritiene che le strutture reticolari abbiano fatto il loro tempo nel-
la progettazione architettonica (basti pensare ad alcune opere recenti di Ri-
chard Rogers, di Renzo Piano e a vari Autori, un po’ meno recenti, del Movi-
mento Moderno per rendersene conto).
Fino alla metà del secolo scorso, per realizzare travature reticolari, è stato
imp. Perrone 6-9 176 7-04-2032, 9:38

9. Le travature reticolari 177
sempre utilizzato il legno e tale materiale strutturale certamente non è in grado

di sfidare i secoli (in Fig. 9.4 è riportata una classica capriata lignea, tratta da
un libro dell’inizio del secolo).
Fig. 9.3
Fig. 9.4
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Solo nella prima metà del XIX secolo si registra un accoppiamento legno-
ghisa nella costruzione di strutture tralicciate (Fig. 9.5) e, infine, verso la metà
dell’800, nasce la travatura reticolare completamente metallica.
Sistemazione dell’appoggio
con scatola di ghisa con scatola di lamiera
Sistemazione del comignolo
con scatola di ghisa con scatola di lamiera
Sistemazione del contraffissi
Placche di unione dei tiranti
Fig. 9.5
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Ciò si verificò essenzialmente perché in quegli anni divennero disponibili

mezzi d’indagine statica che consentirono agevolmente lo studio di questo tipo
di strutture (fondamentali furono – per le indagini grafiche – i contributi di Ja-
mes Clerk Maxwell del 1864 e di Luigi Cremona del 1872) e profili metallici,
prodotti dall’industria siderurgica, sotto forma di barre di lunghezza sufficiente a
realizzare strutture reticolari.
In fig. 9.6 è riportato un frammento di una classica travatura d’acciaio (da un
libro dei primi anni del XX secolo).
Fig. 9.6
Il diagramma reciproco o cremoniano è un metodo grafico di risoluzione

delle travature reticolari isostatiche (che riunisce in un’unica figura i poligoni
equilibranti di tutti i nodi della struttura) ed è stato utilizzato per circa un seco-
lo, fino a quando l’elaboratore elettronico non è diventato uno strumento di
uso corrente, consentendo il calcolo rapido e preciso di strutture reticolari iso-
1
statiche o iperstatiche, piane o spaziali, anche con numerosi nodi .
La capriata più semplice è quella riportata in Fig. 9.7a, costituita da due
puntoni AB e BC, che trasmettono il carico agli appoggi, insieme a due spinte
orizzontali H, la cui intensità cresce al ridursi dell’inclinazione dei puntoni.
Per eliminare tali spinte s’introduce una catena AC, giungendo così allo
schema triangolato elementare (quello di Fig. 9.7b), il quale non consente di
superare la luce massima che la catena stessa può, a flessione, tollerare. Per
creare un vincolo intermedio alla catena s’introduce un’ulteriore asta verticale
1
Il lettore che volesse prendere visione del metodo può consultare il paragrafo 305, pagg. 535 ÷ 542 del
testo: Odone Belluzzi, Scienza delle Costruzioni, vol. I, Ed. Zanichelli, 1970. Oggi, effettivamente, il
cremoniano è superato, come tanti altri metodi di calcolo usati una volta (il metodo di Engesser, per la
risoluzione delle travi Vierendeel, il metodo di Cross, per la risoluzione dei telai, il diagramma di Williot,
per la risoluzione delle travature reticolari a nodi incastro, ecc.). Chi avesse la curiosita di scoprire qualis
trumenti teorici abbia usato Eiffel, per calcolare la sua celebre torre, andrà a studiare il cremoniano (ed
anche il metodo grafico di Culmann, sempre per la risoluzione delle travature reticolari).
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AD, detta monaco (o ometto) passando, così, allo schema di Fig. 9.7c, che
consente di raggiungere agevolmente luci di 8÷10 m.
Al fine di creare un vincolo intermedio anche ai puntoni – riducendone la
lunghezza libera d’inflessione – si introducono le due aste DE e DF (dette
saette o contraffissi, v. Fig. 9.7d) ottenendo uno schema statico di capriata
(forse impropriamente detta alla Palladio) che consente sia una migliore di-
stribuzione dei carichi sui puntoni stessi, sia di coprire luci più grosse (10÷12
m senza difficoltà).
a)
b)
c)
d)
Fig. 9.7
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L’esigenza di coprire luci sempre maggiori ha portato a combinare maglie

triangolari elementari, producendo una molteplicità di schemi, alcuni dei quali
sono riportati nelle Fig. 9.8 e 9.9. Alcuni di questi schemi sono simili tra loro (ad
esempio le travi reticolai Mohniè ed Howe sono, in pratica, la stessa cosa e, in
particolare, la trave Mohniè, per la presenza di aste scariche, diventa, di fatto, la
trave Howe quando sono caricati i nodi all’intradosso od anche quelli all’estra-
dosso, esclusi i due terminali); da uno schema se ne possono ricavare altri, com-
posti, tramite aggiunte di aste (allo scopo, ad esempio, di incrementare il numero
dei nodi sui puntoni di una capriata o per creare lucernari, per esigenze particola-
ri di illuminazione, o per ridurre le lunghezze libere d’inflessione delle aste com-
presse o per rispondere ad altre esigenze funzionali, strutturali o estetiche).
Interessante è il commento che Masi (nel libro La pratica delle Costruzioni
Metalliche, Ed. Hoepli, 1931) fa per i vari tipi travature reticolari. Secondo
quest’Autore, per piccole luci (fino ad 8 m), quando è sufficiente un solo arca-
reccio al colmo, andrebbe bene lo schema statico di Fig. 9.7c, mentre la capria-
ta Polonceau (o francese), riportata in Fig. 9.8, sarebbe consigliabile quando è
necessario un arcareccio intermedio e per luci fino a 16 m.
La capriata belga (v. Fig. 9.8) sarebbe, sempre secondo Masi, consigliabile
fino a 30 m di luce. Sia la Polonceau che la capriata belga rappresentano, a
nostro giudizio, buone soluzioni quando esistono percorsi interni alla copertu-
ra (che comportino la soppressione del monaco). Per coprire luci fino a 30 m,
secondo Masi, possono essere suggerite la Polonceau composta, la capriata
inglese di Fig. 9.10, la Pratt ed altre ancora; mentre la Polonceau non è adatta
nei casi in cui forti carichi siano appesi alla catena.
Evidentemente la scelta dello schema statico è condizionata anche da fatto-
ri estetici e funzionali. Quanto sopra detto, poi, è condivisibile per tetti a monta
rilevante. Per tetti di minore pendenza, allorché è necessario che la capriata
presenti una certa altezza sugli appoggi, sono da prendersi in considerazione
altri schemi (la Pratt, la Browstring mancante delle due maglie estreme trian-
golari, ecc.).
Per coperture piane, con carichi verticali agenti dall’alto verso il basso,
potrebbe essere presa in considerazione la travatura Pratt di Fig. 9.9, senza le
due maglie triangolari estreme, perché le aste inclinate di parete (più lunghe
delle altre) risultano tese.
In ogni caso, è giusto che le esigenze di natura architettonica abbiano il loro
peso nella scelta dello schema statico di una capriata, insieme, indubbiamente,
a quelle di natura strutturale ed economica.
Evidentemente si possono avere travature reticolari isostatiche, iperstati-
che e labili.
Ovviamente focalizzeremo l’attenzione sulle travature reticolari di acciaio;
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che fuori di dubbio sono le più comuni, pur essendoci anche travature reticolari
in legno (che potrebbero essere realizzate, ad esempio, per esigenze di restauro
monumentale) o, più raramente, in c.a. (le capriate della chiesa gotica di Santa
Chiara, a Napoli, distrutta dal bombardamento aereo del 4 agosto 1943, rappre-
sentano un esempio – alquanto criticato – di utilizzo del c.a. in luogo del legno).
inglese Polonceau
tedesca a cesoia belga
Polonceau composta a cesoia composta
Pratt a falde a mansarda
Pratt composta a dente di sega
Fig. 9.8
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Neville Warren
Mohnié Howe
Pratt a dorso di cammello

o Bowsting
Fink Long
Baltimore composta Warren
Fig. 9.9
capriata inglese
Fig. 9.10
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Le aste delle travature reticolari con nodi cerniera, quando i carichi agiscono
ai nodi, sono sollecitate a solo sforzo normale o sono scariche, se si trascura il
peso proprio della struttura. Altrimenti c’è anche momento flettente e taglio nel-
le aste non verticali e nessuna asta potrà mai essere scarica (va detto, però, che le
caratteristiche di sollecitazione dovute al peso proprio sono, nelle travature reti-
colari di acciaio, effettivamente molto modeste e perciò è lecito trascurarle).
Quando i carichi sono applicati sulle aste, ovviamente, sono generalmente
presenti le tre caratteristiche di sollecitazione (N, M e T) ed il calcolo della
struttura non differisce da quello dei telai. Per le travature reticolari corretta-
mente caricate si possono eliminare molte direzioni libere di spostamento (quelle
rotatorie) interessando conoscere solo gli spostamenti orizzontali e verticali
dei nodi (e, quindi, delle estremità delle aste) e si può condurre – come vedre-
mo – un calcolo semplificato della struttura. D’altro canto basta osservare che,
se le aste sono esclusivamente sollecitate a sforzo normale, interessa conosce-
re le loro variazioni di lunghezza (per risalire agli sforzi normali) e, quindi, gli
spostamenti suddetti e non le rotazioni (che potrebbero pure essere determina-
te una volta noti gli spostamenti alle estremità di ogni asta).
Si è detto poc’anzi che esistono travature reticolari con nodi cerniera e con
nodi incastro. Se volessimo essere estremamente rigorosi dovremmo esprime-
re forti perplessità sull’esistenza delle travature reticolari con nodi cerniera,
visto che è praticamente impossibile eseguire, nella realtà, la cerniera teorica,
cioè l’articolazione perfetta (senza attrito) delle aste tra loro.
Nella pratica tecnica si tende, poi, a semplificare al massimo l’esecuzione
delle travature reticolari, realizzando, ad esempio, le aste che presentano gli
assi sulla stessa retta (correnti o catene di capriate) tramite profilati unici (ad
esempio una coppia di angolari) evitando di giuntare tra loro le aste coassiali.
Nonostante le constatazioni testé fatte si continua, nella pratica tecnica, ad
assumere come schema statico quello con nodi cerniera, cercando, nel realiz-
zare la travatura, di avvicinarsi quanto più è possibile al modello teorico.
In pratica – per non allontanarsi troppo dal modello teorico con nodi cernie-
ra – si adottano almeno i due seguenti accorgimenti:
1) gli assi baricentrici delle varie aste (che sono le rette d’azione dei vari sfor-
zi) si fanno concorrere in uno stesso punto, che è il nodo teorico (ovviamen-
te è anche necessario che gli assi restino contenuti nel piano della struttura);
2) i baricentri delle varie sezioni dei chiodi o dei bulloni (che servono a realiz-
zare i giunti nodali) devono cadere sugli assi delle aste collegate.
È quanto prescrive il punto 7.6.4 della vigente normativa:
7.6.4. Travi reticolari.

Gli assi baricentrici delle aste devono di regola coincidere con gli assi dello sche-
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ma reticolare; tale avvertenza è particolarmente importante per le strutture solle-

citate a fatica. La coincidenza predetta per le aste di strutture chiodate o bullonate
costituite da cantonali può essere osservata per gli assi di chiodatura e bullonatu-
ra anziché per gli assi baricentrici.
Il baricentro della sezione resistente del collegamento ai nodi deve cadere, di re-
gola, sull’asse geometrico dell’asta. Ove tale condizione non sia conseguita, do-
vrà essere considerato, nel calcolo del collegamento, il momento dovuto all’ec-
centricità tra baricentro del collegamento e asse baricentrico dell’asta.
Nei correnti a sezione variabile gli elementi, che via via si richiedono in aumento
della sezione resistente, devono avere lunghezza tale da essere pienamente effi-
cienti là dove è necessario il contributo.
Gli assi dei collegamenti (chiodati, bullonati o saldati) sono chiamati assi
di truschinaggio. Sarebbe opportuno che sia gli assi baricentrici delle aste, sia
gli assi di truschinaggio confluissero nei punti in cui sono state immaginate le
cerniere. La prescrizione regolamentare appena riportata lascia chiaramente
intendere che ci si può accontentare che confluiscano in un punto o i soli assi
baricentrici delle aste o i soli assi di truschinaggio.
Il problema dei nodi cerniera esiste, ovviamente, anche per le travature re-
ticolari spaziali; il giunto nodale deve fare in modo che tutti gli assi delle aste
collegate convergano in un punto (il nodo teorico, che dev’essere il sostegno
della stella di rette alla quale appartengono gli assi baricentrici delle aste con-
correnti nel nodo). A un buon giunto sono richieste caratteristiche di affidabili-
tà (deve poter resistere a sforzi anche notevoli) e di leggerezza, deve poter
accogliere aste provenienti da quante più direzioni è possibile, deve, soprattut-
to, garantire un montaggio semplice, veloce e preciso (e un altrettanto agevole
smontaggio, nell’ipotesi che intervenute nuove esigenze di natura funzionale
richiedano delle modificazioni e/o degli ampliamenti della struttura).
Esistono numerosissimi brevetti di sistemi costruttivi di travature reticolari
spaziali che comprendono, ovviamente, la giunzione dei vari elementi nell’as-
semblaggio della struttura; tra i più noti ci sono i sistemi: Mero-Tectovis, Uni-
2
strut, Space-Deck, Oktaplate, Triodetic, Vestrut, ecc .
Il sistema più noto e senz’altro il più utilizzato in Italia è il sistema Mero–
Tectovis; le aste sono tubolari e provviste di perni filettati alle estremità, i nodi
sono quasi sferici e muniti di 18 fori filettati a madrevite, per le aste. Il montag-
gio non richiede mano d’opera specializzata e può essere effettuato anche da
2
Una pubblicazione che raccoglie numerosi brevetti di sistemi spaziali è la seguente: Particolari costruttivi di
strutture in acciaio, Vol. V – Strutture Spaziali (a cura di Armando Melchiorre), CISIA (Centro Italiano
Sviluppo Impieghi Acciaio), Edizione maggio 1981. Consultando tale pubblicazione, il lettore si formerà
una sua opinione, individuerà il sistema  a suo giudizio  più flessibile (che, cioè, consente di creare il
maggior numero di geometrie) e/o che garantisce risultati migliori sotto il profilo estetico.
imp. Perrone 6-9 185 7-04-2032, 9:39

un solo operatore.
In Fig. 9.11 è riportato, a titolo di esempio, il sistema spaziale Stewarts and
Lloyds, sviluppato dalla Tubes Division della British Steel Corporation (col
nome Nodus Jointing System).
bullone centrale
calotta superiore
calotta inferiore con
guarnizione alloggiamenti a 45°
asta elemento di connessione
orizz
onta
le
ata
inclin
asta
collegamento
rondella a forchetta
dado
coppiglia
spinotto
Fig. 9.11
Il nodo, in due gusci, permette sul piano orizzontale, il collegamento a quat-

tro aste mediante raccordi scanalati, mentre per le diagonali si realizza un vero e
proprio attacco a cerniera. Tale sistema non sembra essere stato molto utilizzato
e probabilmente per questo motivo non si è proceduto a possibili miglioramenti.
Un altro giunto per travature reticolari spaziali che, non solo dal punto di
vista statico si avvicina molto alla cerniera teorica, ma la ricorda anche visiva-
mente (come simbolo con il quale si rappresenta) è il Vestrut (v. Fig. 9.12). Il
nodo si presenta di forma pressoché sferica, consente di accogliere fino a dodi-
ci aste e permette la rotazione, almeno per alcune aste, anche dopo il bloccag-
gio del nodo stesso.
I nodi sono realizzati con acciaio di qualità, sono ottenuti tramite stampag-
gio a caldo e finiti su macchine a controllo numerico. Il sistema Vestrut per-
mette la realizzazione di qualsivoglia geometria poligonale (ottagono, decago-
no, ecc.) mediante l’uso di due sole lunghezze per le aste e di due soli tipi di
imp. Perrone 6-9 186 7-04-2032, 9:39

nodo. Se, poi, si utilizzano aste di diversa lunghezza, è possibile realizzare

travature reticolari di qualsiasi forma geometrica nello spazio. Durante il
montaggio della struttura sono consentite regolazioni, anche millimetriche, delle
aste (provviste di perni, con teste a martello, alle estremità), che permettono, in
opera, lievi aggiustamenti, creazioni di controfrecce, ecc.
Fig. 9.12
Il sistema Vestrut è stato più volte impiegato e, a nostro avviso, l’utilizzo

più interessante, a tutt’oggi, è stato per realizzare la copertura dell’aerostazio-
ne passeggeri dell’aeroporto Malpensa di Milano. Detta copertura, di com-
2
plessivi 18 000 m , presenta una luce di 42 m, con un carico di esercizio di 550
kg/m2 (la struttura spaziale presenta modulo semiottaedrico a base rettangola-
re di m 3.6 × 2.4 per la parte centrale e m 3 × 2.4 alle estremità, l’altezza della
struttura è pari a m 2.8, v. Fig. 9.13).
Un altro brevetto al quale vogliamo accennare è lo Space Deck; si tratta di
un sistema organizzato da piramidi prefabbricate disposte coi vertici rivolti
verso il basso. I vertici sono costituiti da blocchi in acciaio con quattro fori
filettati, che consentono di completare la struttura mediante tiranti provvisti di
tenditori. Lo Space Deck non sarà un sistema di grande qualità (perché non
permette di generare forme geometriche libere nello spazio), ma riteniamo che
i risultati che si ottengono, sotto il profilo estetico, non sono niente male.
Le travature reticolari spaziali consentono di coprire vasti ambienti supe-
rando anche luci di oltre 100 m e rappresentano sovente una buona soluzione
sotto il profilo architettonico; una soluzione da tener presente quando si devo-
no coprire locali che richiedono ampi spazi liberi, senza ingombri di pilastri
imp. Perrone 6-9 187 7-04-2032, 9:39

interni (hangars, teatri, cinema, sale di riunioni, stabilimenti industriali, musei,

locali da esposizione, impianti sportivi in genere, ecc.). Indubbiamente, in questi
casi, esistono - oltre alle travature reticolari spaziali - altre soluzioni: travi in
c.a.p., miste acciaio-calcestruzzo, in legno lamellare, ecc. Risulta, quindi, evi-
dente che la scelta sarà condizionata da motivi di carattere architettonico ed
economico, oltre che squisitamente strutturali.
Fig. 9.13
9.2. Risoluzione matriciale delle travature reticolari piane
Vista l’importanza che le travature reticolari rivestono nell’ambito delle co-

struzioni d’acciaio, è opportuno effettuare un richiamo sulla statica di queste
strutture. Dopo di che esamineremo più dettagliatamente i collegamenti noda-
li, appena accennati in 9.l. Da questo punto in poi faremo riferimento esclusi-
vamente alle travature reticolari con nodi cerniera, caricate ai nodi.
Innanzitutto è opportuno ricordare come si fa a stabilire subito se una strut-
tura reticolare è isostatica, iperstatica o labile. Detto a il numero delle aste, n il
numero dei nodi ed m il grado di molteplicità complessivo dei vincoli esterni,
se è m < 3 la struttura è labile per vincoli esterni (3 - m volte) e, quindi, è labile
anche complessivamente; se risulta m > 3 la struttura è apparentemente iper-
statica (m - 3 volte) per vincoli esterni. Infine, posto b = 2n - m, si ha che:
(a < b) ⇒ (struttura labile, apparentemente b - a volte)
(a = b) ⇒ (struttura apparentemente isostatica)
(a > b) ⇒ (struttura apparentemente iperstatica, a - b volte)
imp. Perrone 6-9 188 7-04-2032, 9:39

È evidente il perché si è dovuto abusare, poco fa, dell’avverbio apparente-

mente: la condizione, ad esempio, a = b è necessaria ma non sufficiente per la
isostaticità di una struttura reticolare. In altre parole: per una struttura reticola-
re isostatica deve necessariamente essere a = b, ma la condizione a = b può
anche verificarsi per strutture labili (e quindi non è sufficiente per giudicare
l’isostaticità della struttura).
Un esempio può definitivamente chiarire la questione: per entrambe le
travature reticolari di Fig. 9.14 si ha a = b eppure solo la prima (quella di Fig.
9.14a) è isostatica mentre la seconda è labile (una volta), presentando una
maglia iperstatica ed una labile (e pertanto la struttura è una volta labile nel
suo insieme).
a)
b)
Fig. 9.14
È necessario, in definitiva, quando si effettua il conteggio rapido suddetto,

osservare attentamente la struttura per controllare che le aste non siano mal
disposte (disposte, cioè, in maniera tale che alcune maglie siano deformabili e
altre con aste sovrabbondanti e occorre, altresì, ricordare che la maglia isosta-
tica è quella triangolare: tre aste collegate tra loro tramite tre cerniere).
Per risolvere una generica struttura reticolare applicheremo il metodo ma-
triciale: utile per risolvere travature reticolari sia isostatiche che iperstatiche
(non c’è alcuna differenza di procedimento).
Si conviene di assegnare un numero, posto tra parentesi, ad ogni asta e un
numero ad ogni direzione libera nodale (così com’è stato fatto per la travatura
reticolare di Fig. 9.15). Con una terza numerazione si potrebbero indicare i
nodi (questa numerazione potrebbe essere cerchiata, come fatto in Fig. 9.15,
sebbene non c’è da confondersi tra, ad esempio, l’asta 1, il nodo 1 e la direzio-
ne libera di spostamento 1).
Ricordiamo che una direzione in un punto qualsiasi della struttura si dice
libera quando è nota la forza - che potrebbe anche essere nulla - applicata nel
imp. Perrone 6-9 189 7-04-2032, 9:39

punto e secondo quella direzione, mentre è inizialmente incognito lo sposta-

mento che il punto subisce secondo la direzione stessa. Quando il punto sud-
detto è un nodo della struttura (vale a dire un punto nel quale convergono gli
assi di più aste) la direzione viene detta nodale (ed anche la forza applicata in
quel punto è detta nodale).
Fig. 9.15
Viceversa per una direzione vincolata è inizialmente incognita la forza ivi

agente (che viene ad essere la reazione del vincolo) mentre è noto lo sposta-
mento secondo detta direzione (che è nullo se il vincolo è fisso, di grandezza
nota se il vincolo è cedevole anelasticamente o immediatamente noto, appena
nota la reazione del vincolo, se questo è cedevole elasticamente). Ovviamente
si possono avere anche direzioni vincolate nodali (oltre che direzioni libere
nodali). Vanno numerate le direzioni libere nodali (se si volessero segnare an-
che le direzioni vincolate nodali, esse dovrebbero essere tutte quante contras-
segnate dal numero zero, ma ciò sarebbe solo un’inutile perdita di tempo).
È evidente che saranno segnate due direzioni per ogni nodo libero, una sola
direzione per un nodo vincolato a terra tramite un carrello (la direzione libera
sarà, ovviamente, parallela al piano di scorrimento del carrello) e nessuna dire-
zione libera per i nodi impediti di spostarsi (vincolati, cioè, a terra tramite una
cerniera). Fatto ciò, si potranno scrivere tante equazioni di equilibrio quante
sono le direzioni libere, una per ogni direzione (è ovvio che stiamo parlando di
equazioni di equilibrio alla traslazione, orizzontale e verticale, dei nodi).
Per la generica direzione i (tra le p direzioni individuate) si scriverà:
Fi − ∑
r
i
F (r) = 0 (9.2.1)
dove:
i
F è la forza esterna nodale agente in direzione i (potrebbe, evidentemente,
imp. Perrone 6-9 190 7-04-2032, 9:39

anche essere nulla);

i
F (r) è la forza che il nodo dove è stata segnata la direzione libera i trasmette
nella stessa direzione i, all’asta (r); detta forza è intesa come azione del nodo
sull’asta (ed ecco perché compare il segno meno nella (9.2.1): per prendere in
conto tutte le azioni sul nodo e non fare, quindi, confusioni tra azioni del nodo
e azioni sul nodo).
i
Il termine F(r) che compare nella (9.2.1) - può essere così esplicitato:
i
F (r) = ∑
j
k ij (r) δ j (9.2.2)
Nella (9.2.2) manca il termine relativo alle forze d’incastro perfetto (gene-
ralmente presente quando si applica il metodo ai telai), visto che si è nell’ipo-
tesi di travatura reticolare caricata da forze nodali (cioè, come si ricorderà,
agenti ai nodi).
In parole povere, la (9.2.2) dice che la forza che il nodo dove è segnata la
direzione i trasmette, nella stessa direzione i, all’asta (r), dipende dagli sposta-
menti δ delle sue estremità.
j
i
Il termine k j (r) che compare nella (9.2.2), è un termine di rigidezza definibi-
le come la forza che nasce al nodo nella direzione i per effetto di uno sposta-
mento unitario in direzione j e relativa all’asta (r). È anch’essa considerata
come azione del nodo sull’asta. La (9.2.1), tenendo conto della (9.2.2), diventa:
Fi = ∑ ∑kr i
i
j (r ) δj (9.2.3)
Ponendo:
K ij = ∑ r
k ij (r) (9.2.4)
la (9.2.3) diventa:
Fi = ∑ j
K ij δ j (9.2.5)
La (9.2.5) rappresenta (per i = 1, 2, …, p) un sistema d’equazioni lineari,
che può essere posto in forma matriciale:
F1 K11 K12 K13 . . K1p δ1

F2 K 21 K 22 K 23 . . K 2p δ2
F3 K13 K 32 K 33 . . K 3p δ3
= .
. . . . . . . . (9.2.6)
. . . . . . . .
K p1 K p2 K p3 δp
p p
F . . Kp
imp. Perrone 6-9 191 7-04-2032, 9:39

dove p, come già detto, sono le direzioni libere di spostamento (e, ovviamente δ ,
1
δ , …, δ sono gli spostamenti che c’interessa conoscere).

2 p
In forma compatta la (9.2.6) può essere così scritta:

F=Kδ (9.2.7)
dove:
F è la matrice vettore per colonna delle forze esterne nodali (e sono i termini
noti del sistema d’equazioni),
K è la matrice di rigidezza dell’intera struttura (e corrisponde alla matrice
incompleta del sistema d’equazioni),
δ è la matrice vettore per colonna degli spostamenti (e rappresentano le inco-
gnite del sistema d’equazioni).
i
A questo punto occorre esplicitare i termini di rigidezza k j ( r ).
È chiaro che la generica asta (r) è interessata al più a 4 spostamenti (2, al
massimo, per ogni estremo).
Immaginiamo che la generica asta (r) sia interessata dagli spostamenti in
direzione 1, 2, 3, e 4 (come mostrato in Fig. 9.16a). L’insieme delle relazioni
(9.2.2), per i = 1, 2, 3, e 4, può essere scritto in forma matriciale:
F1( r ) k11( r ) k12 ( r ) k13( r ) k14 ( r ) δ1

F 2( r ) k 21( r ) k 22 ( r ) k 23( r ) k 24 ( r ) δ2
= 3 . 3
F 3( r ) k 1( r ) k 32 ( r ) k 33( r ) k 34 ( r ) δ (9.2.8)
δ4
4
F(r) k 41( r ) k 42 ( r ) k 43( r ) 4
k 4( r )
Oppure in forma compatta:

F(r) = K(r) δ (9.2.9)
dove:
F(r) è la matrice vettore per colonna delle forze trasmesse, dai nodi d’estremità,
all’asta (r);
K(r) è la matrice di rigidezza dell’asta (r);
δ è la matrice vettore per colonna comprendente gli spostamenti (orizzontale
e verticale) dei due estremi dell’asta (r).
Per determinare tutti gli elementi della matrice di rigidezza dell’asta (r)
i
(cioè i vari k j (r) = 1, 2, 3, 4 e j = 1, 2, 3, 4) ci sono varie strade da poter seguire:
si potrebbe, ad esempio, costruire la matrice di rigidezza dell’asta in un riferi-
mento locale (con l’asse x coincidente con l’asse dell’asta) e poi passare al
riferimento globale con una trasformazione d’assi, utilizzando la cosiddetta
matrice dei coseni.
Qui preferiamo effettuare una costruzione, per così dire, diretta della matri-
ce K(r), assegnando all’asta (r), genericamente inclinata di un angolo α sull’as-
se x orizzontale, uno spostamento unitario per volta in direzione i (i = 1, 2, 3 e
imp. Perrone 6-9 192 7-04-2032, 9:39

4) e andando a vedere quali forze nascono nelle quattro direzioni 1, 2, 3 e 4.

Comporremo, così, una colonna di K(r) per ogni spostamento unitario asse-
gnato, con le modalità suddette.
La matrice che si otterrà, per il teorema di Maxwell-Betti, dovrà risultare
simmetrica rispetto alla diagonale principale, dovrà, in altre parole, aversi:
k ij ( r ) = k ij ( r )∀( i, j) ∈{1, 2, 3 e 4}
Posto λ = cos α = sen β e µ = cos β = sen α costruiamo la prima colonna di
1
K(r), imprimendo uno spostamento δ = 1 (mentre - è bene ripeterlo - dovrà
essere δ = δ = δ = 0). Lo spostamento unitario δ può essere scomposto nella
2 3 4 1
direzione dell’asta e nella direzione normale all’asta. La componente di δ = 1

1
nella direzione dell’asta vale λ (e produce un accorciamento dell’asta di gran-

dezza λ) mentre la componente di δ = 1 nella direzione normale all’asta vale
1
µ (e produce una rotazione dell’asta di grandezza µ/l, se restiamo nell’ambito

dei piccoli spostamenti). Si può fare riferimento alla Fig. 9.16 a e b.
È evidente che - a seguito dell’applicazione di δ = 1 - nasce nell’asta (r)
1
esclusivamente uno sforzo normale (di compressione) che vale λEA/l. Pertanto i
due nodi d’estremità dell’asta (r) reagiranno con due forze d’intensita λEA/l
aventi l’asse dell’asta come retta d’azione e orientate in maniera tale da mante-
nere la deformazione (cioè rivolte verso l’interno, come mostrato in Fig. 9.16).
Scomponendo ognuna delle due forze suddette nelle due direzioni (orizzon-
tale e verticale) segnate in corrispondenza dei loro punti di applicazione, si ha:
EA 2 EA
k11 ( r ) = λ k12( r ) = λµ
l l (9.2.10)
E A E A
k13( r ) = − λ2 k14( r ) = − λµ
l l
I due ultimi termini di rigidezza presentano il segno meno perché il loro verso
è contrario a quello positivo assunto, rispettivamente, per le direzioni 3 e 4.
Analogamente si costruiscono le altre tre colonne di K(r) (chi lo volesse fare
può riferirsi alla Fig. 9.16) e si perviene cosi alla matrice di rigidezza dell’asta
(r) direttamente nel riferimento globale:
EA 2 EA EA 2 EA
λ λµ − λ − λµ
l l l l
EA EA 2 EA EA 2
λµ µ − λµ − µ
K(r ) = l l l l
EA 2 EA EA 2 EA
− λ − λµ λ λ µ (9.2.11)
l l l l
EA EA 2 EA EA 2
− λµ − µ λµ µ
l l l l
imp. Perrone 6-9 193 7-04-2032, 9:39

o se si preferisce:
λ2 λµ − λ2 − λ µ
EA λµ µ 2 −λ µ −µ 2
K(r ) =
l − λ2 − λ µ λ2 λµ (9.2.12)
−λ µ −µ 2
λµ µ2
Oppure, individuando la sottomatrice 2 × 2
E A λ2 λ µ
Λ = (9.2.13)
l λ µ µ2
a)
cos α = λ
cos β = µ
EA EA
l l
b) c)
EA EA EA EA
l l l l
d) e)
EA EA
l l
Fig. 9.16
imp. Perrone 6-9 194 7-04-2032, 9:39

si ha
Λ −Λ
K(r ) = (9.2.14)
−Λ Λ
È chiaro, allora, quale può essere un iter da seguire per risolvere una generica
travatura reticolare: costruire il sistema d’equazioni (9.2.7), risolverlo determi-
nando gli spostamenti nodali δ e, tramite le (9.2.8), risalire alle F( r ) note le quali
j i
si ricavano facilmente gli sforzi normali nelle varie aste.

Oppure, una volta noti gli spostamenti nodali δj, si possono facilmente deter-
minare le variazione di lunghezza (i ∆l) di ogni asta risalendo, infine, agli sforzi
normali nelle varie aste.
Ad esempio, per l’asta (r) di Fig. 9.16 si ha:
∆ l = δ 1 λ + δ 2 µ − δ 3 λ − δ 4 µ = λ ( δ1 − δ 3) + µ ( δ 2 − δ 4 ) (9.2.15)
se si vogliono assumere positivi gli accorciamenti e negativi gli allungamenti,
oppure:
∆ l = λ (δ 3 − δ1) + µ (δ 4 − δ 2 ) (9.2.16)
se si vogliono assumere - come faremo - positivi gli allungamenti e negativi gli
accorciamenti.
Nota la variazione di lunghezza dell’asta (r) si risale facilmente allo sforzo
normale presente nella stessa asta (r)
E A (r)
N (r) = ∆l ( r ) (9.2.17)
l (r)
dove ci siamo attenuti alla convenzione secondo la quale quando un termine
reca al piede il numero r posto tra parentesi si intende riferito all’asta (r) (quin-
di A(r) è l’area della sezione retta dell’asta (r), l(r) è la lunghezza dell’asta (r),
∆l(r) è la variazione di lunghezza dell’asta (r), mentre si è pensato che tutte le
aste siano costituite dallo stesso materiale, altrimenti è opportuno, nella (9.2.17),
tenere E(r)).
Se per calcolare ∆l(r) si farà uso della (9.2.16), si avrà Ν(r) positivo se di
trazione e negativo se di compressione (e a questa convenzione, come già det-
to, ci atterremo).
Il procedimento illustrato si presta bene ad essere tradotto in un program-
ma, che consenta il calcolo automatico delle travature reticolari piane (isosta-
tiche o iperstatiche che siano).
Qui di seguito è riportato un esempio di programma in BASIC che consen-
te di affidare al computer la risoluzione di una generica travatura reticolare
piana:
imp. Perrone 6-9 195 7-04-2032, 9:39

CLS
INPUT “numero dei nodi (compresi quelli vincolati a terra) =”; NN
INPUT “numero delle aste =”; AT
INPUT “grado di molteplicità (complessivo) dei vincoli esterni =”; MV
N = 2 * NN - MV: M = N + 1
DIM R(M, M), N(NN, 10), AT(AT, 10), G$(NN)
FOR i = 1 TO NN
PRINT “NODO”; i
INPUT “ascissa =”; N(i, 1)
INPUT “ordinata =”; N(i, 2)
INPUT “direzione orizzontale =”; N(i, 3)
INPUT “direzione verticale =”; N(i, 4)
NEXT i
INPUT “le aste sono formate tutte dello stesso materiale ? —> (s/n)”; A$
IF A$ <> “s” THEN GOTO 170
INPUT “modulo di Young =”; EY
170 : INPUT “le aste presentano tutte la stessa sezione retta ? —> (s/n)”; B$
IF B$ <> “s” THEN GOTO 200
INPUT “area della sezione retta dell’asta =”; SR
200 : FOR i = 1 TO AT
PRINT “ASTA”; i
INPUT “incidenza =”; AT(i, 1)
IF B$ <> “s” THEN GOTO 250
AT(i, 3) = SR: GOTO 260
250 : INPUT “area della sezione retta =”; AT(i, 3)
260 : IF A$ <> “s” THEN GOTO 280
AT(i, 4) = EY: GOTO 290
280 : INPUT “modulo di Young =”; AT(i, 4)
290 : AT(i, 5) = INT(AT(i, 1) / 1000): AT(i, 6) = INT(AT(i, 1) - AT(i, 5) * 1000)
AT(i, 2) = SQR((N(AT(i, 6), 1) - N(AT(i, 5), 1)) ^ 2 + (N(AT(i, 6), 2) - N(AT(i, 5),
2)) ^ 2)
AT(i, 7) = (N(AT(i, 6), 1) - N(AT(i, 5), 1)) / AT(i, 2)
AT(i, 8) = (N(AT(i, 6), 2) - N(AT(i, 5), 2)) / AT(i, 2)
LQ = AT(i, 4) * AT(i, 3) * AT(i, 7) ^ 2 / AT(i, 2)
R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 5), 3)) = R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 5), 3)) + LQ
R(N(AT(i, 6), 3), N(AT(i, 6), 3)) = R(N(AT(i, 6), 3), N(AT(i, 6), 3)) + LQ
R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 6), 3)) = R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 6), 3)) - LQ
R(N(AT(i, 6), 3), N(AT(i, 5), 3)) = R(N(AT(i, 6), 3), N(AT(i, 5), 3)) - LQ
LM = AT(i, 4) * AT(i, 3) * AT(i, 7) * AT(i, 8) / AT(i, 2)
R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 5), 4)) = R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 5), 4)) + LM
R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 6), 4)) = R(N(AT(i, 5), 3), N(AT(i, 6), 4)) - LM
MQ = AT(i, 4) * AT(i, 3) * AT(i, 8) ^ 2 / AT(i, 2)
imp. Perrone 6-9 196 7-04-2032, 9:39

R(N(AT(i, 5), 4), N(AT(i, 5), 4)) = R(N(AT(i, 5), 4), N(AT(i, 5), 4)) + MQ
R(N(AT(i, 6), 4), N(AT(i, 6), 4)) = R(N(AT(i, 6), 4), N(AT(i, 6), 4)) + MQ
R(N(AT(i, 5), 4), N(AT(i, 6), 4)) = R(N(AT(i, 5), 4), N(AT(i, 6), 4)) - MQ
R(N(AT(i, 6), 4), N(AT(i, 5), 4)) = R(N(AT(i, 6), 4), N(AT(i, 5), 4)) - MQ
NEXT i
530 : INPUT “nodo caricato =”; NC
IF NC = 0 THEN GOTO 590
INPUT “forza orizzontale =”; N(NC, 5): R(N(NC, 3), M) = R(N(NC, 3), M) +
N(NC, 5)
INPUT “forza verticale =”; N(NC, 6): R(N(NC, 4), M) = R(N(NC, 4), M) + N(NC,
6)
GOTO 530
‘a questo punto del programma inizia la risoluzione del sistema di equazioni
590 : FOR i = 1 TO N
c = i: A = ABS(R(i, i))
FOR t = i + 1 TO N
B = ABS(R(t, i))
IF B > A THEN
A = B: c = t
END IF
NEXT t
q=i+1
FOR R = 1 TO M
R(M, R) = R(c, R): R(c, R) = R(i, R): R(i, R) = R(M, R)
NEXT R
FOR t = q TO N
FOR z = 1 TO M
IF R(i, i) = 0 THEN
PRINT “SISTEMA IMPOSSIBILE”
STOP
END IF
R(M, z) = -R(t, i) / R(i, i) * R(i, z) + R(t, z)
NEXT z
FOR z = 1 TO M
R(t, z) = R(M, z)
NEXT z: NEXT t: NEXT i
FOR i = 1 TO M
R(M, i) = 0
NEXT i
FOR j = 1 TO N: u = N + 1 - j
FOR i = 1 TO N: k = N + 1 - i
R(M, M) = R(M, M) + R(M, k) * R(u, k)
NEXT i
R(M, u) = (R(u, M) - R(M, M)) / R(u, u): R(M, M) = 0
NEXT j
‘ a questo punto del programma termina la risoluzione del sistema di equazioni
INPUT “vuoi la stampa dei dati iniziali ? —> (s/n)”; H$
IF H$ <> “s” THEN GOTO 890
imp. Perrone 6-9 197 7-04-2032, 9:39

GOSUB 1300
890 : LPRINT : LPRINT : LPRINT TAB(10); “- SPOSTAMENTI DEI NODI -”:
LPRINT
FOR i = 1 TO N
LPRINT TAB(5); “spostamento nodale in direzione”; i; “=”; R(M, i)
NEXT i
FOR i = 1 TO NN
IF N(i, 3) = 0 THEN N(i, 7) = 0 ELSE N(i, 7) = R(M, N(i, 3))
IF N(i, 4) = 0 THEN N(i, 8) = 0 ELSE N(i, 8) = R(M, N(i, 4))
NEXT i
FOR i = 1 TO AT
AT(i, 9) = AT(i, 7) * (N(AT(i, 6), 7) - N(AT(i, 5), 7)) + AT(i, 8) * (N(AT(i, 6), 8) -
N(AT(i, 5), 8))
AT(i, 10) = AT(i, 4) * AT(i, 3) * AT(i, 9) / AT(i, 2)
NEXT i
FOR i = 1 TO NN
IF N(i, 3) <> 0 THEN GOTO 1100
FOR k = 1 TO AT
IF AT(k, 5) <> i AND AT(k, 6) <> i THEN GOTO 1080
TA = AT(k, 10) * ABS(AT(k, 7))
IF AT(k, 5) = i AND N(AT(k, 6), 1) <= N(AT(k, 5), 1) OR AT(k, 6) = i AND
N(AT(k, 6), 1) >= N(AT(k, 5), 1) THEN N(i, 9) = N(i, 9) + TA ELSE N(i, 9) = N(i,
9) - TA
1080 : NEXT k
N(i, 9) = N(i, 9) - N(i, 5)
1100 : IF N(i, 4) <> 0 THEN GOTO 1170
FOR k = 1 TO AT
IF AT(k, 5) <> i AND AT(k, 6) <> i THEN GOTO 1150
TA = AT(k, 10) * ABS(AT(k, 8))
IF AT(k, 5) = i AND N(AT(k, 6), 2) <= N(AT(k, 5), 2) OR AT(k, 6) = i AND
N(AT(k, 6), 2) >= N(AT(k, 5), 2) THEN N(i, 10) = N(i, 10) + TA ELSE N(i, 10) =
N(i, 10) - TA
1150 : NEXT k
N(i, 10) = N(i, 10) - N(i, 6)
1170 : NEXT i
LPRINT : LPRINT : LPRINT TAB(10); “ - SFORZI NORMALI NELLE ASTE - “:
LPRINT
FOR i = 1 TO AT
IF AT(i, 10) = 0 THEN
cc$ = “asta scarica”
GOTO 1200
END IF
IF AT(i, 10) < 0 THEN cc$ = “compressione” ELSE cc$ = “trazione”
1200 : LPRINT TAB(5); “sforzo normale nell’asta”; i; “=”; AT(i, 10); “(“; cc$; “)”
NEXT i
LPRINT : LPRINT : LPRINT TAB(5); “ - REAZIONI VINCOLARI - “: LPRINT
FOR i = 1 TO NN
IF N(i, 3) <> 0 THEN GOTO 1260
imp. Perrone 6-9 198 7-04-2032, 9:39

IF N(i, 9) < .0001 THEN N(i, 9) = 0

LPRINT TAB(5); “reazione vincolare secondo x del nodo”; i; “=”; N(i, 9)
1260 : IF N(i, 4) <> 0 THEN GOTO 1280
IF N(i, 10) < .0001 THEN N(i, 10) = 0
LPRINT TAB(5); “reazione vincolare secondo y del nodo”; i; “=”; N(i, 10)
1280 : NEXT i
END
1300 : LPRINT TAB(10); “ - DATI INIZIALI - “

LPRINT “numero dei nodi : “; NN
LPRINT “numero delle aste:”; AT
LPRINT “grado di molteplicità dei vincoli esterni:”; MV
IF A$ <> “s” THEN GOTO 1360
LPRINT “modulo di Young:”; EY: GOTO 1370
1360 : FOR i = 1 TO AT: LPRINT “modulo di Young dell’asta”; i; “:”; AT(i, 4):
NEXT i
1370 : LPRINT “COORDINATE DEI NODI E DEI VINCOLI”
LPRINT “nodo”; TAB(11); “x”; TAB(21); “y”; TAB(30); “vincolo”
FOR i = 1 TO NN
IF N(i, 3) = 0 AND N(i, 4) = 0 THEN
G$(i) = “cerniera”: GOTO 1440
END IF
IF N(i, 3) = 0 AND N(i, 4) <> 0 THEN
G$(i) = “carrello verticale”: GOTO 1440
END IF
IF N(i, 3) <> 0 AND N(i, 4) = 0 THEN
G$(i) = “carrello orizzontale”: GOTO 1440
END IF
IF N(i, 3) <> 0 AND N(i, 4) <> 0 THEN
G$(i) = “nodo libero”: GOTO 1440
END IF
1440 : NEXT i
FOR i = 1 TO NN: LPRINT i; TAB(10); N(i, 1); TAB(20); N(i, 2); TAB(30); G$(i):
NEXT i
LPRINT “DATI ASTE”
LPRINT “asta”; TAB(8); “nodo iniziale”; TAB(25); “nodo finale”; TAB(42); “area”
FOR i = 1 TO AT
LPRINT i; TAB(10); AT(i, 5); TAB(25); AT(i, 6); TAB(45); AT(i, 3)
NEXT i
LPRINT “CARICHI”
LPRINT TAB(10); “nodo”; TAB(20); “forza orizzontale”; TAB(40); “forza vertica-
le”
FOR i = 1 TO NN
IF N(i, 5) = 0 AND N(i, 6) = 0 THEN GOTO 1560
LPRINT TAB(10); i; TAB(25); N(i, 5); TAB(45); N(i, 6)
1560 : NEXT i
RETURN
imp. Perrone 6-9 199 7-04-2032, 9:39

È opportuno un commento del programma sopra riportato, facendo girare il

quale l’elaboratore chiede i seguenti dati iniziali:
1) il numero dei nodi (NN);
2) il numero delle aste (AR);
3) il grado di molteplicità complessivo dei vincoli esterni (MV);
4) per ogni nodo: l’ascissa, l’ordinata e i due numeri che contrassegnano le
direzioni - orizzontale e verticale - presenti al nodo (è chiaro che si digiterà
0 ad ogni richiesta di numero contrassegnante una direzione mancante, una
direzione, cioè, che non è libera ma vincolata). È evidente che in una ver-
sione migliorata dei programma si potrebbero sostituire gli ultimi due input
con uno solo (risparmiando complessivamente NN input): un numero o una
lettera che indichi come il nodo è vincolato all’esterno (ad esempio: 1 =
nodo libero, 2 = carrello con piano di scorrimento orizzontale, 3 = carrello
con piano di scorrimento verticale, 4 = cerniera; e ciò con l’evidente inten-
zione di far uso di un’istruzione ON GOTO). È chiaro che in quest’ipotesi
la numerazione delle direzioni libere avverrebbe automaticamente (e quin-
di sarebbe necessario modificare anche la parte di output del programma e
parlare di spostamenti dei nodi e non di spostamenti in certe direzioni nu-
merate dal computer e non da noi);
5) per ogni asta: l’incidenza, l’area della sezione retta e il modulo di Young
del materiale di cui è formata; come si può notare dal listato del programma
(blocco d’istruzioni iniziale) c’è la possibilità di trasmettere una volta per
tutte uno degli ultimi due dati o entrambi, se tutte le aste presentano la
stessa sezione retta e/o sono costituite tutte dallo stesso materiale. L’inci-
denza (T) di ciascuna asta è un numero ricavabile con la seguente espres-
sione: T = 1000 l + J; dove:
l = numero che contrassegna il nodo iniziale dell’asta (o, in altre parole,
del primo estremo dell’asta: quello con la numerazione più bassa delle
direzioni libere);
J = numero che contrassegna il nodo terminale dell’asta (il secondo estre-
mo);
in sostanza l’incidenza di un’asta fornisce una fondamentale informazione:
dice quali nodi quest’asta collega.
6) infine vengono chiesti quali sono i nodi caricati e quanto valgono le due
componenti - orizzontale e verticale - di ogni forza nodale.
Tutti i dati vengono immagazzinati in due matrici: una che contiene i dati
riguardanti i nodi ed una che contiene tutti i dati riguardanti le aste. In dette
matrici verranno raccolti, al posto giusto, anche i risultati che scaturiranno dal
calcolo.
La matrice N contiene i dati riguardanti i nodi, riga per riga (la riga i-esima
imp. Perrone 6-9 200 7-04-2032, 9:39

conterrà i dati dell’i-esimo nodo, per i = 1, 2, .... NN) nel seguente ordine:
a
1 colonna: ascissa;
a
2 colonna: ordinata;
a
3 colonna: direzione libera orizzontale presente al nodo (0 se non c’è);
a
4 colonna: direzione libera verticale presente al nodo (anche qui 0 se non c’è);
a
5 colonna: componente orizzontale della forza nodale;
a
6 colonna: componente verticale della forza nodale;
a
7 colonna: spostamento orizzontale del nodo, resterà nullo se N (1, 3) = 0, cioè
se la direzione orizzontale nodale è vincolata, altrimenti questa casella sarà
riempita quando, risolto il sistema di equazione (9.2.7), saranno noti i δ ;
i
a
8 colonna : spostamento verticale del nodo (casella che sarà riempita con ana-
loghe modalità a quelle dette per il termine precedente);
a
9 colonna: reazione orizzontale del nodo (casella che sarà riempita se il nodo è
vincolato a terra, se cioè il nodo è impedito di spostarsi secondo x e pertanto
è N (1, 3) = 0; se invece, il nodo è libero resterà N (1, 9) = 0;
a
10 colonna: reazione verticale del nodo (casella riempita con modalità analoghe
a quelle dette per la reazione orizzontale).
La matrice AT contiene i dati delle aste e presenta anch’essa 10 colonne e
tante righe quante sono le aste (si è scelto - come è possibile fare - lo stesso
nome AT sia per denotare la variabile che contiene il numero delle aste che per
denotare la matrice, di AT righe, che contiene i dati delle aste). Nell’istruzione
DIMENSION, della sesta riga, si può controllare quanto sopra detto.
Anche in questo caso i dati sono sistemati riga per riga; i dati dell’r-esima asta,
in altre parole, occuperanno l’r-esima riga (r = 1, 2, .... AT) della matrice AT (di AT
righe 10 colonne) e ciò nel seguente modo:
a
1 colonna: incidenza;
a
2 colonna: l(r) lunghezza dell’asta;
a
3 colonna: area della sua sezione retta;
a
4 colonna: modulo di Young dei materiale di cui è formata l’asta;
a
5 colonna: numero che contrassegna il nodo iniziale;
a
6 colonna: numero che contrassegna il nodo terminale;
7 colonna: λ (r) = cos α (r);
a
8 colonna: µ (r) = cos β(r);

a
9 colonna: ∆l(r) = variazione di lunghezza dell’asta (r) (ovviamente questa

a
casella potrà essere riempita solo dopo che è stato risolto il sistema di equa-
zione (9.2.7));
10 colonna: sforzo normale nell’asta (conoscibile solo dopo che è noto ∆l(r)).
a
Dette x1 e y1 le coordinate del primo estremo dell’asta (r), x2 e y2 le coordi-

nate del secondo estremo, è chiaro come dal programma si determinino l(r) , λ(r)
e µ(r):
imp. Perrone 6-9 201 7-04-2032, 9:39

l (r) = ( x 2 − x1 )2 + (y 2 − y1)2
x 2 − x1
λ (r) =
l (r)
(9.2.18)
y −y
µ (r) = 2 1
l( r )
Per determinare i numeri n1col quale è stato denotato il nodo iniziale e n2

che contrassegna quello finale, nota l’incidenza T(r), nel programma si fa uso
delle seguenti relazioni:
n1= INT (T(r) /1000) n2 = INT (T(r) – n1 1000) (9.2.19)
INT è una funzione aritmetica del BASIC che dà una rappresentazione inte-
ra del parametro posto tra parentesi utilizzando il maggiore intero che non sia
più grande del parametro stesso (per esempio: INT (3.5) = 3, INT (- 3.5) = - 4,
ecc.).
Così, ad esempio, l’asta 4 di Fig. 9.15 ha incidenza 3004. Il primo estremo
sarà:
n1 = INT (3004/1000) = INT (3.004) = 3
e il secondo estremo:
n2 = INT (3004 - 3x1000) = INT (4) = 4
È chiaro che in una versione ottimizzata del programma potrebbero essere
ridotte le dimensioni della matrice AT, con conseguente risparmio di locazioni
di memoria (l’incidenza, per esempio, una volta che è servita a determinare il
primo e il secondo estremo di un’asta, potrebbe non essere conservata ridu-
cendo così AT di una colonna).
Una volta inseriti nelle due matrici (N e AT) i vari dati iniziali si costruisce
la matrice completa del sistema di equazioni, che è risolto col metodo di Gauss-
Jordan. A questo punto sono noti gli spostamenti nodali (che sono collocati
a a
nella 7 e 8 colonna di N) e si risale facilmente - come già detto - alle variazio-
ni di lunghezza e agli sforzi normali nelle varie aste (che vengono rispettiva-
a a
mente collocati nella 9 e 10 colonna di AT). Vengono infine calcolate le rea-
a a
zioni vincolari (inseriti nella 9 e 10 colonna di N).
Il programma offre la possibilità di ottenere la stampa dei dati inizialmente
trasmessi al computer (il che può servire a controllare che non siano stati com-
messi errori nella trasmissione dei dati stessi al computer).
I risultati forniti sono:
a) gli spostamenti nelle varie direzioni libere considerate (cioè le soluzioni
del sistema di equazioni);
b) gli sforzi normali in tutte le aste (è bene ricordare che le compressioni ven-
imp. Perrone 6-9 202 7-04-2032, 9:39

gono considerate negative e le trazioni positive);

c) le reazioni vincolari.
In definitiva il programma fornisce tutti i dati necessari per completare il
progetto della travatura reticolare (cioè per passare al dimensionamento delle
aste e al calcolo dei collegamenti - chiodati, bullonati o saldati - tra le stesse).
È forse superfluo dire che è possibile risolvere la travatura reticolare utiliz-
zando un metodo diverso da quello proposto.
Per quant’attiene il proporzionamento delle aste è evidente come debba
procedersi: in base agli sforzi normali scaturiti dal calcolo si effettua un di-
mensionamento, ponendo particolare attenzione alla verifica all’instabilità la-
terale delle aste compresse.
9.3. Particolari costruttivi delle travature reticolati piane
Già si è detto di alcune prescrizioni regolamentari che vanno seguite, nella

progettazione delle travature reticolari. Si ritiene qui opportuno brevemente
riassumerle e aggiungere dell’altro, allo scopo di fornire al lettore interessato
alcuni suggerimenti utili alla progettazione più razionale di tali strutture. Af-
finché le aste di una struttura reticolare siano sollecitate esclusivamente a sfor-
zo normale è necessario che i carichi agiscano ai nodi. Per tale motivo gli
arcarecci (altrimenti dette terzere) devono essere posti in corrispondenza dei
nodi stessi (gli arcarecci sono le travi costituenti l’orditura secondaria, sulle
quali scarica la copertura o il piano di calpestio sostenuto dalla travatura reti-
colare). In Fig. 9.17 è rappresentato un solaio in lamiera grecata e calcestruzzo
gettato in opera, sostenuto da travi reticolari: si può notare che gli arcarecci -
costituiti da travi a doppio T - capitano in corrispondenza dei nodi delle varie
travature reticolari.
rete metallica elettrosaldata
cls. gettato lamiera grecata zincata
in opera
arcareccio
travature reticolari
Fig. 9.17
imp. Perrone 6-9 203 7-04-2032, 9:39

Per impedire che nascano coppie indesiderate (alle estremità delle aste) è
necessario che gli assi delle aste - che sono le rette d’azione degli sforzi nor-
mali - giacciano su uno stesso piano. Per ottenere ciò è necessario che le sezio-
ni rette delle aste siano simmetriche rispetto a tale piano di sollecitazione. Quin-
di, per realizzare le aste, vanno preferibilmente utilizzati profilati di sezione
come quelle riportate in Fig. 9.18.
In Fig. 9.19 sono riportati alcuni esempi di nodi di travature reticolari rea-
lizzate utilizzando, esclusivamente o prevalentemente, i profili di Fig. 9.18
(vedremo più avanti che i profili a doppio T sono, per lo più, utilizzati per
realizzare travature reticolari fortemente sollecitate).
lamiere per fazzoletti o imbottiture
Fig. 9.18
Fig. 9.19
imp. Perrone 6-9 204 7-04-2032, 9:39

Al fine di avvicinarsi il più possibile alla realizzazione delle cerniere teori-

che, in ogni nodo, gli assi baricentrici delle aste devono confluire in un mede-
simo punto. Sempre al fine di raggiungere tale obiettivo, anche gli assi dei
collegamenti (chiodati, bullonati o saldati) - detti assi di truschinaggio - devo-
no convergere nel punto dove è stata pensata la cerniera.
Insomma l’ideale sarebbe - come accade nel nodo rappresentato in Fig.
9.20 - che sia gli assi delle aste che gli assi di truschinaggio confluissero nel
punto dove, nello schema statico assunto per il calcolo, è stata ritenuta presen-
te la cerniera. Se ciò non fosse possibile, ci si può accontentare di raggiungere
uno solo dei due obiettivi suddetti, ovviamente valutando le conseguenze che
ne derivano.
Fig. 9.20
Per fare in modo che un’unione saldata risulti baricentrica si può interveni-
re - in sede di progettazione strutturale - sulla lunghezza e sullo spessore dei
cordoni di saldatura. Ad esempio, con riferimento alla Fig. 9.21a, per fare in
modo che il collegamento saldato (formato da due cordoni longitudinali di
uguale spessore) risulti baricentrico, con ovvio significato dei simboli e sem-
pre con riferimento alla Fig. 9.21a, deve aversi:
bs ys = bi yi (9.3.1)
In alcuni casi non è agevole tenere i baricentri degli elementi di connessio-
ne (chiodi o bulloni) giacenti sull’asse dell’asta. Fermo restando che se non è
possibile evitare flessioni secondarie è sempre opportuno contenerle (e ciò,
evidentemente, si ottiene posizionando i chiodi o bulloni in maniera che l’asse
di truschinaggio risulti il più vicino possibile all’asse dell’asta, per ridurre l’ec-
centricità), si dovrà, in questi casi, procedere alla verifica degli elementi di
connessione tenendo debitamente conto della non coincidenza tra l’asse del-
l’asta e quello di truschinaggio.
imp. Perrone 6-9 205 7-04-2032, 9:39

a)
b)
Fig. 9.21
Ad esempio, con riferimento al semplice caso di Fig. 9.21b, di unione bul-

lonata non baricentrica, i due elementi di connessione dovranno assorbire, ol-
tre all’azione tagliante parallela all’asse dell’asta (derivante dallo sforzo nor-
male N in essa presente e pari a N/2 per ogni bullone), un’ulteriore azione
tagliante H dovuta all’eccentricità e, perpendicolare all’asse dell’asta. In altre
parole, i due bulloni del collegamento riportato in Fig. 9.21b, devono assorbire
la flessione secondaria N·e con due azioni taglianti H, verticali, in grado di
formare la coppia equilibrante:
Hi = Ne (9.3.2)
da cui:
Ne
H = (9.3.3)
i
Ne consegue che entrambi i bulloni sono soggetti ad un’azione tagliante
risultante, pari a:
2 2 2
R =  N + 
N e
= N
1
+  
e
 2  i   (9.3.4)
4 i
che produrrà in ognuna delle due sezioni rette, del singolo bullone, sollecitate
alla recisione, una tensione tangenziale media pari a:
R
τb = (9.3.5)
2 ωb
imp. Perrone 6-9 206 7-04-2032, 9:39

(dove ωb è l’area della sezione retta del bullone).

Ovviamente, la cerniera teorica - articolazione senza attrito fra le aste - non
si riesce a realizzare e tutto quanto sopra detto tende a fare in modo che, nella
pratica esecuzione delle travature reticolari, ci si possa avvicinare, nel limite
del ragionevole, ad essa.
Le varie aste che compongono una travatura reticolare vengono general-
mente collegate tra loro ricorrendo a una piastra di lamiera (detta fazzoletto,
alla quale sono unite ciascuna tramite il dispositivo di collegamento prescelto
(chiodatura, bullonatura o saldatura). Un fazzoletto - di forma esagonale irre-
golare - è stato già rappresentato in Fig. 9.20. Siccome lo stato tensionale in-
dotto nei fazzoletti - dagli elementi di connessione - è di non facile valutazio-
ne, si consiglia di definirne lo spessore con un po’ di generosità.
Al fine di conferire ai fazzoletti la forma più opportuna (cercando di conte-
nere le dimensioni, senza, però, complicarne la pratica realizzazione) si può
recepire il suggerimento - fornito dalla letteratura tecnica al riguardo - di am-
mettere che lo sforzo trasmesso da ogni bullone o cordone di saldatura, al faz-
zoletto stesso, si diffonda in una zona delimitata da due rette inclinate di 30°
con l’asse dell’asta (Fig. 9.22). Ovviamente bisogna preoccuparsi di agevolare
la pratica esecuzione del manufatto e, pertanto, si adotteranno tutte quelle sem-
plificazioni formali che vanno in questa direzione (anche se le dimensioni del
fazzoletto non risultassero contenute al massimo).
Fig. 9.22
Le aste di parete possono essere collegate direttamente ai correnti (senza

ricorrere, quindi, ai fazzoletti, così come è esemplificato in Fig. 9.23) in quei
casi in cui c’è spazio sufficiente per realizzare i collegamenti. Ciò accade so-
vente per travi reticolari a sostegno di solai in lamiera ondulata o grecata e cls.
gettato in opera, specialmente quando la struttura reticolare non è chiamata a
giocare ruoli statici impegnativi.
In tali casi potrebbero essere utilizzate travature reticolari con aste di parete
imp. Perrone 6-9 207 7-04-2032, 9:39

in tondo. L’esempio riportato in Fig. 9.24 vede ciascuno dei correnti formato
da due profilati a L a lati uguali mentre le aste di parete sono costituite da un
tondo di acciaio serpeggiante, sagomato - per meglio dire - in modo da costitu-
ire una triangolazione continua. Sono possibili, evidentemente, numerose va-
rianti: si può costituire, ad esempio, i correnti con profili a T o con mezzi IPE
e le aste in tondo d’acciaio, anziché continue, potrebbero essere tagliate a tron-
chi. Queste travi possono rappresentare una soluzione economicamente van-
taggiosa nel caso in cui le forze di taglio fossero di modesta entità (travi retico-
lari a sostegno di solai o di coperture poco caricate).
Fig. 9.23
cordoni
di saldatura
particolare nodo
Fig. 9.24
Per travature reticolari fortemente sollecitate si vedono spesso impiegati

profili a doppio T (IPE o HE).
La Fig. 9.25 vuol essere un esempio di tali strutture: i correnti sono formati
da profilati IPE o HE B, le aste di parete da coppie di C, le unioni tra le aste
avvengono tramite fazzoletti saldati (ai quali le aste di parete possono essere
collegate tramite bullonatura o saldatura).
imp. Perrone 6-9 208 7-04-2032, 9:40

Fig. 9.25
Quando le aste delle travature reticolari sono costituite da due profili (ad
esempio: due C o due L) è opportuno collegarli, in alcune sezioni, con pezzi di
lamiera (se ne vedono - come mostra la Fig. 9.26 - di forma rettangolare o
quadrata o, anche, circolare e quest’ultime vengono generalmente chiamate
rosette d’imbottitura) dello stesso spessore dei fazzoletti.
Fig. 9.26
imp. Perrone 6-9 209 7-04-2032, 9:40

Tali elementi di lamiera - detti piastrine di imbottitura - solidarizzano i due

profili e vengono posti a distanza non maggiore di 50 ςy l’uno dall’altro (ςy è il
raggio d’inerzia, secondo y, della sezione retta dell’asta).
Al posto delle piastrine d’imbottitura potrebbero essere utilizzati, con lo stes-
so scopo, spezzoni di profilati.
Qualora i collegamenti nodali sono realizzati tramite chiodature o bullonatu-
re, è indispensabile accertarsi che l’indebolimento rappresentato dalle forature
per il passaggio dei chiodi o dei bulloni non sia tale da compromettere la capacità
dell’asta di assorbire, con sicurezza, lo sforzo normale in essa presente.
È indispensabile effettuare una verifica delle aste compresse, a carico di pun-
ta ed è possibile assumere come lunghezza libera d’inflessione la lunghezza ef-
fettiva dell’asta solo se i nodi posti alle estremità dell’asta stessa sono impediti -
da idonee controventature - di uscire dal piano della struttura.
Naturalmente, allorché si calcola una struttura reticolare, è necessario con-
trollarne la deformabilità, perché l’esperienza insegna che nascono più problemi
di eccessiva deformabilità che di scarsa resistenza (travature reticolari perfetta-
mente in grado di resistere ai carichi applicati, ma che presentano deformabilità
eccessiva, con i conseguenti inestetismi). D’altronde si sa che per le strutture
metalliche è necessario controllarne la deformabilità. Tutto quanto sopra detto
rappresenta ciò che principalmente bisogna tenere presente nella progettazione
delle travature reticolari piane. Nell’esempio numerico che segue avremo la pos-
sibilità di esaminare qualche altro dettaglio costruttivo (soprattutto riguardante
le condizioni di vincolo esterne della struttura).
Si è visto, in conclusione, che il progetto di strutture reticolari è veramente
facile: pochi sono, tutto sommato, gli accorgimenti che bisogna osservare ed il
loro calcolo, se si dispone del computer, è semplice e conducibile in pochissimo
tempo. Più impegnativo ci sembra il disegno esecutivo di tali strutture, se il pro-
gettista volesse produrre elaborati grafici ben dettagliati e completi, che sempli-
ficherebbero non poco il lavoro delle maestranze chiamate a realizzare l’opera.
ESERCIZIO N. 13
Calcolare la copertura, formata da capriate alla Palladio (il cui schema statico
è riportato in Fig. 9.27) poste ad interasse di 3 m, a sostegno di una lamiera
2
grecata, soletta di riempimento in cls. (Rbk = 250 kg/cm ) armata con rete me-
tallica elettrosaldata, strati d’impermeabilizzazione e coppi, così come risulta
dal particolare costruttivo di Fig. 9.28.
I profilati da utilizzare nella costruzione saranno formati da acciaio tipo Fe
2
360 (σadm = 1600 kg/cm ).
imp. Perrone 6-9 210 7-04-2032, 9:40

Fig. 9.27
Fig. 9.28
Supponiamo che la lamiera grecata suddetta sia di 8/10 di spessore (vale a

dire che è spessa 0.08 cm) e passo tra le nervature pari a 13.3 cm.
Calcoleremo una striscia di solaio di larghezza pari all’interasse tra le ner-
vature della lamiera grecata.
Occorre, innanzi tutto, effettuare un’analisi dei carichi del singolo travetto
per acquisire i dati necessari ad accertare se la lamiera grecata, con getto di
cls., riesca ad assolvere ai compiti statici affidatigli.
ANALISI DEI CARICHI DEL SOLAIO (singolo travetto)
a) lamiera grecata (spessore 8/10; peso
proprio: 16.4 kg/m ): 16.4 × 0.1333/1.00 .......................... = 2.186 kg/ml
2
b) getto di conglomerato cementizio armato con rete metallica

elettrosaldata φ 6 a maglia quadrata 15 × 15 cm
2
(0.1333×0.02+((0.1333–0.0883)+0.03)×0.095/2×1×2500= 15.571 kg/ml
imp. Perrone 6-9 211 7-04-2032, 9:40

c) impermeabilizzazione: rivestimento omogeneo pesante

costituito da uno o due strati di asfalto miscelato con
2
bitume e sabbia (peso proprio = 40 kg/m )
40 × 1 × 0.1333 ................................................................. = 5.332 kg/ml
2
d) coppi (peso proprio = 80 kg/m ):
80 × 1 × 0.1333 ............................................................... = 10.664 kg/ml
sommano ......................................................................... 33.753 kg/ml
che si arrotondano a p = 34 kg/ml (il peso proprio dell’insieme, a metro qua-
drato, è pari a p' = 34 × 100/13.33 = 255.064 kg/m ≅ 255 kg/m ).
2 2
Per formare la soletta di riempimento si è pensato ad un cls. ordinario, che

3
pesa - compresa l’armatura - 2500 kg/m .
Era, evidentemente, possibile realizzare la soletta con cls. leggero, sempre
armata con la rete elettrosaldata poc’anzi descritta (e, indubbiamente, sarebbe
2
stato meglio perché si alleggeriva la copertura).
Si ritiene agente sulla copertura un carico di neve - a metro quadro - pari a
2
g' = 135 kg/m ; mentre sul singolo travetto sarà agente un carico di neve pari a
g = 135 × 13.33/100 = 17.9955 kg/ml ≅ 18 kg/ml.
Il carico complessivo, agente sulla copertura, è pari a q' = p'+ g' = 255 + 135
2
= 390 kg/m . Il carico complessivo, riguardante il singolo travetto, è pari a q =
p + g = 34 + 18 = 52 kg/ml. Non è stato valutato il peso proprio della capriata
e degli arcarecci perché ciò non interessa, in questa fase del calcolo.
Abbiamo prima detto di voler verificare proprio un singolo travetto, corri-
spondente a una delle nervature della lamiera grecata.
Il travetto è continuo sugli arcarecci.
Effettueremo due verifiche a flessione: una per il massimo momento posi-
tivo ed una per il massimo momento negativo.
Per semplicità - e a vantaggio di statica - trascureremo la presenza della rete
metallica elettrosaldata (alla quale, quindi, affideremo esclusivamente il com-
pito di assicurare l’aderenza acciaio–calcestruzzo, essendo in grado tale arma-
2
I calcestruzzi leggeri sono quelli caratterizzati da un peso proprio non superiore a 1800 kg/m3. Essi posso-
no essere ottenuti o creando dei vuoti all’interno del materiale (ad esempio tramite un processo chimico
che provoca la formazione di bolle d’aria, più o meno piccole, uniformemente distribuite all’interno della
massa di cls.) o mediante l’utilizzo di inerti leggeri, che possono essere naturali (ad esempio, la pomice) o
artificiali (tra i quali molto successo ha avuto l’argilla espansa). Come inerti si è utilizzato, con esito
positivo, oltre alla pomice e all’argilla espansa: la lava, la vermiculite, la perlite, le scorie schiumose,
l’argilla schiumosa espansa, lo schisto espanso, il polistirolo espanso.
Le resistenze a compressione, trazione e taglio dei calcestruzzi leggeri risultano inferiori a quelle dei
calcestruzzi normali. Si può, anzi, sostenere che più si riduce il rapporto peso/volume, più vengono ad
essere compromesse le resistenze del cls. ottenuto. Ma, per la nostra copertura, ciò non sarebbe un proble-
ma, sia perché non ci servono resistenze particolarmente elevate, sia perché potremmo utilizzare calce-
struzzo leggero di peso specifico più elevato (1400÷1800 kg/m3), ottenuto con l’aggiunta di sabbia natura-
le, per il quale è molto semplice raggiungere la resistenza di 250 kg/cm2 (per tali cls. si potrebbe anche
arrivare a resistenze di 400 kg/cm2). I cls. leggeri hanno dato ottimi risultati come calcestruzzi isolanti.
imp. Perrone 6-9 212 7-04-2032, 9:40

tura, se non altro, di limitare le fessurazioni da ritiro nel cls., soprattutto nel
caso che la copertura fosse notevolmente estesa in pianta e più o meno diretta-
mente esposta all’insolazione o non perfettamente coibentata).
Conviene, innanzi tutto, acquisire i dati – riguardanti la sezione – necessari
ad effettuare le suddette verifiche a flessione.
Esaminiamo il caso in cui la sezione (Fig. 9.29) sia sollecitata da un mo-
mento flettente di segno positivo (tendente, cioè, le fibre inferiori).
Fig. 9.29
La posizione dell’asse neutro (definita dalla sua distanza yn dal bordo

compresso della sezione) si trova annullando l’espressione del momento stati-
co, scritto rispetto a tale asse, dell’intera sezione parzializzata ed omogeneiz-
zata: nella flessione semplice retta l’asse neutro è baricentrico (e, ovviamente,
il momento statico, di un sistema di masse, scritto rispetto ad un suo asse bari-
centrico, è nullo).
Con qualche accettabile approssimazione (consistente nel ritenere verticali
le pareti inclinate del travetto di lamiera grecata) si ha (v. Fig. 9.29):
b 2 d n t
y n − ( y n − s )2 + n d t ( y n − s ) + 2 (y n − s )2 +
2 2 2
n t (e13.a)
-2 ( H − y n )2 − n a t ( H − y n ) = 0
2
dove n è il coefficiente di omogeneizzazione.
Mediante semplici passaggi algebrici, si può portare la (e13.a) nella forma
seguente:
b - d 2
y n + [ d s + n t (d − 2 s + 2 H − a)] y n +
2
d s2 (e13.b)
− − n t (d s − s 2 + H 2 + a H ) = 0
2
imp. Perrone 6-9 213 7-04-2032, 9:40

che rappresenta un’equazione di secondo grado, meglio osservabile scriven-

dola così:
α y 2n + β y n + γ = 0
dove α, β e γ sono posizioni facilmente individuabili dal lettore.
La cercata distanza yn viene ad essere - come è ovvio - la radice positiva
della (e13.b).
Noto yn è facile determinare il momento di inerzia Ici, della sezione parzia-
lizzata e omogeneizzata, rispetto all’asse neutro:
d (y n − s )
3
b y 3n
+ n d t ( y n − s) + n a t ( H − y n ) +
2 2
I ci = −
3 3
+ 2 n t ( H − s)3 + 2 n t ( H − s)  H − s + s − y n 
2
=
12  2 
b y 3n d ( y n − s )  2 
 ( H − s) 2 
3
H+s
+ n t d ( y n − s) + a (H − y n ) + (H − s)  +2 − yn   
2 2
= −
3 3   6  2   
I moduli di resistenza, all’estradosso (cls.) e all’intradosso (acciaio) valgono:

I ci
W s+ =
yn
I ci
W +i =
n ( H − yn )
È chiaro che si determineranno le tensioni al lembo superiore (σcs), nel cls.,
e al lembo inferiore (σfi), intradosso della lamiera grecata, appena noto il mo-
+
mento flettente positivo M sollecitante la sezione, semplicemente, utilizzan-
do le note relazioni seguenti:
M+
σ cs =
W s+
σ fi = M+
W +i
Quando sulla sezione in esame agisce un momento flettente di segno nega-
tivo (tendente, cioè, le fibre superiori) la condizione di annullamento del mo-
mento statico diviene (v. Fig. 9.30):
a 2 n t 2 n t
- y n -n a t y n - 2 yn + 2 ( H − y n − s )2 +
2 2 2
+ n d t (H − y n − s ) + n ′ A f ( H − y n − c ) = 0
dove Af è l’area di un’eventuale armatura metallica (formata dai soliti tondini
imp. Perrone 6-9 214 7-04-2032, 9:40

per c.a.) che potrebbe essere inserita dalla parte delle fibre tese superiori, quando
l’entità del momento flettente negativo lo giustifichi.
Fig. 9.30
Mediante semplici passaggi algebrici, si ricava:
( H − y n − s) +
a 2 nt 2 nt 2
− yn − n a t yn − 2 yn + 2
2 2 2
(e13.c)
+ n d t (H − y n − s) + n' A f (H − y n − c) = 0
La distanza yn coincide con la radice positiva dell’equazione di secondo
grado (e13.c). Noto yn , il momento d’inerzia dell’intera sezione parzializzata
ed omogeneizzata, scritta rispetto all’asse neutro, vale:
a y 3n ( H − s)
3
+ n a t y 2n + n d t (H − y n − s) + 2 n t
2
I ci = +
3 12
H−s
2
+ 2 n t ( H − s)  − y n  + n' A f (H − c) =
2
 2 
a y 3n   ( H − s) 2 H−s
2 

+ n t a y 2n + d (H − y n − s) + (H − s)  +2 − y n    + n' A f (H − c)
2
=
2
3   6  2   
I moduli di resistenza, all’estradosso (acciaio) e all’intradosso (cls.) valgono:

I ci I ci
Ws− = ( lamiera) e Ws− = (armatura)
n (H − y n − s) n ′ (H − c)
I ci
Wi− =
y n (cls.)
imp. Perrone 6-9 215 7-04-2032, 9:40

Il singolo travetto che dobbiamo verificare è a due campate di luce pari a l

= 3.13 m (v. Fig. 9.27). Il carico agente (q = 52 kg/ml) va scomposto nella
direzione del travetto (q' = 52 sen 28.61° = 24.9 ≅ 25 kg/ml) e nella direzione
ad esso perpendicolare (q'' = 52 cos 28.61° = 45.65 ≅ 46 kg/ml).
Il momento flettente massimo, di segno negativo, vale:
q ′′ l 2 3.132
M− = = 46 × = 56.332 kg × m = 5633.2 kg × cm
8 8
Mentre il massimo momento positivo vale:
9 9
M+ = q ′′ l 2 = × 46 × 3.132 = 31.687 kg × m = 3168.7 kg × cm
128 128
Assumendo come schema statico quello di Fig. 9.31, le verifiche a flessio-
ne semplice forniscono:
a) per il momento massimo negativo:
y n = 4.265 cm σ ci = 66.43 kg / cm 2 σfs = − 652.23 kg / cm 2
b) per il momento massimo positivo:
y n = 3.014 cm σ cs = 18.23 kg / cm 2 σfi = − 410.67 kg / cm 2
avendo assunto, come coefficiente di omogeneizzazione, il valore n = 8.
Fig. 9.31
Pertanto il solaio, costituito dalla lamiera grecata di 8/10 di spessore e dal

getto di cls. come riportato in Fig. 9.27, è verificato e, visto che le tensioni
massime risultano sensibilmente inferiori ai valori ammissibili, si ritiene di
poter chiudere i calcoli di verifica, riguardanti il singolo travetto del solaio di
copertura, trascurando lo sforzo normale sollecitante la sezione e dovuto alla
componente del carico nella direzione del travetto. Il solaio in parola trasferi-
sce all’appoggio intermedio, corrispondente all’arcareccio più sollecitato (quello
posto a metà falda), il seguente carico distribuito:
10 10
q = q′ l = × 390 × 3.13 = 1525.87 kg/ml
8 8
imp. Perrone 6-9 216 7-04-2032, 9:40

Le capriate metalliche che di qui a poco calcoleremo sono poste ad interas-

se i = 3 m, e pertanto, il momento massimo interessante l’arcareccio può essere
approssimativamente valutato pari a:
q l2 1525.87 × 32
M max = = = 137328.75 kg × cm
10 10
Per definire il profilato da utilizzare per realizzare l’arcareccio è necessario
tener conto che esso è sollecitato a flessione deviata. È possibile, però, ridurre la
flessione deviata inserendo dei tirantini di sospensione (v. Fig. 9.32), che con-
sentono di riferirsi a una luce ridotta per il calcolo di Mx (nel caso della Fig. 9.32
si farà riferimento alla luce i/3). Nel nostro caso l’inserimento di un tirantino di
sospensione tra due capriate consente di riferirsi alla luce ridotta l = i/2, con
conseguente riduzione del momento Mx, nel piano della falda. In Fig. 9.33 è
riportato un possibile aggancio arcareccio-tirantino di sospensione; mentre in
Fig. 9.34 è riportato un possibile aggancio arcareccio-puntone della capriata.
Fig. 9.32
imp. Perrone 6-9 217 7-04-2032, 9:40

arcareccio e
y ion
ns
so
spe x
i
nod
nti
tira
ne
nto
pu
Fig. 9.33
arcareccio
ne
nto
pu
Fig. 9.34
Il carico verticale q = 1525.87 kg/ml può essere scomposto nelle direzioni x

e y (x e y sono gli assi baricentri e principali di inerzia della sezione) avendo
qx = q sen 28.61° = 730.67 kg/ml e qy = q cos 28.61 = 1339.56 kg/ml.
I momenti Mx e My si possono valutare approssimativamente pari a:
q x l2 1. 5 2
Mx = = 730.67 × = 16 440.03 kg × cm
10 10
q y l2 32
My = = 1339.56 × = 120 560.31 kg × cm
10 10
imp. Perrone 6-9 218 7-04-2032, 9:40

Per individuare l’IPE da adottare è opportuno fare riferimento al momento

che lo sollecita nella direzione debole, scegliendo un profilo che presenti un
modulo di resistenza non minore di:
Mx 16 440.03
Wy = = = 10.275 cm 2
σadm 1600
Pertanto va assodato se può essere utilizzato un IPE 180, per il quale si ha:
2 3
Wx = 146 cm e Wy = 22.2 cm , determinando le tensioni massime nella sezio-
ne, prodotte dalla flessione deviata. Si ha (v. Fig. 9.35):
M My   16 440.03 + 120 560.31  =
σ max = ±  x +  = ±  22.2
 y
W W x 146 
= ± 1566.29 kg/ cm 2 < σ adm
Fig. 9.35
Ne deriva che possono essere utilizzati IPE 180 per realizzare gli arcarecci.
Naturalmente la lamiera grecata va fissata bene agli arcarecci e quest’ulti-
mi vanno fissati bene ai puntoni delle capriate.
Da qualche anno è invalsa l’abitudine di fissare la lamiera grecata agli arca-
recci tramite chiodi sparati. Tali chiodi di collegamento potrebbero essere cal-
colati a taglio, in base ai carichi che la lamiera grecata trasmette agli arcarecci
nella direzione della falda. La pratica di usare chiodi sparati incontra tutto il
favore delle imprese esecutrici (per la velocità di messa in opera e per l’econo-
micità); ma sarebbe da evitare (non foss’altro perché è pressoché impossibile
posizionare i chiodi con esattezza).
imp. Perrone 6-9 219 7-04-2032, 9:40

Arrivati a questo punto è necessario valutare i carichi agenti sui nodi della
travatura reticolare.
Trascurando il peso proprio degli arcarecci e tenendo conto della continuità
strutturale (la Fig. 9.31 aiuta a comprendere il perché del coefficiente 1.25 che
tiene conto di tale continuità) si ha:
Pa = 390 × 3.132/2 × 3.00 = 1832.22 kg ≅ 1840 kg
Pb = 390 × 3.132 × 3.00 × 1.25 = 4580.55 kg ≅ 4580 kg
Pc = 2 × Pa = 3664.44 kg ≅ 3670 kg
In Fig. 9.27 è riportato lo schema statico da calcolare, completo della nu-
merazione dei nodi, delle aste e delle direzioni libere di spostamento.
La seguente tabella raccoglie ordinatamente le coordinate dei nodi:
NODO x y
1 0.00 0.00
2 2.75 1.50
3 5.50 0.00
4 5.50 3.00
5 8.25 1.50
6 11.00 0.00
Evidentemente, le coordinate appena riportate sono espresse in metri.

La seguente tabella raccoglie le incidenze, asta per asta.
ASTA INCIDENZA
1 1002
2 1003
3 2003
4 2004
5 3004
6 3005
7 3006
8 4005
9 5006
Essendo la struttura isostatica gli sforzi normali nelle aste non dipendono
dalle aree delle loro sezioni rette e, pertanto, si può trasmettere al computer ciò
che si vuole, riguardo alle aree delle sezioni; ad esempio potrebbero essere
poste tutte unitarie. Ovviamente, si provvederà a dimensionare bene le aste
successivamente, appena noti gli sforzi normali.
imp. Perrone 6-9 220 7-04-2032, 9:40

I dati sopra raccolti, insieme con quelli che facilmente si evincono osser-
vando la Fig. 9.27, devono essere trasmessi al computer (utilizzando il pro-
gramma riportato) ottenendo, tra l’altro, gli sforzi normali nelle varie aste, qui
di seguito ordinatamente raccolti:
ASTA SFORZO NORMALE (kg)
1 – 13396.6
2 + 11760.8
3 – 4782.3
4 – 8614.3
5 + 4580.0
6 – 4782.3
7 + 11760.8
8 – 8614.4
9 – 13396.6
Gli sforzi normali appena raccolti sono quelli forniti dal computer e da noi
arrotondati.
È opportuno ricordare che gli sforzi normali negativi sono di compressione
(pertanto risultano tesi la catena e il monaco e compressi i punti e le saette).
Occorre, adesso, pensare a come tecnologicamente realizzare la capriata ed
effettuare – in base agli sforzi normali testé determinati – le necessarie verifi-
che delle sezioni e dei collegamenti bullonati. Innanzi tutto, va notato che es-
sendo la struttura simmetrica e simmetricamente caricata è sufficiente definire
solo le sezioni delle aste situate da una parte dell’asse di simmetria (evidente-
mente i risultati si estenderanno all’altra metà della struttura).
È, poi, opportuno individuare qualche semplificazione costruttiva. Ad esem-
pio: ogni puntone potrà essere realizzato mediante un’unica coppia di profilati
(pensiamo a due profilati a U) ed anche la catena può essere formata da un’uni-
ca coppia di profilati continui (pensiamo a due L). In altre parole, le aste (1) e
(4) (e conseguentemente, attesa la simmetria della struttura, le aste (8) e (9))
saranno costituite da una coppia di profilati a U, continui dal nodo 1 al nodo 4.
Quindi, per dimensionare uno dei due puntoni occorre fare riferimento allo
sforzo normale massimo presente nelle aste (1) e (4); cioè a N = – 13396.6 kg.
Per quant’attiene i fazzoletti, si pensa che essi possano essere formati con
lamiere da 10 mm di spessore.
Proviamo a vedere se è possibile realizzare i puntoni tramite due profilati
ad U 100, serie normale, accoppiati (ali esterne, come riportato in Fig. 9.36) a
distanza di 10 mm.
imp. Perrone 6-9 221 7-04-2032, 9:40

Fig. 9.36
Dal sagomario attingiamo – per tale sezione – i seguenti dati:

A = area della sezione retta = 27 cm2
ςx = raggio d’inerzia rispetto all’asse x = 3.91 cm
ςy = raggio d’inerzia rispetto all’asse y = 2.52 cm
La lunghezza libera d’inflessione dell’asta (1) - che è la più sollecitata tra le
due che compongono il puntone - è pari a: lo = 313.25 cm.
La snellezza λ di tale asta vale:
lo 313.25
λ = = = 124.3 ≅ 124
ς min 2.52
Il coefficiente ω corrispondente va letto sulle tabelle della curva c (aste
composte da più profilati) e risulta pari a: ω = 2.62.
Pertanto la verifica a carico di punta fornisce:
2.62 × 13 396.6
σ = = 1299.97 kg / cm 2 ≅ 1300 kg / cm 2
27
Il fatto che la tensione massima risulti di circa 300 kg/cm2 inferiore all’am-
missibile non può che esser giudicato positivamente, non avendo noi tenuto
conto degli indebolimenti rappresentati dalle forature per il passaggio dei bulloni
(indebolimenti che, comunque, non dovrebbero ridurre la sezione retta di oltre
2
2 cm e, pertanto, la tensione massima dovrebbe restate sensibilmente al di
sotto dell’ammissibile anche considerando le forature praticate nei pezzi per il
passaggio dei bulloni).
Ovviamente una verifica più precisa è possibile, tenendo conto di detti in-
debolimenti, e possiamo vedere come può essere condotta: le anime dei due
profili – di spessore pari a 6 mm – dovranno esser forate per consentire il
passaggio di bulloni φ 14 (il foro sarà di diametro pari a 15 mm). I bulloni sono
disposti in una sola fila.
L’area della sezione retta si riduce diventando:
imp. Perrone 6-9 222 7-04-2032, 9:40

A = 27 − 2 × 0.6 × 1.5 = 25.2 cm 2

e conseguentemente si ha:
2.62 × 13 396.6
σ= = 1392.82 kg/ cm 2
25.2
D’altro canto il lettore avrà notato che si sta procedendo in maniera abba-
stanza sbrigativa (pur segnalando le approssimazione adottate, tutte accettabi-
li e generalmente adottate nelle pratiche calcolazioni).
Per definire l’asta (3) – e la simmetrica asta (6) – dobbiamo far riferimento
allo sforzo normale di compressione N = 4782.27 kg. Vediamo se tali aste
possono essere realizzate mediante due profilati ad U, serie normale, 65 × 42,
accoppiati con le ali all’esterno a distanza di 10 mm (quanto, cioè, lo spessore
dei fazzoletti).
Dal sagomario, per tale sezione, attingiamo i seguenti dati.
2
A = area della sezione retta = 18.1 cm
La snellezza è pari a:
lo 313.25
λ = = = 136.79 ≅ 137
ς min 2.29
Il coefficiente ω - letto sulla tabella di cui alla curva c - vale: ω = 3.02.
Pertanto la tensione normale vale:
3.02 × 4782.27
σ = = 797.93 kg/ cm 2
18.1
In questo caso la tensione normale scaturita dal calcolo di verifica risulta
notevolmente inferiore all’ammissibile (risulta, infatti, pari quasi alla metà del
valore ammissibile) e, pertanto, si potrebbe pesare di procedere a un ridimen-
sionamento della sezione. Bisogna, però, tener conto che l’altezza dell’anima
tra le due ali è all’incirca paria a 5 cm, rappresentando uno spazio non proprio
comodo per procedere al serraggio dei bulloni.
Ridurre la sezione significherebbe complicare il montaggio della struttura.
Delle due l’una: o si cambiano i profili adottati (potrebbero essere usate due L,
che lascino lo spazio di manovra per il serraggio dei bulloni) o si lasciano le
cose come stanno (usando, cioè, due U 65 × 42). Decidiamo di adottare que-
st’ultima soluzione.
Più semplice è la definizione delle aste restanti, perché, risultando tese, non
ci creano problemi di carico di punta.
Per verificare la catena (aste (2) e (7)) dobbiamo fare riferimento allo sforzo
normale N = 11760.8 kg. Verifichiamo se può essere adottata come sezione quel-
imp. Perrone 6-9 223 7-04-2032, 9:40

la costituita da due angolari a lati disuguali e a spigoli tonti 40 × 60 × 5, accop-

piati a T e a distanza, ovviamente, di 10 mm (così come è riportato in Fig. 9.37).
Fig. 9.37
Per questa sezione composta, si attingono sul profilatario i seguenti dati:

2
A = area della sezione retta = 9.58 cm
Le forature necessarie al passaggio dei bulloni da 14 mm di diametro ridu-
cono la sezione, che diventa di area:
A = 9.58 + 0.5 × 1.5 × 2 = 8.08 cm 2
(si ricorda che il foro per il passaggio di un bullone di diametro non maggiore
di 20 mm deve essere di diametro uguale a quello del bullone maggiorato di 1
mm e cioè, nel nostro caso, il foro dev’essere di diametro pari a 14 + 1 = 15
mm = 1.5 cm).
La verifica di sicurezza fornisce:
11 760.8
σ = = 1455.54 kg / cm 2
8.08
Le lamiere di imbottitura dovrebbero essere poste in opera a distanza pari
all’incirca a 50 volte il raggio d’inerzia secondo y della sezione; cioè a distan-
za: 50 × 1.85 = 92.5 cm.
Si ritiene di poter prevedere tre lamiere d’imbottitura per l’asta (2) e tre per
l’asta (7) (in questo modo risulterebbero a distanza di circa 68 cm l’una dal-
l’altra, meno dei 92.5 cm).
Resta da definire la sezione retta del monaco, chiamato ad assorbire uno
sforzo normale di trazione N = 4580.03 kg.
Il monaco potrebbe essere formato tramite due piatti o due profilati (a U, a L
a T, ecc.).
imp. Perrone 6-9 224 7-04-2032, 9:40

Decidiamo di realizzarlo tramite due piatti (UNI 6014–67) 100 × 10.

2
L’area formata da questi due piatti è pari a 20 cm e, in oltre, si ha:
1 × 10 3 166. 6
Ix = 2 × = 166. 6 cm 4 ςx = = 2.89 cm
12 20
33 13 21. 6
I y = 10 × − 10 × = 21. 6 cm 4 ςy = = 1.04 cm
12 12 20
e quindi la distanza tra le lamiere di imbottitura sarà non maggiore di 50 ςy =
52 cm.
L’esito della verifica è scontato. Infatti, si ha:
4580.03
σ = = 229.00 kg / cm 2
20
Anche qui si potrebbe pensare di ridimensionare la sezione, ma non voglia-
mo che una sezione più piccola crei problemi per quant’attiene le distanze tra
i fori dei bulloni e i margini del profilo o che si debba inserire più piastrine di
imbottitura (e, quindi, lasciamo le cose come stanno).
Note, a questo punto, le sezioni rette delle varie aste, si potrebbe far girare
nuovamente il programma, al fine di determinare gli spostamenti dei nodi, nelle
9 direzioni libere segnate.
Ciò non è assolutamente indispensabile; ma lo facciamo ugualmente un po’
per curiosità, un po’ perché è interessante conoscere gli spostamenti in direzione
4 e 9 (corrispondenti, rispettivamente, alla freccia massima e allo spostamento
orizzontale del carrello).
Buona parte delle strutture reticolari che, nella realtà, hanno creato problemi
è perché presentavano una deformabilità eccessiva, pur resistendo più o meno
egregiamente ai carichi (si imbarcavano, come si dice nel gergo tecnico, senza,
pur tuttavia, dare eccessive preoccupazioni sulle loro capacità portanti).
È opportuno controllare che gli spostamenti nodali non superino un certo
limite (la normativa vigente prescrive che, per gli arcarecci o gli elementi inflessi
dell’orditura minuta delle coperture, la freccia y, in rapporto alla luce l, deve
rispettare la limitazione y / l ≤ 1/200; ma, come già detto, anche per le travature
reticolari, piane o spaziali, occorre controllare che la deformabilità non sia ec-
cessiva).
Ovviamente, essendo la struttura isostatica, i valori degli sforzi normali
nelle aste non dipendono, come già detto, dalle sezioni delle stesse.
2
Avendo trasmesso al computer le lunghezze in cm, le aree in cm , il modulo
2
di Young in kg/cm si ha, ovviamente, che gli spostamenti sono espressi in cm.
I valori degli spostamenti nodali (arrotondati) sono:
imp. Perrone 6-9 225 7-04-2032, 9:40

DIREZIONE SPOSTAMENTO (cm)
1 0.38
2 – 0.85
3 0.32
4 – 0.88
5 0.32
6 – 0.84
7 0.26
8 – 0.85
9 0.64
La freccia (spostamento in direzione 4) è pari a 1/1250 circa della luce

copertura e lo spostamento del carrello di 6.5 mm circa (la modestia delle de-
formazioni ci conforta sulla bontà del proporzionamento effettuato).
Presumiamo che non debbano sorgere problemi di deformabilità; se voles-
simo ulteriormente contenerla dovremmo ingrossare le sezioni rette delle aste
e la struttura costerebbe di più. È stata certamente una buona idea inserire,
come vincoli esterni, una cerniera da una parte e un carrello dall’altra, in ma-
niera da consentire liberamente le variazioni di lunghezza per effetto delle va-
riazioni termiche (nelle grosse strutture metalliche, l’impedire le variazioni di
lunghezza, conseguenti alla variazioni termiche, comporta l’insorgere di sforzi
normali indesiderati, non poche volte di notevole entità).
Dobbiamo passare adesso a calcolare almeno un collegamento bullonato,
per mostrare come si procede (l’argomento è stato già ampiamente illustrato –
anche con esempi numerici – in precedenza). Definiamo quale può essere una
bullonatura necessaria ad assicurare il collegamento dell’asta (3) ai fazzoletti
dei nodi 2 e 3. Decidiamo di utilizzare bulloni di diametro nominale d = 14 mm
con filettatura di passo p = 2 mm (che presentano una sezione resistente pari a
ωb = 1.54 cm e ωres = 1.15 cm ), di classe 5.6 (che presentano le seguenti
2 2
tensioni ammissibili: τb,am = 1500kg/cm e σb,am = 1500 kg/cm ).

2 2
Dobbiamo, a questo punto, ricordare l’espressione che fornisce il valore

della tensione di taglio nel bullone:
N
τ =
n m ωb
essendo:
n = numero dei bulloni costituenti il collegamento;
m = numero delle sezioni resistenti, alla recisione, per ogni bullone (nel no-
stro caso è m = 2);
ωb = area della sezione resistente del bullone (nel nostro caso è ωb = 1.54 cm ).
2
imp. Perrone 6-9 226 7-04-2032, 9:40

Nell’espressione della tensione di taglio nel bullone, a ωb va sostituito ωres

se non si ha l’assoluta certezza che né la parte filettata, né l’avvio della filetta-
tura giacciono nel piano di taglio. Ponendo τ = τb,am e noto lo sforzo normale
sollecitante il collegamento (è, nel caso in esame, N = 4782.27 kg), si può
facilmente ricavare il numero di bulloni che occorrono a realizzare il collega-
mento stesso.
N 4782.27
n = = = 1.39
τ b, am m ω res 1550 × 2 × 1.15
che, evidentemente, si arrotonderà a 2. Effettuando la verifica - con 2 bulloni -
2 2
si trova che la tensione da taglio è pari a 1039.62 kg/cm (776.34 kg/cm , se,
ritenendo soggette alla recisione sezioni del gambo - non filettato - dei bulloni,
si considera nei calcoli ωb = 1.54 cm ).
2
Nelle Figg. da 9.38 a 9.41, sono mostrati, nel dettaglio, i nodi 1, 2, 3 e 4

della capriata in esame, mentre in Fig. 9.42 è riportato un modo di realizzare
l’appoggio semplice (carrello) ad una estremità.
NODO 1
Fig. 9.38
NODO 2
Fig. 9.39
imp. Perrone 6-9 227 7-04-2032, 9:41

NODO 3
Fig. 9.40
NODO 4
Fig. 9.41
NODO 6
Fig. 9.42
imp. Perrone 6-9 228 7-04-2032, 9:41

L’esempio può ritenersi concluso. Il lettore interessato può ripercorrere l’iter

di calcolo da noi seguito individuando alcune varianti migliorative. Noi, ad
esempio, non ci siamo preoccupati di studiare la capriata anche sotto il profilo
estetico. Chissà se non poteva risultare formalmente più gradevole una capria-
ta in cui le aste erano tutte costituite da coppie di L (per il monaco si potevano
disporre le L come mostrato in Fig. 9.43, per non perdere la simmetria, sotto il
profilo visivo, fermo restando che gli assi delle aste non devono discostarsi
dalle posizioni indicate nello schema statico), la forma dei fazzoletti potrebbe
essere migliorata, il nodo 1 diversamente organizzato, usata la saldatura in
luogo della bullonatura, ecc.
Fig. 9.43
È possibile, evidentemente, individuare interventi migliorativi anche sotto

il profilo strutturale. Ad esempio, per la capriata studiata, le tensioni normali
relative alle sezioni rette delle saette e del monaco sono risultate notevolmente
inferiori all’ammissibile (rispettivamente pari al 50% ed al 14% circa dell’am-
missibile), mentre nei puntoni e nella catena le σ si avvicinano di più all’am-
missibile (rispettivamente sono pari all’81% e al 90% circa).
Fermo restando che la capriata sopra definita potrebbe senz’altro essere
realizzata (perché, evidentemente, l’importante è che risulti σ ≤ σadm) si po-
trebbe pensare di aumentare leggermente le sezioni rette dei puntoni e della
catena e/o di ridurre un poco le sezioni rette delle saette e del monaco. Tutto
ciò allo scopo di avere una più razionale distribuzione del materiale (noi opte-
remmo per il lieve incremento delle sezioni rette dei puntoni e della catena). Il
coefficiente di sicurezza delle travature reticolari isostatiche è, infatti, legato
all’asta più debole. Insomma, se proprio dobbiamo mettere del materiale in più
(rispetto al necessario) potremmo farlo in maniera che risulti utile in qualche
circostanza eccezionale (ad esempio, in occasione di una forte nevicata che
faccia aumentare i carichi agenti sul tetto appena studiato). Ovviamente è tol-
imp. Perrone 6-9 229 7-04-2032, 9:41

lerabile un po’ di generosità nel dimensionamento, non certo dei grossi sprechi
di materiale.
Potrebbe essere interessante ristudiare la capriata pensando a collegamenti
nodali saldati. In questo modo, visto che lo spazio di manovra per la realizza-
zione delle saldature è più ridotto di quello delle bullonature, avremmo meno
problemi nel dimensionare le aste. E poi, nel caso in esame, potrebbe essere
preferibile realizzare le capriate in officina, portandole in cantiere completa-
mente finite e pronte all’assemblaggio con gli altri elementi che compongono
la copertura (le dimensioni della nostra capriata consentono un trasporto, su
camion, piuttosto agevole).
imp. Perrone 6-9 230 7-04-2032, 9:41

Appendice: sagomario
Perrone biblio 231 12-04-2032, 0:36

Perrone biblio 232 12-04-2032, 0:36
TRAVI IPE UNI 5398-64 y
ix
h a x x
e
b iy
Perrone biblio 233 12-04-2032, 0:36

y
b TRAVI ISE
ix
a h x x
e
iy
y
Perrone biblio 234 12-04-2032, 0:36

TRAVI HE ad ali larghe e parallele UNI 5397-64
ix
h a x x
e
(*) A = serie leggera
B = serie normale
b M = serie rinforzata iy
Perrone biblio 235 12-04-2032, 0:36

TRAVI HE ad ali larghe e parallele UNI 5397-64
r ix
h a x x
e
(*) A = serie leggera
iy
B = serie normale
b M = serie rinforzata
y
Perrone biblio 236 12-04-2032, 0:36

TRAVI IPN serie normale UNI 5679-65

y
r
ix
h s x x
14%
b iy
y
Perrone biblio 237 12-04-2032, 0:36

PROFILATI UPN serie normale UNI 5680-65
ix
h s x x
8%
b iy
y
Perrone biblio 238 12-04-2032, 0:36

PICCOLI PROFILATI ad U UNI 5786-66

y
ix
h s x x
8%
b iy
y
Perrone biblio 239 12-04-2032, 0:36

ANGOLARI a lati uguali ed a spigoli vivi UNI 5783-66

y
m
im
n
ix
l
45
x x
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(*) profili non unificati UNI
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ANGOLARI a lati uguali ed a spigoli tondi UNI 5783-66

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(*) profili non unificati UNI
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ANGOLARI a lati disuguali ed a spigoli tondi UNI 5784-66

y
n
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l1 ix
x x
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y n
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ANGOLARI a lati disuguali ed a spigoli tondi UNI 5784-66

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y n
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PROFILATI a T a spigoli tondi UNI 5785-66

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ANGOLARI a lati disuguali ed a spigoli vivi UNI 6762-70
s
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PROFILATI a Z a spigoli vivi UNI 6763-70

b1
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TONDI UNI 6012-67
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QUADRI UNI 6013-67
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PIATTI UNI 6014-67
Perrone biblio 248 12-04-2032, 0:36

PIATTI UNI 6014-67
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PIATTI UNI 6014-67
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PIATTI UNI 6014-67
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LARGHI PIATTI UNI 6557-69
s
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LARGHI PIATTI UNI 6557-69
s
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TRAVI HSE ed HSL

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TRAVI HSH
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TRAVI HSU
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261
Bibliografia
«Acciaio: riuso e industrializzazione edilizia», Pubblicazione Italsider, Genova, 1988.

«Architettura Acciaio – Edifici Civili», di F. Hart, W. Henn e H. Sontag, Edizione Italsi-
der in lingua italiana del volume Stahlbauatlas-Geschossbauten, pubblicato dalla
Deutschen Stahlbau-Verband (DStV), Genova, 1979 (in particolare, la parte tito-
lata Ossatura metallica, pagg. 225÷270, che contiene, fra l’altro, numerosi e sti-
molanti esempi di pilastri composti, giunti di base, con bulloni di ancoraggio con
ganci, barre d’ancoraggio, teste a martello, giunzioni di pilastri, unioni di travi,
forme di travi con anima piena e in composizione saldata, particolari di unioni tra
aste di strutture reticolari, sia piane che spaziali, ecc.; interessante è anche la pri-
ma parte della pubblicazione, che riporta ben 62 schede di edifici in acciaio effet-
tivamente realizzati e non mancano vari esempi di collegamenti).
«Connessioni tipo tra elementi in acciaio e membrature in c.a.», Pubblicazione Italsider,
Quaderno tecnico N. 6, 1976.
«Corso di specializzazione in saldatura: saldatura degli acciai al carbonio e bassolega-
ti», Istituto Italiano della Saldatura, Genova, 1976.
«Corso di specializzazione in saldatura: termologia, ritiri e tensioni interne», Istituto
Italiano della Saldatura, Genova, 1973.
«Edificio monopiano in acciaio a due falde», Pubblicazione Italsider, Genova, 1970.
«Fabbricato industriale in acciaio a portali», Pubblicazione Italsider, Genova, 1971.
«I collegamenti nella carpenteria metallica», Pubblicazione Italsider, Genova, data di
edizione non riportata sulla pubblicazione.
«L’acciaio nel restauro e nell’adeguamento strutturale», Pubblicazione Italsider, Geno-
va, 1988.
«L’acciaio nella ristrutturazione degli edifici», Convegno SAIE, Bologna, 17 ottobre
1979, pubblicazione curata dal gruppo IRI-FINSIDER (in particolare il contribu-
to di Aldo Spirito Ripristini strutturali con tecniche di presollecitazione, pagg.
28÷42).
«La costruzione metallica nella edilizia antisismica civile e industriale», Tavola rotonda
del Collegio dei Tecnici dell’Acciaio, Udine 13 luglio 1976, Supplemento al n. 1/
1977 della rivista Costruzioni Metalliche, Milano (pag. 12, 4. Collegamenti di
Michele Mele).
«La saldatura», Voll. I, II e III, Istituto Italiano della Saldatura, Genova, 1972.
«Light Gage Formed Steel Design Manual», A.I.S.I. (American Iron and Steel Institute),
New York, 1962.
«Particolari costruttivi di strutture in acciaio» Vol. I: “1. Edilizia Civile”, Vol. II: “2.
Ponti”, Vol. III: “3. Edilizia Industriale”, Vol. IV: “4. Trasporti – 5. Stoccaggio”,
Vol. V: “6. Strutture Spaziali”. Ed. CISIA (Centro Italiano Sviluppo Impieghi
Acciaio), Milano, dal maggio 1981 al gennaio 1984 (in particolare, utili indica-
zioni per la redazione dei disegni di un progetto strutturale in acciaio).
Perrone biblio 261 12-04-2032, 0:37

«Principali problemi di saldatura e controllo delle costruzioni metalliche», Istituto Ita-

liano della Saldatura, Genova, 1985.
«Strutture in acciaio per edifici civili in zone sismiche», Pubblicazione Italsider, Quader-
no tecnico 9, Genova, 1979.
A.N.I.A.I. (Associazione Nazionale Ingegneri Architetti Italiani – Sezione Campania)
Infrastrutture a Napoli – Progetti dal 1860 al 1898, supplemento alla «Rassegna
A.N.I.A.I.» seguito alla Mostra tenutasi a Napoli, presso la Biblioteca Nazionale,
dal 3 al 21 ottobre 1978 (la pubblicazione raccoglie numerosi progetti, redatti da
professionisti dei primi quarant’anni dopo l’unità d’Italia e presentati, a titolo
personale, agli organi competenti, relativi alla sistemazione di parti della città, al
miglioramento dei collegamenti, ecc.: non pochi progetti prevedono l’uso del-
l’acciaio).
AA.VV. Progettazione e particolari costruttivi in zona sismica, ANCE-AIDIS, Roma,
1982.
Aggarwall, A.K. “Comparative Tests on End Plate Beam-to-Column Connections”, Jour-
nal of Constructional Steel Research, Vol. 30, 1994.
AIJ (Architectural Institute of Japan) Design Standard for Steel Structures, 1979.
AISC (American Institute of Steel Construction), AISC Specification for the Design,
Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings, and Commentary,
1969.
Alisio, G. “Galleria Umberto I”, in Napoli – città d’arte (AA.VV.), Ed. Electa, Napoli,
1986, pagg. 140 e 141 (lo scritto esorbita i limiti disciplinari della «Tecnica delle
Costruzioni», ma in maniera molto chiara e sintetica descrive la storia della signi-
ficativa opera in ferro e vetro, emblematica del gusto e della sensibilità di un’epo-
ca, progettata da Emanuele Rocco e, per la parte strutturale in ferro e vetro, da
Paolo Boubée e inaugurata il 10 novembre 1892 dal sindaco Nicola Amore).
Alta Autorità della Comunità Europea del Carbone e dell’Acciaio, Atti del Congresso
Acciaio 1964, Lussemburgo 28-30 ottobre 1964.
Andreani, I. Il fabbro, Ed. Hoepli, Milano, 1930 (le lavorazioni all’inizio del secolo:
creazione di pezzi fucinati, foratura, chiodature artigianali, tempra, ricottura, ecc.;
il tutto con maggiore attenzione ad opere di ferro battuto).
Aribert, J.M.; Machaly, E.S. “Comportement à la rupture d’assemblages excentrigues
par boulons à haute résistance”, Construction Métallique, n. 3, 1974, pagg. 18÷32.
Aribert, J.M.; Machaly, E.S. “Comportement à la rupture et dimensionnement optimal
d’assemblages concentriques par boulons à haute résistance”, Construction
Métallique, n. 5, 1975, pagg. 5÷9.
Arnaboldi, M. A. “L’uso dell’acciaio nell’architettura”, acciaio, Rivista mensile sugli
impieghi dell’acciaio edita dalla CISIA, maggio 1985, pagg. 245÷250.
ASSIDER (Associazione Industrie Siderurgiche Italiane) Normativa tecnica sulle co-
struzioni in acciaio, Ed. Siderservizi, Milano, ottobre 1988.
Associazione Ingegneri della provincia di Bologna – Collegio regionale ingegneri e ar-
chitetti dell’Emila Romagna Fondamenti di ingegneria sismica, Atti del Corso
svolto a Bologna dal 28 ottobre al 10 dicembre 1983 (per le strutture in acciaio in
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Bibliografia 263
generale e per i collegamenti in particolare si può consultare il Cap.11 – Costru-

zioni di acciaio, di Andrea Chiarugi, pagg. 475÷504 ed, in particolare, la sezione
3.4 I collegamenti, pagg. 494÷500. Nel presente lavoro abbiamo citato anche lo
scritto di Elio Giangreco, che forma il Cap. 13. La normativa sismica: tappe e
prospettive, pagg. 567÷630).
Ballio, G.; Mazzolani, F. M. Strutture in acciaio, Ed. Hoepli, Milano, 1987 (il testo,
citato più di una volta nel presente lavoro, è buono per varie, opportune operazio-
ni di approfondimento).
Ballio, G.; Zanon, P. “Deformabilità a collasso di aste tese bullonate”, Costruzioni Me-
talliche, n. 4 – 1983 (pagg. 195÷207).
Belluzzi, O. La Scienza delle Costruzioni, Vol. II, Ed. Zanichelli, Bologna, 1969 (inte-
ressa il Capitolo XXIV – I Collegamenti (chiodature e saldature), pagg. 701÷747.
Benussi, F.; Puhali, R.; Zandonini, R. “I giunti semi-rigidi nei telai composti di acciaio e
calcestruzzo”, Costruzioni Metalliche, n. 5 – 1989 (pagg. 237÷264).
Benvenuto, E. “Vincenzo Franciosi e la Scienza delle Costruzioni”, in Università degli
Studi di Napoli “Federico II” – Dipartimento di Scienza delle Costruzioni, Gior-
nata di Studio in Memoria del Prof. Vincenzo Franciosi – Napoli 10 marzo 1993
(AA.VV.), Napoli, 1995, pagg. 117÷153 (si segnala per la sezione 2.1., nella quale
viene tratteggiata la storia della tradizione napoletana in meccanica ed ingegneria
strutturale, a partire dalla prima metà del XVIII secolo «nel quale operavano per-
sonalità di eccelsa statura, come Giovan Battista Vico, illuminati educatori, come
Monsignor Celestino Galiani, matematici “dottissimi, e celebrati per le opere loro”,
come Bartolomeo Intieri, Giuseppe Orlandi e Pietro De Martino - ai quali il papa
Benedetto XIV chiese consulenza circa il temuto dissesto della cupola di S. Pietro
a Roma - meccanici e fisici ampiamente aggiornati sul dibattito internazionale e
vivacemente partecipi alle grandi polemiche del momento, come Nicola De Mar-
tino, insieme allo stesso Pietro, e in seguito Vito Caravelli, Antonio Genovesi,
ecc.». L’Autore passa ad esaminare il panorama dell’800, con le figure di Ernesto
Isé e Francesco Paolo Boubée, fino a giungere alle ultime grandi personalità del
secolo che si è chiuso: Carlo Luigi Ricci, Giulio Krall e Adriano Galli).
Benvenuto, E. La Scienza delle Costruzioni e il suo sviluppo storico, Ed. Sansoni, Firen-
ze, 1981 (in particolare il Cap. 10 – Mutamento nelle costruzioni durante la rivo-
luzione industriale, pagg. 395÷419, ricco anche di belle illustrazioni e nel quale
si riferisce delle grandi opere di Eiffel, Paxton, Dutert, Contamin, Harlow, ecc.
che, riteniamo, segnino l’apice della «civiltà del ferro», nella quale, evidente-
mente, i collegamenti non ebbero una parte secondaria).
Bernuzzi, C.; Zandonini, R.; Zanon, P. “Comportamento rotazionale di collegamenti flan-
giati”, Costruzioni Metalliche, n. 2 – 1991 (pagg. 74÷103).
Bertolini, I. Chiodature, Ed. Tamburini, Milano, 1947.
Biggiero, G. Scienza dei metalli, Ed. Scientifica Siderea, Roma, 1971.
Blodgett, O.W. Design of Welded Structures, The James F. Lincoln Arc Velding Founda-
tion, Cleveland, 1966.
Bo, G.M.; Capurro, P.M.; Daddi, I. “Criteri di impiego dei bulloni ad alta resistenza nei
collegamenti di strutture metalliche”, Costruzioni Metalliche, 1971.
Perrone biblio 263 12-04-2032, 0:37

Bo, G. M.; Leporati, E. “La resistenza a fatica in trazione di giunti bullonati”, Costruzio-
ni Metalliche, n. 4 – 1970 (pagg. 247÷252).
Bracalenti, U. Corso di Disegno Tecnico, Ed. Lattes, Torino, 1972 (il libro contiene ta-
belle di chiodi, ribattini, bulloni, piastrine e rosette, include simboli per saldature,
esempi di disegno di chiodature a sovrapposizione e a coprigiunti, capriate, ecc.;
il testo è utile come guida per la migliore redazione dei disegni di una struttura in
acciaio, coi relativi particolari costruttivi).
Bursi, O.; Guzzetti, F. “Rilievo fotogrammetrico e definizione dei meccanismi di collas-
so di collegamenti trave-colonna in acciaio”, Costruzioni Metalliche, n. 5 – 1990
(pagg. 311÷338).
C.N.R. – Bollettino Ufficiale (Norme Tecniche) A. VII, N. 37 – 25/7/1973 “Principi per
una normativa tecnica sulla sicurezza contro il fuoco dei fabbricati con struttura
d’acciaio”, Roma, 1973.
C.N.R. – U.N.I. “Appoggi di gomma nelle costruzioni. Istruzioni per il calcolo e l’impie-
go.”, n. 10018-72 – Bollettino Ufficiale N. 21 del 25 luglio 1971.
C.N.R. “Costruzioni di acciaio ad elevata resistenza. Istruzioni per il calcolo, l’esecuzio-
ne, il collaudo e la manutenzione”, Norme Tecniche C.N.R., N. 10029-85.
C.N.R. “Costruzioni in acciaio - Istruzioni per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la
manutenzione”, Norme Tecniche C.N.R., N. 10011-85 (18 aprile 1985).
C.N.R. “Costruzioni in acciaio. Istruzioni per il calcolo, l’esecuzione e la manutenzio-
ne”, Norme Tecniche C.N.R., N. 10011-73.
C.N.R. “Costruzioni in acciaio – Istruzioni per la verifica dello stato limite di collasso
plastico”, Norme Tecniche C.N.R. – Fascicolo N. 57/1978 (l’intero punto 9. è
dedicato alle giunzioni).
C.N.R.“Nervature di irrigidimento delle anime di travi a parete piena”, Norme Tecniche
C.N.R. – Fascicolo N. 46/1974.
C.N.R. “Relazione finale della commissione di studio per le norme per la protezione
contro il fuoco nelle costruzioni a struttura di acciaio”, Norme Tecniche C.N.R. –
Fascicolo N. 37/1973.
Caironi, M. Teoria e Tecnica delle Costruzioni – Elementi di strutture in acciaio, Ed.
CLUP, Milano, 1991.
Caironi, M.; Toniolo, G. Tecnica delle Costruzioni – Esercitazioni, Ed. CLUP, Milano,
1982.
Carputi, U.; Locatelli, M. Collegamenti chiodati e bullonati, Ed. CISIA (Centro Italiano
Sviluppo Impieghi Acciaio), Milano, 1973.
Castiglioni, C. A.; Bremen, U. “L’influenza di alcuni parametri geometrici sulla concen-
trazione di sforzo al piede di saldatura in attacchi longitudinali”, Costruzioni
Metalliche, n. 4 – 1989 (pagg. 175÷189).
Colombo, R. L. Le caratteristiche meccaniche dei materiali, Ed. Sansoni, Firenze, 1975.
Coppari, G.; Mondini, J. Saldatura ossiacetilenica dell’acciaio dolce, Ed. Hoepli, Mila-
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Istituto Italiano della Saldatura, Genova, 1975.
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Cremonini, C. “Sulle tensioni e deformazioni residue di saldatura in presenza di solleci-
tazione a forza normale” in Atti dell’Istituto di Scienza delle Costruzioni – Uni-
versità di Genova, 6, 1973/74, pagg. 203÷223, Masson Italia Editori.
Cremonini, P. “Sistema strutturale di giunti rigidi per trave-colonna mediante staffe bul-
lonate”, acciaio – dicembre 1989 – Parte I (pagg. 591÷596) e acciaio – febbraio
1990 – Parte II (pagg. 81÷91).
Daddi, I. Materiali Metallici – meccanismi di deformazione e di frattura, Ed. Tamburini,
Milano, 1972.
Daddi, I.; De Martino, F. P. “Nodi rigidi – nuove tecnologie e nuovi metasistemi”, Co-
struzioni Metalliche, n. 2 – 1992 (pagg. 105÷113).
Danieli, D.; de Miranda, F. Strutture in acciaio per l’edilizia civile e industriale, Ed.
CISIA (Centro Italiano Sviluppo Impieghi Acciaio), Milano, 1979.
De Miranda, F.; Bolocan, A. “In sintesi i moderni criteri di progettazione delle strutture
d’acciaio negli edifici multipiano”, Costruzioni Metalliche, N. 3, 1969.
Di Pasquale, S. “Fondamenti teorici per un metodo di calcolo approssimato dei corpi
reticolari a maglie cubiche” in Atti dell’Istituto di Costruzioni della Facoltà di
Architettura di Napoli, 1965, Pubblicazione N. 64.
Di Pasquale, S. Metodi di calcolo per le strutture spaziali, Ed. CISIA (Centro Italiano
Sviluppo Impieghi Acciaio), Milano, 1978.
Di Pasquale, S.; Messina, Claudio; Paolini, Leonardo; Furiozzi, Biagio Costruzioni, Vol.
II, Ed. Le Monnier, Firenze, giugno 1980.
Dizionario Enciclopedico di Architettura e Urbanistica diretto da Paolo Portoghesi, Isti-
tuto Editoriale Romano, Roma, 1968 (interessa la voce «acciaio», Vol. I, pagg.
26÷29, curata da Franco Donato, dove viene efficacemente sintetizzata la storia
dell’uso dell’acciaio in Architettura, a partire dalle prime funzioni accessorie, da
Rondelet che, nel 1770, tramite una rete di barre di acciaio, che seguono l’anda-
mento delle linee di sollecitazione, garantisce la stabilità del pronao della chiesa
di Ste-Geneviève di Soufflot a Parigi, fino ai curtainwalls del secondo dopoguer-
ra, agli elementi modulari ripetibili in serie di Richard Buckminster Fuller e Kon-
rad Wachsmann).
Donato, L. Lezioni di Costruzioni metalliche, Ed. Colombo-Curci, Pisa, 1950.
Dowrick, D. J. Progettazione antisismica, Ed. Hoepli, Milano, 1981 (titolo dell’edizione
Perrone biblio 265 12-04-2032, 0:37

originale: Earthquake Resistant Design);interessa l’intera sezione 6.7 Progetta-

zione e dettagli costruttivi delle strutture d’acciaio e, in particolare, la sez. 6.7.6
Collegamenti di acciaio (pagg. 289÷295).
Enciclopedia Feltrinelli Fischer, Ingegneria Civile, a cura di Fritz Stussi ed Helmut Jau-
slin, Ed. Feltrinelli, Milano, 1971 (interessa la sezione Costruzioni in acciaio,
pagg. 90÷100).
Eurocodice N. 3, “Progettazione di strutture in acciaio”, Parte 1 – Regole generali e per
edifici, documento di studio preparato per la Commissione delle Comunità Euro-
pee, Versione 1.0 – maggio 1991. Esiste una versione più aggiornata, in lingua
italiana, approvata dalla Commissione “Ingegneria strutturale” il 4 giugno 1994.
Faella, C.; Piluso, V.; Rizzano, G. “Alcune proposte migliorative dell’Eurocodice 3 ai
fini della previsione del comportamento rotazionale dei collegamenti flangiati”,
Costruzioni Metalliche, n. 4 – 1996 (pagg. 15÷31).
Gobetti, A.; Zanon, P. “Valutazione della larghezza collaborante di flange per giunzioni
bullonate: Analisi sperimentale e simulazione per elementi finiti”, Costruzioni
Gorla, S. “Alcune considerazioni sull’influenza di saldatura nelle lamiere di grosso spes-
sore”, Costruzioni Metalliche, n. 3 – 1976 (pagg. 136÷138).
Gustin, E. Carpenteria Metallica, Ed. C.E.L.I., Bologna, 1962.
Guzzoni, G. Gli Acciai comuni e speciali, Ed. Hoepli, Milano, 1932 (interessa, in parti-
colare, il Cap. IX: Trattamenti termici, pagg. 215÷257).
Hull, D. Introduction to disclocations, Ed. Pergamon, New York, 1965.
Humer, C.; Tschemmernegg, F. “Un modello di giunzione non lineare per la progettazio-
ne di strutture intelaiate di acciaio”, Costruzioni Metalliche, n. 1 – 1988 (pagg.
31÷41).
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Marrullier, E. Costruzione degli Edifizi, Ed. UTET, Torino, 1925 (in particolare il capito-
lo sui tetti, pagg. 375÷448, allo scopo di vedere come, all’inizio del secolo, veni-
vano realizzate incavallature in ferro o in legno e ferro, con relativi, interessanti
unioni chiodate e/o articolate, nonché per avere un panorama dei profilati più
comuni, prodotti all’epoca dalle Acciaierie di Terni).
Masi, F. Case in acciaio, Ed. Hoepli, Milano, 1933.
Masi, F. La pratica delle Costruzioni Metalliche, Ed. Hoepli, Milano, 1931.
Massonnet, C.H.; Save, M. Calcolo plastico a rottura delle costruzioni, E. CLUP, Mila-
no, 1980 (interessano le sezioni: 12.7. Nodi trave-colonna, pag. 550, 12.8. Espe-
rienze belghe comparative su nodi saldati in acciaio Fe 360 e Fe 510, pag. 555,
12.9. Nodi con bulloni ad alta resistenza (bulloni H.R.), pag. 557, 12.10. Effetto
delle deformazioni plastiche ripetute sui comportamenti dei nodi, pag. 567).
Mazzilli, L. Arcosaldatura, Ed. Hoepli, Milano, 1988 (ottimo libricino che contiene tutto
quanto un tecnico operativo, nel settore delle costruzioni in acciaio, dovrebbe
conoscere sulle saldature: principi fondamentali di elettricità, l’arco elettrico, mac-
chine elettriche per saldatura, tipi di elettrodi, norme americane AWS e interna-
zionali ISO e, persino, 20 lezioni pratiche, che vanno dall’ Accensione dell’arco –
Primi cordoni – Spegnimento dell’arco fino a Saldatura in sopratesta inclinato,
che notoriamente richiede non poca bravura; non manca una parte dedicata ai
difetti e ai controlli di saldatura; ottimo per gli operai saldatori, ma, come già
detto, anche per i tecnici che vogliono almeno porsi in grado di giudicare il lavoro
di un operaio specializzato).
Messina, C.; Paolini, L.; Sestini V. “Ponti a sospensione di funi: materiali e tecniche
costruttive nei primi esempi europei”, Costruzioni Metalliche, n. 4 – 1980 (pagg.
200÷214; ricco di interessanti immagini, tra le quali non mancano particolari
costruttivi d’epoca).
Ministero dei Lavori Pubblici – Decreto Ministeriale 16 gennaio 1996, «Norme tecniche
relative ai “Criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei
carichi e sovraccarichi”», Supplemento ordinario alla “Gazzetta Ufficiale” n.
29 del 5 febbraio 1996 – Serie generale.
per le costruzioni in zone sismiche», Supplemento ordinario alla “Gazzetta Uffi-
ciale” n. 29 del 5 febbraio 1996 – Serie generale.
per il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato, nor-
male e precompresso e per le strutture metalliche», Supplemento ordinario alla
“Gazzetta Ufficiale” n. 29 del 5 febbraio 1996 – Serie generale.
Ministero dei Lavori Pubblici – Presidenza del Consiglio superiore – Servizio Tecnico
Centrale “Legge 14.5.1981 N. 219, art.10 – Istruzioni per l’applicazione della
normativa tecnica per la riparazione ed il rafforzamento degli edifici danneggiati
dal sisma – Edifici in c.a. ed a struttura metallica” (il punto 5. è dedicato agli
edifici a struttura metallica e, in particolare, il punto 5.3.2. al rinforzo e/o modifi-
ca di giunti esistenti).
Mironu, Wakabayashi Strutture antisismiche, Ed. McGraw-Hill, Milano, 1989 (titolo
Perrone biblio 267 12-04-2032, 0:37

originale dell’opera: Design of Earthquake – Resistant Buildings); interessa l’in-

tera sezione 3.4.6. Collegamenti, pagg. 200÷206.
Murolo, C. L. Gli elementi costruttivi dell’edificio in acciaio, Atti dell’Istituto di Edili-
zia, Cattedra di Elementi Costruttivi – Facoltà di Architettura, Napoli, 1968, stam-
pato dalla Tipografia E.P.S. (è dedicato ai collegamenti il Cap. VII, pagg. 119÷132
e, in modo particolare, ci si sofferma sulle saldature, di cui viene riportata una
simbologia pressoché completa; tutto il testo può essere ritenuto utile per un pri-
mo sommario inquadramento delle problematiche connesse alle strutture in ac-
ciaio, specialmente sotto il profilo tecnologico).
Nachtergal, C. Carpenterie metalliche, Ed. Pirola, Milano, 1968.
Nunziata, V. Strutture in acciaio precompresso, Ed. Dario Flaccovio, Palermo, 1999.
Nunziata, V. Teoria e pratica delle strutture in acciaio, Ed. Dario Flaccovio, Palermo,
2000. Il testo è consigliato per vari approfondimenti, sui collegamenti nella car-
penteria metallica, anche perché ricco d’esempi numerici.
Oberti, G.; Goffi, L. Tecnica delle Costruzioni, Ed. Levrotto & Bella, Torino, 1985 (IV
edizione interamente rifatta; interessa tutto il Cap. IV -Costruzioni in acciaio ed,
in particolare, le sezioni: 4.5 – Collegamenti chiodati e bullonati, pagg. 163÷190,
4.6 – Le saldature, pagg. 190÷218, 4.10 – Appoggi e loro realizzazione, pagg.
258÷277).
Perrone, V. “Plinto a due pali - Appunti dalle lezioni”, Università degli Studi di Napoli
Federico II, Anno Acc. 1996/97 (supporto didattico del Corso F di Tecnica delle
Costruzioni tenuto dall’autore).
Perrone, V. “Sismica – Appunti dalle lezioni”, Università degli Studi di Napoli Federico
II, anno accademico 1990/91 (supporto didattico del Corso E di «Tecnica delle
Costruzioni», tenuto dall’autore).
Perrone, V. “Trave di fondazione - Appunti dalle lezioni”, Università degli Studi di Na-
poli Federico II, Anno Acc. 1996/97 (supporto didattico del Corso F di Tecnica
delle Costruzioni tenuto dall’autore).
Perrone, V. “Note sul calcolo a rottura” (pubblicazione ciclostilata, Facoltà di Architettu-
ra dell’Università degli Studi di Napoli Federico II, anno accademico 1984 - 85).
Perrone, V. “Risoluzione matriciale dei telai piani” (pubblicazione ciclostilata - Istituto
di Costruzioni della Facoltà di Architettura di Napoli, anno accademico 1979/
80).
Perrone, V. Costruzioni in acciaio, stampato dalla Litografia N. Libero, Napoli, 1998.
Perrone, V. Elementi di Tecnica delle Fondazioni ed Opere di Sostegno, stampato dalla
Litografia N. Libero, Napoli, 2000.
Perrone, V. I collegamenti nella carpenteria metallica, stampato dalla Litografia N. Li-
bero, Napoli, 1997.
Perrone, V. Il cemento armato ordinario e precompresso, stampato dalla Litografia N.
Libero, Napoli, 1999.
Perrone, V. Influenza della resistenza a trazione del cls. sulla duttilità delle sezioni in
c.a., Istituto di Costruzioni, Università degli Studi di Napoli Federico II, Facoltà
Perrone biblio 268 12-04-2032, 0:37

Bibliografia 269
di Architettura, Pubblicazione N. 194, Ricerca svolta col contributo MURST,

Napoli,stampato dalla Litografia N. Libero, 1994.
Perrone, V. Introduzione allo studio delle costruzioni antisismiche (Cap. 12 – Importan-
za della duttilità), stampato dalla Litografia N. Libero, Napoli, 1997.
Perrone, V. Plasticità, stampato dalla Litografia N. Libero, Napoli, 1997.
Perrone, V. Risoluzione matriciale dei telai piani, Ed. Miccoli, Napoli, 1985.
Perrone, V. Telai, stampato dalla Litografia N. Libero, Napoli, 1996.
Perrone, V. Travi composte acciaio-calcestruzzo, stampato dalla Litografia N. Libero,
Napoli, 1998.
Perrone, V.; Cava, F. “I tralicci ideali nelle mensole tozze”, articoli apparsi sui NN. 1 e 2
di e/o, rivista dell’Ordine degli Architetti di Napoli e Isernia.
Perrone, V.; De Riggi, T. Stato limite di prima fessurazione: confronto tra varie leggi
costitutive del cls., Istituto di Costruzioni, Università degli Studi di Napoli Fede-
rico II, Facoltà di Architettura, Pubblicazione N. 195, Ricerca svolta col contribu-
to MURST, Napoli, stampato dalla Litografia N. Libero, 1995.
Perrone, V.; Lampasi, M. “Appunti sulle strutture in acciaio” (pubblicazione ciclostilata
- Istituto di Costruzioni della Facoltà di Architettura di Napoli, anno accademico
1978/79).
Perrone, V.; Salzano De Luna, N. Il calcolo dei solai, Fratelli Fiorentino Editori, Napoli,
1983.
Petrignani, A. Tecnologie nell’architettura, Ed. Gorlich, Milano, 1967.
Piazza, M.; Turrini, G. “Elementi di progetto per giunzioni a flangia a comportamento
duttile”, Costruzioni Metalliche, n. 3 – 1986 (pagg. 166÷176).
Popov, E.P.; Stephen, R.M. “Cyclic yield reversal in steel building connentions”, Jnl.
Structural Division, ASCE, 95, March 1969.
Pozzati, P. Tecnica delle Costruzioni, Ed. UTET, Torino, 1980.
Prete, G. “Studio statico generale dei gusci reticolari a semplice strato come continui
strutturali”, Nota I – Teoria, Costruzioni metalliche n.2/1972 (pagg. 128÷141) e
Nota II – Le applicazioni, Costruzioni metalliche n.3/1972 (pagg. 216÷232).
Priest, H.M. The practical design of Welded Steel Structures, American Welding Society,
New York, 1943.
Privileggio, G. “Il ruolo dell’acciaio nel disegno della città dell’800”, Costruzioni Metal-
liche, n. 2 – 1987 (pagg. 111÷119).
Radogna, E. F. Cenni storici, fondamenti scientifici, evoluzione della normativa, Atti del
Seminario Tecnico «Innovazione nello sviluppo e nella progettazione degli anco-
raggi su calcestruzzo», Università degli Studi di Roma “La Sapienza”, 16 no-
vembre 2001. Interessa la parte dedicata alle piastre di fissaggio poste alla base
delle colonne.
Reed-Hill, R.E. Physical Metallurgy Principles, Ed. Van Nostrand, New York, 1968.
Ricerca Italsider, «Il comportamento delle strutture portanti di acciaio alle azioni sismi-
Perrone biblio 269 12-04-2032, 0:37

che»; Monografia 1: «Riferimenti sulla progettazione strutturale», Monografia

2: «Indagine nel Friuli dopo il terremoto del 1976», Monografia 3: «Analisi com-
parativa della normativa sismica internazionale», Monografia 4: «Riparazione e
adeguamento sismico», Monografia 5: «Indagine sperimentale sulla resistenza e
duttilità di collegamenti strutturali», Monografia 6: «La sicurezza contro l’in-
cendio degli edifici a struttura di acciaio», Monografia 7: «Indagine sperimenta-
le sulla resistenza e duttilità di pannelli-parete in lamiera grecata», Monografia
8: «Strutture in acciaio e abbattimento della vulnerabilità sismica»; Genova, da
ottobre 1977 al luglio 1986.
Rinaldi, L. Saldatura e taglio dei metalli, Ed. Hoepli, Milano, 1987.
Rossi, R. Il manuale del disegnatore, Ed. Hoepli, Milano, 1990 (il testo contiene le nor-
me per il disegno, tabelle di chiodi, rivetti, bulloni, rosette, copiglie, ecc., nonché
utili indicazioni per il disegno semplificato e simbolico della carpenteria metalli-
ca).
Salamoni, E. Dal ferro all’acciaio, Editori Riuniti, Roma, 1983 (il testo illustra, in modo
semplice, la civiltà del ferro, la storia della siderurgia, i motivi della crisi attuale
del settore e formula ipotesi sul futuro dell’acciaio).
Sanpaolesi, L.; Biolzi, L.; Caramelli, S.; Tacchi, R. Indagine sperimentale sulla resisten-
za e duttilità di collegamenti strutturali, Monografia 5, Italsider, Genova, 1981.
Sanpaolesi, L. “Resistenza – duttilità – comportamento a fatica di particolari costruttivi”,
Setti, P.; Urbano, C.“Giunti bullonati per strutture in acciaio ad elevato limite elastico”,
Torroja, E. La concezione strutturale (con presentazione di Edoardo Benvenuto), Ed.
Città Studi, Milano, 1995, titolo originale dell’opera: Razón y de los tipos estruc-
turales, 1960, (il libro non è specificamente dedicato ai collegamenti nelle strut-
ture d’acciaio, però notiamo il gruppo di pagine 57÷70 dove si parla, con estrema
chiarezza, dell’argomento che ci interessa).
Università degli Studi di Roma – Facoltà di Architettura – Istituto di Tecnica delle Co-
struzioni “problemi delle Costruzioni in Acciaio”, Ed. Cremonese, Roma, 1967
(interessa il Capitolo 2, pagg. 33÷59, di Silio Italico Colombini, dedicato ai colle-
gamenti chiodati o bullonati, alle saldature e ai giunti ad attrito, che l’Autore
chiama bullonature a frizione; il capitolo contiene, fra l’altro, indicazioni con-
venzionali sui chiodi e sui bulloni e un ben fatto discorso introduttivo sulle salda-
ture).
Università di Genova – Istituto di Scienza delle Costruzioni Problemi di base delle strut-
ture metalliche – Lezioni tenute al Corso di aggiornamento per Docenti di Co-
struzioni negli Istituti Tecnici (Genova, 20-21 ottobre 1969), Ed. Tamburini, Mi-
lano, 1970 (interessa la sezione titolata Unioni con chiodi, bulloni normali e ad
attrito, redatta di Vittorio Nascé, pagg. 105÷114 e la successiva sezione titolata
Lezioni sulla saldatura, pagg. 115÷147, di Ugo Guerrera).
Venanzi, U. “Calcolo dei nodi delle strutture tubolari”, Costruzioni Metalliche, n. 1 –
1979 (pagg. 1÷2).
Perrone biblio 270 12-04-2032, 0:37

Bibliografia 271
Villaggio, P. “La nozione di efficienza teorica nei bulloni pretesi”, Costruzioni Metalli-
che, N.4/1965.
Vitale, A. “I materiali da costruzione nell’era industriale: permanenze, evoluzione e in-
novazione”, Bollettino informativo del Dipartimento di Configurazione e Attua-
zione dell’Architettura, anno 4°, N. 6/7, dicembre 1989-luglio 1990, pagg. 36÷39.
Zanon, P. “Giunzioni bullonate: comportamento delle flange allo stato limite ultimo”,
Zanon, P. “Resistenza e duttilità di angolari tesi bullonati”, Costruzioni Metalliche, n. 4
– 1979 (pagg. 172÷188).
Zignoli, V. Costruzioni Metalliche, Ed. UTET, Torino, 1956.
Perrone biblio 271 12-04-2032, 0:37

Finito di stampare nel mese di settembre 2002
dalla Sannioprint di Benevento
per conto di HEVELIUS EDIZIONI srl
via A. Zazo, 6 - 82100 BENEVENTO
www.hevelius.it • e-mail: hevedit@tin.it
© HEVELIUS EDIZIONI 2002

Prima edizione settembre 2002
ISBN 88-86977-47-1
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4 UNIONI AD ATTRITO CON BULLONI 81

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Esempio N. 8: Calcolo di verifica di un collegamento

6 COLLEGAMENTO PILASTRO-FONDAZIONE 137

7 APPOGGI ED ARTICOLAZIONI PER CONTATTO 159

8 L’EFFETTO LEVA 167

9 LE TRAVATURE RETICOLARI 175

Appendice: sagomario 231

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Elenco dei simboli

a distanza tra il baricentro di un chiodo o di un bullone e il margine

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Napoli, agosto 2002 Vincenzo Perrone

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I collegamenti costituiscono la parte forse più delicata delle costruzioni metal-

I collegamenti si possono dividere in tre gruppi fondamentali:

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I collegamenti chiodati sono stati i primi ad apparire massicciamente, nella

Di solito la ribaditura a freddo si adotta nel caso di chiodi di piccolo diame-

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La foratura delle parti da chiodare può essere effettuata tramite punzonatri-

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consentite dalla normativa (che prescrive una serie di modalità esecutive) e

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Ovviamente bisogna porre attenzione a che le dimensioni massime degli

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La Fig. 1.4 (rielaborata da Sovrappassi pedonali in acciaio, pubblicazione

Oltre alle chiodature, bullonature e saldature, la vasta gamma di adesivi in

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Ovviamente, i collegamenti che si è cercato di mostrare in Fig. 1.5 rappre-

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Le unioni chiodate si realizzano inserendo i chiodi (ad una testa) riscaldati al

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chiodo a testa svasata chiodo a testa tonda larga

chiodo a testa svasata piana chiodo a testa tonda stretta

Per quanto riguarda le caratteristiche dei fori si riporta qui di seguito il

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7.2. UNIONI CHIODATE

Indicheremo con d1, quindi, il diametro del chiodo a ribaditura effettuata,

2.1. Giunto elementare: tensioni nominali

Supponiamo di dover effettuare la giunzione di un ferro piatto di sezione

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diametro del chiodo 10 13 16 19 22 25

testa tonda R 8.1 10.6 13.4 15.5 18 21

t 6.5 8.5 10.5 12 14 16

D 17.5 22.5 26.5 32.5 34.5 39

h 5 6.2 9 11.8 15.5 17.6

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a) chiodo a testa tonda

prima della ribattuta dopo la ribattuta

b) chiodo a testa svasata c) chiodo a testa rasa

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no le deformazioni. Sicché, nei diagrammi delle tensioni nel giunto, la parte di

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Si adotta, quindi, una distribuzione costante delle tensioni, anche in campo

2.2. Giunzione di un tirante di lamiera