EL TORNO DE CONTROL NUMÉRICO

INTRODUCCCION AL TORNO CNC

El torno CNC es una máquina herramienta del tipo torno que se utiliza para
mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza
datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para
producir piezas mecánicas en cantidades y con precisión porque la computadora
que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza.

Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales. Su eficacia y rentabilidad económica depende
del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que
mecanizar en una serie.

¿QUÉ ES EL CONTROL NUMÉRICO?

El inventor norteamericano John T. Parsons junto con su empleado Frank L.

Stulen fue El primero qué desarrollo el control numérico en la década de 1940. El
control numérico (CN) es un sistema de automatización para máquinas
herramientas en que se utilizan números, letras y símbolos. Cuando cambia la
tarea a realizar, se cambia el programa de instrucciones.

Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas
DIN 66024 y 66025. Algunos de los caracteres son:

N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

número del o los bloques que se deben programar. El número de bloques debe
estar comprendido entre 1 y 9999.

X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina

herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z
corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones
de cilindrado mientras que el X es para el movimiento transversal en las

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operaciones de refrentado y es perpendicular al eje principal de la máquina. El eje
Y opera la altura de las herramientas del CNC.

G - son funciones preparatorias que informan al control las características de las

funciones de mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para
programar hasta 100 funciones.

FUNCIONAMIENTO

Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada,

dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las
piezas.

Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan en el cabezal

que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el
programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

En el programa de mecanizado se introducen parámetros tales como: la velocidad

de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y
las cotas de ejecución de la pieza. La máquina CNC opera a velocidades de corte
y avance muy superiores a los tornos convencionales por lo que es necesario
utilizar herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir la fatiga de
materiales.

CÓDIGOS DE PROGRAMACIÓN

Para el manejo del CNC existen programas (softwares) que se rigen por
estándares de controladores, que permiten el fácil manejo y entendimiento de su
utilización.
Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado,
inclusive de un mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes.
Para entender el CNC, es necesario conocer las diferencias y similitudes que
presentan los diferentes controladores así como los estándares que utilizan para
su programación.

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El control numérico se ha estado caracterizado por sus códigos de programación.
Los caracteres más usados comúnmente son:

Números de secuencia N
Es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia, es decir,
órdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a la máquina. Esta
dirección va seguida normalmente de un número desde dos hasta cuatro cifras.
Como ya mencionamos se identifican por la letra N, y en un torno normal se
pueden dar has 9999 órdenes sucesivas (N00 hasta N9999). Si el programa no es
muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna
orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc.

Programación de cotas X, Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los
recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la
pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programación de dichas cotas se
puede hacer mediante coordenadas en forma absoluta o relativa es decir, con
respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente (X y Z) o
bien en coordenadas polares.
Para hacer una programación correcta de las cotas hay que conocer bien los
excedentes de material que hay que remover, para determinar el número de
pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial que deben tener
los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y
la rigidez que tenga.

Funciones auxiliares M

Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de piezas y

funcionamiento de la máquina, (Arranque y paro del husillo, cambio de
herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.) pero no son de movimiento de la
máquina.

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Funciones preparatorias G

Bajo la letra G se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al torno
realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, avances,
avances radiales, pausas, etc. La función G va seguida de un número de dos
cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias:

 Funciones de movilidad
 Funciones tecnológicas
 Funciones de conversión
 Funciones de mecanizado especiales

Funciones de movilidad

Las funciones de movilidad más importantes son las siguientes:

G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del

carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el
trabajo cada herramienta. Actúa al inicio del programa, cada vez que se produce
un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al punto de
referencia.

G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance

de trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y
refrentado así como el mecanizado de conos.

G02. Interpolación circular a derechas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar

zonas esféricas o radiales.

G03. Interpolación circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar

zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas. Hay otras funciones de movilidad G,

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menos importantes y que están en función del equipo que se instale en la
máquina, las cuales mencionaremos más adelante en una tabla.

Funciones tecnológicas

Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de programar la

velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal
se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se
antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire a una velocidad
de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la función G96. Igual
sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se
antepone la función G95 y si se desea trabajar en mm/min se antepone la función
G94.

Funciones de conversión

La función más importante de este grupo es la que corresponde al traslado de

origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59. también
existen funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros. Si bien ya tiene
preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversión es si se
programa con cotas absolutas o cotas incrementales.

Funciones de mecanizados especiales

La más popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado

representada por la función G33. Otras funciones de este tipo son las de
refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.

Funciones modales

En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas,

permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el programa
se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se
pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean

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incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las
funciones G00 y G01

Programación de la herramienta T

Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados
un número variable de herramientas generalmente de 4 a 20 herramientas
diferentes.
Las herramientas se programan con una letra T seguida del número que ocupa en
el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta palabra en inglés (tool).
Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de
corte también diferente es necesario introducir en el programa los valores
correctores de cada herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con
normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir
una corrección de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la
punta de corte. La compensación del radio de la herramienta tiene una gran
importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles
irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas
redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la
punta mayor tendencia presenta a astillarse.

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa
son los siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.
Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar.

Velocidad de corte: la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial

de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede
referirse a un valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en
todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto

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del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de
la pieza que se esté torneando.

Avance de trabajo: el avance de trabajo de la herramienta se representa por la

letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una
cifra que puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en
mm/min. En el torneado lo más común es programar el avance expresado en
mm/rev.

OPERACIONES DE TORNEADO

Cilindrado

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las

piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El
carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es

corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en
luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el
cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar
los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al

eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje

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posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como
fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en
el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de
rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y
ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.

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  Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.

Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas

moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce
un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en
piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie
lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman

moletas, de diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro,

aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar
mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el

espesor de la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para
este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los

siguientes conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud

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  Ángulo de inclinación
 Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente

sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de

dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono
con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy
grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia
adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

Torneado esférico.

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se

realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la
función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no

son de gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una

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plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final.

Tronzado

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con

barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar
la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la
barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.

Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común
suele ser el de 1mm por 45°. Este chaflán se hace atacando directamente los
cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excéntricas

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o
ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de
levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se
realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar
los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la
pieza que se fijará entre dos puntos.

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Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno,

mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe
calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del
carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco
común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los
platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado
son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que
se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

ACCESORIOS Y PERIFÉRICOS

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que

formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de
aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un
automóvil es un accesorio de mismo. Todas las máquinas que tienen incorporado
su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un
torno se concretan en los siguientes:

 CPU (Unidad de Control de Proceso)

 Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria

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  Editor de perfiles
 Periféricos de entrada
 Periféricos de salida

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento
giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de
corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión
por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario
ningún tipo de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente continua
proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un
máximo determinado por las características del motor, que es programable con el
programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de
velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin
de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la
adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder
trabajar con barra.

Bancada y carros desplazables

Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y
transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con
una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de
engrase permanente. Los husillos de los carros son de bolas templadas y
rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos
funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin
fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el
carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos
tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen

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resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo
incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente
alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las
revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la
posición programada de la herramienta. Por otra parte la estructura de la bancada
determina las dimensiones máximas de las piezas que se puedan mecanizar.

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los

carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la
posición de las herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles
fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el
otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una
regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa
un lector óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP
(Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente
se reprograma hasta conseguir la posición correcta.

Portaherramientas
El torno CNC utiliza un tambor, o ya sea bien una torreta, como portaherramientas
donde pueden ir ubicados de cuatro a veinte herramientas diferentes, según sea el
tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla
mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a
una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada
para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza
los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para

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que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor
portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que
lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del
revólver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de
milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas
adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que
indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas
intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita,
no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.

Porta herramientas torno cnc

CPU (Unidad Central de Proceso)

La CPU o UCP es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al microprocesador

que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el
microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las
CPU que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo
normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego
elige la CPU que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc.

Las funciones principales encomendadas a la CPU es desarrollar las órdenes de

mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de
mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la
posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo,

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mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal
y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o
sea 50 las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento
rápido así como el cambio de herramienta.

Por otra parte la CPU, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden
ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y
actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como periférico de entrada el
más significativo e importante es el teclado que está instalado en el panel de
mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y
modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de
mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor
complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes
agresivos como los que hay en los talleres. Como periférico de salida más
importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos informando del
proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada
secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y
demás elementos móviles de la máquina

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TIPOS DE TORNOS CNC

Torno de bancada inclinada: Este tipo posee una bancada inclinada de una
pieza que otorga mayor rigidez, precisión y durabilidad en el trabajo. Todo esto se
controla mediante un control digital muy sofisticado.

Torno de bancada plana: Existen dos presentaciones:

 El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta de

seguridad de vidrio, es muy utilizado para realizar trabajos con pequeñas
piezas y tambien complejas como brocas, piezas de metal, hierro.
 La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico
programable de cuatro estaciones y un control FANUC. A diferencia del
primer modelo, este se utiliza para trabajos con exactitud en medidas y
grandes piezas.

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Torno verticales cnc: Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje x y z) para
poder marcar un mejor corte acompañado de un controlador digital FANUC. Esta
diseñado para trabajar con herramientas de gran volumen.

Tornos paralelos universales cnc.

 La serie S90 permite realizar trabajos precisos. Se utiliza cuando no se

quieren realizar grandes trabajos en series y solo se necesita el corte de
pequeñas piezas.
 La serie SMART-TURN 7, posee un sistema digital muy avanzado, lo cual
permite que el tiempo de trabajo en un corte sea menor. El lenguaje ISO
hace que este tipo de tornos sea dinámico para todo tipo de operaciones y
movimientos.
 La serie YZ presenta un sistema mas sofisticado ya que posee un freno de
emergencia que permite una mayor seguridad.
 La serie BJ posee una cuchilla de tres mordazas, la cual se moviliza
fácilmente mediante un plato de arrastre.
 La serie DA-1640 esta completamente revestida de hierro fundido, el cual le
da una mayor resistencia para realizar diversos trabajos.

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Torno cnc petroleros: son utilizados mayormente para la reparación de lineas de
tubos petroleros, metalúrgicos e hidroeléctricos. Se los conoce por ser muy
eficientes en el trabajo de torneado convencional y excentrico.

Torno de herramientas vivas cnc: se utiliza para realizar trabajos complejos y

realizar corte de mayor exactitud. Esto se debe a que posee un sujetador tipo BMT
previsto de embrague de dientes, el cual permite realizar una sujeción exacta.

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Ventajas y desventajas de los tornos CNC

Ventajas:

Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado

Permiten mecanizar piezas más complejas

Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra

Se reducen los errores de los operarios

Cada vez son más baratos los tornos CNC

Desventajas:

Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.

Coste elevado de herramientas y accesorios

Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.

MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO

Una máquina de control numérico (CNC, por sus siglas en inglés) es un enrutador
controlado a través de una computadora que se mueve libremente a lo largo de
diferentes ejes para realizar complejos diseños con gran precisión. Mientras que la

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manipulación de metal, de plástico y de madera puede ser una actividad peligrosa,
las máquinas CNC se encuentran entre las herramientas más seguras para
realizar este trabajo. El ensamblaje del enrutador y los materiales siendo
manipulados se encuentran generalmente detrás de una barrera protectora,
previniendo así que expulse restos y evitando el contacto accidental con las partes
de la máquina que se encuentran en movimiento. Aun así, los accidentes suceden,
especialmente cuando se usan las máquinas de manera inapropiada o se
inhabilitan las medidas de seguridad o, desde luego, si la máquina no funciona
correctamente.

Seguridad personal

Cuando estés trabajando con una máquina CNC de cualquier tamaño, siempre
utiliza el equipamiento de protección personal para reducir la probabilidad de una
lesión. Utiliza guantes, gafas protectoras y zapatos o botas de punta cerrada,
especialmente cuando trabajas cortando metales o con máquinas CNC de gran
capacidad. Utiliza protección para los oídos, como tapones o auriculares, para
prevenir el daño que se acumula a causa del sonido. Evita la vestimenta grande y
las joyas, y si tienes cabellera larga, mantenla recogida.

Diseño seguro

Las máquinas CNC son controladas por computadoras que deben ser
programadas por el operador. La máquina hará lo que se le indique, incluso si es
un comando peligroso; por lo tanto el programador debe tener cuidado al diseñarla
y programarla. Programar una profundidad máxima de no menos de 1 pulgada
(2,54 cm) evitará que se perfore de más en la mayoría de las máquinas. Si estás
cortando una pieza para separarla del material, diseña la pieza con canales de
conexión entre el marco de material alrededor del perímetro y la pieza que estás
cortando.

Operación segura

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Antes de encender la máquina asegúrate de que los materiales estén centrados
en la banca del tornillo central y que la punta del enrutador correcta esté ajustada
en el éste. Asegura la pantalla protectora antes de encender la máquina.
Enciéndela y activa el sistema de escape o el ventilador para polvo. Carga el
diseño en la computadora de la máquina CNC e inicia el perforado. No quites la
pantalla protectora ni interfieras con la máquina hasta que termine el proceso.

Dispositivo a prueba de fallos

Todas las máquinas CNC tienen un interruptor de apagado de emergencia que

usualmente está ubicado en el panel de control, pudiendo detener la perforación
en el caso de mal funcionamiento de la máquina. Ubica este interruptor (algunas
máquinas tienen más de uno) antes de operarla. Las máquinas CNC de tamaño
industrial tienen plataformas de presión que harán que se detenga
automáticamente si el operador se acerca demasiado cuando está en movimiento.
También tienen cubiertas a prueba de sonido, cortinas especiales para detener la
expulsión de restos de material y una válvula de escape para descargar la presión
de los sistemas neumáticos. Familiarízate con todos los dispositivos a prueba de
fallos y con las medidas de seguridad antes de operar una máquina CNC.

Remoción y almacenamiento

Cuando la pieza esté terminada, apaga la máquina CNC y abre las pantallas
protectoras. Si estás trabajando con metal o con un material térmicamente
conductor, dale a la pieza tiempo para enfriarse antes de quitarla del tornillo de la
banca central. Limpia los restos que queden dentro antes de comenzar a trabajar
en una nueva pieza y guarda tu máquina CNC en algún lugar libre de polvo y de
líquidos para evitar daños en los componentes eléctricos y dispositivos de
seguridadalcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta.

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LOS PARÁMETROS DE CORTE

Hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza

que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y
de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente
fórmula:

23
 Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza
a maquinar y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada
de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.8

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos

24
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad
de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes
de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la pieza.

25
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado

Fuerza específica de corte

26
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de
las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos
factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm2.9

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible
en la herramienta puesta en el husillo.

donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

27
HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas de torneado llamadas comúnmente buriles, se diferencian en

dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que
realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero
rápido (aleaciones de molibdeno y tungsteno, también puede tener vanadio y
cromo, tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste), metal duro
soldado o plaquitas de metal duro intercambiables, también llamadas pastillas.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro
soldada en el portaherramientas, hay que desmontarla y afilarla correctamente con
los ángulos de corte específicos en una afiladora, cada vez que el filo se desgasta.
Esto alienta bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo
normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen
varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida. El
afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más
importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales
en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo
con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado
para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente
afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas
cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de
despejo. (Sandvik Coromant, 2006).

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:

Útiles de desbaste:

 rectos: derechos e izquierdos

 curvos: derechos y curvos

Útiles de afinado:

 puntiagudos
 cuadrados

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Útiles de corte lateral

 derechos
 izquierdos

Útiles de forma

 corte o tronzado
 forma curva
 roscar
 desbaste interior (Amstead et al; 1981)

29
 CONCLUSIÓN

Comprendemos que debido a la importancia que ha tomado el sistema (CN)

conocido comúnmente como control numérico computarizado (CNC) le ha
brindado al ser humano o la sociedad de poder evolucionar cada día y crear no
solamente herramientas más precisas sino programas que le permiten crear o
fabricar piezas de forma computarizada, dando así una mayor precisión, mejor
acabado y mayor calidad a la misma.

Así sido tanta su importancia y es de uso tan frecuente que le ha permitido a los
humanos alcanzar niveles cada vez que solo con lo que se podía soñar, es por
eso que el hombre que no se conforma con lo que alcanza sino que busca crea y
sofistifica las herramientas y máquinas para lograr lo que se proponga, muchas
veces a través de esta maquinas tal vez se desperdiciaba de manera tal vez
exagerada una gran cantidad de material y aun así la pieza no quedaba con el
acabado y la calidad que se quería.

Y es por esos que no nos conformamos a lo que observamos sino que buscamos
la manera precisa sea la implementación de fórmulas, programas, ecuaciones o
métodos para hacer el cambio, y es ahí donde nace lo que conocemos como
nuevos avances, nuevos métodos tecnológicos o científicos a desarrollarnos y a
optimizar aún más nuestro equipos para que cumplan aún mejor con los trabajos y
funciones para los que se le ha fabricado o diseñado hiendo así de menos más.
Todo esto nace con el propósito de que el ser humano viva mejor y que se
aprovechen al máximo cada recurso.

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 BIBLIOGRAFÍA

https://sites.google.com/site/410cncomputarizado/tipos-de-tornos

http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/torno-cnc

https://es.wikipedia.org/wiki/Torno#Torno_CNC

http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32787/1/andradefuentesoscar.pdf

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